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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA


EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY

Proyecto de Análisis de Estudio de Tiempos en el Área de


Almacén de Alimentos Polar Comercial, C.A.

Autores: Denesys Salazar


Eduardo Borges
Docente de la Asignatura: Ing. Jorge Cujar

Maracay, Marzo de 2018


Estudio de Tiempos

A menudo, esta técnica también se conoce como medición del trabajo. Esta
actividad comprende la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible
para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de
trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las
demoras personales y los retrasos inevitables. El analista de estudios de
tiempos tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el
estudio cronométrico de tiempos, recopilación computarizada de datos, datos
estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y
estimaciones basadas en datos históricos. Cada una de estas técnicas tiene
una aplicación en ciertas condiciones el analista de tiempos debe saber
cuándo es mejor utilizar una cierta técnica y llevar a cabo su utilización juiciosa
y correctamente.
Existe una estrecha asociación entre las funciones del analista de tiempos
y las del ingeniero de métodos. Aunque difieren los objetivos de los dos, un
buen analista del estudio de tiempos es un buen ingeniero de métodos, puesto
que su preparación tiene a la ingeniería de métodos como componente básico.
Para cerciorarse de que el método que se prescribe es el mejor, el ingeniero
especialista en estudio de tiempos con frecuencia asume el papel de un
ingeniero de métodos. En industrias pequeñas estas dos actividades suele
desempeñarlas la misma persona. Obsérvese que el establecer de valores de
tiempos es un paso en el procedimiento sistemático de desarrollar nuevos
centros de trabajo y mejorar los métodos existentes en centros de trabajo
actuales.
Actualmente, para colocar a su empresa como competidor de clase mundial,
debe darse la implementación de sistemas de medición de desempeño para
cumplir con las demandas del control de calidad “justo a tiempo” y la
administración de “tiempo comprimido”.
Tiempo Estándar

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de


trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la
habilidad requerida desarrollando una velocidad normal que pueda mantener
día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para
que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando
a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. De acuerdo con la definición de
tiempo estándar por parte de Meyers (2000), que la define como el tiempo
requerido para elaborar un producto en una estación de trabajo con las tres
condiciones siguientes:
1. Operador calificado y bien capacitado.
2. Que trabaje a una velocidad o ritmo normal.
3. Hace una tarea específica.
Teóricamente, para la determinación de un tiempo estándar las condiciones
de producción deben estar estables, de tal forma que no existan problemas de
diseño, reprocesos, retrasos de máquinas, debe haber equilibrio entre fuerza
laboral, materiales y capacidad de producción. Sin embargo, en la práctica,
estas condiciones no siempre existen, por lo tanto, deben considerarse otros
factores denominados tolerancias (tiempo improductivo).
Para establecer el tiempo estándar se usan los datos estándar, que
consisten en la organización de los elementos de trabajo en bloques
constructivos útiles y bien definidos, cuyo número depende de la exactitud
deseada, de la naturaleza del trabajo y de la flexibilidad necesaria.

Aplicaciones de Tiempo Estándar

Entre las principales aplicaciones de los tiempos estándar se puede


mencionar:
1. El uso de los tiempos estándares es sumamente útil en los casos en que
se necesiten estándares de tiempo en procesos nuevos pero similares a
aquellos de los que se tomaron los datos. Esto elimina la necesidad de hacer
estudios de tiempo adicionales.
2. Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en
un producto, lo que permite estimar el costo total de producción, ya sea para
un lote requerido o para un proyecto por realizar.
3. Para obtener información base en la programación y control de la
producción, lo que permite optimizar la utilización de los recursos y minimizar
los tiempos de manufactura.
4. Para estimar tiempos de producción cuando existe algún cambio en la
materia prima.
5. Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta y/o
costos excesivos.

Técnicas para la Elaboración de Tiempos Estándar

El tiempo estándar está compuesto de varios factores, según se muestra en


la siguiente figura:

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo


= Estándar = Básico + Suplementario + Improductivo

Tiempo Básico

Se define como “tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los


tiempos elementales de una tarea de trabajo”. Una tarea de trabajo es un
conjunto de actividades necesarias para completar la ejecución de un proceso
o producto. Cada tarea está compuesta de varios movimientos elementales.
Tiempo Suplementario

Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se


originan de acuerdo a las características humanas y de los sistemas
involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que se consume por
deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.

