Utp Observaciones Viernes 02-09-17

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y MECÁNICA
INFORME DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
“IMPLEMENTACIÓN DE UN TALLER AUTOMOTRIZ PARA REALIZAR

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MOTORES DIESEL”
PRESENTADO POR:
ODON JOSÉ DE LA FLOR TITO
BACHILLER EN INGENIERIA AUTOMOTRIZ
PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO AUTOMOTRIZ
LIMA – PERÚ
2016
DEDICATORIA
Dedico este trabajo principalmente a Dios, por haberme dado

la vida y por permitirme el haber llegado hasta estos
momentos importantes de mi vida profesional.
A mis padres: Odón y Aurea, porque a pesar de los

obstáculos que se presentaron en la vida siempre me dieron
su apoyo en los momentos más difíciles de mi carrera, todo
se los debo a ellos mis grandes tesoros en esta vida.
ii
AGRADECIMIENTO
A mi alma mater la Universidad Tecnológica del Perú, por

darme la oportunidad de ser un ingeniero capacitado para
solucionar los problemas que presenta mi país.
Al ingeniero Francisco Isauro Pichiule, docente de la

Universidad Tecnología Del Perú, por su tiempo brindado,
paciencia y apoyo incondicional para obtener este gran logro.
iii
INDICE
PAG.
Dedicatoria ii
Agradecimiento iii
Índice iv
Resumen vi
Introducción vii
Capítulo I: Problema de investigación 8
1.1 Planteamiento del problema 8

