INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA NACIONAL DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA FARMACÉUTICA II
PRÁCTICA 2. “Geles”
Equipo 5.- Gómez Mayen J. Axel., López Ventura E. Iván., Mendoza
Hernández Abril D., Purón Hernández Eduardo

RESUMEN

En esta práctica se realizó el proceso de fabricación por granulación húmeda, se utilizaron dos aglutinantes
para poder observar las diferentes propiedades de estos, la manera en que interactúan con las demás
materias primas y la características que le confiere a la tableta al comprimir, como parte de la experiencia
se probaron además de los aglutinantes diferentes formulaciones en las cuales se variaba la concentración
del aglutinante y la adición del aglutinante se realizó de dos maneras distintas, una en seco y otra en
disolución, en cada uno se observaron tamaños de partícula dependiendo del aglutinante y del tipo de
adición de este
INTRODUCCIÓN

La granulación es el proceso de incremento del tamaño de partícula. En este proceso, partículas pequeñas
se unen para formar partículas más grandes (con diámetros de 0.1 a ~2 mm) y duras. Actualmente, la
granulación húmeda es la tecnología más usada en la industria farmacéutica (~70% de todos los procesos
de tabletería). Los tipos de granulación existentes son la seca, donde se produce por la formación de
enlaces de Van der Waals que son enlaces formados por acción mecánica entre partículas. Esto produce
una solidificación parcial del material durante la compresión. El otro tipo de granulación es la húmeda
donde la formación y crecimiento de los aglomerados húmedos ocurre por la formación de puentes de
hidrógeno entre el polvo y la solución aglutinante pasando por diferentes mecanismos de aglutinación.

Ventajas de la granulación húmeda

 Produce granulados más regulares y grandes,

 Produce pocos finos,
 Otorga una buena uniformidad del color,
 Mejora las propiedades de flujo del granulado,
 Previene la segregación de los ingredientes mezclados,
 Mejora las características de los comprimidos (dureza, friabilidad, peso promedio, etc).

Operaciones unitarias de la granulación húmeda

Las partículas se humectan y la masa formada se granula pasándose por una malla adecuada. El granulado
así formado se seca, se mezcla con la fase externa y se comprime (Fig. 1). El tiempo de mezclado depende
del equipo y de las propiedades del granulado; en general puede ir desde 15 minutos hasta una hora. En
la práctica, el punto final se logra cuando al tomar una porción de la muestra con la mano y después de
presionarla suavemente al abrir nuevamente la mano esta se resquebraja. También se puede hallar
midiendo el consumo energético del equipo. Si se agrega demasiada solución aglutinante, se formará una
masa que se apelmazará, taponará los tamices y que durante el secado formará agregados duros que
posteriormente habrá que moler.
Desventajas de granulación húmeda:

 Es un proceso muy costoso debido a la mano de obra, tiempo, equipo, energía y espacio que requiere,
 Hay pérdida de material durante las diferentes operaciones unitarias del proceso, ya que requiere de mucha
manipulación,
 No es aplicable a fármacos sensibles al calor y a la humedad,
 La validación del proceso es compleja,
 Acelera la incompatibilidad fisicoquímica entre los componentes de la formulación,
 El granulado se contamina más fácilmente,
 No debe utilizarse para la preparación de tabletas destinadas a implantación, debido a la posible inoculación de
microorganismos resistentes.

ESTRUCTURA DE LA EXPERIMENTACIÓN

Diagrama de flujo:
  HPMC (según formulación

Equipos, aparatos e instrumentos

 Tamices de diferente número de malla

 Tableteadora monopunzón
 Molino de rodillos dentados
 Secador de charolas
 Balanzas

PLANTEAMIENTO DE LA EXPERIMENTACIÓN

RESULTADOS.
Componente g/lote Operación Temperatura Solvente Aspecto
unitaria
Almidón de 22.5 Calentar 65 a 70°C Agua Gel blanco y
maíz opaco
Povidona K 30 Disolver 65 a 70°C Agua Gel
90 translúcido
Copolímero 75.0 Neutralizar No NaOH Gel
de ácido 0.1 N transparente
metacrílico
Dióxido de 30.0 Dispersar No Agua Gel verdoso
silicio opaco
coloidal
HPMC E5 22.5 Disolver 65 a 70° C Agua Gel
translúcido
amarillento
Polaxamer 37.5 Dispersar 2 a 5°C Agua Gel
transparente
ALMIDÓN DE MAÍZ

Figura 1. Aspecto del gel de almidón de maíz.

