Laporan KP

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. PETROKIMIA GRESIK

DI DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I
Analisis Kerusakan Thrust Bearing Turbin 101 JT pada Unit Amonia
Departemen Pemeliharaan I PT. PETROKIMIA GRESIK
Oleh:
Miftahul Jannah 02111540000010
Tiara Mayangsari 02111540000058
Tamara Indah P. 02111540000065
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2019
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN i

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

DI DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode :02/01/2019 – 31/01/2019
Disusun oleh:
Nama : Miftahul Jannah (02111540000010)
Tiara Mayangsari (02111540000058)
Tamara Indah P. (02111540000065)
Jurusan : Teknik Mesin
Menyutujui,
Manager Pemeliharaaan I Pembimbing Lapangan
Solikan, ST.,M.T. M. Aulia Nur Rahman,ST.
Manager Pengembangan SDM
Tjaturtjitra Suhitarini,SE.MM.
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN ii

KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT atas rahmat serta hidayah-Nya sehingga kami dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktik yang dilaksanakan pada tanggal 2 Januari – 31 Januari
2019 di PT Petrokimia Gresik. Kerja praktik ini merupakan bagian dari kurikulum Departemen
Teknik Mesin Industri ITS, yang harus ditempuh oleh mahasiswa. Tujuan dari kerja praktik ini
adalah untuk menerapkan dan mengembangkan pengetahuan yang didapatkan di bangku kuliah.
Penulisan laporan ini didasarkan pada pengamatan dan tanya jawab di lapangan serta didukung
oleh teori dan literatur yang tersedia.
Pada kesempatan kali ini, kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak
atas terselesaikannya laporan kerja praktik ini, khusunya kepada:
1. Bapak Ir. Nugroho Christijianto, selaku Direktur Utama PT. Petrokimia Gresik.
2. Ibu Tjaturtjitra Suhitarini,SE. MM., selaku Manager Pengembangan SDM.
3. Bapak Solikan, ST.,MT, selaku kadep departemen pemeliharaan I.
4. Bapak M. Aulia Nur Rahman, ST, selaku pembimbing kami selama Kerja praktek di
bagian mekanik I – Pabrik Amoniak PT Petrokimia Gresik.
5. Bapak Ir. Bambang Pramujati, M.Sc.Eng., Ph.D., selaku ketua jurusan Teknik Mesin FTI-
ITS.
6. Bapak Bambang Sudarmanta, M.Eng.Sc., selaku dosen pembimbing kami di departemen
Teknik Mesin FTI-ITS.
7. Semua pihak yang telah memberikan semangat dan banyak membantu hingga
terselesaikannya laporan KP ini.
Kami selaku penulis menyadari dalam penulisan laporan ini masih banyak kekurangan. Kami
berharap laporan kerja praktik ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua terutama bagi
pihak PT. Petrokimia Gresik dan rekan-rekan mahasiswa.
Gresik, 31 Januari 2019
Penulis
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN iii

DAFTAR GAMBAR
KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................................................. 1
1.2 Tujuan ................................................................................................................................................ 2
1.3 Rumusan Masalah............................................................................................................................. 2
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................................................... 2
1.5 Manfaat .............................................................................................................................................. 3
1.5.1 Manfaat bagi mahasiswa ........................................................................................................... 3
1.5.2 Manfaat bagi Perusahaan ......................................................................................................... 3
1.5.3 Manfaat bagi Departemen Teknik Mesin Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
3
1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan..................................................................................................... 4
BAB II PROSES PRODUKSI AMONIA PADA DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I ................... 5
2.1 Penyediaan Gas Sintesa .................................................................................................................... 6
2.1.1. Desulfurisasi Bahan Baku ........................................................................................................ 6
2.1.2. Steam Reforming ( Pembentukan uap ) ................................................................................... 6
2.1.3. CO Shift Conversion .................................................................................................................. 6
2.2 Pemurnian Gas Sintesa ..................................................................................................................... 7
2.2.1 CO2 Removal .............................................................................................................................. 8
2.2.2 Methanasi.................................................................................................................................... 8
2.3 Sintesa Amonia .................................................................................................................................. 9
2.4 Refrigerasi.......................................................................................................................................... 9
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN iv

2.5 Recovery Purge Gas ......................................................................................................................... 10
BAB 3 PROSES MAINTENANCE TERHADAP PERALATAN PRODUKSI .................................. 11
3.1 Definisi Pemeliharaan (Maintenance) ........................................................................................... 11
3.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance) ............................................................................................ 11
3.3 Macam – macam Maintenance ...................................................................................................... 12
3.3.1 Corrective Maintenance ............................................................................................................ 12
3.3.2 Predictive Maintenance ............................................................................................................ 13
3.3.3 Preventive Maintenance............................................................................................................ 13
3.3.4 Proactive Maintenance ............................................................................................................. 14
BAB 4 TINJAUAN PUSTAKA................................................................................................................ 15
4.1 Dasar Teori ...................................................................................................................................... 15
4.1.1 Pengertian Turbin .................................................................................................................... 15
4.1.2 Klasifikasi Turbin .................................................................................................................... 15
4.1.3 Klasifikasi Turbin Berdasarkan Tekanan Kerjanya ............................................................ 18
4.1.4 Klasifikasi Turbin Berdasarkan Bentuk................................................................................ 21
4.3 Komponen dari Turbin .................................................................................................................. 23
4.3.1 Turbine Casings ....................................................................................................................... 24
4.3.2 Rotor Turbin............................................................................................................................... 26
4.3.3 Bilah Turbin ............................................................................................................................. 26
4.3.4 Bilah Statioanry (Diaphragms) and Nozzle ................................................. 27_Toc536381810
4.3.7 Turbine Seals............................................................................................................................. 31
4.3.8 Turbine Couplings .................................................................................................................... 33
4.3.9 Governor .................................................................................................................................... 33
4.3.10 Lubrication System.................................................................................................................. 34
BAB 5 Analisa dan Pembahasan ............................................................................................................. 35
5.1 Klasifikasi Bearing Berdasarkan Beban ....................................................................................... 35
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN v

5.1.1 Journal Bearing ........................................................................................................................ 35
5.1.2 Thrust Bearing .......................................................................................................................... 35
5.2 Klasifikasi Bearing Berdasarkan Gesekan ................................................................................... 37
5.2.1 Plain Bearing ............................................................................................................................ 37
5.2.2 Anti-friction Bearing................................................................................................................. 39
5.3 Analisa Kegagalan Thrust Bearing Turbin 101 JT ...................................................................... 44
5.3.1 Analisa Kegagalan.................................................................................................................... 44
5.3.2 Pengecekan Axial Movement ................................................................................................... 49
BAB 6 Kesimpulan dan Saran ................................................................................................................. 51
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN vi

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kegiatan kerja praktik bagi mahasiswa dimaksudkan untuk memberikan bekal
keterampilan bekerja dan melihat langsung secara nyata bagaimana bekerja di suatu
perusahaan atau industri. Dengan harapan para lulusan mempunyai kemampuan yang bersifat
akademik dan teknis dari Kerja praktik tersebut, selain itu kerja praktik juga sebagai metode
penerapan untuk mencapai keselarasan dan keseimbangan antara substansi akademik institusi
dimana mahasiswa melaksanakan praktik.
Oleh karena itu, kerjasama dengan perusahaan-perusahaan sangat dibutuhkan untuk
mensukseskan kerja praktik ini. Kerjasama yang baik antara dunia pendidikan sebagai
penghasil output tenaga kerja yang berkualitas dengan perusahaan perusahaan pengguna
tenaga kerja bisa menjembatani kesenjangan antara perguruan tinggi dengan dunia kerja
(industri) dan salah satunya ialah kerjasama dengan PT Petrokimia Gresik ini.
PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu industri pupuk terbesar di Indonesia yang
berbahan baku utama produk migas untuk menghasilkan produk-produk yang memiliki nilai
tambah lebih tinggi dari bahan bakunya. Jenis pupuk yang diproduksi adalah Zwavelzuur
Ammonium (ZA), urea, pupuk fosfat (SP-36), pupuk majemuk (NPK dengan merek dagang
Phonska), pupuk ZK, dan petroganik. Selain itu, PT Petrokimia Gresik juga memproduksi
produk non-pupuk, diantaranya yaitu CO2 cair, CO2 padat (dry ice), ammonia, asam sulfat,
asam fosfat, AlF3 (Aluminium Fluoride), gypsum, N2, dan O2. Hingga saat ini, PT
Petrokimia memiliki 3 Pabrik yaitu Pabrik I (Nitrogen – based products), Pabrik II (Phospat
– based products), dan Pabrik III ( Supporting plant ( chemical products)). Pada pabrik I
terdapat 3 pabrik yaitu pabrik ammonia, pabrik pupuk ZA dan pabrik urea. Pada pabrik
amonia terdapat berbagai macam mesin dengan kapasitas yang berbeda pula seperti
kompresor, turbin dan pompa. Sebagai contoh jenis turbin 101JT yang mensupplydaya
menuju compressor101 J sehingga dapat membuat udara (N2 + O2) masuk menuju converter
HTS dan LTS.
Secara umum turbin 101 JT terdiri dari beberapa komponen seperti Nozzel, Thrust dan
Journal Bearing, SuduBlade,dll. Komponen – komponen tersebut bekerja secara terus
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN 1