1.2 Formulación del problema 10
1.2.1 Problema general 10
1.2.2 Problemas específicos 10
1.3 Justificación e importancia 10
1.4 Limitaciones 11
1.5 Antecedentes de investigación 12
1.5.1. Antecedente de tesis 1 12
1.6 Objetivos 15
1.6.1 General 15
1.6.2 Especifico 15
Capítulo II: Marco teórico y conceptual 16
2.1 Bases Teóricas 16
2.1.1. Definición de mantenimiento 16
2.1.2. El mantenimiento en la historia 16
iv
2.1.3. La función del mantenimiento 17
2.1.4. Clasificación del mantenimiento 17
2.1.4.1. Desde el punto de vista filosófico 17
2.1.4.2. Desde el punto de vista de ejecución 18
2.1.5. Mantenimiento preventivo 18
2.1.6. Mantenimiento predictivo 19
2.1.7. Mantenimiento correctivo 20
2.1.8. Mantenimiento proactivo 21
2.1.9. Talleres de mantenimiento automotriz 22
2.1.10 Métodos de organización del mantenimiento 23
2.1.11 Diseño de la distribución del taller de servicio de manto y reparación 24
2.1.11.1. Planeamiento y Layout del taller 25
2.1.11.2. Diseño del taller de servicio por tipo de proceso 26
2.2. Definición de términos 31
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO. 34
3.1. Variable. 34
3.1.1. Definición conceptual de variables 34
3.1.2. Definición operacional de la variable 35
3.2. Metodología 37
3.2.1. Tipos de estudios 37
3.2.2. Diseño de investigación 37
3.2.3. Método de investigación 38
v
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA. 40
4.1. Análisis situacional 40
4.2. Análisis de solución 41
4.3. Solución del problema 42
4.3.1. Diseño y distribución del taller 44
4.3.2. Calculo de estaciones de trabajo 44
4.3.3. Para el Cálculo de porcentaje 46
4.3.4. Para el cálculo de número de unidades atendidas 46
4.3.5. Para el cálculo de mano de obra (horas) 47
4.3.6. Para el cálculo de mano de obra total requerida por día (hora) 47
4.3.7. Para el cálculo de número de estaciones 48
4.3.8. Para el cálculo de número de técnicos asignados 48
4.3.9. Estructura tecnológica del proyecto 50
4.3.10 Organigrama administrativo del taller 62
4.4. Recursos requeridos. 67
4.4.1 Herramientas y equipos que necesita en el taller 67
4.4.2 Descripción de cada herramienta 71
4.5. Análisis económico. 78
4.5.1 Análisis Financiero 80
vi
CAPÌTULO V: ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS. 88
5.1 Análisis de los resultados obtenidos. 88
5.2 Análisis de resultados financiero 90
5.3 Análisis de asociación de variables y resumen (causa y efecto) 91
5.3.1 Aplicando herramientas de mejora continua en el taller 91
CONCLUSIONES. 97
RECOMENDACIONES. 98
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. 99
• Bibliográficas. 99
• Web grafía. 100
ANEXOS. 102
Anexo A. Formato de precios de aceite de la marca shell y castrol 102
Anexo B. Intervalo de tiempo para servicio en vehículos de vehículos 103
Anexo C. Intervalo de mantenimiento en km x 1000 o (meses) 104
Anexo D. Tiempo de trabajo en hora que se demora para servicio de vehículos 105
Anexo E. Plano del taller de mantenimiento y reparación de motores diesel 106
Anexo F. Plan de mantenimiento de vida útil de las herramientas del taller 107
Anexo G. Despiece de componentes de compresora compact master 108
Anexo H. Procedimiento para calibrar una llave torque según fabricante. 109
Anexo I. Plan de mantenimiento de la red de distribución neumática. 110
vii
RESUMEN
En el presente trabajo de investigación se desarrolló con la finalidad de mejorar la
distribución óptima de un taller de mantenimiento y reparación de motores diesel. Esta
propuesta es planteada por los requerimientos actuales de talleres de mantenimiento
automotriz que cumple con los estándares técnicamente calificados donde brinde
confiabilidad en sus servicios a los clientes que lo residen.
Para lograr una distribución se ha tomado en cuenta todas las recomendaciones y
conocimientos desarrollados por la carrera de ingeniería automotriz y ramas estudiadas del
curso de diseño de talleres automotriz, para poder obtener una distribución con
características detalladas cumple un factor muy importante la ergonomía, las actividades que
se involucraran en el taller y requerimientos como minimizar los tiempos de mantenimiento
preventivo y correctivo aplicando una hora específica para cada trabajo realizado, siempre se
llegará buscar la comodidad del cliente, ya que el cliente es la persona más importante en el
taller, se llega a crear ambientes seguros y distribuido por zonas específicas.
Finalizando el presente trabajo se llaga a optimizar o diseñar una distribución de un taller
automotriz con un proceso productivo con respectivos técnico calificado, mano de obra
requerida, estaciones de trabajo y cálculo de hora hombre.
vi
INTRODUCCION
El presente proyecto de investigación está compuesto por cinco capítulos más los anexos
correspondientes a mantenimiento preventivo, plano de la distribución del taller y de las
instalaciones de puesto de trabajo de las diversas actividades utilizadas en el taller de
mantenimiento y reparación de motores diesel.
El capítulo 1 contiene los puntos de referencia al proyecto, mediante el cual se llega a
enfocar al análisis del problema de investigación, importancia por el cual se desarrolla el
proyecto y los objetivos planteados.
El capítulo 2 hace referencia a toda información teórica y conceptual necesaria para
desarrollar el presente trabajo.
El capítulo 3 contiene el marco metodológico, teniendo como resultado una variable
independiente, planteado un método de investigación hipotético-deductiva que se somete a
pruebas para que sea real el tema de investigación.
El capítulo 4 se muestra una metodología para la solución de problema, donde parte de un
análisis situacional donde da como resultado un análisis de problema donde se requiere
aplicar unos resultados requeridos para poder solucionar los problemas planteados.
El capítulo 5 contiene todo el análisis y presentación de resultados obtenidos como los
gastos generales que llega como resultado el costo de horas hombre.
Finalmente se tiene como anexo equipos, plan de mantenimiento y tiempos optimizados para
realizar los servicios.
vii
CAPITULO 1
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. Planteamiento del problema:
En el distrito de San Juan De Lurigancho ubicado al noreste de lima encontramos
diversas cantidades de talleres en el rubro de mecánica automotriz, la gran mayoría
de talleres trabajan empíricamente, teniendo como resultado los mantenimientos y
reparaciones poco confiables por que no utilizan herramientas adecuadas y no
aplican las especificaciones técnicas del fabricante. Finalmente los perjudicados son
los clientes que acuden a dichos talleres.
Problemas encontrados en el sector del distrito de SJL:
 Desorden en la ubicación y distribución de las áreas de trabajo.
 No aplican las normas de las 5S que es de gran importancia en los talleres de
servicios de mantenimiento y reparación.
 No cuentan con órdenes de trabajo.
 No aplican los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos de la carrera,
especialmente en las áreas de instalaciones, mantenimiento y seguridad.
 No cuentan con un determinado costo de hora hombre para determinar finalmente
el costo del servicio.
8
 No aplican las especificaciones del fabricante, todo servicio que realizan lo hacen
por sus años de experiencia laboral.
 Personal de servicios no cuentan con un seguro laboral.
 No cuentan con un organigrama específico del taller.
 Ausencia de señalización y medidas de protección en dichos talleres.
 No optimizan los tiempos de mantenimiento y reparación.
 Mala disposición de elementos estructurales del taller (columnas, puertas,
ventanas, etc.).
 Incorrecta ubicación de mesas, carros, compresores, etc.
 Falta de mantenimiento preventivo de las herramientas como mecánicas, portátiles
eléctricas y máquinas.
 Realizan servicios de mecánica en la vía pública y no utilizan el chaleco
reflectante de seguridad.
 No usan mascarilla de anti polvo cuando realizan soples con aire comprimido para
limpiar los mecanismos y componentes de freno y embragues.
 Usan disolventes para el lavado de manos.
Desarrollo este proyecto con la finalidad de mejorar e implementar nuevos métodos
para poder ofrecer un servicio de calidad y confiabilidad para nuestros clientes que
residen al taller de servicio de mantenimiento y reparación.
9
1.2. Formulación del problema:
1.2.1 Problema general:
¿Qué métodos usaremos para diseñar un taller para mantenimiento y reparación de
motores diésel?
1.2.2 Problemas específicos:
1. ¿Qué podemos hacer para poder mejorar nuestros servicios en mantenimiento y
reparación de motores?
2. ¿Qué herramientas y equipos utilizaremos para la implementación del taller?
3. ¿Cómo suministraremos las cantidades de equipos, herramientas y el personal
para el taller?
1.3. Justificación e Importancia:
El taller automotriz de mantenimiento y reparación propone implementar una mejora
continua en reparación de motores diésel brindando servicios de calidad y excelencia.
En la especialidad de mantenimiento y reparación de motores, se adquieren
conocimientos, habilidades y destrezas necesarias aplicando herramientas de
medición, mecánicas y equipos para brindar mantenimiento general, preventivo y
reparación de motores diesel.
Algunos de los métodos más habituales para determinar qué proceso de
mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo son las recomendaciones de los
fabricantes.
10
1.4. Limitaciones:
En el presente trabajo surgen factores de limitaciones que afectan para el desarrollo
de investigación y elaboración del taller de servicio los cuales son:
Para el proyecto de investigación:
 El tiempo y la dedicación son factores que nos limita para el avance del trabajo.
 Existen informaciones relacionadas sobre el tema, el problema es el permiso para
descargar las fuentes bibliográficas.
 Complejidad y confusión en el desarrollo del proyecto.
 Uso de información sensible de la empresa.
 Cargas laborales y familiares.
Para la elaboración del taller:
 Capital disponible.
 Calculo del Layout y cálculo de estaciones de servicios.
 Implementación de herramientas modernas.
 Organización de respectivas áreas de trabajo.
 Elaboración de flujo gramas de trabajo.
 No considerar los tiempos de mantenimiento y reparación.
11
1.5. Antecedentes de investigación:
1.5.1 ANTECENDENTE DE TESIS 1:
 Autor : Acosta Calahorrano, Eduardo Carlos
 Título : “Estudio para la implementación de un centro de mantenimiento y
reparación para motores Diésel”
 Año : QUITO. 2010.
 Institución: INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL.
 Cita : http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2375/1/CD-3107.pdf
 RESUMEN: El mantenimiento automotriz varía según la aplicación donde se
utiliza el vehículo, clasificándose en cuatro tipos los cuales se encuentran
relacionados con un objetivo particular, para la cual son puestos en marcha y en
función a los recursos que son utilizados por lo que se tiene:
 Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
1.5.2 ANTESECENTE DE TESIS 2:
 Autor : Vallejo Vargas, Eduardo Michel
 Título : “Distribución de planta de un taller de mantenimiento automotriz
para vehículos de hasta 3 toneladas para transporte de pasajeros”
 Año : QUITO. 2007.
 Institución: INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL.
12
 Cita : http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/356/1/CD-0771.pdf
 RESUMEN: El presente proyecto se realizó con el motivo de realizar una
distribución óptima del taller y reparación automotriz de vehículos livianos y
medianos, esta propuesta nace con el requerimiento actual de talleres de
mantenimiento altamente tecnificados y calificados para brindar buenos servicios.
1.5.3 ANTESEDENTE DE TESIS 3:
 Autor : Bailón Molina Javier.
 Título : “Distribución de planta de un taller de mantenimiento automotriz
para vehículos de hasta 3 toneladas para transporte de pasajeros”
 Año : Barcelona. 2006.
 Institución: ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DE
BARCELONA.
 Cita : http://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3060/53997-1.pdf
 RESUMEN: En el estudio de aplicación de técnicas de diseño de talleres para
reparación de motores, surge la necesidad de ofrecer un servicio de calidad a los
clientes y usuarios de los vehículos que responda a esta complejidad, atendiendo
en diversas circunstancias de cada problema.
1.5.4 ANTECEDENTE DE TESIS 4:
 Autor : Palma Alejandro, Gabriel Luis.
 Título : “Mejoramiento de la productividad de un taller mecánico de
reparación de motores de combustión interna utilizando herramientas de mejora
continua”
 Año : GUYAQUIL. 2013.
13
 Institución: ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE LITORAL.
 Cita : https://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/25402
 RESUMEN: El desarrollo de la presente tesis, ha sido elaborada en las
instalaciones de un taller mecánico de reparación de motores de combustión
interna, el cual se denomina Taller R.G.M. se encuentra ubicado en el norte de la
ciudad de Guayaquil. Comenzó su actividad comercial el 15 de noviembre de
1971, dedicándose a la prestación de servicios en cuanto tiene relación al
mantenimiento y reparación de todo tipo motores de vehículos.
1.5.5 ANTECEDENTE DE TESIS 5:
 Autor : Martel Vidal, Roberto Isaac.
 Título : “Estudio pre factibilidad para la creación de un taller de atención
continua para vehículos ligeros en la ciudad de lima metropolitana.”
 Año : LIMA. 2008.
 Institución: PONTIFICA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU.
 Cita : http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/1339?show=full
 RESUMEN: La calidad del servicio es otro factor a tomar en cuenta. Actualmente
el tiempo de permanencia de los vehículos especialmente en los talleres
multimarca se prolonga más de lo previsto debido a la falta de recursos con
maquinarias, herramientas y capacitación del personal para efectuar la reparación
ocasionando retrasos y molestias al cliente.
14
1.6 Objetivos:
El diseño de un taller nuevo, tiene como objetivo lograr máxima eficiencia en el
desarrollo del negocio en base del diseño del taller.
 Distribución de planta o Layout.
 Aspecto clave puede ser el número determinado de reparaciones que se pretende
hacer.
1.6.1 Objetivo general
 Diseñar una distribución adecuadas de áreas de servicios de reparación y
mantenimiento aplicando el Layout en el taller y flujo de procesos.
1.6.2 Objetivos específicos:
 Contar con información técnica de vehículos diesel para mantenimiento y
reparación.
 Aplicar todos los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos en la carrera.
 Seleccionar equipos y herramientas de aplicación mecánica, hidráulica, neumática
para la implementación del taller.
 Implementar las 5S en nuestro taller con la finalidad de identificar los problemas y
poder seguir mejorando, para lograr un servicio cumpliendo los estándares de
calidad y productividad.
15
CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
2.1 Bases teóricas
2.1.1 Definición de mantenimiento:
La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada como un costo
necesario en los negocios. Sin embargo, nuevas tecnologías y prácticas innovadoras
están colocando a la función del mantenimiento como una parte integral de la utilidad
total en muchos negocios. El reto para muchos talleres de servicios y para los
profesionales de la confiabilidad y todos los que estamos involucrados en la profesión
del mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que
establezcamos estándares para las prácticas de mantenimiento y confiabilidad.
2.1.2 El mantenimiento en la historia:
Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la necesidad de
mantener sus equipos de trabajo en óptimas condiciones. Por lo general ocurre
descompostura en ciertos equipos, producto de un mal manejo del operador. Los
mantenimientos se practicaban al momento de la falla, es decir, mientras el equipo
estaba en funcionamiento a este acontecimiento se le llamo mantenimiento reactivo o
de ruptura, también conocido como mantenimiento correctivo.
16
Hasta el siglo XX un grupo de japoneses iniciaron un concepto diferente en
mantenimiento, que se apega a las recomendaciones del fabricante del equipo, las
cuales hacían referentes a las limitaciones del equipo, forma y cantidades del trabajo
al día, tipo de mantenimiento, forma de operar, maquinarias y materiales a usar en el
mantenimiento. A esta nueva tendencia se le llamo mantenimiento preventivo, se
extendió a otros campos dentro del campo laboral, ya que muchos gerentes de planta
se interesaron en aplicar estos conceptos en departamentos como: mecánica,
electricidad, transportación entre otros. El año 1990 se le da la verdadera importancia
a los sistemas de mantenimiento como parte integral del sistema de producción y
como índice del sistema de calidad total. En los comienzos del siglo XX, los estudios
realizados por el científico Federic W. Taylor cambio de manera única las malas
aplicaciones que existían en las empresas antiguas.
2.1.3 La función del mantenimiento:
El mantenimiento moderno ha llevado a la aparición de las diferentes clases de
mantenimiento con el objetivo de explicar las actividades que lo involucran, es decir,
se realizar para justificar una nueva metodología o filosofía.
El mantenimiento está considerado como un órgano funcional y técnico, cuyo
encuadre depende del menor o mayor alcance de las funciones de que le sean
asignadas según la política de mantenimiento del taller.
2.1.4 Clasificación del mantenimiento:
El mantenimiento Automotriz varía según la aplicación donde se utiliza el vehículo.
2.1.4.1 Desde el punto de vista filosófico se clasifica en:
17
2.1.4.2 Desde el punto de vista de ejecución se clasifica en:
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento proactivo.
2.1.5 Mantenimiento Preventivo:
El mantenimiento preventivo es aquel que tiene lugar antes de que el equipo o
vehículo sufra una falla o avería, está presupuestado y se efectúa bajo condiciones
controladas y es el resultado de una planificación, este tipo de mantenimiento se
presenta por las siguientes características:
 El mantenimiento preventivo se programa dependiendo las horas de trabajo del
equipo o el kilometraje del mismo.
 Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir y las actividades a realizar.
Figura 1. Cambio de aceite de motor NISSAN TWIN CAM16 VALVE
Fuente: http://www.volno.com.mx/wp/mecanica/
18
Recomendaciones:
Uno de los principales servicios de mantenimiento preventivo que debe hacerse con
frecuencia ya que protege el buen funcionamiento del motor, es el cambio de aceite
ya que es primordial para lubricar el motor, utilizar la viscosidad correcta para el tipo
de motor para nuestro auto.
2.1.6 Mantenimiento Predictivo:
Consiste en determinar las condiciones técnicas mecánicas y eléctricas reales del
vehículo al ser examinado, mientras este se encuentra en funcionamiento adecuado,
para ello se hace un programa sistemático de mediciones de los parámetros más
importantes del vehículo, las técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento
predictivos son:
 Precipitación magnética y subsecuente análisis de las rebabas de desgaste de una
muestra de aceite.
 Detección de condiciones a través del calor desplegado del vehículo.
 Análisis de Fourier para vibraciones.
Figura 2. Mantenimiento predictivo realizando medición de parámetros de

