LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENGARUH PERSEN TOTAL SOLID (%TS) HBL

TERHADAP EFFISIENSI REDUKSI PADA UNIT
RECOVERY BOILER 13 SECTION
DI
PT. INDAH KIAT PULP AND PAPER
PERAWANG RIAU

Oleh :
ADE ERMA SURYANI
NIM. 1507123605

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2019
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

Nama : Ade Erma Suryani

NIM : 1507123605
Jurusan : Teknik Kimia S1
Asal Sekolah : Universitas Riau
Judul : Pengaruh %TS HBL Terhadap Efisiensi Reduksi Pada
Unit Recovery Boiler 13 Section PT. Indah Kiat Pulp and
Paper Tbk, Perawang – Riau
Waktu : 04 Februari – 28 Februari 2019
Tempat (Seksi/Dept) : Recovery Boiler 13 (RB 13)

Disahkan oleh:
Pembimbing I Pembimbing II

Khamid Abdul Rosyid Rista

Kepala Seksi Asisten

Mengetahui,

a/n Pimpinan Koordinator PKL

PT. IKPP Tbk. Perawang PT. IKPP Tbk. Perawang

Ir. Ketut Piter F. G Syaiful Yusri

Manager Community Community Development
Development

ii
 KATA PENGANTAR

Assalamualaikum warahmatullahi wabarakatuh.

Puji syukur kehadirat Allah Subhanuwata’ala, atas izin-Nya sehingga
penulisan laporan Kerja Praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang
dapat diselesaikan tepat waktu. Shalawat beserta salam juga dicurahkan kepada
baginda Muhammad Rasulullah Shallahualaihi wassalam.
Penyusunan laporan ini bertujuan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah
Kerja Praktek pada Jurusan Teknik Kimia selama lebih kurang 1 bulan yang dimulai
pada tanggal 04 Februari sampai dengan 28 Februari 2019. Tujuan dari kerja praktek
ini adalah untuk mengaplikasikan teori-teori, khususnya dibidang Teknik Kimia yang
telah didapatkan di bangku perkuliahan dengan kondisi nyata di lapangan. Selain itu,
kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang merupakan kesempatan
yang baik untuk menambah cakrawala pengetahuan, khususnya di bidang Pulp &
Paper.
Tanpa bantuan dari berbagai pihak, penulis menyadari bahwa laporan ini tidak
mungkin dapat terselesaikan dengan baik dan tepat waktu. Untuk itu, pada
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terimakasih kepada pihak-pihak yang
telah membantu selama menjalani kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.
Perawang, antara lain:
1. Ibu Halimah, Hadi Irawansyah, Muhammad Zakki Anugrah dan Muhammad
Nafis sebagai Orang tua dan keluarga yang sangat luar biasa membantu baik
doa, motivasi, dan semangat bagi penulis.
2. Bapak Dr. Ir. Ari Sandhyavitri, MSc selaku Dekan Fakultas Teknik UR.
3. Bapak Ahmad Fadli, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia UR.
4. Bapak Zulfansyah, ST., MT selaku Koordinator Program Studi S1 Teknik
Kimia UR
5. Dr. Ida Zahrina, ST.,MT selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia UR.

iii
6. Ibuk Sri Rezeki Muria. ST.MP. MSc selaku dosen pembimbing kerja paktek di
Jurusan Teknik Kimia UR.
7. Dosen-dosen dan Civitas Akademik di Fakultas Teknik UR.
8. Bapak Ir. Ketut Piter F. G selaku Manager Community Development PT. Indah
Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.
9. Bapak Syaiful Yusri selaku Koordinator Praktek Kerja Lapangan (PKL) PT.
Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.
10. Bapak Khamid Abdul Rosyid selaku Kepala Seksi Recovery Boiler 13 di PT.
Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.
11. Bapak Bambang, Bapak Mulyadi, dan Ibu Rista selaku Pembimbing Lapangan
yang telah banyak memberikan bimbingan dan masukan selama melaksanakan
kegiatan Kerja Praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.
12. Seluruh staff dan karyawan Recovery Boiler 13 PT. Indah Kiat Pulp & Paper
Tbk. Perawang yang telah memberikan motivasi kepada penulis
13. Seluruh staff dan karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.
14. Keluarga besar yang selalu mendoakan, memotivasi, memberikan dukungan
moral dan material.
15. Teman-teman seperjuangan, mahasiswa Jurusan Teknik Kimia UR, terutama
TKS1A 2015.
16. Rekan-rekan selama kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.
Perawang.

Akhir kata, penulis hanyalah manusia yang tak luput dari kesalahan. Penulis
berharap kritik dan saran yang membangun guna melengkapi laporan kerja praktek
ini. Semoga laporan ini bermanfaat untuk kita semua.
Pekanbaru, Februari 2019

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

COVER ...................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN ..................................................................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................... iv
DAFTAR ISI .............................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ............................................................................ 2
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................... 3
2.1 Pengertian Pulp and Paper .................................................................... 3
2.2 Bahan Baku Pembuatan Pulp ................................................................ 4
2.3 Komposisi Kimia Penyusun Kayu ........................................................ 7
2.4 Proses Pembuatan Pulp ......................................................................... 10
2.5 Proses Pembuatan Paper ....................................................................... 17
2.6 Tahapan Proses Umum PT.Indah Kiat Pulp and Paper......................... 22
2.7 Bahan Bahan Kimia Pemasak ............................................................... 30
2.8 Produk PT. Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill ......................... 32
BAB III DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI ................... 35
3.1 Recovery Boiler ..................................................................................... 35
3.2 Bahan Bakar Recovery Boiler ............................................................... 38
3.3 Instrumentasi Recovery Boiler .............................................................. 38
3.4 Teknik Pengoperasian Recovery Boiler ................................................ 40
3.5 Sistem Pengamanan Recovery Boiler.................................................... 49
BAB IV UTILTAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ........................... 51
4.1 Unit Penyedia Air .................................................................................. 51

v
4.2 Unit Penyedia Steam ............................................................................. 52
4.3 Unit Penyedia Energi Listrik ................................................................. 52
4.4 Unit Pengolahan Limbah....................................................................... 53
4.5 Unit Pembuatan Bahan Kimia ............................................................... 57
BAB V ORGANISASI PERUSAHAAN ................................................. 58
5.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................................................ 58
5.2 Visi dan Misi Perusahan........................................................................ 60
5.3 Lokasi Perusahaan ................................................................................ 61
5.4 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................ 62
BAB IV TUGAS KHUSUS ....................................................................... 64
6.1 Pendahuluan .......................................................................................... 64
6.1.1 Latar Belakang ............................................................................ 64
6.1.2 Tujuan ......................................................................................... 65
6.1.3 Ruang Lingkup ............................................................................ 65
6.2 Tinjauan Pustaka ................................................................................... 66
6.3 Metode Pengambilan Data .................................................................... 73
6.4 Hasil dan Pembahasan........................................................................... 73
BAB VII PENUTUP.................................................................................. 78
7.1 Kesimpulan ........................................................................................... 78
7.2 Saran ...................................................................................................... 78
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ 79
LAMPIRAN A ........................................................................................... 80
LAMPIRAN B ........................................................................................... 83
LAMPIRAN C ........................................................................................... 84

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Monomer Selulosa ................................................... 8

Gambar 2.2 Struktur Monomer Hemiselulosa ........................................... 8
Gambar 2.3 Struktur Monomer Lignin ...................................................... 9
Gambar 2.4 Diagram Proses Pembuatan Pulp PT. IKPP .......................... 22
Gambar 3.1 Proses Pembentukan Black Liquor ........................................ 35
Gambar 3.2 Furnace Floor........................................................................ 39
Gambar 3.3 Steam Drum Alarm dan Trip Levels ...................................... 39
Gambar 3.4 Superheater Support System .................................................. 40
Gambar 3.5 Sweetwater Condeser............................................................. 41
Gambar 3.6 Sirkulasi Air Boiler dan steam ............................................... 43
Gambar 3.7 Gas Buang Melalui Bagian Boiler dan economizer ............... 45
Gambar 3.8 Electrostatic Precipitator ...................................................... 50
Gambar 5.1 Stuktur Organisasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk .......... 62
Gambar 5.2 Stuktur Organisasi Divisi Recovery Boiler ............................ 62
Gambar 6.1 Grafik Hubungan Total Solid HBL terhadap effisiensi Reduksi
pada Unit RB13 bulan Januari 2019 ...................................... 74
Gambar 6.2 Grafik Effisiensi Reduksi Recovery Boiler 13 bulan Januari
2019 ....................................................................................... 75
Gambar 6.3 Grafik Hubungan Total Solid HBL pada Unit Recovery Boiler
............................................................................................. 76

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Persentase Unsur pada Kayu ...................................................... 4

Tabel 2.2 Persentase Makromolekul pada Dinding Sel Kayu .................... 5
Tabel 2.3 Karakteristik Serat Kayu Lunak dan Kayu Keras ...................... 6
Tabel 2.4 Syarat-syarat Bahan Baku Pulp and Paper pada PT. IKPP ...... 7
Tabel 2.5 Perbedaan Sifat Kimia dan Fisika Kandungan Kayu ................. 9
Tabel 2.6 Perbandingan teknologi pulping ............................................... 11
Tabel 2.7 Daftar Bahan Kimia Pembuat Kertas ....................................... 19
Tabel 2.8 Komposisi White Liquor ........................................................... 31
Tabel 2.9 Distribusi Bahan Organic dalam black liquor kraft kayu lunak
(Pinus Merkusi ) ........................................................................ 32
Tabel 4.1 Hasil Analisa Sumber Air........................................................... 51
Tabel 4.2 Kondisi Air Proses...................................................................... 52
Tabel 4.3 Syarat Air Umpan Boiler ............................................................ 52
Tabel 4.4 Kualitas Air Minun..................................................................... 53
Tabel 4.5 Perbandingan Air Limbah Sebelum Diolah Dengan Syarat Mutu
Air Limbah (SMAL) ................................................................... 55
Tabel 4.6 Kondisi Air Limbah Setelah Diolah ........................................... 56
Tabel 5.1 Daftar Level dan Jabatan Karyawan PT.IKPP Perawang Tbk ... 63
Tabel C.1 Data Effisiensi Reduksi bulan Januari 2019 di recovery boiler 13
..................................................................................................................... 84

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan suatu negara yang memiliki hutan yang luas dan besar.
Banyak kekayaan alam yang melimpah seperti kayu hutan. Kayu hutan memiliki
banyak manfaat. Produk yang dapat dihasilkan dari kayu hutan yaitu kertas. Hutan di
Indonesia berpotensi untuk dilestarikan sehingga pengolahan kayu hutan sangat
berpotensi dalam skala industri. Kertas diperlukan tidak hanya sebagai alat tulis dan
buku atau majalah tetapi juga sebagai tissu, pembungkus rokok, pembungkus
makanan, minuman dan sebagainya. Peningkatan kebutuhan kertas ini terlihat dari
peningkatan konsumsi kertas di Indonesia. Peningkatan kebutuhan kertas tersebut
mendorong berdirinya bebarapa industri pulp dan kertas di Indonesia, termasuk di
Sumatra.
Industri pulp dan kertas merupakan salah satu industri yang memiliki prospek
yang cerah di masa mendatang yang dapat mendatangkan kontribusi yang besar
dalam perekonomian Indonesia. Dengan latar belakang Indonesia yang merupakan
suatu negara yang memiliki hutan yang luas dan besar yang dapat mendukung
ketersediaan bahan baku untuk industri pulp dan kertas, terlebih lagi melalui
keberadaan Hutan Tanaman Industri (HTI) dapat mendorong pertumbuhan industri
pulp dan kertas Indonesia. Dengan didirikannya pabrik kertas di Indonesia, maka
dapat mengurangi angka pengangguran sekaligus mengurangi angka kemiskinan di
Indonesia. Oleh karena itu, didirikanlah pabrik kertas di Indonesia, salah satunya PT.
Indah Kiat Pulp and Paper Tbk, Perawang. PT. IKPP Perawang merupakan salah
satu perusahaan kertas yang ada di Indonesia. PT. IKPP merupakan bagian
perusahaan Asia Pulp and Paper Company Ltd (APP). Sejak awal berdiri sampai saat
ini PT. IKPP telah meningkatkan kapasitas produksi pulp dari 105.000 ton menjadi 2
juta ton per tahun. PT. IKPP memperoleh pasokan bahan baku dari Hutan Tanaman
Industri (HTI) yang dikelola oleh PT. Arara Abadi yang juga merupakan anak
perusahaan APP. PT. Arara Abadi merupakan perusahaan nasional yang bergerak

1
 2

dalam bidang pengusahaan hutan tanaman industri untuk mendukung penyediaan

bahan baku kayu bagi industri pulp dan kertas khususnya PT. IKPP. Perusahaan PT.
Arara Abadi bekerja berdasarkan izin Menteri Kehutanan yang menetapkan luasan
areal sebesar 299.975 ha melalui SK No. 743/kpts-II/1996 tanggal 25 Nopember
1996. Areal HTI PT. Arara Abadi tersebar pada empat tempat yang dikenal dengan
istilah distrik dan setiap distrik tersusun atas beberapa resort (Sihotang, 2013).

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Adapun tujuan kerja praktek yang telah dilakukan adalah:
1. Memperoleh gambaran nyata di lapangan tentang proses yang ada di unit
Recovery Boiler (RB)
2. Memahami dan dapat menjelaskan tentang pengaruh total solid heavy black
liquor produksi terhadap steam ratio di RB 13
3. Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan untuk
menganalisa jalannya proses

1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilakukan di PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk, Perawang,
dimulai tanggal 04 Februari – 28 Februari 2019. Dalam hal penempatan mahasiswa
kerja praktek sepenuhnya ditentukan oleh Seksi Job Training, Departemen
Community Development (CD) PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Dalam masa kerja
praktek kurang lebih selama satu bulan, penulis ditempatkan pada salah satu seksi
yaitu Seksi Recovery Boiler (RB).
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Pulp and Paper

2.1.1 Pulp
Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun
non kayu) melalui berbagai proses pembuatannya (mekanis, semikimia, kimia). Pulp
terdiri dari serat-serat (selulosa dan hemiselulosa) sebagai bahan baku kertas. Proses
pembuatan pulp dilakukan dengan proses mekanis, semikimia dan kimia.
Proses pembuatan pulp dengan proses kimia dikenal dengan sebutan proses
kraft. Disebut kraft karena pulp yang dihasilkan dari proses ini memiliki kekuatan
lebih tinggi daripada proses mekanis dan semikimia, akan tetapi rendemen yang
dihasilkan lebih kecil diantara keduanya karena komponen yang terdegradasi lebih
banyak (lignin, ekstraktif dan mineral). Dalam proses kraft pulping, larutan campuran
antara sodium hidroksida dan sodium sulfide digunakan untuk melarutkan bahan yang
tidak berserat. Pulp kemudian diputihkan untuk menghasilkan kertas yang putih.
Beberapa zat kimia digunakan dalam proses pemutihan (bleaching) antara lain gas
klorin, sodium hidroksida, kalsium hipoklorit, klorin dioksida, hydrogen peroksida
dan sodium peroksida. Setelah penambahan filter dan pewarna, bubur kertas dibuat
menjadi kertas (Dehartin, 1996).

2.1.2 Paper
Paper atau kertas adalah barang baru ciptaan manusia berwujud lembaran-
lembaran tipis yang dapat di robek, digulung, dilipat, direkat, dicoret dan mempunyai
sifat yang berbeda dari bahan bakunya. Kertas berbentuk bahan yang tipis dan rata,
yang dihasilkan dengan kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan
biasanya adalah alami, dan mengandung selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal
sebagai media untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang
dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) .Adanya kertas

3
 4

merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar
dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa dahulu menggunakan
media tulis dari tanah lempug yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari peradaban
bangsa Sumeria, prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang binatang, sutra,
bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai pada naskah-naskah nusantara
beberapa abad lampau (Dehartin, 1996)

2.2 Bahan Baku Pembuatan Pulp

Bahan baku pembuatan pulp berasal dari tumbuh – tumbuhan yang
mengandung serat. Serat adalah sel tumbuhan yang berbentuk seperti pipa
(berongga), relatif panjang sekitar 1,1 – 2,5 mm dengan ujung meruncing. Pemilihan
jenis tumbuh – tumbuhan sebagai bahan baku pulp didasarkan pada bentuk, jumlah,
sifat dan seratnya. Dan baik atau tidaknya tumbuhan tersebut digunakan sebagai
bahan baku pembuatan pulp tergantung pada mudah atau tidaknya tumbuhan tersebut
diperoleh dalam jumlah yang mencukupi secara berkelanjutan dan dari segi ekonomi
menguntungkan atau tidak dalam pengolahannya.
Kayu adalah material organik yang mengandung karbon. Kayu terdiri dari tiga
unsur utama, yaitu carbon, oksigen dan hidrogen. Komposisi unsur pada kayu dapat
dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Presentase Unsur pada Kayu
Unsur Persentase (%)
Karbon 49
Hidrogen 6
Oksigen 44
Nitrogen <1
Unsur Anorganik <<1
(Sumber: Sixta., 2006)
Unsur-unsur ini membentuk makromolekul atau disebut polimer.
Makromolekul tersebut bertindak sebagai penyusun utama dinding sel, yaitu selulosa,
hemiselulosa, dan lignin. Presentase hemiselulosa dan lignin pada kayu jenis lunak
dan keras memiliki perbedaan. Presentase makromolekul pada kayu lunak dan kayu
keras dapat dilihat pada Tabel 2.2.
 5

Tabel 2.2 Presentase Makromolekul pada Dinding Sel Kayu

Kayu lunak (%) Kayu keras (%)
Selulosa 40-44 40-44
Hemiselulosa 30-32 15-35
Lignin 25-32 18-25
(Sumber: Sixta., 2006)
Karakteristik dari jenis kayu lunak dan kayu keras dapat dilihat pada Tabel 2.3 di
bawah ini.
Tabel 2.3 Karakteristik Serat Kayu dari Kayu Lunak dan Kayu Keras
Karakteristik Kayu Lunak Kayu Keras
Kandungan Selulosa (%) 40-44 40-45
Kandungan Lignin (%) 30-32 15-35
Kandungan Ekstraktif (%) 25-32 18-25
Panjang Serat (%) 2-6 0.6-1.5
(Sumber: Herbert, 2006)

Bahan baku yang digunakan oleh PT. IKPP ada dua jenis yaitu Accacia
mangium (soft wood) dan MTHW (mixed tropical hard wood). Jenis kayu Accacia
jarang dijumpai di Indonesia bagian barat, umumnya pohon ini banyak dijumpai di
Indonesia bagian timur seperti Flores, NTT dan Irian Jaya. Pohon Accacia
mempunyai banyak keistimewaan, antara lain: mempunyai serat panjang, kadar lignin
sedikit, zat ekstraktif sedikit, dan dalam waktu enam tahun diameternya mencapai 25
– 30 mm. Setiap tahun produksi pulp and paper yang dihasilkan oleh industri pulp
terus meningkat. Oleh karena itu, industri pulp membutuhkan persediaan bahan baku
yang cukup sehingga dilakukan pengembangan pembibitan Accacia dan MTHW
sebagai Hutan Tanaman Industri (HTI) di daerah Riau sekitarnya. Hutan tanaman
industri ini dikelola oleh PT. Arara Abadi dan merupakan pensuplai bahan baku PT.
IKPP Perawang. Syarat – syarat bahan baku pulp and paper pada PT. Indah Kiat Pulp
and Paper dapat dilihat pada Tabel 2.2 di bawah ini.
 6

Tabel 2.4 Syarat – Syarat Bahan Baku Pulp and Paper pada PT. IKPP
Jenis Kadar Kadar Kadar Kadar
kayu selulosa (%) Hemiselulosa (%) Lignin (%) Ekstraktif (%)
Accacia 42 ± 2 27 ±2 28 ± 3 3±2
MTHW 45 ± 2 30 ±5 20 ± 4 5±3
(Sumber: Smook, 1989)

Adapun karakteristik bahan baku yang digunakan dalam pembuatan pulp

yaitu berserat, kadar selulosa lebih dari 40 %, kadar ligninnya kurang dari 25 %,
kadar air maksimal 10 %, dan memiliki kadar abu yang kecil .