menerus sehingga rentan mengalami kerusakan dan dapat menurunkan kinerja dari turbin
101 JT. Salah satu komponen yang vital dan sering rusak/panas adalah thrust bearing. Ketika
thrust bearingmengalami peningkatan termperatur yang lebih tinggi, hal ini menyebabkan
thrust bearing mengalami melting sehingga tidak dapat menahan gaya aksial yang diberikan
oleh shaft. Berdasarkan desain dari produk, life time dari thrust bearingpada turbin 101
JTsekitar 10tahun. Namun dari histori pemeliharaan, thrust bearingpada turbin 101 JT
maksimal akan rusak setelah 2 tahun pemakaian. Berdasarkan masalah tersebut, penyusun
tertarik untuk menyusun laporan kerja praktik tentang analisis kegagalan pada thrust
bearingturbin 101 JT.
1.2 Tujuan
Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
1.Mengetahui proses produksi NH3 di PT.Petrokimia Gresik.
2.Mengetahui proses maintenance pada peralatan produksi NH3 di PT.Petrokimia Gresik.
3.Mengidentifikasi penyebab kegagalan yang terjadi pada thrust bearing turbin 101 JT.
4.Mengetahui solusi untuk menghindari kegagalan tersebut sehingga meningkatkan life time
dari thrust bearing turbin 101 JT.
1.3 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dalam Kerja Praktek ini sebagai berikut :
1.Bagaimana proses produksi NH3 di PT.Petrokimia Gresik?
2. Bagaimana proses maintenance yang diterapkan pada peralatan produksi NH3 di
PT.Petrokimia Gresik?
3.Apa penyebab kegagalan yang terjadi pada thrust bearingturbin 101 JT?
4.Bagaimana solusi untuk menghindari kegagalan tersebut sehingga meningkatkan life time
dari thrust bearing turbin 101 JT?
1.4 Batasan Masalah

Dalam penulisan dan pembahasan laporan kerja praktik ini, hanya dibatasi pada analisis
kegagalan thrust bearingturbin gas 101 JT unit amonia departemen pemeliharaan I PT.
PETROKIMIA GRESIK dan solusi yang ditawarkan untuk mengatasi kegagalan tersebut.

1.5 Manfaat
1.5.1 Manfaat bagi mahasiswa
1. Menambah pengetahuan mahasiswa tentang dunia industri dan proses -proses yang
terjadi di dalamnya.
2. Mengetahui penerapan dari teori-teori yang didapat pada bangku perkuliahan.
3. Menumbuh sikap profesional mahasiswa sesuai dengan yang dibutuhkan di
industri.
4. Sebagai usaha memantapkan profesi yang akan ditekuni mahasiswa.
5. Sebagai studi perbandingan antara teori dan praktik yang didapatkan mahasiswa di
bangku perkuliahan dengan kenyataan yang sebenarnya di lapangan (dunia kerja).
6. Membantu mahasiswa untuk mendapatkan pengalaman kerja secara nyata dalam
lingkup pekerjaan kantor dan lapangan.
7. Dapat mengukur kemampuan atau ketrampilan yang dimiliki serta mendapatkan
pengalaman atau ketrampilan baru.
8. Menambah kepekaan mahasiswa dalam memecahkan segala masalah melalui
penerapan ilmu yang telah didapatkannya.
1.5.2 Manfaat bagi Perusahaan
1. Sebagai sarana pengabdian masyarakat serta negara, khususnya di bidang
pendidikan dan industri.
2. Sebagai sarana memperkenalkan perusahaan terkait kepada pihak luar dalam
rangka pengembangan perusahaanya.
3. Memperoleh sumber daya manusia sementara dengan kualifikasi yang sesuai
dengan tuntutan di bidangnya.
4. Mengetahui ukuran yang tepat tentang kompetensi dari seorang mahasiswa
terhadap pekerja yang ada dalam upaya peningkatan sumber daya manusia.
5. Menambah solusi baru atas permasalahan yang ada pada perusahaan.
1.5.3 Manfaat bagi Departemen Teknik Mesin Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
1. Merupakan salah satu evaluasi dari pencapaian materi yang telah dikuasai oleh
mahasiswa.

2. Memperoleh masukan dari perusahaan tempat Kerja praktek sehingga Jurusan

Teknik Mesin dapat memperbaiki kurikulum dan silabus agar menghasilkan lulusan
yang sesuai dengan kebutuhan di dunia kerja saat ini.
3. Mengetahui sejauh mana keterampilan dan kemampuan dari lulusannya.
4. Dapat menjalin kerjasama dan hubungan yang baik dengan pihak perusahaan.
1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja praktek dilakukan pada :
1. Tempat : PT. Petrokimia Gresik
JL. A. Yani, Gresik, Jawa Timur.
2. Waktu : 2 Januari 2019 s/d 31 Januari 2019

BAB II PROSES PRODUKSI AMONIA PADA DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I
Gambar 2.1 Diagram Proses Pembuatan Amonia

Secara umum proses pembuatan amonia terbagi menjadi beberapa tahap, yaitu :
 Penyedian Gas Sintesa
 Pemurnian Gas Sintesa
 Sintesa Amonia
 Refrigerasi
 Recovery Purge Gas

2.1 Penyediaan Gas Sintesa

Proses penyediaan gas sintesa terbagi menjadi beberapa tahapan, yaitu:
2.1.1. Desulfurisasi Bahan Baku
Merupakan langkah penghilangan unsur belerang (S) yang terkandung dalam gas
alam, belerang merupakan racun katalis sehingga harus dihilangkan. Katalisnya adalah
CoMo dan ZnO.
2.1.2. Steam Reforming ( Pembentukan uap )
Steam dibentuk melalui :
1) Primary Reformer
Menghasilkan gas yang mengandung methane (CH4) sekitar ± 10 – 12 % dan
proses ini dilakukan pada tube katalis primary reformer.
CH4+ H2O <===> CO + 3 H2
2) Secondary Reformer
Gas hasil dari primary reformer direaksikan lebih lanjut untuk mencapai
kandungan methane (CH4) sekitar ± 0,3 %, dan proses ini dilakukan pada bejana tekan
yang dilapisi oleh batu tahan api. Panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas
dengan udara luar, proses ini sekaligus menghasilkan gas N2 untuk sintesa amonia (NH3)
2.1.3. CO Shift Conversion
Salah satu hasil dari gas reformer adalah CO, gas CO merupakan gas yang tidak
dikehendaki pada proses pembuatan ammonia (NH3). Oleh karena itu, diperlukan proses
shift conversion ini untuk mengubah gas CO menjadi CO2 dan H2
CO + H2O -----> CO2+ H2
Reaksi yang terjadi pada :
HTS : untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425oC), dan
menggunakan katalis besi (Fe2O3)
LTS : untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah yang
bisa diterima di proses Methanasi, reaksi nya pada suhu 225oC dan menggunakan katalis
tembaga

Gambar 2.2 Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer
Gambar 2.3 Diagram CO Shift Conversion

2.2 Pemurnian Gas Sintesa

Proses Pemurnian gas sintesa terbagi menjadi beberapa tahap, yaitu :

2.2.1 CO2 Removal
Yaitu proses penghilangan gas CO2 yang dilakukan dengan cara absorbs gas CO2
oleh media larutan Benfield K2CO3 pada :
 Pressure : 28-32 Kg/Cm2 g
 Temperature :± 700 C
 Konsentrasi K2CO3 sebesar 25 – 30 %
Sedangkan untuk proses pelepasan CO2 (Stripper) pada
 Pressure : 0,5 – 1 Kg/Cm2 g
 Temperature : 100 – 1300 C
2.2.2 Methanasi
Gas sintesa yang masih mengandung CO dan CO2 dari sisa proses sebelumnya,
apabila masuk ke dalam katalis syn loop akan menjadi racun katalis sehingga tidak
efektif dan dapat merusak katalis, untuk menghindari hal tersebut maka CO dan CO2
harus dikonversikan menjadi CH4 yang bersifat inert terhadap katalis syn loop.
Gambar 2.4 Diagram Proses CO2Removal

Gambar 2.5 Diagram Proses Methanasi

2.3 Sintesa Amonia
Merupakan reaksi pembentukan NH3 dari proses penggabungan N2 dan H2 sekaligus
merupakan reaksi kesetimbangan yang berlangsung pada
 Pressure : 179 Kg/Cm2 g
 Temperature :500 – 5500 C
 Konsentrasi NH3 : 17,2 %
2.4 Refrigerasi
Digunakan untuk mengembunkan amonia yang terkandung dalam syn loop, Recovery
Amonia dari Purge dan Flash, serta mendinginkan make up gas sebelum masuk Dryer.
Sistem Refrigerasi terdiri dari :Compressor, Refrigerant condenser, Evaporator dan Flash
Drum.