Tiempo Improductivo

A pesar de que forma parte del tiempo estándar, es importante separarlo


porque se origina en forma independiente de aspectos como diseño, método
y especificaciones del producto. Se divide básicamente en dos aspectos:
Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por
circunstancias operativas no previstas entre las que se pueden citar:
1. Falta de planificación.
2. Cambios improvisados en el proceso productivo.
3. Malas condiciones de trabajo.
Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el
personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, por
ejemplo:
1. Llegadas tardías o pérdida de tiempo.
2. Ausencias.
3. Repeticiones por descuido del trabajador.

Tiempo Normal

Se describe como el tiempo requerido por el operario normal o estándar


para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, sin ninguna
demora por razones personales o circunstancias inevitables.
Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio,
se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del
mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de lo
que es la “normal”, o llamada a veces también “estándar”. De aquí se
desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin
de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute
el trabajo a un ritmo normal.

Formas de Tomar Tiempos por Cronómetro

Existen 2 procedimientos básicos para medir el tiempo medio de los


elementos de un ciclo de trabajo:

Lectura Continua

Consiste en accionar el cronómetro y leerlo en el punto de terminación de


cada elemento sin desactivar el cronómetro mientras dura el estudio. Se
considera recomendable para cronometras elementos cortos.

Ventajas

1. Se obtiene un registro completo en un período de observación.


2. No se deja tiempo sin anotar.
3. Se obtienen valores exactos en elementos cortos.
4. Hay menos distracción en el analista.

Desventajas

1. Su cálculo numérico requiere de más tiempo.


2. Requiere mayor concentración del analista.
Vuelta a Cero o Lectura Repetitiva

Consiste en accionar el cronómetro desde cero al inicio de cada elemento


y desactivarlo cuando termina el elemento y se regresa a cero, esto se hace
sucesivamente hasta concluir el estudio. Se considera recomendable para
cronometrar elementos largos.

Ventajas

1. El cálculo por elemento requiere de menos tiempo.


2. Los elementos fuera de orden se registran fácilmente.
3. Se obtienen valores exactos en elementos cortos.
4. Hay menos distracción en el analista.

Desventajas

1. Su cálculo numérico requiere de más tiempo.


2. Requiere mayor concentración del analista.
3. No se obtiene el registro completo al no considerar retrasos y elementos
extraños.
4. Propicia distracción en el analista.

Calificación de la Actuación del Operario

La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad


el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de
haber registrado los valores observados de la operación en estudio. Se define
a un operario “normal”, como un trabajador competente y experimentado que
trabaja en las condiciones que prevalecen ordinariamente en el sitio de trabajo,
a un ritmo no rápido ni lento,
No hay método aceptado para calificar actuaciones, aun cuando las
técnicas se basen en el criterio o buen juicio del analista de tiempos. El analista
debe tener las superiores características personales. El buen juicio es el
criterio para la determinación del factor de calificación.
El sistema de calificación Westinghouse es de los métodos más completos
y utilizados por la mayor parte de los analistas en los estudios de tiempos.
En este método se utilizan cuatro factores para calificar al operario, los
cuales son:
1. Habilidad: Se refiere a la calidad del operario, es decir, la destreza que él
tenga para realizar un determinado trabajo, ya sea con la mente o las manos.
Normalmente se define como la pericia en seguir un determinado método.
2. Esfuerzo: Se define como una demostración de la voluntad para trabajar
de manera eficiente, es decir, el empeño que el operario pone para salir
adelante en algún tipo de acción.
3. Condiciones: Se refieren a las que afectan la operación como materiales
o herramientas en mal estado, no se tomaran en cuenta cuando se aplique a
las condiciones de trabajo en el factor de calificación.
4. Consistencia: Normalmente se define cómo la forma repetitiva de acción
de la persona en un determinado trabajo, es decir, que los valores elementales
de tiempo que se repiten constantemente indicarán una consistencia más o
menos exacta.
Tolerancias

Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos


del tiempo total estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la
magnitud adicional tolerable que se le aplica al tiempo normal.
Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos,
no son negociables con los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar
el tiempo estándar. Lo ideal es obtener los datos que se registran en la
empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras, entre
otras. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:
Necesidades personales: Tomar agua, usar servicios sanitarios, entre otros.
Se recomienda emplear 5%, que equivale a 24 minutos en una jornada de 8
horas.
Fatiga: Corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un
trabajo por causas físicas y psicológicas, producidos por factores como
cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, entre otros.
En general se recomienda 4% sobre el tiempo normal, sin embargo, puede
pasar de valores que van desde 2% (estar de pie) a 22% (empleo de fuerza
muscular al levantar 60 libras).
Demoras inevitables: Se originan por interrupciones, irregularidad de
materias, interferencias de máquinas, entre otras. Estos se calculan por
muestreo de trabajo.
Demoras evitables: Son causa de actividades como visitas a otros
empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, entre otros.
Extraordinarias: Situaciones especiales que rara vez se presentan en el
trabajo.

Diagrama de Procesos

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una


secuencia de actividades, dentro de un proceso o procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal
como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con
fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficientes, es
conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado
en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones,
transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones
de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala
la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el
conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en
conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos
los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de proceso.
Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los
dibujos que indican el diseño actual del producto. Analógicamente, antes de
que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un
diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema,
y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento.
El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el
problema, pues si se plantea correctamente un problema difícilmente podrá
ser resuelto.

Actividad / Definición Símbolo


Operación: Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en
sus características, se está creando o agregando algo o se está
preparando para otra operación, transporte, inspección o
almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está dando
o recibiendo información o se está planeando algo.
Transporte: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son
movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos
forman parte de una operación o inspección.
Inspección: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son
examinados para su identificación o para comprobar y verificar la
calidad o cantidad de cualesquiera de sus características.
Demora: Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o
grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.
Almacenaje: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son
retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados.
Actividad Combinada: Cuando se desea indicar actividades
conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los
símbolos empleados para dichas actividades (operación e
inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

Capacidad de Producción

Determina factores como tiempos, unidades, recursos que serán utilizados


en la transformación de materiales u objetos en un periodo de tiempo
determinado, teniendo en cuenta la demanda del mercado, la suficiencia y la
disponibilidad de los recursos e intangibles de la empresa.
Para controlar la capacidad de producción y evitar fallas y perdidas, es
necesario medir factores como:
1. Cantidad, tiempo y costo, que permitan la satisfacción de la demanda
actual.
2. Igual se debe procurar aumentar la economía de escala y evitar la
deseconomía, que se ven reflejadas cuando el costo unitario de producir un
bien baja/sube a medida que aumenta/disminuye la tasa de producción.
La capacidad de producción debe ser planeada a corto y largo plazo, con
esto logramos determinar la capacidad general de los recursos, para ello es
útil analizar factores:
 Interno: Recurso humano y materiales.
 Externo: Regulaciones, horas de trabajo.
Con base a esto, determinar acciones a corto y largo plazo para el análisis
y toma de decisiones estratégicas, teniendo en cuenta planes de requerimiento
de recursos y de capacidad.
Reseña Histórica

