MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

MECÂNICA

autor
FÁBIO SILVA DE OLIVEIRA

1ª edição
SESES
rio de janeiro  2017
Conselho editorial  roberto paes e gisele lima

Autor do original  fábio silva de oliveira

Projeto editorial  roberto paes

Coordenação de produção  gisele lima , paula r. de a. machado e aline karina

rabello

Projeto gráfico  paulo vitor bastos

Diagramação  bfs media

Revisão linguística  bfs media

Revisão de conteúdo  gisele teixeira saleiro

Imagem de capa  icarmen13 | shutterstock.com

Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta obra pode ser reproduzida ou transmitida
por quaisquer meios (eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia e gravação) ou arquivada em
qualquer sistema ou banco de dados sem permissão escrita da Editora. Copyright seses, 2017.

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (cip)

O48m Oliveira, Fábio Silva de

Materiais de construção mecânica / Fábio Silva de Oliveira.
Rio de Janeiro: SESES, 2017.
176 p: il.

isbn: 978-85-5548-479-7

1. Seleção de materiais. 2. Materiais poliméricos. 3. Materiais cerâmicos.

4. Estrutura atômica. I. SESES. II. Estácio.
cdd 621

Diretoria de Ensino — Fábrica de Conhecimento

Rua do Bispo, 83, bloco F, Campus João Uchôa
Rio Comprido — Rio de Janeiro — rj — cep 20261-063
Sumário
Prefácio 7

1. Revisão 9
Estrutura e ligação atômica 10

Estrutura cristalina e geometria dos cristais 19

Propriedades mecânicas 27

Diagramas de fases 30

Ligas metálicas 34

2. Seleção de materiais para projetos

mecânicos 39
Classificação dos materiais sólidos 40
Metais 41
Polímeros 42
Cerâmicas 43
Compósitos 44

Materiais avançados 46
Semicondutores 47
Biomateriais 48
Materiais inteligentes 49
Cerâmicas piezelétricas 49
Magnetoconstritivos 50
Fluidos eletro/magnetorreológicos 51
Nanomateriais 51

Necessidade dos materiais modernos 52

Seleção de materiais e considerações de projeto 53

3. Aços, aços-liga e ferros fundidos 57
Critérios de classificação 58

Impurezas nos aços 61

Efeito dos elementos de liga 62

Normas e padronização 64

Influência do teor de carbono 69

Aços e aplicação prática 69

Aços para arames e fios 69
Aços para molas 71
Aços de usinagem fácil 73
Aços para chapas 74
Aços resistentes ao desgaste 75
Aços para ferramentas e matrizes 76
Aços temperáveis em água 78
Aços resistentes ao choque 79
Aços indeformáveis 79
Aços para trabalho a quente 81
Aços rápidos 82
Aços resistentes à corrosão 83
Aços inoxidáveis 86
Aços refratários 89

Ferros fundidos 90
Ferros fundidos cinzentos 94
Ferros fundidos maleáveis 95
Ferros fundidos nodulares 96

4. Materiais poliméricos 99
Introdução 100

Reações de polimerização 102

Processos industriais de polimerização 104

 Cristalinidade e estéreo-isomerismo em alguns termoplásticos 105

Processamento de plásticos 109

Termoplásticos de uso geral 112

Termoplásticos estruturais 115

Plásticos termoendurecíveis 116

Elastômeros 117

Deformação e reforço de plásticos 119

Fluência e fratura de materiais poliméricos 124

Seleção de materiais plásticos para aplicação em engenharia 126

5. Materiais cerâmicos 129

Introdução 130

Estruturas cristalinas simples de cerâmicos 131

Estruturas cristalinas do tipo AX 134

Estruturas cristalinas do tipo AmXp 135

Estruturas cristalinas do tipo AmBnXp 136

Estruturas dos silicatos 137

Processamento de cerâmicos 140

Fabricação e processamento de vidros e vitrocerâmicos 141

Conformação do vidro 144

Tratamento térmico dos vidros 146

Recozimento 146
Têmpera do vidro 147
Fabricação e tratamento térmico de vitrocerâmicos 148
Fabricação e processamento dos produtos à base de argila 149
Composições dos produtos à base de argila 149
Técnicas de fabricação 150
 Conformação hidroplástica 150
Colagem de barbotinas 151
Secagem e queima 153
Secagem 153
Queima 154
Prensagem de pós 155

Cerâmicos tradicionais e cerâmicos técnicos 158

Cerâmicos tradicionais 159
Cerâmicos técnicos 167

Propriedades dos cerâmicos 170

Prefácio

Prezados(as) alunos(as),

Materiais de construção mecânica é uma disciplina de dois créditos teóricos,

obrigatória para o curso de engenharia mecânica. O conhecimento e a aplicação
dos vários materiais é indispensável aos futuros engenheiros.
Os materiais fazem parte do nosso cotidiano e contribuem de maneira essen-
cial à profissão dos engenheiros mecânicos. Tudo o que nos cerca é matéria e a
matéria sólida pode ser classificada como: metais, polímeros e cerâmicos.
Este livro compreende toda a disciplina e foi dividido em cinco capítulos.
O capítulo 1 traz uma revisão de conceitos básicos para o melhor entendimento
dos demais capítulos. O capítulo 2 traz aspectos importantes para a seleção de
materiais para projetos mecânicos. O capítulo 3 aborda diversas características
dos metais. Os capítulos 4 e 5 falam, respectivamente, dos materiais poliméricos
e cerâmicos.
Espero que este livro seja uma importante ferramenta de apoio às aulas de
materiais de construção mecânica. A ciência é tão dinâmica quanto o mundo.
Portanto o engenheiro deve estar sempre conectado às novas tecnologias pois,
certamente, elas estarão atreladas a algum tipo de material. Lembre-se sempre da
importância da inovação em seus projetos, não esquecendo de que, para inovar, é
necessário ter o domínio do que já foi descoberto.

Bons estudos!

7
 1
Revisão
Revisão
Neste capítulo, serão revistos tópicos importantes visando à sua melhor com-
preensão dos assuntos que virão a seguir.
Serão relembrados temas relacionados à estrutura e ligação atômica, estruturas
cristalinas dos cristais, propriedades mecânicas, diagramas de fases e ligas metálicas.

OBJETIVOS
•  Conhecer os conceitos de estrutura atômica;
•  Saber os principais tipos de ligações químicas;
•  Compreender a importância do conhecimento das principais estruturas cristalinas;
•  Verificar a necessidade dos ensaios mecânicos para determinar os limites de uso dos ma-
teriais de engenharia;
•  Interpretar corretamente os diagramas de fases;
•  Conhecer ligas metálicas, entre elas, as pertencentes ao sistema Fe-Fe3C.

Estrutura e ligação atômica

Os prótons e os nêutrons caracterizam quimicamente um elemento. Os elé-

trons são influenciados pelos prótons e nêutrons que formam o núcleo atômico.
O tipo de ligação depende fundamentalmente dos elétrons. Muitas propriedades
dos materiais resultam essencialmente do tipo de ligação entre os átomos.

Modelo atômico

A primeira evidência experimental da estrutura interna dos átomos foi a des-

coberta, em 1897, da primeira partícula subatômica, o elétron. O físico britânico
J. J. Thomson investigava os raios catódicos, emitidos quando uma grande dife-
rença de potencial (uma alta voltagem) é aplicada entre dois contatos de metal,
chamados de eletrodos, em um tubo de vidro sob vácuo. Thomson mostrou que
os raios catódicos são fluxos com partículas negativas.

capítulo 1 • 10
 As partículas, que depois foram chamadas de elétrons, eram as mesmas in-
dependentemente do metal utilizado, concluindo assim que elas faziam parte de
todos os átomos.
Em 1909, um grupo liderado por Lord Rutherford (1871-1937) conduziu
um experimento no qual partículas alfa provenientes de um material radioativo
foram lançadas sobre uma camada muito fina de ouro metálico em um bulbo
evacuado (as partículas alfa são muito menores que os átomos de ouro). O grupo
de Rutherford observou que, embora a maioria das partículas alfa atravessasse a
película sem ser perturbada, ocasionalmente uma partícula alfa sofria uma grande
deflexão – como uma bola de pingue-pongue que ricocheteia na parede. Apenas
1 em cada 20 mil partículas alfa recuava dessa maneira, e as deflexões eram tão ra-
ras que muitos experimentalistas poderiam simplesmente tê-las ignorado. Porém,
Rutherford e seus colaboradores concluíram que essas deflexões eram realmente
muito significativas. Rutherford propôs que a massa do átomo estava concen-
trada no seu centro (o núcleo). A chance de uma partícula alfa atingir o núcleo
era muito pequena, mas, quando essa colisão ocorria, a considerável massa do
núcleo garantiria que a partícula alfa sofresse uma grande deflexão. O modelo de
Rutherford pode ser resumido como a seguir:
•  Átomos consistem em elétrons circundando o núcleo do átomo. Elétrons
são partículas carregadas negativamente. Por convenção, é atribuída aos elétrons
a carga de −1. As trajetórias circulares dos elétrons são chamadas de camadas ou
órbitas. O raio de um átomo é o raio de sua camada eletrônica mais externa.
•  Os núcleos consistem em dois tipos de partículas: prótons (que têm
carga relativa de +1) e nêutrons (com a massa aproximadamente igual à do pró-
ton, mas sem carga elétrica). Prótons e nêutrons são conjuntamente denomina-
dos núcleons.
•  Prótons e nêutrons são muito mais pesados do que os elétrons. Isso sig-
nifica que a maior parte da massa do átomo está no seu núcleo. O número de
prótons somado ao número de nêutrons é denominado número de massa (repre-
sentado por A) do átomo.
•  A maior parte do átomo é espaço vazio. A imagem que se deve ter em
mente é a de “pequenas manchas” (os elétrons) circulando a grandes distâncias de
um pequeno (porém relativamente pesado) núcleo.
•  Os átomos são eletricamente neutros. Isso é porque o número de prótons
é igual ao número de elétrons. O número de prótons em um átomo é chamado
seu número atômico (representado por Z).

capítulo 1 • 11
 •  Os átomos de cada elemento são diferentes porque eles têm diferentes
números de prótons (ou seja, diferentes números atômicos). O átomo de hélio,
por exemplo, consiste em um núcleo de dois prótons e dois nêutrons cercados por
dois elétrons, que pode ser escrito:

Z=2 A=4

Este átomo é mostrado diagramaticamente na figura 1.1. A posição dos elé-

trons é indicada por “e−“. O diagrama não está em escala – se estivesse, os elétrons
estariam a centenas de metros dos símbolos utilizados para representar o núcleo.

He
4
2

e–
+n
n+
+ próton
e– elétron
e– n nêutron

Figura 1.1  –  O átomo de hélio

De forma genérica:

Número de massa
Símbolo
A
Z
x
Número atômico

Para se encontrar o número de nêutrons N, basta subtrair o número de massa

A pelo número atômico Z:

N=A–Z

capítulo 1 • 12
Escala de massa atômica

A tabela 1.1 mostra informações sobre algumas partículas subatômicas.

MASSA
PARTÍCULA SÍMBOLO CARGA* MASSA/G MASSA/U APROXIMADA/U
Próton p +1 1,672 · 10–24 1,007 1

Elétron e– –1 9,109 · 10–28 0,000 0

Nêutron n 0 1,674 · 10–24 1,008 1

* Relativa ao elétron, que tem uma carga absoluta de 1,602 · 10–19 coulombs.

Tabela 1.1  –  A massa e a carga de algumas partículas subatômicas

Isótopos

Átomos com o mesmo número de prótons e diferentes números de nêutrons

são conhecidos como isótopos. Em outras palavras, os isótopos são átomos com o
mesmo número atômico e diferentes números de massa.
Alguns pontos fundamentais sobre isótopos são:
•  Apresentam reações químicas idênticas, embora os seus compostos possam
ter propriedades químicas levemente diferentes (como ponto de fusão e massa
específica, por exemplo).
•  Alguns isótopos são radioativos.
•  Átomos em uma amostra do elemento puro de ocorrência natural podem
consistir em um ou mais isótopos, em que sua abundância natural é definida
como a porcentagem de átomos daquele isótopo em determinada amostra do ele-
mento. Por exemplo: na natureza, 99,985% de todos os átomos de hidrogênio
têm número de massa igual a 1, o prótio, 1H, enquanto 0,015% têm número de
massa igual a 2, o deutério (D) ou hidrogênio pesado, 2H, e um terceiro isótopo
do hidrogênio, o trítio (T), 3H, radioativo e muito raro no planeta Terra, é pro-
duzido naturalmente na atmosfera superior quando os raios cósmicos atacam as
moléculas de nitrogênio no ar.

capítulo 1 • 13
 Os isótopos do hidrogênio são os únicos que recebem nomes específicos. A
detecção de isótopos atualmente é feita por espectrometria de massas.
Outro exemplo são os três isótopos naturais do elemento silício, que é largamente
utilizado na produção de chips de computadores: 28Si, 92,2%; 29Si, 4,67%, e 30Si, 3,10%.

Ligações atômicas primárias

A ligação química é a junção de dois átomos. Quando se forma uma ligação

química entre dois átomos, o arranjo resultante dos dois núcleos e seus elétrons
tem menos energia do que a energia total dos átomos separados. Essas ligações
acontecem sob aspectos distintos no que diz respeito ao comportamento dos elé-
trons, classificando-se em: iônicas, covalentes e metálicas.
Talvez a ligação iônica seja a mais fácil de ser descrita e visualizada. Ela é
encontrada sempre nos compostos cuja composição envolve tanto elementos me-
tálicos quanto não metálicos, ou seja, elementos que estão localizados nas extre-
midades horizontais da tabela periódica. Os átomos de um elemento metálico
perdem com facilidade seus elétrons de valência para os átomos de elementos
não metálicos. Nesse processo, todos os átomos adquirem configurações estáveis
ou de gás inerte (isto é, camadas orbitais completamente preenchidas) e, ainda,
uma carga elétrica; isto é, eles se tornam íons. O cloreto de sódio (NaCl) é o ma-
terial iônico clássico. Um átomo de sódio pode assumir a estrutura eletrônica do
neônio (resultando em uma carga positiva unitária e uma redução no tamanho)
pela transferência do seu único elétron de valência 3s para um átomo de cloro.
Após essa transferência, o íon cloro adquire uma carga resultante negativa e uma
configuração eletrônica idêntica àquela do argônio; ele também é maior do que
o átomo de cloro. A ligação iônica está ilustrada esquematicamente na figura 1.2.

Na+ Cl– Na+ Cl– Na+

Cl– Na+ Cl– Na+ Cl–

Na+ Cl– Na+ Cl– Na+

Cl– Na+ Cl– Na+ Cl–

Figura 1.2  –  Representação esquemática da ligação iônica no cloreto de sódio (NaCl).

capítulo 1 • 14
 As energias de ligação, que variam geralmente entre 600 e 1.500 kJ/mol, são re-
lativamente grandes, o que se reflete em temperaturas de fusão elevadas. As ligações
interatômicas são representativas dos materiais cerâmicos, que são caracteristicamente
duros e frágeis e, além disso, isolantes elétricos e térmicos. Essas propriedades são uma
consequência direta das configurações eletrônicas e/ou da natureza da ligação iônica.
Um segundo tipo de ligação, a ligação covalente, é encontrada em materiais
cujos átomos têm pequenas diferenças em eletronegatividade, isto é, que estão
localizados próximos um do outro na tabela periódica. Para esses materiais, as
configurações eletrônicas estáveis são adquiridas pelo compartilhamento de elé-
trons entre átomos adjacentes. Dois átomos que estão ligados de maneira cova-
lente vão contribuir, cada um, com pelo menos um elétron para a ligação, e os
elétrons compartilhados podem ser considerados como pertencentes a ambos
os átomos. A ligação covalente está ilustrada esquematicamente na figura 1.3
para uma molécula de hidrogênio (H2). O átomo de hidrogênio tem um único
elétron 1s. Cada um dos átomos pode adquirir uma configuração eletrônica igual
à do hélio (dois elétrons de valência 1s) quando eles compartilham seus únicos elé-
trons. Adicionalmente, existe uma superposição de orbitais eletrônicos na região
entre os dois átomos da ligação. Além disso, a ligação covalente é direcional; isto
é, ela ocorre entre átomos específicos e pode existir apenas na direção entre um
átomo e o outro que participa do compartilhamento dos elétrons.

H H H H
+

Figura 1.3  –  Representação esquemática da ligação covalente em uma molécula de hidro-

gênio (H2).

As ligações covalentes podem ser muito fortes, como no diamante, que é mui-
to duro e que tem temperatura de fusão muito elevada (> 3.550 °C), ou podem ser
muito fracas, como no bismuto, que se funde em aproximadamente 270 °C. Uma
vez que os elétrons os quais participam nas ligações covalentes estão firmemen-
te presos aos átomos da ligação, a maioria dos materiais ligados covalentemen-
te é composta por isolantes elétricos, ou, em alguns casos, por semicondutores.
Os comportamentos mecânicos desses materiais variam de uma forma ampla:
alguns são relativamente resistentes, outros são fracos; alguns falham de uma

capítulo 1 • 15
maneira frágil, enquanto outros experimentam quantidades significativas de de-
formação antes da falha. É difícil prever as propriedades mecânicas dos materiais
ligados covalentemente com base nas características das ligações.
A ligação metálica, o último tipo de ligação primária, é encontrada nos me-
tais e nas suas ligas. Foi proposto um modelo relativamente simples que muito
se aproxima da configuração dessa ligação. Nesse modelo, os elétrons de valência
não estão ligados a nenhum átomo em particular no sólido e estão mais ou menos
livres para se movimentar ao longo de todo o metal. Eles podem ser considerados
como pertencentes ao metal como um todo, ou como se formassem um “mar
de elétrons” ou uma “nuvem de elétrons”. Os elétrons restantes, os que não são
elétrons de valência, juntamente com os núcleos atômicos, formam o que é deno-
minado núcleos iônicos, os quais tem carga resultante positiva com magnitude
equivalente à carga total dos elétrons de valência por átomo. A figura 1.4 ilustra
a ligação metálica. Os elétrons livres protegem os núcleos iônicos carregados po-
sitivamente das forças eletrostáticas mutuamente repulsivas que os núcleos iriam,
de outra forma, exercer uns sobre os outros; consequentemente, a ligação metálica
exibe uma natureza não direcional. Adicionalmente, esses elétrons livres atuam
como uma “cola”, que mantém unidos os núcleos iônicos. A ligação pode ser fraca
ou forte; as energias variam entre 68 kJ/mol para o mercúrio e 850 kJ/mol para o
tungstênio. As respectivas temperaturas de fusão são de –39ºC e 3.414°C.

Átomo de Metal Núcleo Iônico

Mar de Elétrons
de Valência

Figura 1.4  –  Ilustração esquemática da ligação metálica.

A ligação metálica é encontrada na tabela periódica para os elementos nos

grupos IA e IIA e, na realidade, para todos os metais elementares.
Os metais são bons condutores tanto de eletricidade quanto de calor, como
consequência dos seus elétrons livres. Além disso, à temperatura ambiente, a
maioria dos metais e suas ligas falha de uma maneira dúctil; isto é, a fratura ocorre
após os materiais apresentarem níveis significativos de deformação permanente.

capítulo 1 • 16
Esse comportamento é explicado em termos do mecanismo da deformação, o qual
está implicitamente relacionado com as características da ligação metálica.

Ligações atômicas secundárias

As ligações secundárias, ou de van der Waals (físicas), são ligações fracas

quando comparadas às ligações primárias ou químicas; as energias de ligação va-
riam entre aproximadamente 4 e 30 kJ/mol. As ligações secundárias existem entre
praticamente todos os átomos ou todas as moléculas, mas sua presença pode ficar
obscurecida se qualquer um dos três tipos de ligação primária estiver presente. A
ligação secundária fica evidente nos gases inertes, que têm estruturas eletrônicas
estáveis. Além disso, as ligações secundárias (ou intermoleculares) são possíveis
entre átomos ou grupos de átomos, os quais, eles próprios, estão unidos entre si
por meio de ligações primárias (ou intramolecular) iônicas ou covalentes. A figura
1.5 representa uma ligação de van der Waals.

+ — + —
Ligação de
van der Waals

Dipolos atômicos ou moleculares

Figura 1.5  –  Ilustração esquemática da ligação de van der Waals.

A ligação de hidrogênio, um tipo especial de ligação secundária, é en-

contrada entre algumas moléculas que têm hidrogênio como um dos seus áto-
mos constituintes.

Ligação mista

Algumas vezes, é ilustrativo representar os quatro tipos de ligações — iônica,

covalente, metálica e van der Waals — no que é denominado um tetraedro de liga-
ção, que consiste em um tetraedro tridimensional com um desses tipos “extremos”
localizado em cada vértice, como está mostrado na figura 1.6. Adicionalmente,
deve-se observar que para muitos materiais reais as ligações atômicas são misturas
de dois ou mais desses extremos, isto é, ligações mistas. Três tipos de ligações
mistas — covalente-iônica, covalente-metálica e metálica-iônica — também estão
incluídos sobre as arestas desse tetraedro.

capítulo 1 • 17
 Ligação
Covalente

Covalente-
Metálica
Covalente-
Iônica

Ligação Ligação
Metálica van der Waals

Metálica
Iônica
Ligação
Iônica

Figura 1.6  –  Tetraedro de ligação.

Cada um dos quatro tipos de ligação extremos (ou puros) está localizado em
um vértice do tetraedro; três tipos de ligações mistas estão incluídos ao longo das
arestas do tetraedro.
Algumas correlações foram definidas entre o tipo de ligação e a classificação do
material, quais sejam: ligação iônica (cerâmicas), ligação covalente (polímeros), liga-
ção metálica (metais), e ligação de van der Waals (sólidos moleculares). Resumindo
essas correlações no tetraedro do tipo de material mostrado na figura 1.7.
Polímeros
(Covalentes)
Semicondutores

Semimetais
(Metalóides)
Cerâmicas

Metais Sólidos
(Metálica) moleculares
(van der Waals)
intermetálicos

Iônicos

Figura 1.7  –  Tetraedro do tipo de material: correlação de cada classificação de material

(metais, cerâmicas, polímeros etc.) com seu(s) tipo(s) de ligação.

capítulo 1 • 18
 Também estão incluídos aqueles materiais que têm ligações mistas: interme-
tálicos e semimetais. A ligação mista iônica-covalente para as cerâmicas também é
observada. Além disso, o tipo de ligação predominante para os materiais semicon-
dutores é covalente, com a possibilidade de uma contribuição iônica.

Estrutura cristalina e geometria dos cristais

Muitas propriedades estão diretamente relacionadas às suas estruturas crista-

linas. A ordenação atômica em sólidos cristalinos indica que pequenos grupos de
átomos formam um padrão repetitivo. Então, ao descrever estruturas cristalinas,
torna-se conveniente subdividir a estrutura em pequenas “entidades” que se repe-
tem, chamadas células unitárias.
As células unitárias para a maioria das estruturas cristalinas são representadas
por paralelepípedos ou prismas que apresentam três conjuntos de faces paralelas.
Esta célula unitária mostra a existência de simetria da estrutura cristalina de forma
que todas as posições dos átomos no cristal podem ser geradas por translações
dos fatores inteiros dos comprimentos da célula unitária ao longo de cada uma
das suas arestas. Nesse sentido, a célula unitária é a unidade estrutural básica da
estrutura cristalina e define a estrutura cristalina por meio da sua geometria e
das posições dos átomos no seu interior. Você poderá considerar a célula unitária
como tendo o mais alto nível de simetria geométrica.
A geometria da célula unitária é completamente definida em termos de seis
parâmetros: os comprimentos das três arestas (a, b e c) e os três ângulos entres os
eixos (α, β, γ). Esses parâmetros são indicados na figura 1.8.
z

c y
a

b
x

Figura 1.8  –  Uma célula unitária com os eixos coordenados x, y e z, mostrando os compri-
mentos axiais (a, b e c) e os ângulos entre os eixos (α, β e γ).

capítulo 1 • 19
 Com base nesse princípio, existem sete possíveis combinações diferentes entre
(a, b e c) e (α, β e γ), cada uma das quais representa um sistema cristalino distinto.
Dos 7 sistemas cristalinos, pode-se identificar 14 tipos diferentes de células
unitárias, conhecidas com redes de Bravais, que estão representadas na figura
1.9. Cada uma destas células unitárias tem certas características que ajudam a
diferenciá-las das outras células unitárias. Além do mais, essas características tam-
bém auxiliam na definição das propriedades de um material particular.

CÚBICO TETRAGONAL HEXAGONAL

c
a c

a a 120º a
a a a
Simples Face centrada Corpo centrado Simples Corpo centrado Simples

TRICLÍNICO ORTORRÔMBICO

c c

b a
a a
Simples Simples Base centrada Corpo centrado Face centrada

ROMBOÉDRICO MONOCLÍNICO

c
a a a
b
a
Simples Face centrada

Figura 1.9  –  Representação dos 7 sistemas cristalinos e das 14 redes de Bravais.

Estrutura cristalina dos metais

A ligação atômica desse grupo de materiais é a metálica. Esse tipo de ligação é

não direcional e por isso não existem restrições em relação ao número e à posição
dos átomos vizinhos. Isso acarreta grande número de vizinhos e empacotamen-
tos densos dos átomos, para a maioria dos metais.

capítulo 1 • 20
 Três estruturas cristalinas relativamente simples são encontradas na maioria
dos metais mais comuns: cúbica de faces centradas, cúbica de corpo centrado e
hexagonal compacta.

Estrutura cristalina cúbica de faces centradas (CFC)

Como o próprio nome sugere, essa estrutura cristalina apresenta geometria

cúbica, na qual átomos estão localizados em cada um dos vértices e nos centros de
todas as faces do cubo. Uma representação da estrutura de faces centradas (CFC)
encontra-se na figura 1.10. Alguns metais que têm essa estrutura cristalina são o
ferro (entre 910 e 1.400 °C), alumínio, cobre, chumbo, prata e ouro.

(a) (b) (c)

Figura 1.10  –  Para a estrutura cristalina cúbica de faces centradas, (a) uma representação
da célula unitária por meio de esferas rígidas, (b) uma célula unitária segundo esferas redu-
zidas e (c) um agregado de muitos átomos.

Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC)

Também com geometria cúbica, a estrutura cristalina de corpo centrado

(CCC) tem um átomo no centro do cubo e átomos em todos os oito vértices.
Metais como o cromo, molibdênio, tântalo, tungstênio e ferro (até 910 e acima de
1.400 °C), têm essa estrutura cristalina. A estrutura CCC está representada na
figura 1.11.

capítulo 1 • 21
 (a) (b) (c)

Figura 1.11 – Para a estrutura cristalina cúbica de corpo centrado, (a) uma representação
da célula unitária por meio de esferas rígidas, (b) uma célula unitária segundo esferas redu-
zidas e (c) um agregado de muitos átomos.

Estrutura hexagonal compacta (HC)

Os metais têm, além de células unitárias com geometria cúbica, células uni-
tárias hexagonais. A estrutura hexagonal compacta (HC) está demonstrada na
figura 1.12. Essa estrutura apresenta um conjunto de várias células unitárias. As
faces superior e inferior da célula unitária são compostas por seis átomos, que for-
mam hexágonos regulares e que envolvem um único átomo central. Outro plano,
que contribui com três átomos adicionais para a célula unitária, está localizado
entre os planos superior e inferior. Tem esta geometria zinco, magnésio, cobalto,
entre outros metais.
H
G F

E
J
c

D
B
C
A
a
(a) (b)

Figura 1.12 – Para a estrutura cristalina hexagonal compacta, (a) uma célula unitária com
esferas reduzidas (a e c representam os comprimentos das arestas menor e maior, respecti-
vamente) e (b) um agregado de muitos átomos.

capítulo 1 • 22
Número de átomos por célula

Um número específico de pontos de rede define cada uma das células unitá-
rias. Os vértices das células unitárias são facilmente encontrados. O número de
átomos por célula corresponde ao número de átomos por ponto de rede multipli-
cado pelo número de pontos de rede. A figura 1.13 mostra o número de átomos
das estruturas CCC, CFC e HC.

nº pontos da rede = 8* (vértices) * 1 + 1 centro = 2 átomos

CCC
célula unitária 8

nº pontos da rede = 8* (vértices) * 1 + 6 * 1 + centro face = 4 átomos

CFC
célula unitária 8 2

nº pontos da rede = 12* (vértices) * 1 + 2 * 1 + centro face + 3 no centro = 6 átomos

HC
célula unitária 6 2

Figura 1.13 – Número de átomos das estruturas cristalinas CCC, CFC e HC.

Número de coordenação (NC)

O número de coordenação (NC) corresponde ao número de átomos que está

em contato com um átomo específico ou ao número de vizinhos mais próximos
a esse átomo específico. A figura 1.14 exemplifica o número de coordenação das
estruturas cristalinas CCC, CFC e HC.
CCC CFC HC

NC = 8 NC = 12 NC = 12

Figura 1.14 – Número de coordenação das estruturas cristalinas CCC, CFC e HC.

capítulo 1 • 23
Raio atômico e parâmetro de rede

A relação entre o raio atômico (r) e o parâmetro de rede (ao) é determinada

geometricamente a partir da direção em que os átomos estão em contato (direção
de empacotamento fechado, ou de maior empacotamento). A figura 1.15 traz esta
relação nas estruturas CCC, CFC e HC.
CCC CFC HC

3 a0 r 2 a0 2r
r
2r 2r 2r
r r
1,633 a0

a0 a0

(diagonal cubo)2 = (4 r)2 = a02 + a02 + a02 (diagonal face)2 = (4 r)2 = a02 + a02 a0 = 2r
a0 = 4r a0 = 4r c0 = 1,633 a0
31/2 21/2

Figura 1.15  –  Relação entre o raio atômico (r) e o parâmetro de rede (ao) das estruturas
cristalinas CCC, CFC e HC.

EXERCÍCIO RESOLVIDO
O raio atômico do elemento químico ferro é 1,24 Å. Calcule o parâmetro de rede do
FeCCC e do FeCFC.

Solução:

CCC CFC

r 3 a0 r 2 a0
2r 2r
r r

a0 a0
a0 = 4r a0 = 4r
31/2 21/2
a0 = 4 · 1,24 A = 2,86 Å a0 = 4 · 1,24 A = 3,51 Å
31/2 21/2

capítulo 1 • 24
Fator de empacotamento atômico (FEA)

O fator de empacotamento atômico (FEA) é a fração do espaço ocupado

por átomos, supondo que eles sejam esferas rígidas dimensionadas de forma a
tocar seu vizinho mais próximo. A seguir, a figura 1.16 mostra os cálculos e os
valores do FEA para as estruturas cristalinas CCC, CFC e HC.
FEACCC = (átomos/célula) * volume cada átomo = (2 átomos/célula) * 4/3 r3 = 2 · 4/3 r3 =
volume da célula unitária a03 (4r/31/2)3
CCC
= 2 · 4/3 r3 = 0,68 ou 68%
64 · r3/(31/2)3

FEACFC = (átomos/célula) * volume cada átomo = (4 átomos/célula) * 4/3 r3 = 4 * 4/3 r3 =

volume da célula unitária a03 (4r/21/2)3
CFC
= 4 · 4/3 r3 = 0,74 ou 74%
64 · r3/(21/2)3

FEAHC = (átomos/célula) * volume cada átomo = (6 átomos/célula) * 4/3 r3 = 6 * 4/3 r3 =

volume da célula unitária a03 (2r)3 · 1,633 · cos 30°
HC
= 25,12 r3 = 0,74 ou 74%
33,94 r3

Figura 1.16 – Os valores de FEA para as estruturas cristalinas CCC, CFC e HC.

Alotropia e polimorfismo

Alguns materiais podem ter mais de uma estrutura cristalina dependendo da

temperatura e pressão. São denominados de alotrópicos (elementos químicos) ou
polimórficos (compostos em geral). Geralmente as transformações polimórficas
são acompanhadas de mudanças na densidade e mudanças de outras propriedades
físicas. A figura 1.17 exemplifica a ocorrência da alotropia e do polimorfismo.
Líquido
2650 ºC
Cúbico

2350 ºC Variação de volume: –7%

Temperatura

Tetragonal

Diamante 1000 ºC Variação de volume: –6%

Monoclínico
Grafite
Zr O

Figura 1.17 – Exemplo da alotropia do carbono (grafite e diamante) e do polimorfismo do

óxido de zircônia, respectivamente.

capítulo 1 • 25
Direções cristalográficas

Uma direção cristalográfica é definida como uma linha entre dois pontos,
ou um vetor.
Algumas direções da célula unitária são de particular importância, por
exemplo, os metais se deformam ao longo da direção de maior empacotamento.
Muitas propriedades dos materiais dependem da direção do cristal.
São utilizados os índices de Miller da seguinte forma:
•  Definir dois pontos por onde passa a direção;
•  Definir o ponto alvo e origem, fazendo-se a subtração: ALVO –ORIGEM;
•  Eliminar as frações obtendo o menor número inteiro possível;
•  Escrever entre colchetes, e se houver no negativo o sinal é colocado sobre
o número, dentro dos colchetes.

EXERCÍCIO RESOLVIDO
Qual a direção cristalográfica representada na célula cúbica?
z

x
½,1, 0
1, 0, 0
x

Solução:

Alvo: ½,1,0
Origem: 1,0,0
Alvo – Origem → ½,1,0 – 1,0,0 = –½,1,0
Eliminando a fração → –1,2,0
Direção → [1,2,0].

capítulo 1 • 26
Propriedades mecânicas

Você, futuro engenheiro, terá como uma de suas atribuições a compreensão

das diversas propriedades dos materiais de engenharia. Como fazer um projeto
mecânico sem antes conhecer até onde determinado material pode “chegar”?
Os ensaios mecânicos determinam as propriedades mecânicas dos materiais.
Esses ensaios são realizados no intuito de simular as condições de serviço dos
materiais, da forma mais fiel possível, dando assim maior confiabilidade nos re-
sultados extraídos dos ensaios. Entre os fatores a serem considerados, incluem-se a
natureza da carga aplicada e a duração da sua aplicação, assim como as condições
ambientais. A carga pode ser de tração, de compressão ou de cisalhamento, e sua
magnitude pode ser constante ao longo do tempo ou pode variar continuamente.
O tempo de aplicação pode ser de apenas uma fração de segundo ou pode se esten-
der ao longo de um período de muitos anos. A temperatura de trabalho também
pode ser um fator importante.
Outro fator relevante é que exista alguma consistência na maneira de como
são conduzidos os testes e como são interpretados seus resultados. Essa consis-
tência é conseguida com o emprego de técnicas de ensaio padronizadas. O es-
tabelecimento e a publicação dessas normas de padronização são coordenados,
com frequência, por sociedades profissionais. Nos Estados Unidos, a organização
mais ativa é a Sociedade Americana para Ensaios e Materiais (ASTM — American
Society for Testing and Materials). No Brasil, a Associação Brasileira de Normas
Técnicas – ABNT é responsável por essa demanda.