Gambar 2.6 Diagram Proses Refrigerasi

2.5 Recovery Purge Gas
Digunakan untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil syn gas
dikeluarkan dari system. Purge gas setelah direcover kandungan NH3 dan H2 nya, kemudian
inertnya dipakai sebagai fuel gas di Primary Reformer.
Gambar 2.7 Diagram Proses Recovery Purge Gas

BAB 3 PROSES MAINTENANCE TERHADAP PERALATAN PRODUKSI
Tuntutan yang tinggi akan hasil produksi terkadang membuat perusahaan mengesampingkan
faktor keselamatan kerja dan kesehatan kerja. Yang sering kali terjadi ialah kegagalan pada aset
peralatan suatu perusahaan. Untuk menghindari hal tersebut, maka setiap perusahaan harus
melaksanakan kegiatan maintenance atau pemeliharaan terhadap aset perusahaan.
Prosesmaintenance atau pemeliharaan bertujuan agar kegiatan produksi dapat terkendalikan dan
berjalan dengan optimal.
3.1 Definisi Pemeliharaan (Maintenance)

Maintenanceatau pemeliharaan adalah semua aktivitas yang dilakukan terhadap semua
peralatan untuk dapat mempertahankan tingkat reliability atau keandalan suatu aset peralatan
suatu perusahaan agar dapat beroperasi secara optimal secara terus - menerus dengan tidak
meninggalkan faktor keamanan dan keselamatan kerja.
Manajemen pemeliharaan (maintenance management) menurut Supandi (1995, p15)
adalah pengorganisasian perawatan untuk memberikan pandangan umum mengenai
perawatan fasilitas produksi. Dalam usaha menjaga agar setiap peralatan dan mesin dapat
digunakan secara kontinu untuk berproduksi, maka kegiatan pemeliharaan yang dilakukan
adalah sebagai berikut :
 Melakukan pengecekan (inspection)
 Melakukan pelumasan (lubricating)
 Melakukan perbaikan (repairation)
 Melakukan penggantian spare-part
3.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance)

Tujuan dilakukannya pemeliharaan adalah :
1. Meningkatkan sistem keselamatan kerja.
2. Meningkatkan keamanan operasi terhadap lingkungan.
3. Mempertahankan keandalan agar tetap dalam tingkat yang baik (sesuai desain).
4. Mempertahankan dan meningkatkan keandalan.
5. Meningkatkan stream days (waktu operasi).

6. Mengurangi down time (waktu mati) yang tidak perlu.

7. Menekan biaya pemelihaaan.
8. Meningkatkan sistem keamanan operasional.
Prosedur maintenance yang diterapkan di PT. Petrokimia Gresik :

1. Notifikasi kerusakan oleh bagian inspeksi.
2. Catatan kerusakan diberikan ke bagian perencanaan dan pengendalian.
3. Melakukan work order ke bagian pemeliharaan.
3.3 Macam – macam Maintenance

3.3.1 Corrective Maintenance
Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah mesin atau fasilitas produksi mengalami
kerusakan atau gangguan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Corrective
Maintenance biasanya tidak dapat direncanakan dahulu karena kegiatan ini menunggu
sampai kerusakan mesin terjadi kemudian baru diperbaiki agar dapat beroperasi
kembali. Biaya yang diperlukan untuk corrective maintenance lebih murah daripada
preventive maintenance.
Keuntungan kegiatan corrective maintenance adalah sebagai berikut :
 Biaya rendah
 Staff sedikit
Adapun kekurangan dari kegiatan corrective maintenance adalah sebagai berikut :
 Peningkatan biaya peralatan akibat downtime yang tidak terencana
 Peningkatan biaya tenaga kerja, terutama jika diperlukan lembur.
 Biaya berkaitan dengan perbaikan atau penggantian peralatan tinggi.
 Selama proses perbaikan dimungkinkan adanya kerusakan peralatan sekunder
atau kegagalan proses.
 Penggunaan sumber daya staff tidak efisien.
Kegiatan corrective maintenance di Petrokimia Gresik ialah sebagai berikut :
 Pada pompa reciprocating, flow larutan tidak mencapai standar sehingga
dilakukan perbaikan pada check valve maupun rally valve dan juga dengan
menaik-turunkan stroke.

 Penggantian baut, sparepart yang sudah rusak, penggantian gasket

3.3.2 Predictive Maintenance
Pemeliharaan predictive merupakan bagian dari pemeliharaan pencegahan. Dapat
diartikan pula sebagai strategi pemeliharaan di mana pelaksanaannya berdasarkan kondisi
dari mesin itu sendiri. Pemeliharaan ini dapat disebut juga pemeliharaan berdasarkan
kondisi (condition based maintenance) atau juga monitoring kondisi mesin (machinery
condition monitoring), yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin dengan memeriksa
mesin secara rutin. Yang membedakan predictive maintenance dan preventive
maintenance ialah analisa masalah dengan melihat kondisi mesin pada predictive
maintenance.
Kegiatan predictive maintenance di Petrokimia Gresik ialah sebagai berikut :
a. Pengecekan terhadap temperatur komponen pompa
b. Mengukur tingkat kebisingan komponen pompa
c. Pengecekan vibrasi pada rotating components
d. Memprediksi terhadap kerusakan pompa atau turbin
3.3.3 Preventive Maintenance

Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dna perawatan yang
dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga serta
menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami
kerusakan saat proses produksi berlangsung. Biasanya kegiatan ini dilakukan secara
berkala.
Manfaat yang diperoleh dengan dilakukannya preventive maintenance ialah sebagai
berikut :
 Memperkecil overhaul (turun mesin)
 Mengurangi kemungkinan reparasi berskala besar
 Mengurangi biaya kerusakan atau penggantian mesin
 Memperkecil kemungkinan produk-produk yang rusak
Kegiatan preventive maintenance di Petrokimia Gresik ialah sebagai berikut :
a. Menambah atau mengganti Grease Coupling.
b. Memeriksa line pompa dan check valve (diganti bila diperlukan).

c. Membersihkan oil filter dan cooler (diganti bila diperlukan).

d. Membersihkan kondisi pelumas bearing box.
e. Memeriksa lateral playpompa .
f. Memeriksa suction strainer pompa.
g. Mengukur vibrasi sebelum dan sesudah preventive maintenance.
h. Memeriksa aligment kelurusan poros sebelum dan sesudah preventive
maintenance.
i. Memeriksa baut – baut pondasi.
j. Membersihkan mesin dan area sekitarnya.
k. Memeriksa saluran quenching dan flushing pada pompa tidak tersumbat. Apabila
tersumbat maka valve drainage pada saluran quenching dan flushing dibuka agar
kotoran atau benda penyumbat keluar dan tidak menghalangi aliran.
3.3.4 Proactive Maintenance

Perbaikan mesin didasarkan hasil kelayakan mesin. Pemeliharaan ini dilakukan
sebelum mesin mengalami breakdown atau kerusakaan dan adanya improvisasi pada
pemecahan masalah yang terjadi. Sistem ini banyak diaplikasikan pada industri yang
menggunakan mesin-mesin dengan komponen yang berharga mahal.
Kegiatan proactive maintenance di Petrokimia Gresik ialah sebagai berikut :
 Penggantian jenis mechanicsl seal pada kompresor, pompa, turbin,
 Modifikasi pada pompa , mengganti desain wearing untuk memperpanjang life time

BAB 4 TINJAUAN PUSTAKA
4.1 Dasar Teori

4.1.1 Pengertian Turbin
Turbin adalah suatu mesin rotari yang berfungsi untuk mengubah energi dari aliran fluida
menjadi energi gerak yang bermanfaat. Mesin turbin yang paling sederhana terdiri dari
sebuah bagian yang berputar disebut rotor, yang terdiri dari sebuah poros/shaft dengan sudu-
sudu atau blade yang terpasang di sekelilingnya. Rotor tersebut berputar akibat dari
tumbukan aliran fluida atau berputar sebagai reaksi dari aliran fluida tersebut.
Oleh karena itu, turbin terbagi menjadi 2 jenis yaitu turbin impuls dan turbin reaksi.
Rotor pada turbin impuls berputar akibat tumbukan fluida bertekanan yang diarahkan oleh
nosel kepada rotor tersebut, sedangkan rotor turbin reaksi berputar akibat dari tekanan fluida
itu sendiri yang keluar dari ujung sudu melalui nosel.
4.1.2 Klasifikasi Turbin
4.1.2.1 Turbin Uap
Turbin uap adalah pesawat dengan aliran tetap (steady flow machine), di mana uap
melalui nosel diekspansikan ke sudu-sudu turbin dengan penurunan tekanan yang drastis
sehingga terjadi perubahan energi kinetik pada uap (Pudjanarsa dan Nursuhud, 2006:99).
Menurut Pudjanarsa dan Nursuhud (2006: 99) turbin uap mendapat energi uap yang
bertemperatur dan bertekanan tinggi yang berekspansi melalui sudu-sudu turbin sehingga
mengakibatkan poros turbin berputar dan menghasilkan tenaga. Uap dihasilkan oleh dari
ketel uap yang berfungsi mengubah air menjadi uap.
Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi potensial uap
menjadi energi kinetik dan energi kinetik tersebut kemudian diubah menjadi energi
mekanik dalam bentuk pataran poros. Poros turbin dihubungkan dengan yang digerakkan,
yaitu generator atau peralatan mesin lainnya, mungunakan mekanisme transmisi roda gigi
ataupun kopling. Dari definisi diatas, turbin uap adalah termasuk mesin rotary.