2.3 Komposisi Kimia Penyusun Kayu

Kayu sebagai bahan baku dasar dalam industri pulp and paper umumnya
mengandung beberapa komponen kimia, yaitu:
2.3.1 Selulosa
Selulosa adalah komponen kimia utama sebagai penyusun dinding sel kayu.
Selulosa merupakan karbohidrat yang tersusun atas unsur karbon (C), hidrogen (H),
dan oksigen (O). Selulosa terdapat pada semua tanaman pohon tingkat tinggi hingga
organism primitif seperti rumput laut, flagelata dan bakteri. Selulosa bahkan dapat
diperoleh dari dunia hewan, tunicin, zat kutikula tunicate (Fengel, 1983). Selulosa
merupakan polimer yang memiliki rantai lurus dan tidak bercabang.
Rumus kimia selulosa adalah (C6H10O5)n dimana n adalah jumlah derajat
pengulangan unit gula atau derajat polimer (DP). Nilai n bervariasi tergantung pada
sumber dan pengolahannya. Diasumsikan bahwa selulosa alami mempunyai derajat
polimerisasi yang seragam. Derajat polimerisasi yang paling tinggi terdapat pada
kapas yaitu 15.300. Ketersediaan selulosa dalam jumlah yang banyak pada pulp akan
membentuk serat yang kuat, berwarna putih, tidak larut dalam air dan pelarut–pelarut
organik netral serta tahan terhadap bahan–bahan kimia (Fengel, 1983). Selulosa
memiliki struktur kristal dan memiliki resistensi yang tinggi terhadap asam dan basa
[Yokoyama, 2008]. Struktur monomer selulosa dapat dilihat pada Gambar 2.1.
 7

Gambar 2.1 Struktur Monomer Selulosa (Isroi, 2008)

2.3.2 Hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan polisakarida berantai pendek dan bercabang
dengan berat molekul yang lebih rendah daripada selulosa. Pada kayu, hemiselulosa
mempunyai peranan penting terutama dalam daya ikat serta menambah kekuatan tarik
dan sobek. Jenis monomer penyusun hemiselulosa dapat dikelompokkan menjadi
pentosa, hektosa, asam heksauronat dan deoksiheksosa (Fengel, 1983).
Selama proses pulping sejumlah tempat dan struktur dari bermacam–macam
hemiselulosa berubah. Hemiselulosa bersifat hidroskopis dan larut dalam larutan
alkali encer sehingga mudah dipisahkan dari selulosa. Hidrolisa semiselulosa dalam
asam menjadi komponen–komponen monomernya lebih mudah dibandingkan dengan
selulosa (Fengel, 1983).

Gambar 2.2 Struktur Monomer Hemiselulosa [Isroi, 2008]

 8

2.3.3 Lignin
Lignin merupakan senyawa yang tidak diharapkan dalam pembuatan pulp
and paper karena akan membuat lembaran pulp kaku dan mengurangi aktivitas ikatan
permukaan antar serat yang akan menghalangi pengembangan serat sehingga
menurunkan ikatan antar serat dan merusak keutuhan dinding serat pulp saat
penggilingan.. Lignin merupakan polimer aromatik yang terdiri dari sistem jaringan
bercabang heterogen yang tidak jelas. Lignin merupakan senyawa kimia yang sangat
kompleks yang menambah daya ikat serta kekuatan tarik dan sobek (Fengel, 1983).
Struktur kimia senyawa lignin sangat kompleks, rumus yang tepat untuk
senyawa lignin tidak jelas, tapi struktur tersebut terutama terdiri dari unit fenil propan
yang bersambung dalam tiga dimensi. Senyawa aromatik dari unit fenol membuat
lignin tahan terhadap asam mineral pekat, tetapi lignin akan larut dalam larutan alkali
encer dan dalam asam organik pekat. Unit–unit pembentuk lignin terdiri dari p-
koumaril alkohol, konoferil alkohol, dan sinapil alcohol (Fengel, 1983). Kandungan
lignin harus dikurangi agar kertas yang dihasilkan kuat dan warnanya cerah. Kadar
lignin untuk bahan baku kayu 20-35 %. Pemisahan lignin tergantung dari proses yang
digunakan seperti proses sulfit, proses kraft dan proses soda .

Gambar 2.3 Struktur Monomer Lignin (Isroi, 2008)

 9

Tabel 2.5 Perbedaan Sifat Kimia dan Sifat Fisika Kandungan Kayu
Selulosa Hemiselulosa Lignin
Tidak larut dalam air Larut dalam air Tidak larut dalam air.
Larut dan terhidrolisis Larut dan terhidrolisis Tidak larut dalam asam
dalam beberapa asam dalam asam mineral mineral.
mineral pekat, seperti encer.
H2SO4, klorida, dan fosfat.
Tidak larut dalam asam Larut dan terhidrolisis Larut secara parsial
organik. dalam asam organik dalam asam organik
pekat. pekat.
Tidak larut dalam alkali Larut dalam alkali Larut dalam alkali
hidroksida. hidroksida encer. hidroksida encer.
(Sumber : Susanto, 1998)

2.3.4 Ekstraktif
Zat ekstraktif merupakan komponen kimia minor pembentuk biomassa. Zat
ekstraktif terdiri dari terpen, lignan, asam lemak, resin, tannin, dan fenol. Pada
tanaman zat ekstraktif berfungsi untuk memperkokoh tanaman dan mengeluarkan
getah untuk melindungi tanaman dari gangguan serangga pengganggu. Komponen
yang terkandung di dalam zat ekstraktif larut dalam pelarut organik netral atau air
(Fengel, 1983).
2.4 Proses Pembuatan Pulp
Pulp adalah kumpulan serat atau selulosa yang berasal dari kayu atau bukan
kayu sebagai bahan baku kertas. Proses pembuatan pulp adalah proses pemisahan
serat atau selulosa yang terdapat dalam kayu secara mekanik atau secara kimiawi.
Pada umumnya bahan baku pembuatan pulp berasal dari kayu.
Proses pembuatan pulp pada dasarnya adalah proses pemisahan serat
selulosa dari pengotor-pengotor yang terdapat pada bahan baku. Proses tersebut lalu
diikuti dangan pengubahan bentuk bulk menjadi serat, serta untuk memisahkan
gumpalan serat menjadi individual serat atau merubah bahan baku berserat menjadi
serat-serat tunggal. Pada proses pemasakan digunakan bahan kimia tertentu yang
berlangsung pada tekanan, temperatur, dan komposisi lindi tertentu dalam sebuah
reaktor dikenal dengan nama Digester. Sedangkan untuk proses pemurnian terdiri
 10

dari proses bleaching (pemutihan) dan penambahan zat aditif sesuai dengan
karakteristik pulp yang diinginkan konsumen.
Secara umum proses pembuatan pulp dibagi menjadi tiga jenis yaitu mekanik,
semi kimia dan kimia. Setiap proses memiliki karakteristik tersendiri dalam hal yield,
tenaga yang dibutuhkan, dan beban pengolahan limbah. Tiap-tiap proses juga
memilki sifat-sifat pulp tersendiri. Perbandingan teknologi pulping dapat dilihat pada
tabel berikut :
Tabel 2.6 Perbandingan teknologi pulping
Mekanik Semi kimia Kimia
- Tidak memerlukan - Gabungan antara - Memerlukan bahan
bahan kimia mekanik dan kimia kimia
- Hasil tinggi (90-95%) - Hasil menengah (55- - Hasilnya rendah (40-
- Serat yang dihasilkan 90%) 55%)
- Pendek - Serat yang dihasilkan - Serat yang dihasilkan
- Tidak stabil tergantung kebutuhan - Putih
- Tidak kuat produk yang - Panjang, pendek,
- Sulit untuk di- diinginkan sesuai bahan baku
Bleaching karena Contoh : - Kuat dan stabil
kadar lignin tinggi - Neutral sulfide semi - Mudah untuk di-
Contoh : chemical (NSSC) Bleaching
- Stone ground wood - High yield kraft Contoh :
- Refiner mechanical - Kraft
pulp - Sulfite

2.4.1. Proses Mekanik

Proses ini merupakan proses paling sederhana dibandingkan dengan dua
proses lainnya. Pada proses ini digunakan sejumlah tenaga mekanik untuk
menghancurkan bahan baku yang mengandung selulosa untuk mendapatkan serat.
Sifat-sifat pulp mekanis meerupakan sifat-sifat asli yang diperoleh dari bahan
bakunya. Pada proses mekanis, hanya sedikit lignin yang hilang, bahakan ada yang
tidak hilang sehingga rendemen bisa mencapai 90-95 %. Kandungan seratnya pendek
dan kotor, kekuatannya rendah dan tidak stabil. Jika dibuat kertas akan menghasilkan
kertas yang bersifat bulky dan mencapai opasitas yang baik. Sifat bulky dapat
memberikan efek bantalan dalam lembaran, sehingga mempunyai sifat yang mudah
menyerap tinta dan sifat cetak yang baik (Muladi, 2013).
 11

Beberapa jenis proses mekanik yang paling umum adalah Stone Ground
Wood, Refiner mechanical pulp (RMP), dan Thermo mechanical pulp. Pada proses
Stone Ground Wood, pulp dibuat dengan menggunakan gerinda. Prinsip pembuatan
pulp dengan metode ini adalah menekan bahan baku pada permukaan yang kasar dan
abrasive dari suatu gerinda yang terbuat dari batu. Sejumlah air digunakan pada
proses ini. Air tersebut berfungsi untuk mendinginkan, membersihkan dan melumasi
permukaan batu gerinda serta membawa pulp yang terbentuk. Permukaan gerinda
yang kasar dan abrasive dilapisi oleh Al2O3 atau silicon karbida yang tebalnya sekitar
7 cm. kekasaran permukaan gerinda yang digunakan mempengaruhi pulp yang
dihasilkan. Pulp yang dihasilkan dari proses ini dipakai sebagai bahan baku
pembuatan kertas cetak, karton dan kertas khusus.
Pembuatan pulp secara mekanik ini memerlukan biaya yang sangat besar,
disebabkan disini tidak dipakai pereaksi-pereaksi kimia untuk menghancurkan
potongan-potongan kayu, yang akan dijadikan pulp atau kertas. Maka pembuatan
pulp secara ini jarang di pakai. Secara garis besar, proses pembuatan pulp dengan
cara mekanik dijelaskan sebagai berikut:
1. Kayu diambil dari hutan produksi kemudian dipotong-potong atau lebih
dikenal dengan log. Log disimpan ditempat penampungan beberapa bulan
sebelum diolah dengan tujuan untuk melunakan log dan menjaga
kesinambungan bahan baku
2. Kayu dibuang kulitnya dengan mesin atau dikenal dengan istilah De-Barker
3. Kayu dipotong-potong menjadi ukuran kecil (chip) dengan mesin chipping.
Chip yang sesuai ukuran diambil dan yang tidak sesuai diproses ulang.
4. Chip dimasak didalam digester untuk memisahkan serat kayu (bahan yang
diunakan untuk membuat kertas) dengan lignin. Proses pemasakan ini ada
dua macam yaitu Chemical Pulping Process dan Mechanical pulping
Process. Hasil dari digester ini disebut pulp (bubur kertas). Pulp ini yang
diolah menjadi kertas pada mesin kertas (paper machine).
 12

2.4.2. Proses Semi Kimia

Proses semi kimia pada umumnya digunakan oleh industri yang tidak terlalu
membutuhkan derajat keputihan yang tinggi pada produk seratnya. Proses ini, sesuai
dengan namanya, merupakan gabungan proses mekanik dan kimia, dimana bahan
kimia yang digunakan tidak terlalu banya dan tenaga mekanik yang digunakan juga
tidak sebesar proses mekanik. Dalam prosesnya terdapat pengerjaan yang hanya
dilakukan secara mekanik tanpa bantuan zat kimia. Sekarang proses pulp ini semakin
banyak digunakan untuk pembuatan kertas Koran karena mempunyai harga yang
optimal karena perpaduan antara kekuatan fisik, formasi dan kapasitas (Muladi,
2013).
Proses yang termasuk kedalam proses semi kimia yang umum adalah
Neutral Sulfite Semi Chemical (NSSC) dan High Yield Kraft. Pada proses Neutral
Sulfite Semi Chemical, serpihan kayu dimasak dengan larutan natrium sulfit yang
mengandung sedikit bahan kimia yang bersifat alkalis. Bahan kimia tersebut antara
lain natrium karbonat, bikarbonat, atau hidroksida. Serpihan yang sudah dimasak
kemudian diolah scara mekanik dengan menggunakan disk refiner. Pada Proses
NSSC hampir setengah dari lignin yang terdapat pada bahan baku kayu berhasil
dihilangkan, yaitu sekitar 40%. Kekurangan dari proses NSSC adalah dalam hal
ekonomi, karena proses ini membutuhkan bahan kimia yang relative banyak.

2.4.3 Proses Kimia

Proses kimia merupakan proses yang paling banyak digunakan oleh industri
pulp. Sesuai dengan namanya, seluruh proses pembuatan pulp mulai dari pemutusan
ikatan lignoselulosa pada chips kayu hingga pencucian, menggunakan bahan kimia.
Beberapa proses yang termasuk kedalam proses imia secara umum adalah proses
sulfat, sulfit, dan soda.
Proses Kraft (alkaline pulping) menghasilkan pulp yang kuat, memilki
efisiensi yang baik saat bleaching terutama ketika menggunankan klorin, dapat
digunakan pada berbagai jenis kayu, dan menggunakan proses Chamical Recovery
 13

yang efisien. Hal tersebut menjadikan proses ini lebih unggul dibandingkan proses
sulfit (acid pulping) dan dominan digunakan pada industri pengolahan pulp saat ini.
1. Proses Soda
Bahan baku yang biasa digunakan adalah bukan kayu (non wood) seperti
jerami, bambu, dan ampas tebu. Proses soda merupakan menggunakan NaOH sebagai
bahan baku pemasaknya pada temperatur 160 – 170 oC. Proses ini cocok untuk bahan
dengan kandungan lignin yang kecil dan merupakan cikal bakal perkembangan proses
selanjutnya. Kualitas pulp yang dihasilkan kurang bagus, pulpnya gelap sehingga
proses pemutihan lebih banyak mengkonsumsi bahan kimia yang menyebabkan
limbah proses pemutihan tinggi. Rendemen juga rendah sedangkan prosesnya
tergolong mahal karena harga NaOH yang tinggi.
Reaksi yang terjadi adalah hidrolisa lignin, karbohidrat, asam – asam
organik, resin, dan lain – lain sehingga terlarut dalam larutan pemasak. Dalam proses
soda tidak menggunakan senyawa sulfur, sehingga bahaya polusinya tidak terlalu
besar. Reaksi yang terjadi adalah:
RC = CH’ + H2O RCH2OH + R’COOH ........... (1)
Lignin Alkohol Asam Keuntungan dari proses soda ini adalah:
a. Mudah dalam recovery atau mendapatkan kembali bahan kimia dalam
pemasakan (recovery NaOH dan back liquor).
b. Bahan baku yang dipakai dapat bermacam – macam.
c. Perbandingan bahan kimia terhadap bahan baku yang dipengaruhi densitas
bahan baku karena yang memiliki densitas tinggi biasanya kandungan ligninnya
tinggi sehingga bahan kimia yang dipakai lebih besar daripada kebutuhan bahan
kimia berdensitas rendah.
d. Konsentrasi cooking liquor (cairan pemasak) sebaiknya konsentrasi pemasak
dimulai pada konsentrasi rendah dan diadakan penambahan alkali selama
tenggang waktu tertentu selama pemasakan.
2. Proses Sulfit
Bahan kimia pemasak untuk proses ini merupakan campuran dari H2SO3
dengan ion bisulfit (HSO3), dimana lignin diubah menjadi garam dan lignosulfonik.
 14

Bahan baku yang digunakan dalam proses ini biasanya kayu berserat panjang (soft
wood) dan pulp yang dihasilkan berwarna putih keruh. Tahapan–tahapan yang ada
dalam proses ini adalah:
a. Tahap penetrasi : Pada tahap penetrasi ini terjadi penetrasi bahan kimia aktif
ke dalam bahan baku.
b. Tahap pemasakan : Pada tahap ini terjadi pemutusan rantai kimia antara
lignin dan selulosa.
c. Proses sulfit memiliki beberapa keuntungan yakni menghasilkan pulp yang
relatif lebih putih sebelum mengalami proses pemutihan, mudah dilarutkan
dan mudah dimurnikan dengan larutan alkali, sedangkan kerugian dari
proses ini adalah waktu pemasakan lama dan menghasilkan limbah yang
sulit ditangani (Job Training Commite, 1994).
3. Proses Sulfat/Kraft
Proses Kraft merupakan proses pembuatan pulp secara kimia dan
berkembang sangat cepat dan telah mendominasi sekitar 70% dari total produksi
pulp. Pada proses Kraft digunakan NaOH dan Na2S sebagai bahan pemasak dan
temperatur 165-170 °C. Tujuan pemasakan Kraft adalah pemisahan serat dari serpih
kayu secara kimia dan melarutkan lignin semaksimal mungkin yang terdapat pada
dinding serat. Pemisahan serat dicapai dengan pelarutan lignin yang mengikat serat
satu sama lain (Job Training Commite, 1994).
Proses Kraft disebut juga proses sulfat karena pemakaian Na2SO4 sebagai
make up pada proses perolehan kembali bahan kimia pemasak yang menggantikan
Na2CO3 pada proses soda.
NaOH→ Na+ + OH- ................................................................. (2)
Na2S→ 2Na+ + S-2 .................................................................... (3)
S-2 + H2S →SH- + OH- ..................................................... (4)
Permasalahan yang timbul pada proses Kraft adalah bau tidak sedap yang
ditimbulkan dari senyawa sulfur yang terbentuk pada proses pada pemasakan sistem
chemical recovery sehingga perlu penanganan yang lebih baik sebelum dilepas ke
udara. Selain waktu pemasakannya yang singkat, pulp yang dihasilkan pada proses
 15

ini mempunyai berbagai kelebihan dibandingkan proses kimia lainnya yaitu masalah
pitch yang dapa t ditekan, kekuatan pulp yang tinggi. Variabel-variabel yang
berpengaruh terhadap pemasakan adalah : kualitas serpih, sifat-sifat white liquor, dan
variabel pengendali pemasakan. Variabel pengendali yang utama adalah :
a. Waktu dan suhu yang dinyatakan sebagai H factor.
b. Penambahan alkali.
c. Rasio cairan pemasak terhadap serpih.
d. Sulfiditas.
Metode pembuatan pulp pada PT. IKPP adalah metode kraft. Proses kraft
merupakan proses pembuatan pulp yang menggunakan larutan kimia pemasak
campuran antara Natrium Sulfida (Na2S) dan Soda (NaOH) yang bertujuan untuk
mengurangi kerusakan pada karbohidrat. Pulp ini menghasilkan jenis kertas seperti
kertas sampul, kertas pembungkus minuman, karton dan kertas–kertas lainnya. Pulp
yang dihasilkan adalah serat yang berkekuatan tinggi dan pemasakannya diakhiri
ketika lignin masih dalam konsentrasi rendah sehingga kekuatan serat masih dapat
bertahan. Kerugian dari proses kraft yaitu menimbulkan bau yang tidak sedap karena
adanya reaksi Natrium Sulfida (Na2S) dengan bahan baku yang merupakan bahan
organik (Job Training Commite, 1994). Beberapa keuntungan dari proses kraft
adalah:
a. Berbagai jenis kayu dapat digunakan sebagai bahan baku.
b. Waktu pemasakan relative singkat.
c. Kekuatan serat setelah cooking tinggi.
d. Bahan kimia yang digunakan dapat didaur ulang (recycle) dan digunakan
kembali dalam proses berikutnya.
e. Menghasilkan produk samping yang berharga seperti terpentin dan tall oil.
Kerugian dari proses kraft yaitu menimbulkan bau yang tidak sedap karena
adanya reaksi Natrium Sulfida (Na2S) dengan bahan baku yang merupakan bahan
organik (Job Training Commite, 1994).
 16