Ensaio de tração

Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é conduzido

por tração. O ensaio de tração pode ser empregado para caracterizar várias pro-
priedades mecânicas dos materiais que são importantes para projetos.
Uma amostra é deformada, geralmente até sua fratura, por uma carga de tra-
ção que é aumentada gradativamente e é aplicada uniaxialmente ao longo do eixo
de um corpo de prova. Um corpo de prova de tração padrão está representa-
do na figura 1.18. Normalmente, a seção transversal é circular, mas também são

capítulo 1 • 27
utilizados corpos de provas com seção retangular. Essa configuração de corpo de
prova, com a forma de um “osso de cachorro”, foi escolhida porque, durante os
ensaios, a deformação fica confinada à região central mais estreita (que tem uma
seção transversal uniforme ao longo do seu comprimento) e, ainda, para reduzir a
probabilidade de fratura nas extremidades do corpo de prova.
Seção Reduzida
1"
24

Diâmetro de 0,505" Diâmetro de 3"

4

2"
Comprimento útil ou gabarito Raio de 3"
8

Figura 1.18  –  Um corpo de prova padrão para ensaios de tração com seção transver-
sal circular.

A máquina de ensaios de tração (figura 1.19) é projetada para alongar o cor-

po de prova em uma taxa constante, ao mesmo tempo em que mede contínua e
simultaneamente a carga instantânea que está sendo aplicada (com uma célula de
carga) e os alongamentos resultantes (usando um extensômetro). Tipicamente, um
ensaio tensão-deformação leva alguns minutos para ser realizado e é destrutivo.

Figura 1.19  –  Uma máquina universal de ensaios, utilizada para a realização de ensaios
de tração.

capítulo 1 • 28
 O resultado de um ensaio de tração desse tipo é registrado (geralmente em um
computador) como carga ou força em função do alongamento. Essas características
carga-deformação são dependentes do tamanho do corpo de prova. Por exemplo, serão
necessárias duas vezes a carga para produzir um mesmo alongamento se a área da seção
transversal do corpo de prova for dobrada. Para minimizar esses fatores geométricos, a
carga e o alongamento são normalizados, respectivamente, aos parâmetros de tensão
de engenharia e deformação de engenharia. O comportamento típico da curva ten-
são-deformação e de um corpo de prova podem ser visualizados na figura 1.20.

F
Tensão

Deformação

Figura 1.20  –  Comportamento típico da curva tensão-deformação de engenharia até a fra-

tura, ponto F..

O limite de resistência à tração LRT está indicado pelo ponto M. Os detalhes

dentro dos círculos representam a geometria do corpo de prova deformado em
vários pontos ao longo da curva.

Ensaio de dureza

O teste de dureza, na mecânica, mede a resistência da superfície de um ma-

terial à penetração por um objeto rígido e, consequentemente, mais duro. Outras
definições estão relacionadas à resistência a riscos ou a impressões.

capítulo 1 • 29
 Os ensaios de dureza são realizados com maior frequência que qualquer outro
ensaio mecânico, por diversas razões:
1. Eles são simples e baratos;
2. O ensaio não é destrutivo;
3. Com frequência, outras propriedades mecânicas podem ser estimadas a partir
dos dados de dureza, como, por exemplo, o limite de resistência à tração.

Existem vários tipos de ensaios de dureza, entre eles estão os testes Brinell,
Rockwell, Vickers e Knoop. Esses ensaios podem ser aplicados em diversos materiais
como ferros fundidos, ligas não ferrosas e aços. A figura 1.21 traz alguns tipos de
indentadores e visão da deformação permanente causada por eles, nos ensaios.

ENSAIO IDENTADOR VISTA LATERAL VISTA SUPERIOR

D
Brinell Esfera de aço ou carbeto
de tungstênio com 10 mm d
d

Microdureza 136° d1 d1
Pirâmide de diamante
Vickers

t b
Microdureza
Pirâmide de diamante
Knoop l/b = 7.11
l/b = 4.00 l
120°
Cone de diamante;
esferas de aço com
Rockwell e
diâmetros de
Rockwell
Superficial 1 1 1 1
, , , in
16 8 4 2

Figura 1.21  –  Técnicas de ensaios de dureza.

Diagramas de fases

Desde o início desse capítulo, você pôde perceber que as propriedades mecâ-
nicas são totalmente dependentes das estruturas atômicas e cristalinas. Para apre-
ciar mais a fundo as propriedades ligadas à microestrutura, será necessário algum
tempo explorando as formas como a microestrutura é desenvolvida.

capítulo 1 • 30
 Uma das razões para se conhecer os diagramas de equilíbrio está relacio-
nada ao projeto e ao controle dos procedimentos dos tratamentos térmicos.
Algumas das propriedades dos materiais são funções de suas microestruturas e,
consequentemente, de suas histórias térmicas.
Embora a maioria dos diagramas de fases represente estados e microestrutu-
ras estáveis, isto é, em equilíbrio, eles são úteis para a elucidação de estruturas
fora do equilíbrio.
Possivelmente, o tipo de diagrama de fases binário mais fácil de ser compreen-
dido e interpretado é aquele caracterizado pelo sistema cobre-níquel (figura 1.22).
A temperatura é traçada ao longo da ordenada, enquanto a abscissa representa a
composição da liga, em porcentagem em peso (escala inferior) e em porcentagem
atômica (escala superior) de níquel. A composição varia entre 0%p Ni (100%p
Cu), na extremidade horizontal à esquerda, e 100%p Ni (0%p Cu), à direita. Três
regiões, ou campos, de fases diferentes aparecem no diagrama: um campo alfa (α),
um campo líquido (L) e um campo bifásico α + L. Cada região é definida pela
fase ou pelas fases que existe(m) ao longo das faixas de temperaturas e composições
delimitadas pelas curvas de fronteira entre as fases.
O líquido L é uma solução líquida homogênea composta tanto por cobre
quanto por níquel. Em temperaturas abaixo de aproximadamente 1 080 ºC, o
cobre e o níquel são mutuamente solúveis um no outro no estado sólido para
todas as composições. Essa solubilidade completa é explicada pelo fato de que
tanto o Cu quanto o Ni têm a mesma estrutura cristalina (CFC), raios atômicos
e eletronegatividades praticamente idênticos e valências semelhantes. O sistema
cobre-níquel é denominado isomorfo em razão dessa completa solubilidade dos
dois componentes nos estados líquido e sólido.

capítulo 1 • 31
 Composição (%a Ni)
0 20 40 60 80 100
1600

2800
1500
Líquido 1453°C

2600
1400
Temperatura (°C)

Temperatura (°F)
Linha Liquidus Linhas solidus
2400
1300 +L

1200 2200

1100 2000
1085°C

1000
0 20 40 60 80 100
(Cu) Composição (%p Ni) (Ni)

Figura 1.22  –  O diagrama de fases cobre-níquel.

Para as ligas metálicas, as soluções sólidas são comumente designadas por meio
de letras gregas minúsculas (α, β, γ etc.). Além disso, em relação às fronteiras entre
as fases, a curva que separa os campos das fases L e α + L é denominada linha
liquidus; a fase líquida está presente em todas as temperaturas e composições aci-
ma dessa curva. A linha solidus está localizada entre as regiões α e α + L; abaixo
dela existe somente a fase sólida α. As linhas solidus e liquidus se interceptam
nas duas extremidades de composição; esses pontos correspondem às temperaturas
de fusão dos componentes puros. Por exemplo, as temperaturas de fusão do cobre
puro e do níquel puro são de 1.085 ºC e 1.453 ºC, respectivamente.
Para qualquer composição que não aquelas dos componentes puros, esse
fenômeno de fusão ocorrerá ao longo de uma faixa de temperaturas entre as linhas
solidus e liquidus; as duas fases, sólido α e líquido, estarão em equilíbrio nessa
faixa de temperaturas.
Para um sistema binário com composição e temperatura conhecidas e que
esteja em equilíbrio, pelo menos três tipos de informações são disponíveis:

capítulo 1 • 32
 •  As fases que estão presentes;
•  As composições dessas fases;
•  As porcentagens ou frações das fases.

Estabelecer quais fases estão presentes é relativamente simples. Deve-se apenas

localizar o ponto temperatura-composição no diagrama e observar a(s) fase(s) cor-
respondente(s) ao campo de fases identificado.
A primeira etapa na determinação das composições das fases (em termos das
concentrações dos componentes) é localizar o ponto temperatura-composição no
diagrama de fases. São usados diferentes métodos para as regiões monofásicas e
bifásicas. Se apenas uma fase estiver presente, o procedimento é trivial: a compo-
sição dessa fase é simplesmente a mesma que a composição global da liga. Para
uma liga com composição e temperatura localizadas na região bifásica, a situação
é mais complicada. Em todas as regiões bifásicas (e somente nas regiões bifásicas)
pode-se imaginar a existência de uma série de linhas horizontais, uma para cada
temperatura; cada uma dessas linhas é conhecida como linha de amarração, ou
algumas vezes como isoterma. Essas linhas de amarração se estendem pela região
bifásica e terminam, em ambas as extremidades, nas curvas de fronteira entre as
fases. Para calcular as concentrações de equilíbrio das duas fases, usa-se o seguin-
te procedimento:
•  Traça-se a linha de amarração na temperatura desejada;
•  Determina-se a composição global, ou original, C0 (em termos de um dos
componentes) da liga sobre a linha de amarração;
•  Desenham-se linhas verticais dos pontos de interseção até o eixo horizontal;
•  Medem-se as distâncias entre a composição global da liga até as fronteiras
com as duas fases.

As quantidades relativas (como fração ou como porcentagem) das fases pre-

sentes em equilíbrio também podem ser calculadas com o auxílio dos diagramas
de fases. Novamente, as regiões monofásicas e bifásicas devem ser tratadas sepa-
radamente. A solução é óbvia para uma região monofásica. Como apenas uma
fase está presente, a liga é composta integralmente por essa fase; isto é, a fração da
fase é de 1,0 ou, de outra forma, a porcentagem é de 100%. Se a posição para a
combinação de composição e temperatura está localizada em uma região bifásica,
a complexidade é maior. A linha de amarração deve ser usada em conjunto com
um procedimento chamado, frequentemente, de regra da alavanca (que pode ser

capítulo 1 • 33
observada na figura 1.23). Após a utilização dos procedimentos para a obtenção da
linha de amarração, a referida regra da alavanca é completada pela etapa a seguir:
•  As frações das fases líquida, WL, e da fase sólida, Wα,, são calculadas pela
razão entre as distâncias desde a composição global até as fronteiras com a fase
sólida e a fase líquida. Ou seja:
S R
WL = Wα =
R +S R +S

1300 Líquido
Linha de Amarração
Temperatura (°C)

+ Líquido
B

+ Líquido
1200
R S

20 30 40 50
CL CO Cα
Composição (%p Ni)

Figura 1.23  –  Uma parte do diagrama de fases cobre-níquel no qual as composições e as

quantidades das fases estão determinadas para o ponto B.

Ligas metálicas

De todos os sistemas de ligas binárias, talvez o mais importante para os enge-

nheiros mecânicos, seja o formado pelo ferro e pelo carbono. Tanto os aços quanto
os ferros fundidos, que são os principais materiais estruturais em toda cultura tec-
nologicamente avançada, são essencialmente ligas ferro-carbono. As relações entre
o tratamento térmico, a microestrutura e as propriedades mecânicas são de suma
importância para o entendimento dessas ligas.

capítulo 1 • 34
 O diagrama Fe-Fe3C é apresentado na figura 1.24. Maiores detalhes acerca
desses materiais serão vistos no capítulo 3.
Composição (%a C)
0 5 10 15 20 25
1600
1538°C
1493°C

L
1400
2500
1394°C +L
Temperatura ( °C)

Temperatura ( °F)
1200
1147°C
, Austenita 2,14 4,30 2000
1000
912°C + Fe3C

800 1500
+ 727°C
0,76
0,022
600 , Ferrite + Fe3C
Cementita (Fe3C) 1000

400
0 1 2 3 5 4 6 6,70
(Fe) Composição (%p C)

Figura 1.24  –  Diagrama Fe-Fe3C.

ATIVIDADES
01. O que é uma célula unitária de uma estrutura cristalina?

02. O que é fator de empacotamento?

03. Quais são os tipos de testes de dureza mais comuns?

04. Qual a diferença entre polimorfismo e alotropia?

05. Quais são os três principais tipos de estruturas cristalinas encontradas nos mate-
riais metálicos?

capítulo 1 • 35
06. Calcule a direção cristalográfica que está representada pelo vetor desenhado na célula
cúbica a seguir.
z

x
½,1, 0
x

07. Para uma liga cobre-prata de composição 30%p Ag – 70%p Cu, a 900 °C, faça o que
se pede.
a) Dê a(s) fase(s) presente(s).
b) Dê a(s) composição(ões) presente(s).
c) Dê a(s) proporção(ões) da(s) fase(s).

Composição (%a Ag)

0 20 40 60 80 100
1200 2200

A 2000
Liquidus
1000 Líquido 1800
Solidus F
+L 1600
+L
Temperatura (°C)

Temperatura (°F)
800 B 779°C (TE) E
G 1400
8,0 71,9 91,2
(C E) (CE) (C E)
1200
600
Solvus 1000
+
800
400
C
600
H

200 400
0 20 40 60 80 100
(Cu) Composição (%p Ag) (Ag)

capítulo 1 • 36
 REFLEXÃO
O que foi mostrado no capítulo 1 são conceitos gerais de Ciência dos Materiais, essen-
ciais à formação de uma base sólida aos futuros engenheiros mecânicos. É comum pensar
nos materiais que estão presentes no cotidiano, isto é, materiais que podem ser vistos a “olho
nu”. Entretanto, com a verificação de conceitos que vão desde a escala atômica, passando
pela estrutura cristalina, terminando nas propriedades mecânicas, pode-se verificar a grande
influência das menores dimensões da matéria no comportamento dos materiais, no dia a dia
de todos.
Esta revisão será muito útil para o bom entendimento do capítulo 2, auxiliando assim na
melhor escolha dos materiais para mais variados projetos mecânicos.

SAIBA MAIS
Veja o vídeo sobre alotropia em:
<https://www.youtube.com/watch?v=faZKVJ6oPhU>
Acesso o site: <www.cienciadosmateriais.org>.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASKELAND, D. R. Ciência e Engenharia dos Materiais. São Paulo: Cengage Learning, 2008.
ATKINS, P. Princípios de Química. 5. ed. Rio de Janeiro: Bookman, 2011.
CALLISTER, Jr. W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.
LEWIS, R. Química. 4. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2014.
SHACKELFORD, J. Ciência dos Materiais. São Paulo: Pearson, 2008;

capítulo 1 • 37
capítulo 1 • 38
 2
Seleção de
materiais para
projetos mecânicos
Seleção de materiais para projetos
mecânicos

Você já percebeu a importância dos materiais em sua vida? Desde sempre eles
estão presentes no cotidiano de todos, seja na construção, no vestuário, transpor-
te, em alimentos etc. Portanto, a cada dia que passa, aumenta a necessidade de se
conhecer as peculiaridades dos materiais visando assim obter o melhor de cada
um deles.
Antigamente, os ancestrais da humanidade, se utilizavam de materiais essen-
cialmente naturais como pedras, madeira, couro de animais etc. Inclusive, as an-
tigas civilizações foram denominadas pelo material que mais utilizava, como por
exemplo, a Idade da Pedra (em torno de 2,5 milhões de anos atrás). Entretanto, já
há algum tempo, materiais sintéticos, com propriedades e características diferen-
ciadas, são facilmente sintetizados pelo homem.
O capítulo 2 trará os materiais sólidos básicos e materiais avançados. Aliado
a isso, a constante necessidade da descoberta de novos materiais (materiais do
futuro) ficará evidente.

OBJETIVOS
•  Classificar os materiais sólidos;
•  Conhecer os principais tipos de materiais avançados;
•  Responder o motivo de contínuas demandas de novos materiais;
•  Selecionar, com base em determinados critérios, materiais para projetos mecânicos.

Classificação dos materiais sólidos

A classificação básica dos materiais está dividida em: metais, polímeros e

cerâmicas. Essa divisão tem base, principalmente, na estrutura atômica e compo-
sição química.
A grande maioria dos materiais utilizados no dia a dia encontra-se inserida
em uma dessas três categorias. Mas, usualmente, se faz necessária a união de dois
ou mais materiais visando à “fabricação” de um novo material, com propriedades

capítulo 2 • 40
diferentes dos materiais, utilizados na referida “composição”; esses materiais são
chamados de compósitos.

Metais

Esse material é facilmente aliado a uma grande resistência mecânica, caracte-

rística necessária, por exemplo, aos aços estruturais. Na verdade, outras caracterís-
ticas nobres podem ser associadas aos metais como boa condutibilidade térmica
e elétrica, ductilidade, magnetização, entre outras. Essas propriedades podem ser
combinadas nos mais diversos tipos de ligas metálicas, ferrosas ou não, dando aos
materiais metálicos infinitas possibilidades.
Os metais são compostos por ligações entre elementos metálicos (cobre e ní-
quel, por exemplo) e elementos não metálicos (carbono e nitrogênio, por exem-
plo); esses últimos em quantidades relativamente pequenas. A figura 2.1 mostra
diversos produtos confeccionados de alguns materiais metálicos. Os materiais me-
tálicos ferrosos serão mais bem abordados no capítulo 3.
©© IRAUA | SHUTTERSTOCK.COM

Figura 2.1  –  Objetos familiares feitos de metais e ligas metálicas.

capítulo 2 • 41
Polímeros

Borrachas, copos, tubos e conexões são alguns poucos exemplos dos materiais
poliméricos utilizados na sociedade. Esse material há alguns anos vem substituin-
do os já consagrados metais em muitas aplicações, por vários motivos, entre eles,
menor massa, menor preço e grande possibilidade de reciclagem. Um nicho de
mercado importante para os polímeros é a indústria automobilística.
Os polímeros são formados por reações chamadas de polimerização que, têm
base na união de unidades menores chamadas de meros. Grande parte desses
materiais é de origem orgânica e tem como base a química do carbono e outros
elementos não metálicos (hidrogênio e oxigênio, por exemplo). Muitos polímeros
apresentam isolamento térmico e, por mais que tenham baixa resistência mecâni-
ca, a relação resistência-peso é boa. Geralmente são inertes quimicamente e não são
magnéticos. A figura 2.2 mostra alguns bens de consumo fabricados em polímero.

Figura 2.2  –  Vários objetos comuns feitos de materiais poliméricos. Fonte: CALLISTER, Jr.
W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.

Classificações, mais propriedades, processamentos e outras informações acerca

dos polímeros serão discutidas no capítulo 4.

capítulo 2 • 42
Cerâmicas

Os materiais cerâmicos abarcam uma gama de produtos utilizados pela po-

pulação como vidros, louças sanitárias e materiais para revestimentos de pisos e
paredes.
Geralmente estes materiais se apresentam na forma de óxidos, carbetos e ni-
tretos (por exemplo, respectivamente, a alumina – Al2O3, carbeto de tungstênio
– WC e nitreto de silício – Si3N4). Em relação aos elementos químicos formadores
das cerâmicas são os metálicos e os não metálicos. A figura 2.3 mostra alguns
produtos cerâmicos.

Figura 2.3  –  Objetos comuns feitos a partir de materiais cerâmicos. Fonte: CALLISTER, Jr.
W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.

Os materiais cerâmicos são caracterizados por terem elevada dureza e, com

isso, uma grande fragilidade, fraturando com facilidade. Além disso, são muito
abrasivos, refratários e isolantes térmicos e elétricos.

capítulo 2 • 43
Figura 2.4  –  Três discos de óxido de alumínio mostrando algumas possibilidades dos mate-
riais cerâmicos em relação às propriedades ópticas. Fonte: CALLISTER, Jr. W. D. Ciência e
Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.

Uma curiosidade relacionada às propriedades ópticas está na possibilidade de

as cerâmicas serem transparentes, translúcidas e opacas de acordo com a necessida-
de. A figura 2.4 mostra três pastilhas de óxido de alumínio processados de formas
diferentes e, por isso, demonstrando propriedades ópticas diferentes.
Existe uma cerâmica muito especial por ser considerada a “cerâmica do pró-
prio corpo”. Este material cerâmico é a hidroxiapatita. A sua fórmula química é
Ca10(HPO4)6(OH)2. A figura 2.5 mostra a estrutura da hidroxiapatita.

CA

Figura 2.5  –  Estrutura cristalina da hidroxiapatita.

Este material é fundamental para a estrutura óssea humana por ser o principal con-
teúdo mineral do osso. Mais detalhes dos materiais cerâmicos serão vistos no capítulo 5.

Compósitos

Agora imagine unir propriedades de dois ou mais materiais distintos em um

só? Sim isso é possível! E acontece cada vez mais. Essa junção de características
confere a existência de um novo material: o compósito.

capítulo 2 • 44
 Compósitos, portanto, trata-se da união de ao menos dois materiais indivi-
duais (metais, polímeros e cerâmicas) com o objetivo de se combinar propriedades
que não são verificadas em um único material individual. Como exemplo comum
tem-se a fibra de vidro que une a característica de flexibilidade (oriunda de um
polímero – epóxi, por exemplo) à resistência do vidro, que geralmente é frágil. O
resultado são fibras flexíveis e resistentes. A figura 2.6 mostra uma manta de fibra
de vidro.
Outros exemplos de compósitos são o concreto armado, o compensado e o
polímero reforçado com fibra de carbono além, é claro, da madeira que é um im-
portante material estrutural.
©© MAREKULIASZ | SHUTTERSTOCK.COM

Figura 2.6  –  Manta feita em fibra de vidro.

Após uma breve apresentação dos materiais sólidos básicos, certamente uma
pergunta fica no ar: qual deles é o mais resistente? A figura 2.7 ajuda a responder
essa questão.

capítulo 2 • 45
 Metais
em unidades de megapascal) (escala logarítmica) Compósitos
Resistência (limite de resistência à Tração,

Cerâmicas
Ligas
1.000 de aço CRFC
Si3N4
Ligas de CRFV
Cu, Ti SiC
Al2O3
Ligas de
alumínio
Ouro Polímeros
100
Vidro Náilon
Madeiras
PS PVC

PTFE
PE
10

Figura 2.7  –  Gráfico de barras dos valores da resistência (isto é, do limite de resistência
à tração) à temperatura ambiente para vários materiais metálicos, cerâmicos, polímeros
e compósitos.

Pergunta respondida? Na verdade não existe somente uma resposta correta.

Isso porque a resposta correta está atrelada a alguns fatores, que serão vistos ao
final desse capítulo. Entretanto, vale ressaltar que não se pode falar, por exemplo,
que os metais são os materiais mais resistentes à tração. O metal ouro, ao ser com-
parado com a alumina (Al2O3) perde nesse quesito. Várias outras comparações
podem ser feitas e portanto, várias respostas para essa pergunta serão verdadeiras.

Materiais avançados

Que materiais são utilizados na fabricação de um ônibus espacial? A resposta é:

metais, polímeros, cerâmicas e compósitos. Sim! Os materiais sólidos comuns são
utilizados na fabricação de diversos produtos de alta tecnologia como foguetes, com-
putadores, telescópios etc. Entretanto, esses materiais comuns têm suas propriedades
aprimoradas para que possam entregar uma qualidade superior aos produtos finais.
Os materiais avançados são subdivididos em semicondutores, biomate-
riais, materiais inteligentes e nanomateriais.

capítulo 2 • 46
Semicondutores

De forma intuitiva pode-se afirmar que as propriedades elétricas encontram-

se entre a condução elétrica e o isolamento, sendo portanto intermediárias. Essa
propriedade revolucionou a indústria elétrica e, por conseguinte, a indústria da
computação.
Esse tipo de material possibilita o maior controle da quantidade de energia
elétrica que será disponibilizada em determinado ponto.
Os semicondutores são responsáveis pelo advento dos circuitos integrados,
trazendo inúmeros benefícios a toda sociedade moderna. A figura 2.8 mostra um
comparativo da condutividade de alguns tipos de materiais.
Metais
108

Semicondutores
104
Condutividade Elétrica (em unidades de
[ohm-metro]–1 (escala logarítmica)

10–4

10–8 Cerâmicas Polímeros

10–12

10–16

10–20

Figura 2.8  –  Gráfico de barras das faixas de condutividade elétrica à temperatura ambiente
para materiais metálicos, cerâmicos, polímeros e semicondutores.

Geralmente a composição desses materiais é dada por elementos químicos

como silício, germânio e arsenato de gálio. A figura 2.9 mostra alguns componen-
tes de circuitos integrados.

capítulo 2 • 47
 ©© SCANRAIL1 | SHUTTERSTOCK.COM

Figura 2.9  –  Alguns componentes de circuitos integrados.

Vale ressaltar que os semicondutores podem ser considerados uma subclasse

dos materiais cerâmicos.

Biomateriais

Para ser considerado um biomaterial os polímeros, as cerâmicas, ligas metáli-

cas e os compósitos precisam ter uma propriedade: a biocompatibilidade.
A biocompatibilidade é a capacidade de o material não produzir substâncias
tóxicas e devem ser compatíveis com os tecidos do corpo, isto é, não podem causar
reações adversas no organismo. A figura 2.10 mostra alguns biomateriais.

Figura 2.10  –  Biomateriais. Fonte: <http://biomatufrjmacae.blogspot.com.br/2011/11/

biomateriais-na-medicina.html>.

capítulo 2 • 48
Materiais inteligentes

Essa categoria de materiais é caracterizada por ter um sensor e um atuador.

O sensor detecta determinada alteração no ambiente e, “envia uma mensagem”
para que o atuador exerça determinada função ou comando.
Os materiais inteligentes são assim chamados por, de certa forma, imitarem
os organismos vivos, respondendo a um estímulo de forma preestabelecida. Essa
resposta do atuador pode se dar de várias formas como uma mudança de posição,
temperatura, relativas à aplicação de campos magnéticos ou elétricos.
Quatro tipos de materiais são considerados como inteligentes: as ligas de me-
mória com forma, as cerâmicas piezelétricas, os magnetoconstritivos e os fluidos
eletro/magnetorreológicos.
As ligas de memória com forma são deformadas e após a aplicação de tempera-
tura, retornam à forma original. A figura 2.11 mostra uma asa de um ônibus espacial
que se movimenta de acordo com a temperatura imposta por uma fonte elétrica.

Figura 2.11  –  Modelo de uma asa flexível que utiliza a memória de forma. Fonte: <https://
www.researchgate.net/figure/268000759_fig7_Fig-8-Total-and-cut-away-view-of-the-S-
MA-torque-tube-as-installed-in-the-model-wing>.

Cerâmicas piezelétricas

A palavra piezelétrica vem da palavra grega piezein – pressionar firmemente,

apertar. Nesse sentido, essas cerâmicas expandem-se e contraem de acordo com a
aplicação de um campo elétrico. De forma análoga, esse material também gera ener-
gia elétrica quando uma tensão é aplicada, modificando as dimensões da cerâmica.

capítulo 2 • 49
Figura 2.12  –  Gerador piezelétrico. Fonte: <https://image.slidesharecdn.com/paper54214-
16-43-151026183006-lva1-app6891/95/piezo-3-638.jpg?cb=1445884274>.

Uma importante aplicação desse material, a possibilidade da geração de energia por

meio da instalação de geradores piezelétricos em estradas, é mostrada na figura 2.12.

Magnetoconstritivos

Esses materiais se assemelham aos piezelétricos com a diferença de que respon-

dem a um campo magnético. A figura 2.13 mostra uma enchedora de bebidas
que tem sensores de nível magnetoconstritivos.

Figura 2.13  –  Enchedora de bebidas que têm sensores magnetoconstritivos. Fonte: <http://
www.balluff.com/local/us/industry-area/tasks/measuring/measuring-level-detecting/>

capítulo 2 • 50
Fluidos eletro/magnetorreológicos

Esses líquidos apresentam uma brusca mudança de viscosidade quando se

aplica um campo elétrico para os eletrorreológicos e um campo magnético para
os fluidos magnetorreológicos (FMR). A figura 2.14 apresenta uma aplicação do
fluido magnetorreológico usado na maioria dos amortecedores lineares que têm
este fluido.
Êmbolo em Aço
Magnético
Gigler/canal
Válvula de fluído Fio de alimentação
Acumulador
controlável do electroíman

Campo
Magnético
Bobina
Gigler/válvula ou FMR
Escoamento Canal Opcional
do FMR

Figura 2.14 – Esquema tecnológico usado na maioria dos amortecedores lineares com fluí-
dos magnetorreológicos (FMR).

Nanomateriais

Assim como os demais materiais avançados, os nanomateriais podem estar

elencados em qualquer um dos materiais sólidos básicos. Entretanto, o grande
diferencial encontra-se na escala de trabalho: 10–9 m. E o que isso significa?
A resposta é: uma, quase infinita, gama de possibilidades.
Essa “subclasse” de materiais é e será responsável por grandes avanços
tecnológicos pois, ao se trabalhar na escala nanométrica várias propriedades (me-
cânicas, magnéticas, ópticas, elétricas etc.) podem ser inseridas nos produtos re-
sultantes desses materiais, o que normalmente não seria possível. Novas estruturas
podem ser projetadas a partir do nível atômico, fazendo então a chamada “ciência
de baixo pra cima”. Exemplos de aplicação dos nanomateriais podem ser vistos
em conversores catalíticos para automóveis (figura 2.15), nanocompósitos e nano-
tubos de carbono.

capítulo 2 • 51
 Emissões pelo cano
de descarga:
Corpo em Aço - Água
Inoxidável - Dióxido de Carbono
- Nitrogênio

Substrato do
Catalizador
Gases de Exaustão,
Hidrocarbonetos,
Monóxido de Carbono,
Óxidos de Nitrogênio

Figura 2.15  –  Conversor catalítico para automóveis utilizando a nanotecnologia.

Infelizmente, para que a nanotecnologia esteja ao alcance da maioria, ainda

levará algum tempo, pelo elevado custo de produção. Outro dado curioso dessa
tecnologia está associado à segurança. Pouco foi estudado em relação à possibilida-
de de essas nanopartículas poderem apresentar riscos à saúde como danos ao DNA
ou desenvolvimento de tumores.

Necessidade dos materiais modernos

Há tempos, os avanços tecnológicos vêm trazendo diversos benefícios a huma-

nidade. Porém existe a necessidade constante do aprimoramento e da descoberta
de materiais cada vez mais tecnológicos, cada vez mais específicos para determina-
das áreas como o meio ambiente e o transporte, por exemplo.
Imaginem que a previsão de duração das reservas de petróleo é de, no máximo,
60 anos. E quando acabar, o que será feito? Aliás, a grande dependência da popula-
ção mundial em relação aos combustíveis fósseis já traz uma série de problemas am-
bientais (como a chuva ácida, por exemplo). Não seria conveniente aliar a previsão

capítulo 2 • 52
do fim desses combustíveis fósseis às pesquisas por combustíveis renováveis? Você
deve estar se perguntando: “mas já não existem tais pesquisas? O que mais ouço é
esse assunto de fontes renováveis de energia!” Ok. Você está certo! Entretanto, essas
pesquisas não chegaram ao fim. Ao contrário. Por mais que já se saiba muito sobre
as várias fontes energéticas existentes, ainda resta muito a ser descoberto.
E se fosse possível construir um veículo leve, porém resistente? Por que os car-
ros antigos são muito mais “resistentes” se comparado aos de hoje? Além do menor
consumo de combustível, os veículos modernos são compostos de materiais mais
leves e projetados para a segurança dos ocupantes.
Os materiais estarão para sempre presentes nos avanços tecnológicos. Você
conseguiria associar uma nova forma de exploração de energia sem que houvesse
o emprego de algum material? Certamente, não.
Uma das funções dos engenheiros é a busca incessante por materiais que pos-
sam ser cada vez mais eficientes.

Seleção de materiais e considerações de projeto

Vários critérios são utilizados para a escolha dos materiais que integrarão um
projeto mecânico, como:
•  Massa;
•  Dimensão;
•  Resistência mecânica;
•  Tipo de carregamento;
•  Grau de interação com o meio ambiente;
•  Reciclagem;
•  Custo.

Cada projeto terá sua especificidade e, portanto suas características. Mas

qualquer que seja o produto final, deverá apresentar as propriedades projetadas.
As propriedades dos materiais estão diretamente ligadas a outros três fatores que
são o processamento, a estrutura e o desempenho. A figura 2.16 demonstra a in-
fluência desses quatro fatores em todos os materiais.

PROCESSAMENTO ESTRUTURA PROPRIEDADES DESEMPENHO

Figura 2.16  –  Os quatro fatores que influenciam todos os materiais.

capítulo 2 • 53
 O engenheiro deverá estar atento a estes quatro fatores para que seus projetos
obtenham o sucesso almejado. Ou seja, o processamento deve resultar na estrutura
desejada para que se alcance as propriedades almejadas, trazendo um desempenho
satisfatório ao produto final. Um quinto fator está embutido nos outros quatro: o
custo. De nada adianta a criação de um belo projeto se o mesmo não for factível.