operación.
Fuente: http://www.falkeningenieros.com/servicios.html
19
Nota:
Uno de los parámetros de medición que se realizan por ejemplo son: Analizadores de
Fourier (análisis de vibraciones), Viscosidad, presión, temperatura, voltaje, corriente.
2.1.7 Mantenimiento Correctivo:
El mantenimiento correctivo aparece luego de que ocurra la falla o avería en el
vehículo, es una consecuencia directa de un mal funcionamiento, este mantenimiento
trae consigo las siguientes consecuencias:
 Parada no prevista del vehículo
 Aparecen costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que es
frecuente que se presenten casos que por falla de recursos económicos no se
podrán comprar los repuestos en el momento deseado.
Ejemplos de mantenimiento correctivo:
 Reparación de transmisión manual (STD).
 Reparación de transmisión y Dirección.
 Cambio de amortiguadores Y/O partes de suspensión.
 Reparación de motor.
 Corregir fugas de aceite (s) Y/O líquido (s) de motor, transmisión, Radiador,
Frenos, etc.
20
Figura 3. Mantenimiento correctivo de reparación de transmisión mecánica.
Fuente: http://www.gti16.com/usr/coco/golf_tranny/golf_tranny.html
2.1.8 Mantenimiento proactivo:
El mantenimiento proactivo es una técnica enfocada principalmente en la
identificación y corrección de las causas que originan las fallas de los vehículos, esta
técnica implementa soluciones que atacan las causas de los problemas no los
efectos. A través de este estudio se pretende disminuir tanto el presupuesto como la
necesidad de mantener y reparar al controlar sus causas.
Figura 4. Identificación de pérdida de aceite por causa del filtro de aceite.
Fuente: http://www.todoautos.com.pe/f9/fuga-de-aceite-por-el-filtro-128843.html
21
Nota: En el proceso del mantenimiento proactivo se enfoca en la identificación de la
falla y corrección de las causas que se origina.
2.1.9 Talleres de mantenimiento automotriz:
Los talleres de reparación han cobrado especial interés en los últimos tiempos,
debido al creciente y aumento del parque automotor. Esto permite escoger el sitio en
el cual se repare el vehículo; teniendo en cuenta el tiempo de permanencia, los
repuestos, las técnicas de reparación, la calidad de los equipos, herramienta,
procesos y por supuesto, el costo de la reparación. Actualmente los clientes cada vez
se vuelven más exigentes, hechos que obligan a contar con un taller que este en la
capacidad de reparar el vehículo técnicamente y devolver luego de la reparación, las
condiciones de seguridad activa y pasiva originales. Por estas razones, cobra vital
importancia contar con una distribución de planta del taller que satisfaga los
requerimientos de productividad, rapidez, calidad, seguridad y confianza que
demanda el mundo actual. Las presentes líneas presentas un vistazo a los que
debería ocurrir en un taller de mantenimiento automotriz técnicamente planificado y
las consideraciones que deben ser tomadas al tratar de dimensionar y administrar
uno.
Figura 5. Taller de servicio de mantenimiento y reparación de motores diesel.
Fuente: http://www.automotriz.net/cms/2007/12/page/5/
22
2.1.10 Métodos de organización del mantenimiento:
La organización del mantenimiento se da por métodos de mantenimiento preventivo y
correctivo a través de programas de manteniendo y controles respectivos.
El compromiso de un taller que brinda servicio de mantenimiento está en dedicarle la
atención necesaria al mantenimiento a través de una adecuada organización donde
este incide en costos de producción, la capacidad de operación, la seguridad, la
imagen, la calidad de servicio y calidad de vida de los miembros que componen el
taller de servicio.
El objetivo de la organización y determinación de procedimientos de mantenimiento
es asegurar los medios de ejecución y planificar la secuencia de trabajo, de manera
que los servicios brindados se terminen dentro del plazo acordado previsto.
Figura 6. Organización y determinación de procedimientos de mantenimiento.