Nace en 1954 como Alimentos Remavenca con el objetivo de producir las


hojuelas de maíz necesarias para producir cerveza en la Cervecería Polar.
Desde entonces se comienza a plantear la posibilidad de crear un producto de
harina de maíz que llega en 1960 con el lanzamiento de la marca Harina P.A.N
bajo el eslogan de “se acabó la piladera” en alusión a la forma en la que se
debían hacer las arepas sin este producto.
En 1967 se crea la empresa Procria especializada en alimentos para
animales, aunque ésta operaba de manera independiente respecto a
Alimentos Remavenca, pero dentro de Empresas Polar.
En 1986 crean la empresa Corporación Agroindustrial Corina especializada
en producción de arroz y un año después incursionan en la venta de pastas
con la compañía Mosaca. En 1987 adquieren la Heladería EFE que ha sido la
principal compañía de helados junto a Tío Rico en Venezuela.
En 1996 Empresas Polar inaugura una nueva planta de Alimentos en la
localidad de Facatativá, Cundinamarca en Colombia, a fin de abastecer este
mercado de productos como Harina P.A.N., Quaker, Mavesa, Promasa, entre
otros, además de producir alimentos para mascotas. Dicha planta sirve
además como principal exportadora de dichos productos para varios países
de América Latina y Europa. Para 2003 pasa a llamarse oficialmente Alimentos
Polar Colombia. En 2015 la nueva planta en Estados Unidos, alivia la demanda
de la Planta Colombia, en materia de exportaciones.
En 2001 compran la compañía Margarinas Venezolanas S.A. (Mavesa) líder
en productos de salsas, enlatados y productos de limpieza entre ellos
Mayonesa Mavesa, Margarina Mavesa, Atún Margarita y Jabón Las Llaves,
entre otros.
En 2003 nace oficialmente Alimentos Polar al fusionar en una sola empresa
todos los rubros alimenticios de las Empresas Polar.
En 2012 Alimentos Polar inaugura su nueva Planta Migurt en Valencia,
Venezuela, para la producción de nuevo producto de yogur Migurt, en
asociación con la empresa española Calidad Pascual. Dicho producto se
posiciona rápidamente como el yogur más consumido en Venezuela.
Para el 2015 Alimentos Polar se expande a nivel internacional, e inaugura
una nueva planta en asociación con el International Grains and Cereal para la
producción de la Harina P.A.N., en la localidad de Greenville, Texas en
Estados Unidos, a fin de satisfacer el mercado norteamericano, además de
exportar dicho producto para Centroamérica, el Caribe y Europa. La Harina
P.A.N. se distribuirá en Estados Unidos por Goya Foods bajo licencia de
Alimentos Polar International Inc.

Misión

Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compañías


vendedoras, concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y
suplidores, a través de nuestros productos y de la gestión de nuestros
negocios, garantizando los más altos estándares de calidad, eficiencia y
competitividad, con la mejor relación precio/valor, alta rentabilidad y
crecimiento sostenido, contribuyendo con el mejoramiento de la calidad de
vida de la comunidad y el desarrollo del país.

Visión

Seremos una corporación líder en alimentos y bebidas, tanto en Venezuela


como en los mercados de América Latina, donde participaremos mediante
adquisiciones y alianzas estratégicas que aseguren la generación de valor
para nuestros accionistas. Estaremos orientados al mercado con una
presencia predominante en el punto de venta y un completo portafolio de
productos y marcas de reconocida calidad. Promoveremos la generación y
difusión del conocimiento en las áreas comercial, tecnológico y gerencial.
Seleccionaremos y capacitaremos a nuestro personal con el fin de alcanzar
los perfiles requeridos, lograremos su pleno compromiso con los calores de
Empresas Polar y le ofreceremos las mejores oportunidades de desarrollo.

Ubicación

La Planta de Alimentos Polar Comercial, C.A. se encuentra ubicada en


Turmero, Municipio Santiago Mariño, Calle Rivas, Maracay Estado Aragua.
Diagrama de Proceso del Despacho

1
Almacén

1 Hacia Zona H

1 Zona H

2 Hacia Portón

2 Portón

Hacia Zona de
3
Carga 1

2
Zona de Carga 1

Resumen
Actividad Símbolo Cantidad
Operación 2
Inspección 0
Transporte 3
Demora 0
Almacén 2
Total 7
Planilla de Estudio de Tiempos

Operación: Transporte de Producto a Zona de Carga Fecha: 02/03/2018


Nombre Pieza: Paletas
Nombre Maquina: Montacargas Hombre
Nombre Operario: Carlos Álvarez Mujer
Unidades Terminadas: 20 Unidades Material: Harina Punto
Empezó: 8:30 a.m. Termino: 9:30 a.m. Departamento: Almacén
Elementos

Tiempo del Tiempo de Tiempo de


Tiempo de
Número de almacén a Zona H a Portón a
llegada a
Ciclos Zona H Portón Zona de
almacén
(Vacío) (Cargado) Carga 1