2.5 Proses Pembuatan Paper

1. Paper Making (PPM)
Proses pembuatan paper di PT IKPP Perawang berada pada bagian Paper
Mechine Section (PPM). Proses pembuatan kertas secara umum hampir sama
dengan pembuatan pulp sheet. kertas merupakan lembaran tipis dari pulp yang telah
dicampur dengan bahan kimia penolong guna meningkatkan kekuatan mekanis
kertas. Mesin kertas pada PT IKPP Perawang terdapat lima buah yaiti PPM 1, PPM
2, PPM 3, PPM 4, dan PPM 5. terbagi menjadi 3 bagian utama yaitu Stock
Preparation, Paper Machine, dan Finishing.
a. Stock Preparation
Stock Preparation merupakan langkah awal dalam memproduksi kertas. Stock
preparation mempersiapkan bahan baku pembuatan kertas berupa serat sebelum
menjadi lembaran kertas. Proses yang terjadi pada bagian ini adalah:
 Pulper (pembuburan)
 Pressing
 Screening
 Thickener
 Refining (pengilingan)
 Penambahan additive

Pulp dari Pulp Making sebagian langsung dialirkan untuk di tampung dalam
tangki LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp) sedangkan bahan baku yang berasal dari
NBKP (Nails Bleach Kraft Pulp) ditampung di tangki yang terpisah. Untuk
bahan baku NBKP PT IKPP Perawang mengimpornya dari eropa untuk
keperluan pembuatan kertas, pada komposisi penggunaannya terkait dengan
pesanan dari konsumen. PT IKPP Perawang komposisi pembuatan kertas
adalah LBKP 55%, NBKP 18 %, Bahan penolong 22% dan broke atau kertas
bekas 5%.

Pulp yang disimpan di LBKP tank akan masuk belt press yang bertujuan untuk
membuang sebagian air yang terbawah dari Pulp Mill dan digantikan dengan air
 17

proses PPM 3, karena air yang dari Pulp Mill sangat banyak mengandung
oxidator yang dapat merusak chemical yang dipakai di proses paper. Sedangkan
pulp NBKP diuraikan menjadi suspensi serat serat tunggal dihidropulper.
Pulper menggunakan arah aliran air dan gaya gesekan antara serat dengan serat
sehingga pulp terurai menjadi serat-serat kecil. Air sisa dari proses ini akan
dialirkan ke belt press tank untuk dikembalikan ke pulp making.
Tabel 2.7 Daftar Bahan Kimia Pembuat Kertas
No Chemical Physical Fungsi
Type : alum/PAC Untuk membantu mengikat anionic
1 Fixing Agent Bentuk: emulsion trash didalam White Water.
Warna : brown Membantu kerja retention aid
Type:NaHCO3
Sodium Untuk meningkatkan total alkalinity
2 Bentuk:powder
BiCarbonate agar kerja AKD optimal
Warna : white
Untuk membunuh atau mengontrol
Anti Septic atau Bentuk : emulsion pertumbuhan MB dalam system agar
3
Biocide Warna : brown tidak terjadi slime, scale yang
menyebabkan sheet breaks.
Bentuk : emulsion Untuk menjaga agar felt dalam
4 Felt Conditioning
Warna : brown keadaan stabil porositynya
Type : alum/PAC Untuk membantu mengikat anionic
5 Fixing Agent Bentuk : emulsion trash didalam White Water.
Warna : brown Membantu kerja retention aid
Type : foam
Untuk membersihkan tangki, pipa
6 Cleaner Bentuk: emulsion
yang dilalui bahan.
Warna : brown
Untuk melapisi permukaan kertas
Type : tapioca
agar lebih halus, lebih rata dan tidak
7 Surface Starch Bentuk : powder
mudah terkelupas pada saat printing
Warna : white
dan photocopy
meningkatkan elitrostatic kertas agar
Type : NaCl
8 SALT ikatan ion tinta dengan permukaan
Bentuk : liquid
kertas lebih bagus.
Untuk meningkatkan Ink Jet
Type : polymer
Surface Sizing printability.
9 Bentuk : emulsion
Agent meningkatkan daya tahan thd air.
Warna : brown
Memperbaiki Cobb
Proses Press Part juga terjadi pelepasan air yang cukup besar. Kertas yang
keluar dari Press part mempunyai total solid sekitar 48% ~ 52%. Pada pagian ini
terjadi proses pressing dan suction (vacuum) untuk mengurangi kadar air.
 18

Ada tiga kali proses pressing :

a. Pada 1st Press.
b. Pada 2nd Press.
c. Pada 3rd Press.

Setelah melewati pressing part maka lembaran kertas akan dikeringkan di dryer
part yang menggunakan udara panas sehinga mengurangi kadar air. multi dryer
machine adalah alat yang berbentuk silinder-silinder pengering yang berdiameter
panjang 4-5 ft.
Bagian Metering Size Press berfungsi untuk melapisi permukaan kertas agar
pori-pori permukaan kertas tertutup sehingga mempunyai derajat kehalusan yang
lebih tinggi (smmothnessnya lebih bagus), meningkatkan kekutan permukaan kertas
dan meningkatkan printability. Sizing dibagi dua yaitu internal sizing dan eksternal
sizing. Bagian inilah yang disebut eksternal sizing sedangkan internal terjadi saat
berada di stock preparation. Bagian Calendering dan Reel berfungsi untuk mengiling
permukaan kertas agar padat, halus dan memiliki ketebalan yang sama. Disini juga
terjadi pengilingan Top dan Bottom.

2. Finishing
Pekerjaan Finishing adalah tahap akhir dari proses pembuatan produk kertas,
adapun pekerjaan utamanya adalah menetukan ukuran dan mutu kertas, serta
melakukan penyortiran (sorting), Penghitungan (counting), dan pengepakan
(packing). Di PT IKPP Perawang Bagian finishing mempunyai inisial FCP. Bagian
FCP dibagi menjadi beberapa bagian kembali yaitu:
a. FND : Mempunyai tugas membuat Big Sheet paper, Rol paper, dan Cut
Size paper
b. CVD : Mempunyai tugas membuat Cut Size paper (A4, A3, B4, B5)
c. PKD : Mempunyai tugas membuat Packaging Material seperti Box,
Wrapper, P. Agular, dan Paper Core
d. FMD : Bagian penunjang finishing diantaranya adalah Maintenance,
Electrical, Mechanical, dan Hydrolic
 19

Metode kerja di seksi Finishing tergantung kepada order kertas yang dihasilkan
, secara garis besar dapat dibagi menjadi :
a. Order Paper Roll : Melakukan proses pembungkusan dan pengepakan
Gulungan kertas (roll paper) dari rewinder sesuai order (dipakai untuk rotary
printing)
b. Order Bigsheet : Memotong kertas dari bentuk gulungan menjadi lembaran
sheet , melakukan pembungkusan dan pengepakan (dipakai untuk
plamographic printing
c. Order Cut Size : Memotong kertas bigsheet menjadi cut size (PPC) di
mesin polar (guilotine) biasanya kertas big sheet yang bermasalah
Setelah proses ini selesai maka kertas akan di packaging yaitu bagian yang
membungkus lembaran kertas (Wrapping). Selanjutnya lembaran - lembaran kertas
atau gulungan kertas yang telah dibungkus diberi label oleh bagian labeling.

2.6. Tahapan Proses Umum PT. Indah Kiat Pulp and Paper
Proses pembuatan pulp di PT. IKPP perawamg terdiri dari beberapa tahapan
mulai dari pengolahan bahan baku menjadi pulp sampai pemanfaatan kembali limbah
yang dihasilkan. Adapun diagram proses PT. IKPP perwang dapat dilihat pada
gambar 2.4.
2.6.1 Wood Chip Preparation
Wood chip preparation merupakan tahap awal yang dilakukan untuk
memproses kayu menjadi serpihan kayu (chip) yang akan diumpankan ke unit pulp
making. Potongan kayu dari Hutan Tanaman Industri (HTI) milik PT. Indah Kiat
dengan panjang 2 – 3 meter dan diameter sekitar 30 cm. Selanjutnya kayu dikirim ke
debarker dengan tujuan untuk mengelupaskan kulit kayu. Debarker ini berbentuk
drum berputar dengan diameter 5,5 meter dan panjang 28 meter. Kulit kayu yang
sudah terpisah dihancurkan dengan mesin bark shredder dan dikirim ke boiler untuk
digunakan sebagai bahan bakar. Kayu yang telah dikuliti lalu diumpankan ke chipper
untuk memotong kayu menjadi serpihan kayu (chip) berukuran standar (25 x 25 x 10
mm). Chips selanjutnya akan dikirim ke penyaringan utama (main sreening) untuk
 20

memisahkan accepted, oversized, dan pin chips dengan menggunakan three part
screening.

Wood
preparation Chip

Cooking Pulp
Pulp making

Washing black
liquor Listrik

Steam
Recovery dan Turbin
boiler panas

Wake white
liquor (WWL) Green liquor

White liquor
Recauticizing CaO
(WL)

CaCO3 Lime kiln CO2

(lime mud)

Gambar 2.4 Diagram proses pembuatan pulp PT. Indah Kiat Pulp and Paper
2.6.2 Proses Pembuatan Pulp
Proses pembuatan pulp merupakan proses pemisahan serat atau selulosa dari
lignin. Tahap-tahap proses pembuatan pulp, baik secara batch maupun kontinyu
secara umum adalah sama, yaitu proses pemasakan (cooking), screening, washing,
dan bleaching. Kapasitas produksi PT. IKPP yaitu 8500 ton/hari. Untuk menunjang
proses tersebut dilakukan inovasi terhadap beberapa peralatan proses, diantaranya
penggunakan ImpbinTM sebagai alat impregnasi chip, digester seri terbaru,
 21

penambahan line di unit screening dan unit bleaching untuk peningkatan kapasitas,
serta penggantian tipe alat-alat pada proses bleaching.
Dari wood yard, chip diumpankan ke dalam chip buffer yang terdapat di ujung
belt conveyor. Chip buffer adalah wadah kecil yang fungsi utamanya menjaga agar
levelchip selalu berada diatas chip meter sehingga memastikan selama produksi
berjalan pocked-pocked chipmeter selalu terisi oleh chip yang dikirim dari wood yard
dan menghindari terjadinya estimasi jumlah flow chip yang salah. Kecepatan putaran
chipmeter dapat bervariasi diatur oleh chip level pada chip buffer. Selanjutnya chip
masuk ke impbin, berfungsi sebagai chipbin yang mengatur waktu tunggu pada
proses pengumpanan chip sehingga akan menyeimbangkan level chip pada saat
kecepatan feeding chip ke impbin berubah.
Pemasakan chip dilakukan dengan penambahan bahan kimia, ion hidrogen
sulfida, dan ion hidroksida digunakan dalam proses untuk degradasi lignin dan
melarutkan lignin dalam air. Pada saat yang bersamaan, karbohidrat dalam molekul
selulosa bereaksi dengan ion hidroksida dan menghasilkan yield yang lebih rendah
dan berkurangnya kekuatan pulp. Dalam perkembangannya Compact CookingTM
G2, impregnasi dilakukan pada suhu rendah, sekitar 100˚C. Hal ini meminimalisir
disolusi hemiselulosa dan memberikan yield pemasakan yang tinggi.
Chip yang telah melalui tahap pemasakan awal selanjutnya chip ditransfer ke
digester. Transfer dilakukan dengan penggunaan HP feeder yang bertujuan untuk
mengumpankan chip dan liquor dari impbin yang bertekanan rendah (3 – 4 bar) ke
digester yang memiliki tekanan tinggi (8 – 12 bar) yang bekerja secara horizontal.
Didalam digester chip dimasak dengan temperature 160oC. White liquor yang telah
dipanaskan masuk ke digester melalui external header yang berada dibagian atas
digester. White liquor yang belum dipanaskan dimasukkan ke dalam digester melalui
tansfer circulation return line.
Outlite device dengan kontroller kecepatan membantu mengeluarkan pulp dari
bagian bawah digester. Blowing pulp secara merata dari keseluruhan bagian bawah
digester tersebut akan menghasilkan pulp yang homogen serta dapat digunakan untuk
 22

mengontrol chip level pada digester. Pulp yang di blow dari digester biasanya
memiliki konsistensi sebesar 8%.
Liquor yang diekstrak ini masih mengandung fiber (kepingan kayu) yang
belum masak sehingga sebelum dikirim ke evaporator black liquor ini harus disaring
kembali ke impbin upper. Setiap wash liquor yang berlebih dari brown stock washing
dikirim langsung ke evaporator. Liquor ini juga dialirkan setelah melewati fibre
screen. Black liquor yang telah disaring didinginkan di cooler hingga suhu turun
menjadi 90oC kemudian dikirim ke evaporator.
Pulp keluaran dari digester kemudian akan dialirkan ke unit pencucian yang
bernama pressure diffuser. Pulp masuk dari bagian atas pressure diffuser sementara
cairan pencuci disemprotkan dari dinding-dinding alat. Filtrat hasil pencucian akan
keluar melalui strainer yang bergerak naik yang digerakkan dengan pompa hidraulik.
Filtrat ini kemudian akan digunakan sebagai cairan pengencer (dillution liquor) pada
digester. Tujuan dari proses pencucian pulp ini adalah secara ekonomis mengambil
semaksimal mungkin bahan terlarut dalam pulp baik bahan organik dan bahan
anorganik. Bahan organik akan dibakar di boiler dan menghasilkan energi, sedangkan
bahan anorganik didaur ulang dan digunakan kembali dalam proses pulping.
Pulp yang telah dibersihkan kemudian masuk ketahap penyaringan
(screening) Tujuan proses screening secara selektif memisahkan bahan-bahan terlarut
yang tidak diinginkan dalam pulp dengan pemisahan secara mekanik. Bahan-bahan
yang dipisahkan pada screening adalah:
a. Knot adalah bagian kayu yang belum masak
b. Debris adalah segala sesuatu yang terlihat pada akhir proses pemutihan atau
lembaran yang tidak diputihkan seperti noda gelap pada latar belakang dari
sheet.
c. Shieve adalah kumpulan dari dua atau lebih fiber – fiber yang tidak dapat
dipisahkan selama pemasakan atau dengan aksi mekanik. Shieve dapat
mempengaruhi kekuatan dan sifat-sifat permukaan kertas. Shieve pada pulp
chemical mungkin didefenisikan sebagai kumpulan fiber dengan panjang 1 – 3
mm dan lebarnya 0,1 – 0,15 mm.
 23

d. Chop adalah sisa-sisa dari bentuk yang tidak teratur dan biasanya
menimbulkan lebih banyak masalah dalam hard wood. Ini dikarenakan adanya
bentuk vessel yang tidak teratur dan cell-cell dalam hard wood.
e. Dirt adalah noda yang ada pada pulp chemical yang mengandung kotoran
partikel organik dan anorganik.
f. Pasir, paku, plastik, kawat las, dan sebagainya.
Pulp yang telah melewati tahap penyaringan selanjutnya masuk ke proses
thickener. Thickener adalah suatu proces pengentalan dari pada bubur kertas atau
white water dalam process pembuatan pulp , setelah itu masuk ke tahap delignifikasi
O2. Delignifikasi O2 merupakan proses delignifikasi tahap kedua. Tujuan utamanya
adalah untuk menghilangkan lignin yang tersisa dalam pulp agar warna pulp menjadi
lebih cerah dan kappa number turun. Setelah proses dilignifikasi O2 imselanjutnya
masuk ketahap bleaching. Bleaching merupakan proses terakhir dalam penghilangan
lignin dan semua bahan pengotor dalam pulp.
Pulp hasil dari Pulp Making masih berbentuk bubur pulp dan masih
mengandung banyak air. Karena alasan penyimpanan dan pengangkutan, pasar
menghendaki pulp berbentuk lembaran yang kadar air kurang dari 10%. Proses
pembuatan lembaran pulp ini ditangani oleh seksi Pulp Machine. Unit Pulp Machine
terdiri dari empat tahapan yaitu: penyaringan, pengeringan, pemotongan, dan
pengemasan.
Proses penbuatan paper di PT.IKPP Perawang berada pada bagian Paper
Machine Section (PPM). Proses pembuatan kertas secara secara umum hampir sama
dengan pembuatan pulp sheet. Kertas merupakan lembran tipis dari pulp yang telah
dicampur dengan bahan adiktif berguna untuk meningkatkan kekuatan mekanis
kertas. Mesin kertas pada PT. IKPP Perawang terdapat lima buah yaitu PPM 1, PPM
2, PPM 3, PPM 4 dan PPM 5 dan terbagi menjadi 3 bagian utama yaitu Stock
Preparation, Paper Machine, dan Finishing.

Pulp dari Pulp Making sebagian langsung dialirkan untuk di tampung dalam
tangki LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp) sedangkan bahan baku yang berasal dari
 24

NBKP (Nails Bleach Kraft Pulp) ditampung di tangki yang terpisah. Untuk bahan
baku NBKP PT IKPP Perawang mengimpornya dari eropa untuk keperluan
pembuatan kertas, pada komposisi penggunaannya terkait dengan pesanan
dari konsumen. PT IKPP Perawang komposisi pembuatan kertas adalah LBKP 55%,
NBKP 18 %, Bahan penolong 22% dan broke atau kertas bekas 5%.
Pulp yang disimpan di LBKP tank akan masuk belt press yang bertujuan untuk
membuang sebagian air yang terbawah dari Pulp Mill dan digantikan dengan air
proses PPM 3, karena air yang dari Pulp Mill sangat banyak mengandung oxidator
yang dapat merusak chemical yang dipakai di proses paper. Sedangkan pulp NBKP
diuraikan menjadi suspensi serat serat tunggal dihidropulper. Pulper menggunakan
arah aliran air dan gaya gesekan antara serat dengan serat sehingga pulp terurai
menjadi serat-serat kecil. Air sisa dari proses ini akan dialirkan ke belt press tank
untuk dikembalikan ke pulp making.