Fuente: https://mecanicaaldia.wordpress.com/
23
2.1.11 Diseño de la distribución del taller de servicio de mantenimiento y reparación
Planeamiento y diseño del proceso del taller de servicio:
En el proceso de planeamiento y diseño de proceso, por definición, es un conjunto de
actividades que se desarrolla secuencialmente ordenadas. De manera gráfica se
presenta de la siguiente manera el proceso que asume las actividades realizadas:
Figura 7. Flujo de proceso de recepción y entrega de vehículo.

Fuente: Elaboración propia.
 Realizar un flujo de proceso ayudara a facilitar orden en el taller y determinar una
buena calidad de atención al servidor y cliente.
Determinación de las tareas y secuencias:
Los diagramas de operaciones describen la forma como una parte está relacionada
con la otra, su secuencia de montaje y el flujo de parte, componentes y montajes para
conformar un producto terminado.
Con el fin de unificar los símbolos de estos diagramas, en las figuras siguientes
representan las notaciones de uso como para la descripción de procesos operativos y
administrativos respectivamente.
24
Figura 8. Símbolos comunes en los diagramas de proceso operativo.
Figura: Elaboración propia.
2.1.11.1 Planeamiento y Layout del taller:
La distribución del taller implica el ordenamiento físico de los elementos de
productivos que incluye los aspectos necesarios para el movimiento de material y
personal. Ubicaciones de activos, almacenamiento y todas las otras actividades o
servicios.
El planeamiento de la distribución se divide en cuatro fases:
 Localización: Donde estará el espacio que va a distribuirse las áreas de trabajos.
 Distribución general: Se relacionaran las áreas y las actividades.
 Plan detallado de distribución: Lugar en que estará situada cada unidad específica
de maquinaria, equipos o elementos de servicio.
 Control de movimientos físicos y desplazamientos de los elementos de acuerdo
con el plan detallado.
25
Figura 9. Distribución general relacionada a las áreas de servicio.
Fuente: http://es.slideshare.net/joserubengarciagomez/talleressprint
2.1.11.2 Diseño del taller de servicio por tipo de proceso
El diseño de un taller varía de acuerdo a tres tipos de frecuencia de producción de la
matriz del proceso de transformación. Las frecuencias son la continua, la intermitente
y a una vez.
Frecuencia de línea de producción:
Son secuencia de actividades que se realiza en un proceso de esta naturaleza, está
determinada por el diseño del taller.
Este tipo de proceso debe balancearse con la capacidad de operación de línea. De
esta manera se tendrá coordinación en el proceso y para que no se genere
acumulación dentro del taller de servicio en el proceso entre operaciones. En el
balance de procesos se contemplan las siguientes variables y conceptos:
 Cantidad de recursos como personas o maquinas disponibles para ejecutar cada
operación de proceso.
 Tiempo requerido por cada recurso de cada operación para procesar una actividad
o producto.
26
 Velocidad de línea de producción: es una medida de capacidad de una línea de
producción, está dada por la operación de la línea de capacidad y se expresa en
actividad por unidad de tiempo.
 Tiempo total de línea: es el tiempo que una actividad tarda en pasar todas las
operaciones hasta convertirse en actividad terminada.
Figura 10. Línea de producción y secuencia de actividades.