POVIDONA K90

Figura 2. Aspecto del gel de povidona K90 antes de disolverlo.

Figura 3. Aspecto del gel de povidona K90 después de disolverlo.

COPOLÍMERO DE ÁCIDO METACRÍLICO

Figura 4. Aspecto del gel de copolímero de ácido metacrílico.

Figura 5. Aspecto del gel de copolímero de ácido metacrílico después de 24 horas de reposo.

DIÓXIDO DE SILICIO COLOIDAL

Figura 6. Aspecto del gel de dióxido de silicio coloidal.

 HPMC E5

Figura 7. Aspecto del gel de HPMC E5.

POLAXAMER

Figura 8. Aspecto del gel de polaxamer.

Tabla 2. Aspecto de los geles preparados después de adicionarles AlCl3.

Gel Aspecto
AlCl3 (g)
Equipos Nones Pares
Almidón de maíz 3.0 6.0 Gel blanco opaco
Povidona K90 3.0 6.0 Gel amarillento translúcido
Copolímero de ácido 3.0 6.0 Precipitado blanco
metacrílico
Dióxido de silicio 3.0 6.0 Gel verdoso opaco
coloidal
HPMC E5 3.0 6.0 Gel translúcido
Polaxamer 3.0 6.0 Gel blanco opaco
 ALMIDÓN DE MAÍZ

Figura 11. Aspecto del gel de

Figura 9. Aspecto del gel de almidón de maíz + 6.0 g de
almidón de maíz. AlCl3.
Figura 10. Aspecto del gel de
almidón de maíz + 3.0 g de AlCl3.

POVIDONA K90

Figura 12. Aspecto del gel

de polividona K90.
Figura 13. Aspecto del gel de Figura 14. Aspecto del gel de
povidona K90 + 3.0 g de AlCl3. povidona K90 + 6.0 g de
AlCl3.

COPOLÍMERO DE ÁCIDO METACRÍLICO

Figura 15. Aspecto del gel Figura 17. Aspecto del gel de
de copolímero de ácido copolímero de ácido
Figura 16. Aspecto del gel de
mtacrílico. metacrílico + 6.0 g de AlCl3.
copolímero de ácido metacrílico + 3.0
g de AlCl3.
DIÓXIDO DE SILICIO COLOIDAL

Figura 18. Aspecto del gel Figura 20. Aspecto del gel de
de dióxido de silicio Figura 19. Aspecto del gel de dióxido dióxido de silicio coloidal +
coloidal. de silicio coloidal + 3.0 g de AlCl3. 6.0 g de AlCl3.

HPMC E5

Figura 22. Aspecto del gel de HPMC

Figura 21. Aspecto del gel E5 + 3.0 g de AlCl3. Figura 23. Aspecto del gel de
de HPMC E5. HPMC E5 + 6.0 g de AlCl3.

POLAXAMER

Figura 24. Aspecto del gel

de polaxamer. Figura 26. Aspecto del gel de
Figura 25. Aspecto del gel de
polaxamer + 3.0 g de AlCl3.
polaxamer + 3.0 g de AlCl3.
 Tabla 3. Aspecto de los geles después de adicionarles isopropanol.
Gel Isopropanol (g) Aspecto
Almidón de maíz 10.0 Gel blanco opaco
Povidona K90 10.0 Gel amarillento translúcido
Copolímero de ácido 10.0 Gel transparente
metacrílico
Dióxido de silicio coloidal 10.0 Gel verdoso opaco
HPMC E5 10.0 Gel translúcido
Polaxamer 10.0 Gel transparente

ALMIDÓN DE MAÍZ

Figura 27. Aspecto del gel de almidón de

maíz. Figura 28. Aspecto del gel de almidón de maíz + 10
g de isopropanol.

POVIDONA K90

Figura 29. Aspecto del gel de polividona K90. Figura 30. Aspecto del gel povidona K90 + 10 g de
isopropanol.
COPOLÍMERO DE ÁCIDO METACRÍLICO

Figura 31. Aspecto del gel de copolímero de

ácido mtacrílico. Figura 32. Aspecto del gel de copolímero de ácido
metacrílico + 10 g de isopropanol.

DIÓXIDO DE SILICIO COLOIDAL

Figura 33. Aspecto del gel dióxido de silicio

coloidal. Figura 34. Aspecto del gel de dióxido de silicio
coloidal + 10 g de isopropanol.

HPMC E5

Figura 35. Aspecto del gel de HPMC E5. Figura 36. Aspecto del gel de HPMC E5 + 10 g de
isopropanol.
 POLAXAMER

Figura 37. Aspecto del gel de polaxamer.