2.6.3 Chemical Recovery Plant

Chemical Recovery Plant merupakan salah satu unit operasi yang ada pada
pabrik pulp yang berfungsi untuk memperoleh kembali bahan pemasak atau white
liquor dari black liquor. Selain memperoleh kembali bahan cairan pemasak, unit ini
juga berfungsi sebagai sumber energy dari realisasi pembakaran bahan organik yang
terlarut pada black liquor. Proses pemulihan bahan kimia pemasak pada unit chemical
recovery plant ini melibatkan tiga proses utama, yaitu : proses penguapan,
pembakaran dan recaustisasi.

2.6.4 Evaporator dan Recovery Boiler

Proses penguapan (evaporation) atau pemekatan black liquor dilakukan
dengan menggunakan beberapa evaporator yang disusun secara seri sehingga biasa
disebut multiple effect evaporator. Tujuan dari penguapan ini adalah untuk
meningkatkan kadar padatan terlarut pada black liquor sehingga black liquor dapat
dijadikan bahan bakar pada recovery boiler dan dapat dibentuk kembali menjadi
white liquor. Black liquor sendiri berasal dari brown stock washer yang memiliki
 25

kadar padatan pelarutnya masih 15-20% (biasa disebut weak black liquor). Agar
black liquor dapat diproses pada tahap selanjutnya yaitu burning, maka kadar padatan
terlarut harus ditingkatkan antara 65-80% (heavy black liquor).
Untuk mencapai kadar padatan 65-70% yang harus dilakukan adalah
mengurangi air yang ada pada black liquor. Pengurangan air black liquor dilakukan
pada multriple effect evaporator. Multriple effect evaporator merupakan sebuah
rangkaian boiler yang diopresikan pada tekanan yang berbeda sehingga uap dari satu
evaporator ke menjadi pasokan uap untuk unit berikutnya. Keuntungan dari unit ini
adalah menghasilkan steam yang tinggi, dimana steam yang dihasilkan dapat
mencapai 5,5 lb air yang menguap per lb umpan steam untuk sebuah six-effect system.
Black liquor yang telah melalui proses ini disebut heavy black liquor.

2.6.5 Proses Rekaustisasi

Smelt yang diperoleh dari proses pembakaran heavy black liquor akan
dilarutkan terlebih dahulu menjadi green liquor. Pelarut smelt berasal dari lime mud
washer. Setelah itu green liquor akan diproses menjadi white liquor dengan cara
proses rekaustisasi. Proses rekaustisasi merupakan proses yang mengubah senyawa
Na2CO3 yang ada pada green liquor menjadi senyawa NaOH, selain itu green liquor
juga mengalami proses pengendapan untuk menghilangkan kotoran-kotoran (dreg)
yang munkin terkandung dalam green liquor.
Setelah bersih, green liquor kemudian direaksikan dengan kapur (CaO) agar
dapat menjadi white liquor. White liquor yang dihasilkan akan disempurnakan
reaksinya di causticizer. Biasanya penyempurnaan reaksi berlangsung selama tiga
kali. Setelah itu, white liquor akan mengalami proses pengendapan untuk
memisahkan lumpur kapur atau biasa disebut lime mud (CaCO3). White liquor yang
telah mengalami proses pengendapan akan dikirim kembali ke digester untuk
digunakan kembali sebagai bahan pemasak, lime mud akan diproses kembali menjadi
kapur (CaO) dengan cara proses kalsinasi di lime kiln untuk digunakan kembali
dalam memproduksi white liquor.
 26

2.7 Bahan-bahan Kimia Pemasak

Pembuatan pulp secara kimia ( dengan sistem sulfat / kraft ), dilakukan

dengan melibatkan penggunaan bahan kimia (liquor). Proses sulfat/kraft
menggunakan bahan kimia pemasak (lindi putih) berupa campuran NaOH dan Na2S.
Proses ini biasanya menggunakan cairan pemasak dalam perbandingan 3,9 : 1
terhadapserpihan kayu. Semua bahan kimia dihitung sebagai berat NaOH atau Na2O.

a. Komposisi lindi putih (White Liquor)

White liquor yatu suatu cairan pemasak terutama mengandung lartan encer
yaitu Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium Sulfida (Na2S) dan mempunyai pH
13,5 -14,0. Garam (sodium salt) lain yang biasanya ada pada white liquor adalah
Natrium Sulfat, Natrium Sulfit, Natrium Karbonat, dan Natrium Thiosulfat. Hanya
bahan kimia aktif yang dapat bereaksi selama pulping wood (proses pembuatan pulp
), tetapi mode ini disebut “Proses Sulfat” karena garam tersebut digunakan sebagai
make-up (bahan tambahan) chemical untuk menggantikan bahan kimia yang hilang.
Untuk proses selanjutnya, white liquor diperoleh dari caustizing dari green liquor
dengan quick lime (CaO). Sedangkan sisa cairan pemasak yang sudah melarutkan
zat-zat organik kayu ( lignin dan zat non sellulosa ) disebut black liquor.
White liquor merupakan suatu larutan encer sodium hidroksida (NaOH) dan
Sodium Sulfida (Na2S) , dan juga mmengandung bahan kimia yang tidak aktif (dead
load) antara lain Na2CO3, Na2SO4, Na2SO3, Na2S2O3.

Tabel 2.8 Komposisi White Liquor

Bahan Kimia Range Konsentrasi (g/l sebagai Na2O)
NaOH 81-110
Na2S 30-40
Na2CO3 11-44
Na2SO3 2,0-6,9
Na2SO4 4,4-7,8
Na2S2O3 4,0-8,9
 27

b. Komposisi lindi hitam (black liquor)

Lindi hitam adalah sisa larutan atau cairan yang diperoleh setelah pemasakan
chip. Warna tetap hitam meskipun ada reaksi kimia dengan chip. Bahan kimia ini
pada awalnya digunakan untuk menambah lignin dan kayu padat (solid wood) yang
lain disebut dissolve dalam liquor tersebut. Sisa alkali aktif dari lindi hitam
direaksikan antara natrium hidroksida dan sodium sulfide. Lindi hitam merupakan
campuran yang sangat kompleks , yang mengandung sejumlah komponen dengan
struktur dan susunan yang berbeda.

Tabel 2.9 Distribusi bahan organik dalam lindi hitam kraft kayu lunak (Pinus
Merkusi)
Bagian Komponen Kandungan (% Padatan Kering)
Lignin 46
Asam Hidroksi 30
Asam Format 8
Asam Asetat 5
Ekstraktif 7
Senyawa lain 4

Cairan pemasak (liquor) ditambahkan ke serpihan kayu setelah presteaming

dimana kemudian impregnasi dimulai. Pada saat pemasakan, jika yang digunakan
sebagai cairan pemasak hanya white liquor, maka white liquor tidak cukup menutupi
seluruh permukaan serpihan kayu, sehingga perlu ditambahkan black liquor.
Perbandingan antara jumlah cairan pemasak terhadap serpihan kayu yang dibutuhkan
disebut batch ratio yaitu 3,9 : 1 artinya tiap 1 ton boundry chip yang dimasak
diperlukan cairan 3,9 m3 . Kandungan air dalam serpihan kayu termasuk total cairan
pemasak.
Berikut ini adalah keuntungan-keuntungan dari rendahnya perbandingan
cairan pemasak terhadap kayu :
a. Produktifitas tinggi, disebabkan pengisian serihan kayu ke dalam bejana
pemasak (serpihan kayu yang mampu dimasak )
 28

b. Biaya yang diperlukan untuk pemanasan cairan pemasak rendah

c. Biaya yang diperlukan untuk pemanasan cairan pemasak rendah
d. Biaya yang diperlukan untuk evaporasi, cairan pemasak direcovery rendah.
Jenis perbandngan cairan pemasak terhadap serpihan kayu ( liquor to wood
ratio) dalam pabrik biasanya berkisar antara 3-5

2.8 Produk PT. IKPP Perawang Mill

2.8.1 PULP
Pabrik pulp PT. IKPP Perawang memiliki empat lini produksi : ada PM1A
, PM2 , PM8 , dan PM9 dan target produksi harian : 680 ton , 540 ton , 2.000 ton dan
3.500 ton masing-masing. Ada beberapa proses yang dapat digunakan untuk
memisahkan serat kayu . pulp mekanik , pulp kimia dan termomekanis adalah
terutama proses saat ini . Pabrik pulp Perawang menggunakan Chemical Pulp dengan
Kraft Pulping . Ada dua jenis pulp yang diproduksi yaitu :
1. Pulp kering : Pulp yang telah melalui beberapa proses pembuatan bubur cair
menjadi kemasan bubur yang siap untuk digunakan dalam produk jadi.
2. Pulp basah : Pulp masih cair melalui proses kimia yang diterapkan pada mesin
produksi yang kemudian diolah menjadi pulp kering .

2.8.2 Paper
Ada beberapa jenis kertas yang diproduksi oleh PT. IKPP Perawang dan
setiap kertas yang diproduksi memiliki aplikasi bagi kehidupan sehari hari antara lain.
1. Briefcard
Format : Lembar besar, Rolls
Ukuran : 140-250 gsm
Penggunaan akhir aplikasi :
Kartu menu, Kartu nama, Kartu ucapan, Brosur, Album foto, Sampul buku,
Tas belanja
2. Cast Coated
Permukaan : Glossy Coated
 29

Format : Lembar besar, Rolls

Ukuran: 80 gsm & 90 gsm
Penggunaan akhir aplikasi :
Aplikasi label lem basah, label minuman, Anggur label, label makanan
kaleng, pembungkus gula premium, Tekanan aplikasi perekat sensitif, aplikasi
seni grafis aplikasi pembungkus premium
3. Kemasan makanan
Permukaan : PE & PE Laminated Non
Format : Lembar , Rolls
Ukuran: 170-250 gsm
Proses cetak : Flexo
Penggunaan akhir aplikasi :
Hot & Cold Drinks, Sup, Noodle Bowl, Ice Cream & Cup Yoghurt
4. Kertas Warna
Potong Ukuran Zat : 70 - 80 gsm Printer inkjet
Penggunaan akhir aplikasi : • Fotokopi Kertas • Agenda • Pemakaian pribadi.
 BAB III
DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1 Recovery boiler

Recovery boiler adalah suatu unit boiler yang berfungsi untuk memurnikan
kembali senyawa - senyawa kimia anorganik yang terkandung dalam black liquor
hasil pemasakan dari digester pulp making, dan sekaligus sebagai pembangkit steam
bertekanan tinggi (high pressure steam). Skema proses dari terbentuknya black liquor
dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Proses Pembentukan Black liquor

Bahan bakar utama yang digunakan pada recovery boiler berupa Heavy Black
liquor (HBL) (70% solid). Heavy black liquor mengandung 20-30% senyawa kimia
anorganik dengan kandungan utama yaitu sodium carbonat (Na2CO3) dan sodium
sulphate (Na2SO4) dan 40-50% senyawa organik yang berasal dari kayu selama
pemasakan di digester berupa serat kayu, lignin dan sisanya adalah air. Dengan kata
lain, recovery boiler merupakan bagian dari chemical recovery. Dengan pembakaran
heavy black liquor ini, energi panas yang akan dilepaskan sekitar 3100 – 3500
kkal/Kg dry solid. Selanjutnya energi panas ini sebagian digunakan untuk

30
 31

mengkorversi senyawa anorganik dan sebagian lagi digunakan untuk membangkitkan

steam.
Proses reaksi kimia membutuhkan energi inisiasi (initial energy, activation energy),
untuk memacu rekasi kimia itu sendiri. Jika proses reaksi kimia sudah terjadi, maka
proses reaksi kimia itu akan mengkasilkan kalor/panas yang akan digunakan sebagai
pemicu proses reaksi kimia dari campuran bahan bakar dan oksidiser yang belum
terbakar.
Pembakaran (cumbustion) juga disebut juga sebagai chemical reaction (reaksi
kimia) antara bahan bakar (fuel) dan oksidiser (segala sesuatu yang mengandung
oksigen). Udara sangat penting untuk pembakaran black liquor dan heavy fuel oil.
Pada proses pembakaran recovery boiler, terjadinya pembakaran dari solar
disebabkan adanya fluktuasi dari karakteristik black liquor dari satu plant ke plant
lain.
Untuk mendapatkan manfaat yang maksimal dari proses pembakaran,
dibutuhkan proses pembakaran yang sempurna. Adapun syarat – syarat agar dapat
terjadi pembakaran yang sempurna yaitu :
1. Kuantitas udara (oksigen) yang disupply ke bahan bakar cukup.
2. Oksigen dan bahan bakar benar – benar tercampur.
3. Campuran bahan bakar dan udara terjaga di atas temperatur pengapiannya.
4. Volume furnace cukup luas sehingga memberikan waktu yang cukup bagi
campuran bahan bakar dan udara untuk terbakar sempurna.
Reaksi campuran organik dalam proses pembakaran :

C + O2 CO2 + Heat
Carbon Oksigen Carbondioksida
2C + O2 2CO2 + Heat
Carbon Oksigen Carbonmonoksida
CO + ½ O2 CO2 + Heat
Carbon monoksida Oksigen Carbondioksida
2H2 + O2 2H2O + Heat
Hidrogen Oksigen Water
 32

Transformasi yang terjadi pada recovery boiler bukan hanya terkait pada
pembakaran tetapi juga melibatkan reduksi sodium sulfate menjadi sodium sulfida.
Reaksinya yaitu :
Na2SO4 + 2C + Heat Na2S + 2CO2 ............ (5)
Sodium Sulfat Carbon Sodium Sulfida Carbon
Sodium sulfat membantu dalam proses pemasakan di digester agar mencapai
reduksi maksimum dari sulfat menjadi sulfide melalui proses recovery boiler. Ukuran
kwalitas reduksi ini dinamakan Reduction Efficiency.

Dan kecepatan reduksi ini dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
𝑁𝑎2 𝑆
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 (%) = 𝑥 100% ............................................ (6)
𝑁𝑎2 𝑆+ 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4

Lelehan senyawa kimia anorganik (smelt) yang mengandung Na2CO3 dan Na2S
akan mengumpul di sekeliling sisi charbed dan mengalir keluar melalui smelt spout
yang akan dialirkan ke dalam dissolving tank. Di dalam dissolving tank, smelt akan
dilarutkan dengan WWL (Weak White Liquor). Hasil campuran tersebut ini akan
menghasilkan GL (Green Liquor) yang akan dipompakan ke seksi RC untuk di
Recausticying menjadi WL (White Liquor). Green Liquor merupakan produk akhir
dari recovery boiler. Selain itu recovery boiler juga dapat sebagai pembangkit steam
bertekanan tinggi (superheater steam).
Abu dan gas-gas hasil pembakaran yang disebut flue gas masih mengandung
nilai energi panas yang tinggi sehingga nantinya flue gas ini akan dihisap oleh suatu
alat yang dinamakan Induced Draft Fan (IDF), dimana flue gas lewat diantara
perpipaan boiler sehingga air yang terdapat di dalam perpipaan perlahan-lahan
menjadi panas (heat transfer) dan berubah menjadi steam bertekanan tinggi. Sisa
pembakaran berupa abu dan gas ini masih mengandung beberapa partikel kimia,
nantinya abu hasil pembakaran ini akan ditangkap oleh alat yang bernama
Electrostatic presipitator (ESP). ESP merupakan alat yang dirancang untuk
membersihakan atau memisahkan abu dari flue gas hasil dari pembakaran black
liquor dengan proses ionisasi flue gas pada tekanan tinggi yang dapat memberi
muatan listrik. Di collecting menggunakan convenyor untuk dikirim kembali ke
 33

mixing tank untuk digunakan kembali pada proses pembakaran selanjutnya,

sedangkan partikel zat kimia yang masih terkandung di dalam udara hasil
pembakaran tadi akan di tangkap di scrubber dengan menggunakan warm water
spray lalu zat kimia tersebut akan dikirimkan kembali ke dissolving tank sebagai
bahan pencampur pembuatan GL. Jadi sisa udara yang dilepaskan melalui stack ke
atsmosfer dalam kondisi aman untuk kehidupan sekitar.

3.2 Bahan Bakar Recovery boiler

Bahan bakar yang digunakan dalam proses recovery boiler yaitu :
1. Black liquor (black liquor firing)
Bahan bakar utama untuk recovery boiler adalah heavy black liquor hasil
pemekatan wea black liquor (WBL) dievaporator plant.
2. Diesel oil atau solar
Diesel oil atau solar digunakan sebagai bahan bakar penyangga recovery
boiler. Bahan bakar solar ditampung di tangki tanpa diisolasi dan tanpa
dipanasi karena udara sekitarnya cukup panas.
3.3 Instrumentasi Recovery boiler
3.3.1 Furnace
Furnace sering disebut dengan tungku pembakaran yaitu sebuah perangkat
yang digunakan untuk pemanasan. Nama itu berasal dari bahasa latin Fornax, oven.
Alat ini berfungsi sebagai tempat terjadinya proses pembakaran heavy black liquor
dengan senyawa kimia lainnya. Furnace yang dibakar dengan minyak bakar hampir
seluruhnya menggunakan minyak furnace, terutama untuk pemanasan kembali dan
perlakuan panas bahan.
Furnace wall water diberi 4 buah down comer dengan tujuan untuk
meningkatkan aliran air yang masuk. Furnace down comer dihubungkan dengan
sambungan silang dibawah furnace untuk meningkatkan sirkulasi air. Dan furnace
floor dibuat dengan bagian depan dan belakang. Dinding furnace terbuat dari
composite tube. Ketebalan pipa disesuaikan dan diambil dari persyaratan standar DIN
.
 34

3.3.2 Steam Drum

Singel drum dirancang dengan drum berlokasi dibagian luar flue gas serta
berada pada bagian depan dinding boiler. Drum menggunakan internal cyclone
separator untuk pemisahan air. Cyclone separator bertipe sentrifugal dan berfungsi
untuk memisahkan air dan uap. Air yang dipisahkan kembali berubah menjadi boiler
water. Primary dan secondary digunakan untuk tambahan pengontrolan kadar uap
basah dan padat dalam steam. Drum dilas dengan pengelasan lebur dan kontruksi
plat. Level normal air di steam drum adalah 100 mm dibawah garis tengah dari pada
drum.
3.3.3 Superheater
Superheater terdiri dari empat tingkatan yaitu primary, secondary dan tertiary
dan dua attemperator. Attemperator ganda dimaksudkan untuk
menghasilkan kualitas steam yang bersih metal temperatur yang baik pipa
superheater interconection menyilang guna penyerapan panas yang seimbang.
Superheater ditempatkan diatas furnace dan diatas nose dan screen berguna untuk
melindungi superheater dari radiasi panas langsung.
3.3.4 Steam Attemperator System
System attemperator mencakup sweet water condensor sparay water piping dan
valvenya serta steam attemporator terletak di antara primary dan secodary
superheater (attemporator 3 dan 4). Temperatur steam dikontrol dengan sistem
attemporator uap dengan maksud untuk mendapatkan temperatur steam yang konstan
pada superheater yang keluar serta memastikan bahwa suhu logam maksimum yang
dapat diterima tidak melampaui batas.