ATIVIDADE
Estudo de caso:

01. Um bom exemplo que relaciona os três tipos de materiais sólidos básicos são os vasilha-
mes para bebidas carbonatadas, como o refrigerante. Alguns pontos importantes devem ser
analisados, antes da escolha como, por exemplo, não reagir com a bebida.
Analise os prós e os contras para a utilização dos três materiais básicos como vasilhames
para refrigerantes.
Nesse estudo de caso, o aluno deve abordar as características de cada um dos três ma-
teriais básicos, para a utilização como embalagens para refrigerantes, apontando possíveis
pontos fracos e pontos positivos, como a possibilidade de reciclagem, de cada um dos três
materiais sólidos básicos (metais, polímeros e cerâmicos).

REFLEXÃO
No capítulo 2, os três materiais sólidos básicos (metais, cerâmicos e polímeros) foram
elencados. A utilização desses componentes em projetos mecânicos abre uma série possi-
bilidades aos engenheiros não só em simples projetos, mas também em grandes avanços
tecnológicos como as aplicações em nanomateriais.
O conhecimento superficial desses materiais possibilitará o aprofundamento em cada
um deles: metais (capítulo 3), polímeros (capítulo 4) e cerâmicos (capítulo 5).

capítulo 2 • 54
 SAIBA MAIS
Material sobre semicondutores nanoestruturados.
Disponível em:<https://www.ufpe.br/agencia/index.php?option=com_content&view=a
rticle&id=39500:dispositivo-nanoestruturado-evita-a-queima-de-aparelhos-eletronicos&cati
d=505&Itemid=77>.

MULTIMÍDIA
Veja o vídeo sobre ligas de memória de forma.
Disponível em: <http://www.videos.engenhariacivil.com/comportamento-de-ligas-
metalicas-com-memoria>
Acesse o site: <www.cienciadosmateriais.org>.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
SHACKELFORD, J. Ciência dos Materiais. São Paulo: Pearson, 2008.
CALLISTER, Jr. W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.
ASKELAND, D. R. Ciência e Engenharia dos Materiais. São Paulo: Cengage Learning, 2008.

capítulo 2 • 55
capítulo 2 • 56
 3
Aços, aços-liga e
ferros fundidos
Aços, aços-liga e ferros fundidos
Os materiais metálicos são os mais utilizados em projetos, principalmente, se
esses projetos tiverem uma finalidade mecânica como a construção de uma peça
para um motor, por exemplo. O capítulo 3 trará os materiais metálicos não fer-
rosos: aços, aços liga e ferros fundidos. Características, propriedades e aplicações
serão vistas nesse capítulo.

OBJETIVOS
•  Compreender as definições básicas de aços, aços liga e ferros fundidos;
•  Classificar os aços quanto às suas estruturas;
•  Entender os efeitos dos elementos de liga, entre eles, o carbono;
•  Interpretar as codificações básicas dos aços;
•  Compreender as principais características dos aços para arames e fios, molas, usinagem
fácil, chapas, aços resistentes ao desgaste, ferramentas e matrizes, temperáveis em água,
resistentes ao choque, para trabalhos a quente, aços rápidos, resistentes à corrosão e inoxi-
dáveis, refratários;
•  Interpretar as principais características, propriedades e aplicações dos ferros fundidos (cin-
zentos, brancos, nodulares e maleáveis).

Critérios de classificação

Os materiais metálicos têm uma subdivisão: materiais metálicos ferrosos e não

ferrosos. Essa subdivisão está melhor representada na figura 3.1.

capítulo 3 • 58
 Ligas metálicas

Ferrosas Não Ferrosas

Aços Ferros Fundidos

Baixa Liga Ferro Ferro dúctil Ferro Ferro Ferro

Cinzento (Ferro Branco Maleável Fundido
Nodular) Vermicular

Alta Liga
Baixo Teor de Médio Teor de Alto Teor de
Carbono (Aço Doce) Carbono Carbono

Comun Alta Comun Termicamente Comun Aço- Inoxidável

resistência, Tratável -ferramento
baixa liga

Figura 3.1  –  Esquema de classificação para as várias ligas ferrosas.

Nesta obra serão abordadas somente as ligas ferrosas. Essas ligas são caracte-
rizadas pela presença, em maior quantidade, do elemento químico ferro. O ferro é
o metal mais utilizado pelo homem. A abundância dos minerais, o custo relativa-
mente baixo de produção e as múltiplas propriedades físico-químicas que podem
ser obtidas com adição de outros elementos de liga são fatores os quais dão ao
metal extensa variedade de aplicações sendo, portanto, as ligas mais produzidas em
todo o mundo. Outro fator importante é a alotropia (capacidade de um elemento
químico de, com a aplicação de temperatura e pressão, mudar sua estrutura crista-
lina) do ferro, como pode ser visto na figura 3.2.

capítulo 3 • 59
 Temperatura [ºC]

1536
Ferrita delta

1400

Austenita

910

Ferrita

Figura 3.2  –  Alotropia do ferro.

O ferro no uso prático está sempre ligado ao carbono e a outros elementos e,

assim, na linguagem do dia a dia, a palavra ferro pode ser entendida como uma
liga dos elementos químicos ferro, carbono e outros. De acordo com as definições
de ferro, aço, aços-liga e ferro fundidos, tem-se:
•  Ferro “puro”: material que contém, no máximo, 0,008% de carbono em
sua composição;
•  Aço carbono: é a liga que contém de 0,008 a 2,11% de carbono em peso;
•  Aços-liga: contém, além de carbono, outros elementos em sua liga;
•  Ferro fundido: ligas com teores de carbono variando entre 2,11% e 6,67%
em peso.

Os aços podem ser classificados, em relação à sua estrutura, como:

•  Aços perlíticos: aços com ou sem elementos de liga em teores relativamente
baixos (até 5%); suas propriedades mecânicas podem ser melhoradas, por têmpera
e revenido; a usinabilidade pode também ser melhorada pelo teor de carbono;
•  Aços martensíticos: aços que têm teores de elementos de liga que ultrapas-
sam 5%; apresentam ainda dureza muito elevada e baixa usinabilidade;
•  Aços austeníticos: esses aços são caracterizados por reterem este tipo de
estrutura (austenítica) até a temperatura ambiente, devido aos elevados teores de
certos elementos de liga (Ni, Mn ou Co); os inoxidáveis, não magnéticos e resis-
tentes ao calor, por exemplo, pertencem a este grupo;
•  Aços ferríticos: aços também caracterizados por elevados teores de certos
elementos de liga (Cr, W ou Si), mas com baixo teor de carbono. Não reagem à

capítulo 3 • 60
têmpera por conta do baixo teor de carbono; no estado recozido apresentam even-
tualmente pequenas quantidades de cementita;
•  Aços carbídicos: apresentam quantidades consideráveis de carbono e de
elementos formadores de carbonetos (Cr, W, Mn, Ti, Nb e Zr). Sua estrutura con-
siste em uma matriz de martensita ou austenita, dependendo da composição quí-
mica. Esses aços são frequentemente utilizados em ferramentas de corte e matrizes.

Pelo fato de o aço ser maleável e dúctil, essas propriedades podem ser obtidas
com o aquecimento do material. As elevadas temperaturas do aço se distinguem
pelas suas cores. O aço não é um bom material para fusões por apresentar defeitos
e uma alta contração (1,6%). Já o ferro se solda muito bem por qualquer método;
passa do estado líquido para o sólido por meio de um intervalo no qual é possível
a união de duas partes.

Impurezas nos aços

Elementos químicos tidos como impurezas são o fósforo, o enxofre, o man-

ganês, o silício e o alumínio. A maior parte deles reage entre si ou com outros ele-
mentos não metálicos como o oxigênio e, eventualmente, o nitrogênio, formando
as chamadas “inclusões não metálicas”. A formação dessas inclusões se dá, em
grande parte, na fase final de desoxidação os aços.
Com o avanço tecnológico, a produção de aços com propriedades superio-
res tem aumentado. Os efeitos das inclusões nas propriedades dos aços têm sido
cada vez mais investigados. Na realidade, algumas das inclusões podem até mes-
mo ser consideradas necessárias ou benéficas devido ao efeito que podem acarre-
tar. Mesmo assim, e principalmente quando as condições de serviço provocam o
aparecimento de esforços cíclicos e alternados, alguns tipos de inclusões podem
ser prejudiciais, sobretudo quando sua quantidade, forma e suas dimensões estão
além do que se considera aceitável.
Dentre as impurezas, o fósforo foi considerado, por muito tempo, um ele-
mento exclusivamente nocivo, devido à fragilidade a frio que confere aos aços,
sobretudo nos aços duros, de alto carbono e quando seu teor ultrapassa certos
limites. Certas especificações restringem as porcentagens máximas admissíveis,
conforme as aplicações.
Por outro lado, o fósforo apresenta alguns aspectos favoráveis, pois ao au-
mentar a dureza do aço, aumenta igualmente sua resistência à tração, fato esse que

capítulo 3 • 61
pode ser aproveitado nos aços de baixo carbono em que seu efeito nocivo é menor,
juntamente com outros elementos como cobre, níquel e cromo em baixos teores.
Além disso, o fósforo melhora a resistência à corrosão e a usinabilidade dos aços,
principalmente neste último caso, quando adicionado juntamente com o enxofre.
O efeito do enxofre sobre as propriedades mecânicas do aço é mínimo, quando
o teor de carbono é muito baixo, torna-se mais sensível; no sentido negativo, quan-
do aumenta a quantidade de carbono. As propriedades mais afetadas são a resistên-
cia à tração, a ductilidade e a tenacidade. Vale ressaltar, entretanto, que até o limite
de 0,1% de enxofre, essa influência não é tão pronunciada como às vezes se admite.
O manganês, além de atuar como agente dessulfurante, atua do mesmo modo
que o silício e o alumínio, como elemento desoxidante. De fato, o manganês, ao rea-
gir com o oxigênio, forma o composto sólido MnO, de preferência ao CO ou CO2,
evitando assim o desprendimento de bolhas. O MnO não exerce grande influência.
O silício, responsável pela formação de silicatos, varia nos aços comuns de 0,05
a 0,3%, sem afetar a sua ductilidade, embora aumente ligeiramente a sua dureza e
resistência mecânica. A função principal do silício é a de agente desoxidante, isto é,
quando adicionado ao aço líquido combina-se com o oxigênio, originando compos-
tos sólidos e evitando a combinação do oxigênio com o carbono, o que provocaria o
desprendimento de CO ou CO2 com a resultante formação de bolhas.
O alumínio também age como desoxidante, atuando ainda, como elemento
controlador do crescimento de grãos nos aços.

Efeito dos elementos de liga

Quando elementos químicos são introduzidos à liga dos aços espera-se:

•  Aumento da dureza e da resistência mecânica;
•  Redução do peso;
•  Resistência à corrosão;
•  Aumento da resistência ao calor;
•  Aumento da resistência ao desgaste;
•  Aumento da usinabilidade;
•  Melhora de outras propriedades (como elétrica e magnética, por exemplo).

Geralmente, o aumento da resistência mecânica se dá pela adição de vários

elementos de liga em teores baixos, em que a soma dos teores não ultrapassa 5%
em peso da liga.

capítulo 3 • 62
 A alteração de outras propriedades demanda um maior percentual de elemen-
tos de liga, resultando na formação de carbonetos mais complexos.
Como dito anteriormente, existem elementos de liga que apresentam efeitos
benéficos e outros, maléficos. A seguir, temos um breve resumo dos efeitos de
alguns elementos de liga:
•  Alumínio: utilizado em pequenas proporções como desoxidante e contro-
lador do tamanho dos grãos.
•  Chumbo: apesar de não se ligar ao aço, auxilia na usinagem.
•  Cobalto: aumenta a dureza do aço sob altas temperaturas.
•  Cobre: melhora a resistência à corrosão por agentes atmosféricos, se utili-
zado em teores de 0,2 a 0,5%.
•  Cromo: melhora a resistência à corrosão, aumenta a resistência à tração
e aumenta a resistência ao desgaste.
•  Manganês: para cada 1% de manganês adicionado à liga, aumenta-se em
100 Mpa a resistência à tração.
•  Molibdênio: para aços inoxidáveis, melhora a resistência à tração. Para os
demais, aumenta a resistência à dureza após a têmpera.
•  Níquel: para cada 1% de níquel adicionado à liga, aumenta-se em 40 Mpa
a resistência à tração.
•  Tungstênio: aumenta a resistência à tração em altas temperaturas.
•  Vanádio: refina a estrutura do aço impedindo o crescimento dos grãos.
Forma carbonetos duros e estáveis e é utilizado em aços para ferramentas.
•  Fósforo: causa fragilização no aço, efeito acentuado com o aumento do
teor de carbono. Deve ser cuidadosamente controlado no processo produtivo.
•  Estanho: causa fragilização a frio, semelhante ao fósforo. Sua presença no
aço se deve à presença de chapas soldadas ou estanhadas na sucata.
•  Oxigênio: endurece o aço, tornando-o frágil e menos tenaz. Durante o pro-
cesso produtivo, adicionam-se elementos desoxidantes fazendo o oxigênio se tornar
inofensivo.
•  Hidrogênio: causa fragilização e pode ser eliminado durante o processo
produtivo por meio de desgaseificação.
•  Enxofre: indesejável na maioria dos casos. É oriundo dos processos de fa-
bricação. Se combinado com o ferro na forma de sulfeto, deixa o aço quebradiço.
Se combinado com o manganês, facilita a usinagem.

capítulo 3 • 63
Normas e padronização

Há um número muito grande de formas e tipos de produtos de aço. A grande

variedade dos aços disponíveis no mercado deve-se ao fato de cada uma de suas
aplicações demandar alterações na composição e forma.
Por conta dessa grande variedade dos aços, sistemas de classificação são criados
visando a uma correta escolha do tipo de aço.
Existem diversas instituições normativas em todo o mundo, entre elas, as da figura 3.3.

Figura 3.3  –  Instituições normativas pelo mundo.

Os sistemas de classificação mais utilizados são:

•  SAE (Society of Automotive Engeneers – Sociedade de Engenharia Automotiva);
•  AISI (American Iron and Steel Institute –Instituto Americano de Ferro e Aço);
•  ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).

As três instituições citadas seguem, aproximadamente, o mesmo método nu-

mérico de identificação, apor meio da utilização de quatro algarismos:
•  O primeiro algarismo é um número de 1 a 9 e identifica o aço, determina-
do pelo tipo de elemento de liga básico;
•  O segundo algarismo indica o grupo dentro do tipo. Um elemento de liga
simples é indicado por seu percentual médio;
•  O terceiro e o quarto algarismos indicam o percentual médio de carbono
em centésimos percentuais.

capítulo 3 • 64
 A tabela 3.1 mostra os tipos de aço.

NÚMERO TIPO DE AÇO

1 Aço-carbono

2 Aço níquel

3 Aço níquel-cromo

4 Aço molibdênio

5 Aço cromo

6 Aço cromo-vanádio

7 Aço cromo-tungstênio

8 Aço níquel-cromo-molibdênio

9 Aço silício-manganês

Tabela 3.1  –  Tipos de aço.

Ao se analisar, por exemplo, o aço SAE 1040, tem-se:

•  1 = indica o tipo de aço (aço carbono);
•  0 = indica o grupo dentro do tipo (aço comum);
•  40 = indica o teor médio de carbono (0,40% de carbono aproximadamente).
A tabela 3.2 traz algumas famílias de aços, de acordo com os principais com-
ponentes das ligas.

CÓDIGO DESCRIÇÃO OU PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA

SAE
10xx Aços-carbono de uso geral

11xx Aços de fáceis usinagens, com enxofre

13xx Manganês (1,75%)

15xx Manganês (1,00%)

23xx Níquel (3,50%)

capítulo 3 • 65
 CÓDIGO DESCRIÇÃO OU PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA
SAE
25xx Níquel (5,00%)

31xx Níquel (1,25%), cromo (0,65%)

33xx Níquel (3,50%), cromo (1,55%)

40xx Molibdênio (0,25%)

41xx Cromo (0,50% ou 0,95%), molibdênio (0,25%)

43xx Níquel (1,80%), cromo (0,50% ou 0,80%), molibdênio (0,25%)

47xx Níquel (1,05%), cromo (0,45), molibdênio (0,25%)

48xx Níquel (3,50%), molibdênio (0,25%)

50xx Cromo (0,28% ou 0,40%)

51xx Cromo (0,80%; 0,90%; 0,95%; 1,00% ou 1,05%)

61xx Cromo (0,80% ou 0,90%), vanádio (0,10% ou 0,15%)

86xx Níquel (0,55%), cromo (0,50% ou 0,65%), molibdênio (0,20%)

87xx Níquel (0,55%), cromo (0,50% ), molibdênio (0,25%)

92xx Manganês (0,85%), silício (2,00%)

93xx Níquel (3,25%), cromo (1,20% ), molibdênio (0,12%)

94xx Manganês (1,00%), níquel (0,45%), cromo (0,40% ), molibdênio (0,12%)

97xx Níquel (0,55%), cromo (0,17% ), molibdênio (0,20%)

98xx Níquel (1,00%), cromo (0,80% ), molibdênio (0,25%)

Tabela 3.2  –  Famílias de aços SAE.

Apesar de não existir um padrão internacional único, existem algumas possi-

bilidades de equivalência entre normas. A tabela 3.3 mostra algumas delas.

capítulo 3 • 66
 TABELA DE EQUIVALÊNCIAS INTERNACIONAIS(1) (2)
ABNT SAE/AISI DIN BS JIS ASTM
NBR SAE EN EN 17200 17222 17350 : 1449 : G 4051 G 4051 A682M
NM 87 J403 : 10132-3 10132- : 1984 : 1979 1980 1991 : 1979 : 1979 : 1998
: 1996 1994 : 2000 4 : 200
1020 1020 C22E(3) Ck22 S20C

1035 1035 C35E Ck35 S35C 1035

capítulo 3
1045 1045 C45E Ck45 C 45 W(4) S45C 1045

1050 1050 C50E Ck50 CS50 S50C 1050

• 67
1055 1055 C55E C55S Ck55 Ck55 S55C 1055

1060 1060 C60E C60S Ck60 Ck60 C 60 W(4) CS60 S58C 1060

1070 1070 C67S Ck67 CS70 1070

1074 1074 C75S Ck75 1074

1080 1080 CS80 1080

 TABELA DE EQUIVALÊNCIAS INTERNACIONAIS(1) (2)
ABNT SAE/AISI DIN BS JIS ASTM
NBR SAE EN EN 17200 17222 17350 : 1449 : G 4051 G 4051 A682M
NM 87 J403 : 10132-3 10132- : 1984 : 1979 1980 1991 : 1979 : 1979 : 1998
: 1996 1994 : 2000 4 : 200
1095 1095 CS95 1095

6151 51CrV4 50CrV4 50CrV4 51CrV4

6158

capítulo 3
(1) Propriedades Mecânicas e condição de fornecimento devem ser acordados na hora da consulta e encomenda.

• 68
(2) Esta tabela refere-se à equivalência entre normas apenas com o propósito de orientação, necessitando de análise da especificação do cliente.

(3) % Manganês - 0,30/0,60, ao invés de 0,40/0,70% mencionado na norma.

(4) Meio de Têmpera - O = Óleo, PB-Bi = Chumbo Bismuto, ao invés de W(água), mencionado na norma

Tabela 3.3  –  Equivalências entre normas.

Influência do teor de carbono

Outra classificação dos aços está atrelada ao percentual de carbono presente na

liga – aços-carbono. Essa classificação é dividida em:
99 Aços baixo carbono (teor menor que 0,25% pC):
•  Não respondem a tratamentos térmicos que objetivam a formação
de martensita;
•  O aumento de resistência é alcançado a partir de trabalho a frio;
•  Microestruturas presentes: ferrita e perlita;
•  Aplicações: estruturas, chapas etc.

99 Aços médio carbono (teor entre 0,25% e 0,60% pC):

•  Podem ser tratadas por austenitização, têmpera e revenido para a melhora
de suas propriedades mecânicas;
•  Geralmente utilizados com a microestrutura da martensita revenida;
•  Aplicações: trilhos, peças de máquinas etc.

99 Aços alto carbono (teor entre 0,60% e 1,40% pC):

•  Os mais duros e resistentes e menos dúcteis dentre todos os aços;
•  Geralmente utilizados na condição endurecida e revenida;
•  Aplicações: ferramentas, matrizes etc.

Aços e aplicação prática

Em relação à aplicação prática também existe uma classificação dos aços-liga.

Neste livro serão vistos: aços para arames e fios, para molas, de usinagem fácil,
para chapas, aços resistentes ao desgaste, ferramentas e matrizes, temperáveis em
água, resistentes ao choque, indeformáveis, para trabalhos a quente, aços rápidos,
resistentes à corrosão, inoxidáveis e refratários.

Aços para arames e fios

Arames e fios são produtos obtidos por trefilação, de seção transversal uni-
forme, geralmente circular, muito pequena em relação ao comprimento. Estas
dimensões podem variar de 0,02 a 25 mm.

capítulo 3 • 69
 Parte-se do fio máquina, obtido a partir de barras. O material é puxado na
máquina de trefilar por meio de fieiras de metal duro (carboneto de tungstênio),
em passes sucessivos (1 a 19). As deformações muito intensas que se processam,
acarretam um aquecimento dos fios e das matrizes. Portanto, tanto os fios quanto
as matrizes são resfriados por água, ar ou ambos.
Para essa aplicação, são utilizados os aços-carbono (baixo, médio e alto), de
acordo com a tabela 3.4.

ELEMENTO BAIXO C MÉDIO C ALTO C

(%) (C<0,2%) (0,2<C<0,5%) (C>0,5%)
Carbono 0,16 a 0,19 0,20 a 0,50 Acima de 0,50

Manganês 0,50 a 0,60 0,50 a 1,50 0,50 a 1,50

Silício 0,35 a 0,70 0,35 a 0,80 0,35 a 0,70

Fósforo 0,05 ( máx.) 0,05 ( máx.) 0,05 ( máx.)

Enxofre 0,06 ( máx.) 0,06 ( máx.) 0,05 ( máx.)

Tabela 3.4  –  Aços carbono para arames e fios.

Algumas aplicações dos aços para arames e fios são apresentadas na tabela 4.5.
Os aços médio e alto carbono podem ser submetidos ao tratamento térmico chama-
do de patenteamento que visa à obtenção de uma estrutura (perlita fina ou bainita),
que combine alta resistência à tração e ductilidade suficiente, de modo a permitir
que os arames resistam às operações de trefilação, resultando em arames com elevada
resistência à tração e alta tenacidade.

TIPO DE AÇO ESTADO PRINCIPAIS APLICAÇÕES

Eletrodos de solda, pregos e pinos.
Encruado
Baixo Carbono Arames lisos e farpados, telas, parafu-
Recozido ou Encruado
sos e rebites.

Parafusos (posteriormente temperado

Recozido e recozido).
Médio Carbono
Patenteado e Trefilado Cabos e molas de pequena
responsabilidade.

capítulo 3 • 70
 TIPO DE AÇO ESTADO PRINCIPAIS APLICAÇÕES
Eletrodos de solda e arruelas
Encruado de pressão.
Alto Carbono
Patenteado e Trefilado Fio ou corda de piano e cabos para ser-
viço pesado.

Tabela 3.5  –  Classificação de arames e fios.

Aços para molas

As molas constituem elementos de máquina que exigem cuidados especiais com re-
lação ao projeto e as especificações dos materiais utilizados para sua fabricação. As molas
estão sujeitas a esforços variados e extremos, variações de temperaturas, meios corrosivos
e abrasivos, vibrações etc. Podem ser do tipo helicoidal, em espiral ou semielípticas.
As molas helicoidais são subdivididas em:

De bobina fechada para esforços de tra-

EXTENSÃO ção material. Trabalha sob torção;

De bobina aberta para suportar esforços de

COMPRESSÃO compressão e choque. Trabalha sob torção;

De bobina fechada para suportar esforços

TORÇÃO laterais de torção. Trabalha sob dobramento.

As molas utilizam em sua fabricação tanto os aços-carbono quanto os aços-liga

e como requisitos fundamentais necessita-se:

Limites elevados de elasticidade são

ELEVADO LIMITE DE necessários para suportar apreciáveis
ELASTICIDADE cargas sem apresentar deformação
permanente;

Como praticamente todas as molas falham

por fadiga, originando-se a ruptura em al-
ELEVADA RESISTÊNCIA À FADIGA gum ponto de concentração de tensões,
devido a imperfeições ou irregularidades.

Em relação ao processo de fabricação, tem-se duas possibilidades. Uma delas

inicia-se a partir de tiras ou fios recozidos e após a conformação em molas, as

capítulo 3 • 71
 COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%) ALGUMAS PROPRIEDADES
ESPECI- Temperatu-
FICAÇÕES Dureza
C Mn Outros LR (MPa) ra Permissí-
(HRB)
vel (oC)

ASTM A228
algumas propriedades.
0,70 – 1,00 0,20 – 0,60 – 1590 – 2750 41 – 60 120
(1090)
ASTM A227
0,45 – 0,85 0,30 – 1,30 – 1010 – 1950 31 – 52 120
(1050)
ASTM A679 0,65 – 1,00 0,20 – 1,30 – 1640 – 2410 41 – 60 120
ASTM A229
0,55 – 0,85 0,30 – 1,20 – 1140 – 2020 42 – 55 120
(1060)

capítulo 3
ASTM A230
0,60 – 0,75 0,60 – 0,90 – 1480 – 1650 45 – 49 120

• 72
(1064)
Cr 0,80 –
ASTM A231
0,48 – 0,53 – 1,10 V 0,15 1310 – 2070 41 – 55 220
(6150)
as molas são novamente temperadas em baixas temperaturas.

(min)
Cr 0,60
ASTM 401 0,51 – 0,59 – – 0,80 Si 1620 – 2070 48 – 55 245
1,20 – 1,60

Tabela 3.6  –  Ligas versus propriedades.

A tabela 3.6 traz algumas ligas utilizadas em aços para molas, relacionadas a
que requeiram uma maior responsabilidade, pois parte-se de fios ou tiras já tempe-
mesmas são temperadas e revenidas. Já a outra possibilidade é utilizada para molas

radas e revenidas (portanto com uma dureza mais elevada) e, após a conformação,
Aços de usinagem fácil

Aços de usinagem fácil são aços que apresentam melhor desempenho durante
a usinagem, são cortados mais facilmente possibilitando maior produtividade em
processos de produção em massa de peças com dimensões e geometrias variadas.
A usinabilidade é uma propriedade relacionada com a facilidade com que
um material pode ser cortado, de acordo com as dimensões, forma e acabamento
superficial requeridos comercialmente. Essa propriedade depende, dessa forma,
de uma série de fatores (qualidade, forma da ferramenta de corte, tipo e estado da
máquina ferramenta ou operatriz, velocidade de avanço e profundidade de corte,
fluido de resfriamento etc.). O método mais comum de medição da usinabilidade
é a usinabilidade relativa, que consiste em determinar qual material garante vida
mais longa da ferramenta entre afiamentos consecutivos ou ainda qual o desgaste
sofrido pela ferramenta.
Como requisitos fundamentais para essa aplicação tem-se a dureza e a microes-
trutura. Valores elevados de dureza, em geral, significam dificuldades de usinagem,
ao passo que valores médios e baixos de dureza estão associados à boa usinabilida-
de. No entanto, a dureza, a rigor, não é um bom parâmetro de avaliação da usi-
nabilidade, já que o material usinado encrua e aços com durezas muito baixas ou
elevada ductibilidade resultam em adesão do cavaco à ferramenta de corte quando
deveriam ser removidos. Já a microestrutura dos aços, por outro lado, é o fator
que melhor caracteriza a usinabilidade. Sem alterar a composição química de um
aço, é possível melhorar a sua usinabilidade modificando a sua microestrutura por
meio de tratamentos térmicos ou mecânicos adequados (aços de baixo carbono,
< 0,15% C são melhor usinados no estado normalizado, em vez de recozidos ou
encruados). Aços de elevado teor de carbono são mais bem usinados quando a
microestrutura é do tipo esferoidita (tratamento térmico de esferoidização).
A formação de inclusões não metálicas de sulfeto de Manganês (MnS) ou
a introdução controlada de metais dúcteis como chumbo e bismuto, formando
uma fina dispersão, melhora, significativamente, a usinabilidade constituindo os
aços de usinagem fácil. As inclusões de sulfeto de manganês são produzidas a
partir da combinação (adição controlada) de enxofre (0,08-0,24%) e manganês
(0,3-1,7), proporção de 1:5. A adição de fósforo, em teores menores que 0,12%,
em aços de baixo carbono, melhora a usinabilidade já que forma cavacos curtos
(endurecimento do aço por solução sólida no ferro). O aço considerado padrão de
usinabilidade é o SAE 1112.

capítulo 3 • 73
Aços para chapas

Chapas são materiais caracterizados pela ductilidade e facilidade de confor-

mação. Não apresentam, em geral, elevada resistência mecânica, já que as cargas
normalmente suportadas limitam-se ao próprio peso.
Por geralmente estarem expostas às intemperes naturais, deveriam apresentar
certa resistência à corrosão atmosférica. Como não apresentam esta característica,
costuma-se aplicar revestimentos protetores (ex.: galvanização, folhas de flandres
ou esmaltadas). As propriedades destes aços podem ainda ser ajustadas mediante
tratamentos térmicos de normalização, recozimento e alívio de tensões. Podem ter
espessuras de 0,30 mm (chapa fina) ou superiores a 300 mm (chapa grossa).
Para a fabricação de chapas de qualidade faz-se necessário o atendimento das
seguintes características:

Há perda de resistência mecânica para

ELEVADA TRABALHABILIDADE maior facilidade de conformação;

Para maior facilidade na montagem de

BOA SOLDABILIDADE estruturas;

Principalmente para a aplicação em

SUPERFÍCIES SEM DEFEITOS estampagem;

CARACTERÍSTICAS DE Permite que o produto apresente o as-

ACABAMENTO pecto superficial conveniente.

A tabela 3.7 mostra faixas dos elementos de ligas utilizadas na fabricação de

chapas e também algumas propriedades.

COMPOSIÇÃO
ELEMENTO PROPRIEDADES MECÂNICAS
(%)
Carbono 0,05 – 0,55 Limite de escoamento 180 – 225 MPa

Manganês 0,15 – 1,50 Limite de resistência 285 – 340 MPa

Silício 0,30 – 0,50 Alongamento 22 – 40%

Fósforo +
< 0,05 Dureza Brinell 82 – 110 MPa
Enxofre

Tabela 3.7  –  Ligas versus propriedades (aços para chapas).

capítulo 3 • 74
Aços resistentes ao desgaste

Aços resistentes ao desgaste, neste caso, são aços que por si só, devido as suas
características em termos de composição química, possuem elevada resistência ao
desgaste. Ainda que a mesma lhe seja conferida por tratamentos térmicos ou me-
cânicos suplementares.
O desgaste ocorre em peças em movimento relativo, como em eixos, pistões,
válvulas, cilindros, etc. Trata-se de um fenômeno superficial, devido ao contato de
superfícies, que resulta na modificação das suas dimensões com perda de massa até
que perdem a sua eficiência em serviço.
Para que as peças resistam a estas operações, estas características devem ser atendidas:

O qual deve se apresentar tão plano

ACABAMENTO SUPERFICIAL
quanto possível, de modo a eliminar de-
pressões e projeções que ao coincidirem
umas com as outras, provocam o arran-
chamento de partículas além de propor-
cionar, pela energia produzida, uma ele-
vação na temperatura;

É o fator mais importante, pois dele de-

pende o início da penetração. A dureza
DUREZA deve ser elevada, para que o metal resista
à penetração;

Essencial na redução do atrito

LUBRIFICAÇÃO metal-metal;

Quanto mais altas, mais dificultarão o

RESISTÊNCIA MECÂNICA E arranchamento das partículas metálicas,
TENACIDADE quaisquer que sejam as causas passíveis
de produzir tal efeito.

capítulo 3 • 75
 A tabela 3.8 traz algumas ligas para os aços resistentes ao desgaste e suas propriedades.

COMPOSIÇÃO (%) PROPRIEDADES

ESTADO LR Along.
Dureza
C Mn Si Brinell
(MPa) (%)
(HB)

Fundido 1,11 12,7 0,54 445 4 50 – 65

1.00 – 10,00 – 0,20 – 690 – 185 –

Fundido 30 – 65
1,40 14,00 1,00 995 210

1.00 – 11,00 – 0,20 – 897 – 170 –

Laminado 40 – 63
1,40 14,00 0,60 1086 200

Tabela 3.8  –  Ligas e propriedades (aços resistentes ao desgaste).