1 0 61,45 31,69 25,53

2 0 27,06 26,98 26,98

3 0 29,18 27,67 21,06

4 0 31,76 26,60 18,81

5 0 32,41 29,96 16,75

6 0 36,60 29,36 21,48

7 0 39,21 28,24 18,05

8 0 36,23 29,28 17,15

9 0 39,13 31,53 15,94

10 0 40,37 32 15,57

Total 0 373,40 293,31 197,32


Número de 10 10 10 10
Observación
Promedio 0 37,34 29,33 19,73
Calificación 30% 30% 30% 30%
Actuación
Tiempo 0 48,54 38,12 25,65
Normal
Tiempo 0 52,91 41,55 27,96
Estándar
Calificación Actuación

- Habilidad: Superior (A2) = 0,13


- Esfuerzo: Excelente (B1) = 0,10
- Condiciones: Ideales (A) = 0,06
- Regularidad: Buena (C) = 0,01
0,30 = 30%

Tolerancias o Suplementos

- Necesidades Personales = 5%
- Trabajo de Cierta Precisión = 2%
- Ruido Intermitente y Fuerte = 2%
9%

Tiempo Normal

TN = TP + TP x CA
TN1 = 0 + 0 x 0,30 = 0
TN2 = 37,34 + 37,34 x 0,30 = 48,54
TN3 = 29,33 + 29,33 x 0,30 = 38,12
TN4 = 19,73 + 19,73 x 0,30 = 25,65

Tiempo Estándar

TS = TN + TN x Tolerancias o Suplementos
TS1 = 0 + 0 x 0,09 = 0
TS2 = 48,54 + 48,54 x 0,09 = 52,91
TS3 = 38,12 + 38,12 x 0,09 = 41,55
TS4 = 25,65 + 25,65 x 0,09 = 27,96
TS (Total) = TS1 + TS2 + TS3 + TS4
TST = 0 + 52,91 + 41,55 + 27,96
TST = 122,42 Segundos/Piezas

Verdadero Tamaño de la Muestra (n)

Xi
Número del Ciclo Xi2
Tiempo (Segundos)
1 118,67 14.082,57
2 81,02 6.564,24
3 77,91 6.069,97
4 77,17 5.955,21
5 79,12 6.259,97
6 87,44 7.645,75
7 85,50 7.310,25
8 82,66 6.832,68
9 86,60 7.499,56
10 87,94 7.733,44
∑ = 864,03 ∑ = 75.953,64

ẋ: Media; S: Desviación Típica; Cv: Coeficiente de Variación


∑ 𝑋𝑖 864,03
ẋ= = = 86,40
𝑛 10

(∑ 𝑋𝑖)2 (864,03)2 746.547,84


∑ 𝑋𝑖 2 − 75.953,64− 75.953,64−
S=√ =√ =√
𝑛 10 10
𝑛−1 10−1 9

75.953,64−74.654,78 1.298,86
√ =√ = √144,32 = 12,01
9 9

𝑆 12,01
Cv = 𝑥 100% = 𝑥 100% = 13,90%
ẋ 86,40
De la figura:
n ̴ 22 para 95% nivel de confianza
n ̴ 54 para 99% nivel de confianza
Por lo tanto, para n = 54 para un nivel de confianza de 99% la muestra de 10
es, pues: Deficiente.

Variables

1. Varios montacargas trabajando en el área de almacén al mismo tiempo.


2. Ruptura de algún paquete localizado en la paleta ocasionando su
devolución.
3. Chofer ausente al momento de verificar correctamente la carga del
contenido al camión.
4. Retardo por parte del chofer al mover la cortina de la cabina para cargar las
paletas restantes.
5. Modelo de montacargas, en tal caso, varia la velocidad.
6. Necesidad ocasional de bajar paletas en la zona del producto determinado.
Organigrama

Alimentos Polar Comercial, C.A.

Almacén

Jefe de
atención
al cliente

Supervisor Supervisor

Analista Analista Analista Analista Analista Analista

(06) Operador de maquina (06) Operador de maquina


Distribución del Almacén y Diagrama de Recorrido

ZONA C

ZONA H
ZONA B

H
A

A
P

C
A
K
C

R
S
2 1
ZONA A

1 ZONA J

2

3 2
ZONA DE CARGA 3 ZONA DE CARGA 1

ZONA DE CARGA 2

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