3.3.5 Generating Section

Generating section terdiri dari boiler bank screen, boiler bank sisi depan dan
boiler sisi belakang. Boiler bank merupakan aliran panjang dengan single pass yang
dipasang dengan elemen finetube. Bagian bawah screen tube dibuat miring untuk
menghindari tumpukan garam, sedangkan bagian atas dilaskan bersama-sama dengan
atap boiler bank. Flue gas flow alirannya adalah berlawanan dengan campuran aliran
 35

air dan steam. Pipa dari aliran boiler bank dibuat dari bahan carbonsteel yang
berdiameter 60,3 mm.
3.2.6 Screen Tubes
Screen tube berfungsi untuk menghindari radiasi flue gas yang masuk ke
superheater dan menurunkan temperatur dari furnace yang digunakan screen tube.
3.2.7 Economizer
Economizer merupakan gabungan dari dua bagian aliran panjang yang terdiri
dari elemen-elemen dan finned tube. Elemen headernya dibuat miring bertujuan untuk
menghindari tumpukan garam pada elemen.
3.4 Teknik Pengoperasian Recovery boiler
3.4.1 Feed Water System dan Daerator
Feed water (umpan air boiler) merupakan campuran antara steam condensat
dan demineralizer water make up yang dicampur di reservoir tank. Feed water
dipompakan ke dearator dimana feed water ini disemprotkan melalui bagian atas
dearator dengan hembusan steam dari bagian bawah dalam temperatur 130 °C dan
melepaskan senyawa oksigen bebas dari feed water. Selanjutnya feed water mengalir
melalui tiga lapisan perforated plate masuk ke steam scrubbing vesel dan over flow
ke dearator tank. Sebagian uap dan oksigen keluar melalui venting dearator. Untuk
penyempurnaan penghilangan oksigen bebas, disuntikan senyawa hydrazin (N2H4)
kedalam dearator.
Dari dearator, feed water dipompakan menuju boiler dengan menggunakan
feedwater pump. Feedwater pump terdiri dari 3 unit (50 Hz dan 1 unit (60 Hz) yang
kapasitasnya lebih kecil. Pada operasi normal digunakan feed water 1 unit (50 Hz)
dan feed water lainnya standby. Pada operasi normal digunakan feed water (60 Hz).

3.4.2 Sirkulasi Air Boiler dan Steam

Feedwater di daerator dipompakan ke header bawah economizer I melalui pipa
dengan diameter luar 159 mm. Dari header bawah economizer I air bergerak keatas
menuju header atas economizer I melalui 67 baris pipa economizer. Dari header atas
economizer I air bergerak turun ke header bawah economizer II, dari sana air keatas
 36

melalui 67 baris perpipaan economizer II ke header atas. Feed water sedang

dipanaskan dari temperatur 130 °C hingga 230 °C dan akan mengalir ke steam drum
melalui 6 penghantar pipa pengeluaran.
Ada 6 pipa down comer secara keseluruhan dua pipa down comer dihubungkan
ke header bawah boiling tube panel atau generation bank sebagai penghubung air
dari steam drum ke generation bank. Campuran air dan steam yang ada di generation
bank akan mengalir ke steam drum dan didalam steam drum ini air boiler fase cair
dan fase uap dipisahkan oleh cyclone separator. Dimana uap yang terbentuk
terkumpul pada level atas steam drum dimanakan saturated steam dan air boiler pada
level bawah steam drum disirkulasikan kembali.
Akibat pelepasan uap yang terbentuk kadar mineral di steam drum makin lama
semakin mengental. Maka untuk mengstabilkan kadar air mineral dari sejumlah kecil
air boiler didalam steam drum dibuang secara kontiniu menuju kontinual blow down
expantion tank. Di continual blow down expantion tank air boiler sebagian berubah
menjadi uap dan dialirkan menuju dearator, sementara sisanya dibuang ke blow down
tank.
Untuk menjaga mutu air boiler, disuntikkan senyawa kimia sodium hydroksida
(NaOH) dan sodium phospat (Na3PO4) diperpipaan feedwater menuju economizer I.
3.4.3 Superheater dan Main Steam
Uap jenuh yang terkumpul di steam drum dinamakan saturated steam,
dialirkan melalui screen tube menuju superheater I, II, III. Didaerah ini uap
dipanaskan dari kondisi saturated steam hingga superheated steam. Daerah
penginjeksian feed water terletak diantara header superheater I dengan superheater II
dan superheater III. Pada kondisi operasi normal, temperatur steam pada deaerator
superheater dapat dikontrol sebagai berikut :

- Temperatur steam setelah S/H I = 343 °C

- Temperatur steam setelah S/H II = 387 °C
- Temperatur steam setelah S/H III = 455 °C
 37

3.4.4 Udara Pembakaran dan Flue Gas

3.4.4.1 Combusition Air System
Kebutuhan udara pembakaran black liquor ke furnace dilengkapi 3 tingkatan
yang berbeda yaitu primary, lower dan upper secondary serta tertiary air system.
Kebutuhan udara untuk start up dan load burner diambil dari secondary air system.
Udara dimasukkan dari FDF melalui airport/winbox pada dinding furnace.
Winbox dilokasikan dalam tiga level yang berbeda sesuai dengan kebutuhannya
masing-masing. Udara dari primary FD Fan dihembuskan menuju primary air
ductring yang terpasang disekeliling dinding luar dari furnace yang selanjutnya
didistribusikan kesetiap winbox. Air duct ring primary dihubungkan ke 38 winbox,
yang dibagi atas 4 unit air port dan setiap bagian diatur oleh sebuah damper. Lokasi
primary air port berada pada level 1 meter diatas lantai furnace.
Udara dari secondary FD Fan dihembuskan menuju secondary air duct ring yang
terpasang disekeliling dinding furnace (luar) yang selanjutnya didistribusikan ke
setiap lubang winbox, melalui pengaturan masing-masing damper air port. Secondary
air port berada pada level sekitar 4 meter diatas furnace floor, dimana pada load
tersebut ditempatkan 8 unit start up burner dihubungkan langsung dari secondary air
duct ring melalui pengaturan damper tersendiri untuk setiap start up burner.
Udara dari tertiary FD Fan dihembuskan menuju tertiary air duct ring yang
terpasang dinding luar furnace pada bagian depan dan belakang furnace, Level posisi
HBL spray gun, dimana pendistribusian udara kesetiap lubang air port diatur melalui
damper air port. Udara primary dan secondary dipanaskan terlebih dahulu pada
masing-masing air heater sebelum didistribusikan ke air duct ring dan udara tertiary
didistribusikan langsung tanpa pemanasan.
3.3.4.2 Flue Gas
Flue gas terbentuk akibat adanya pembakaran dari bahan bakar black liquor atau
fuel oil dimana flue gas ini akan tertarik melalui superheater bank, generating bank,
economizer bank dan electric precipitator oleh dua buah induced draft fan (IDF).
Pengontrolan press dari furnace dilakukan untuk menjaga tekanan didalam
bagian atas furnace tetap konstan yaitu diantara 3 – 10 mm WG. Pengontrolan ini
 38

terjadi oleh adanya signal dari furnace pressure indicator mengatur speed putaran
dari IDF yang dapat menyeimbangkan draft didalam boiler. Recovery boiler ini
dilindungi oleh tekanan yang sangat tinggi apabila terjadi oleh sebuah “Pressure
Switch”, dimana primary dan secondary air fan akan trip dengan sendirinya apabila
terjadi tekanan furnace yang tinggi sekali. Sedangkan untuk tekanan furnace yang
rendah sekali juga dapat membuat IDF trip dengan sendirinya, karena furnace
pressure controller dan precipitator outlet duct pressure indicators mempunyai
informasi alarm untuk flow dan high pressure yang diset dekat ke normal press untuk
memberikan aba – aba dan memberikan tindakan mencegah boiler trip.
3.4.5 Black Liquor System
Bahan bakar utama recovery boiler adalah heavy black liquor merupakan hasil
pemekatan WBL di evaporator plant. Mixing tank menerima black liquor yang
berasal dari HBL storage tank dengan sedikit resirkulasi aliran black liquor dari
spraygun dan ash dari hopper. Black liquor ke furnace disemprotkan melalui 12 buah
spraygun dengan tipe “Splash plate nozzle”, dimana disetiap dinding dari furnace
terdapat 3 spraygun. Spraygun pada dinding bagian depan dan belakang dari furnace
dapat dioperasikan secara oksilasi, sementara pada furnace bagian kiri dan kanan
dipergunakan spraygun yang distasionary (tetap) tidak bergerak. Kandungan air yang
ada dalam black liquor sebagian akan diuapkan sewaktu black liquor jatuh
(disemprot) menuju charbed dengan adanya gas dari charbed dan udara secondary
yang panas pada proses pembakaran didalam furnace.
Area penyemprotan dari oscillating spraygun dapat divariasikan dengan
merubah panjang dari gun dan spraygun dan dengan merubah lip angle (sudut lidah)
dari nozzele. Apabila area penyemprotan harus dinaikkan, misalnya karena
rendahnya dry solid dari black liquor sehingga pembakaran normal tidak bisa
dipertahankan maka stroke dari spraygun dapat dinaikkan dengan memperpanjang
lever (gun) dari spraygun tersebut. Didistribusi dari black liquor pada kedua sisi dari
furnace harus sama, untuk itu mengatur spraygun dapat dilakukan dengan merubah
sebuah “inner connecting rod” yang dikoneksi diantara eccentric dari gearbox dan
spraygun.
 39

Level area penyemprotan dari spraygun juga diatur dengan menaikkan atau
menurunkan gun dengan cara yang sama seperti diatas dan juga besarnya area
penyemprotan dapat dinaikkan atau dikurangi dengan menggerakkan (memutar)
ujung rod didalam eccentric. Dalam mempergunakan lip angle (sudut lidah spray
gun) harus dipilih dengan hati-hati untuk dimensi furnace yang sesuai. Karena untuk
furnace yang lebih lebar dan lebih besar penggunaan lip angle dari spraygun yang
terlampau kecil dapat menyebabkan masalah pembakaran pada dinding tempat
spraygun yang berlawanan dan bila lip angle yang terlampau besar akan dapat
menyebabkan masalah pada dinding tempat spraygun yang sejajar sehingga dapat
menimbulkan terjadinya carry over. Pergerakan osilasi dari spraygun tidak boleh
terlampau lebar dan temperatur dibagian daerah pengeringan tidak boleh terlampau
tinggi pada ruang pembakaran karena dapat mempengaruhi atau menimbulkan
terjadinya penguapan dari senyawa alkali dari dalam charbed.
Tekanan penyemprotan black liquor ke furnace biasanya bervariasi diantara
100 – 200 kPa (1-2 bar). Untuk tekanan penyemprotan yang tinggi akan
menyebabkan butiran – butir penyemprotan kecil sekali sehingga dapat menyebabkan
kemungkinan carry over dan penempelan deposit didaerah bagian dalam boiler.
Temperatur penyemprotan black liquor yang terlalu rendah akan menyebabkan
kurangnya distribusi yang merata sehingga akibatnya black charbed (charbed yang
gelap), karena itu kondisi pembakaran yang diinginkan adalah pembakaran black
liquor yang mempunyai tekanan dan temperatur yang stabil. Tekanan penyemprotan
dari black liquor juga tergantung kepada viskositas yang tinggi dibutuhkan tekanan
penyemprotan yang lebih tinggi. HBL dipompakan ke mixing tank dan dicampur
dengan ash (dust) serta salt cake make up (NaSO4 powder) dan diaduk dengan
agitator. Dipanasi dengan low press steam hingga temperatur sekitar 105 – 115 °C
untuk memperoleh campuran yang sempurna dan tidak menggumpal. Kemudian HBL
dipompakan pada steam perpipaan menuju spray gun dan dipanasi kembali dengan
medium press steam secara kontak langsung (direct steam heater) untuk mencapai
temperatur yang sesuai sekitar 115 – 120 °C.
 40

Faktor – faktor yang mempengaruhi pembakaran HBL adalah :

1. % total solid
2. Viskositas
3. Temperatur
4. Sudut penyemprotan
5. Jenis spray gun dan ukuran nozzle spray gun

Viskositas HBL sangat tergantung pada % total solid dan temperatur HBL. Bila
viskositasnya tinggi akan menyebabkan semprotan HBL terlalu kasar sehingga sulit
terbakar di furnace. Sebaliknya apabila viskositasnya rendah, akan menyebabkan
semprotan HBL terlalu halus dan meningkatkan terjadinya carry over dan chemical
loss (TRS). Flow penyemprotan HBL tergantung pada tekanan penyemprotan, ukuran
nozzle serta jumlah spray gun yang dipakai. Pembentukan charbed didasar furnace
tergantung pada viskositas, flow penyemprotan HBL, sudut penyemprotan, jenis dari
spraygun dan jumlah pemberian udara serta tekanan.
3.4.6 Green Liquor System
Pada pembakaran black liquor didalam furnace unsur – unsur organik pada
black liquor akan terbakar menjadi dalam bentuk gas dan unsur – unsur anorganiknya
akan terbakar menjadi dalam bentuk smelt dimana smelt ini mengandung bahan kimia
seperti Na2CO3 dan Na2S.
Smelt yang terjadi ini turun mengalir kedasar furnace melalui celah – celah
gundukan charbed dan dari dasar furnace akan mengalir turun ke dissolving tank
melalui smelt spout dimana smelt ini akan dilarutkan dengan weak wash liquor yang
berasal dari recaustizing dan smelt sudah terlarut ini disebut sebagai green liquor.
Kemudian akan dikirim ke seksi recaustizing untuk diproses selanjutnya menjadi
white liquor. Karena temperatur smelt yang terbentuk dalam furnace mempunyai
temperatur yang tinggi yaitu antara 850 – 900 °C, kemudian mengalir melalui smelt
spout maka smelt ini dilengkapi dengan pendinginan dengan pendingin air
didalamnya untuk mencegah adanya overheating.
 41

Selanjutnya untuk menurunkan kebisingan dari ledakan yang akan terjadi

apabila smelt jatuh dan berkontak langsung dengan permukaan larutan didalam
dissolving tank, maka sebelumnya smelt dipecahkan dalam bentuk butiran yang kecil
dengan menggunakan steam medium pressure (12 bar) yang arahnya langsung
berlawanan dengan arah aliran smelt yang jatuh kedalam dissolving tank. Dengan
tujuan yang sama, green liquor juga disirkulasikan dan disemprotkan ke smelt yang
jatuh dalam membantu mengurangi kebisingan yang mungkin terjadi. Densitas dari
green liquor dalam dissolving tank dikontrol dengan pengaturan flow weak wash
dalam pipa yang terpisah masuk kedalam dissolving tank. Terkadang adakalanya
aliran weak wash yang masuk kedalam dissolving tank kurang maka dalam hal ini
dapat digunakan air sebagai pelarut bila diperlukan. Dalam pengukuran level dan
densitas dalam dissolving tank yang menggunakan “bubble pipe” untuk mencegah
kemungkinan terjadinya mampat pada bubble pipe, aliran sealing wate yang stabil
tetap dialirkan ke dalam bubble pipe.
Gas yang terjadi di dissolving tank yang terdiri dari campuran seperti udara, uap
air yang terkontaminasi dengan abu dan senyawa sulfur dikeluarkan ke udara atmosfir
melalui stack (cerobong). Untuk pengadukan green liquor yang merata didalam
dissolving tank digunakan agitator dengan dua unit impeler. Dissolving tank ini juga
dilengkapi dengan perpipaan untuk overflow, dari dan inlet make up. Recovery boiler
ini mempunyai lima buah smelt spout dimana masing – masing smelt spout ditutupi
dengan sebuah “mini hood” yang dapat dicuci secara terus-menerus dengan air bagian
bawah didalamnya.

3.4.7 Soot Blowing System

Soot blower bertujuan untuk menjatuhkan atau membersihkan abu yang
melekat pada permukaan perpipaan boiler (superheater, boiler bank, economizer).
Sistem soot blower diambil dari primary superheater I out yang didistribusikan
dengan menggunakan control valve. Dalam penggunaannya steam diturunkan dari 68
bar menjadi 25 bar.
 42

Prinsip kerja dari soot blower ini adalah untuk membersihkan permukaan pipa
dari partikel dari flue gas yang melekat akibat proses heat transfer dengan
menggunakan steam yang disemprotkan dari nozzle yang berada di ujung lance tube.
Soot blower masuk kedalam boiler ketika nozzle inside valve steam terbuka dan lance
tube berputar. Soot blower dilengkapi dengan pengontrolan tekanan dari dalam lance
tube.

3.4.8 Electrostatic Precipitator (ESP)

Setiap Recovery boiler harus dilengkapi dengan ESP yang berguna untuk
menangkap partikel-partikel padat yang terdapat di dalam flue gas. Partikel-partikel
padat tersebut selanjutnya akan dikembalikan ke dalam mixing tank untuk
dicampurkan kembali dengan HBL untuk proses pembakaran selanjutnya. Abu yang
tertangkap oleh ESP akan menempel pada unit collecting plate. Collecting plate
dilengkapi dengan alat yang disebut hammer system yang berfungsi untuk
merontokkan abu yang menempel pada collecting plate untuk akhirnya dibawa oleh
convenyor ke mixing tank. Abu yang menempel pada collecting plate sebelumnya
ditarik oleh Emeting Road karena diberi tegangan listrik DC sebesar 2200 mA atau
90 Kv. Pada prinsipnya abu ditangkap selain untuk mengurangi pencemaran udara
pada lingkungan sekitar pabrik, abu ditangkap juga untuk mengurangi kerugian
karena di dalam abu tersebut masih banyak terkandung unsur-unsur kimia yang
dibutuhkan untuk proses penghasilan smelt. Pada RB#11 dilengkapi dengan 3 unit
ESP
3.4.9 Chloride and Potassium Removal Process (CRP)
CRP merupakan unit yang terdiri dari seperangkat peralatan yaitu terdiri dari
crystallizer, centrifuge, heater, dan mixing tank. Unit ini dibuat untuk menghilangkan
chlorida dan potassium pada ash yang dihasilkan oleh ESP selama proses di recovery
boiler berlangsung.
3.5 Sistem Pengamanan Recovery boiler
Recovery boiler dilengkapi dengan sistem pengamanan yaitu :
a) System Interlock
 43

Sistem ini berfungsi intuk mencegah kerusakan boiler apabila terjadi

penyimpangan kondisi operasi.
b) Safety Valve
Alat ini berfungsi untuk menjaga tekanan boiler tidak melebihi batas
keamanan yang ditentukan.
c) System Rapid Drainage
Sistem ini berfungsi untuk mengosongkan air boiler sampai level minimum,
apabila terjadi kebocoran yang parah pada perpipaan boiler yang
menyebabkan air masuk kedalam furnace. Sistem ini dioperasikan pada saat
emergency dan berlangsung cepat agar boiler terhindar dari kerusakan yang
lebih parah.
 BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Unit utilitas merupakan unit penunjang agar suatu proses produksi dapat
berjalan lancar. Unit utilitas memegang peranan penting karena unit ini berfungsi
untuk menyediakan kebutuhan-kebutuhan proses produksi seperti: air, steam, dan
listrik serta recovery cairan yang telah digunakan. Unit utilitas di PT. Indah Kiat Pulp
and Paper Tbk, Perawang terdiri dari:
1. Unit penyediaan air
2. Unit penyediaan steam
3. Unit penyediaan listrik
4. Unit pengolahan limbah
5. Unit pembuatan bahan kimia.