Aços para ferramentas e matrizes

De maneira geral, são aços utilizados para trabalho (corte e remoção de mate-
rial), conformação de metais, plásticos e madeira, cerâmicos, rochas etc. Do ponto
de vista composicional, aços para ferramentas e matrizes são aços ao carbono ou
aços ligados os quais podem ser endurecidos por tratamentos térmicos ou termo-
químicos e/ou outro tipo de recobrimento superficial.
Embora sejam uma fração relativamente pequena do total do aço produzido,
esses aços assumem uma posição estratégica, já que são usados para produzir ou-
tros produtos e materiais de engenharia. Para algumas aplicações, especialmente
naquelas em que velocidades de corte extremamente elevadas são requeridas, ou-
tros materiais tais como metal duro e cerâmicas são utilizados.
Como requisitos fundamentais para essa aplicação tem-se:
•  Dureza à temperatura ambiente: é óbvia a importância dessa propriedade,
visto que a dureza da ferramenta ou matriz deve ser superior à dureza da peça
sobre a qual exercerão sua ação de corte, usinagem ou conformação. Essa dureza
depende principalmente do teor de carbono presente no aço carbono;

capítulo 3 • 76
 •  Resistência ao desgaste: requisito muito importante, pois o desgaste pode
causar falhas em muitos tipos de ferramentas. Há alguns fatores que influenciam
esse requisito como dureza, lubrificação e resistência mecânica. Para os aços-car-
bono, o teor de carbono tem grande influência nesta propriedade;
•  Temperabilidade: é um requisito indispensável porque maior penetração
de dureza garante perfeita uniformidade de características mecânicas. Para os aços-
carbono comuns basta uma pequena adição de cromo para se obter uma tempe-
rabilidade completa à peça;
•  Tenacidade: desejável em qualquer ferramenta ou matriz. Porém é difícil
aliar os conceitos de elevada tenacidade e alta dureza. Alguns fatores que influen-
ciam a tenacidade são: tensões internas (produzidas pela têmpera), dureza excessi-
vamente alta, teor em ligas etc.;
•  Resistência mecânica: uma elevada resistência mecânica é indispensável,
visto que os aços para ferramentas e matrizes devem apresentar a capacidade de
suportar esforços sem o aparecimento de falhas ou deformação permanente;
•  Dureza a quente: propriedade que os aços podem apresentar de reter alta
dureza a temperaturas elevadas. Altamente desejável em certos aços para ferra-
mentas e matrizes, utilizados em altas temperaturas, devido ao calor das próprias
condições de serviço. A presença de tungstênio, molibdênio, cobalto, cromo e
vanádio são responsáveis por esta propriedade;
•  Tamanho de grão: desejável tamanho de grão pequeno ou granulação fina,
pois esta característica está associada a propriedades mecânicas superiores. Para os
aços ferramenta, o tamanho de grão é determinado pela fratura, quando o mate-
rial é quebrado com uma dureza de 55 HRC, aproximadamente;
•  Usinabilidade: não se pode associar às propriedades mencionadas sobretu-
do alta dureza e resistência, uma usinabilidade satisfatória. A usinabilidade é tanto
menor quanto maior o teor em ligas, visto que se forma um apreciável número de
carbonetos. Por outro lado, aumentando-se o teor de carbono e de elementos de
liga, mais difícil será o recozimento do material, para que a dureza seja reduzida.

capítulo 3 • 77
 Para que tais requisitos sejam atendidos dois fatores devem ser observados:
•  Composição química: alguns elementos químicos são essenciais à liga como o
carbono (elemento essencial formando carbonetos conferindo dureza à temperatura
ambiente e a elevadas temperaturas e resistência ao desgaste (0,40-2,35%C)), silício e
manganês (desoxidantes e dessulfurante (Mn), melhorando a temperabilidade (Mn),
0,5-0,6%)), cromo (adicionado principalmente para melhorar a temperabilidade,
aumenta a resistência mecânica, dureza e resistência ao desgaste (5-14%)), vanádio
(quando presente atua como desoxidante, controla o tamanho de grão, aumenta a
temperabilidade e forma carbonetos muito duros e estáveis a elevadas temperaturas,
dureza a quente (0,25-4,50%)), tungstênio (um dos mais importantes elementos de
liga nestes aços, além disso forma carbonetos, aumentando as durezas à temperatura
ambiente e a quente, 600 °C (1,5-20%)), cobalto (contribui com o aumento da dure-
za a quente (5-12%)) e molibdênio (substituto parcial do W);
•  Tratamento térmico: todos os aços para ferramentas e matrizes são utilizados
no estado temperado e revenido (meios de resfriamento: água, ar, óleo e salmoura).

Aços temperáveis em água

Representados pela letra W (água em inglês – water), têm o carbono como o

principal elemento de liga. São utilizados em martelos, ferramentas de ferreiro,
lâminas de tesoura, fresas e brocas. São aços que oscilam entre tenazes e duros.

Na tabela 3.9, pode-se verificar dois exemplos de ligas utilizadas para este fim.

COMPOSIÇÃO DOS AÇOS TEMPERÁVEIS EM ÁGUA - CLASSE W

DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO % (*)
AISI UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co

0,70 – 0,10 – 0,10 – 0,15 0,20 0,10 0,15 0,10

W1 T72301 –
1,50 (**) 0,40 0,40 máx. máx máx máx max

0,85 – 0,10 – 0,10 – 0,15 0,20 0,10 0,15 0,15 –

W2 T72302 –
1,50 (**) 0,40 0,40 máx máx máx máx 0,35

(*) todos os aços contém 0,20 máx Cu, 0,025 máxP, e 0,025 máx S.
(**) teores específicos de carbono são identificados por sufixos numéricos.

Tabela 3.9  –  Exemplos de aços temperáveis em água (W).

capítulo 3 • 78
Aços resistentes ao choque

Aços ao silício, representados pela letra s (choque em inglês – shock). Além da

resistência ao choque, apresentam boa resistência à fadiga e ao desgaste. O teor de
carbono gira em torno de 0,50% em peso.
A adição controlada de silício produz os seguintes efeitos:
•  Eleva a temperatura crítica do aço, o que exige para a têmpera, temperaturas
mais elevadas;
•  Retarda o amolecimento (ganho de ductilidade) durante o revenimento.
Aplicações como martelos, bocas e talhadeiras são fabricadas com especifica-
ções contidas na tabela 3.10.

COMPOSIÇÃO DOS AÇOS RESISTENTES AO CHOQUE - CLASSE S

DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO %(*)
AISI UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co
Aços resistentes ao choque

0,40 – 0,10 – 0,15 – 1,00 – 0,30 0,50 1,50 – 0,15 –

S1 T41901 –
0,55 0,40 1,20 1,80 máx máx 3,00 0,30

0,40 – 0,30 – 0,90 – 0,30 0,30 – 0,50

S2 T41902 – – –
0,55 0,50 1,20 máx 0,60 máx

0,20
0,40 – 0,20 – 0,20 – 3,00 – 1,30 –
S7 T41907 – – – 0,30
0,55 0,90 1,00 3,50 1,80
(**)

(*) todos os aços contém 0,20 máx Cu, 0,03 máxP, e 0,03 máx S.
(**) opcional

Tabela 3.10  –  Exemplos de aços resistentes ao choque (S)

Aços indeformáveis

São, entre os aços para ferramentas e matrizes, os menos suscetíveis a altera-

ções de forma e dimensões durante tratamentos térmicos e por isso são chamados
de indeformáveis. Por esse motivo, são indicados para aplicações que exigem cui-
dadoso controle dimensional.
Existem três tipos de aços indeformáveis:
•  Baixa liga temperáveis em óleo (O): composição: C: 0,9-1,2%; Mn: 0,25-
1,6%; Si: 0,25%; Cr: 0-0,75%; W: 0-1,75%; Mo: 0,25% (opcional). Aplicações

capítulo 3 • 79
típicas: matrizes de conformação a frio para pequenas séries, calibres e algumas
ferramentas de usinagem que não geram elevadas temperatura durante serviço;
•  Média liga temperáveis ao ar (A): composição: C: 0,7-1,0%; Mn: 0,5-
3,0%; Cr: 1,0-5,0%; Mo: 1,0%. Aplicações típicas: matrizes de formas comple-
xas, matrizes para laminação de roscas e ferramentas de produzir fendas;
•  Alta liga temperáveis ao ar/óleo (D): composição: C: 1,0-2,25%; Cr:
12,0%; Mo: 1,0%; Co: 3,0%; W: 1,0%. Aplicações típicas: matrizes de confor-
mação e corte para grandes séries, matrizes para laminação de roscas, moldes para
tijolos, revestimentos resistentes à abrasão, calibres etc.
Alguns exemplos de ligas encontram-se na tabela 3.11.

COMPOSIÇÃO DOS AÇOS PARA TRABALHO A FRIO - CLASSE A, D e O

DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO % (*)
AISI UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co
Aços de média liga resfriado a ar

0,95 – 1,00 0,50 4,75 – 0,30 0,90 – 0,15 –

A2 T30102 – –
105 máx máx 5,50 máx 1,40 0,50

0,65 – 1,80 – 0,50 0,90 – 0,30 0,90 –

A6 T30106 – – –
0,75 2,50 máx 1,20 máx 1,40

1,25 – 1,60 – 1,00 – 1,55 – 1,25 –

A10 T30110 – – –
1,50 (**) 2,10 1,50 2,05 1,75

Aços alto carbono e alto cromo

1,40 – 0,60 0,60 11,00 – 0,30 0,70 – 1,10

D1 T30402 – –
1,60 máx máx 13,00 máx 1,20 máx

2,00 – 0,60 0,60 11,00 – 0,30 1,00 1,00

D2 T30403 – –
2,35 máx máx 13,50 máx máx máx

Aços resfriados em óleo

0,85 – 1,00 – 0,60 0,40 – 0,30 0,40 – 0,30

O1 T31501 – –
1,00 1,40 máx 0,60 máx 0,60 máx

0,85 – 1,40 – 0,60 0,50 0,30 0,30 0,30

O2 T31502 – –
0,95 1,80 máx máx máx máx máx

1,25 – 0,30 – 0,55 – 0,30 0,30 0,20 –

O6 T31506 – – –
1,55 (**) 1,10 1,50 máx máx 0,30

(*) todos os aços contém 0,20 máx Cu, 0,03 máxP, e 0,03 máx S.
(**) opcional

Tabela 3.11  –  Exemplos de ligas utilizadas em aços indeformáveis.

capítulo 3 • 80
Aços para trabalho a quente

São geralmente temperados ao ar/óleo. Representados pela letra H (quente

em inglês – hot) apresentam boa tenacidade, regular resistência ao desgaste, usi-
nabilidade regular, boa resistência ao amolecimento pelo calor, boa estabilidade
dimensional e grande temperabilidade.
São divididos em três categorias:
•  Ao Cr e Cr-Mo (H1-H19)
Matrizes para fundição sob pressão, matrizes de forjamento, ferramental para
trabalho a quente (extrusão), lâminas de tesouras para corte a quente, etc. São os
mais utilizados;
•  Ao Cr-W e W (H20-H39)
Matrizes de extrusão de aços, cobre ou latão, moldes permanentes para fundi-
ção de latão, matrizes para prensagem e forjamento etc.;
•  Ao Mo (H40-H59)
Aplicações similares aos aços anteriores desta categoria. São os menos
utilizados.

Exemplos de ligas são apresentados na tabela 312.

COMPOSIÇÃO DOS AÇOS PARA TRABALHO A QUENTE - CLASSE H

DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO % (*)

AISI UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co
Aço Cromo para trabalho a quente

0,33 – 0,20 – 0,80 – 4,75 – 0,30 1,10 – 0,30 –

H11 T20811 – –
0,43 0,50 1,20 5,50 máx 1,60 0,60

0,32 – 0,20 – 0,20 – 4,00 – 0,30 0,30 – 3,75 – 1,75 – 4,00 –

H19 T20819
0,45 0,50 0,50 4,75 máx 0,55 4,50 2,20 4,50

Aço Tungstênio para trabalho a quente

0,26 – 0,15 – 0,15 – 3,00 – 0,30 8,50 0,30 –

H21 T20821 – –
0,36 0,40 0,50 3,75 máx –10,00 0,60

0,25 – 0,15 – 0,15 – 11,00 – 0,30 11,00 0,75 –

H23 T20823 – –
0,35 0,40 0,60 12,75 máx – 12,75 1,25

0,45 – 0,15 – 0,15 – 3,75 – 0,30 17,25 – 0,75 –

H26 T20826 – –
0,55 (**) 0,40 0,40 4,50 máx 19,00 1,25

capítulo 3 • 81
 COMPOSIÇÃO DOS AÇOS PARA TRABALHO A QUENTE - CLASSE H

DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO % (*)

AISI UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co
Aço Molibdênio para trabalho a quente

0,55 – 0,15 – 3,75 – 0,30 4,50 – 5,50 – 1,75 –

H42 T20842 – –
0,70 (**) 0,40 4,50 máx 5,50 6,75 2,20

(*) todos os aços contém 0,20 máx Cu, 0,03 máxP, e 0,03 máx S. O enxofre pode ser aumentado
para 0,06 a 0,15% para melhorar a usinabilidade.
(**) Disponível em vários teores de carbono.

Tabela 3.12  –  Exemplos de aços para trabalho a quente.

Aços rápidos

Principais tipos de aços utilizados em ferramentas, devido às suas característi-

cas de alta dureza no estado temperado e retenção da dureza à temperaturas em
que o gume cortante da ferramenta se torna vermelho, devido ao calor gerado
na operação de usinagem. Todos os tipos de aço rápido contêm cromo e vanádio.
Sua característica principal é a capacidade de operar em velocidades e outras
condições de corte que podem elevar a temperatura do gume cortante da ferra-
menta a cerca de 550°C-600°C, durante a operação de usinagem.
São subdivididos em aços rápidos com molibdênio (M) e aços rápidos com
tungstênio (T), conforme mostrado como exemplos, na tabela 3.13.

COMPOSIÇÃO DOS AÇOS RÁPIDOS - CLASSE M e T

DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO % (*)

AISI UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co
Aços rápidos com Molibdênio

0,78 – 0,15 – 0,20 – 3,50 – 0,30 8,20 – 1,40 – 1,00 –

M1 T11301 –
0,88 0,40 0,50 4,00 máx 9,20 2,10 1,35

0,78 –
0,88; 0,15 – 0,20 – 3,75 – 0,30 4,50 – 5,50 – 1,75 –
M2 T11302 –
0,095 0,40 0,45 4,50 máx 5,50 6,75 2,20
– 1,05

capítulo 3 • 82
 COMPOSIÇÃO DOS AÇOS RÁPIDOS - CLASSE M e T

DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO % (*)

AISI UNS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co
1,25 – 0,15 – 0,20 – 3,75 – 0,30 4,25 – 5,25 – 3,75 –
M4 T11304 –
1,40 0,40 0,45 4,75 máx 5,50 6,50 4,50

0,82 – 0,15 – 0,20 – 3,75 – 0,30 4,50 – 5,50 – 1,75 – 4,50 –

M35 T11335
0,86 0,40 0,45 4,50 máx 5,50 6,75 2,20 5,50

1,05 – 0,15 – 0,15 – 3,75 – 0,30 9,00 – 1,15 – 0,95 – 7,75 –

M42 T11342
1,15 0,40 0,65 4,50 máx 10,00 1,65 1,35 6,75

1,25 – 0,15 – 0,15 – 3,50 – 0,30 10,00 – 5,75 – 1,80 –

M62 T11362
1,35 0,40 0,40 4,00 máx 11,00 6,50 2,10

Aço rápidos com Molibdênio

0,65 – 0,10 – 0,20 – 3,75 0,30 17,25 – 0,90 –

T1 T12001 – –
0,80 0,40 0,40 –4,50 máx 16,75 1,30

1,50 – 0,15 – 0,15 – 3,75 0,30 1,00 11,75 – 4,50 – 4,75 –

T15 T12015
1,80 0,40 0,40 –5,00 máx máx 13,00 5,25 5,25

(*) todos os aços contém 0,25 máx Cu, 0,03 máxP, e 0,03 máx S. O enxofre pode ser aumentado
para 0,06 a 0,15% para melhorar a usinabilidade dos grupos M e T.

Tabela 3.13  –  Tabela 13: Algumas ligas de aços rápidos.

Aços resistentes à corrosão

A perda de peças metálicas por ação da corrosão tem preocupado engenheiros

e metalurgistas que procuram constantemente não só aperfeiçoar ou desenvolver
novos métodos de proteção, como também aperfeiçoar ou criar novas ligas que
apresentem o característico de resistência à corrosão.
Estima-se que em torno de 3% do PIB (produto interno bruto) de uma nação
desenvolvida, seja utilizado em ações de prevenção e/ou substituição de peças me-
tálicas que sofreram algum tipo de corrosão.
As tabelas 3.14 e 3.15 mostram, respectivamente, taxas de corrosão de aços-
carbono e aços-liga.

capítulo 3 • 83
 VALORES DA TAXAS DE CORROSÃO ATMOSFÉRICA PARA
AÇOS-CARBONO SEGUNDO DADOS DA ASTM

TAXA DE CORROSÃO
TIPO DE AMBIENTE (µm/ano)
(MÉDIA DE DOIS ANOS)
Região Polar 0,76

Área Industrial 15 – 84

Área semi Industrial 18 – 48

Região Marinha Tropical 51 – 61

Região Marinha Equatorial 132 – 1070

Área Rural 20 – 28

Figura 3.4  –  Corrosão em aços-carbono.

VALORES PARA AS TAXAS DE CORROSÃO ATMOSFÉRICA PARA AÇOS DA ALTA RESISTÊNCIA E

BAIXA LIGA (BLAR) SEGUNDO DADOS DA ASTM

TAXA DE CORROSÃO (µm/ano)

TIPO DE ANOS DE
AMBIENTE EXPOSIÇÀO A514 A514 e
A588
A242 e A517 A517
(GRAU A) (GRAU B) (GRAU F)
3,5 9,3 13,4 10,0 15,7
Industrial
7,5 5,0 7,0 5,7 –

3,5 8,6 15,0 7,8 17,1

Semi-Industrial
7,5 4,7 8,0 5,7 –

3,5 7,9 10,0 8,6 12,9

Rural
7,5 4,4 5,0 5,0 –

3,5 12,9 17,9 13.6 15,7

Marinho
7,5 8,3 12,3 9.7 –

Marinho 3,5 – 205 27,9 27,9

Severo 5,0 97 194 25 –

Tabela 3.14  –  Corrosão em aços-liga.

capítulo 3 • 84
 O tipo de corrosão mais comum é a atmosférica. Por outro lado, como a cor-
rosão do ferro é a mais importante, de forma sucinta, os fenômenos que levam à
destruição desse material são:
Oxidação do ferro Fe( s ) → Fe +2( ag ) + 2e
Redução do oxigênio O2( g ) + 2H2 O( l ) + 4e → 4 OH−( aq )
Reação global 2Fe( g ) + O2( g ) + 2H2 O( l ) → 2Fe(OH)2( aq )

4Fe(OH)2( aq ) + O2( g ) + 2H2 O( l ) → 4Fe(OH)3( aq )

(O Fe(OH)3 passa gradualmente à Fe 2 O3 → ferrugem )

Quando um metal não corrói, admite-se que se produz alguma reação quími-
ca entre ele e o meio que o circunda, com a formação de uma camada fina, a qual
adere à superfície metálica e é aí mantida por forças atômicas. Se, por qualquer
motivo, essa camada protetora for destruída momentaneamente, ela será instanta-
neamente restabelecida e a lesão ao metal é automaticamente sanada.
Chama-se passividade a propriedade típica de certos metais e ligas metálicas
de permanecerem inalterados no meio circunvizinho.
A origem da passividade desses metais é ainda hoje objeto de discussão. A
teoria original e ainda aceita por muitos é justamente a que liga a inalterabilidade
adquirida pelo material sujeito à ação do meio corrosivo à formação de uma ca-
mada ou película de óxido, no momento que o mesmo for exposto àquele meio.
A passividade dos aços resistentes à corrosão depende essencialmente dos
seguintes fatores:
•  Composição química: Cr é o principal elemento (10% no min., sendo
necessários 20-30% para completa passivação). Na sequência, vem o Ni (6-8%)
melhora a resistência à corrosão em soluções com cloretos. Mo melhora a resis-
tência à corrosão em ácido sulfúrico (Cu também) a temperaturas elevadas e na
água do mar. Ta, Nb, Ti evitam a corrosão intergranular. Si melhora a resistência
a oxidação a temperaturas elevadas.
•  Condições de oxidação: podem ser utilizadas em meios oxidantes como
ácido nítrico, mas não em meios redutores como em HF e HCl.
•  Suscetibilidade à corrosão localizada (“pitting”): mais prejudicial que a
generalizada, é devida ao Cl–.

capítulo 3 • 85
 •  Suscetibilidade à corrosão intergranular: pode ocorrer em aços inoxidá-
veis austeníticos quando aquecidos em trabalho (400-800 °C) devido à precipita-
ção de carbonetos complexos de Cr e Fe em contornos de grão.

Aços inoxidáveis

A corrosão pode ser compreendida como o inverso da galvanoplastia (processo

eletroquímico de oxidação/corrosão forçada). Na prática, entretanto, pares galvâ-
nicos são formados, cada qual com potenciais elétricos ou eletroquímicos próprios
em contato com um eletrólito (água ou soluções aquosas ou ácidas, por exemplo).
Esses aços adquirem passividade quando certos elementos de liga, sendo os
mais importantes o cromo (Cr) e o níquel (Ni) e em menor grau o Cu, Si, Mo, Al
estão presentes. O Cr, de fato, é o elemento mais eficiente (em teores maiores que
10%) na maioria dos meios exceto aqueles contendo ácido clorídrico.
A passividade (já explanada no tópico anterior – aços resistentes à corrosão)
está diretamente relacionada ao percentual de cromo na liga, como pode ser visto
na figura 3.5.
0,0250

0,0225
Aço doce
0,0200

0,0175
Corrosão, mm/ano

0,0150

0,0125

0,0100

0,0075

0,0050
Aço Inoxidável
0,0250

0 2 4 6 8 10 12 14
Cromo, %

Figura 3.5  –  Passividade dos aços-liga.

capítulo 3 • 86
 Os aços inoxidáveis são subdivididos em:
•  Aços inoxidáveis ferríticos: são ferro-magnéticos e são denominados não
endurecíveis. O carbono é mantido entre (0,08-0,35%) e o teor de Cr varia em
média entre 11,5 e 27%. Adições de S e Se (0,07%) melhoram a usinabilidade.

Figura 3.6  –  Aço inoxidável ferrítico (microestrutura). Fonte: <http://www.scielo.br/

pdf/si/v18n3/02.pdf>.

•  Aços inoxidáveis austeníticos: são os mais importantes dentre os aços ino-

xidáveis, apresentando simultaneamente Cr (16-26%) e Ni (6-22%). O carbono
é mantido baixo (0,08%) até 0,25% max. para maiores teores de Cr (22-26%)
e Ni (12-22%). São não magnéticos, não endurecíveis por tratamentos térmicos
(endurecem quando são encruados – austenita transforma-se em ferrita supersatu-
rada de carbono). Nesses aços pode ocorrer a corrosão intergranular a qual pode
ser eficientemente combatida com a adição de Ti (5x %C) ou Nb (10x %C).

Figura 3.7  –  Aço inoxidável austenítico (microestrutura). Fonte: <http://analisedefalhas.

blogspot.com.br/2007/06/ao-inoxidvel-austentico-magntico.html>.

capítulo 3 • 87
 •  Aços inoxidáveis martensíticos: são ligas Fe-C-Cr contendo 0,15 a 1,20%
de C e 11,5 a 18,0% de Cr. Algumas categorias desses aços contêm pequenas
quantidades de Ni e outros elementos de liga. Esses aços tornam-se martensíticos
e, portanto, endurecem após têmpera.

Figura 3.8  –  Aço inoxidável martensítico (microestrutura). Fonte: <http://www.materia.

coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10696/>.

•  Aços inoxidáveis duplex: são ligas Fe-Cr-Ni contendo 0,01 a 0,50% de C,

22,0 a 28,0% de Cr e de 2 a 8% de Ni. Caracterizam-se por terem uma estrutura
bifásica de ferrita e austenita. Destacam-se por apresentarem uma elevada resis-
tência à corrosão localizada e melhor resistência ao trincamento por corrosão
sob tensão.

Figura 3.9  –  Aço inoxidável duplex (microestrutura). Fonte: <http://www.scielo.br/scielo.

php?script=sci_arttext&pid=S0370-44672007000100027>.

capítulo 3 • 88
Aços refratários

A resistência ao calor está relacionada com a resistência à oxidação a elevadas tem-

peraturas. Assim, nos materiais resistentes ao calor associam-se três características: resis-
tência à corrosão, resistência à oxidação a elevadas temperaturas e resistência à fluência.
São aços que quando expostos de maneira contínua ou intermitente em meios
gasosos ou líquidos e à temperaturas elevadas (acima dos 400°C), apresentam ca-
pacidade de suportarem, em serviço, solicitações do tipo mecânica e/ou química.
Os principais campos de aplicação desses materiais são as indústrias do pe-
tróleo e da química em equipamentos como fornos, estufas, em turbinas a gás e a
vapor, na indústria automobilística e aeronáutica.
A temperaturas superiores aos 400 °C, as propriedades normais dos metais
como as mecânicas e a resistência à corrosão e à oxidação começam a decair, sobre-
tudo a resistência mecânica que, ao longo do tempo, diminui e produz, sob carga
constante, deformação conhecida como fluência. A figura 3.10 traz um esquema
de um ensaio de fluência compressiva.
1 - Base inferior da pinça de LVDT
fixação das barras de SiC
2 - Barras de SiC
3 - Suportes metálicos de
fixação das barras de SiC Câmara de Aquecimento
4 - Porcas de travamento
das pinças Sistema de 5
aplicação 4
5 - Base superior da pinça 3
de fixação das barras de SiC de cargas
Corpo de Prova
2
1

UPA

Figura 3.10  –  Esquema de um ensaio de fluência compressiva.

A resistência à fluência e as resistências à corrosão e à oxidação, são, desta

maneira, os principais requisitos exigidos dos aços refratários. Outros requisitos
igualmente importantes são a estabilidade térmica e estrutural e a resistência à

capítulo 3 • 89
fadiga. O comportamento típico de um aço submetido à fluência encontra-se
exposto na figura 3.11.

Ruptura

Deformação por Fluência,

Primária t Terciária

Secundária

Deformação Instantânea

Tempo, t tr

Figura 3.11  –  Comportamento típico de um aço submetido à fluência.

Com relação à composição química, esses aços podem ser agrupados, de ma-
neira geral, em duas categorias:
•  Aços ao cromo: 5-30 %Cr;
•  Aços cromo-níquel: 16-26 %Cr; 8-22% Ni.

Ferros fundidos

Do ponto de vista do diagrama de equilíbrio Fe-C, são ligas Fe-C com teores
de carbono acima de 2%. Na realidade, são ligas fundidas (ferro-carbono-silício),
com teores de carbono geralmente entre 2 e 4% e teores de silício entre 1 e 3% tal
que, após solidificação, a microestrutura pode conter, além dos microconstituintes
observados nos aços, carbono parcialmente livre, sob a forma, fundamentalmente,
de veios/lamelas de grafita.
Os ferros fundidos constituem um grupo de ligas de importância fundamen-
tal para a indústria, em função de suas características intrínsecas e também pela
possibilidade de se adicionar elementos de liga, tornando-os tratáveis termica-
mente originando categorias de materiais com emprego em aplicações que eram
exclusivas dos aços. Na figura 3.12 tem-se o verdadeiro diagrama ferro-carbono,
que traz a grafita no lugar da cementita, como uma fase estável.

capítulo 3 • 90
 Composição (%a C)
0 5 10 15 98
1600

1400 Líquido Líquido

+ 2500
+L Grafita

1200 1153 °C
(Austenita)
Temperatura (°C)

Temperatura (°F)
4,2%p C
2000
2,1%p C
1000
+ Grafita

800 1500
740 °C

0,65%p C
600 (Ferrita)
+ Grafita 1000

400
0 1 2 3 4 90 100
Composição (%p C) Grafita

Figura 3.12  –  O verdadeiro diagrama de equilíbrio de fases ferro-carbono, com a grafita em

lugar da cementita como uma fase estável.

A reação fundamental para a formação dos ferros fundidos é mostrada na

figura 3.13, em que a cementita (Fe3C) é decomposta em ferrita (3Fe (α)) e grafita
(C).

Fe3C → 3Fe (α) + C (grafita)

Figura 3.13  –  Reação de decomposição da cementita.

Em relação à composição química dos ferros fundidos, tem-se:

•  C: determina a quantidade de grafita que pode ser formada;
•  Si: elemento grafitizante, favorece a decomposição da cementita em gra-
fita, dependendo do seu teor, pode transformar o ferro fundido em cinzento ou
branco;
•  Mn: efeito oposto ao do Si, tende a estabilizar a cementita contrabalançan-
do o efeito do Si sendo também um elemento dessulfurante;
•  P: estabiliza a cementita (Fe3C);
•  S: em teores normais não tem ação significativa.

capítulo 3 • 91
 A tabela 3.15 mostra a subdivisão dos ferros fundidos e também a composição
química deles.

ELEMENTO FC (%) FB (%) FM (%) FN (%)

Carbono (C) 2,20 – 4,00 1,80 – 3,60 2,00 – 2,60 3,00 – 4,00

Silício (Si) 1,00 – 3,00 0,50 – 1,90 1,10 – 1,60 1,80 – 2,80

Manganês (Mn) 0,25 – 1,00 0,25 – 0,80 0,20 – 1,00 0,10 – 1,00

Enxofre (S) 0,02 – 0,25 0,06 – 0,20 0,04 – 0,18 0,03 máx.

Fósforo (P) 0,05 – 1,00 0,06 – 0,18 0,18 máx. 0,10 máx.

Tabela 3.15  –  Composição química dos quatro tipos de ferros fundidos.

Um aspecto importante está atrelado à velocidade de resfriamento dos ferros

fundidos, pois de forma semelhante ao que ocorre nos aços, a referida velocidade
está relacionada com a espessura das peças que solidificam em moldes. Pequenas
seções significam velocidades de resfriamento mais elevadas que seções espessas.
O aumento da velocidade de resfriamento em seções finas e em moldes metálicos
originam seções onde não ocorre decomposição da cementita em grafita, resultan-
do na formação de ferro fundido branco. A velocidade de resfriamento e os tipos
de ferros fundidos resultantes estão relacionados na figura 3.14.

REGIÃO REGIÃO REGIÃO

RESFRIAMENTO NOME ESTRUTURA
(a) (b) (c)

Rápido γ + líquido γ + Fe3C P + Fe3C FB

FC
Médio γ + líquido γ + GV P + GV
Perlítico

FC
Lento γ + líquido γ + GV α + GV
Ferrítico

capítulo 3 • 92
 REGIÃO REGIÃO REGIÃO
RESFRIAMENTO NOME ESTRUTURA
(a) (b) (c)

FN
Médio γ + líquido γ + GE P + GE
Perlítico

FN
Lento γ + líquido γ + GE α + GV
Ferrítico

FM
Rápido – γ + GL P + GL
Perlítico

FM
Lento – γ + GL α + GV
Ferrítico

ºC
(I) (II)

1400 Liquído
Líq + Grafita
líq +

(austenita) (a) Líq + Fe3C

1148
F (b) G

1000
+ cementita (Fe3C)
(ferrita)

727
E (c)

600
+ Fe3C

0,0 2,0 4,0 %C 6,0

Figura 3.14  –  Relação entre a velocidade de resfriamento e o tipo de ferro fundido obtido.

capítulo 3 • 93
Ferros fundidos cinzentos

Dentre os ferros fundidos é o mais usado devido à sua fácil fusão e moldagem,
boa resistência mecânica, excelente usinabilidade, boa resistência ao desgaste e boa
capacidade de amortecimento. Superfície de fratura de coloração cinza-escuro.
Algumas propriedades mecânicas dos ferros fundidos cinzentos são:
•  Dureza: 100 a 600 HB;
•  Resistência à compressão: 50-140 kgf/mm2 (é 3-4,5 vezes a resistência
à tração);
•  Limite de fadiga: 6-17,5 kgf/mm2;
•  Resistência ao choque: normalmente frágeis mas os ligados e adequada-
mente tratados termicamente podem atingir valores de 7-14 kgf · m.

A figura 3.15 mostra a microestrutura esquemática de um ferro fundi-

do cinzento.

Figura 3.15  –  Microestrutura esquemática de um ferro fundido cinzento.

Outra importante característica desses ferros está na capacidade de amorteci-

mento e, portanto, esse material é largamente utilizado em estruturas de bases e
equipamentos de máquinas pesadas. Tal propriedade está relacionada à fragilidade
dos veios de grafita que, ao serem submetidos às forças trativas, fraturam. A com-
paração do poder de absorção de vibrações entre o ferro fundido e um aço está
mostrada na figura 3.16.

capítulo 3 • 94
 Amplitude vibracional
(a)

Time

(b)

Figura 3.16  –  Comparação entre as capacidades relativas de amortecimento às vibrações

(a) do aço e (b) do ferro fundido cinzento.

Ferros fundidos maleáveis

São importantes materiais de engenharia, já que apresentam uma série de de-

sejáveis propriedades tais como facilidade de fusão, usinabilidade, tenacidade e
ductilidade, resistência à corrosão para certas aplicações e resistência mecânica
adequada. A estrutura dos ferros fundidos maleáveis é obtida por meio de trata-
mento térmico dos fundidos que têm estrutura de ferros fundidos brancos (ce-
mentita). A figura 3.17 mostra uma microestrutura de uma amostra de ferro fun-
dido maleável perlítico.

Figura 3.17  –  Microestrutura de um ferro fundido maleável perlítico. Fonte: <http://

cienciadosmateriais.org/index.php?acao=exibir&cap=13&top=243>.

Assim, os fundidos em ferro fundido branco (sem nenhuma ou pouca duc-

tilidade) são convertidos em ferros fundidos maleáveis (ferríticos ou perlíticos)
por meio de um tratamento térmico apropriado de recozimento ou tratamento

capítulo 3 • 95
térmico de maleabilização. Ou seja, um tratamento térmico ao qual se submetem
ferros fundidos brancos, de composições bem definidas, com carbono na forma
primária de cementita e perlita, e que consiste num aquecimento prolongado
(900-1 000°C/15-72 h) de modo a provocar transformação de parte ou totalidade
do carbono combinado em grafita ou, em certos casos, eliminar completamente
uma parte do carbono.
Algumas aplicações desse material são: conexões para tubulações hidráulicas,
suportes de molas, caixas de direção, entre outras.

Ferros fundidos nodulares

Consiste em esferoides de grafita dispersos em uma matriz de ferrita, perlita

ou ambos. Durante a sua solidificação, o carbono se decompõe sob a forma de
grafita esferoidal em contraste com a grafita lamelar normalmente formada nos
ferros fundidos cinzentos.
Por esta razão, esses ferros fundidos têm uma combinação de propriedades tais
como baixa temperatura de fusão e boa fluidez e bom preenchimento dos moldes,
excelente usinabilidade e boa resistência ao desgaste.
Além disso, esses materiais apresentam elevada resistência mecânica, ductibili-
dade e tenacidade. Têm, em particular, elevada tensão de escoamento, superior às
demais classes de ferros fundidos e aços ao carbono.
Para o processamento deste tipo de ferro fundido é feita a transferência do
metal líquido para uma panela de nodularização, contendo no fundo briquetes
ou cavacos de magnésio (ou cério) ou sob a forma de pré-ligas (ex: 5Mg45Si50Fe;
12Mg40Si18Cu30Fe). O processo de modularização no produto final pode ser
visualizado na figura 3.18.