Gambar 4.1 Turbin Uap
4.1.2.2 Turbin Gas

Turbin gas adalah mesin konversi energi yang mengubah energi fluida gas panas,
yang berupa tekanan dan temperatur tinggi, menjadi energi mekanik poros, dimana fluida
mengalir secara kontinyu melalui sudu-sudu yang berputar. Turbin gas pada umumnya
digunakan bersama kompresor dan ruang bakar (combustor atau combustion chamber)
pada siklus pembangit daya, yang dikenal dengan siklus Brayton atau siklus Joule. Sering
kali, rangkaian ketiga alat ini berserta alat-alat tambahannya (accessories) disebut sebagai
turbin gas, karena biasanya sudah dibuat dalam bentuk paket yang kompak.
Gambar 4.2 Gas turbin

Sebagai pembangkit daya, turbin gas memiliki keunggulan penting dibanding dengan
pembangkit daya lainnya, yaitu tingginya daya yang dibangkitkan untuk berat mesin yang
sama. Hal ini membuat turbin gas bisa dikatakan satu-satunya pilihan pembangkit daya
yang digunakan pada pesawat udara, kecuali roket yang memang digunakan dalam
keantariksaan.
Disamping itu dapat dianggap bebas getaran, turbin gas juga dapat beroperasi dengan
berbagai bahan bakar, seperti: gas alam, minyak diesel, nafta, metana, minyak mentah,
gas dengan nilai kalor rendah, minyak bakar yang divoporisasi, bahkan gas biomassa. Hal
ini membuat turbin gas menjadi pilihan untuk pembangkit daya pada anjungan lepas
pantai. Dengan teknologi material yang semakin maju, turbin gas dapat beroperasi pada
temperatur yang lebih tinggi.
Kekurangan turbin gas adalah tidak dapat menggunakan bahan bakar padat, serta
efisiensinya yang rendah terutama pada daya rendah.
4.1.2.3 Turbin Air

Turbin air adalah turbin dengan media kerja air. Air biasanya dianggap sebagai fluida
yang tak kompresibel, yaitu fluida yang secara virtual massa jenisnya tidak berubah
dengan tekanan.
Teori turbin air bertujuan untuk mendapatkan unjuk kerja optimum dalam
pemanfaatan energi air pada suatu kondisi operasi tertentu. Formula yang digunakan
kebanyakan diperoleh secara empiris berdasarkan pengalaman, eksperimen atau analisis
dimensi. Dasar kerja turbin air yaitu dengan mengubah energi kineik menjadi energi
mekanik. Teknologi ini merupakan perkembangan dari kincir air. Perbedaan utama antara
kincir angina dan turbin air adalah vahwa kincir angina hanya mengubah kecepatan
aliran, sedangkan turbin air mengubah arah dan kecepatan aliran.

Gambar 4.3 Turbin Air

Penggunaan turbin air kebanyakan untuk pembangkit tenaga sebagai penggerak
generator seperti pada PLTA (Pembangkit Listrik Tenaga Air) karena mempunyai
karakteristik yang cukup untuk memenuhi persyaratan sebagai pembangkit tenaga
modern.
4.1.3 Klasifikasi Turbin Berdasarkan Tekanan Kerjanya

4.1.3.1 Back Pressure Turbine(BPSTs)
Turbin tekanan balik uap adalah perangkat yang mengkonversienergi panas dari uap
menjadi kerja.Turbin uap pada dasarnya terdiri dari blade yang berada dalam rotor, casing
tempat rotor berputar, dannosel yang memungkinkan uap berekspansi.Pertama-tama
energi panas dari uap (Btu / lb.) dikonversimenjadi energi kinetik (kecepatan) dengan
memekspansi uapisentropis dari tekanan tinggi ke tekanan rendahmelalui nosel. Uap
keluar dari nosel pada kecepatan tinggi. Kemudian, kecepatan uap diubah menjadikerja
dengan mengarahkan uap ke blade untuk memutar rotor. Uapturbin untuk operasi utilitas
besar dapat dirancang denganbeberapa selubung bertekanan dan desain rumit
tersebutmemaksimalkan efisiensi siklus padapembangkit listrik. Dalam aplikasi proses
industri, turbin uap pada umumnya lebih kecil dan beroperasi pada tekanan uap yang

lebih rendah. Oleh karena itu, desainnya tidak terlalu rumituntuk alasan keandalan dan
biaya.
Gambar 4.4 Proses Back Pressure Turbin

Keuntungan dari Turbin Uap tekanan balik
 Dapat memberikan kerja mekanis dan mengurangi tekanan uap untuk proses pabrik.
 Dapat beroperasi pada RPM yang berbeda, tidak sepertimotor listrik; dengan
demikian mereka dapat langsung digabungkan kepompa, kipas angin, atau perangkat
lain tanpa reduction gear system.
 Boiler dapat menggunakan bahan bakar yang berbeda untuk menghasilkan uap
untukturbin uap.
Aplikasi steam backpressure turbine ialah :
1. Kompresor (udara dan gas)
2. Penggerak mesin
3. Blower
4. Pompa
5. Generator listrik
4.1.3.2 Condensing Turbine
Condensing steam turbines paling sering dijumpai pada Pembangkit listrik. Dalam
condensing steam turbine, energi maximum diekstraksikan dari steam, karena ada
perbedaan entalpi yang sangat tinggi diantara permulaan dan akhir dari komdisi steam.
Hal ini dapat dicapai dengan menyalurkan pembuangan steam ke condenser (atau biasa

disebut permukaan condenser), yang mana kondensasi steam buang dari stages tekanan
rendah oleh turbin utama (menurunkan temperature dan tekanan exhaust steam).
Keluaran steam terkondensasi dengan disalurkan menuju tabung yang berisi air dari
sistem pendingin.
Gambar 4.5 Proses Condensing Steam Turbin

Kondenser menyediakan ruang vakum yang dapat memaksimalkan energi yang di
ekstraksi dari steam, sehingga menghasilkan peningkatan yang signifikan padakerja dan
efisiensi thermal. Tetapi parameter (tekanan condenser) ini mempunyai batasan:
 Penurunan tekanan keluaran turbin dari kualitas uap dan kualitas uap. Di
beberapa poin ekspansi harus berakhir dengan menghindari dampak yang dapat
menyebabkan blades berputar sehingga kualitas uap rendah.
 Penurunan tekanan exhaust turbin secara signifikan
 Peningkatan volume spesifik exhaust steam, yang membutuhkan blade yang
besar di baris terakhir dari stage steam turbin yang bertekanan rendah.
Peningkata temperature lingkungan menyebabkan peningkatan tekanan exhaust
steam meskipun efisiensi termal dari sistem menurun. Dapat dikatakan electrical output
pembangkit dapat berubah sesuai dengan kondisi lingkungan, walaupun daya termal
konstan.
Tekanan dalam condenser berasal dari suhu lingkungan dari permukaan condenser
dan melepaskannya ke atmosfer.
Tekanan condenser yang rendah adalah tekanan saturasi yang berhubungan dengan
suhu lingkungan. Sebagai catatan, selalu ada perbedaan temperature diantara suhu
condenser dengan suhu lingkungan, yang mana berasal dari ukuran dan efisiensi
condenser.
4.1.3.3 Extraction Turbine

Dalam beberapa aplikasi, saat dibutuhkan, steam dapat diekstraksi dari turbin
sebelum steam melewati stage terakhir. Steam yang telah diekstraksi dapat digunakan
dalam banyak proses industri atau dapat digunkaan untuk meningkatkan efisiensi siklus
termodinamika. Hampir semua steam turbine berukuran besar menggunakan extraction

turbine, sehingga mengurangi banyaknya bahan bakar yang digunakan pada boiler.
Penurunan panas yang ditambahkan dapat dilakukan dengan memindahkan panas dari
beberapa bagian steam turbin tertentu. Sebagai catatan, sebagian besar energi
mengandung uap dalam bentuk latent heat of vaporization. Aliran ekstraksi dikontrol
dengan valve atau dibiarkan saja.
Gambar 4.6 Proses Extraction Steam Turbin

Suplai pemanas air bertekanan tinggi biasanya dipanaskan oleh uap ekstarksi dari
turbin bertekanan tinggi,HP. Sedangkan suplai pemanas air bertekanan rendah biasanya
dipanaskan dengan turbin bertekanan rendah, LP. Itu dapat diartikan bahwa aliran suplai
air yang besar , laju penyerapan panas besar dari steam dan alira ekstraksi steam besar.
4.1.3.4 Admission Turbine

Steam masuk melalkui steam control valve dan mengalir melalui stgae tekanan
tinggi. Kontrol valve extractiom membelah steam path kedalam arus ekstraksi dari arus
bertekanan rendah. Steam extraction keluar steam turbine untuk digunakan pada proses
lanjutan. Arus bertekanan rendah masuk melalui stages tekanan rendah dan kedalam
kondenser pada kasus steam turbine condensing, atau keluar steam header pada kasus
back pressure turbine.
Admission turbine bekerja sama seperti turbine ekstraksi, dengan pengecualian
bahwa penambahan steam tekanan rendah dimasukkan ke dalam stages tekanan rendah.
4.1.4 Klasifikasi Turbin Berdasarkan Bentuk

4.1.4.1 Back To Back Turbine

Pada turbin tipe ini, Steam masuk lewat tengah dan terbagi. Dua bagian yang lewat
searah dengan arah axial yang saling menjauhi melalui serangkaian bilah terpisah pada
rotor yang sama. Tekanan rendah dari silinder umumnya mengunakan aliran rangkap.
Jenis ini adalah unit yang sangat seimbang melawan akhir thrust dan memberi area aliran
yang luas melewati dua set bilah. Ini juga dapat membantu mengurangi tinggi bilah
sehingga laju aliran massa menjadi setengah dibandingkan dengan aliran tunggal untuk
kondisi yang sama.
Gambar 4.7 Arah aliran steam pada back to back turbin

4.1.4.2 Straight Through Turbine
Pada aliran tunggal, steam masuk melalui steam control valve, laju aliran massa dari
steam mengalir melalui semua stages pada turbin dan keluar setelah stage terakhir. Aliran
sekali masuk melewati bilah dengan arah yang kurang lebih paralel dengan sumbu axis,
yang muncul di sisi lain pada bagian akhir. Tekanan tinggi silinder menggunakan aliran
tunggal. Ini biasanya terdapat pada turbin yang berukuran kecil.
Gambar 4.8 Arah aliran steam pada Straight Through Turbine