4.1 Unit Penyediaan Air

Sumber air yang digunakan PT. IKPP Perawang berasal dari sungai Siak dan
sungai Perawang. Air akan diolah terlebih dahulu sebelum digunakan sesuai
kebutuhan. Data berikut merupakan hasil analisa sumber air yang akan diolah, yaitu:
Tabel 4.1 Hasil Analisa Sumber Air
Parameter Air Sungai Siak Air Sungai Perawang
Ph 5,6 5,9
Kesadahan (ppm) 12,1 10,5
Kekeruhan (ppm) 150 225
Konduktivitas (mS) 58 59,2
Kadar SiO2 (ppm) 4,12 2,87
(Sumber: PT. IKPP, 1994)
Hasil pengolahan air ini akan digunakan sebagai air proses, air umpan boiler,
air pendingin dan air minum. Berikut penjelasan mengenai jenis-jenis air tersebut
beserta syarat-syaratnya.
4.1.1 Air Proses
Air proses yang digunakan merupakan air demineralisasi yang bebas dari mineral ion
positif dan ion negatif yang dapat merusak alat dan mengganggu proses.

44
 45

Proses demineralisasi dilakukan dengan menggunakan resin penukar kation dan

anion. Kondisi air proses dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Kondisi Air Proses
Parameter Kadar
Ph 8-9
Konduktivitas ≤ 2 ppm
SiO2 ≤ 0,1 ppm
Kesadahan Total 0
(Sumber: PT. IKPP, 1994)

4.1.2 Air Umpan Boiler

Air umpan boiler yang digunakan telah melalui proses demineralisasi dan
degasifer untuk menghilangkan gas O2 dan CO2. Ke dalam air ini juga ditambahkan
senyawa fosfat untuk menghindari terbentuknya kerak, hidrazin (N4H4) untuk
menghilangkan kandungan O2 dan NaOH untuk mengatur pH. Syarat air umpan
boiler dapat dilihat pada Tabel 4.3
Tabel 4.3 Syarat Air Umpan Boiler
Parameter Kadar
Ph 9,5 – 10,5
Konduktivitas (ppm) ≤ 30
SiO2 (ppm) ≤4
Kesadahan Total 0
PO4 (ppm) ≤ 11
N2H2 (ppm) ≤ 0,04
(Sumber: PT. IKPP, 1994)

4.1.3 Air Pendingin

Air pendingin harus memenuhi syarat bebas bakteri sehingga perlu ditambah
gas Cl2. pH netral 7,5-8,0 maka perlu pengaturan pH berupa asam dan bebas korosi
sehingga perlu ditambahkan fosfat.
 46

4.1.4 Air Minum

Kualitas air minum disesuaikan dengan standar yang ditetapkan pemerintah.
Kualitas air minum dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Kualitas Air Minum
Parameter Kadar
Bau Tidak Ada
Warna Jernih
Ph 6,5 – 7
Kekeruhan (ppm) ≤ 25
Kesadahan (ppm) ≤ 75
Fe (ppm) 1
(Sumber: PT. IKPP, 1994)

4.2 Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam dipenuhi oleh Unit Recovery Boiler (RB) dan sebagian lagi
diproduksi oleh multifuel boiler. Proses di multifuel boiler sama dengan proses di RB,
yang membedakan adalah bahan bakarnya. Recovery boiler menggunakan black
liquor sebagai bahan bakar sedangkan multifuel boiler menggunakan kulit kayu dan
chip yang tidak memenuhi syarat dari wood preparation (Dehartin, 1996).
Air yang digunakan adalah pure water. Air sebagai bahan baku utama
dipanaskan sehingga dihasilkan uap panas (steam) berupa steam bertekanan tinggi,
menengah, dan rendah. Steam bertekanan tinggi dan menengah dikirim ke turbin
generator untuk menghasilkan listrik sedangkan steam bertekanan rendah dikirim ke
heater untuk menghasilkan energi yang sama. Dari heater kemudian dikirim ke unit-
unit yang membutuhkan seperi pulp making, pulp machine dan lain-lain. Steam
bertekanan tinggi dan menengah dapat diubah menjadi steam bertekanan rendah
dengan reducing valve (Dehartin, 1996).

4.3 Unit Penyediaan Energi Listrik

PT. IKPP Perawang membutuhkan listrik untuk keperluan antara lain:
a. Proses produksi pabrik, penerangan pabrik, kantor, taman, jalan dan
perumahan karyawan.
 47

b. Bengkel dan lain-lain.

Pembangkit tenaga listrik berasal dari recovery boiler di mana steam

bertekanan tinggi digunakan untuk menggerakkan turbin generator dan mengubah
energi mekanik menjadi energi listrik. Selain turbin generator, PT. IKPP Perawang
juga memanfaatkan diesel generator sebagai cadangan pembangkit tenaga listrik.
Gambaran umum listrik yang ada di lingkungan pabrik adalah sebagai berikut:
a. Distribusi jaringan listrik, powernya disuplay dari T/G (turbin generator) dan
D/G (diesel generator). Area distribusi mencakup: pulp mill, paper mill dan
mill site.
b. Dengan sistem frekuensi 50-60 Hz.
c. Tegangan distribusi 33 KV sampai dengan 220 V. Untuk kelengkapan
distribusi listrik di lokasi pabrik memakai berbagai alat proteksi dan pemutus
arus.
d. Setelah selesainya proyek 1300 T/D maka sistem distribusi power memakai
sistem interlokasi 1200,1300 T/D.

4.4 Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan berupa limbah cair, padat dan gas. Penanganan
limbah tersebut terdiri dari:

4.4.1 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang tidak dapat di-reuse, recycle, dan recovery dialirkan ke
tiga unit pengolahan limbah yang menggunakan sistem pengolahan secara biologi
(pemanfaatan microorganisme atau bakteri) dengan menggunakan Lumpur Aktif
untuk menurunkan kadar pencemaran limbah tersebut yang masing-masing
mempunyai kapasitas desain: EN-2 = 80.000 m3/hari, EN-8 = 50.000 m3/hari dan EN-
9 = 80.000 m3/hari. Kinerja unit pengolahan limbah (UPL) PT. IKPP Perawang
adalah untuk menurunkan total suspended solid (TSS), biological oxygen demand
(BOD), chemical oxygen demand (COD) dan pH. Perbandingan air limbah PT. IKPP
Tbk sebelum diolah dengan syarat mutu air limbah dapat dilihat pada Tabel 4.5
 48

Tabel 4.5 Perbandingan Air Limbah Sebelum Diolah Dengan Syarat Mutu Air
Limbah (SMAL)
Parameter Limbah sebelum diolah Syarat Mutu Air Limbah
pH 5–7 6–9
Temperatur 45 – 50 C
0
38 0C
TSS 850 mg/L < 400 mg/L
COD 1400 mg/L < 300 mg/L
BOD 460 mg/L < 150 mg/L
Total Alkali  50 g/L < 0,5 mg/L
(Sumber: PT. IKPP, 1994)
Tabel 4.6 Kondisi Air Limbah Setelah Diolah
Parameter Kadar
pH 6–9
TSS (mg/lt) 90
COD (mg/lt) 250
BOD (mg/lt) 100
o
T ( C) < 35
(Sumber: PT. IKPP, 1994)

4.4.2 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan biasanya diolah dengan beberapa cara,
tergantung pada jenis limbah padat yang dihasilkan.
Limbah padat yang sifatnya tidak berbahaya (bukan B3) dan masih dapat digunakan
kembali, dapat digunakan kembali untuk proses produksi
1. lainnya. Contohnya serat yang terdapat pada buangan air limbah dikumpulkan
dan dijadikan sebagai bahan baku kertas grade rendah.
2. Limbah padat organic yang sifatnya tidak berbahaya (bukan B3) digunakan
sebagai bahan bakar multi boiler. Contoh: kulit kayu, reject chip, pulp reject
dari knotter.
3. Limbah padat yang sifatnya berbahaya dan tidak dapat digunakan kembali (B3)
dikirim ke landfill. Contohnya fly ash batu bara.

4.4.3 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas diolah menggunakan peralatan-peralatan berikut:
a. Electrostatic precipitator yang berfungsi untuk menangkap debu atau
partikulat yang dihasilkan pada proses pembakaran kapur (lime kiln),
 49

pembakaran black liquor (recovery boiler), multi fuel boiler dengan

bahan bakar kayu, pin chip, gambut.
b. Scrubber yang berfungsi untuk mengurangi polusi uap kimia seperti
klorin. Gas klorin yang keluar dari vent dialirkan menuju bagian bawah
scrubber dan ditangkap dengan larutan kaustik sehingga gas klorin tidak
terlepas ke udara.

4.5 Unit Pembuatan Bahan Kimia

Pembuatan bahan kimia terdiri atas seksi chemical making dan seksi chior
alkali. Berikut masing masing penjelasan dari unit pembuatan bahan kimia tersebut.

4.5.1 Seksi Chemical Making

Seksi Chemical Making adalah salah satu seksi yang memproduksi Sodium
klorat, Asam klorida dan Klorin dioksida melalui reaksi terpadu yang disebut
Integrated Clorin Dioksida proses. NaClO2 yang dihasilkan akan digunakan pada
proses pemutihan (bleaching) di Seksi Pemutihan Pulp.

4.5.2 Seksi Chior Alkali

Produksi dari Seksi Chior Alkali adalah menghasilkan gas klor (Cl2) dan H2
dengan elektrolisa dari larutan garam (NaCl).
 BAB V
ORGANISASI DANE EKONOMI PERUSAHAAN

5.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Indah Kiat Pulp and Paper (IKPP) Tbk adalah sebuah perusahaan yang
bergerak di bidang industri pulp dan paper terpadu. PT IKPP didirikan oleh bapak
Soetopo Jananto yang lahir pada tanggal 1 Juni 1934 di Pematangsiantar, Sumatera
Utara. Bapak Soetopo Jananto bekerjasama dengan Negara Taiwan untuk
memperluas jangkauan usaha pada tahun 1975 yakni bekerjasama dengan pabrik
kertas Serpong, Tangerang, Jawa Barat, Jawa Tengah, Jambi dan tujuh daerah lainnya
(Sihotang, 2013).
Presiden RI memberikan surat izin rekomendasi pendirian pabrik pulp and
paper pada tanggal 11 September 1976 dengan status Penanaman Modal Asing
(PMA). Menteri Perindustrian memberikan surat izin pendirian pabrik pulp and paper
pada tanggal 23 September 1976. Akta pendirian perusahaan dibuat dengan nama PT.
Indah Kiat Pulp and Paper Corporation pada tanggal 17 Desember di hadapan notaris
Ridwan Soesilo, S.H. Nama Indah Kiat mengandung arti cara-cara (kiat) yang jujur,
indah merupakan nama yang diambil dari istri bapak Soetopo Jananto yaitu Indah
Berliani Soetopo. (PT. IKPP, 1995)
Pada tahun 1977 perencanaan pabrik studi kelayakan dilanjutkan untuk menentukan
proses, teknologi dan kapasitas produksi. Setelah itu dilakukan pembangunan pabrik
kertas budaya (wood free printing and writing paper) fase I dengan memasang dua
unit mesin kertas yang masing-masing berkapasitas 50 ton/hari. Pabrik ini berlokasi
di jalan raya Serpong KM 8 Serpong Tangerang, Jawa Barat di tepi sungai Cisadani.
Kemudian pada tanggal 1 Juni 1979 pabrik kertas I di Tangerang berproduksi
komersial dengan kapasitas 100 ton/hari. Pada tahun 1980, pembangunan pabrik
kertas Tangerang fase II dilakukan dengan memasang mesin kertas tiga unit
berkapasitas 50 ton/hari. Pada tahun 1980 setelah dilakukan survey ke lokasi-lokasi
mana saja yang dapat menyediakan bahan baku utama yang cukup untuk produksi
pulp serta mempertimbangkan data studi kelayakan lokasi tahun 1975, khususnya

50
 51

lokasi pabrik yang sesuai dengan bahan baku, pengangkutan dan lain sebagainya.
Maka studi lanjutan dilakukan di KM 26 Jalan Raya Minas, Desa Pinang Sebatang
Perawang Kecamatan Tualang Kabupaten Siak Sri Indrapura di Riau. Riau dipilih
sebagai lokasi dengan pertimbangan bahan baku yang cukup dekat dengan Sungai
Siak (merupakan sungai terdalam di Indonesia dan sangat cocok untuk dibuat
pelabuhan guna memperlancar transportasi produk yang keluar dan masuk), harga
tanah masih relatif rendah dan pengembangannya sangat memungkinkan, dekat
dengan pemasaran (Singapura dan Malaysia), sudah ada jalan dari PT Caltex Pacific
Indonesia (CPI) dan dekat dengan ibukota propinsi Riau (Sihotang, 2013).
Pada tahun 1982 pabrik kertas Tangerang menambah satu unit mesin lagi
sehingga kapasitas total menjadi 150 ton/hari. Sejalan dengan itu di Riau sedang
dilaksanakan Land Clearing (pembukaan lahan) dan dibangun dermaga khusus yang
dapat melayani berlabuhnya kapal laut berbobot maksimal 6000 ton pada lokasi jarak
105 KM dari areal pabrik. Pada tahun 1982 juga dipesan dua unit mesin pulp dari
Taiwan.
Pada tahun 1983 dibangunlah pondasi pabrik dan dipasang dua unit mesin
pulp. Namun sebelum mesin pulp beroperasi, bapak Soetopo Jananto meninggal
dunia akibat mengidap penyakit kanker dan pucuk pimpinan beralih kepada putra
beliau yang bernama Boediano Jananto. Pada tanggal 24 Mei 1984 produksi
percobaan pabrik pulp dilakukan dan peresmian pabrik oleh Presiden RI bapak
Soeharto sekaligus merupakan hari ulang tahun Perusahaan Indah Kiat yang berada di
Perawang. PT Indah Kiat Pulp and Paper merupakan pabrik pulp sulfat yang
dikelantang (Bleached Kraft Pulp) berbahan baku kayu yang pertama di Indonesia.
Pada tahun ini juga dibangun Hutan Tanaman Industri (HTI). Berdasarkan Kerjasama
antara PT Arara Abadi dengan luas lahan sekitar 300.000 Ha dengan jenis kayu Mix
Tropical Hardwood (MTH) dan untuk HTI ditanam Akasia Mangium dan Eucalyptus
Urophyla (PT. IKPP, 1995).
Pada tahun 1985 harga pulp dan kertas turun drastis sehingga perusahaan rugi
besar, untuk menanggulanginya diundanglah PT Satri Perkasa Agung milik Sinar
Mas Group untuk bergabung dan akhirnya sebagai Presiden Direktur dipegang oleh
 52

Bapak Teguh Ganda Wijaya. Di bawah bendera Sinar Mas Group, PT IKPP
berkembang pesat. Pada April 1987 pabrik kertas di Tangerang menambah kapasitas
menjadi 250 ton/hari. Pada tahun1988 fase I pabrik kertas di Perawang dimulai
dengan masa satu unit mesin kertas budaya (wood free printing and writing paper)
dari Italia. Pada tanggal 14 Desember 1989 pabrik kertas Perwang memproduksi
komersial dengan kapasitas 150 ton/hari. Adanya pabrik kertas ini menjadikan
Perawang sebagai pabrik pulp dan kertas terpadu. Pada tahun 1989 ini juga
pembangunan fase II pabrik pulp di Perawang ini dimulai (PT. IKPP, 1995).
Pada januari 1991 pabrik kertas II Perawang berproduksi komersial dengan
kapasitas 575 ton/hari yang merupakan pabrik kertas terbesar dan tercanggih di
kawasan Asia Tenggara sehingga total produksi adalah 725 ton/hari. Pada tahun ini
juga PT IKPP membeli pabrik kertas Sinar Dunia Makmur yang berada di Serang
pada lokasi KM 76 Jl. Raya Serang Desa Kragilan Kecamatan Sentul Kabupaten
Serang Jawa Barat dengan kapasitas produksi 900 ton/hari (PT. IKPP, 1995).
Pada tahun 1992, persiapan dan pembangunan fase III pabrik Pulp dimulai
dan diuji coba dilakukan pada akhir tahun 1993, pabrik pulp fase III (Pabrik Pulp
Making-8) berproduksi komersial dengan kapasitas 1300 ton/hari. Kemudian pada
bulan November 1994 pabrik pulp making I dan pulp making II digabungkan dan
dimodifikasi menjadi kapasitas 1200 ton/hari sehingga total produksi pulp menjadi
2500 ton/hari (PT. IKPP, 1995).
Pada tahun 1995 pembangunan fase ke IV pabrik pulp dilakukan pada tanggal
16 November 1995, PT IKPP dipercaya memegang sertifikat ISO 9002 tentang
sistem manajemen mutu yang berlaku sampai batas yang ditentukan (3 tahun) dan
untuk tahun ke tiga akan diaudit lagi secara keseluruhan untuk perpanjangan sertifikat
tersebut. Pada bulan Desember 1996 pabrik pulp fase ke V (Pabrik Pulp Making-9)
berproduksi komersial dengan kapasitas 1600 ton/hari sehingga kapasitas produksi
menjadi 4100 ton/hari.
Pada bulan November 1997 PT IKPP dipercaya kembali memperoleh
sertifikat ISO 14.001 tentang masalah sistem lingkungan. Tanggal 25 juni 1998
ditetapkan wajib memakai helm jika memasuki pabrik sehingga pada tanggal 11
 53

September 1998 PT IKPP dipercaya memperoleh sertifikat SMK3 tentang sistem

manajemen kesehatan dan keselamatan kerja dari PT Sucipindo.
5.2 Visi dan Misi Perusahaan
Visi dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper adalah menjadi perusahaan kertas yang
berstandar Internasional dengan kualitas kertas yang sangat baik, dan bisa bersaing
dengan perusahaan kertas lainnya baik dari tingkat domestik maupun internasional.
Sedangkan Misi dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper adalah berkerja dengan intregritas
dan komitmen kepada pelanggan, karyawan dan para pemegang saham dalam waktu
yang bersamaan dan memantapkan perhatian kepada pengawasan terhadap kualitas
dan performa dan prima dari produk kertas industri PT. Indah Kiat Pulp & Paper.
5.3 Lokasi Perusahaan
PT. Indah Kiat Pulp & Paper Perawang Mill’s mempunyai dua lokasi utama,
yaitu lokasi kantor dan lokasi pabrik. Lokasi kantor terletak di Jl. Teuku Umar No.51
Pekanbaru, sedangkan lokasi pabrik di Jl. Raya Minas-Perawang Km. 26 Desa
Perawang Kec. Tualang, Kab. Siak Sri Indrapura, Riau – Indonesia. Sebuah kota kecil
bernama Tualang Perawang atau lebih di kenal "Perawang" dengan jumlah penduduk
102.306 jiwa merupakan kota industri di pinggir Sungai Siak.
Kota Perawang terletak antara 0°32'-0°51' Lintang Utara dan 101°28'-101°52'
Bujur Timur di pinggir Sungai Siak, ketinggian 0,5 – 5 dpl dengan suhu udara
berkisar 22°C sampai 33°C. Wilayah Perawang seperti pada umumnya wilayah
Kabupaten Siak lainnya terdiri dari dataran rendah dengan struktur tanah pada
umumnya terdiri dari tanah podsolik merah kuning dari batuan dan alluvial serta
tanah organosol dan gley humus dalam bentuk tanah rawa-rawa atau tanah basah.
Bentuk Wilayahnya 75 % datar sampai berombak dan 25 % berombak sampai
berbukit.
Wilayah lain yang berbatasan dengan kota perawang adalah :
 Sebelah Utara : Kecamatan Mandau, Minas
 Sebelah Selatan : Kecamatan Kerinci Kanan, Pekanbaru
 Sebelah Barat : Kecamatan Minas
 Sebelah Timur : Kecamatan Sei Mandau, Kecamatan Koto Gasib
 54

PT. Indah Kiat Pulp & Paper merupakan sektor industri yang menjadi motor
penggerak perekonomian yang sangat dominan diperawang tidak saja bagi Perawang
sendiri tapi juga menjadi sektor andalan Kabupaten Siak. Sehingga tidak berlebihan
apabila daerah ini disebut daerah industri.