Figura 3.18  –  Formação dos nódulos de grafita nos ferros fundidos nodulares. Fonte:
<http://www.eduardomoreira.eng.br/teoria/Curso_Nodular_Eduardo.pdf>.

capítulo 3 • 96
 ATIVIDADES
01. Qual a especificação padrão de um aço para usinagem rápida?

02. Explique a relação do teor de carbono com a tenacidade dos aços temperáveis em água.

03. O que é passividade?

04. O que é fluência?

05. Por que o silício é um elemento importante na fabricação de ferros fundidos?

REFLEXÃO
Neste capítulo foram vistos os principais materiais metálicos ferrosos – aços e ferros
fundidos.
Certamente um dos produtos mais fabricados e utilizados no mundo é o aço. Tal fato se
dá às inúmeras possibilidades de ligas e, consequentemente, uma gama de propriedades
possíveis aos produtos finais. Aliado a isso, os ferros fundidos, com a possibilidade de adição
de elementos de liga e tratamentos térmicos, conferem a estes materiais características, às
vezes, superiores aos aços.
No capítulo 4 será explorada uma série de variáveis dos materiais poliméricos.

SAIBA MAIS
Leia a tese de doutorado: Um estudo do mecanismo de desgaste em disco de freio
automotivo ventilado de ferro fundido cinzento perlítico com grafita lamelar.
Disponível em: <www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3133/tde-2052005...
/USP3545431.pdf>.

capítulo 3 • 97
 MULTIMÍDIA
Veja o vídeo sobre o teste de resistência ao choque em barras de aço. Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=VjUM5jYLzI8>.

LEITURA
Leia o artigo sobre corrosão metálica.
Disponível em: <http://submission.quimicanova.sbq.org.br/qn/qnol/2009/
vol32n7/36-RV08611.pdf>.

CONEXÃO
Acesse o site: <www.cienciadosmateriais.org>.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
SHACKELFORD, J. Ciência dos Materiais. São Paulo: Pearson, 2008.
CALLISTER, Jr. W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.
ASKELAND, D. R. Ciência e Engenharia dos Materiais. São Paulo: Cengage Learning, 2008.
CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos. 7. ed. São Paulo: ABM, 2012.
GENTIL, V. Corrosão. 6. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2017.

capítulo 3 • 98
 4
Materiais
poliméricos
Materiais poliméricos
Você já notou quantos produtos poliméricos estão presentes no seu cotidiano?
Do copo de plástico ao para-choque dos carros, esses materiais estão totalmente
inseridos no dia a dia da população.
Nesse quarto, capítulo serão abordados vários aspectos relacionados aos po-
límeros e suas aplicações. Por conta da grande versatilidade das propriedades dos
materiais poliméricos, as quantidades de produtos confeccionados em polímeros
vêm crescendo a cada dia.

OBJETIVOS
•  Interpretar as principais características, propriedades e aplicações dos materiais poliméricos;
•  Conhecer processos produtivos de beneficiamento de polímeros sintéticos;
•  Entender a importância dos aditivos para os polímeros;
•  Compreender as técnicas de conformação de materiais poliméricos, mais utilizadas;
•  Identificar os polímeros termoplásticos, termorrígidos e elastômeros.

Introdução

Materiais com base em átomos de carbono, hidrogênio, oxigênio, nitrogê-

nio, flúor e em outros elementos não metálicos. São de origem natural ou sin-
tética, com massa molar elevada, formados pela repetição de um grande número
de unidades estruturais básicas (monômeros). O processo de transformação desses
monômeros em polímeros chama-se polimerização.
Após a Segunda Grande Guerra Mundial, a produção dos polímeros sintéticos
revolucionou a área de materiais. Isso se deu pelo baixo custo produtivo e pelas
propriedades que, muitas vezes, podem ser superiores às dos polímeros naturais.
Inclusive, o setor de Engenharia de Plásticos é um dos que mais cresce segundo da-
dos da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast). No Brasil existem
cerca de 11 500 empresas que operam no setor de plásticos, mas a tendência é que
esses números aumentem ainda mais com o crescimento de áreas como construção
civil, embalagens, automobilística, alimentos, calçados, cosméticos e agricultura.

capítulo 4 • 100
 Entretanto, a maioria dos materiais poliméricos são orgânicos e, portanto,
compostos de hidrocarbonetos (compostos de carbono e hidrogênio). Vale recor-
dar que o carbono é capaz de fazer quatro ligações covalentes (compartilhando elé-
trons de valência) e, estas ligações, podem ser simples, duplas ou triplas. A figura
4.1 mostra um hidrocarboneto de dois carbonos com ligações entre carbonos dos
tipos simples (etano), duplas (eteno) e triplas (etino).
H H
H H
H—C—C—H C C H—C—C—H
H H
H H

Figura 4.1  –  Representação das moléculas de etano, eteno e etino, respectivamente.

As ligações duplas ou triplas são chamadas de insaturações e, como não atin-

giram a estabilidade eletrônica (regra do octeto) podem se ligar a outros átomos
ou grupos de átomos. A força das ligações covalentes é relativamente alta, mas as
ligações entre as moléculas são do tipo van der Waals e ligação de hidrogênio, por-
tanto, fracas. Isso implica pontos de fusão e ebulição geralmente baixos.

ALCOÓIS R — OH H — C — OH Álcool metílico

H

H H

ÉTERES R — O — R´ H—C—O—C—H Éter dimetílico

H H

H
OH OH
ÁCIDOS R—C H—C—C Álcool acético
O O
H

R H
ALDEÍDOS R — OH C O Formaldeído
H H

Figura 4.2  –  Alguns grupos de hidrocarbonetos.

Há inúmeros outros grupos orgânicos, muitos dos quais estão envolvidos nas
estruturas de polímeros. Alguns desses grupos mais comuns estão apresentados
na figura 4.2, na qual R representa grupos orgânicos, tal como o metano (CH3).

capítulo 4 • 101
Reações de polimerização

Na fabricação de um polímero, a substância inicial constitui o monômero, e

sua repetição 2, 3, ..., n vezes dá origem ao dímero, trímero, ..., polímero.
Teoricamente, a reação de polimerização pode prosseguir infinitamente, dan-
do origem a uma molécula de massa molecular infinita.
A ligação entre os monômeros é feita por meio de pontos reativos, isto é, átomos
ou grupos de átomos do monômero, capazes de efetuar uma nova ligação quími-
ca, seja pelo rompimento de insaturações ou pela eliminação de moléculas simples
(H2O, NH3 etc.). A representação destas reações está contida na figura 4.3.

H H H H
H H H H
C C C C —C—C C—C—
H H H H
H H H H
Rompimento de dupla ligação Rompimento de dupla ligação

OH OH H2O OH OH
H H CH2 H H H CH2 H
O

Eliminação de molécula simples São eliminados para formar

outras ligações

Figura 4.3  –  Pontos reativos originando as ligações entre os monômeros e forman-

do polímeros.

Outro exemplo está na reação do gás etileno. Em condições apropriadas, ele

irá transformar-se em polietileno (PE), que é um material polimérico sólido. Esse
processo começa quando um centro ativo é formado pela reação entre um ini-
ciador ou catalisador (R·) e o monômero etileno, como mostrado na figura 4.4,
a seguir.
H H H H
R·+ C C R—C—C·
H H H H

Figura 4.4  –  O monômero etileno.

capítulo 4 • 102
 O polietileno é então formado pela sucessiva adição de monômeros etileno,
conforme demonstrado na figura 4.5.
H H H H H H H H
R—C—C·+C C R—C—C—C—C·
H H H H H H H H

Figura 4.5  –  Uma representação do polímero polietileno.

Como dito anteriormente, a letra R representa tanto um átomo (como Cl ou

H) como um grupo orgânico. A tabela 4.1 traz algumas unidades repetidas (mo-
nômeros) de polímeros mais comuns.

POLÍMERO UNIDADE REPETIDA

H H

POLIETILENO (PE) —C—C—

H H

H H

POLI(CLORETO DE VINILA) (PVC) —C—C—

H Cl

F F

POLITETRAFLUOROETILENO (PTFE) —C—C—

F F

H H

POLIPROPILENO (PP) —C—C—

H CH3

Tabela 4.1  –  Unidades repetidas (monômeros) para alguns polímeros comuns.

Quando todas as unidades repetidas ao longo de uma cadeia são do mesmo

tipo, o polímero resultante é chamado homopolímero. Cadeias podem ser com-
postas por duas ou mais unidades repetidas diferentes, formando o que é denomi-
nado copolímero.

capítulo 4 • 103
Processos industriais de polimerização

Quando se produz uma quantidade real de polímero (no laboratório ou mes-

mo industrialmente), são sintetizadas inúmeras cadeias poliméricas. Durante esse
processo de polimerização, deve-se ter um mínimo de controle da massa molar e
sua distribuição, bem como a capacidade de manuseio da massa polimérica for-
mada. Isso implica que, ou se polimeriza diretamente no molde final ou se produz
um intermediário, de preferência no estado líquido, para que possa ser retirado
do reator. Dependendo da forma que se pretende obter o polímero final,
vários arranjos físicos são empregados, sendo os principais:
•  Polimerização em massa;
O mais simples arranjo físico é o da polimerização em massa, em que ao mo-
nômero é adicionado o iniciador. A reação se inicia com o aquecimento, podendo
ser verificada pelo aumento da viscosidade do meio. A grande vantagem desse
arranjo é a qualidade do produto final, que é livre de qualquer impureza. Por outro
lado, sua desvantagem é a dificuldade de se controlar a temperatura, pois sendo
a reação de polimerização exotérmica, tem-se uma grande geração de calor (20
Kcal/mol). Esse grande calor pode gerar pontos quentes dentro do reator, que ins-
tabilizará o crescimento da cadeia, aumentando a velocidade de término. A morte
prematura das cadeias leva à formação de um polímero com uma larga massa mo-
lar. Por exemplo, chapas de acrílico são obtidas comercialmente por este arranjo.
•  Polimerização em solução;
Para se resolver o maior problema presente no tipo anterior de polimerização,
e, portanto, melhorar a transferência de calor e homogeneização da temperatura,
um líquido é adicionado ao meio reacional. Esse líquido pode ser um solvente, e a
polimerização então é dita em solução. No início, todos os componentes (monô-
mero, iniciador e solvente) devem ser solúveis entre si. Com o decorrer da reação,
tem-se a formação do polímero, que pode ou não ser solúvel no meio. Caso seja
solúvel, o produto final é uma solução do polímero no solvente, normalmente sen-
do empregada como tal. Caso o polímero seja insolúvel no solvente, tem-se a poli-
merização em lama ou com precipitação. Nesse caso, o polímero é separado seco e
granulado. Com isso, a escolha do solvente é muito importante. Industrialmente,
esse é o arranjo físico usado para a polimerização das poliolefinas (polietileno, por
exemplo), podendo ser utilizado o próprio monômero com solvente.

capítulo 4 • 104
 •  Polimerização em suspensão;
Como o uso de solventes é economicamente desinteressante, desenvolveu-se
uma terceira técnica de polimerização, na qual se emprega a água como meio de
transferência de calor. O iniciador é previamente dissolvido no monômero (para
tanto este deve ser solúvel no monômero), e esta mistura adicionada à água. Um
agente de suspensão também é adicionado e inicia-se a agitação. Esta dispersará
o monômero na forma de pequenas gotas por todo o volume, mantendo-as es-
táveis pela ação do agente de suspensão que envolve cada gota, evitando assim a
coalescência delas entre si. Com o aumento da temperatura, tem-se o início da
polimerização de modo individualizado, em cada uma das gotas. O calor gerado
é facilmente retirado pela água, mantendo todo o sistema com uma temperatura
controlada. O produto final são pérolas (ou contas) na dimensão de 0,01 a 1 mm,
que são separadas, lavadas, secas e empregadas. Exemplo de polímeros obtidos
industrialmente por este arranjo: PS (poliestireno), PVC etc.
•  Polimerização em emulsão;
Outra maneira de manter um líquido orgânico (monômero) disperso em água
ocorre com o uso de um agente emulsificante (sabão). Adiciona-se um sabão à
água e promove-se uma forte agitação. As moléculas de sabão vão formar miscelas
com as pontas hidrófobas viradas para dentro e as pontas hidrófilas para fora. Ao
se adicionar o monômero, parte dele fica na forma de gotas, mas parte irá penetrar
nas miscelas (região hidrófoba). Adicionando-se um iniciador solúvel em água, a
polimerização nas gotas é evitada, mas esta vai ocorrer nas miscelas. Com a forma-
ção de polímero nas miscelas e consequente redução da concentração de monô-
mero, aparecerá uma pressão osmótica forçando mais monômero a sair das gotas
e migrar para as miscelas, dando continuidade à polimerização. O produto final
é um pó fino, com granulometria da ordem de 0,05 a 1 mícron. Industrialmente,
essa técnica é empregada para fazer látex, para, por exemplo, tintas residenciais à
base de PVA (poliacetato de vinila).

Cristalinidade e estéreo-isomerismo em alguns termoplásticos

Na solidificação de um termoplástico a partir do estado líquido, forma-se um

sólido não cristalino ou um sólido parcialmente cristalino. A seguir serão analisa-
das algumas características da solidificação desses materiais.

capítulo 4 • 105
 •  Solidificação de termoplásticos não cristalinos;
Na solidificação dos termoplásticos não cristalinos, o líquido se transforma,
gradativamente, num líquido semirefrigerado, que está no estado sólido, ocorrendo
uma diminuição gradual no volume do material, na medida em que a temperatura
diminui, conforme indicado ao longo da linha ABC da figura 4.6. Continuando-
se esse resfriamento até temperaturas baixas, acontece uma mudança no declive da
curva do volume em função da temperatura, conforme está indicado pelos pontos
C e D da curva ABCD da figura 4.6. A temperatura média do estreito intervalo
de temperatura que ocorre a alteração do declive chama-se temperatura de tran-
sição vítrea – Tg. (materiais sólidos com estrutura desordenada que ao passar da
fase sólida para a fase líquida, não estão realizando uma fusão, como os materiais
cristalinos, mas sim uma transição de fase chamada de transição vítrea – Tg).
Acima de Tg, os termoplásticos não cristalinos têm um comportamento viscoso
(semelhante ao da borracha e ao do couro flexível). Abaixo de Tg, esses materiais
apresentam um comportamento frágil, semelhante ao do vidro.
Volume

A
B
C
Termoplástico não cristalino

D
E Termoplástico parcialmente cristalino

Tg Tf Temperatura

Figura 4.6  –  Volume em função da temperatura, para o polipropileno.

capítulo 4 • 106
 A tabela 4.2 traz a temperatura de transição vítrea de alguns termoplásticos.

POLÍMERO TERMOPLÁSTICO TEMPERATURA Tg (° C)

Polietileno –110

Polipropileno –18

Poliacetato de vinila 29

Policloreto de vinila 82

Poliestireno 75 – 100

Polimetacrilato de metila 72

Tabela 4.2  –  Temperatura de transição vítrea – Tg de alguns termoplásticos.

•  Solidificação de termoplásticos parcialmente cristalinos;

A partir de um termoplástico parcialmente cristalino, considere a sua solidifi-
cação e o seu resfriamento até temperaturas baixas. Quando esse material solidifica
e resfria, ocorre uma súbita diminuição em seu volume, conforme indicado pela
linha BE da figura 4.6. A diminuição do volume específico é provocada pelo em-
pilhamento mais eficiente nas cadeias poliméricas em regiões cristalinas. A estru-
tura de um termoplástico parcialmente cristalino no ponto E é, por isso, formada
por regiões cristalinas numa matriz não cristalina de líquido semirresfriado (sóli-
do viscoso). À medida que o resfriamento continua, acontece a transição vítrea,
conforme indicado pelo declive da curva do volume em função da temperatura,
apresentado pelos pontos E e F, na figura 4.6. Ao ultrapassar a transição vítrea, no
ponto F, a matriz do líquido semirrefrigerado passa ao estado vítreo e, por isso, a
matriz do termoplástico é constituída por regiões cristalinas numa matriz vítrea
não cristalina.
•  Estéreo-isomerismo nos termoplásticos;
O estéreo-isomerismo representa a situação na qual os átomos estão ligados
uns aos outros na mesma ordem (“cabeça-cauda”), mas diferem em seus arranjos
espaciais. Para um dos estéreo-isômeros, todos os grupos R estão localizados em
um mesmo lado da cadeia, conforme a figura 4.7.

capítulo 4 • 107
 R H R H R H R H R H

C C C C C
C C C C

H H H H H H H H

Figura 4.7  –  Representação de um arranjo isotático.

Esse arranjo é chamado configuração isotática. O diagrama mostra o padrão

em zigue-zague dos átomos de carbono na cadeia. Além disso, a representação da
geometria estrutural em três dimensões é importante, como indicado pelas liga-
ções em forma de cunha; as cunhas cheias representam ligações que se projetam
para fora do plano da página, e as cunhas tracejadas representam ligações que se
projetam para dentro da página.
Em uma configuração sindiotática, os grupos R encontram-se em lados al-
ternados da cadeia, como mostra a figura 4.8.
R H H R R H H R R H

C C C C C
C C C C

H H H H H H H H

Figura 4.8  –  Um arranjo com a configuração sindiotática.

Caso o arranjo apresente posicionamento aleatório, o termo usado é configu-

ração atática. A figura 4.9 mostra tal configuração.
R H R H H R R H H R

C C C C C
C C C C

H H H H H H H H

Figura 4.9  –  Arranjo com a configuração atática.

A conversão de um estéreo-isômero em outro (por exemplo, do isotático para

o sindiotático) não é possível por meio de uma simples rotação ao redor das liga-
ções simples na cadeia. Essas ligações têm primeiro que ser rompidas; só então,
após a uma rotação apropriada, são refeitas.
Na realidade, um polímero específico não exibe apenas uma dessas configura-
ções; a forma predominante depende do método de síntese.

capítulo 4 • 108
Processamento de plásticos

Uma grande variedade de diferentes técnicas é empregada na conformação dos

materiais poliméricos. O método usado para um polímero específico depende de
diversos fatores:
•  Se o material é termoplástico ou termorrígido;
•  Se for termoplástico, ele depende da temperatura na qual ele amolece;
•  Da estabilidade atmosférica do material que está sendo conformado;
•  Da geometria e do tamanho do produto acabado.

Existem inúmeras semelhanças entre algumas dessas técnicas e as que são uti-
lizadas para a fabricação de metais e cerâmicas.
A fabricação de peças poliméricas ocorre normalmente em temperaturas elevadas e,
muitas vezes, com a aplicação de pressão. Os termoplásticos são conformados acima de
sua temperatura de transição vítrea, se forem amorfos; ou acima de sua temperatura de
fusão, se forem semicristalinos. Uma pressão aplicada deve ser mantida enquanto a peça
é resfriada, para que o item conformado retenha sua forma. Um benefício econômico
significativo de usar termoplásticos é que eles podem ser reciclados; as peças descartadas
de termoplásticos podem ser fundidas novamente e reconformadas em novas formas.
A fabricação de peças com polímeros termorrígidos é realizada normalmen-
te em dois estágios. Em primeiro lugar, acontece a preparação de um polímero
linear (algumas vezes chamado de pré-polímero) na forma de um líquido com
baixo peso molecular. Esse material é convertido no produto final, duro e rígido,
durante o segundo estágio, o que normalmente é feito em um molde com a for-
ma desejada. Esse segundo estágio, denominado cura, pode ocorrer durante um
aquecimento e/ou pela adição de catalisadores e, frequentemente, sob pressão.
Durante a cura, ocorrem alterações químicas e estruturais ao nível molecular: for-
ma-se uma estrutura com ligações cruzadas ou em rede. Após a cura, os polímeros
termorrígidos podem ser removidos de um molde enquanto ainda estão quentes,
uma vez que agora têm estabilidade dimensional. Os termorrígidos são difíceis de
reciclar, não se fundem, podem ser usados em temperaturas mais elevadas do que
os termoplásticos e, com frequência, são quimicamente mais inertes.
A moldagem é o método mais comum para a conformação de polímeros
plásticos. As várias técnicas de moldagem usadas incluem as moldagens por com-
pressão, transferência, sopro, injeção e extrusão. Em cada uma dessas técnicas,
um plástico granulado ou finamente peletizado é forçado, em uma temperatura

capítulo 4 • 109
elevada e sob pressão, a escoar para o interior, preencher e assumir a forma da
cavidade de um molde.
•  Moldagem por compressão;
Em uma moldagem por compressão, a quantidade apropriada de polímero
e aditivos necessários, completamente misturada, é colocada entre os elementos
macho e fêmea do molde, como ilustrado na figura 10. Ambas as peças do mol-
de são aquecidas; no entanto, apenas uma delas é móvel. O molde é fechado, e
calor e pressão são aplicados, fazendo o plástico se tornar viscoso e escoar para se
adequar à forma do molde. Antes da moldagem, as matérias-primas podem ser
misturadas e prensadas a frio, formando um disco, que é chamado de pré-forma.
O preaquecimento da pré-forma reduz o tempo e a pressão da moldagem, estende
o tempo de vida da matriz e produz uma peça acabada mais uniforme. Essa técnica
de moldagem aplica-se à fabricação tanto de polímeros termoplásticos quanto
de polímeros termorrígidos. Entretanto, o uso dessa técnica com termoplásticos
demanda maior tempo e é mais cara que as técnicas mais comumente utilizadas de
moldagem por extrusão ou injeção, discutidas a seguir.

Cursor

Aquecimento e Macho do Molde

Resfriamento Pino-guia
Composto a Ser Moldado
Aquecimento e
Resfriamento Cavidade do Molde

Base do Molde Cursor

Pistão Hidráulico

Figura 4.10  –  Diagrama esquemático de um equipamento de moldagem por compressão.

•  Extrusão;
O processo de extrusão consiste na moldagem de um termoplástico vis-
coso sob pressão por meio de uma matriz com extremidade aberta, de manei-
ra semelhante à extrusão de metais. Uma rosca ou parafuso sem fim transpor-
ta o material peletizado por meio de uma câmara, onde ele é sucessivamente

capítulo 4 • 110
compactado, fundido e conformado como uma carga contínua de um fluido viscoso
(figura 4.11). A extrusão ocorre conforme essa massa fundida é forçada por meio
de um orifício na matriz. A solidificação do segmento extrudado é acelerada por
sopradores de ar, por um borrifo de água, ou por um banho. A técnica é especial-
mente adaptada para produzir peças contínuas com seção transversal de geometria
constante — por exemplo, barras, tubos, mangueiras, placas e filamentos.

Funil de Aquecedores Matriz de Conformação

Alimentação
Tubos e Canos
Peletes de
Plástico

Lâminas e filmes
Rosca Tambor Plástico Fundido Material
Transportadora Extrudado
Peças estruturais

Figura 4.11  –  Diagrama esquemático de uma extrusora.

•  Moldagem por sopro;

O processo de moldagem por sopro para a fabricação de recipientes de plás-
tico é semelhante ao usado para o sopro de garrafas de vidro. Em primeiro lugar,
um parison ou um segmento de tubo polimérico é extrudado. Enquanto ainda
está em um estado semifundido, o parison é colocado em um molde bipartido que
apresenta a configuração desejada para o recipiente. A peça oca é conformada pelo
sopro de ar ou de vapor sob pressão no interior do parison, forçando as paredes do
tubo a se conformarem aos contornos da cavidade do molde. Tanto a temperatura
quanto a viscosidade do parison devem ser cuidadosamente reguladas.
•  Fundição;
Da mesma forma que os metais, os materiais poliméricos também podem ser
fundidos, como quando um material plástico fundido é vertido no interior de um
molde e deixado solidificar. Tanto plásticos termoplásticos quanto termorrígidos
podem ser fundidos. Para os termoplásticos, a solidificação ocorre mediante o
resfriamento a partir do estado fundido; entretanto, para os polímeros termorrígi-
dos, o endurecimento é consequência do verdadeiro processo de polimerização ou
cura, realizado geralmente em uma temperatura elevada.

capítulo 4 • 111
Termoplásticos de uso geral

Possivelmente, o maior número de materiais poliméricos diferentes enquadra-

se na classificação dos plásticos. Os plásticos são materiais com alguma rigidez
estrutural sob carga e são empregados em aplicações de uso geral. Eles apresentam
uma ampla variedade de combinações de propriedades. Alguns plásticos são muito
rígidos e frágeis (curva A). Outros são flexíveis, exibindo tanto deformações elás-
ticas quanto plásticas quando submetidos a uma tensão, e algumas vezes apresen-
tam uma deformação considerável antes de fraturar (figura 4.12, curva B).
10

60
A
8
50

Tensão (103 psi)

Tensão (MPa)

40 6

30
B 4

20

2
10
C

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Deformação

Figura 4.12  –  Comportamento tensão-deformação para polímeros frágeis (curva A), plásti-
cos (curva B) e altamente elásticos (elastômeros – curva C).

Os polímeros que se enquadram nessa classificação podem ter qualquer grau de cris-
talinidade, e todas as estruturas e configurações moleculares (linear, ramificada, isotática
etc.) são possíveis. Os materiais plásticos podem ser termoplásticos ou termorrígidos;
de fato, essa é a maneira como eles geralmente são subclassificados. Entretanto, para se-
rem considerados plásticos, os polímeros lineares ou ramificados devem ser usados abaixo
de sua temperatura de transição vítrea (se forem amorfos), ou abaixo de sua temperatura
de fusão (se forem semicristalinos), ou devem ter ligações cruzadas suficientes para que
a forma deles seja mantida. Os nomes comerciais, as características e as aplicações típicas
de alguns plásticos de uso comum são fornecidos na tabela 4.3.

capítulo 4 • 112
 Vários plásticos exibem propriedades que são especialmente excepcionais. Para
aplicações nas quais a transparência óptica é crítica, o poliestireno e o poli(meta-
crilato de metila) são especialmente bem adequados; entretanto, é essencial que
o material seja altamente amorfo, ou, se for semicristalino, que tenha cristalitos
muito pequenos. Os fluorocarbonos têm um baixo coeficiente de atrito e são ex-
tremamente resistentes ao ataque por uma gama de produtos químicos, mesmo
em temperaturas relativamente elevadas. Os fluorocarbonos são usados como re-
vestimentos não aderentes em utensílios de cozinha, em mancais e buchas, e em
componentes eletrônicos que operam em temperaturas elevadas.

PRINCIPAIS
TIPO DE NOMES CARACTERISTICAS APLICAÇÕES TÍPICAS
MATERIAL COMERCIAIS DE APLICAÇÃO
TERMOPLÁSTICOS
Abson Excepcionais resistência e Aplicações automotivas
ACRILONITRILABUTADIENOESTIRENO

Cycolac tenacidade, resistente à dis- abaixo do capô, revesti-

Kraslastic torção térmica; boas proprie- mentos de refrigeradores,
Lustran dades elétricas; inflamável e gabinetes de computadores
Lucon solúvel em alguns solventes e televisores, brinquedos,
(ABS)

Novodur orgânicos. dispositivos de segurança

em autoestradas

Acrilyte Excepcional transmissão da Lentes, janelas transparen-

[POLI(METACRIBATO DE METILA)]

Diakon luz e resistência às intempé- tes em aeronaves, equipa-

Lucite ries; propriedades mecânicas mentos de desenho, boxes
Paraloid apenas regulares de banheira e chuveiro
ACRÍLICOS

Plexiglas

capítulo 4 • 113
 PRINCIPAIS
TIPO DE NOMES CARACTERISTICAS APLICAÇÕES TÍPICAS
MATERIAL COMERCIAIS DE APLICAÇÃO
TERMOPLÁSTICOS
Teflon Quimicamente inertes em Vedações anticorrosivas,
FLUOROCARBONOS (PTFE)

Fuon quase todos os ambientes, válvulas e tubulações

Halar excelentes propriedades
Hosta- elétricas; baixo coeficiente
flon TF de atrito; podem ser usados
Neoflon até 260 oC (500 oF); relati-
vamente pouco resistentes e
propriedades de escoamento
a frio ruins
Alathon Quimicamente resistente
Alkathene e isolante térmico; tenaz e
POLIETILENOS
para produtos químicos,
mancais, isolamentos de
fios e cabos, revestimentos
antiadesivos, peças de
componentes eletrônicos
para altas temperaturas
Garrafas flexíveis, brin-
quedos, copos, peças de

Fortiflex com coeficiente de atrito baterias, bandejas de gelo,

Hifax relativamente baixo; baixa filmes para embalagem de
Petrothene resistência e resistência ruim materiais, tanques de gaso-
Rigidex às intempéries lina automotivos
Zemid
Hicor Resistente à distorção térmi- Garrafas esterilizáveis,
POLIPROPILENOS

Meraklon ca; excelentes propriedades filmes para embalagens,

Metocene elétricas e resistência à painéis internos de auto-
Polypro fadiga; quimicamente inerte; móveis, fibras, bagagens
Pro-fax relativamente barato; resitên-
Propak cia ruim à luz ultravioleta
Propathene
Avantra Excelentes propriedades Tijolos transparentes para
POLIESTIRENOS

Dylene elétricas e clareza óptica; paredes, caixas de baterias,

Innova boa estabilidade térmica e brinquedos, painéis de ilu-
Lutex dimensional; relativamente minação interna, carcaças
Styron barato de utensílios, embalagens
Vestyron
Dural Bons materiais de baixo Revestimentos para pisos,
Formolon custo para uso em geral; tubulações, isolamento
Geon normalmente rígidos, mas elétrico de fios, mangueiras
VINIS

Pevikon podem tornar-se flexíveis por de jardim, filme com capa-

Saran plastificantes; com frequên- cidade de encolhimento
Tygon cia copolimerizadfos; susce- - envolvimento
Vinidur tíveis a distorção térmica
Tabela 4.3  –  Nomes comerciais, características e aplicações típicas para alguns plásticos
termoplásticos, de uso comum.

capítulo 4 • 114
Termoplásticos estruturais

A definição de plástico estrutural é arbitrária, já que não existe nenhum plásti-

co que, de alguma forma, não possa ser considerado um plástico estrutural. Neste
livro, considera-se como estrutural um termoplástico que tenha um conjunto de
propriedades que o tornem especialmente útil em aplicações de engenharia. Os
nomes comerciais, as características e as aplicações típicas de alguns plásticos es-
truturais são fornecidos na tabela 4.4.

PRINCIPAIS
TIPO DE NOMES CARACTERISTICAS APLICAÇÕES TÍPICAS
MATERIAL COMERCIAIS DE APLICAÇÃO
TERMOPLÁSTICOS
Nylon Boa resistência me- Mancais, engrenagens,
POLIAMIDAS (NÁILONS)

Akulon cânica, resistência à cames, buchas, puxado-

Durethan abrasão, e tenacidade; res, e revestimento para
Fostamid baixo coeficiente de fios e cabos, fibras para
Nomex atrito; absorvem água e carpetes, mangueiras, e
Ultramid alguns outros líquidos reforços de correias
Zytel

Calibre Dimensionalmente Capacetes de segurança,

Iupilon estáveis; baixa absorção lentes, globos de luz, ba-
POLICARBONATOS

Lexan de água; transparentes; ses para filmes fotográfi-

Makrolon muito boa resistência ao cos, carcaças de baterias
Novarex impacto e ductilidade; a de automóveis
resistência química não
é excepcional

Crystar Um dos filmes plásticos Filmes orientador, vesti-

Dacron mais tenazes; excelen- mentas, cabos de pneus
(PET OU PETE)
POLIÉSTERES

Eastapak tes resistências à fadiga de automóveis, recipien-

HiPET e ao rasgamento, e tes de bebidas
Melinex resistência a umidade,
Mylar ácidos graxas, óleos e
Petra solventes

Tabela 4.4  –  Nomes comerciais, características e aplicações típicas para alguns plásticos
termoplásticos, de uso comum.

capítulo 4 • 115
Plásticos termoendurecíveis

Os plásticos termoedurecíveis (ou termorrígidos) são formados por uma

estrutura molecular reticulada de ligações primárias covalentes. Alguns termoen-
durecíveis formam ligações cruzadas por aquecimento ou por meio de uma com-
binação de calor e pressão. Outros podem formar ligações cruzadas por meio
de uma reação química, que ocorre à temperatura ambiente (termoendurecíveis
curados a frio). Muito embora as peças de termoendurecíveis curadas possam ser
amolecidas por aquecimento, as ligações cruzadas covalentes impedem que se res-
taure o estado fluido que existia antes de a resina ter sido curada. Desse modo, os
termoendurecíveis não podem ser reaquecidos e refundidos, ao contrário do que
acontece com os termoplásticos.
De um modo geral, as vantagens dos plásticos termoendurecíveis em aplica-
ções de engenharia são:
•  Estabilidade térmica;
•  Rigidez;
•  Estabilidade dimensional;
•  Resistência à fluência e à deformação sob carga;
•  Baixo peso;
•  Boas propriedades de isolamento elétrico e térmico.

A tabela 4.5 mostra alguns nomes comerciais, características e aplicações típi-

cas para alguns plásticos termoendurecíveis (ou termorrígidos).

PRINCIPAIS
TIPO DE NOMES CARACTERISTICAS APLICAÇÕES TÍPICAS
MATERIAL COMERCIAIS DE APLICAÇÃO
POLÍMEROS TERMORRÍGIDOS
Araldite Excelente combinação de pro- Espelhos para tomadas
Epikote priedades mecânicas e resis- elétricas, ralos, adesivos,
EPÓXIS

Lytex tência à corrosão; dimensional- revestimentos protetores,

Maxive mente estáveis; boa adesão; usados em laminados de
Sumilite relativamente baratos; boas fibra de vidro
Vipel propriedades elétricas

capítulo 4 • 116
 PRINCIPAIS
TIPO DE NOMES CARACTERISTICAS APLICAÇÕES TÍPICAS
MATERIAL COMERCIAIS DE APLICAÇÃO
POLÍMEROS TERMORRÍGIDOS
Bakelite Excelente estabilidade térmica Carcaça de motores, ade-
FENÓLICOS

Duralite até acima de 150oC (300oF); sivos, placas de circuitos,

Milex podem ser combinados com tomadas elétricas
Novolac um grande número de resinas,
Resole cargas etc; baratos
Aropol Excelentes propriedades elétri- Capacetes, barcos em fi-
POLIÉSTERES

Baygal cas e baixo custo; podem ser bra de vidro, componentes

Derakane formulados para uso à tempe- de carrocerias de automó-
Luytex ratura ambiente ou em tem- veis, cadeiras, ventiladores
Vitel peratura elevadas; geralmente
reforçados com fibras

Tabela 4.5  –  Alguns nomes comerciais, características e aplicações típicas para alguns
plásticos termoendurecíveis (ou termorrígidos).