4.2 Spesifikasi Turbin
4.3 Komponen dari Turbin

Berikut adalah beberapa bagian-bagian penting dari turbin uap:
Gambar 4.2 Komponen-komponen steam turbin

 Casting Turbin
 Rotor Turbin
 Blade Turbin
 Blade Statis (Diagram) dan Nozzel
 Shrouds
 Bearing Turbin Set
 Seals Turbin
 Coupling Turbin
 Governor
 Lubricant System
4.3.1 Turbine Casings
Detail bentuk dan konstruksi casting tergantung pada apakah itu high pressure
(HP)castingatau low pressure (LP)casting. Shell casting tunggal digunakan untuk
tekanan steam saluran masuk rendah dan sedang hingga 120 bar. Dengan meningkatnya
tekanan saluran masuk, ketebalan casting akan meningkat. Menanganicastingyang
besarcukup sulit,kinerja turbin untuk perlahan menuju pada temperatureoptimum cukup

sulit dikarenakan casting yang cukup besar. Atau masalah lain dapat terjadi padategangan
internal yang tidak semestinya atau distorsi pada casing tebal dapat timbul. Untuk
mengatasi ini, tekanan tinggi dan aplikasi suhu casing ganda digunakan. Dalam casing
ganda, casing bagian dalam adalah untuk tekanan tinggi dan casing bagian luar untuk
menahan tekanan rendah.
Gambar 4.3 Hasil Akhir Casting Tubin

Sebagian besar turbin memiliki casting dengan tipe split horizontal. Akibat
pemisahan horizontal, mudah untuk pemasangan dan pembongkaran sebagai
pemeliharaan turbin. Selain itu, pertahankan clearance aksial dan radial yang tepat
antara rotor dan bagian stationary.
Biasanya, turbincastingberukuran besardigunakan menahan tekanan dan suhu tinggi.
Ini adalah teori umum bahwa ketebalan dinding dan flensaberkurang dari saluran masuk
ke ujung knalpot karena penurunan tekanan uap dari saluran masuk ke knalpot.

4.3.2 Rotor Turbin

Rotor turbin uap harus dirancang dengan sangat hati-hati karena sebagian besar
merupakan komponen yang sangat tertekan dalam turbin. Desain rotor turbin tergantung
pada prinsip kerja turbin.
Turbin impuls, di mana tekanan turun melintasi bilah stasioner. Bilah stasioner
dipasang di diafragma dan bilah bergerak tetap atau ditempa pada rotor. Kebocoran uap
ada di antara bilah diam dan rotor. Tingkat kebocoran dikendalikan oleh segel labirin.
Konstruksi ini memerlukan rotor berbentuk disk.
Turbin reaksi memiliki tekanan menurun yang bergerak serta di bilah stasioner.
Rotor disk akan menciptakan gaya dorong aksial yang besar di setiap disk. Oleh karena
itu rotor disk tidak digunakan dalam turbin reaksi. Untuk aplikasi ini, drum rotor
digunakan untuk menghilangkan gaya dorong aksial yang disebabkan oleh cakram, tetapi
bukan gaya dorong aksial yang disebabkan oleh tekanan diferensial di seluruh bilah
bergerak. Sehingga konfigurasi turbin reaksi lebih rumit.
Gambar 4.4 Rotor Steam Turbin

4.3.3 Bilah Turbin
Efisiensi turbin bergantung pada apa pun yang terdapat pada desain bilah turbin.
Bilah impuls harus dirancang untuk mengubah energi kinetik uap menjadi energi
mekanik. Hal yang sama berlaku untuk bilah reaksi, yang selanjutnya harus mengubah
energi tekanan menjadi energi kinetik.
Bilah-bilah harus cukup mampu menahan hal-hal berikut, yaitu :

 Suhu dan tekanan tinggi dari beban uap yang berdenyut

 Teganganakibat adanya gaya sentrifugal
 Erosi dan ketahanan korosi
Bergantung oleh daerah tekanannya yang terdapat pada gambar 4.4, sudu juga
diklasifikasikan sebagai berikut :
 Bilah High Pressure (HP)
 Bilah Intermediate Pressure (IP)
 Bilah Low Pressure (LP)
Bilah tubin terbuat dari chromium-nickel steel atau 17 Cr’13 Ni – steel.
4.3.4 Bilah Statioanry (Diaphragms) and Nozzle
4.3.4.1 Nozzle
Nozel digunakan untuk mengarahkan uap mengenai bilah yang bergerak dan untuk
mengubah energi tekanan menjadi energi kinetik. Dalam kasus turbin impuls kecil, nozel
terletak di bagian setengah bawah casting. Tetapi dalam kasus turbin yang lebih besar,
nozel terletak di bagian setengah atas casting.
4.3.4.2 Bilah Stationary (Diaphragms)
Semua stage setelah kontrol stagememiliki nozel yang terletak di diafragma.
Diafragma berada di bagian tengah dan dipasang ke lekukan di casing. Pin anti-rotating
atau potongan pengunci di bagian atas casing mencegah diafragma berputar.
Semua diafragma modern adalah konstruksi yang sepenuhnya dilas. Bilah stasioner
dalam turbin reaksi dipasang ke alur di bagian casing; tombol seperti yang ditunjukkan
mengunci bilah pada tempatnya. Dalam beberapa kasus, bilah memiliki kunci atau gerigi
di satu sisi akar dan strip gala di sisi lain dari akar digunakan untuk mengencangkan bilah
dengan kuat di lekukan.
4.3.4.3 Blade Fastening

.
Gambar 4.5 Blade Fastening
Setelah bilah turbin dikerjakan melalui proses penggilingan. Kemudian bilah
dimasukkan ke dalam alur rotor. Bergantung pada pengaplikasiannya, bagian root blade
bervariasi. Akar bilah dapat mengalami empat jenis tekanan, yaitu :
 Tensile stress karena gaya sentrifugal
 Bending stress karena gaya fluida bekerja pada blade dengan arah tangensial
 Tegangan karena kekuatan getaran..
 Tegangan termal juga disebabkan oleh pemanasan yang tidak rata pada akar pisau
dan pelek.
4.3.4.4 Bilah Twisted
Jenis bilah ini digunakan pada tahap terakhir dari turbin uap bertingkat besar. Jenis
ini adalah bilah terbesar dalam turbin dan berkontribusi sekitar 10% dari total output
turbin. Karena ukurannya yang lebih besar, jenis bilah ini mengalami gaya sentrifugal dan
bending yang tinggi. Untuk mengatasi gaya ini digunakan konstruksi bialah memutar.
4.3.5 Selubung
Selubung digunakan untuk memperkuat ujung bilah bebas turbin untuk mengurangi
getaran dan kebocoran. Hal ini dilakukan dengan mengembalikan acuan angka pada bilah
ujung datar. Dalam beberapa kasus terutama pada awalstage, selubung mungkin tidak
terpisahkan dengan bilah. Ketika bilah sangat panjang seperti dalam kasus tahap terakhir
turbin LP. Baling-baling rotor semakin diperkuat dengan menggunakan kawat pengait

(caulking wire) yang secara melingkar menghubungkan semua bilah pada radius yang
diinginkan dan selubung dihilangkan.
4.3.6 Peralatan Bearing Turbin
Ketika turbin dibiarkan dingin dan berhenti, berat rotor akan cenderung sedikit
menekuk rotor. Jika dibiarkan berhenti saat turbin masih panas, bagian bawah rotor akan
mendingin lebih cepat daripada bagian atas dan rotor akan menekuk ke atas "hog". Dalam
kedua kasus, turbin akan sulit untuk memulai. Untuk mengatasi masalah tersebut,
pabrikan memasok turbin yang lebih besar dari gigi berputar atau pembatas yang terdiri
atas motor listrik yang melalui beberapa set roda pereduksi yang memutar poros turbin
pada kecepatan rendah.
Roda gigi blok pertama membelokkan poros pada sekitar 20 rev/mm, kemudian
meningkat menjadi 40 dan hingga 60 rev/mm karena pelumasan yang tepat sulit diperoleh
pada kecepatan rendah, hal yang sama berlaku untuk segel hidrogen generator. Beberapa
roda gigi pemutar, listrik atau hidrolik, memutar poros 1800 kali pada waktu yang
ditentukan selama 24 jam.
Sebelum turbin dingin dinyalakan, ia harus berada di roda pembatas selama sekitar
tiga jam. Ketika turbin dimatikan, rotor harus diberhentikan untuk 24 jam ke depan. Jika
melibatkan generator yang didinginkan dengan hidrogen, turbin harus disimpan pada
roda pembatas untuk mencegah kehilangan hidrogen yang berlebihan. Semua roda
pembatas bertautan dengan saklar tekanan oli pelumas dan saklar batas pengaktifan yang
dioperasikan oleh gagang ikatan.
Salah satu bagian dasar steam turbin adalah bearing. Bearingmemiliki dua jenis
bantalan yang digunakan berdasarkan jenis bebannya, yaitu :
 Radial Bearing
 Thrust Bearing
4.3.6.1 Radial Bearings
Untuk turbin kecil kebanyakan dilengkapi dengan bearing tipe anti-gesekan. Bearing
anti gesekan yang banyak digunakan adalah bola bulat self-aligning atau rolbearing
dengan macam berisi pelumas yang digunakan.

Dalam kasus turbin berukuran sedang digunakanjournalbearing biasa.