5.4 Struktur Organisasi Perusahaan

5.4.1 Struktur Organisasi PT. Indah Kiat Pulp and Paper Secara Umum
PT. IKPP Tbk Perawang dalam pelaksanaannya dipimpin oleh Head Mill
yang membawahi supporting group division, pulp group division, dan paper group
division. Struktur organisasi perusahaan PT. IKPP dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Perekrutan tenaga kerja dilakukan oleh PT. IKPP untuk memenuhi kebutuhan
tenaga kerja yang tepat dan sesuai. Tenaga kerja ini dibedakan menjadi dua golongan,
yaitu karyawan tetap dan mitra kerja.
1. Karyawan tetap
Karyawan ini menerima gaji tiap bulan sesuai pengaturan gaji dari perusahaan
tempat bekerja dan menerima tunjangan.
2. Mitra Kerja
Merupakan sub kontraktor yang bekerja sama dengan PT. IKPP.
Dalam perekrutan dilakukan seleksi. Seleksi adalah serangkaian langkah
tertentu yang digunakan untuk menentukan pelamar mana yang akan diterima yaitu
tes tertulis dan wawancara, selanjutnya proses penempatan pada jabatan yang baru
atau yang berbeda. Karyawan dibagi dalam beberapa level sesuai dengan jabatannya
yang dapat dilihat pada Tabel 5.1.
 55

Mill Head

President Office Finance &

Accounting Division

Strategy Business & Quality Assurance

Internal Control Division

Supporting Group Pulp Group Division Paper Group

Division Division

Administration Environmental Paper Production

Division Protection Division

Warehouse & Supply Pulp Production Finishing, Converting

Division Division & Packing Division

Procurement Power Division Paper Maintance

Division

Mill Human Chemical Division Paper & Sales

Resources Division Marketing Division

Information Recovery Boiler BMC Division

Technology Division Division

Project Supporting Electrical &

Division Instrument Division

Mechanical Maintance
Division

Wood Supply
Division

Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Perawang
 56

Tabel 5.1 Daftar Level dan Jabatan Karyawan PT.IKPP Perawang Tbk
Level Nama Jabatan
1 Operator
2 Karyawan terampil
3 Karyawan terampil khusus
4 Wakil kepala regu
5 Kepala regu
6 Wakil kepala shift / Asisten
7 Kepala shift / Asisten
8 Wakil kepala seksi
9 Kepala seksi
10 Wakil kepala departemen
11 Kepala departemen
12 Wakil direktur
13 Direktur
14 Senior Direktur
15 Wakil presiden direktur
16 Presiden direktur

5.4.2 Struktur Organisasi RBP Division

Struktur organisasi merupakan landasan organisasi untuk menentukan
pembagian tugas, tanggung jawab, dan wewenang secara jelas. Koordinasi struktur
harus dilaksanakan dengan baik guna menunjang aktivitas perusahaan. Struktur
organisasi pada RBP Division PT. Indah Kiat Pulp and Paper dapat dilihat pada
Gambar 5.2.
 57

Ak. Sarkar

Div. Head

Wiwit Tarviza
Administration

Lee Chao Hsin (10) Nelson Nainggolan (11) Huang Xuxiong (8)

RB/VE5,6 RB/VE 11,12,13 Perfect Strom

Liq. Balance TPM Project
All RB Soot Blower AM/PM Capex item
E-Checklist
Proper,KLH
ISO, Sustainability
License
Gort Related Issue
Div. Streering Committe
Training

Badot
Liu Hui (8) Karawang Suresh Shettigar(10)

Dipak (7) Baskaran Srinivasan

Dasril (9)
(9)

Roberd Suprayogi/ Anno

Arzinel Erison Syaiful Khamid AR Julrahmat
Putra Hermanuddin Ginting
RB 6, VE RB 11, VE RB 12, VE RB 13, VE
RB 5, VE 3 RC/LK 2.8 &10 RC/LK 9 RC/LK 11
1A 11 12 13,14

Shift Leader
Shift Leader Shift Leader

Operator
Operator Operator
 BAB VI
TUGAS KHUSUS
PENGARUH PERSEN TOTAL SOLID (%TS) HBL TERHADAP
EFISIENSI REDUKSI PADA UNIT RECOVERY BOILER 13 SECTION

6.1 Pendahuluan
6.1.1 Latar Belakang
Pada proses produksi pulp and paper, khususnya di PT. IKPP Perawang,
chip kayu dimasak di digester kemudian pulp hasil proses pemasakan tadi dicuci.
Sisa pencucian dan sisa pemasakan dari digester berupa black liquor. Black
Liquor ini termasuk limbah cair B3 (Bahan Beracun dan Berbahaya) jika langsung
dibuang ke sungai dapat menyebabkan pencemaran. Recovery Boiler adalah salah
satu unit yang menggunakan metode pengolahan limbah yang paling banyak
digunakan pada industri pulp and paper. Recovery boiler adalah suatu unit boiler
yang berfungsi untuk memurnikan kembali senyawa-senyawa kimia anorganik
yang terkandung dalam black liquor hasil pemasakan dari digester pulp making,
dan sekaligus sebagai pembangkit steam bertekanan tinggi (high pressure steam).
Black liquor yang dikirim ke unit Recovery Boiler diproses untuk
menghasilkan green liquor (GL) dan steam. Green liquor (GL) diproses lebih
lanjut untuk menghasilkan white liquor (WL) yang kemudian digunakan kembali
sebagai larutan pemasak pada seksi pulp making (PM). Sementara itu, steam dapat
digunakan untuk menggerakan turbin pembangkit listrik tenaga uap sehingga
dihasilkan listrik. Dalam proses, steam digunakan untuk proses heat exchanger
dan dalam unit vacuum evaporator. Sedangkan listrik yang dihasilkan oleh steam
tersebut nantinya akan digunakan untuk kebutuhan didalam pabrik, baik itu
kebutuhan listrik pada area proses, kantor, perumahan karyawan maupun di dalam
mess karyawan. Dengan adanya listrik yang dipasok oleh salah satu seksi di PT.
Indah Kiat yaitu pada seksi power generator, maka PT. IKPP sudah menghemat
dana karena tidak mengeluarkan dana khusus untuk penyediaan listrik. Dengan
begitu, limbah yang berupa black liquor tidak ada yang terbuang ke lingkungan
dan pemakaian zat kimia pada proses pulp making dapat dikurangi sehingga hal
ini dapat membantu mengurangi pencemaran dan menghemat biaya.

58
 59

Weak black liquor (WBL) merupakan sisa larutan yang digunakan pada proses
pemasakan kayu menjadi pulp. WBL dapat mencemari lingkungan jika tidak
diolah kembali sebelum dibuang ke lingkungan. Komposisi WBL terdiri dari
sodium, hidrogen, carbon, oksigen, sulfur, potasium, klorida dan silika.
PT. IKPP Tbk memanfaatkan kembali WBL tersebut menjadi bahan bakar
recovery boiler (RB). Total solid WBL sekitar 15% dan 85% air. WBL perlu
ditingkatkan total solidnya agar memungkinkan pada proses pembakaran.
Peningkatan konsentrasi WBL menjadi heavy black liquor (HBL) dilakukan pada
vacuum evaporator. HBL memiliki total solid sekitar 68 –75 % dengan nilai
bakar sekitar 14500 kJ. Transformasi yang terjadi pada recovery boiler bukan
hanya terkait pada pembakaran tetapi juga melibatkan reduksi sodium sulfate
menjadi sodium sulfida. Sodium sulfat membantu dalam proses pemasakan di
digester agar mencapai reduksi maksimum dari sulfat menjadi sulfide melalui
proses recovery boiler. Ukuran kualitas reduksi ini dinamakan Reduction
Efficiency.

6.1.2 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai pada tugas khusus ini, yaitu:
a. Mengetahui pengaruh total solid (%TS) Black Liquor terhadap Reduction
Efficiency Recovery Boiler (RB#13)
b. Mengetahui faktor–faktor yang mempengaruhi pengaruh Total solid Black
Liquor terhadap Reduction Efficiency di Recovery Boiler
c. Sebagai dasar pertimbangan penggunaan bahan bakar dalam
pengoperasian Recovery Boiler #13.

6.1.3 Ruang Lingkup

Tugas khusus ini dilaksanakan di PT. IKPP Perawang seksi Recovery
Boiler 13, pada tanggal 04 Februari – 28 Februari 2018. Dalam tugas khusus ini
penulis mencoba menganalisa Reduction Efficiency terhadap persentase total
solid heavy black liquor (HBL).
 60

6.2 Tinjauan Pustaka

6.2.1 Recovery Boiler
Recovery boiler adalah suatu unit proses yang berfungsi untuk
memurnikan kembali senyawa kimia anorganik (chemical recovery) yang
terkandung didalam black liquor sisa pemasakan dari digester dan sekaligus
sebagai pembangkit steam bertekanan tinggi (high pressure steam). Bahan bakar
boiler adalah black liquor yang telah ditingkatkan kadar solid nya. Weak black
liquor (WBL) memiliki 15 – 18 % kadar solid. Syarat agar black liquor dapat
terbakar di furnace adalah kadar solidnya lebih dari 70-80 %. Oleh karena itu
weak black liquor (WBL) dipekatkan terlebih dahulu menjadi heavy black liquor
(HBL) dengan cara menguapkan air pada weak black liquor (WBL) dengan
vacuum evaporator (VE). Heavy black liquor (HBL) yang dihasilkan dari vacuum
evaporator (VE) memiliki kadar solid sebesar 70%.
Pembakaran HBL akan melepaskan energi panas sekitar 3.100–3.500
kkal/kg dry solid. Energi panas digunakan untuk mengkonversi senyawa
anorganik dan membentuk steam bertekanan tinggi.
Proses pengeringan pirolisis dan gasifikasi terjadi sebelum HBL sampai ke
dasar furnace oleh hembusan udara panas. Reaksinya sebagai berikut :
CO + ½ O2 CO2
H2 + ½ O2 H2O
Pembakaran HBL pada furnace akan menghasilkan abu yang akan
mengumpul didasar furnace membentuk charbed. Abu yang sudah mencapai titik
leleh akan membentuk smelt. Proses gasifikasi berfungsi untuk mereduksi sodium
sulfat menjadi sodium sulfit. Reaksinya sebagai berikut :
Na2SO4 + 2C Na2S + 2CO2
Kecepatan reduksi pada kondisi pembakaran sempurna mencapai >95%.
Kecepatan reduksi dapat dihitung dengan persamaan berikut
Na2 S
Kecepatan reduksi = Na x100
2S + Na2 SO4

Smelt akan keluar melalui smelt spout dan akan dialirkan ke dalam
dissolving tank. Smelt akan dicampur dengan weak white liquor (WWL) di dalam
dissolving tank untuk menghasilkan green liquor (GL). GL akan diolah kembali di
unit recaustisizing (RC) menjadi white liquor (WL). WL akan digunakan kembali
 61

sebagai larutan pemasak kayu pada digester pulp making. Proses chemical
recovery dapat dilihat pada Gambar 6.1.

HBL

Vacuum Recovery Boiler

Evaporator (VE) (RB)

WBL WWL GL

Recaustisizing
Pulp Mill (PM)
(RC)

WL

Gambar 6.1 Proses Recovery Chemical

6.2.2 Sistem Pembakaran BL

Bahan bakar utama recovery boiler adalah heavy black liquor (HBL) hasil
pemekatan weak black liquor (WBL) di evaporator plant. Heavy black liquor
dipompakan ke mixing tank dan dicampurkan dengan ash (dust) serta salt cake
make up (Na2SO4) dan diaduk dengan agitator. Dipanasi dengan low pressure
steam hingga temperatur sekitar 105-115 C untuk memperoleh campuran yang
sempurna dan tidak menggumpal. Kemudian HBL dipompakan pada sistem
perpipaan menuju spray gun dan dipanaskan kembali dengan medium pressure
steam secara kontak langsung untuk mencapai temperatur yang sesuai yaitu
sekitar 115-130 C.
Kemudian HBL disemprotkan kedalam furnace melalui spray gun yang
diletakkan secara simetris pada dinding furnace diantara level secondary air ring
dan tertiary air ring.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembakaran HBL adalah :
a) % total solid,
b) Viskositas,
c) Temperatur,
d) Sudut penyemprotan, dan
e) Jenis spray gun dan ukuran nozzle spray gun
 62

6.2.3 Udara Pembakaran dan Flue Gas

Udara dengan temperatur 30 oC untuk pembakaran dihembuskan oleh
primary air fan menuju primary air ring, secondary air fan menuju secondary air
ring dan tertiary air fan menuju tertiary air ring. Udara primary dan secondary
dipanaskan terlebih dahulu dengan steam heater menggunakan low dan medium
pressure steam sampai temperatur mencapai 150 oC sebelum didistribusikan ke
setiap air ring yang diperlengkapi dengan damper-damper wind box untuk
mengatur tekanan dan pembagian udara yang merata.
Udara tertiary yang didistribusikan ke tertiary ring tanpa dipanasi untuk
mencegah agar temperatur gas di daerah superheater tidak terlalu tinggi sehingga
terhindar terjadinya panas berlebih (over heating) pada pipa-pipa superheater.
Proses pembakaran BL drop let terbagi menjadi 3 tahap yaitu :
1. Tahap Penguapan Air (Drying)
Air yang terdapat pada BL diuapkan terlebih dahulu dengan panas di
dalam furnace termasuk panas dari udara secondary. Kecepatan penguapan air
dari tetesan BL dapat dinaikkan dengan cara menurunkan ukuran tetesan BL
dengan mengatur pola penyemprotan dari spray gun. Waktu pengeringan tetesan
BL di dalam furnace dapat dikontrol dengan pengaturan sudut penyemprotan
spray gun.
2. Pyrolisis dan Pembakaran dari Gas-Gas
Sebagian dari bahan-bahan kimia yang mudah terbakar (combustible) di
dalam partikel liquor yang kering di gasifikasi (gasnya dikeluarkan) pada
temperatur tertentu. Gas pada BL terbentuk cepat sehingga BL tersebut terlihat
seperti tar yang kering, kemudian akan mengembang seperti berondong yang
mengeluarkan gas-gas. Gas-gas ini terjadi karena adanya pyrolisis dari bahan
combustible secara merata. Pembakaran gas umumnya berada pada level distribusi
udara secondary dan pada bagian atasnya, akhirnya pembakaran gas yang masih
lepas akan terjadi pada level distribusi udara tertiary.
3. Gasifikasi dari Charbed dan Pembakaran dari Gas
Charbed yang terbentuk di dasar furnace masih terdapat senyawa senyawa
organik yang akan digasifikasi (dikeluarkan gasnya) dan kemudian dibakar
 63

dengan menggunakan udara primary dan sebagian udara secondary. Pembebasan

panas yang terjadi berfungsi untuk pengeringan tetesan BL dan kebutuhan reaksi
reduksi pada charbed. Proses pembakaran dapat dilihat pada Gambar 6.2 di
bawah ini.
High Pressure Superheated
Steam

Hot Flue Gas

Feedwater
Tertiary Air Combustion Completion

Black Liquor
Drying and Pyrolisis

Secondary Air
Combustion
Combustion Pyrolisis Active Layer
Melting
Primary Air

Flowing Smelt
Smelt
Frozen Smelt

Inactive Core (Frozen

Smelt, Non-Reduced Char)

Gambar 6.2 Proses Pembakaran Black Liquor

Proses reduksi Na2SO4 menjadi Na2S dengan adanya unsur karbon (C)
pada charbed dapat dilihat pada reaksi berikut :
Na2SO4 + 2 C Na2S + 2 CO2..............................(3.5)
Reaksi tersebut berlangsung akibat kurangnya oksigen, sehingga penting
diperhatikan agar tidak memberikan udara primary berlebih dan tetap menjaga
temperatur udara tetap tinggi. Kecepatan reaksi reduksi yang terjadi sebanding
dengan jumlah karbon yang aktif di dalam charbed. Bentuk charbed perlu
dipertahankan di dalam furnace karena mempengaruhi efisiensi reduksi. Reaksi
pembakaran senyawa anorganik pada furnace akan membentuk smelt dan dust.
Reaksi kimia pada furnace dapat dilihat pada Gambar 6.3.
 64

Flue Gas

Combustion Completion
CO + ½ O2 à CO2
Fume Generation
Tertiary Air Na(g) + S(g) à Na2SO4
NaOH(g) + S(g) à Na2SO4 (g) AS GAS

Black Liquor H2S Forming

Na2(g) Forming

Secondary Air CO + ½ O2 à CO2

Na2(g) Forming
H2S Forming H 2 + ½ O 2 à H 2O
Na2CO3 + C Na2(g) + CO
Primary Air + CO2
Char Combustion Sulfate Reduction
C + O2 CO2 Na2SO4 + 2C Na2S + 2CO2
C + ½ O2 CO
Smelt

Gambar 6.3 Reaksi Kimia pada Pembakaran di Furnace

6.2.4 Reduction Efficiency

Transformasi yang terjadi pada recovery boiler bukan hanya terkait pada
pembakaran tetapi juga melibatkan reduksi sodium sulfate menjadi sodium
sulfida. Sodium sulfat membantu dalam proses pemasakan di digester agar
mencapai reduksi maksimum dari sulfat menjadi sulfide melalui proses recovery
boiler. Ukuran kualitas reduksi ini dinamakan Reduction Efficiency.
Proses gasifikasi berfungsi untuk mereduksi sodium sulfat menjadi sodium
sulfit. Reaksinya sebagai berikut :
Na2SO4 + 2C Na2S + 2CO2
Kecepatan reduksi pada kondisi pembakaran sempurna mencapai >95%.
Kecepatan reduksi dapat dihitung dengan persamaan berikut
Na2 S
Kecepatan reduksi = Na x100
2 S + Na2 SO4

6.2.5 Total Solid (%TS)

TS (Total Solids) BL adalah ukuran semua padatan tersuspensi, koloid,
dan terlarut dalam black liquor (BL). Total solid weak black liquor (WBL) yang
merupakan. by product pulp making yaitu hasil pencucian pulp pada unit digester
liquor berkisar antara 15% - 18% Sehingga WBL ini harus dipekatkan di Vacuum
 65