Fuente:http://www.inacap.cl/tportalvp/tp_modulos/tpm_galeria/tpm_galeria.php?galeri
a=695#4
Frecuencia de decisiones de producción:
Las decisiones en esta frecuencia de producción tiene el propósito de determinar la
ubicación de las distintas áreas de trabajo dentro del taller. Estos deben ubicarse
tomando consideraciones el costo de manejo de los materiales, la distancia recorrida
por los trabajadores y la relación existente entre ellos.
27
Figura 11. Frecuencia intermitente dentro del taller.
Fuente:http://www.inacap.cl/tportalvp/tp_modulos/tpm_galeria/tpm_galeria.php?galer
ia=695#5
Nota:
Para la frecuencia intermitente se basa principalmente a consideraciones del manejo
de materiales, distancia recorrida de los personales cuando brindan un servicio y la
relación armoniosa que se desarrolla en el campo laboral entre mecánicos y
ayudantes.
Frecuencia de programación de actividades:
El proceso productivo tiene por objetivo las programación de las actividades estas
deben establecerse mediante un orden lógico, que a su vez determina la manera en
que se debe distribuir las maquinas utilizadas durante el proceso productivo.
28
Figura 12. Actividades con orden lógico para determinar áreas de trabajo.
Fuente: Imágenes de google.
Nota:
Para determinar ciertas actividades dentro del taller automotriz primero se tiene que
determinar varias frecuencias de actividades que se van a desarrollar para establecer
un orden lógico de distribución de áreas de trabajo.
Procesos en el taller
Un proceso ya definido es un conjunto de actividades secuenciales ordenadas que
transforman una entrada y una salida, es decir, recepción en un determinado tiempo,
producción, control de calidad y entrega. A cada de estos puntos se da un valor
agregado determinado. A continuación se analizara los procesos involucrados en el
taller.
29
En base de las actividades se puede diseñar una distribución del taller ideal, por lo
cual se busca minimizar los desplazamientos del personal en busca de repuestos y
reduciendo el movimiento de vehículos.
Área de servicio de mantenimiento:
 Recepción del vehículo.
 Diagnóstico de daños causados.
 Desmontajes de piezas defectuosas.
 Cambio y montaje de partes de repuestos.
 Control de calidad.
 Lavado.
 Entrega.
Área de servicio de reparación:
 Recepción del vehículo.
 Diagnóstico de daños causados.
 Lavado del motor.
 Desmontaje de piezas defectuosas.
 Desarmado.
 Inspección y metrología.
 Piezas desechadas.
 Pedido de repuestos nuevos a cambiar.
 Máquina o rectificado de piezas desgastadas.
 Limpieza de piezas para el armado.
 Comprobación de ajustes y huelgos realizados por el rectificador.
 Armado.
 Montaje.
30
 Arranque inicial.
 Asentamiento.
 Ajustes finales.
 Prueba finales.
 Entrega.
2.2 Definición de términos:
Mantenimiento: Conservación de una maquina en buen estado o en una situación
determinada para evitar su degradación.
Mantenimiento automotriz: El mantenimiento automotriz son todas aquellas
reparaciones que se le realicen a un vehículo automotor con el propósito de prevenir
en un futuro averías o fallas del sistema que provoquen un mal funcionamiento.
Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la
fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente
o avería por algún deterioro.
Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de
funcionamiento, kilometraje, etc.
Mantenimiento predictivo: Es aquel que se realiza las intervenciones prediciendo el
momento que el vehículo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su
funcionamiento determinado y por tanto el momento en el que las reparaciones
deben efectuarse.
Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir defectos o averías observadas.
Organización: Consta de un grupo de personas enfocadas en un objetivo en común a
logar, puede funcionar y ser real entre las personas que la componen.
31
Área de recepción: En un taller de reparación de representa un papel clave en la
buena marcha del taller ya que constituye la vía de comunicación entre el taller y
cliente.
Producción: Hace referencia a la acción de generar actividades económicas que
aporta valor generado por creación y suministro de bienes en actividades
desarrolladas.
Control de calidad: Es el proceso crucial para cualquier proceso productivo, ya que es
a través de este que se garantiza la correcta realización de los procesos llevados a
cabo.
Confiabilidad: Se designa la probabilidad de que un sistema cumpla
satisfactoriamente con la función para la que fue designado, durante determinado
periodo y condiciones específicas de operación.
Entrega del vehículo: Es el proceso final que se realiza en la actividad del servicio, el
asesor de servicio llega al lugar de estacionamiento final, verifica la orden del servicio
brindado y cumple la función de entrega al cliente.
Layout: Suele utilizarse para nombrar el esquema de distribución de elementos dentro
de un diseño.
Diagnostico automotriz: Es una serie de pruebas que se realizan para eliminar
componentes particulares que hacen parte de un sistema como los culpables de
problemas o averías.
Montaje de piezas: Acción de montar o armar un objeto ya construido y terminado,
resultado de haber unido todas las piezas que encajan entre si
Desmontaje de piezas: Acción de separar las piezas que forman un objeto desarmar,
descomponer y quitar algo del conjunto del que forma parte.
32
Metrología: Son los aspectos teóricos y prácticos referidos a la medición de todas
magnitudes. Por ejemplo: Medir holgura de guía de válvula, medir la longitud de la
válvula, descentramiento de eje de levas, ovalización del puno de la biela del
cigüeñal.
Asentamiento del motor: Es uno de los requerimientos más importantes que es
necesario llevar a cabo ya sea que el motor diesel sea nuevo o recién reparado, el
asentamiento del motor diesel se debe llevar a cabo en las primeras horas de
operación con un orden determinado.
Eficiencia: Se refiere a la habilidad de contar con algo o alguien para obtener un
resultado. Es la cantidad mínima de (horas-hombre, capital invertido, materias primas,
etc.
Galpón: son construcciones relativamente grandes, las cuales puede ser utilizada en
diferentes situaciones, las cuales abarcan desde cuidado y orden de herramientas.
Hora-Hombre: Es una unidad de estimación del esfuerzo necesario para realizar una
tarea cuya unidad equivale a una hora de trabajo ininterrumpido de un trabajador medio.
Mano de obra: Se conoce como mano de obra al esfuerzo físico y mental que se pone
al servicio.
Residuos: Es un término que se usa normalmente para designar a todos aquellos
restos y sobrantes que quedan.
Estacionamiento vehicular: Se conoce como estacionamiento al espacio físico donde se
deja el vehículo.
Jefe de servicio: Responsable de la gestión general del taller con orientación a
obtención de resultados y cumplimiento de las metas trazadas en el taller
33
CAPITULO 3
MARCO METODOLÓGICO
3.1 Variable
Variable independiente:
Es el valor de verdad que se le da a una hipótesis en relación a la causa.
La variable determinada para este informe de suficiencia profesional es una variable
de tipo independiente, la cual se le justificar como: Mantenimiento y reparación de
motores diésel.
3.1.1 Definición conceptual de variables
Una definición conceptual constituye el conjunto de procedimientos que describe las
actividades que desarrolla las variables tomadas.
Especialidad de mantenimiento automotriz
En la especialidad de mantenimiento automotriz se adquieren los conocimientos,
habilidades y destrezas necesarias para la utilización de herramientas de medición,
mecánicas y equipos para brindar mantenimiento general, preventivos y reparaciones
de motores diésel, sus sistemas eléctricos, mecánico, hidráulico y de inyección
electrónica; así como la administración de un taller.
34
Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de
mantenimiento debe llevarse a cabo son según el plan de mantenimiento siguiendo
las recomendaciones de los fabricantes.
Fuente: CANDELARIO GARCIA, Juan (2010) Mantenimiento preventivo automotriz:
Guía didáctica. México. Página. 12.
Reparación de motor:
Reparar algo es restituirlo al estado en la que estaba antes de que sufriera un
siniestro o suceso. Reparar un vehículo o hacerle una reparación es hacerle todo tipo
de operaciones (Mecánicas, eléctricas, chapa, pintura, etc.), para restituirlos a su
condición de funcionamiento previa a un siniestro.
También podemos decir que reparación es la acción y el efecto de reparar objetos
que ya no funcionan, para reparar algunas cosas, hay que tener conocimiento sobre
su estructura, componentes y funcionamiento.
Fuente: Fundamentos de reparación de automóviles, Guía didáctica. Perú. Página.1
3.1.2 Definición operacional de la variable
Para elaborar la tabla de definición operacional tomamos como punto de referencia
las variables y los indicadores descritos como:
 Variables: Mantenimiento y reparación de motores diesel.
 Indicadores: Detectar fallas, reparar diferente partes del motor, correcciones y
ajustes
35
Tabla Nº 1:
Definición operacional de variables entre mantenimiento y reparación.

DEFINICIÓN DIMENSIONES INDICADORES ÍTEM

OPERACIONAL
Cambio de aceite de motor cada 5000
km.
Detectar fallas
repetitivas.
Revisar y engrasar las articulaciones y
Disminuir los puntos
rodamientos en los periodos
Mantenimiento muertos por
programados.
Preventivo paradas.
Mantenimiento y
Cambio de piezas
reparación de Cambio de kit de distribución en los
desgastadas.
motores diésel. periodos programados,
Análisis por ultrasonidos.

Predecir
Mantenimiento correcciones y
Análisis por Lubricantes.
Predictivo ajustes.
Análisis por vibraciones
Reparar motor transmisión por daños