Bearingpelumasan cincin dengan lapisan perunggu atau Babbitt. Kedua tipe tergenang
maupun tertekan tetap digunakan.
Untuk turbin yang berukuran lebih besar, radial bearingakan menjadi tipe tilting pad.
Jumlah bearing per pad akan dipilih berdasarkan berat rotor.Bearing yang digunakan
merupakan jenis journal bearingactive.
Gambar 4.6Journal Bearing

4.3.6.2 Thrust Bearing
Trust bearing memiliki 2 kegunaan utama ialah:
 Untuk menjaga rotor dalam posisi yang tepat di dalam casing.
 Untuk menyerap gaya aksial pada rotor karena aliran uap.

Gambar 4.7 Trust Bearing

Trust bearing terletak di ujung bebas rotor atau bisa kita katakan di lubang masuk
uap turbin. Gaya dorong aksial sangat kecil untuk turbin impuls. Hal ini disebabkan oleh
adanya lubang penyeimbang tekanan pada cakram rotor untuk menyeimbangkan gaya
dorong yang dihasilkan melintasi cakram. Trust bearingsederhana seperti ball
bearingdigunakan untuk turbin kecil dan babbitt radial menghadap pada journal bearing
umumnya digunakan dalam turbin ukuran kecil dan menengah. Trust bearingtipe pad
tilling digunakan dalam turbin uap besar.
Dalam kasus turbin reaksi, penurunan tekanan melintasi bilah yang bergerak
menciptakan gaya dorong aksial yang besar ke arah aliran uap melalui turbin. Karena
kekuatan dorong yang lebih besar, trust bearingyang digunakanseperti trust bearingtipe
tilting pad. Daya dorong aksial dalam turbin reaksi hampir dapat dikurangi dengan
menggunakan keseimbangan mati atau dummy piston.
4.3.7 Turbine Seals
Sealdigunakan untuk mengurangi kebocoran uap antara bagian putar dan stasioner
turbin uap. Tergantung pada lokasi seal, seal diklasifikasikan menjadi dua jenis, yaitu :
 Shaft Seal
 Blade Seal
4.3.7.1 Shaft Seals

Seal poros digunakan untuk mencegah kebocoran uap di mana poros memanjang
melalui casing. Dalam kasus turbin kecil (sesuai API 611) cincin karbon digunakan
sebagai seal poros hingga kecepatan permukaan poros adalah 50 m/s. Cincin karbon
terdiri dari tiga segmen yang bersatu rapat di bawah tekanan pegas garter. Cincin karbon
mengambang bebas di rumahan dan pin anti-rotasi digunakan untuk mencegah rotasi seal
cincin karbon.
Karena sifat pelumasan diri dari cincin karbon, mereka mempertahankan jarak dekat
dengan poros. Lihat pada gambar 4.8
Untuk turbin uap yang lebih besar (sesuai API 612) labirinsealdigunakan sebagai
seal poros. Dalam kasus kondensasi turbin uap untuk mencegah masuknya udara pada
seal poros oleh glandkondensor dan pengaturan ejector (sesuai API 612).
Gambar 4.8 Shaft Seal

4.3.7.2 Blade Seals
Seal bilah digunakan untuk mencegah kebocoran uap antara diafragma dan poros.
Efisiensi turbin sangat tergantung pada seal blade. Labirin seal digunakan sebagai blade
seal di turbin kecil dan besar. Dalam kasus segel labirin bermuatan uap turbin besar
digunakan.
Segel tersebut terbuat dari kuningan atau stainless steel. Juga, ujung yang tajam
memberikan penyegelan yang lebih baik dan mudah lepas tanpa pemanasan berlebihan

jika poros yang sedikit eksentrik. Beberapa segel labirin sangat sederhana, yang lain
rumit.
Gambar 4.9 Blade Seal

4.3.8 Turbine Couplings
Tujuan kopling adalah untuk mentransmisikan daya dari penggerak utama ke bagian
mesin yang digerakkan. Kopling tipe fleksibel digunakan dalam turbin. Hub kopling
adalah lubang tirus dan cara kunci untuk menyesuaikan ujung poros yang runcing
4.3.9 Governor
Gubernur adalah salah satu bagian dasar turbin uap. Fungsi utamanya adalah untuk
mengontrol pengoperasian turbin uap. Secara umum, gubernur diklasifikasikan sebagai
dua jenis.
 Speed-sensing governor
 Pressure sensing or load governor
4.3.9.1 Speed Sensing Governor
Speed-sensing governorsdigunakan dalam aplikasi pembangkit listrik untuk
mempertahankan kecepatan konstan sehubungan dengan perubahan beban pada pengatur.
Droop adalah salah satu karakteristik penting dari speed-sensing governors.
4.3.9.2 Pressure Sensitive Governor
Ini diterapkan pada tekanan balik dan turbin ekstraksi sehubungan dengan gubernur
peka kecepatan. Mereka adalah tiga jenis gubernur yang digunakan dalam turbin uap.
 Mechanical Governor
 Hydro-mechanical Governor
 Electronic Governor

Dalam kasus gubernur turbin kecil tipe Oil relay (Hydro-mechanical) NEMA kelas
"A" digunakan. Untuk turbin yang lebih besar, digunakan gubernur elektronik kelas
NEMA "D".
4.3.10 Lubrication System
Pelumasan oli digunakan untuk turbin kecil dan pelumas bertekanan digunakan untuk
turbin yang lebih besar. Sistem pelumasan bertekanan terdiri dari tangki oli pelumas,
pompa oli, filter, pendingin, katup pengatur tekanan, dll. Sistem pelumasan turbin
bertekanan harus sesuai dengan API 614.

BAB 5 Analisa dan Pembahasan
5.1 Klasifikasi Bearing Berdasarkan Beban

5.1.1 Journal Bearing
Journal bearing merupakan bearing yang di desain untuk tujuan menahan beban
radial (tegak lurus) pada poros turbin, contohnya untuk mendukung poros yang berputar.
Jurnal bearings yang sederhana biasnaya terdiri dari dua buah silinder rigid. Silinder luar
(bearing) membungkus jurnal berputar di bagian dalam (shaft). Normalnya, posisi pusat
jurnal adalah eksentris dengan pusat bearing. Pelumas mengisi bagian celah gelang kecil
atau kelonggaran antara Jurnal dengan bearing. Besarnya eksentrisitas dari jurnal adalah
berhubungan dengan tekanan yang nantinya akan dihasilkan pada bearing untuk
menyeimbangkan beban radial. Pelumas di suplai melalui sebuah lubang atau lekukan
yang akan melumasi sekeliling jurnal.
Dibawah kondisi operasi normal, Gas larut dalam pelumas karena adanya kavitasi
pada kelonggaran yang terjadi antara jurnal dan bearing. Ini terjadi karena tekanan
pelumas turun dibawah tekanan saturasi untuk mengeluarkan larutan gas. Tekanan
saturasi normalnya sama dengan tekanan lingkungan. Untuk model yang seperti ini tidak
terjadi untuk kavitasi sehingga dapat memprediksi tekanan sub-ambient. Tekanan Sub-
ambientmerupakan hasil dari kondisi Sommerfield boundary. Untuk prakteknya, tekanan
sub-ambientdapat diabaikan.
Gambar 5.1 Bagian-bagian journal bearing

5.1.2 Thrust Bearing

Tujuan dari thrust bearing turbin adalah untuk memberikan lokasi aksial positif untuk
rotor turbin relatif terhadap silinder. Untuk mencapai hal ini, ia harus mampu menahan
tekanan yang tidak seimbang karena reaksi sudu dan tekanan uap yang bekerja pada area
yang tidak seimbang. Bila menggunakan kopling solid antara rotor, hanya satu bantalan
dorong diperlukan di setiap shaft. Biasanya terletak dekat dengan area di mana jarak
blade atau silinder minimum dan suhu pengoperasian tertinggi dan terbagi pada garis
tengah horizontal untuk memudahkan pemasangan dan pemeliharaan.
Karena fungsi bantalan dorong sangat penting dalam mengendalikan jarak aksial
antara komponen turbin stasioner dan berputar, tindakan pencegahan khusus dilakukan
untuk melindungi integritasnya. Toleransi yang dekat antara bantalan dan collar shaft,
pasokan minyak ke bantalan dorong secara individual disaring. Sebagian oli diumpankan
langsung ke antarmuka thrust collar atau poros untuk menjaga oli pada bantalan beban.
Keseimbangan pasokan minyak dialihkan di sekitar dan di belakang bantalan dorong
untuk memberikan pendinginan; karena sebagai akibatnya bantalan dorong mengalir,
kerugian akibat pengadukan juga harus dihilangkan dan karena itu porsi pasokan minyak
ini adalah proporsi yang signifikan dari keseluruhan.Pengukuran keausan thrust bearing
difasilitasi oleh penyediaan nosel tekanan oli antara bantalan logam putih dan dipasang
pada sisi dorong dan lonjakan collar shaft.
Gambar 5.2 bagian-bagian pada thrust bearing

Bagian-bagian thrust bearing tersusun atas :
1. Base Ring; berfungsi sebagai tempat semua komponen dari thrust bearing

2. Base Plate; berfungsi sebagai dudukan thrust pad bagian bawah

3. Leveling Plate; berfungsi sebagai dudukan thrust pad bagian atas
4. Thrust Pad/Pad Shoe; berfungsi sebagai penahan beban aksial.
5. Babbit; material pelapis yang digunakan pada thrust pad
6. Nozel; berfungsi sebagai jalur pelumasan thrust collar dan thrust pad
7. Lower bearing housing; sebagai rumah dari thrust bearing bagian bawah
8. Upper Bearing Housing; sebagai rumah dari thrust bearing bagian atas
5.2 Klasifikasi Bearing Berdasarkan Gesekan

5.2.1 Plain Bearing
Atau yang biasa disebut dengan Sliding Contact Bearing. Merupakan selongsong
silinder yang menanggung beban radial ringan hingga sedang. Bearing ini meluncur
secara radial atau aksial diatas poros untuk memungkinkan gerakan putar atau linier dari
beban. Plain bearingtidak memiliki elemen yang bergulir, sehingga meminimalkan titik
gagal.
Gambar 5.3 bagian-bagian pada plain journal bearing

5.2.1.1 Hydrodynamic and Babbited Journal Bearing
Hydrodinamic Bearings merupakan jurnal bearing yang terlumasi oleh fluida, cairan
atau gas pelumas berfungsi untuk memisahkan perpindahan seluruh permukan tanpa
suplai tekanan dari luar. tekanan yang dibutuhkan untuk mendukung jurnal dalam bearing
terbentuk dariwedging actiondari jurnal bearing.