Figura 38. Aspecto del gel de polaxamer + 10 g de
isopropanol.

Figura 39. Grado solubilidad alcanzado de piroxicam en función del porcentaje de etanol y propilenglicol en cada formulación.

Figura 40. Gel elaborado con piroxicam.

ANÁLISIS DE RESULTADOS
Según la Farmacopea de los Estados Unidos
Mexicanos (FEUM), un gel se define como una
preparación semisólida, que contiene el o los
fármacos y aditivos, constituido por lo general
por macromoléculas dispersas en un líquido que
puede ser agua, alcohol o aceite, que forman una
red que atrapa al líquido y que le restringe su
movimiento, por lo tanto son preparaciones
viscosas1; mientras que la Farmacopea de los
Estados Unidos (USP) lo define como semisólidos
compuestos por dos fases, siendo suspensiones
de pequeñas partículas inorgánicas o grandes
moléculas orgánicas interpenetradas con
líquido2.
Los geles tienen varios usos, pero en la industria
farmacéutica y cosmética se emplean para lo
siguiente3:
 Sistemas de entrega de administraciones
orales propiamente como geles o como
cápsulas de gelatina.
 Para fármacos tópicos, aplicados
directamente en la piel, membranas y
ojos.
 Formas farmacéuticas de acción
prolongada.
 Como aglutinantes en granulación, bases
para supositorios, coloides protectores
en suspensiones y espesantes en
líquidos orales.
 En cosmética se emplean para
shampoos, fragancias, dentífricos y
preparaciones de cuidado para la piel y
cabello.
Se elaboraron 3 geles a base de carbopol,
almidón y magaldrato, en los cuales se cuidaron
las condiciones o pasos críticos para su
elaboración, para e gel de peroxicam hecho a
base de carbopol, el paso critico para que la
elaboración de este gel fuese exitoso fue
dispersar de manera correcta el carbopol, ya que
este tiende a formar grumos, asi como el pH en
el cual la solución de peroxicam se encentra, ya
que en pH alcalino es donde el peroxicam tiene
su punto optimo de proceso y es el punto donde
se determnina si el gel elaborado se realizo de
manera adecuada o no; para el gel elaborado a
base de magaldrato se cuido el calentamiento de
la PVP ya que si esta no mantiene una
temperatura controlada, esta no se dispersara en
la fase y por ende el gel se elaborara de manera
errónea, presentara una consistencia grumosa
así como opaca; para el gel a base de almidón el
paso critico que se cuido fue la dispersión del
almidón en agua ya que este debe quedar
perfectamente disperso, ya que si no es así, el gel
presentara una consistencia grumosa y con una
apariencia opaca, por lo cual se considerara
como mala elaboración del gel.
CONCLUSIONES
 Las formulaciones que se adicionó
aglutinante en solución presentaron
mayor tamaño de partícula a
comparación de las formulaciones que
se adicionó aglutinante en seco.
 Las formulaciones 10 y 12 con más
concentración de aglutinante,
presentaron mayor tamaño de partícula
que las demás formulaciones.
 Las formulaciones con aglutinante HPMC
presentaron menor tamaño de partícula
a comparación de las formulaciones con
aglutinante PVP.
CAPITALIZACION DE RESULTADOS
PARÁMETROS CRÍTICOS DE PROCESO
 Numero de malla
 Tiempo de mezclado
 Velocidad de mezclado
Atributos críticos de calidad
 Flujo
 Ángulo de reposo
 Tamaño de partícula
 Distribución del principio activo
DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN INDUSTRIAL
TAMIZADO
La tamización o tamizado es un método físico
para separar mezclas compuestas por dos sólidos
formados por partículas de diferente tamaño.
Consiste en pasar una mezcla de partículas de
diferentes tamaños por un tamiz, criba o colador.
Las partículas de menor tamaño pasan por los
poros del tamiz o colador atravesándolo y las de
mayor tamaño quedan retenidas por el
mismo.Los orificios del tamiz suelen ser de
diferentes tamaños y se utilizan con base al
tamaño de las partículas de una solución
homogénea. Dependiendo del tamaño
requerido, este proceso se realiza utilizando una
o más superficies de criba. La separación por
tamaño puede realizarse por vía seca o húmeda,
siendo la primera la más común para procesar
residuos sólidos. Las cribas más utilizadas son las
de mallas vibradoras y las de trómel, aunque