Elastômeros

Uma das propriedades fascinantes dos materiais elastoméricos é sua elastici-

dade, que se assemelha à de uma borracha, isto é, eles têm a capacidade de serem
deformados até níveis de deformação bastante grandes, e então retornarem elasti-
camente, como uma mola, à sua forma original. Isso resulta de ligações cruzadas
no polímero, as quais proporcionam uma força para retornar as cadeias à sua
conformação não deformada. Provavelmente, o comportamento elastomérico foi
observado pela primeira vez na borracha natural; entretanto, os últimos anos trou-
xeram a síntese de um grande número de elastômeros com uma ampla variedade
de propriedades.
A tabela 4.6 mostra as propriedades e as aplicações de elastômeros comuns;
essas propriedades são típicas e dependem do grau de vulcanização e se algum re-
forço é utilizado. A borracha natural ainda é empregada em larga escala, pois tem
uma combinação excepcional de propriedades desejáveis. Entretanto, o elastôme-
ro sintético mais importante é o SBR, que é usado predominantemente nos pneus
deautomóveis, reforçado com negro de fumo. O NBR, que é altamente resistente
à degradação e ao inchamento, é outro elastômero sintético comum.

capítulo 4 • 117
 FAIXA DE
NATUREZA NOMES ALONGA- TEMPE- PRINCIPAIS APLICAÇÕES
QUÍMICA COMERCIAIS MENTO (%) RATURA ÚTIL CARACTERÍSTRICAS TÍPICAS
[OC(OF)]

Borracha 500 - -60 a 120 Excelentes pro- Pneus e

POLI-ISOPRENO NATURAL

natural 760 (-75 a priedades físicas; câmaras;

(NR - 250) boa resistência saltos e
Natural ao corte, entalho solas; juntas;
rubber) e abrasão; baixas mangueiras
resistências a extrudada
calor, ozônio
e óleos; boas
propriedades
elétricas

GRS, Buna 450 - -60 a 120 Excelentes As mesmas

S (SBR) 500 (-75 a propriedades que a borra-
ESTIRENOBUTADIENO

250) físicas; excelente cha natural

resistência a
COPOLÍMERO

abrasão; não
possui resistência
a óleos, ozônio ou
intempéries; boas
propriedades elé-
tricas, porém não
excepcionais

Buna A, 400 - -50 a 150 Excelente resis- Mangueiras

ACRILONITRIBUTADIENO

Nitrite 600 (-60 a tência a óleos para gasoli-

(NBR) 300) vegetais, animais na, produtos
COPOLÍMERO

e de petróleo; químicos
propriedades e óleos;
ruins a baixas vedações e
temperaturas; O-rings; sal-
as propriedades tos e solas;
elétricas não são brinquedos
excepcionais

Neoprene 100 - -50 a 105 Excelentes Fios e

(CR) 800 (-60 a resistência a cabos; re-
225) ozônio, calor e vestimentos
intempéries; boa de tanques
CLOROPRENO

resistência a para produ-

óleos; excelente tos químicos;
resistência a correias,
chamas; não mangueiras,
é tão bom em vedações e
aplicações gaxetas
elétricas quanto a
borracha natural

capítulo 4 • 118
 FAIXA DE
NATUREZA NOMES ALONGA- TEMPE- PRINCIPAIS APLICAÇÕES
QUÍMICA COMERCIAIS MENTO (%) RATURA ÚTIL CARACTERÍSTRICAS TÍPICAS
[OC(OF)]

Silicone 100 - -115 a Excelentes Isolamento

(VMQ) 800 315 (-175 resistência a tem- para tempe-
a 600) peraturas altas raturas altas
POLISSILIOXANO

e baixas; baixa e baixas;

resistência mecâ- vedações,
nica; excelentes diafragmas;
propriedades tubos para
elétricas aplicações
médicas
e com
alimentos

Tabela 4.6  –  Características importantes e aplicações típicas para cinco elastôme-

ros comerciais.

Para muitas aplicações (por exemplo, nos pneus de automóveis), as proprie-

dades mecânicas até mesmo das borrachas vulcanizadas não são satisfatórias em
termos do limite de resistência à tração, da resistência à abrasão e ao rasgamento
e da rigidez. Essas características podem ser melhoradas por aditivos, tais como o
negro de fumo.
Os elastômeros de silicone apresentam um alto grau de flexibilidade em tem-
peraturas baixas (de até –90 °C (–130 °F)) e ainda assim são estáveis até temperatu-
ras elevadas como 250 °C (480 °F). Além disso, eles são resistentes às intempéries
e aos óleos lubrificantes, o que os torna particularmente desejáveis para aplicações
nos compartimentos de motores de automóveis. A biocompatibilidade é outra de
suas vantagens e, portanto, eles são empregados com frequência em aplicações
médicas, tais como em tubos para sangue. Uma característica atrativa adicional é
que algumas borrachas de silicone se vulcanizam na temperatura ambiente.

Deformação e reforço de plásticos

Os polímeros são, em muitos aspectos, mecanicamente diferentes dos metais.

Por exemplo, o módulo dos materiais poliméricos altamente elásticos pode ser tão
baixo quanto 7 MPa (103 psi), mas também pode ser tão elevado quanto 4 GPa
(0,6 · 106 psi) para alguns dos polímeros muito rígidos; os valores dos módulos
para os metais são muito maiores e variam entre 48 GPa e 410 GPa (7 · 106 a

capítulo 4 • 119
60 · 106 psi). Os limites máximos de resistência à tração para os polímeros são da
ordem de 100 MPa (15.000 psi), enquanto para algumas ligas metálicas eles atin-
gem 4.100 MPa (600.000 psi). Os metais raramente se alongam plasticamente
além de 100%, alguns polímeros muito elásticos podem apresentar alongamentos
superiores a 1 000%.
Além disso, as características mecânicas dos polímeros são muito mais sensí-
veis a mudanças de temperatura próximas à temperatura ambiente. Considere o
comportamento tensão-deformação para o poli(metacrilato de metila) em várias
temperaturas entre 4 °C e 60 °C (40 °F e 140 °F) (figura 4.13). Um aumento na
temperatura produz:
•  Redução no módulo de elasticidade;
•  Redução no limite de resistência à tração;
•  Melhora na ductilidade.

A 4 °C (40 °F) o material é totalmente frágil, enquanto há uma deformação

plástica considerável tanto a 50 °C quanto a 60 °C (122 °F e 140 °F).
12
80
4°C (40°F)
70 10

60
8
20°C (68°F)
Tensão (103 psi)

50
Tensão (MPa)

30°C (86°F)

40 6
40°C (104°F)

30
4
50°C (122°F)
20
To 1,30
2
10 60°C (140°F)

0 0
0 0,1 0,2 0,3
Deformação

Figura 4.13  –  Influência da temperatura nas características tensão-deformação de um po-

li(metacrilato de metila).

capítulo 4 • 120
 A influência da taxa de deformação sobre o comportamento mecânico tam-
bém pode ser importante. Em geral, uma diminuição na taxa de deformação tem
a mesma influência sobre as características tensão-deformação que um aumento
na temperatura; isto é, o material torna-se mais macio e mais dúctil.
Alguns aspectos da deformação macroscópica dos polímeros semicristalinos
merecem nossa atenção. A curva tensão-deformação em tração para um material
semicristalino que inicialmente não estava deformado está mostrada na figura 4.14;
também estão incluídas nessa figura as representações esquemáticas dos perfis do
corpo de prova em vários estágios de deformação. São evidentes na curva os limites
de escoamento superior e inferior, os quais são seguidos por uma região aproxima-
damente horizontal. No limite de escoamento superior, um pequeno pescoço se
forma na seção útil do corpo de prova. Nesse pescoço, as cadeias ficam orientadas,
o que leva a um aumento localizado da resistência. Consequentemente, há nesse
ponto uma resistência à continuidade da deformação, e o alongamento do corpo
de prova prossegue pela propagação do pescoço ao longo do comprimento útil;
o fenômeno de orientação das cadeias acompanha essa extensão do pescoço. Esse
comportamento em tração pode ser contrastado com o encontrado para os metais
dúcteis, nos quais, uma vez que um pescoço tenha sido formado, toda a deforma-
ção subsequente fica confinada nessa região do pescoço.
Tensão

Deformação

Figura 4.14  –  Curva tensão-deformação esquemática em tração para um políme-

ro semicristalino.

capítulo 4 • 121
 Inúmeros fatores influenciam as características mecânicas dos materiais
poliméricos.
O aumento da temperatura, ou a redução da taxa de deformação, leva a uma
diminuição do módulo de tração, a uma redução do limite de resistência à tração
e a uma melhoria da ductilidade.
Além disso, diversos fatores estruturais e de processamento têm influências
marcantes sobre o comportamento mecânico (isto é, sobre a resistência e o mó-
dulo) dos materiais poliméricos. Um aumento na resistência ocorre sempre que
qualquer restrição é imposta; por exemplo, um número grande de entrelaçamen-
tos na cadeia, ou um grau significativo de ligações intermoleculares, inibe os movi-
mentos relativos das cadeias. Embora as ligações intermoleculares secundárias (por
exemplo, as ligações de van der Waals) sejam muito mais fracas do que as ligações
covalentes primárias, forças intermoleculares significativas resultam da formação
de um grande número de ligações de van der Waals entre as cadeias. Além dis-
so, o módulo aumenta conforme aumentam a força das ligações secundárias e
o alinhamento das cadeias. Como resultado, os polímeros com grupos polares
apresentarão ligações secundárias mais fortes e um módulo de elasticidade maior.
Fatores estruturais e de processamento (peso molecular, grau de cristalinidade,
pré-deformação (estiramento) e tratamento térmico) afetam o comportamento
mecânico dos polímeros.
A magnitude do módulo de tração não parece ser influenciada diretamente
pelo peso molecular. Por outro lado, para muitos polímeros, foi observado que o
limite de resistência à tração aumenta em função do aumento do peso molecular.
Para um polímero específico, o grau de cristalinidade pode ter influência signifi-
cativa sobre as propriedades mecânicas, uma vez que ele afeta a extensão das ligações
secundárias intermoleculares. Nas regiões cristalinas, em que as cadeias moleculares
estão densamente compactadas em um arranjo ordenado e paralelo, normalmente
há uma grande quantidade de ligações secundárias entre os segmentos de cadeias ad-
jacentes. Essas ligações secundárias são muito menos influentes nas regiões amorfas,
em virtude da falta de alinhamento das cadeias. Como consequência, o módulo de
tração dos polímeros semicristalinos aumenta significativamente com o grau de cris-
talinidade. Por exemplo, para o polietileno, o módulo aumenta aproximadamente
uma ordem de grandeza quando a fração de cristalinidade aumenta de 0,3 para 0,6.
Os efeitos tanto da porcentagem de cristalinidade quanto do peso molecular
sobre o estado físico do polietileno estão representados na figura 4.15.

capítulo 4 • 122
 100

Ceras Plásticos rígidos

Porcentagem de cristalinidade frágeis
75
Ceras
tenazes Plásticos macios
50 Ceras e duras
moles

25 Graxa
líquidos

0
0 500 2.000 5.000 20.000 40.000
Peso molecular
(Escala não linear)

Figura 4.15  –  Influência do grau de cristalinidade e do peso molecular sobre as caracterís-

ticas físicas do polietileno.

Em termos comerciais, uma das técnicas mais importantes usadas para me-
lhorar a resistência mecânica e o módulo de tração consiste em deformar perma-
nentemente o polímero em tração. Esse procedimento é, algumas vezes, denomi-
nado estiramento, e corresponde ao processo de alongamento da estricção. Em
termos de mudanças nas propriedades, o estiramento é o análogo dos polímeros
ao encruamento para os metais. Essa é uma técnica importante de enrijecimento
e aumento da resistência, empregada na produção de fibras e filmes. Durante o
estiramento, as cadeias moleculares deslizam umas em relação às outras e ficam
altamente orientadas.
Os graus de aumento de resistência e enrijecimento dependerão do nível de
deformação (ou do alongamento) do material. Além disso, as propriedades dos
polímeros estirados são altamente anisotrópicas. Nos materiais estirados sob tra-
ção uniaxial, os valores para o módulo de tração e o limite de resistência à tração
são significativamente maiores na direção da deformação do que nas demais dire-
ções. O módulo de tração na direção do estiramento pode ser aumentado por um
fator de até aproximadamente três em relação ao material não estirado. Em um
ângulo de 45° em relação ao eixo de tração, o módulo tem valor mínimo; nessa
orientação, o módulo tem um valor da ordem de um quinto daquele exibido pelo
polímero não estirado.

capítulo 4 • 123
 O limite de resistência à tração em uma direção paralela à da orientação pode ser
aumentado por um fator de pelo menos dois a cinco, em comparação com o mate-
rial não orientado. Por outro lado, em uma direção perpendicular à do alinhamento,
o limite de resistência à tração é reduzido da ordem de um terço à metade.
Para um polímero amorfo que tenha sido estirado em uma temperatura eleva-
da, a estrutura molecular orientada é retida somente quando o material é resfriado
rapidamente até a temperatura ambiente; esse procedimento dá origem aos efeitos
de aumento de resistência e enrijecimento que foram descritos no parágrafo an-
terior. Por outro lado, se após o estiramento o polímero for mantido na tempe-
ratura do estiramento, as cadeias moleculares relaxam e assumem conformações
aleatórias, características do estado anterior à deformação; em consequência, o
estiramento não terá nenhum efeito sobre as características mecânicas do material.
O tratamento térmico (ou recozimento) de polímeros semicristalinos pode
levar a um aumento na porcentagem de cristalinidade e no tamanho e à perfeição
dos cristalitos, assim como a modificações na estrutura esferulítica. Para materiais
não estirados submetidos a tratamentos térmicos com tempos constantes, o au-
mento da temperatura de recozimento leva ao seguinte: (1) aumento no módulo
de tração, (2) aumento do limite de escoamento e (3) redução da ductilidade.
Deve-se observar que esses efeitos do recozimento são opostos aos tipicamente
observados para os materiais metálicos.
Para algumas fibras poliméricas que foram estiradas, a influência do recozi-
mento sobre o módulo de tração é contrária à dos materiais não estirados —
isto é, o módulo diminui com o aumento na temperatura do recozimento por
causa da perda da orientação da cadeia, bem como da cristalinidade induzida
pela deformação.

Fluência e fratura de materiais poliméricos

Muitos materiais poliméricos são suscetíveis a deformações dependentes do

tempo quando o nível de tensão é mantido constante; tal deformação é denomina-
da fluência. Esse tipo de deformação pode ser significativo, mesmo à temperatura
ambiente e sob tensões modestas, que se encontram abaixo do limite de escoa-
mento do material. Por exemplo, os pneus de automóveis podem desenvolver
áreas achatadas em suas superfícies de contato quando o automóvel fica estaciona-
do por períodos de tempo prolongados. Os ensaios de fluência em polímeros são

capítulo 4 • 124
conduzidos da mesma maneira que com os metais; isto é, uma tensão (normal-
mente de tração) é aplicada instantaneamente e é mantida em um nível constante
enquanto a deformação é medida em função do tempo. Além disso, os testes são
realizados sob condições isotérmicas. Os resultados de fluência são representados
como um módulo de fluência dependente do tempo. O módulo de fluência tam-
bém é sensível à temperatura e diminui com o aumento da temperatura.
Em relação à influência da estrutura molecular sobre as características de
fluência, de modo geral a suscetibilidade à fluência diminui conforme o grau de
cristalinidade aumenta.
As resistências à fratura dos materiais poliméricos são baixas em relação às dos
metais e das cerâmicas. Como regra geral, o modo de fratura nos polímeros ter-
mofixos (redes com muitas ligações cruzadas) é frágil. Em termos simples, durante
o processo de fratura, trincas se formam em regiões em que há uma concentração
de tensões localizada. Como ocorre com os metais, a tensão é amplificada nas ex-
tremidades dessas trincas, o que leva à propagação da trinca e à fratura. As ligações
covalentes na rede ou nas ligações cruzadas são rompidas durante a fratura.
Para os polímeros termoplásticos, é possível tanto o modo de fratura dúctil
quanto o de fratura frágil, e muitos desses materiais são capazes de apresentar uma
transição de dúctil para frágil. Os fatores que favorecem a fratura frágil são redu-
ção na temperatura, aumento na taxa de deformação, presença de um entalhe afi-
lado, maior espessura da amostra, e qualquer modificação na estrutura do políme-
ro que aumente a temperatura de transição vítrea (Tg). Os termoplásticos vítreos
são frágeis abaixo de sua temperatura de transição vítrea. No entanto, conforme a
temperatura é elevada, eles se tornam dúcteis na vizinhança de suas temperaturas
de transição vítrea e apresentam escoamento plástico antes da fratura.
Um fenômeno que precede com frequência a fratura em alguns polímeros
termoplásticos é a fibrilação ou fissuramento (crazing). Associadas à fibrilação
existem regiões que apresentam deformações plásticas muito localizadas, as quais
levam à formação de microvazios pequenos e interligados (figura 4.16). Pontes
fibrilares (ou fibrilas) formam-se entre esses microvazios, em que as cadeias mole-
culares ficam orientadas. Se a carga de tração aplicada for suficiente, essas pontes
alongarão e romperão, levando ao crescimento e ao coalescimento dos microva-
zios. Conforme os microvazios coalescem, trincas começam a se formar, como está
demonstrado na figura 4.16. Uma fibrilação é diferente de uma trinca no sentido
de que ela pode suportar uma carga por meio de sua extensão. Além disso, esse

capítulo 4 • 125
processo de crescimento da fibrilação antes do trincamento absorve energia de
fratura e aumenta efetivamente a tenacidade à fratura do polímero. Nos polímeros
vítreos, as trincas propagam-se com pequena formação de fibrilação, o que resulta
em baixas tenacidades à fratura. A fibrilação se forma em regiões altamente tensio-
nadas, que estão associadas a riscos, defeitos e heterogeneidades moleculares; além
disso, ela se propaga perpendicularmente à tensão de tração aplicada e apresenta
tipicamente uma espessura de 5 μm ou menos.

Pontes fibrilares Microvazios Trinca

A B

Figura 4.16  –  Desenhos esquemáticos de (a) uma fibrilação em que são mostrados os
microvazios e as pontes fibrilares (fibrilas) e (b) uma fibrilação seguida pela formação de
uma trinca.

Seleção de materiais plásticos para aplicação em engenharia

A utilização de plásticos em aplicações de engenharia segue a tendência geral

de utilização de quantidades crescentes deste material. Para serem utilizados em
um projeto de engenharia, os materiais poliméricos têm, geralmente, algumas ca-
racterísticas, como:
•  Resistência química em diferentes meios;
•  Propriedades de isolamento elétrico;
•  Baixa densidade;
•  Facilidade no processamento;
•  Resistência mecânica, rigidez e tenacidade suficientes;
•  Estabilidade dimensional.

Em muitas aplicações de engenharia, os materiais poliméricos competem fa-

voravelmente com outros materiais, em relação ao custo.

capítulo 4 • 126
 ATIVIDADES
01. O que são polímeros termoplásticos? Cite dois exemplos.

02. Como reforçar um material polimérico?

03. Escreva sobre os elastômeros.

04. Explique o processo de conformação de polímeros chamado de moldagem por sopro.

REFLEXÃO
Os polímeros vêm aumentando sua fatia no mercado por vários motivos, entre eles, as
várias possibilidades de aumento de resistência mecânica. Principalmente na indústria auto-
mobilística, os materiais poliméricos, já há alguns anos, substituem uma série de peças dos
veículos, pois além do custo competitivo, esses materiais apresentam propriedades que são
mais do que suficientes para estas aplicações.
O último capítulo deste livro irá abordar os materiais cerâmicos.

SAIBA MAIS
Leia o artigo: Usinabilidade de materiais compósitos poliméricos para aplicações
automotivas. Disponível em: <http://www.scielo.br/pdf/po/v24n6/a12v24n6.pdf>.
Acesse o site: <www.cienciadosmateriais.org>.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
SHACKELFORD, J. Ciência dos Materiais. São Paulo: Pearson, 2008.
CALLISTER, Jr. W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016
ASKELAND, D. R. Ciência e Engenharia dos Materiais. São Paulo: Cengage Learning, 2008.
MANO, E. B. Introdução à polímeros. 2. ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1999.

capítulo 4 • 127
capítulo 4 • 128
 5
Materiais
cerâmicos
Materiais cerâmicos
No último capítulo desse livro, serão abordados temas a respeito dos materiais
cerâmicos, tais como estruturas cristalinas, materiais cerâmicos tradicionais e téc-
nicos e processamento de cerâmicos.
Ressalta-se que a esta classe de materiais são associadas características como
elevada dureza e fragilidade. Entretanto, existem outras propriedades muito im-
portantes relacionadas a esses materiais, como propriedades térmicas e elétricas.

OBJETIVOS
•  Interpretar as principais características, propriedades e aplicações dos materiais cerâmicos;
•  Classificar os materiais cerâmicos;
•  Compreender as técnicas de processamento mais utilizadas dos materiais cerâmicos.

Introdução

Os materiais cerâmicos foram discutidos sucintamente no capítulo 1, o qual

observou que eles são materiais inorgânicos e não metálicos. A maioria das cerâ-
micas é de compostos formados entre elementos metálicos e não metálicos, para
os quais as ligações interatômicas são totalmente ou predominantemente iônicas,
mas com alguma natureza covalente. O termo cerâmica vem da palavra grega kera-
mikos, que significa “matéria queimada”, indicando que as propriedades desejáveis
desses materiais são obtidas normalmente por meio de um processo de tratamen-
to térmico, à temperatura alta, chamado queima.
Até cerca de 60 anos, os materiais mais importantes nessa categoria eram de-
nominados “cerâmicas tradicionais”. Para esses materiais cerâmicos, a matéria-pri-
ma principal é a argila; já os produtos considerados cerâmicas tradicionais são
louças, porcelanas em geral, tijolos, telhas e além desses, os vidros e as cerâmicas de
alta temperatura. Recentemente, foi realizado um progresso significativo em rela-
ção à compreensão da natureza fundamental desses materiais e dos fenômenos que
ocorrem neles, responsáveis por suas propriedades únicas. Consequentemente,
uma nova geração desses materiais foi desenvolvida, e o termo cerâmica tomou
um significado muito mais amplo. Em um grau ou outro, esses novos materiais

capítulo 5 • 130
causam um efeito consideravelmente drástico sobre nossas vidas; as indústrias de
componentes eletrônicos, computadores, comunicação, aeroespacial e uma gama
de outras indústrias dependem do uso desses materiais.

Estruturas cristalinas simples de cerâmicos

Para aqueles materiais cerâmicos nos quais a ligação atômica é predominante-

mente iônica, as estruturas cristalinas podem ser consideradas como sendo com-
postas por íons eletricamente carregados, em vez de átomos. Os íons metálicos, ou
cátions, são carregados positivamente, pois doaram seus elétrons de valência para
os íons não metálicos, ou ânions, que são carregados negativamente.
Duas características dos íons componentes em materiais cerâmicos cristalinos
influenciam a estrutura do cristal: a magnitude da carga elétrica em cada um dos
íons componentes e o tamanho relativo dos cátions e dos ânions. Em relação à pri-
meira característica, o cristal deve ser eletricamente neutro; isto é, todas as cargas
positivas dos cátions devem ser equilibradas por igual número de cargas negativas
dos ânions.
A fórmula química de um composto indica a razão entre cátions e ânions, ou
a composição que atinge esse equilíbrio de cargas. Por exemplo, no fluoreto de
cálcio, cada íon cálcio tem uma carga +2 (Ca2+), e cada íon flúor tem, associada,
uma única carga negativa (F–). Dessa forma, deve haver duas vezes mais íons F–
que íons Ca2+, o que reflete na fórmula química para o fluoreto de cálcio, CaF2.
O segundo critério envolve o tamanho ou raios iônicos dos cátions e ânions,
rC e rA, respectivamente. Uma vez que os elementos metálicos cedem elétrons
quando ionizados, os cátions são, normalmente, menores que os ânions e, como
consequência, a razão rC/rA é menor que a unidade. Cada cátion prefere ter tantos
ânions como vizinhos mais próximos quanto possível. Os ânions também desejam
um número máximo de cátions como vizinhos mais próximos.
Estruturas cristalinas cerâmicas estáveis são formadas quando os ânions que
envolvem um cátion estão todos em contato com o cátion, conforme se encontra
ilustrado na figura 5.1. O número de coordenação (isto é, o número de ânions
vizinhos mais próximos para um cátion) está relacionado com a razão entre os
raios do cátion e do ânion. Para um número de coordenação específico, existe uma
razão rC/rA crítica ou mínima para a qual esse contato cátion-ânion é estabelecido
(figura 5.1); essa razão pode ser determinada a partir de considerações puramen-
te geométricas.

capítulo 5 • 131
 Estável Estável Instável

Figura 5.1  –  Configurações de coordenação ânion-cátion estável e instável (os círculos

maiores são os ânions e os menores são cátions).

Os números de coordenação e as geometrias dos vizinhos mais próximos para

vários valores da razão rC/rA estão apresentados na tabela 5.1. Para razões rC/rA
menores que 0,155, o cátion, que é muito pequeno, está ligado a dois ânions de
forma linear. Se a razão rC/rA tem valor entre 0,155 e 0,225, o número de coor-
denação para o cátion é 3. Isso significa que cada cátion está envolvido por três
ânions, na forma de um triângulo equilátero plano, com o cátion localizado no
centro do triângulo. O número de coordenação é 4 para os valores de rC/rA entre
0,225 e 0,414; o cátion está localizado no centro de um tetraedro, com os ânions
posicionados em cada um dos quatro vértices. Para rC/rA entre 0,414 e 0,732, o
cátion pode ser considerado situado no centro de um octaedro, circundado por
seis ânions, um em cada vértice do octaedro, como também está mostrado na
tabela. O número de coordenação vale 8 para rC/rA entre 0,732 e 1,0, com ânions
localizados em todos os vértices de um cubo e um cátion posicionado no centro.
Para uma razão entre os raios maior que a unidade, o número de coordenação vale
12. Os números de coordenação mais comuns para os materiais cerâmicos são 4,
6 e 8. A tabela 5.2 fornece os raios iônicos para vários ânions e cátions comuns em
materiais cerâmicos.

NÚMERO DE RAZÃO ENTRE RAIOS GEOMETRIA DE

COORDENAÇÃO CÁTION-ÂNION COORDENAÇÃO

2 < 0,155

3 0,155 - 0,225

capítulo 5 • 132
 NÚMERO DE RAZÃO ENTRE RAIOS GEOMETRIA DE
COORDENAÇÃO CÁTION-ÂNION COORDENAÇÃO

4 0,225 - 0,414

6 0,414 - 0,732

8 0,732 - 1,0

Tabela 5.1  –  Número de coordenação e geometrias para algumas razões entre os raios dos
cátions e dos ânions.

Essas relações entre o número de coordenação e as razões entre os raios do

cátion e do ânion têm base em considerações geométricas e supondo os íons como
“esferas rígidas”. Portanto, essas relações são apenas aproximadas e existem ex-
ceções. Por exemplo, alguns compostos cerâmicos com razões rC/rA maiores que
0,414, e para os quais a ligação é altamente covalente (e direcional), apresentam
um número de coordenação de 4 (em vez de 6).
O tamanho de um íon dependerá de diversos fatores. Um desses fatores é o
número de coordenação: o raio iônico tende a aumentar, à medida que o número
de íons vizinhos mais próximos de carga oposta aumenta. Os raios iônicos forne-
cidos na tabela 2 são para um número de coordenação de 6. Por consequência, o
raio será maior, para um número de coordenação for 8, e menor, quando o núme-
ro de coordenação for 4.
Além disso, a carga de um íon influenciará seu raio. Por exemplo, os raios
para os íons Fe2+ e Fe3+ são, respectivamente, de 0,077 e 0,069 nm, cujos valores
podem ser comparados ao raio de um átomo de ferro — 0,124 nm. Quando um
elétron é removido de um átomo ou íon, os elétrons de valência remanescentes
ficam mais fortemente ligados ao núcleo, o que resulta em uma diminuição do

capítulo 5 • 133
raio iônico. De maneira contrária, o tamanho iônico aumenta quando elétrons são
adicionados a um átomo ou íon.

RAIO IÔNICO RAIO IÔNICO

CÁTION ÂNION
(nm) (nm)
Al3+ 0,053 Br– 0,196

Ba2+ 0,136 Cl– 0,181

Ca2+ 0,100 F– 0,133

Cs+ 0,170 I– 0,220

Fe2+ 0,077 O2– 0,140

Fe3+ 0,069 S2– 0,184

Tabela 5.2  –  Raios iônicos para alguns cátions e ânions, para um número de coordenação
igual a 6.

Estruturas cristalinas do tipo AX

Alguns dos materiais cerâmicos comuns são aqueles em que existem números
iguais de cátions e de ânions. Com frequência, esses materiais são designados como
compostos AX, nos quais A representa o cátion, e X representa o ânion. Existem
várias estruturas cristalinas diferentes para os compostos AX. Normalmente, cada
uma delas é denominada em referência a um material comum que assume aquela
estrutura em particular.
Talvez a estrutura cristalina AX mais comum seja a do tipo cloreto de sódio
(NaCl), ou sal de cozinha. O número de coordenação tanto para os cátions quanto
para os ânions é 6. Portanto, a razão entre os raios do cátion e do ânion está entre
aproximadamente 0,414 e 0,732. Uma célula unitária para essa estrutura cristalina
(figura 5.2) é gerada a partir de um arranjo CFC para os ânions com um cátion
localizado no centro do cubo e um cátion no centro de cada uma das 12 arestas
do cubo. Uma estrutura cristalina equivalente resulta de um arranjo no qual os

capítulo 5 • 134
cátions estão localizados nos centros das faces. Dessa forma, a estrutura cristalina
do cloreto de sódio pode ser considerada como duas redes CFC que se interpene-
tram — uma composta pelos cátions e outra pelos ânions. Alguns dos materiais
cerâmicos comuns que se formam com essa estrutura cristalina são NaCl, MgO,
MnS, LiF e FeO.

Na+ Cl–

Figura 5.2  –  Célula unitária para a estrutura cristalina do cloreto de sódio (NaCl)

Estruturas cristalinas do tipo AmXp

Se as cargas dos cátions e dos ânions não forem as mesmas, poderá existir um
composto com a fórmula química AmXp, em que m e/ou p ≠ 1. Um exemplo seria
o composto AX2, para o qual uma estrutura cristalina típica é aquela encontrada
na fluorita (CaF2). A razão entre os raios iônicos, rC/rA, para o CaF2 é de aproxima-
damente 0,8, o que, de acordo com a tabela 5.2, estabelece um número de coor-
denação de 8. Os íons cálcio estão posicionados nos centros de cubos, enquanto
os íons de flúor estão nos vértices. A fórmula química mostra que existe apenas
metade do número de íons Ca2+ em relação ao número de íons F–. Logo, a estru-
tura cristalina é semelhante à do CsCl (figura 5.3), exceto pelo fato de que apenas
metade das posições centrais nos cubos está ocupada com íons Ca2+. Outros com-
postos com essa estrutura cristalina incluem ZrO2 (cúbico), UO2, PuO2 e ThO2.

capítulo 5 • 135
 Ca2+ F–

Figura 5.3  –  Célula unitária para a estrutura cristalina da fluorita (CaF2).

Estruturas cristalinas do tipo AmBnXp

Também é possível para os compostos cerâmicos ter mais de um tipo de cá-

tion. Se for o caso de dois tipos de cátions (representados por A e B), suas fórmulas
químicas podem ser designadas como AmBnXp. O titanato de bário (BaTiO3), que
apresenta tanto cátions Ba2+ quanto Ti4+, enquadra-se nessa classificação. Esse mate-
rial tem uma estrutura cristalina da perovskita e propriedades eletromecânicas muito
interessantes. Em temperaturas acima de 120 °C, a estrutura cristalina é cúbica.
Uma célula unitária dessa estrutura está mostrada na figura 5.4. Os íons Ba2+ estão
localizados em todos os oito vértices do cubo, enquanto um único íon Ti4+ está no
centro do cubo, com os íons O2– localizados no centro de cada uma das seis faces.

Ti4+ Ba2+ O2+

Figura 5.4  –  Célula unitária para a estrutura cristalina da peroviskita.

capítulo 5 • 136
Estruturas dos silicatos

Os silicatos são materiais compostos principalmente por silício e oxigênio, os

dois elementos mais abundantes na crosta terrestre. Consequentemente, a maior
parte dos solos, rochas, argilas e areia enquadram-se na classificação de silicatos.
Em vez de caracterizar as estruturas cristalinas desses materiais em termos de célu-
las unitárias, é mais conveniente usar vários arranjos de um tetraedro de (SiO4)4-.
Cada átomo de silício está ligado a quatro átomos de oxigênio, localizados nos
vértices do tetraedro; o átomo de silício está posicionado no centro do tetraedro
(figura 5.5). Uma vez que essa é a unidade básica dos silicatos, ela é tratada nor-
malmente como uma entidade carregada negativamente.
–

– – Si4+ O2–

Figura 5.5  –  Tetraedro silício-oxigênio.