por falta de aceite.
Mantenimiento Reparan diferentes
Correctivo partes del vehículo. Reparar embrague por desgaste.
. Reparar motor por sobrecalentamiento.
36
3.2 Metodología
3.2.1 Tipo de estudio
Estudio descriptivo-explicativo
Se plantea que es descriptivo por que describen los hechos como son observados y
explicativos porque este tipo de estudio busca el porqué de los hechos, estableciendo
relaciones de causa-efecto.
El estudio es descriptivo ya que consiste en describir situaciones, fenómenos,
contexto y evento, esto es, detallar como son y se manifiestan como se desarrolló en
la primera parte del informe en describir los motivos actuales y toda problemática de
una implementación de un taller automotriz para realizar mantenimiento y reparación
de motores diésel. Dentro de un estudio explicativo está dirigido en buscar el porqué
de los hechos, estableciendo relaciones de causa y efecto sobre el proyecto.
Fuente: HERNANDEZ, Roberto; FERNANDEZ, Carlos y BAPTISTA, Pilar (2006)
Metodología de la Investigación. México: McGraw - Hill Interamericana editores S.A.
Pp. 102-108.
3.2.2 Diseño de investigación
Con el fin de recolectar información necesaria para responder preguntas de
investigación. La precisión, la profundidad así como también el éxito de los resultados
de investigación depende de la elección adecuada del diseño de investigación por tal
motivo apuntamos a un diseño No experimental longitudinal que se basan en la
temporalización de la investigación.
37
No experimental longitudinal
La eficiencia de cada uno de ellos depende de que si se ajusta realmente a la
investigación que se está realizando. Proporcionar conocimientos y entendimiento
que genera los problemas de una organización se utiliza para definir los problemas
con precisión y no representativa. (María Hernández, 2011, pág. 6)
3.2.3 Método de investigación
Es difícil escoger un método ideal y único para realizar una investigación, pues
mucho de ellos se complementan y se relación entre sí. El método más completo
podría ser el método Hipotético-Deductivo ya que en él se plantea una hipótesis que
se puede analizar deductiva o inductivamente y posteriormente comprobar
experimentalmente, es decir que se busca que la parte teórica no pierda su sentido,
por ello la teoría se relaciona posteriormente con la realidad.
El método de investigación de este informe lo definiremos como Hipotético-Deductivo
ya que se plantea una hipótesis que parten de la teoría. Derivan expresiones lógicas
las cuales se contrastan y someten a prueba con la realidad para aceptarse o
rechazarse en un contexto determinado.
Hipotético:
Es el procedimiento o camino que sigue el investigador para hacer su actividad una
práctica científica. El método Hipotético-Deductivo tiene varios pasos esenciales:
Observación del fenómeno a estudiar, Creación de una hipótesis para explicar dicho
fenómeno.
 Implementar un taller automotriz para realizar mantenimiento y reparación de
motores diésel implica conocimientos de gestión manejos de mejoras y calidad.
38
Deductivo:
El método deductivo es uno de los métodos más usados a instancias de logar,
obtener conclusiones sobre diversas cuestiones.
 Al conocer la correcta normativa y buenas prácticas para la implementación de un
taller automotriz se podrá realizar pruebas para realizar una mayor producción
para satisfacer a nuestros clientes con nuestros servicios realizados en
mantenimiento y reparación de motores diésel.
Fuente: HERNANDEZ, Roberto; FERNANDEZ, BAPTISTA, (2010) Metodología de la
Investigación. México: “Método de investigación “Hill Interamericana editores S.A. Pp.
114
39
CAPITULO 4
METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA.
4.1. Análisis situacional:
Hoy en la actualidad en el distrito de san juan de Lurigancho existen variedades de
taller que trabajan empíricamente, teniendo como resultado los servicios de
mantenimiento y reparación de motores diesel poco confiables por que no utilizan las
especificaciones del fabricante y herramientas certificadas. Existen muchos
problemas encontrado en diferentes talleres los cuales se mencionara y será punto
de referencia para poder brindar una solución y poder mejorar e implementar un taller
de servicio confiable y seguro para brindar una buena calidad y seguridad a dichos
clientes que lo residen.
Análisis de los Problemas encontrados en dichos taller de servicio automotriz.
 Realizan servicios de mecánica en la vía pública y no utilizan el chaleco
reflectante de seguridad.
 No usan mascarilla de anti polvo cuando realizan soples con aire comprimido para
limpiar los mecanismos y componentes de freno y embragues.
 Usan disolventes para el lavado de manos.
40
Figura 13: Imagen de un taller automotriz de la Av.wisse.
Fuente: https://www.google.com.pe/maps/@-11.9551113,-76.9931073,15z
4.2. Alternativas de solución:
Para poder mejorar nuestros servicios en mantenimiento y reparación de motores
diesel planteamos las siguientes opciones de solución:
 Diseñar un taller ideal para brindar servicio de mantenimiento y reparación de
motores multimarca.
 Crear flujo grama de trabajo considerando tiempos y movimientos.
 Optimizar los tiempos de mantenimiento y reparación.
 Suministrar cantidad de equipos, herramientas y cantidad de personal en el taller
de servicio.
 Implementando formatos de orden de trabajo, manuales de mantenimiento para
vehículos multimarca, Software de mantenimiento de unidades.
 Aplicar las normas 5s es de gran importancia para mejorar los servicios de
mantenimiento y reparación.
41
4.3. Solución del problema
Para escoger la mejor solución se utilizaron los siguientes puntos: facilidad, rapidez,
inversión, tiempos estimados, aplicando técnicas de mejora continua.
Tabla Nº 2:
Alternativas de solución: “Retraso de entrega del vehículo”.

Retraso en la entrega del vehículo en el taller

Solución 1 Implantar nuevos programas de mantenimiento para una mejora
prestada.
Solución 2 No excedernos en los trabajos realizados ya que nuestro calculo
está previsto para 18 vehículos diarios.
Solución 3 Implantar la supervisión en el área de producción
Solución 4 Curso de capacitación ( para diversas áreas del taller)
Figura 14: Imagen de porcentaje de cada criterio de solución.

Fuente: Elaboración propia
42
Según las alternativas planteadas se tiene como perspectiva al cliente como factor
importante, ya que se busca brindar una satisfacción apropiada, aplicando objetivos
de mejora continua en cada servicio prestado.
Tabla Nº 3:
Alternativas prestadas al cliente como fuente de solución.

De acuerdo a los resultados se describen las soluciones en un orden de importancia:
 Establecer flujo gramas de los procesos de servicio del taller aplicando una
secuencia de actividades, ejecución aplicando (actual formato BPMN).
 Diseño y distribución del taller (Layout).
 Realizar un estudio sobre el orden de importancia de acuerdo a una hora de
entrega.
 Aplicar herramientas de análisis de mejora continua para el taller.
 Cursos de capacitación para que ayude en la preparación del personal tanto
como profesional.
 Implementar una secuencia de programa preventivo para definir la vida útil de
las herramientas.
43
4.3.1 Diseño y distribución del taller (Layout):
La zonificación del taller de servicio es el proceso de clasificar las estaciones de
trabajo, basándose en el tipo de trabajo y asignando las estaciones de trabajo en
coordinación con las instalaciones auxiliares del taller de servicio como: Área
administrativa, área de control de servicio, área de mantenimiento y reparación, área
de lavado, área de almacén. Para implementar la zonificación del taller de servicio se
debe calcular el número de estaciones necesarias, utilizando métodos para nivelar
citas cubiertas, promedio de mano de obra por día debe obtenerse para el
mantenimiento periódico y otras reparaciones generales para calcular el número de
técnicos a quienes se le asignaran ciertos trabajos.
4.3.2 Cálculo de estaciones de trabajo
Desde nuestro punto de vista consideramos que:
Tener en cuenta:
 Días laborados : 26 días
 Tiempo de labores al día : 8 horas
 Unidades atendidas aproximadas : 18 vehículos por día
 Mantenimiento preventivo : 12 vehículos por día
 Mantenimiento correctivo : 6 vehículos por día
Nota:
 Tener en cuenta el tiempo promedio ponderado de mantenimiento es de: 1.72 H
 Para reparaciones de motores el tiempo promedio por unidas es de: 2.07 a 2.5 H
44
 Considerar la cantidad de estaciones de espera considerando un 50% de las
reparaciones permanecen por un día en el taller de servicio.
TIEMPO PROMEDIO DE TRABAJO PARA CADA ESTACION
Tabla Nº 4:
Tabla de tiempo promedio para cada estación de trabajo.

tiempo de tiempo tiempo

trabajo (h) disponible (h) ideal (h)
Estación 1 8 9 6
Estación 2 8 9 6
Estación 3 8 9 6
Estación 4 8 9 6
Estación 5 8 9 6
Estación 6 8 9 6
Estación 7 8 9 6
Total 56 63 42
Nota:
Una vez obtenido el promedio de tiempo de trabajo para cada estación se podrá
calcular el porcentaje de utilización de la mano de obra, eficiencia técnica,
productividad y capacidad de instalaciones de servicio.
 Utilización de la mano de obra:
tiempo de trabajo 56
UMO = = 𝑥 100 % = 88 %
tiempo disponible 63
45
 Eficiencia técnica:
tiempo ideal 42
TE = = 𝑥 100 % = 75 %
tiempo de trabajo 56
 Productividad:
tiempo ideal 42
TP = = 𝑥 100 % = 67 %
tiempo disponible 63
4.3.3 Para el cálculo de porcentaje:
Total de unidades al mes de cada servicio de mantenimiento