existen también las de discos; su uso puede darse
antes y después de un proceso de trituración.
GRANULADO
El proceso de granulación nos permite fraccionar
la mezcla aglutinante previamente obtenida de
tal forma que obtenemos partículas con un rango
de tamaño y forma deseados.
Las fuerzas implicadas en la obtención de
granulados son:
 compresión
 torción:
 flexión:
Entre las propiedades que hay que tomar en
cuenta para examinar a los granulados tenemos:
a) Forma y aspecto: Dependen del método
empleado. Manual, Semimanual o
automatizado
b) Densidad aparente, densidad consolidada,
índice de Haussner, Porcentaje de Porosidad.
COMPRESIÓN
El término compresión es considerado como un
incremento en la densidad del polvo como
resultado del desplazamiento de aire de la fase
sólida.
Las tabletas son formas farmacéuticas sólidas
que consisten en una mezcla de polvos
sometidos a un proceso de compactación para
producir un cuerpo rígido; es decir un compacto.
La compresión se da por la deformación de las
partículas, es decir el cambio en su forma y
volumen cuando están sujetas a una fuerza
mecánica; y esto va a depender de las
características del material.
Ciclo de compresión de una tableteadora
monopunzónica.:
1. La zapata de la tolva avanza y empuja la
tableta formada, y el punzón inferior
comienza a bajar
2. El punzón inferior alcanza su punto más
bajo y se detiene. La zapata de la tolva
llena la matriz con el granulado.
3. La zapata de la tolva se retira
4. El punzón superior desciende
5. El punzón superior alcanza su punto más
bajo y se forma la tableta dentro de la
matriz
6. El punzón superior comienza a subir y se
despega de la superficie de la tableta
7. El punzón inferior comienza a ascender
para expulsar la tableta formada,
dejándola fuera de la matriz
8. (=1.) La zapata de la tolva avanza y
empuja la tableta formada, y el punzón
inferior comienza a bajar
PLANTEAMIENTO DEL CONTROL DEL PROCESO
Excipientes para comprimidos criterios de
selección
 Estabilidad y compactibilidad con otros
excipientes y P.A.
 Características tecnológicas:
disponibilidad, uniformidad lote a lote
 Diluyentes: Compresibilidad,
compactibilidad, Fluidez, capacidad de
dilución
  Lubricantes: Disolución del P.A.;
biodisponibilidad
 Desintegrantes: Disolución del P.A.;
biodisponibilidad
Requisitos de las tabletas:
 Exactitud de dosis
 Homogeneidad de sus componentes.
 Constancia de forma y peso.
 Tiempo de desintegración adecuado.
 Resistencia a la abrasión
Teoría de la compresión
Deformación elástica: recupera la forma inicial
Ley de Hooke: Relación lineal entre la intensidad
de la presión aplicada y la magnitud de la
deformación.
Sólidos cristalinos (sólidos quebradizos)
Punto de fractura: Valor de presión por encima
del cual el producto sufre una deformación no
aceptable en su estructura.
Acribia Zaragoza (España), 1981 p.p 7,
183-186.
 Laboratorio de tecnología farmacéutica,
recuperado el 12/10/18:
http://aprendeenlinea.udea.edu.co/lms/mo
odle/mod/page/view.php?id=130002
 Ignacio Navascués Traducciones Dr.
Navascués, Notas galénicas
Operaciones farmacéuticas con los
comprimidos (mezcla, granulación,
compresión) Madrid (España) Francisco
Hernández Servicio de Traducción
Laboratorios Roche, Basilea (Suiza)
Panace@ Vol. 3, n.o 8. Junio, 2002
 Nikolai Sharapin, Fundamentos de
tecnología de productos fitoterapéuticos,
Volumen 78 de Ciencia y Tecnología,
Convenio Andrés Bello, 2000. Pp 122-
124.
 http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archive
ro/Tabletas-
ProfAbrahamFaustino_15415.pdf.

Módulo de Young: Medida de la facilidad de

deformación elástica.Factores de los procesos
que pueden provocar variación de peso:

 Llenado del polvo en la matriz.

 Mal acoplamiento de la estación
 Problemas en la alimentación de la tolva.
 Falta de accesorios en la máquina
tableteadora.

Problemas con el producto terminado:

 laminación
 decapado (capping)
 despostillamiento
 adhesión y fractura

SUSTENTO Y FUNDAMENTOS

 Rowe R. (2009). Handbook of

Pharmaceutical Excipients. Sixth Edition.
Pharmaceutical Press. London.
 Tecnología Farmacéutica; Alfred Därr,
Leipzing, et al.; 4a edición; Editorial