Com frequência, os silicatos não são considerados iônicos, pois existe uma
natureza covalente significativa nas ligações interatômicas Si–O, que são direcio-
nais e relativamente fortes. Independente da natureza da ligação Si–O, existe uma
carga de –4 associada a cada tetraedro de (SiO4)4–, uma vez que cada um dos
quatro átomos de oxigênio requer um elétron adicional para atingir uma estrutura
eletrônica estável. Várias estruturas de silicatos surgem das diferentes maneiras nas
quais as unidades de (SiO4)4– podem ser combinadas em arranjos unidimensio-
nais, bidimensionais e tridimensionais.
Para os vários minerais à base de silicato, um, dois ou três dos átomos de
oxigênio nos vértices dos tetraedros de (SiO4)4– são compartilhados com outros
tetraedros para formar algumas estruturas bastante complexas. Algumas dessas es-
truturas, representadas na figura 5.6, têm fórmulas (SiO4)4–, (Si2O7)6–, (Si3O9)6– e
assim por diante. Também são possíveis estruturas em cadeia única, como mostra-
do na figura 6e. Os cátions carregados positivamente, tais como Ca2+, Mg2+ e Al3+,

capítulo 5 • 137
servem a dois propósitos. Em primeiro lugar, eles compensam as cargas negativas
das unidades (SiO4)4– proporcionando a neutralidade de carga das substâncias.
Em segundo lugar, esses cátions ligam ionicamente uns aos outros os tetraedros
(SiO4)4–.

SiO44 –
(a)
Si2O67 – Si3O69 –
(b) (c)

Si6O12
18
–
(SiO3) 2n
n
–

(d) (e)
Si4+ O2–

Figura 5.6  –  Cinco estruturas do íon silicato formadas a partir de tetraedros de (SiO4)4–.

Entre esses silicatos, aqueles estruturalmente mais simples envolvem tetrae-

dros isolados (figura 5.6a). Por exemplo, a forsterita (Mg2SiO4) apresenta o equi-
valente a dois íons Mg2+ associados a cada tetraedro, de tal modo que cada íon
Mg2+ tem seis átomos de oxigênio como vizinhos mais próximos.
O íon (Si2O7)6– é formado quando dois tetraedros compartilham um átomo
de oxigênio em comum (figura 5.6b). A aquermanita (Ca2MgSi2O7) é um mineral
que tem o equivalente a dois íons de Ca2+ e um íon Mg2+ ligados a cada unidade
(Si2O7)6–.
Uma estrutura bidimensional em lâminas ou camadas também pode ser pro-
duzida pelo compartilhamento de três íons oxigênio em cada um dos tetraedros
(figura 5.7).Para essa estrutura, a fórmula unitária que se repete pode ser represen-
tada por (Si2O5)2–. A carga negativa resultante está associada aos átomos de oxigê-
nio não ligados, que se projetam para fora do plano da página. A eletroneutrali-
dade é estabelecida normalmente por uma segunda estrutura laminar plana com

capítulo 5 • 138
excesso de cátions e que se liga a esses átomos de oxigênio não ligados da lâmina
de Si2O5. Tais materiais são chamados de silicatos em lâminas ou em camadas, e
sua estrutura básica é característica das argilas e de outros minerais.

Si4+ O2–

Figura 5.7  –  Representação esquemática da estrutura laminar bidimensional de silicatos

com fórmula unitária repetida (Si2O5).

Um dos minerais argilosos mais comuns, a caolinita, tem uma estrutura la-
minar de silicatos relativamente simples, com duas camadas. A argila caolinita
apresenta a fórmula Al2(Si2O5)(OH)4, na qual a camada tetraédrica de sílica, re-
presentada por (Si2O5)2–, é neutralizada eletricamente por uma camada adjacente
de Al2(OH)42+. Uma única lâmina dessa estrutura é apresentada na figura 5.8,
que está alargada na direção vertical para proporcionar melhor perspectiva das
posições dos íons. As duas camadas distintas estão indicadas na figura. O plano de
ânions intermediário consiste em íons O2– da camada de (Si2O5)2–, além de íons
OH– que são parte da camada de Al2(OH)42+. Enquanto as ligações dentro dessa
lâmina de duas camadas são fortes e intermediárias entre iônica e covalente, as
lâminas adjacentes estão apenas fracamente ligadas umas às outras por meio de
fracas forças de van der Waals.

capítulo 5 • 139
 Camada de Al2(OH)42+ Plano intermediário
de ânions

Si4+

Camada de (Si2O5)2– Al3+

OH–

O2–

Figura 5.8  –  Estrutura do argilomineral caolinita.

Processamento de cerâmicos

Uma das principais preocupações na aplicação dos materiais cerâmicos é o mé-

todo de fabricação. Uma vez que os materiais cerâmicos apresentam temperaturas
de fusão relativamente elevadas, sua fundição é normalmente impraticável. Além
disso, na maioria dos casos, a fragilidade desses materiais impede sua deformação.
Algumas peças cerâmicas são conformadas a partir de pós (ou de aglomerados de
partículas), e devem, posteriormente, ser secas e queimadas. Os vidros são con-
formados em temperaturas elevadas a partir de uma massa fluida que se torna
muito viscosa com o resfriamento. Os cimentos são conformados pela colocação
de uma pasta fluida em moldes, nos quais eles endurecem e assumem uma pega
permanente em virtude de reações químicas. Um esquema taxonômico para os
vários tipos de técnicas de conformação das cerâmicas está mostrado na figura 5.9.

capítulo 5 • 140
 Técnicas de fabricação de materiais cerâmicos

Processos de conformação Processos de conformação Cimentação

do vidro de particulados

Prensagem Sopro Estiramento Confor- Prensagem Conformação Colagem de Colagem

ou ou mação de pós hidroplástica barbotina de fita
insuflação trefilação da fibra

A quente Uniaxial Isostática

Secagem

Queima

Figura 5.9  –  Esquemas de classificação para as técnicas de conformação de cerâmicas.

Fabricação e processamento de vidros e vitrocerâmicos

Algumas propriedades dos materiais vítreos que são sensíveis a alterações de

temperatura serão apresentadas, antes das técnicas específicas para a conformação
dos mesmos. Os materiais vítreos, ou não cristalinos, não se solidificam da mesma
forma que os materiais cristalinos. No resfriamento, com a diminuição da tem-
peratura, um vidro se torna continuamente mais e mais viscoso; não existe uma
temperatura definida na qual o líquido se transforma em um sólido, como ocorre
com os materiais cristalinos. De fato, uma das diferenças entre os materiais crista-
linos e os não cristalinos está na dependência do volume específico (ou volume por
unidade de massa, que é o inverso da massa específica) em relação à temperatura,
como ilustrado na figura 5.10.
Para os materiais cristalinos, existe uma redução descontínua do volume na
temperatura de fusão Tf. Entretanto, nos materiais vítreos, o volume diminui con-
tinuamente com a redução na temperatura; uma ligeira diminuição na inclinação
da curva ocorre no ponto em que é chamado de temperatura de transição ví-
trea, Tv(ou Tg), ou temperatura fictícia. Abaixo dessa temperatura, o material é

capítulo 5 • 141
considerado um vidro; acima dessa temperatura, o material é primeiro um líquido
super-resfriado e, finalmente, um líquido.

Líquido

Líquido Super-resfriado
Volume Específico

Cristalização
Vidro

Sólido
Cristalino

Tv Tf
Temperatura

Figura 5.10  –  Comportamento do volume específico em função da temperatura exibido pe-

los materiais cristalinos e não cristalinos.

As características viscosidade-temperatura do vidro também são importantes

para as operações de conformação. A figura 5.11 traça o logaritmo da viscosidade
em função da temperatura para vidros de sílica fundida, com alto teor de sílica,
borossilicato e sodocálcico. Sobre a escala da viscosidade, estão identificados vários
pontos específicos importantes na fabricação e no processamento dos vidros:
1. O ponto de fusão corresponde à temperatura na qual a viscosidade é de
10 Pa · s (100 P); o vidro é fluido o suficiente para ser considerado um líquido.
2. O ponto de trabalho representa a temperatura na qual a viscosidade é de
103 Pa · s (104 P); o vidro é deformado facilmente nessa viscosidade.
3. O ponto de amolecimento — a temperatura na qual a viscosidade é de
4 · 106 Pa · s (4 · 107 P) — é a temperatura máxima na qual uma peça de vidro
pode ser manuseada sem que ocorram alterações significativas nas suas dimensões.
4. O ponto de recozimento é a temperatura indicada para uma viscosidade de
1012 Pa · s (1013 P); nessa temperatura, a difusão atômica é suficientemente rápida,
e quaisquer tensões residuais podem ser removidas em um intervalo de aproxima-
damente 15 minutos.

capítulo 5 • 142
5. O ponto de deformação corresponde à temperatura na qual a viscosidade se
torna 3 · 1013 Pa · s (3 · 1014 P); para temperaturas abaixo do ponto de deformação,
haverá fratura antes do início da deformação plástica. A temperatura de transição
vítrea será superior ao ponto de deformação.
Temperatura (°F)
400 800 1200 1600 2000 2400 2800 1600 3200
1018
1016
Vidro
borossilicato Vidro com Sílica 1016
96% sílica fundida
10 14
Ponto de deformação
1014
Ponto de recozimento
1012
1012
Viscosidade (Pa-s)

10 10

Viscosidade (P)
1010
10 8

Faixa de operação 108

106
Ponto de operação 106
10 4
Ponto de amolecimento
104
10 2
Ponto de fusão
102
Vidro sodocálcico
1
1
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Temperatura (°C)

Figura 5.11  –  Logaritmo da viscosidade em função da temperatura para um vidro de sílica

fundida e três vidros à base de sílica.

A maioria das operações de conformação dos vidros é conduzida na faixa de

trabalho — entre as temperaturas de trabalho e de amolecimento.
Obviamente, a temperatura na qual cada um desses pontos ocorre depende da
composição do vidro. Por exemplo, a partir da figura 5.11, os pontos de amoleci-
mento para os vidros sodocálcicos e com 96% de sílica são de aproximadamente
700 °C e 1 550 °C, respectivamente. Isto é, as operações de conformação podem
ser realizadas em temperaturas significativamente mais baixas para os vidros so-
docálcicos. A capacidade de conformação de um vidro é especificada, em grande
parte, por sua composição.

capítulo 5 • 143
Conformação do vidro

O vidro é produzido pelo aquecimento das matérias-primas até uma tempe-

ratura elevada, acima da qual ocorre a fusão. A maioria dos vidros comerciais é
da variedade sodocálcica; a sílica é suprida geralmente como areia de quartzo co-
mum, enquanto o Na2O e o CaO são adicionados como soda barrilha (Na2CO3)
e calcário (CaCO3). Para a maioria das aplicações, especialmente quando a trans-
parência óptica é importante, é essencial que o vidro produzido seja homogêneo
e esteja livre de poros. A homogeneidade é obtida pela fusão e mistura completa
das matérias-primas. A porosidade resulta de pequenas bolhas de gás que são pro-
duzidas; elas devem ser absorvidas no material fundido ou devem ser eliminadas
de alguma outra maneira, o que requer um ajuste apropriado da viscosidade do
material fundido.
Cinco métodos de conformação diferentes são empregados para fabricar os
produtos à base de vidro: prensagem, sopro, estiramento e conformação de
chapas e fibras. A prensagem é usada na fabricação de peças com paredes rela-
tivamente grossas, tais como pratos e louças. A peça de vidro é conformada pela
aplicação de pressão em um molde de ferro fundido revestido com grafita que
apresenta a forma desejada; o molde é normalmente aquecido para assegurar uma
superfície uniforme.
Embora alguns processos de sopro de vidros sejam feitos manualmente, espe-
cialmente para objetos de arte, o processo foi completamente automatizado para a
produção de jarras, garrafas e bulbos de lâmpadas de vidro. As várias etapas envol-
vidas nessa técnica estão ilustradas na figura 5.12. A partir de um tarugo de vidro,
um parison, ou forma temporária, é conformado por prensagem mecânica em um
molde. Essa peça é inserida em um molde de acabamento ou de sopro e é forçada
a se conformar aos contornos do molde pela pressão criada por uma injeção de ar.
O estiramento é usado para conformar longas peças de vidro, tais como cha-
pas, barras, tubos e fibras, que têm uma seção transversal constante.

capítulo 5 • 144
 Tarugo
Operação de prensagem
Molde de
parison

Ar Comprimido

Parison Molde de
Suspenso Acabamento

Figura 5.12  –  Técnicas de prensagem e sopro para a produção de uma garrafa de vidro.

Até o final da década de 1950, chapas (ou placas) de vidro eram produzidas
por fundição (ou estiramento) do vidro na forma de uma placa; a seguir, ambas
as faces eram esmerilhadas para torná-las planas e paralelas, e, finalmente, as faces
eram polidas para tornar a chapa transparente — um processo que era relativa-
mente caro. Um processo de flutuação mais econômico foi patenteado em 1959
na Inglaterra. Nessa técnica (representada esquematicamente na figura 5.13), o
vidro fundido passa (sobre rolos) de um forno para um segundo forno onde fica
sobre um banho de estanho líquido. Dessa forma, conforme essa tira de vidro con-
tínua “flutua” sobre a superfície do estanho fundido, as forças gravitacional e de
tensão superficial fazem as faces ficarem perfeitamente planas e paralelas, e a chapa
resultante tem uma espessura uniforme. Além disso, as faces da chapa adquirem
um acabamento brilhante, “polido com fogo”, em uma região do forno. A chapa
passa, a seguir, para o interior de um forno de recozimento e é finalmente cortada
em seções. Obviamente, o sucesso dessa operação requer um rígido controle tanto
da temperatura quanto da composição química da atmosfera gasosa.

capítulo 5 • 145
 Algumas fibras de vidro contínuas são conformadas por meio de uma ope-
ração de estiramento bastante sofisticada. O vidro fundido é colocado em uma
câmara de aquecimento de platina. As fibras são conformadas pelo estiramento
do vidro fundido por muitos pequenos orifícios na base da câmara. A viscosidade
do vidro, que é crítica, é controlada pelas temperaturas da câmara e dos orifícios.
Gases de Atmosfera
combustão controlada

Matérias-
-primas

Aquecedor

Vidro fundido
Forno de fusão Estanho líquido Seção
Forno de recozimento de corte
Zona de Zona de Zona de (Lehr)
aquecimento polimento resfriamento
por fogo

Forno de Banho com Flutuação

Figura 5.13  –  Diagrama esquemático mostrando o processo de flutuação para a fabricação

de chapas de vidro.

Tratamento térmico dos vidros

Recozimento

Quando um material cerâmico é resfriado desde uma temperatura elevada,

tensões internas, chamadas tensões térmicas, podem ser introduzidas como resul-
tado da diferença na taxa de resfriamento e na contração térmica entre as regiões
na superfície e no interior. Essas tensões térmicas são importantes nas cerâmicas
frágeis, especialmente nos vidros, uma vez que elas podem enfraquecer o material
ou, em casos extremos, levar à fratura, por um fenômeno denominado choque
térmico. Normalmente, são feitas tentativas para evitar as tensões térmicas, o que
pode ser conseguido por meio do resfriamento da peça segundo uma taxa suficien-
temente lenta. No entanto, uma vez que tais tensões tenham sido introduzidas,
sua eliminação, ou pelo menos uma redução em sua magnitude, é possível por
um tratamento térmico de recozimento, em que a peça de vidro é aquecida até o
ponto de recozimento e, então, resfriada lentamente até a temperatura ambiente.

capítulo 5 • 146
Têmpera do vidro

A resistência de uma peça de vidro pode ser melhorada pela indução intencional
de tensões residuais compressivas na superfície da peça. Isso pode ser conseguido por
um tratamento térmico chamado têmpera térmica. Nessa técnica, a peça de vidro é
aquecida até uma temperatura acima da região de transição vítrea, porém abaixo do
ponto de amolecimento. Ela é então resfriada até a temperatura ambiente em meio
a um jato de ar ou, em alguns casos, em um banho de óleo. As tensões residuais
surgem das diferenças nas taxas de resfriamento entre as regiões da superfície e do
interior. Inicialmente, a superfície se resfria mais rapidamente e, uma vez que tenha
resfriado até uma temperatura abaixo do ponto de deformação, ela se torna rígida.
Nesse momento, o interior, que se resfriou mais lentamente, está em uma tempe-
ratura mais elevada (acima do ponto de deformação) e, portanto, ainda é plástico.
Com a continuação do resfriamento, o interior tenta se contrair em maior grau do
que o agora rígido exterior permite. Dessa forma, o interior tende a puxar o exterior
para dentro, ou a impor tensões radiais voltadas para dentro. Como consequência,
após a peça de vidro ter resfriado até a temperatura ambiente, ela contém tensões de
compressão em sua superfície, com tensões de tração nas regiões interiores. A distri-
buição de tensões à temperatura ambiente ao longo de uma seção transversal de uma
placa de vidro está representada esquematicamente na figura 5.14.
Tensão (103 psi)
–20 –10 0 10 20

–120 –80 –40 0 40 80 120

Compressão Tensão (MPa) Tração

Figura 5.14  –  Distribuição de tensões residuais à temperatura ambiente ao longo da seção

transversal de uma chapa de vidro temperado.

capítulo 5 • 147
 A falha de materiais cerâmicos resulta quase sempre de uma trinca que se
inicia na superfície por causa da aplicação de uma tensão de tração. Para causar
a fratura de uma peça de vidro temperado, a magnitude de uma tensão de tração
aplicada externamente deve ser alta o suficiente para, em primeiro lugar, superar
a tensão residual de compressão na superfície e, adicionalmente, para tensionar a
superfície em tração o suficiente para iniciar uma trinca, a qual poderá então se
propagar. Em um vidro que não tenha sido temperado, uma trinca será introdu-
zida sob um nível de tensão externa mais baixo e, consequentemente, a resistência
à fratura será menor.
O vidro temperado é usado para aplicações em que uma alta resistência é im-
portante; essas aplicações incluem portas com grandes dimensões e lentes de óculos.

Fabricação e tratamento térmico de vitrocerâmicos

O primeiro estágio na fabricação de um produto vitrocerâmico é sua confor-

mação na forma desejada, como é feito com o vidro. As técnicas de conformação
empregadas são as mesmas usadas para as peças de vidro, como descritas anterior-
mente (por exemplo, prensagem e estiramento). A conversão do vidro em um vi-
trocerâmico é obtida por tratamentos térmicos apropriados. Um desses conjuntos
de tratamentos térmicos para um vitrocerâmico de Li2O-Al2O3-SiO2 está detalha-
do no gráfico da temperatura em função do tempo mostrado na figura 5.15. Após
as operações de fusão e conformação, a nucleação e o crescimento das partículas da
fase cristalina são conduzidos isotermicamente em duas temperaturas diferentes.
T(°C)
Fusão
1600 Viscosidade (Pa-s)
Conformação
Ponto de Operação
1250 ~103

Crescimento
900
Ponto de ~4 · 107
Amolecimento Nucleação
800

Ponto de 650 ~2,5 · 1013

Recozimento
Tempo

Figura 5.15  –  Ciclo de processamento tempo versus temperatura típico para

um vitrocerâmico.

capítulo 5 • 148
Fabricação e processamento dos produtos à base de argila

Essa classe de materiais inclui os produtos estruturais à base de argila e as

louças brancas. Além da argila, muitos desses produtos também contêm outras
matérias-primas. Depois de terem sido conformadas, na maioria dos casos, as pe-
ças devem ser submetidas a operações de secagem e de queima; cada uma das
matérias-primas influencia as mudanças que ocorrem durante esses processos e as
características da peça acabada.
Os minerais argilosos desempenham dois papéis muito importantes nos cor-
pos cerâmicos. Em primeiro lugar, quando se adiciona água, eles se tornam muito
plásticos, uma condição denominada hidroplasticidade. Essa propriedade é muito
importante durante as operações de conformação. Além disso, a argila se funde ou
derrete ao longo de uma faixa de temperaturas; dessa forma, uma peça cerâmica
densa e resistente pode ser produzida durante a queima, sem que ocorra fusão
completa, de modo que a forma desejada é mantida. Essa faixa de temperaturas de
fusão depende da composição da argila.
As argilas são aluminossilicatos compostos por alumina (Al2O3) e sílica (SiO2),
que contêm água quimicamente ligada. Elas têm ampla faixa de características
físicas, composições químicas e estruturas; as impurezas mais comuns incluem
compostos (geralmente óxidos) de bário, cálcio, sódio, potássio e ferro, e ainda
alguma matéria orgânica. As estruturas cristalinas dos minerais à base de argila são
relativamente complicadas; entretanto, uma característica que prevalece é uma es-
trutura em camadas. Os minerais argilosos de interesse mais comuns apresentam o
que é conhecido como estrutura da caolinita. A argila caolinita [Al2(Si2O5)(OH)4]
tem a estrutura cristalina mostrada na figura 5.8. Quando água é adicionada, as
moléculas de água posicionam-se entre essas lâminas em camadas e formam uma
película fina ao redor das partículas de argila. As partículas ficam, dessa forma,
livres para se moverem umas sobre as outras, o que é responsável pela plasticidade
resultante da mistura água-argila.

Composições dos produtos à base de argila

Além da argila, muitos desses produtos (em particular as louças brancas) tam-
bém contêm alguns componentes sem plasticidade; os minerais não argilosos in-
cluem o sílex, ou quartzo finamente moído, e um fundente, como o feldspato.
O quartzo é usado principalmente como material de enchimento, pois é barato,

capítulo 5 • 149
relativamente duro e quimicamente não reativo. Ele apresenta pouca alteração
durante um tratamento térmico à temperatura elevada, pois tem temperatura de
fusão bem mais alta que a temperatura normal de queima; quando fundido, no
entanto, o quartzo tem a capacidade de formar um vidro.
Quando misturado com argila, um fundente forma um vidro com ponto de
fusão relativamente baixo. Os feldspatos são alguns dos agentes fundentes mais
comuns; eles são um grupo de aluminossilicatos contendo os íons K+, Na+ e Ca2+.
As mudanças que ocorrem durante os processos de secagem e de queima,
e também as características da peça acabada, são influenciadas pelas proporções
desses três constituintes: argila, quartzo e fundente. Uma porcelana típica pode
conter aproximadamente 50% de argila, 25% de quartzo e 25% de feldspato.

Técnicas de fabricação

As matérias-primas no estado em que são extraídas têm, em geral, que ser

submetidas a uma operação de moagem ou de trituração, na qual o tamanho das
partículas é reduzido; esse procedimento é seguido por peneiramento ou classifi-
cação granulométrica, com o objetivo de produzir um produto pulverizado com a
faixa desejada de tamanho das partículas. Nos sistemas multicomponentes, os pós
devem ser completamente misturados com água e, talvez, com outros componen-
tes, para obter características de escoamento compatíveis com a técnica de confor-
mação específica. A peça conformada deve ter resistência mecânica suficiente para
permanecer intacta durante as operações de transporte, secagem e queima. Duas
técnicas usuais de modelagem são utilizadas para a conformação de composições à
base de argila: a conformação hidroplástica e a colagem de barbotinas.

Conformação hidroplástica

Os minerais à base de argila, quando misturados com água, tornam-se alta-

mente plásticos e deformáveis, e podem ser moldados sem a formação de trincas;
no entanto, eles têm limites de escoamento extremamente baixos. A consistência

capítulo 5 • 150
(razão água-argila) da massa hidroplástica deve produzir um limite de escoamento
suficiente para permitir que uma peça conformada mantenha sua forma durante
o manuseio e a secagem.
A técnica de conformação hidroplástica mais comum é a extrusão, na qual
uma massa cerâmica plástica rígida é forçada pelo orifício de uma matriz que
apresenta a geometria de seção transversal desejada. Tijolos, tubos, blocos cerâmi-
cos e azulejos são todos, em geral, fabricados usando conformação hidroplástica.
Normalmente, a cerâmica plástica é forçada por uma matriz por meio de uma
rosca sem fim acionada por motor e, frequentemente, o ar é removido em uma
câmara a vácuo para aumentar a densidade. As colunas ocas no interior de uma
peça extrudada (por exemplo, no tijolo de construção) são formadas por pinos
removíveis colocados dentro do molde.

Colagem de barbotinas

Outro processo de conformação usado para composições à base de argila é a

colagem de barbotinas. Nesse processo, utiliza-se uma suspensão de argila e/ou
de outros materiais não plastificáveis em água (denominada barbotina). Quando
vertida em um molde poroso (feito em geral de gesso), a água da barbotina é
absorvida pelo molde, deixando uma camada sólida sobre a parede do mol-
de, cuja espessura dependerá do tempo. Esse processo pode prosseguir até que
toda a cavidade do molde fique sólida (colagem sólida), como demonstrado na
figura 5.16a. Ou o processo pode ser interrompido quando a parede da casca
sólida atingir a espessura desejada, pela inversão do molde e o derramamento
do excesso de suspensão; esse processo é denominado colagem com drenagem
(figura 5.16b). Conforme a peça fundida seca e se contrai, ela se separa (ou se
libera) da parede do molde; nesse momento, o molde pode ser desmontado e a
peça pode ser removida.

capítulo 5 • 151
 A suspensão é despejada
A água é absorvida
ao interior do molde

Peça
acabada

(a)

A suspensão é despejada Corte da

Drenagem do molde
ao interior do molde parte superior
Peça
acabada

(b)

Figura 5.16  –  Etapas em uma colagem de barbotina (a) sólida e (b) com drenagem, utilizan-
do um molde feito em gesso.

A natureza da suspensão (barbotina) é extremamente importante; ela deve

apresentar massa específica elevada e ainda assim ser muito fluida e capaz de ser
vertida. Essas características dependem da razão entre a quantidade de sólidos e
de água, assim como de outros agentes que são adicionados. Uma taxa de colagem
satisfatória é uma exigência essencial. Além disso, a peça colada deve estar isenta
de bolhas e ter baixa contração ao secar, além de resistência relativamente elevada.
As propriedades do próprio molde influenciam a qualidade da colagem.
Normalmente, o gesso, que é econômico, relativamente fácil de ser fabricado em
formas complexas e é reutilizável, é empregado como o material do molde. A
maioria dos moldes são peças múltiplas, que devem ser montadas antes da fun-
dição. Além disso, a porosidade do molde pode ser variada para controlar a taxa
de colagem. As formas cerâmicas consideravelmente complexas que podem ser
produzidas por colagem de barbotinas incluem as louças sanitárias, objetos de arte
e peças especiais para laboratórios científicos, tais como tubos cerâmicos.

capítulo 5 • 152
Secagem e queima

Uma peça cerâmica que tenha sido conformada hidroplasticamente ou por

colagem de barbotina retém uma porosidade significativa e tem resistência insu-
ficiente para a maioria das aplicações práticas. Além disso, ela pode conter ainda
algum líquido (por exemplo, água), que foi adicionado para auxiliar na operação
de conformação. Esse líquido é removido em um processo de secagem; a massa
específica e a resistência são aumentadas como resultado de um tratamento tér-
mico à alta temperatura, ou procedimento de queima. Um corpo que tenha sido
conformado e seco, mas que não tenha sido queimado é denominado verde. As
técnicas de secagem e de queima são críticas, uma vez que durante essa operação
podem ser introduzidos defeitos que normalmente tornam a peça imprestável (por
exemplo, empenamento, distorção e trincas). Esses defeitos resultam geralmente
de tensões que são geradas a partir de uma contração não uniforme.

Secagem

Conforme um corpo cerâmico, à base de argila, seca, ele também apresenta

alguma contração. Nos estágios iniciais da secagem, as partículas de argila estão
virtualmente envolvidas e separadas umas das outras por uma fina película de
água. Na medida em que a secagem progride e a água é removida, a separação
entre as partículas diminui, o que se manifesta como contração (figura 5.17).
Durante a secagem, é crítico controlar a taxa de remoção da água. A secagem das
regiões internas de um corpo é realizada pela difusão das moléculas de água para
a superfície, na qual ocorre sua evaporação. Se a taxa de evaporação for maior que
a taxa de difusão, a superfície secará (e, consequentemente, irá se contrair) mais
rapidamente que o interior, com grande probabilidade de formação dos defeitos
mencionados anteriormente. A taxa de evaporação na superfície deve ser diminuí-
da para, no máximo, ser igual à taxa de difusão da água; a taxa de evaporação pode
ser controlada pela temperatura, pela umidade e pela agitação do ar.

capítulo 5 • 153
 (a) (b) (c)

Figura 5.17  –  Vários estágios na remoção da água existente entre as partículas de argila
durante um processo de secagem. (a) Corpo molhado. (b) Corpo parcialmente seco. (c) Cor-
po completamente seco.

Outros fatores também influenciam a contração. Um desses fatores é a es-

pessura do corpo; a contração não uniforme e a formação de defeitos são mais
pronunciadas em peças grossas do que em peças finas. O teor de água no corpo
conformado também é crítico: quanto maior o teor de água, mais intensa será a
contração. Por consequência, normalmente o teor de água é mantido tão baixo
quanto possível. O tamanho das partículas de argila também tem influência; a
contração aumenta conforme o tamanho das partículas diminui. Para minimizar
a contração, o tamanho das partículas pode ser aumentado, ou materiais não plas-
tificáveis com partículas relativamente grandes podem ser adicionados à argila.
A energia de micro-ondas também pode ser empregada para secar as peças ce-
râmicas. Uma vantagem dessa técnica é que são evitadas as altas temperaturas usa-
das nos métodos convencionais; as temperaturas de secagem podem ser mantidas
abaixo de 50 °C. Isso é importante, uma vez que a temperatura de secagem de al-
guns materiais sensíveis à temperatura deve ser mantida tão baixa quanto possível.

Queima

Após a secagem, um corpo é geralmente queimado em temperatura entre

900 °C e 1.400 °C; a temperatura de queima depende da composição e das pro-
priedades desejadas para a peça acabada. Durante a operação de queima, a densi-
dade é aumentada ainda mais (com uma consequente diminuição na porosidade),
e a resistência mecânica é melhorada.
Quando materiais à base de argila são aquecidos até temperaturas elevadas,
ocorrem algumas reações consideravelmente complexas e intensas. Uma dessas
reações é a vitrificação, que consiste na formação gradual de um vidro líquido que
flui para o interior e preenche parte do volume dos poros. O grau de vitrificação

capítulo 5 • 154
depende da temperatura e do tempo de queima, assim como da composição do
corpo. A temperatura na qual a fase líquida se forma é reduzida pela adição de
agentes fundentes, tais como o feldspato. Essa fase fundida escoa ao redor das
partículas não fundidas remanescentes e preenche os poros por causa das forças de
tensão superficial (ou por ação de capilaridade); uma contração também acompa-
nha esse processo. Com o resfriamento, essa fase fundida forma uma matriz vítrea
que resulta em um corpo denso e resistente.
Assim, a microestrutura final consiste em uma fase vitrificada, algumas partí-
culas de quartzo não reagidas e alguma porosidade. O grau de vitrificação controla
as propriedades da peça cerâmica à temperatura ambiente; a resistência mecânica,
a durabilidade e a massa específica são todas melhoradas conforme a vitrificação
aumenta. A temperatura de queima determina a extensão em que a vitrificação
ocorre; isto é, a vitrificação aumenta conforme a temperatura de queima aumenta.
Os tijolos de construção são queimados normalmente em torno de 900 °C e são
relativamente porosos. Por outro lado, a queima de uma porcelana altamente vitri-
ficada, que está no limiar de ser opticamente translúcida, ocorre em temperaturas
muito mais elevadas. A vitrificação completa é evitada durante a queima, uma vez
que o corpo se torna muito mole e irá colapsar.

Prensagem de pós

A prensagem de pós, que é o análogo cerâmico à metalurgia do pó, é usada

para fabricar composições tanto argilosas quanto não argilosas, incluindo cerâmi-
cas eletrônicas e magnéticas, assim como alguns tijolos refratários. Essencialmente,
uma massa pulverizada contendo geralmente uma pequena quantidade de água ou
de outro aglutinante é compactada na forma desejada, pela aplicação de pressão.
O grau de compactação é maximizado e a fração de espaços vazios é minimizada
com o emprego de partículas maiores misturadas com partículas mais finas em
proporções apropriadas. Não existe deformação plástica das partículas durante a
compactação, como pode ocorrer com os pós metálicos. Uma das funções do aglu-
tinante é a de lubrificar as partículas pulverizadas conforme elas se movem umas
em relação às outras durante o processo de compactação.
Existem três procedimentos básicos para a prensagem de pós: prensagem
uniaxial, prensagem isostática (ou hidrostática) e prensagem a quente. Em uma
prensagem uniaxial, o pó é compactado em uma matriz metálica mediante pres-
são aplicada em uma única direção. A peça conformada assume a configuração da

capítulo 5 • 155
matriz e da punção pela qual a pressão é aplicada. Esse método está restrito a for-
mas relativamente simples; entretanto, as taxas de produção são altas e o processo
é barato. As etapas envolvidas nessa técnica estão ilustradas na figura 5.18.
Na prensagem isostática, o material pulverizado está contido em um invólu-
cro de borracha, e a pressão é aplicada por um fluido, isostaticamente (isto é, ela
apresenta a mesma magnitude em todas as direções). É possível obter formas mais
complexas do que aquelas obtidas por prensagem uniaxial; entretanto, a técnica
isostática demanda mais tempo e é mais cara.
Tanto para o procedimento uniaxial quanto para o isostático, uma operação
de queima é necessária após a operação de prensagem. Durante a queima, a peça
conformada contrai-se e apresenta redução em sua porosidade, juntamente com
uma melhoria em sua integridade mecânica. Essas alterações ocorrem pela coales-
cência das partículas de pó em uma massa mais densa, em um processo denomi-
nado sinterização. O mecanismo da sinterização está ilustrado esquematicamente
na figura 5.19. Após a prensagem, muitas das partículas do pó se tocam (figura
5.19a). Durante o estágio inicial da sinterização, ocorre a formação de pescoços
ao longo das regiões entre partículas adjacentes; além disso, um contorno de grão
se forma em cada pescoço, e cada interstício entre partículas torna-se um poro
(figura 5.19b).
À medida que a sinterização avança, os poros tornam-se menores e com forma
mais esférica (figura 5.19c). A força motriz para a sinterização é a redução na área
superficial total das partículas; as energias de superfície são maiores em magnitude
do que as energias dos contornos de grão. A sinterização é conduzida em uma
temperatura abaixo da temperatura de fusão, de forma que em geral não existe
uma fase líquida presente. O transporte de massa necessário para efetuar as mu-
danças mostradas na figura 5.19 é obtido por difusão atômica a partir do interior
das partículas do material para as regiões do pescoço.

capítulo 5 • 156
 (a) (b)

(c) (d)

Figura 5.18  –  Representação esquemática das etapas da prensagem uniaxial de pós. (a)
A cavidade da matriz é preenchida com o pó. (b) O pó é compactado pela aplicação de pres-
são pela parte superior da matriz. (c) A peça compactada é ejetada pela ação de elevação do
punção inferior. (d) A sapata de enchimento empurra a peça compactada para fora da matriz,
e a etapa de enchimento é repetida.