Evaporator hingga TS mencapai lebih dari 68% agar dapat terbakar di furnace
recovery boiler.
Vacuum Evaporator merupakan unit tempat terjadinya pemekatan Weak
Black Liquor (WBL) sebagai hasil pencucian pulp pada unit Pulp Making menjadi
Heavy Black Liquor (HBL) yang kemudian akan digunakan sebagai bahan bakar
di Recovery Boiler dengan cara meningkatkan kandungan total solid (TS) nya
melalui proses penguapan secara vakum.
Pada PFT outlet dipasang density-meter untuk mengetahui %TS product,
bila rendah dari standar range, liquor disirkulasikan lagi ke spill tank dan bila
masih dalam range, liquor dikirim ke HBL tank. Pada HBL tank dipasang steam
heater di daerah Conical Bottom agar temperatur yang diinginkan bisa
dicapai/dipertahankan. Pada HBL tank juga dipasang pompa sirkulasi yang
berfungsi meratakan temperatur liquor agar tidak terjadi penyumbatan.
Media pemanas yang digunakan pada vacuum evaporator berupa steam.
Ada dua jenis steam yang digunakan yaitu low pressure steam (LP Steam) dengan
tekanan 2,5-4 bar dan suhu 160-200oC serta medium pressure steam (MP Steam)
dengan tekanan 10-15 bar dan suhu mencapai 250oC.
Total solid (%TS) BL dapat berfluktuasi sampai ± 10-15%, sehingga
mengakibatkan variasi nilai bakar dari BL. Komposisi senyawa organik yang
mudah terbakar dan senyawa anorganik yang tidak mudah terbakar di dalam BL
juga mengakibatkan variasi total solid yang disebabkan produksi liquor dengan
bahan baku kayu yang berbeda. Variasi sifat-sifat dari BL juga disebabkan
perbedaan yield (komposisi serat) dan variasi komposisi bahan kimia aktif
(sodium sulfida, sodium hidroksida) serta bahan kimia tidak aktif (sodium sulfat
dan sodium karbonat) di dalam BL.
Viskositas HBL tergantung pada %TS dan temperatur HBL. Viskositas
tinggi akan menyebabkan semprotan HBL di spray gun terlalu kasar sehingga
sulit terbakar di furnace, demikian sebaliknya jika viskositas HBL terlalu rendah
akan menyebabkan semprotan HBL terlalu halus dan meningkatkan terjadinya
carry over dan chemical loss (Manahan, 1993).
 66

6.2.6 Faktor- faktor yang Mempengaruhi Reduction Efficiency

Adapun hal yang mempengaruhi Reduction Efficiency di dalam suatu
proses adalah sebagai berikut :
1. % Total Solid (TS)
HBL memiliki kualitas baik pada rentang %TS nya sebesar > 68 %TS. Jika
71 %TS berarti 71% adalah HBL sedangkan 29 % nya lagi air. Jika air yang
ada di dalam HBL lebih dari 29 %, maka pembakaran yang terjadi di dalam
furnace tidak sempuna. Semakin tinggi %TS bahan bakar yaitu HBL maka
semakin tinggi pula nilai steam ratio yang dihasilkan. Pembakaran yang tidak
sempurna akan mengakibatkan kecepatan reduksi yang diinginkan tidak
tercapai (< 95 %). Kandungan air yang ada di dalam heavy black liquor
sebagian akan diuapkan sewaktu heavy black liquor disemprotkan menuju
charbed, hal ini dapat terjadi karena adanya gas dari charbed dan udara
secondary yang panas.
2. Temperatur Heavy Black Liquor (HBL)
Temperatur HBL disesuaikan dengan % TS HBL yang ada. Jika % TS tinggi
maka temperatur yang digunakan juga tinggi. Hal ini dikarenakan agar pada
saat HBL disemprotkan menggunakan spray gun butiran HBL yang di
semprotkan ukurannya tidak terlalu halus dan juga tidak terlalu kasar untuk
menghindari terjadinya carry over.
3. Pengaturan udara (Wind Box)
Kebutuhan udara untuk pembakaran HBL dan bahan bakar solar di suplay
melalui tiga unit Force Draft Fan (FDF) yang diberi nama Primary,
Secondary, dan Tertiary Forced Draft Fan. Udara dimasukkan dari FDF
melalui wind box pada dinding furnace. Wind box dilokasikan pada tiga level
yang berbeda sesuai dengan kebutuhannya. Udara dari ketiga FDF tersebut di
hembuskan ke air duct ring yang terpasang di sekeliling dinding dan
selanjutnya di distribusikan ke masing-masing wind box. Sebelum udara
primary dan secondary masuk kedalam furnace terlebih dahulu dipanaskan di
air heater menggunakan low pressure steam (LPS) sekitar 3 bar dan medium
pressure steam (MPS) sekitar 12 bar dengan suhu mulai dari suhu kamar
sampai dengan 150°C.
 67

4. Chemical circulation
Chemical circulation adalah sirkulasi kimia terkait dengan hasil White Liquor
(WL) yang dihasilkan dari proses recovery boiler. WL tersebut dialirkan ke
bagian Pulp Making (PM) dan diproses sehingga menghasilkan limbah WBL.
WBL tersebut dialirkan kembali ke bagian recovery boiler. Hal ini menjadi
salah satu faktor yang mempengaruhi kecepatan reduksi Na2S.

6.3 Metode Pengambilan Data

Pelaksanaan tugas khusus dilakukan dengan menganalisis data design
recovery boiler 13 lalu mengambil data Na2S, Na2SO4 dan %TS Heavy Black
Liquor. Kemudian mengumpulkan data actual pengoperasian bulan Januari 2019
dan data lainnya yang dibutuhkan dalam perhitungan. Data-data tersebut diperoleh
dari sumber berikut ini :
1. Distributing Control System (DCS), data yang diambil dari DCS data
Na2S, Na2SO4 dan %TS Heavy Black Liquor. Data yang diambil adalah
data operasi pada 01 Januari – 31 Januari 2019.
2. Recovery Boiler Operation Manual, Equipment Performance, PT.IKPP,
Perawang, data yang diambil berupa data design aktual perancangan dari
RB#13

Untuk menghitung jumlah steam yang dihasilkan pada recovery boiler

dibutuhkan data sebagai berikut :

1. Na2S
2. Na2SO4
3. %TS Heavy Black Liquor

6.4 Hasil dan Pembahasan

6.4.1 Pengaruh % Total Solid Heavy Black Liquor terhadap Effisiensi
Reduksi
TS (Total Solids) BL adalah ukuran semua padatan tersuspensi, koloid,
dan terlarut dalam black liquor (BL). HBL memiliki kualitas baik pada rentang
 68

%TS nya sebesar > 68 %TS. Jika 71 %TS berarti 71% adalah HBL sedangkan 29
% nya lagi air. Jika air yang ada di dalam HBL lebih dari 29 %, maka pembakaran
yang terjadi di dalam furnace tidak sempuna. Semakin tinggi %TS bahan bakar
HBL maka semakin tinggi pula nilai effisiensi reduksi yang dihasilkan. Adanya
beberapa penurunan nilai effisiensi pada data yang di dapat, hal itu disebabkan
karena beberapa faktor yaitu temperatur HBL, chemical circulation, proses
pembakaran, serta spray gun.
Effisiensi Reduksi didapat dari perbandingan nilai Na2S dengan jumlah
Na2SO4 dan Na2S dengan reaksi :
Na2SO4 + 2 C Na2S + 2 CO2 ................................................ (7)

Tabel 6.1 Effisiensi Reduksi Recovery Boiler 13

Total Solid Heavy Reduction

Tanggal/Bulan/Tahun Black Liquor Efficiency Na2S Na2SO4
(%TS) (%)
01/01/2019 72,4 94,6 26,97 55,2
02/01/2019 73,1 94,2 29,25 61,2
03/01/2019 73,8 94,2 29,95 60
04/01/2019 75,3 94,2 31,42 66
05/01/2019 74,4 94,2 34,55 60
06/01/2019 73,1 94,6 30,78 60
07/01/2019 74,5 94,5 30,72 60
08/01/2019 75,9 94,8 31,25 50,4
09/01/2019 75,5 94 30,52 50,4
10/01/2019 74 94,4 30,13 50,4
11/01/2019 73,8 94,2 29,97 60
12/01/2019 76,3 94,2 28,92 60
13/01/2019 74,1 94,5 28,52 60
14/01/2019 75,4 94,7 29,93 60
15/01/2019 73,3 94,2 29,28 60
16/01/2019 75,5 94,4 30,47 60
17/01/2019 73,5 94,4 30,4 60
18/01/2019 73,7 94,2 30,83 60
19/01/2019 73,4 94,5 29,8 60
20/01/2019 75 94,2 27,48 0
21/01/2019 76,9 95 31,52 60
22/01/2019 75,4 94,2 33,12 60
23/01/2019 75,6 94,4 33,15 60
 69

24/01/2019 75,1 94,2 31,57 60

25/01/2019 74,5 94 33,88 60
26/01/2019 75,6 94,4 33,82 48
27/01/2019 74,6 94,2 29,73 22,8
28/01/2019 75,6 94,3 32,31 48
29/01/2019 77,2 95,2 33,95 42
30/01/2019 76,3 94,4 35,48 38
31/01/2019 77,2 94,2 33,67 42

Pengaruh Total Solis Heavy Black Liquor

(%) terhadap Effisiensi Reduksi (%) pada
Unit RB13 Bulan Januari 2019
95.4 78
95.2 77
95
76
94.8
94.6 75
94.4 74
94.2 73
94
72
93.8
93.6 71
93.4 70

Total Solid Heavy Black liquor Effisiensi Reduksi

Gambar 6.1 Grafik Hubungan Total Solid HBL terhadap Effisiensi

Reduksi pada Unit RB13 bulan Januari 2019
Dari gambar 6.1 yaitu grafik hubungan %TS HBL dengan Effisiensi
Reduksi pada recovery boiler 13 dapat dilihat bahwa terjadi penurunan dan
kenaikan hasil yang diperoleh. Effisiensi reduksi tertinggi terjadi pada tanggal 29
Januari 2019 yaitu 95,2 dengan %TS nya 77,2 dan Effisiensi reduksi terendah
pada 2 Januari 2019 yaitu 94,2 dengan %TS nya 73,1. Hasil aktual data yang
diperoleh pada recovery boiler 13 tidak sesuai dengan teori yang menyatakan
semakin tinggi %TS bahan bakar yaitu HBL maka semakin tinggi pula nilai
effisiensi reduksi yang dihasilkan, namun pada recovery boiler 13 tidak sesuai
dengan teori. Hal ini di sebabkan karena beberapa faktor, yaitu :
 70

1. Hilangnya Na2S selama proses chemical circulation dimana white liquor

(WL) dari bagian Pulp Making (PM) hingga kembali lagi ke bagian
Recovery Boiler dalam bentuk Black Liquor (BL)
2. proses pembakaran black liquor yang tidak sempurna karena udara
pembakaran yang masuk dan heat transfer yang terjadi tidak maksimal
serta masih ada sisa senyawa organik dan anorganik.
3. Temperatur Black liquor tidak mencukupi
4. Press header dari main steam turbin rendah atau sering berfluktuasi
5. Boiler sudah kotor atau superheater kotor sehingga terjadi abu lengket di
perpipaan superheater

6.4.2 Effisiensi Reduksi

Transformasi yang terjadi pada recovery boiler bukan hanya terkait pada
pembakaran tetapi juga melibatkan reduksi sodium sulfate menjadi sodium
sulfida. Sodium sulfat membantu dalam proses pemasakan di digester agar
mencapai reduksi maksimum dari sulfat menjadi sulfide melalui proses recovery
boiler. Ukuran kualitas reduksi ini dinamakan Reduction Efficiency.
Proses gasifikasi berfungsi untuk mereduksi sodium sulfat menjadi sodium
sulfit. Reaksinya sebagai berikut :
Na2SO4 + 2C Na2S + 2CO2
Kecepatan reduksi pada kondisi pembakaran sempurna mencapai >95%.
Kecepatan reduksi dapat dihitung dengan persamaan berikut
Na2 S
Kecepatan reduksi = Na x100
2S + Na2 SO4
 71

95.4
95.2

REDUCTION EFFICIENCY (%)

95
94.8
94.6
94.4
94.2
94
93.8
93.6
93.4

TANGGAL

Gambar 6.2 Grafik Effisiensi Reduksi Recovery Boiler 13 bulan Januari 2019
Effisiensi Reduksi yang menjadi standar pabrik adalah 95%. Gambar 6.2
merupakan grafik Effisiensi Reduksi yang diperoleh dari data RB#13 dari bulan
Januari 2019. Dari grafik, dapat dilihat bahwa terjadi kenaikan dan penurunan
Effisiensi Reduksi setiap harinya, Effisiensi Reduksi tertinggi terjadi pada tanggal
29 Januari 2019 yaitu 95,2 dan Effisiensi Reduksi terendah pada 2 Januari 2019
yaitu 94,2 dengan nilai rata – rata steam ratio yang di peroleh pada bulan
Desember 2017 yaitu 94,37.
Effisiensi Reduksi yang berubah-ubah ini disebabkan karena total solid (%TS)
dan temperature HBL yang di bakar di furnace, jika %TS nya tinggi, maka
Effisiensi Reduksi yang di hasilkan juga tinggi, karena pembakaran di furnace
sempurna sehingga Effisiensi Reduksi yang di hasilkan tinggi namun tidak pada
data ini.

6.4.2 Total Solid (%TS)

TS (Total Solids) BL adalah ukuran semua padatan tersuspensi, koloid, dan
terlarut dalam black liquor (BL). HBL memiliki kualitas baik pada rentang %TS
nya sebesar > 68 %TS. Jika 71 %TS berarti 71% adalah HBL sedangkan 29 %
nya lagi air. Jika air yang ada di dalam HBL lebih dari 29 %, maka pembakaran
yang terjadi di dalam furnace tidak sempuna. Semakin tinggi %TS bahan bakar
yaitu HBL maka semakin tinggi pula nilai steam ratio yang dihasilkan
 72

78

TOTAL SOLID HEAVY BLACK LIQUOR (%)

77

76

75

74

73

72

71

70

TANGGAL

Gambar 6.3 Grafik Total Solid Heavy Black Liquor (%) pada Unit Recovery
Boiler 13

Gambar 6.3 merupakan grafik % TS yang diperoleh dari data total solid
RB13dari bulan Januari 2019. Persentase Total Solid Heavy Black Liquor yang
menjadi standar pabrik adalah > 68%. Dari grafik dapat di lihat %TS tertinggi
terjadi pada tanggal 29 Januari 2019 yaitu 77,2 dan %TS terendah pada 6 Januari
2019 yaitu 73,1
Nilai total solid (%TS) HBL yang di hasilkan oleh VE mengakibatkan variasi nilai
bakar dari BL. Komposisi senyawa organik yang mudah terbakar dan senyawa
anorganik yang tidak mudah terbakar di dalam BL juga mengakibatkan variasi
total solid yang disebabkan produksi liquor dengan bahan baku kayu yang
berbeda. Variasi sifat-sifat dari BL juga disebabkan perbedaan yield (komposisi
serat) dan variasi komposisi bahan kimia aktif (sodium sulfida, sodium
hidroksida) serta bahan kimia tidak aktif (sodium sulfat dan sodium karbonat) di
dalam BL.
 BAB VII
PENUTUP

7.1 Kesimpulan
1. Effisiensi Reduksi tertinggi terjadi pada tanggal 29 Januari 2019 yaitu 95,2
dan Effisiensi Reduksi terendah pada 2 Januari 2019 yaitu 94,2 dengan
nilai rata – rata Effisiensi Reduksi yang di peroleh pada bulan Januari 2019
yaitu 94,37.
2. Dari grafik dapat di lihat %TS tertinggi terjadi pada tanggal 29 Januari
2019 yaitu 77,2 dan %TS terendah pada 6 Januari 2019 yaitu 73,1
3. Faktor-faktor yang mempengaruhi nilai effisiensi reduksi adalah %TS,
proses pembakaran black liquor yang tidak sempurna, temperatur
pembakaran di furnace, Press header dari main steam turbin rendah atau
sering berfluktuasi, Boiler sudah kotor atau superheater kotor
4. Semakin tinggi Total solid (%TS) HBL, maka pembakaran HBL di
furnace semakin sempurna.

7.2 Saran
1. Meminimalisir dan menyikapi secara cepat setiap disturbance (Trouble
Shooting) yang terjadi di lapangan sehingga heat loss yang terjadi dapat
dikurangi sehingga mendapatkan pembakaran yang sempurna dan steam
ratio yang diinginkan dapat tercapai,
2. Unit Recovery Boiler merupakan unit proses yang paling berbahaya di
kawasan PT. IKPP Perawang, pada unit ini ratio kecelakaan kerjanya lebih
tinggi dan efek yang dapat ditimbulkannya sangat berbahaya bagi
lingkungan sekitar, jadi diharapkan tingkat safety para pekerja dan hal-hal
lain yang sangat perlu diawasi di unit ini menjadi hal yang paling utama
untuk diperhatikan.

73
 DAFTAR PUSTAKA

Dehartin.B.,1996.Diktat Pembuatan Pulp Proses Kraft, Pulp Making Section PT.

IKPP Perawang,Riau
Fengel, D dan Wegener, G. 1985.Kayu: Kimia, Ultrastruktur, Reaksi-Reaksi.
Translated from the English by H. Sastrohamidjojo. Gajah Mada
University Press, Yogyakarta.
Isroi.2008.Struktur Monomer Selulosa.Online di http://isro.wordpress.com.
Diakses 11 Februari 2019
Job Training Comite, 1994 Diktat Training Proses Pembuatan Pulp dan Kertas.
PT . IKPP Perawang, Riau
Manahan. 1993. Vacuum Evaporator II. PT. IKPP Perawang, Riau
Muladi, Sipon. 2013. Diktat Kuliah Teknologi Kimia Kayu Lanjutan. Fakultas
Kehutanan Universitas Mulawarman, Samarinda
Nainggolan, N., dan Puncak S., 1996. Manual Training Pengoperasian Recovery
Boiler #12, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Corp., Perawang, Riau
PT. IKPP. 1994. Diktat Training Proses Pembuatan Pulp dan Kertas. Perawang,
Riau
PT. IKPP. 1994. Enviromental Section Information. Perawang, Riau
PT. IKPP. 1994. Water Treatment Information. Perawang, Riau
PT. IKPP. 1995. Sinar Mas Pulp and Paper. Stasionery Div, Perawang, Riau
Sancez, D.,R. 2007. Recausticizing Principles and Practice. Victor Process
Equipment Inc. Burlington.
Sihotang, F. 2013. Evaluasi Pengaruh Efisiensi Boiler . PT IKPP, Perawang; Riau
Smook, G.A. 1989. Handbook for Pulp and Paper Technologies. Canadian Pulp
And Paper Association, Canada
Susanto,dkk.1998.Pengantar Fisika Tanah .Mitra Gama Widya:Yogyakarta
Yokohana,2008. Diktat Pembuatan Pulp Proses Kraft, Pulp Making Section PT.
IKPP Perawang,Riau

74
57
57