%𝐏𝐚𝐫𝐚 𝐞𝐥 𝐬𝐞𝐫𝐯𝐢𝐜𝐢𝐨 =
Unidades atendidas al mes
 Para mantenimiento preventivo: 312 unidades atendidas al mes.
 Para mantenimiento correctivo: 156 unidades atendidas al mes.
312
%Mant.preventivo = = 0.66 = 67%
468
156
%Mant.correctivo = = 0.33 = 33%
468
4.3.4 Para el cálculo de número de unidades atendidas:
 Para mantenimiento preventivo : 12 unidades diarias.
 Para mantenimiento correctivo : 6 unidades diarias.
 Total de unidades atendidas al día : 18 unidades atendidas al día.
 Días laborados al mes : 26 días laborables
Mantenimieno Preventivo = 12 unidades x 26 dias laborales = 312 unidades al mes.
Mantenimieno Correctivo = 6 unidades x 26 dias laborales = 156 unidade al mes.
46
4.3.5 Para el cálculo de mano de obra total (horas):
Nota:
 Promedio de tiempo ponderado para mantenimiento preventivo es:1.72 Horas
 Para reparaciones de motores el tiempo promedio por unidas es :2.5 Horas
Por la siguiente formula:
Mano de obra de manto preventivo = 1.72 x numero de unidades atendidas (al mes)
Mano de obra de manto preventivo = 1.72 x 312 = 537 horas
Mano de obra de manto correctivo = 2.5 x numero de unidades atendidas(al mes)
Mano de ora de manto correctivo = 2.5 x 156 = 390 horas
 Total de mano de obra obtenida es de 927 horas al mes.
4.3.6 Para el promedio de mano de obra total requerida por día (horas):
Prom. de mano de obra requerida = Mano de obra total por matenimiento/Dias laborados al mes
Promedio de mano de obra requerida para mantenimiento preventivo:
537
Prom. de mano de obra requerida = = 21 Horas
26 dias
Promedio de mano de obra requerida para mantenimiento Correctivo:
380
Prom. de mano de obra requerida = = 15 Horas
26 dias
Promedio de mano de obra requerida por dia = 36 Horas
47
4.3.7 Para el cálculo de número de estaciones:
N° de vehiculos al dia x tiempo de cada mantenimiento

N° de estaciones =
N° de horas disponible por técnico x Productividad
Nota:
 Promedio de tiempo ponderado para mantenimiento preventivo es:1.72 Horas
 Para reparaciones de motores el tiempo promedio por unidas es :2.5 Horas
12x1.72
Numero de estaciones para Manto Preventivo = = 4 estaciones
63x80
6x2.5
Numero de estaciones para Manto correctivo = = 3 estaciones
63x80
Nota:
Una vez calculado el número de estaciones, el número de técnicos asignado será el
mismo valor que las estaciones de trabajo.
4.3.8 Para el cálculo de número de técnicos asignados:
Promedio de mano de obra requerida

N° de técnicos asig =
N° de horas disponible por técnico x Productividad
Nota:
El promedio de mano de obra para mantenimiento preventivo contamos con 21 horas
requeridas y para mantenimiento correctivo contamos con 15 horas y para que
nuestro cálculo sea real tomamos como referencia una productividad de un 80 %.
48
21
N° de técnicos asig para manto. preventivo = = 4 técnicos
63x80
15
N° de técnicos asig para manto. correctivo = = 3 técnicos
63x80
 Por lo tanto para mantenimiento preventivo contamos con 4 personales asignados y
para mantenimiento Correctivo contamos con 3 personales asignados.
Tabla Nº 5: Tabla de unidades atendidas al mes.
Unidades Atendidas / Mes

Días de Porcentaje Número Mano de Prom. de Números Número de
trabajo para cada de obra total mano de de técnico estaciones de
26 Días servicio unidades (HORA) obra asignados trabajo
requerida
Mantenimiento
Periódico 67% 312 537 21 4 4
Mantenimiento
Correctivo 33% 156 390 15 3 3
TOTAL
100% 468 927 36 7 7
49
4.3.9 Estructura tecnológica del proyecto:
Se detalla la estructura del proyecto, la cual consta de partes fundamentales la cual
consta de: Especificaciones de infraestructura y elementos de distribución del taller.
En las especificaciones de infraestructura se especifica referente a la infraestructura
necesaria para llevar a cabo la implementación del taller de servicio automotriz
basado en mantenimiento y reparación de motores diesel.
Para los elementos de proceso de servicio intervienen los procesos de prestación que
se brinda, detalles de los servicios, equipamiento, personal, etc.
Figura 14. Estructura de un taller tecnológico de servicio de mantenimiento y
reparación de vehículos multimarca.
Fuente: http://www.autohuamanga.com/servicios.html
50
Especificaciones de infraestructura:
El taller de mantenimiento y reparación de motores diesel, para brindar un adecuado
funcionamiento se necesitara cumplir previos requisitos de servicios básicos como:
agua potable, servicio de alcantarillado, energía eléctrica, línea telefónica y vías de
acceso adecuado para tipos de vehículos automotores a los cuales se pretende
prestar servicios. Se precisa una infraestructura adecuada para los procesos de
operaciones, tanto como mecánicas, logísticas y administrativas, se construirá con
todos los estándares de calidad adecuada y necesaria para cada una de las áreas de
trabajo en el centro de mantenimiento y reparación.
Descripción de la distribución del taller de servicio:
El taller de servicio automotriz tendrá las siguientes dimensiones: 20 m de ancho por
40m de largo y una altura mínima de 3.50m, la estructura será tipo galpón y en la
cual vendrá montadas láminas.
Figura 15. Estructura de un taller automotriz tipo galpón montadas con láminas.
Fuente: http://www.talleresmecanicos.cl/taller_mecanico_descripcion.asp?idta=643
51
Tendrá un acceso peatonal al área administrativa del taller y de atención al cliente
con un ancho de 2m y un acceso vehicular de 4 m, ambos señalizados tanto dirección
horizontal como vertical. Para las instalaciones de mantenimiento y reparación
contaran con un área de parqueo (personal, cliente y proveedores) que tendrá como
dimensión: 2.5 por 5 m con una capacidad de 5 espacios para vehículos medianos y
adecuadamente señalizados.
Figura 16. Acceso peatonal para las instalaciones de mantenimiento y

reparación.
Fuente: http://www.talleresyrefacciones.com/sgsantatere
La recepción cuenta con un mostrador para recepción y caja, las cuales están dentro
de un área de 10 m2 donde se dispondrá asientos en una sala de espera para que
brinde comodidad a los visitantes con un acceso a un SS.HH mixto de 2m por 2m
para personal administrativo y visitante.
Existen 3 oficinas, para gerencia de servicio, asistencia administrativa (caja),
asistencia contable, cada uno con un dimensionamiento de 4m por 4m donde están
debidamente equipados con elementos para su función. Para la sala de espera
cuenta con un área de 16m2 .
52
Figura 17. Sala de recepción, asistencia administrativa y sala de espera.
Fuente: http://www.comercialkoala.cl/
Tanto a las oficinas como la sala de reuniones se accederá a través de un corredor
con un ancho de 1.5m. El muro tendrá ventanas de seguridad que permitirán
observar la zona de trabajo desde el corredor y la sala de espera.
Para el acceso de las áreas de trabajo y al área de mantenimiento y reparación de
motores el dimensionamiento de la zona de trabajo está definido en función a las
medidas de los vehículos.
El área de mantenimiento preventivo cuenta con un dimensionamiento de 28m2 con
un área determinado para realizar inspecciones rápidas de mantenimiento.
Para zona de reparación general estarán dispuesta para realizar trabajos como:
mantenimiento de motores diesel, mantenimiento de sistema de inyección diesel,
mantenimiento de turbo-cargadores.
Se cuenta con 56m2 para la zona de reparación general que estará equipado con 10
casilleros metálicos para operarios técnicos y personal del taller.
53
Figura 18. Plano de las áreas de mantenimiento, reparación general, sala de
máquinas, sala de herramientas especiales, residuos generales y almacén.
Para el área de almacenamiento de herramientas y accesorios de los equipos se
darán en el mismo sitio de operaciones en armarios de herramientas para cada área
de trabajo, los equipos necesarios estarán dispuestos de una forma funcional para
que no obstaculice el paso del peatón que circula de los vehículos y facilite su
mantenimiento.
Para la sala de SST (sala donde se encuentra las herramientas especiales) tendrá un
dimensionamiento de 16 m2 donde en esta zona será para prestación de servicios
dentro de la estación de servicio de reparación y mantenimiento tiene una gran
importancia dentro de las líneas de trabajo.
Figura 19. Sala de máquinas especiales y herramientas del taller.
Fuente: http://www.talleresmecanicos.cl/taller_mecanico_descripcion.asp?idta=335
54
El personal de taller automotriz contara con dos SS-HH se encuentra distribuida en
dos zonas específicas que contara con 2 baños adecuados para lavarse y secarse
las manos higiénicamente: lavamanos, dispensadores de jabón y desinfectantes,
papel higiénico y sistema de aire caliente. El equipamiento de estas áreas se
complementa con 3 duchas para la higiene del personal luego de la jornada de
trabajo.
Existirá una zona de residuos generales que contara con un área de 16m2
destinada básicamente al almacén temporal de residuos, insumos y repuestos que
genera el taller automotriz, para esta zona está distribuida al final de la línea de
servicio ya que contamos con materiales tóxicos e inflamables.
Figura 20. Dispositivo para captar aceite usado del Carter de un motor
automotriz.
Fuente:http://es.slideshare.net/fchavarria1967/plan-manejo-de-residuos-taller-
automotriz
A continuación en la tabla se presenta un resumen con las áreas básicas:
55
Tabla N°6: Distribución de las áreas administrativas de nuestro taller futuro.
AREA CANTIDAD DE AREAS SUPERFICIE
AREA ADMINISTRATIVA
Oficinas y sala de 1 24
reuniones
Sala de espera 1 16
Caja y secretaria 1 16
Asesor de servicios 1 4
TOTAL 60
AREA DE ALMACEN Y CUARTO DE MAQUINAS
Almacén principal 1 40
Almacén de repuestos 1 28
Sala de maquinas 1 16
Sala SST 1 16
Residuos generales 1 16
TOTAL 116
AREA DE SERVICIOS SANITARIOS Y VESTIDORES