Na prensagem a quente, a prensagem de pós e o tratamento térmico são rea-

lizados simultaneamente — o pó é compactado em uma temperatura elevada.
O procedimento é empregado para materiais que não formam fase líquida, exceto
em temperaturas muito elevadas e impraticáveis; além disso, esse processo é utili-
zado quando são desejadas massas específicas elevadas sem que haja crescimento
apreciável no tamanho do grão. Essa é uma técnica de fabricação de alto custo e
que apresenta algumas limitações. Ela é dispendiosa em termos de tempo, uma vez
que tanto o molde quanto a matriz devem ser aquecidos e resfriados durante cada
ciclo. Além disso, geralmente a fabricação do molde é cara, e ele normalmente tem
vida útil curta.

capítulo 5 • 157
 (a)
Pescoço

Poro
Contorno do grão

(b)

(c)

Figura 5.19  –  Mudanças microestruturais que ocorrem durante a queima para pós compac-
tados. (a) Partículas de pó após a prensagem. (b) Coalescência das partículas e formação
de poros conforme a sinterização tem início. (c) À medida que o processo de sinterização
avança, os poros mudam de tamanho e forma.

Cerâmicos tradicionais e cerâmicos técnicos

As discussões anteriores em relação às propriedades dos materiais demons-

traram que existe uma disparidade significativa entre as características físicas dos
metais e das cerâmicas. Consequentemente, esses materiais são usados em tipos
de aplicações totalmente diferentes e, nesse sentido, tendem a se complemen-
tar mutuamente, bem como aos polímeros. A maioria dos materiais cerâmicos

capítulo 5 • 158
enquadra-se em um esquema de aplicação-classificação que inclui os seguintes
grupos: cerâmicos tradicionais: vidros, produtos estruturais à base de argila, louças
brancas, refratários, abrasivos, cimentos, carbonos, e os cerâmicos técnicos (ou
avançados) recentemente desenvolvidos. A figura 5.20 apresenta uma taxonomia
desses vários tipos de materiais.
Materiais cerâmicos

Vidros Produtos à base de argila Refratários Abrasivos Cimentos Carbonos Cerâmicas

Avançadas

Vidros Vidro- Produtos Louças Argilas Sílicas Básicos Especiais Diamante Grafita Fibras
cerâmicos estru- brancas refra-
turais à tárias
base de
argila

Figura 5.20  –  Classificação dos materiais cerâmicos com base em sua aplicação.

Cerâmicos tradicionais

Vidros

Os vidros são um grupo familiar de cerâmicas; os recipientes, as lentes e a

fibra de vidro representam aplicações típicas dos vidros. Como mencionado ante-
riormente, eles consistem em silicatos não cristalinos que contêm outros óxidos,
notadamente CaO, Na2O, K2O e Al2O3, os quais influenciam suas propriedades.
Um vidro sodocálcico típico consiste em aproximadamente 70 %p SiO2, e o res-
tante é formado principalmente por Na2O (soda) e CaO (cal). As composições de
vários vidros comuns estão listadas na tabela 5.3. Possivelmente, as duas principais
características desses materiais são sua transparência óptica e a relativa facilidade
com a qual eles podem ser fabricados.

capítulo 5 • 159
 COMPOSIÇÃO (%p)

TIPO CARACTERÍSTICAS E
DE SiO2 NA20 CaO Al203 B2O3 OUTROS APLICAÇÕES
VIDRO
SÍLICA FUNDIDA

Elevada temperatura
de fusão, coeficiente de
>99,5 expansão muito pequena
(resistente à choques
térmicos)
96% DE SÍLICA

Resitente à choques
(VYCOR)

térmicos e a ataques
% 4
químicos - vidrarias de
laboratório
BOROSSILICATO

Resitente à choques
(PYREX)

térmicos e a ataques
81 3,5 2,5 13
químicos - usados em
vidros para fornos
(SODOCÁCICO)
RECIPIENTES

Baixa temperatura de
74 16 5 1 4 MgO fusão, trabalhabilidade e
também durável

Facilmente estirada na
FIBRA DE
VIDRO

forma de fibras - com-

55 16 15 10 4 MgO
postos de fibras de vidro
e resina

Alta massa específica e

ÓPTICO
SILEX

37 PbO,
54 1 alto índice de refração -
8 K2O
lentes ópticas
VITROCERÂMICO

Facilmente fabricada;
6,5 TiO2 resistente; resiste a cho-
43,5 14 30 5,
0,5 As2O3 ques térmicos - vidros
para fornos

Tabela 5.3  –  Composição e características de alguns vidros comerciais comuns.

capítulo 5 • 160
Vitrocerâmicos

A maioria dos vidros inorgânicos pode ser transformada de um estado não

cristalino em um estado cristalino por meio de um tratamento térmico apropria-
do conduzido a altas temperaturas. Esse processo é denominado cristalização, e
o produto é um material policristalino com grãos finos chamado frequentemente
de vitrocerâmico. A formação desses pequenos grãos vitrocerâmicos é, em certo
sentido, uma transformação de fases, a qual envolve os estágios de nucleação e
crescimento. Como consequência, a cinética (isto é, a taxa) de cristalização pode
ser visualizada pela dependência do grau de transformação em relação à tempe-
ratura e ao tempo. E a cristalização pode ser expressa por meio de diagramas de
transformação isotérmica e de transformação por resfriamento contínuo.
O diagrama de transformação por resfriamento contínuo para a cristalização
de um vidro lunar está apresentado na figura 5.21; as curvas para o início e o final
da transformação nesse gráfico têm a mesma forma geral que aquelas para uma liga
ferro-carbono com composição eutetoide. Também estão incluídas duas curvas de
resfriamento contínuo, identificadas como 1 e 2; a taxa de resfriamento represen-
tada pela curva 2 é muito maior do que a da curva 1. Como também está indicado
nesse gráfico, para a trajetória de resfriamento contínuo representada pela curva 1,
a cristalização começa na sua interseção com a curva superior e progride conforme
o tempo aumenta e a temperatura continua a diminuir; ao cruzar a curva inferior,
todo o vidro original já se cristalizou. A outra curva de resfriamento (curva 2)
quase toca a inflexão da curva de início da cristalização. Ela representa uma taxa
de resfriamento crítica (para esse vidro, de 100 °C/min) — isto é, a taxa de res-
friamento mínima para a qual o produto final à temperatura ambiente é 100%
vítreo; para taxas de resfriamento menores que essa, algum material vitrocerâmico
irá se formar.

capítulo 5 • 161
 2 1
1200

100º
Início da Vidro

C/min
cristalização
Temperatura (ºC) 1100

1000
Taxa de Vitrocerâmico
resfria-
mento
900 crítica
Final da
cristalização
800

700
1 102 104 106 108 1010 1012 1014
Tempo (s)
(escala logarítmica)

Figura 5.21  –  Diagrama de transformação por resfriamento contínuo para a cristalização

de um vidro lunar (35,5 %p SiO2, 14,3 %p TiO2, 3,7 %p Al2O3, 23,5 %p FeO, 11,6 %p MgO,
11,1 %p CaO e 0,2 %p Na2O). Também estão superpostas nesse gráfico duas curvas de
resfriamento, identificadas como 1 e 2.

Os materiais vitrocerâmicos foram projetados para apresentar as seguintes

características: resistência mecânica relativamente elevada, baixo coeficiente de
expansão térmica (para evitar choques térmicos), propriedades para utilização
em temperaturas relativamente elevadas, boas propriedades dielétricas (para apli-
cações em encapsulamento de componentes eletrônicos), e boa compatibilidade
biológica. Alguns vitrocerâmicos podem ser fabricados opticamente transparentes,
enquanto outros são opacos. Possivelmente, o atributo mais atrativo dessa classe
de materiais é a facilidade com a qual eles podem ser fabricados. As técnicas con-
vencionais de conformação dos vidros podem ser convenientemente usadas na
produção em massa de peças praticamente isentas de porosidade.

Produtos à base de argila

Uma das matérias-primas cerâmicas mais amplamente utilizadas é a argila.

Esse insumo muito barato, encontrado naturalmente em grande abundância, é
usado com frequência na forma como é extraído, sem qualquer beneficiamento.
Outra razão para sua popularidade está na facilidade com a qual os produtos à base
de argila podem ser conformados; quando misturados nas proporções corretas, a

capítulo 5 • 162
argila e a água formam uma massa plástica que é muito suscetível à modelagem.
A peça modelada é seca para remover parte da umidade, e depois é cozida em uma
temperatura elevada para melhorar sua resistência mecânica.
A maioria dos produtos à base de argila enquadra-se em duas classificações
abrangentes: os produtos estruturais à base de argila e as louças brancas.
Os produtos estruturais à base de argila incluem os tijolos de construção, os azu-
lejos e as tubulações de esgoto — aplicações nas quais a integridade estrutural é
importante. As cerâmicas denominadas louças brancas tornam-se brancas após a
queima em temperatura elevada. Nesse grupo estão incluídas as porcelanas em ge-
ral, os vasos de argila, e as louças em geral, como as de mesa e as louças sanitárias.
Além da argila, muitos desses produtos contêm também aditivos não plásticos, os
quais influenciam as mudanças que ocorrem durante os processos de secagem e
queima, assim como as características da peça acabada.

Refratários

Outra classe importante de cerâmicas utilizada em larga escala é a dos ma-

teriais refratários. As propriedades características desses materiais incluem a ca-
pacidade de resistir a temperaturas elevadas sem se fundir ou se decompor, e sua
capacidade em permanecer não reativos e inertes quando expostos a ambientes
severos. Além disso, a habilidade de proporcionar isolamento térmico é, com fre-
quência, uma consideração importante. Os materiais refratários são comercializa-
dos em diversas formas, mas os tijolos são a forma mais comum. Aplicações típicas
incluem os revestimentos de fornos para o beneficiamento de metais, a fabricação
de vidros, os tratamentos térmicos metalúrgicos e a geração de energia.
O desempenho de um material refratário depende em grande parte da sua
composição. Com base nesse critério, existem várias classificações — argila refratá-
ria, de sílica, básica e refratários especiais. As composições para diversos materiais
refratários comerciais estão listadas na tabela 5.4. Para muitos materiais comer-
ciais, as matérias-primas consistem tanto em partículas grandes (ou chamotes)
quanto em partículas finas, que podem ter composições diferentes. Na queima, as
partículas finas estão normalmente envolvidas na formação de uma fase de liga-
ção, a qual é responsável pela maior resistência do tijolo; essa fase pode ser tanto
predominantemente vítrea ou cristalina. A temperatura de serviço é normalmente
inferior àquela na qual a peça refratária foi cozida.

capítulo 5 • 163
 COMPOSIÇÃO (%p)
POROSIDADE
TIPO DE MATERIAL Al203 SiO2 Mg0 Cr2O3 Fe2O3 CaO TiO2 APARENTE
REFRATÁRIO (%)
Argila refratária 25-45 70-50 0-1 0-1 0-1 1-2 10-25
Argila refratária
com alto teor de 90-50 10-45 0-1 0-1 0-1 1-4 18-25
alumina
Sílica 0,2 96,3 0,6 2,2 25
Periclásio 1,0 3,0 90,0 0,3 3,0 2,5 22
Minério de
9,0 5,0 73,0 8,2 2,0 2,2 21
peridásio-cromo

Tabela 5.4  –  Composições de cinco materiais cerâmicos refratários comuns.

A porosidade é uma variável microestrutural que deve ser controlada para

produzir um tijolo refratário adequado. A resistência mecânica, a capacidade de
suportar carga e a resistência ao ataque por materiais corrosivos aumentam, todas
com a redução da porosidade. Ao mesmo tempo, as características de isolamento
térmico e a resistência a choques térmicos são diminuídas. Obviamente, a porosi-
dade ótima está relacionada às condições de serviço.

Abrasivos

As cerâmicas abrasivas são usadas para desgastar, polir ou cortar outros ma-
teriais, que têm obrigatoriamente menor dureza. Portanto, a exigência principal
para esse grupo de materiais é a dureza ou a resistência ao desgaste; além disso, o
alto grau de tenacidade é essencial para assegurar que as partículas abrasivas não
fraturem com facilidade. Adicionalmente, podem ser produzidas temperaturas
elevadas a partir das forças abrasivas de atrito, de modo que também é desejável
alguma característica refratária.
Os diamantes, tanto os naturais quanto os sintéticos, são empregados como
abrasivos; entretanto, eles são relativamente caros. Os materiais cerâmicos abra-
sivos mais comuns incluem o carbeto de silício, o carbeto de tungstênio (WC), o
óxido de alumínio (ou coríndon) e a areia de sílica.
Os materiais abrasivos são usados em várias formas — colados a discos de es-
merilhamento, como abrasivos revestidos e como grãos soltos. No primeiro caso,
as partículas abrasivas estão coladas a um disco por meio de uma cerâmica vítrea

capítulo 5 • 164
ou de uma resina orgânica. A estrutura da superfície deve conter alguma poro-
sidade; um escoamento contínuo de correntes de ar ou de refrigerantes líquidos
dentro dos poros que envolvem os grãos do refratário previne um aquecimento
excessivo.
Os abrasivos revestidos são aqueles em que um pó abrasivo reveste algum tipo
de material à base de papel ou tecido; a lixa de papel é provavelmente o exemplo
mais familiar. As madeiras, os metais, as cerâmicas e os plásticos são todos, em
geral, lixados e polidos utilizando essa forma de abrasivo.
Discos de lixamento, esmerilhamento e polimento empregam, com frequên-
cia, grãos soltos de abrasivos, os quais são liberados em algum meio à base de
água ou óleo. Os diamantes, o coríndon, o carbeto de silício e o rouge (um óxido
de ferro) são empregados na forma de partículas soltas, em uma ampla faixa de
tamanhos de grãos.

Cimentos

Vários materiais cerâmicos familiares são classificados como cimentos inor-

gânicos: cimento, gesso de paris e cal, os quais, como um grupo, são produzidos
em quantidades extremamente grandes. A característica especial desses materiais
é que, quando misturados com água, formam uma pasta que, subsequentemente,
reage e endurece.
Esse comportamento é especialmente útil no sentido de que estruturas sólidas
e rígidas com praticamente qualquer forma podem ser moldadas com rapidez.
Além disso, alguns desses materiais atuam como uma fase de união, que aglutina
quimicamente agregados particulados para formar uma única estrutura coesa. Sob
tais circunstâncias, o papel do cimento é semelhante ao da fase vítrea de união que
se forma quando produtos à base de argila e alguns tijolos refratários são cozidos.
Uma diferença importante, no entanto, é o fato de que no cimento a ligação se
desenvolve em temperatura ambiente.
Entre esse grupo de materiais, o cimento portland é o consumido em maior
quantidade. Ele é produzido pela moagem e mistura íntima de argila e minerais
contendo cal em proporções adequadas e, então, pelo aquecimento da mistura em
um forno rotativo até aproximadamente 1 400 °C. Esse processo, algumas vezes
chamado de calcinação, produz mudanças físicas e químicas nas matérias-primas.
O produto resultante, o “clínquer”, é então moído na forma de um pó muito fino,
ao qual se adiciona uma pequena quantidade de gesso (CaSO4-2 H2O) para retar-
dar o processo de pega. Esse produto é o cimento portland. As propriedades desse

capítulo 5 • 165
cimento, incluindo o tempo de pega e a resistência final, dependem em grande
parte da sua composição.
Vários constituintes diferentes são encontrados no cimento portland; os prin-
cipais são o silicato tricálcico (3 CaO-SiO2) e o silicato dicálcico (2 CaO-SiO2). A
pega e o endurecimento desse material resultam de reações de hidratação relativa-
mente complicadas, que ocorrem entre os vários constituintes do cimento e a água
que é adicionada. Por exemplo, uma reação de hidratação envolvendo o silicato
dicálcico é a seguinte:

2 CaO-SiO2 + x H2O → 2 CaO-SiO2 - xH2O

Em que x é variável e depende da quantidade de água disponível. Esses pro-

dutos hidratados estão na forma de substâncias cristalinas ou géis complexos que
formam as ligações no cimento. As reações de hidratação começam imediatamen-
te após a adição da água ao cimento. Essas reações se manifestam primeiramente
na pega (isto é, no enrijecimento da pasta que antes era plástica), e ocorrem logo
após a mistura, geralmente em um intervalo de várias horas.
O endurecimento da massa prossegue como resultado de uma hidratação adi-
cional, em um processo relativamente lento, que pode continuar durante períodos
tão longos quanto vários anos. Deve-se enfatizar que o processo pelo qual o ci-
mento endurece não é um processo de secagem, mas de hidratação, no qual a água
participa efetivamente em uma reação química de união.

Carbonos

A tabela 5.5 apresenta algumas propriedades das três formas de carbono em-
pregadas: diamante, grafita e carbono em fibras.

MATERIAL

GRAFITA

FORA DO CARBONO
PROPRIEDADE DIAMANTE NO PLANO PLANO (FIBRAS)
Massa Específica (g/cm3) 3,51 2,26 1,78 - 2,15

Módulo de Elasticidade 700 -

150 36,5 230 - 725
(GPa) 1.200

capítulo 5 • 166
 MATERIAL

GRAFITA

FORA DO CARBONO
PROPRIEDADE DIAMANTE NO PLANO PLANO (FIBRAS)
1.500-
Resistência Mecânica (MPa) 1.050 2.500 -
4.500
Condutividade Térmica 2.000 -
1.960 6, 11- 70
(W/m · k) 2.500
Coeficiente, Expansão Térmi- 0,11 - -0,5-0,6
-1 +29
ca (10-4 k-1) 1,2 7-10
Resistividade Elétrica 9,5 x 10 -17
10 - 10 1,4 x 10 1 x 10
( Ω · m) x 10
*Direção longitudinal da fibra
**Direção transversal (radial) da fibra

Tabela 5.5  –  Propriedades do diamante, da grafita e do carbono em fibras.

Cerâmicos técnicos

Embora as cerâmicas tradicionais discutidas anteriormente correspondam à

maior parte da produção, o desenvolvimento de novas cerâmicas, denominadas
cerâmicas técnicas (ou avançadas), teve início e continuará a estabelecer um nicho
proeminente em nossas tecnologias de ponta. Em particular, as propriedades elé-
tricas, magnéticas e ópticas, assim como combinações de propriedades exclusivas
das cerâmicas, têm sido exploradas em uma gama de novos produtos. As cerâmicas
avançadas incluem materiais que são usados em sistemas microeletromecânicos,
assim como os nanocarbonos (fulerenos, nanotubos de carbono, e grafeno).

Sistemas microeletromecânicos

Sistemas microeletromecânicos (abreviado MEMS, do inglês) são sistemas

“inteligentes” em miniatura, e consistem em um grande número de dispositivos
mecânicos integrados a grandes quantidades de elementos elétricos em um subs-
trato de silício. Os componentes mecânicos são microssensores e microatuadores.
Os microssensores coletam informações do ambiente pela medição de fenômenos

capítulo 5 • 167
mecânicos, térmicos, químicos, ópticos e/ou magnéticos. Os componentes mi-
croeletrônicos, então, processam essas informações dos sensores e, na sequência,
retornam decisões que direcionam as respostas dos dispositivos microatuadores —
dispositivos que executam tais respostas, como posicionamento, movimentação,
bombeamento, regulagem ou filtragem.
Esses dispositivos de atuação incluem eixos, sulcos, engrenagens, motores e
membranas, que têm dimensões microscópicas, da ordem de apenas alguns mi-
crômetros de tamanho. A figura 5.22 é uma micrografia eletrônica de varredura de
um MEMS de acionamento de redução para as engrenagens de um trilho linear.

Figura 5.22  –  Micrografia eletrônica de varredura mostrando um MEMS de acionamento de

redução para as engrenagens de um trilho linear. Essa cadeia de engrenagens converte o
movimento de rotação da engrenagem superior esquerda em movimento linear para acionar
o trilho linear (canto inferior direito). Ampliação de aproximadamente 100x. Fonte: <CALLIS-
TER, Jr. W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016>.

O processamento do MEMS é virtualmente o mesmo utilizado para a pro-

dução dos circuitos integrados à base de silício; isso inclui tecnologias de fotolito-
grafia, de implantação de íons, de ataques químicos e de deposição, as quais estão

capítulo 5 • 168
bem consolidadas. Adicionalmente, alguns componentes mecânicos são fabrica-
dos usando técnicas de microusinagem. Os componentes dos MEMS são muito
sofisticados, confiáveis e de dimensões minúsculas. Além disso, uma vez que as
técnicas de fabricação envolvem operações em batelada, a tecnologia dos MEMS
é muito econômica e eficiente em termos de custos.
Existem algumas limitações quanto ao uso do silício nos MEMS. O silício
apresenta baixa tenacidade à fratura (~0,90 Mpa), uma temperatura de amoleci-
mento relativamente baixa (600 ºC) e é altamente reativo na presença de água e
oxigênio. Consequentemente, no momento estão sendo conduzidas pesquisas que
visam ao emprego de materiais cerâmicos — que são mais tenazes, mais refratários
e mais inertes — para alguns componentes de MEMS, especialmente para dispo-
sitivos de alta velocidade e em nanoturbinas. Os materiais cerâmicos que estamos
considerando são os carbonitretos de silício amorfo (ligas de carbeto de silício e
nitreto de silício), que podem ser produzidos usando precursores organometálicos.
Um exemplo de aplicação prática dos MEMS é em um acelerômetro (sensor
de aceleração/desaceleração), usado na ativação de sistemas de air bag em aciden-
tes de automóveis. Para essa aplicação, o componente microeletrônico importante
é um microeixo autoportante. Comparado aos sistemas convencionais de air bag,
as unidades MEMS são menores, mais leves, mais confiáveis, e são produzidas a
um custo consideravelmente menor.

Nanocarbonos

Uma classe de materiais de carbono recentemente descoberta, os nanocar-

bonos, que possuem propriedades novas e excepcionais, está sendo atualmente
utilizada em algumas tecnologias de ponta, e vai certamente desempenhar um
papel importante em aplicações futuras de alta tecnologia. Três nanocarbonos que
pertencem a essa classe são os fullerenos, os nanotubos de carbono e o grafeno. O
prefixo “nano” indica que o tamanho da partícula é menor que aproximadamente
100 nanômetros. Adicionalmente, os átomos de carbono em cada nanopartícula
estão ligados uns aos outros por orbitais híbridos sp2. Características desses três
nanocarbonos são apresentadas na tabela 5.6.

capítulo 5 • 169
 MATERIAL

PROPRIEDADE NANOTUBOS
C60 GRAFENO
DE CARBONO
(FULLERITA) (NO PLANO)
(PAREDE ÚNICA)
Massa Específica (g/cm3) 1,.69 1.33 - 1,40 –
Módulo de Elasticidade (GPa) – 1.000 1.000
Resistência Mecânica (MPa) – 13.000 - 53.000 130.000
Condutividade Térmica (W/m
0,4 ~ 2.000 3.000 - 5.000
· k)
Coeficiente, Expansão Térmi-
– – ~ -6
ca (10-4 k-1)
Resistividade Elétrica ( Ω · m) 1014 10-6 10-3

Tabela 5.6  –  Propriedades de nanomateriais à base de carbono.

Propriedades dos cerâmicos

Antes da Idade do Bronze, as ferramentas e os vasos dos seres humanos eram

feitos principalmente de pedra (uma cerâmica). Entre 3 000 e 4 000 anos atrás, os
metais começaram a ser amplamente utilizados em razão de sua tenacidade, que é
causada por sua ductilidade. Ao longo da história, os materiais cerâmicos ficaram
limitados em termos de sua aplicabilidade em razão de sua natureza frágil. Sua
principal desvantagem tem sido uma disposição à fratura catastrófica de maneira
frágil com muito pouca absorção de energia. Embora muitos compósitos novos
e outras cerâmicas multifásicas com tenacidades adequadas estejam sendo desen-
volvidos (com frequência, imitando compósitos cerâmicos de ocorrência natural,
como as conchas marinhas), a maior parte dos materiais cerâmicos atualmente em
uso é frágil.
Em relação à dureza dos cerâmicos é difícil realizar medições precisas nes-
ses materiais, uma vez são frágeis e altamente suscetíveis ao trincamento quando
penetradores são forçados contra suas superfícies; a formação de muitas trincas
leva a leituras imprecisas. Os penetradores esféricos (como nos ensaios Rockwell
e Brinell) em geral não são usados para os materiais cerâmicos, pois produzem
trincamento severo. Em vez disso, as durezas dessa classe de materiais são medidas
usando as técnicas Vickers e Knoop, que empregam indentadores com formas

capítulo 5 • 170
piramidais. A dureza Vickers é usada amplamente para medir a dureza de cerâmi-
cas; entretanto, para materiais cerâmicos muito frágeis, a dureza Knoop é geral-
mente a preferida.
Além disso, para ambas as técnicas, a dureza diminui com o aumento da carga
(ou o tamanho da indentação), mas ao final atinge um platô de dureza constante
que é independente da carga; o valor da dureza nesse platô varia de cerâmica para
cerâmica. Um ensaio de dureza ideal seria projetado de modo a empregar uma
carga suficientemente alta que estivesse próxima desse platô, porém com uma
magnitude que não introduzisse um trincamento excessivo. A tabela 5.7 mostra os
valores de dureza (Vickers e Knoop) para oito materiais cerâmicos.

DUREZA DUREZA
MATERIAL COMENTÁRIOS
VICKERS (GPa) KNOOP (GPa)
Diamante (carbono) 130 103 Monocristal, face (100)
Carbeto de boro (B4C) 44,2 - Policristalino, sintetizado
Óxido de alumínio Policristalino, sintetizado,
26,5 -
(Al2O3) 99,7% puro
Policristalino, sintetizado por
Carbeto de sílicio (SiC) 25,4 19,8
reação
Carbeto de tungstênio
22,1 - Fundido
(WC)
Policristalino, prensado a
Nitreto de sílicio (Si2N4) 16,0 17,2
quente
Zircônia (ZrO2) (parcial-
11,7 - Policristalino, 9% mol Y2O3
mente estabilizada)
Vidro sodocálcico 6,1 - -
Tabela 5.7  –  Dureza (Vickers e Knoop) para oito materiais cerâmicos

ATIVIDADES
01. Como se dá a têmpera no vidro?

02. O que são silicatos?

03. O que são sistemas microeletromecânicos?

capítulo 5 • 171
 REFLEXÃO
Os materiais cerâmicos fazem parte do nosso dia a dia, pois estão presentes em produtos
simples, como tijolos e louças sanitárias. Entretanto, existem várias aplicações técnicas dos cerâ-
micos como componentes de microcomputadores, que podem melhorar, e muito, a vida moderna.

SAIBA MAIS
•  Acesse o site, disponível em: <www.cienciadosmateriais.org>.
•  Leia a dissertação de mestrado: Fundamentos para o projeto de um sistema inercial de
baixo custo empregando sensores microeletromecânicos. Disponível em: <http://www.
bd.bibl.ita.br/tde_busca/arquivo.php?codArquivo=1282>.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
SHACKELFORD, J. Ciência dos Materiais. São Paulo: Pearson, 2008.
CALLISTER, Jr. W. D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.
ASKELAND, D. R. Ciência e Engenharia dos Materiais. São Paulo: Cengage Learning, 2008.

GABARITO
Capítulo 1

01. Ao descrever estruturas cristalinas, torna-se conveniente subdividir a estrutura em pe-

quenas “entidades” que se repetem, chamadas células unitárias. As células unitárias para
a maioria das estruturas cristalinas são representadas por paralelepípedos ou prismas que
têm três conjuntos de faces paralelas. Essa célula unitária mostra a existência de simetria da
estrutura cristalina de forma que todas as posições dos átomos no cristal podem ser geradas
por translações dos fatores inteiros dos comprimentos da célula unitária ao longo de cada
uma das suas arestas.

capítulo 5 • 172
02. O fator de empacotamento atômico (FEA) é a fração do espaço ocupado por áto-
mos, supondo que eles sejam esferas rígidas dimensionadas de forma a tocar seu vizinho
mais próximo.

03. Existem vários tipos de ensaios de dureza, entre eles estão os testes Brinell, Rockwell,
Vickers e Knoop. Esses ensaios podem ser aplicados em diversos materiais como ferros
fundidos, ligas não ferrosas e aços.

04. Alguns materiais podem ter mais de uma estrutura cristalina dependendo da tempe-
ratura e pressão. São denominados de alotrópicos (elementos químicos) ou polimórficos
(compostos em geral). Geralmente as transformações polimórficas são acompanhadas de
mudanças na densidade e mudanças de outras propriedades físicas.

05. Três estruturas cristalinas relativamente simples são encontradas na maioria dos metais
mais comuns: cúbica de faces centradas, cúbica de corpo centrado e hexagonal compacta.

06. Alvo: 0, 0, 1
Origem: 1/2, 1,0
Alvo - Origem → 0, 0, 1 - 1/2, 1,0 = -1/2, - 1, 1
Eliminando a fração → -1, -2, 2
Direção → [1, 2, 2]

07.
a) α+L
b) Cα = 8%p Ag – 92%p Cu
CL = 44%p Ag – 56%p Cu

CO - C– 30 - 8 22
WL = → WL = → WL = ou 0,61ou 61%
CL - C– 44 - 8 36
CL - CO 44 - 30 14
Wo = → WL = → WL = ou 0,39ou 39%
CL - C– 44 - 8 36

capítulo 5 • 173
Capítulo 2

01. Nesse estudo de caso, o aluno deve abordar as características de cada um dos três ma-
teriais básicos, para a utilização como embalagens para refrigerantes, apontando possíveis
pontos fracos e pontos positivos, como a possibilidade de reciclagem, de cada um dos três
materiais sólidos básicos (metais, polímeros e cerâmicos).

Capítulo 3

01. SAE1112.

02. 0,5% a 0,6% C → muito tenaz; 0,8% C → boa tenacidade; 1,2% C → grande dureza
aliada à tenacidade; 1,4% C → grande dureza.

03. Chama-se passividade a propriedade típica de certos metais e ligas metálicas de perma-
necerem inalterados no meio circunvizinho.

04. A temperaturas superiores a 400 °C, as propriedades normais dos metais como as me-
cânicas e a resistência à corrosão e à oxidação começam a decair, sobretudo a resistência
mecânica que, ao longo do tempo, diminui e produz, sob carga constante, deformação co-
nhecida como fluência.

05. Porque o silício é o elemento grafitizante, favorece a decomposição da cementita em

grafita, dependendo do seu teor pode transformar o ferro fundido em cinzento ou branco.

Capítulo 4

01. Amolecem e fluem quando submetidos a uma dada temperatura e pressão. Parcialmen-
te cristalinos ou totalmente amorfos. Podem ser reciclados, são materiais de baixo custo,
facilidade de processamento e baixa resistência mecânica se comparado a outros tipos de
polímeros. Ex.: polietileno (fraldas descartáveis), poli(tereftalato de etileno) (PET), poli(cloreto
de vinila) (PVC), polimetil metacrilato (PMMA) (“acrílico”) e o polipropileno (embalagens).

02. Um aumento na resistência ocorre sempre que qualquer restrição é imposta; por exem-
plo, um número grande de entrelaçamentos na cadeia, ou um grau significativo de ligações
intermoleculares, inibe os movimentos relativos das cadeias.

capítulo 5 • 174
03. Uma das propriedades fascinantes dos materiais elastoméricos é sua elasticidade, que
se assemelha à de uma borracha, isto é, eles apresentam a capacidade de serem deforma-
dos até níveis de deformação bastante grandes, e então retornarem elasticamente, como
uma mola, à sua forma original. Isso resulta de ligações cruzadas no polímero, as quais pro-
porcionam uma força para retornar as cadeias à sua conformação não deformada. Provavel-
mente, o comportamento elastomérico foi observado pela primeira vez na borracha natural;
entretanto, os últimos anos trouxeram a síntese de um grande número de elastômeros com
uma ampla variedade de propriedades.

04. O processo de moldagem por sopro para a fabricação de recipientes de plástico é se-
melhante ao usado para o sopro de garrafas de vidro. Em primeiro lugar, um parison ou um
segmento de tubo polimérico é extrudado. Enquanto ainda está em um estado semifundido,
o parison é colocado em um molde bipartido que apresenta a configuração desejada para o
recipiente. A peça oca é conformada pelo sopro de ar ou de vapor sob pressão no interior do
parison, forçando as paredes do tubo a se conformarem aos contornos da cavidade do molde.
Tanto a temperatura quanto a viscosidade do parison devem ser cuidadosamente reguladas.

Capítulo 5

01. Nessa técnica, a peça de vidro é aquecida até uma temperatura acima da região de tran-
sição vítrea, porém abaixo do ponto de amolecimento. Ela é então resfriada até a temperatura
ambiente em meio a um jato de ar ou, em alguns casos, em um banho de óleo.

02. Os silicatos são materiais compostos principalmente por silício e oxigênio, os dois
elementos mais abundantes na crosta terrestre.

03. Sistemas microeletromecânicos (abreviado MEMS, do inglês) são sistemas “inteli-

gentes” em miniatura, e consistem em um grande número de dispositivos mecânicos integra-
dos a grandes quantidades de elementos elétricos em substrato de silício. Os componentes
mecânicos são microssensores e microatuadores. Os microssensores coletam informações
do ambiente pela medição de fenômenos mecânicos, térmicos, químicos, ópticos e/ou mag-
néticos. Os componentes microeletrônicos, então, processam essas informações dos senso-
res e, na sequência, retornam decisões que direcionam as respostas dos dispositivos microa-
tuadores — dispositivos que executam tais respostas, como posicionamento, movimentação,
bombeamento, regulagem ou filtragem.

capítulo 5 • 175
ANOTAÇÕES

capítulo 5 • 176