Pada hydrodinamic bearing, celah dihasilkan secara dinamis oleh gerakan bearing.
Bearing hidrodinamis digunakan dalam aplikasi putar, dan mungkin memerlukan tekanan
eksternal pada salah satu bantalan untuk menghindari gesekan berlebih saat memulai
rotasi. Bearing hidrodinamis dirancang untuk beban radial atau dorong.
Hydrodinamic bearing biasanya merupakan jenis dengan pemasangan kelonggaran
yang rendah, dimana hanya mengandalkan lapisan oli( terkadang udara) yang
mengembangkan ruang saat gelendong berputar. Bearing mentransmisikan beban pada
film pelumas yang dapat di perbarui sendiri.
Gambar 5.4 gaya yang terjadi pada hydrodinamic bearing

5.2.1.2 Bushing
Merupakan bantalan polos independen yang dimasukkan ke dalam rumahan untuk
memberikan permukaan bantalan pada aplikasi putar dan memberikan gerakan gesekan
yang sangat rendah yang meminimalkan kosumsi daya, kebisingan, dan keausan pada
tiap-tiap komponen.
Bushing biasanya dibuat dari bubuk perunggu yang menyatu bersama sehingga
membentuk logam. Bushing tersebut kemudian dilumasi oleh minyak, kemudian saat
bushing menyentuh poros, oli di tarik ke permukaan bushing melalui kapiler sehingga
bushing secara konstan menyimpan lapisan tipis minyak pelumas ke poros. Dengan kata
lain, bushing bersifat melumasi diri sendiri.
Pelumasan sendiri merupakan keuntungan utama menggunakan bushing. Selain itu
bushing lebih tenang dan murah serta membutuhkan perawatan yang lebih sedikit dari
pada roller bearing.

Gambar 5.5 Bushing
5.2.2 Anti-friction Bearing

Munculnya mobil, mesin kecepatan tinggi dan mesin produksi otomatis
memberikan dorongan untuk penelitian yang luas pada pengembangan roller
bearing (juga disebut antifriction bearing).
Gambar 5.6 macam-macam ball bearing dan roller bearing

Keuntungan dari roller bearing dibandingkan dengan journal bearing :
1. Mulai torsi gesekan rendah (tidak jauh lebih besar dari torsi gesekan berjalan).
2. Mudah pelumasan baik dengan minyak yang sudah dikemas atau dengan sistem
minyak yang relatif sederhana.

3. Kurang ruang aksial untuk diameter poros yang sebanding.

4. Dapat mendukung kedua radial dan bantalan dorong.
5. Peringatan dini dari gangguan yang gagal yang ditandai dengan meningkatnya
kebisingan pada kecepatan rotasi yang sama.
6. Terus diganti sebagai stok barang.
7.Standarisasi dan penggunaan toleransi yang dekat membuat penggunaannya lebih
disukai dalam operasi kamera dan peralatan yang memuaskan.
8. Dapat dimuat sebelumnya menyebabkan poros menjadi lebih kaku.
9. Dapat digunakan untuk memasang poros yang ditempatkan di posisi apa pun di
ruang angkasa.
10. Fleksibilitas yang luas berkenaan dengan pemasangan karena mereka
disediakan di rumah khusus.
Kekurangan dari roller bearing dibandingkan dengan journal bearing :
1. Ruang diametral yang lebih besar diperlukan untuk diameter poros yang
sebanding.
2. Biaya awal biasanya lebih tinggi.
3. Bising dalam operasi normal.
4. Kotoran, serpihan logam dan sebagainya, memasuki bantalan dapat membatasi
hidup mereka sehingga menyebabkan kegagalan awal.
5. Kehidupan yang terbatas karena kegagalan yang disebabkan oleh kelelahan.
6. Kapasitas yang lebih kecil untuk menahan guncangan.
Tekanan yang timbul antara bola dan balapan atau roller dan balapan sangat
kompleks. Kami akan menjelaskan jenis bantalan yang paling umum dan
menjelaskan prosedur untuk memilih bantalan yang sesuai dengan persyaratan
muatan dan umur

5.2.2.1 Ball Bearing

Bantalan bola dikategorikan menjadi tiga area :
1. Bantalan bola radial (radial ball bearing)
Radial ball bearing khusus dirancang untuk mendukung beban radial. Jenis
konstruksi ini memungkinkan bearing untuk mendukung beban dorong yang relatif
tinggi di kedua arah. Faktanya, kapasitas beban dorong sekitar 70% dari kapasitas
beban radial.
2. Bantalan bola kontak sudut (angular contact ball bearing)
Angular contact ball bearing adalah tipe dorongan arah satu arah, yang memiliki
satu baris bola dan dirancang sedemikian rupa sehingga garis tengah kontak antara
bola dan raceway berada pada sudut terhadap bidang tegak lurus terhadap sumbu
rotasi. Sudut ini disebut sudut kontak.
Gambar 5.7 distribusi area pada angular contact ball bearing

3. Bantalan bola dorong (trust ball bearing)
Thrust ball bearing dirancang untuk membawa beban dorong murni dan jika ada
beban radial, radial ball bearing terpisah harus digunakan.

Gambar 5.8 bagian-bagian pada thrust ball bearing

5.2.2.2 Roller Bearing
Roller bearing memiliki tujuan yang sama dengan ball bearing, tetapi bantalan
tersebut dapat menopang beban yang jauh lebih tinggi daripada ball bearing yang
berukuran sebanding karena roller bearing memiliki kontak saluran dan bukan kontak
titik. Sebagian besar jenis radial roller bearing tidak dapat menahan beban dorong
dengan besaran signifikan. Dengan pemasangan jenis silinder, roller bearing beroperasi
pada kecepatan yang lebih rendah daripada ball bearing. Roller bearing memiliki
beberapa jenis bentuk yaitu :
 Cylinder roller bearing
Cylinder roller bearing tersedia dalam berbagai ukuran lubang dan fungsi dengan
rol yang memiliki rasio panjang terhadap diameter dari 1: 1 hingga 3: 1. Diameter
luar roller sering digunakan untuk meningkatkan kapasitas angkut beban dengan
menghilangkan setiap pemuatan tepi. Berbagai jenis tersedia memungkinkan
pertimbangan berbagai desain poros dan perumahan.
 Needle roller bearing
Needle roller bearing seperti cylinder roller bearing karena dapat menahan beban
radial yang tinggi, tetapi berbeda karena roller mereka (disebut jarum) memiliki rasio
panjang dan diameter yang jauh lebih besar. Juga bantalan jarum memiliki silhoutte
diametral yang jauh lebih kecil daripada bantalan rol silinder.

Gambar 5.9 bentuk needle roller bearing

 Tappered roller bearing
Bantalan rol tapered (tappered roller bearing) dirancang khusus untuk menahan
beban radial tinggi, beban dorong tinggi dan gabungan beban radial dan dorong
tinggi pada kecepatan sedang hingga tinggi. Bantalan rol tapper cocok untuk
menahan beban kejut berulang yang dapat diharapkan dari aplikasi servis.
Gambar 5.10 bentuk tappered roller bearing

 Spherical roller bearing
Bantalan rol bulat (spherical roller bearing) tersedia dalam jenis dorong baris
tunggal, ganda atau baris tunggal. Karakteristik penting yang umum untuk semua
bantalan rol bola adalah properti pelurusan sendiri. Kemampuan jenis bantalan ini
untuk menyesuaikan diri dengan mudah terhadap misaligment poros ditemukan
dalam konstruksi dasarnya, yaitu, menggiling baik raceway dalam atau luar ke kontur
sperical.

Gambar 5.11 bagian-bagian pada spherical roller bearing

5.3 Analisa Kegagalan Thrust Bearing Turbin 101 JT
5.3.1 Analisa Kegagalan
Suatu komponen dikatakan mengalami kegagalan apabila komponen tersebut tidak
memenuhi umur pakai yang telah di rencanakan, atau :
1. Komponen tersebut sudah tidak berfungsi.
2. Komponen tersebut masih berfungsi tapi tidak optimal
3. Komponen berfungsi tetapi membahayakan.
4. Masih berfungsi tetapi umurnya terbatas.
Analisa kegagalan didefiniskan sebagai langkah-langkah pemeriksaan atas
komponen yang mengalami kegagalan dan kondisi kegagalannya untuk dicari penyebab
dan cara penanggulangannya. Analisa kegagalan ini memerlukan pemahaman tentang
berbagai aspek seperti :
1. Fungsi komponen sebagai bagian dari suatu sistem peralatan
2. Kondisi operasi dan gejala yang teramati menjelang terjadinya kegagalan.
Melalui penggunaan peralatan pemantauan seperti pemantauan getaran, analisis
pelumas, evaluasi sistem pelumasan, dan tinjauan kinerja operasional alat, kegagalan
bearing dapat diidentifikasi dan dievaluasi sebelum kegagalan terjadi. Kesehatan dari
bearing dapat ternilai dari besarnya temperatur. Sensor temperatur dipasang pada tempat
tertentu pada thrust bearing agar di dapat besaran temperatur yang spesifik.

Pada turbin 101JT milik PT. Petrokimia Gresik ini mengalami kegagalan pada salah
satu komponen, yaitu sisi active thrust bearing dimana leveling dan base plate tidak dapat
bekerja secara maksimal sehingga temperatur thrust bearing tersebut melebihi batas
normalnya. Temperatur normal pada thrust bearing maksimal 120 oC. Pada kenyataanya
suhu thrust bearing tersebut tercatat sebesar 132 oC. Hal ini terjadi karena kegagalan pada
leveling plates dari thrust bearing yang sudah terlalu lama menerima pembebanan
sehingga tidak bisa memiringkan posisi tilting pad secara sempurna, hal ini menyebabkan
pembagian beban tidak merata dan terbentuknya oil film semakin berkurang. Hal inilah
yang menyebabkan temperatur thrust bearing melebihi batas normalnya. Untuk
menyelesaikan masalah ini PT. Petrokimia Gresik melakukan penggantian beberapa
komponen dari thrust bearing yaitu leveling plate, base plate, dan base ring.
Gambar 5.12 trust bearing sisi active bagian atas yang terkena pembebanan

Gambar 5.13 distribusi temperatur yang terjadi pada trust bearing 101 JT
5.3.2 Langkah Kerja Mengganti Bearing pada Turbin 101JT
Berikut ini merupakan langkah kerja penggantian thrus bearing:
2 3
4


10
1
11
14
1
10
1

12
13
1.Lepas piping oli.

2.Lepas kopling guard.
3.Lepas koneksi power piston ke governor valve
4.Lepas kabel sensor vibrasi
5.Lepas baut pedestal
6.Lepas Emergency button
7.Lepas sealing bearing
8.Angkat pedestal
9.Lepas upper house bearing
10.Lepas thrust bearing, sensor axial, dan sensor temperatur
11. Lepas Thrust pad/thrust shoe, ukur ketebalan dan lakukan penetration test
12.Ganti Base ring
13.Rakit sparepart thrust bearing, pasang kembali di pedestal
14.Pasang sensor axial
15.Pasang upper bearing house
16.Tutup pedestal upper
17.Cek axial movement dengan spesial tools
5.3.2 Pengecekan Axial Movement

5.3.2.1 Prosedur Pengukuran
 Membongkar penutup exhaust pedestal dan letakkan dan letakkan rotor adjusting
tool untuk memutar worm wheel pada exhaust pedestal

 Tarik rotor ke arah governor sampai thrust disc menyentuh permukaan thrust ring
 Pasang dial indicator pada pinggiran dari alat dan baca indikasi, rekam sebagai R1
 Putar baut untuk menarik rotor ke arah exhaust sampai kontak dengan disk dan thrust
pad, baca dan rekam sebagai R2
 Kemuadian total thrust clearance yaitu R=R1-R2
5.3.2.2 Hasil Pengukuran
 Sebagai thrust standar antara thrust bearing dan thrust disc adalah 0,5±0.05 mm,
clearance akan disesuaikan dengan prosedur berikut setalah penyelesaian masalah saat
pengukuran kelonggaran keluar dari range
 Periksa sisi aktif kondisi logam bearing dan kelayakannya.(untuk megukur ketebalan
bantalan pada setiap pengecekan, pada pemakaian sesuaikan kelonggaran dengan
menyesuaikan kembali ketebalan dari liner.
 Kelonggaran sisi inaktif harus disesuaikan dengan mengukur kembali ketebalan dari
liner sisi governor pada jalur yang sama.
 Ketika pengunaan pada logam perlu ada penggantian thrust bearing yang harus
sesuai dengan pertiimbangan. Ketika pemakaian mencapai nilai standart, logam harus
diganti. Pada kasus ini, sisi aktif dan inaktif thrust bearing mecapai 0.7 mm .
 Setelah diganti periksa kelonggaran aksial antara thrust bearing dan thrust disk untuk
memastikan bahwa standar kelonggaran 0,5 plus atau minus 0,05.

BAB 6 Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan yang didapat dalam analisa keruskan pada thrust bearing turbin 101 JT yaitu :
1. Proses pembuatan NH3 terjadi dalam tiga tahapan. Tahapan pertama yaitu penyedia gas
sintesa, terjadi dengan cara tiga urutan yaitu
2. Proses maintenance yang diterapkan pada peralatan produksi NH3 di PT.Petrokimia
Gresik meliputi Corrective maintenance, Predictive maintenance, Preventive
maintenance, dan Proactive maintenance.
3. Pada turbin 101JT milik PT. Petrokimia Gresik ini mengalami kegagalan pada salah satu
komponen, yaitu sisi active thrust bearing dimana leveling dan base plate tidak dapat
bekerja secara maksimal sehingga temperatur thrust bearing tersebut melebihi batas
normalnya. Hal ini terjadi karena kegagalan pada leveling plates dari thrust bearing yang
sudah terlalu lama menerima pembebanan sehingga tidak bisa memiringkan posisi tilting
pad secara sempurna, hal ini menyebabkan pembagian beban tidak merata dan
terbentuknya oil film semakin berkurang.
4. Untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi pada thrust bearing ini PT. Petrokimia
Gresik melakukan penggantian beberapa komponen dari thrust bearing yaitu leveling
plate, base plate, dan base ring.


Laporan KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PETROKIMIA GRESIK

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN i

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

Solikan, ST.,M.T. M. Aulia Nur Rahman,ST.

Manager Pengembangan SDM

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN ii

Gresik, 31 Januari 2019

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN iii

KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ iii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................................................. iv

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................................................................. 1

1.2 Tujuan ................................................................................................................................................ 2

1.3 Rumusan Masalah............................................................................................................................. 2

1.4 Batasan Masalah ............................................................................................................................... 2

1.5 Manfaat .............................................................................................................................................. 3

1.5.1 Manfaat bagi mahasiswa ........................................................................................................... 3

1.5.2 Manfaat bagi Perusahaan ......................................................................................................... 3

1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan..................................................................................................... 4

BAB II PROSES PRODUKSI AMONIA PADA DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I ................... 5

2.1 Penyediaan Gas Sintesa .................................................................................................................... 6

2.1.1. Desulfurisasi Bahan Baku ........................................................................................................ 6

2.1.2. Steam Reforming ( Pembentukan uap ) ................................................................................... 6

2.1.3. CO Shift Conversion .................................................................................................................. 6

2.2 Pemurnian Gas Sintesa ..................................................................................................................... 7

2.2.1 CO2 Removal .............................................................................................................................. 8

2.3 Sintesa Amonia .................................................................................................................................. 9

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN iv

2.5 Recovery Purge Gas ......................................................................................................................... 10

BAB 3 PROSES MAINTENANCE TERHADAP PERALATAN PRODUKSI .................................. 11

3.1 Definisi Pemeliharaan (Maintenance) ........................................................................................... 11

3.2 Tujuan Pemeliharaan (Maintenance) ............................................................................................ 11

3.3 Macam – macam Maintenance ...................................................................................................... 12

3.3.1 Corrective Maintenance ............................................................................................................ 12

3.3.2 Predictive Maintenance ............................................................................................................ 13

3.3.3 Preventive Maintenance............................................................................................................ 13

3.3.4 Proactive Maintenance ............................................................................................................. 14

BAB 4 TINJAUAN PUSTAKA................................................................................................................ 15

4.1 Dasar Teori ...................................................................................................................................... 15

4.1.1 Pengertian Turbin .................................................................................................................... 15

4.1.2 Klasifikasi Turbin .................................................................................................................... 15

4.1.3 Klasifikasi Turbin Berdasarkan Tekanan Kerjanya ............................................................ 18

4.1.4 Klasifikasi Turbin Berdasarkan Bentuk................................................................................ 21

4.3 Komponen dari Turbin .................................................................................................................. 23

4.3.1 Turbine Casings ....................................................................................................................... 24

4.3.2 Rotor Turbin............................................................................................................................... 26

4.3.3 Bilah Turbin ............................................................................................................................. 26

4.3.4 Bilah Statioanry (Diaphragms) and Nozzle ................................................. 27_Toc536381810

4.3.7 Turbine Seals............................................................................................................................. 31

4.3.8 Turbine Couplings .................................................................................................................... 33

4.3.9 Governor .................................................................................................................................... 33

4.3.10 Lubrication System.................................................................................................................. 34

BAB 5 Analisa dan Pembahasan ............................................................................................................. 35

5.1 Klasifikasi Bearing Berdasarkan Beban ....................................................................................... 35

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN v

5.1.1 Journal Bearing ........................................................................................................................ 35

5.1.2 Thrust Bearing .......................................................................................................................... 35

5.2 Klasifikasi Bearing Berdasarkan Gesekan ................................................................................... 37

5.2.1 Plain Bearing ............................................................................................................................ 37

5.2.2 Anti-friction Bearing................................................................................................................. 39