Vestidores, duchas y 1 20
servicios sanitarios
SS.HH. 1 8
TOTAL 28
AREA DE TRABAJO
Manto. Preventivo 4 112
Manto. Correctivo 3 84
Zona de reparación 1 112
general
Zona de lavado 1 24
TOTAL 332
AREA DE PARQUEO Y MOVILIDAD
Estacionamiento 5 75
Área de circulación de 80
vehículos
Espacio individual de 50
parqueo
TOTAL
Áreas libres 59
SUPERFICIE TOTAL 800
56
Procedimientos de actividades según el personal:
Gerente de servicio:
El gerente de servicio de un taller automotriz es la persona responsable de la gestión
y la estrategia de la empresa, vela por la imagen corporativa de la empresa y la
relación con los clientes y proveedores. Es responsable del manejo del mercado en
cuanto al comportamiento del cliente y las ofertas de la competencia de diferentes
talleres que brindan servicios.
Función que cumple dentro del taller de servicio:
 Elabora presupuestos, controla los gastos administrativos.
 Encargado de implementar estrategias de mercadotecnia de servicio y repuesto.
 Encargado para el control de stocks e informes de ventas.
 Encargado de mantener una buena relación con los clientes, proveedores para
mantener el buen funcionamiento del taller.
 Para la administración en ventas realiza proyecciones.
Secretaria:
Cumple una misión muy importante de brindar apoyo constante a todo el área de
coordinación y ejecución. Donde realiza informes necesarios para la verificación del
cumplimiento y desarrollo del negocio.
 Elabora y realiza el seguimiento de cobro a clientes.
 Elabora la facturación diaria del taller.
 Mantiene en orden los archivos importantes del taller.
57
 Elabora las actas de reuniones compartidas.
 Maneja la habilidad de recursos humanos.
 Recibir llamadas y canalizar hacia el destinario.
 Elabora mensual informes de avance de la empresa.
Cajera:
Brinda una atención a los clientes para el procedimiento de facturación de acuerdo a
la política del taller de servicio.
 Manejar el fondo de caja.
 Mantener en orden archivos de la empresa.
 Realizar cuadre de caja periódicamente.
 Autoriza la salida de los vehículos después que cancele la cuenta realizada del
servicio.
 Realiza la facturación y los recibos, baucher´s y consignaciones realizadas del día
a día.
 Contesta las llamadas internas del taller que se requieran.
Jefe de taller:
Responsable de la gestión general del taller con orientación a obtención de
resultados y cumplimiento de las metas trazadas en el taller.
 Responsable del abastecimiento de repuestos para el taller.
58
 Responsable del rendimiento y productividad del taller lo que implica la eficiencia y
rentabilidad.
 Vigila que la labor del asesor de servicio con el cliente sea siempre la correcta.
 Interviene en la solución que se presente en el taller y otras importancias dentro
del taller.
 Es la persona que realiza prueba de ruta a los vehículos.
 Realiza informes técnicos dependiendo la necesidad.
 Es el responsable de la capacitación y formación del personal a cargo.
 Mantener actualizados los manuales para facilitarlos a los técnicos y agilizar en los
servicios brindados.
Recepcionista:
Responsable de acoger las quejas de los clientes y reportárselas al jefe del taller.
 Persona capacitada para brindar razón sobre las distintas áreas y personal que
labora en el taller de mantenimiento y reparación.
 Acoge las quejas de clientes reportando al jefe de taller para que él tome las
medidas de solución en la ejecución del mantenimiento o reparación automotriz.
Asesor de servicio:
Responsable del cumplimiento del proceso de atención al cliente, apoya la gestión del
jefe de taller mediante una correcta realización de las actividades.
 Efectúa en conjunto con el jefe de taller.
59
 Programa las citas en base al servicio que va a realizar.
 Recepción la entrega de vehículos en el taller.
 Manejar la relación atenta con los clientes.
 Escuchar todas inquietudes con relación al desempeño de los vehículos.
 Asegura el horario de entrega de vehículo al cliente.
 Explica claramente a los clientes el diagnostico, presupuesto y la facturación.
 Informar a los clientes imprevistos que se presenta en la realización del servicio.
Técnico Automotriz:
Responsable para realizar reparación de vehículos de clientes con la más alta calidad,
desarrollando su habilidad técnica en el conocimiento adquirido por los cursos de
formación y capacitaciones.
 Reparar y dar mantenimiento a los vehículos.
 Informar sobre los trabajos al jefe de taller para que dar explicaciones técnicas
adecuadas a los clientes.
 Mantener siempre ordenado y limpio el taller de servicio, los equipos, las
herramientas del taller, teniendo en cuenta las normas de las 5s.
 Al terminar el trabajo debe limpiar el puesto de trabajo.
 Estudiar y prepararse permanentemente.
 Realiza el mantenimiento y reparación de motores asignados por el asesor de
servicio.
60
Lavador de automóviles:
El lavador de automóviles debe cumplir las siguientes características para
desempeñar la limpieza de automóviles, operando equipos de lavado automático y
manual.
 Realiza la limpieza del salón y de exterior operando equipos de lavado
automáticos y manuales antes de entregar a su dueño.
 Deberá reportarse directamente con el jefe del taller.
 Aspirar, lavar, secar y Mantenimiento Express.
Jefe de repuestos:
 Encargado del análisis y control de almacenes tanto como de repuesto y de
herramientas.
 Busca nuevas alternativas de productos, haciendo seguimiento a la utilidad de
venta y control en el rendimiento.
Bodeguero de herramientas y repuestos:
 Responsable de atender los pedidos de repuestos solicitados por técnicos y
clientes.
 Responsable de entregar y recibir herramientas necesarias para realizar los
trabajos en el taller por parte de los técnicos.
61
Almacenero Principal:
 Suministra los lubricantes, grasas, insumos necesarios para determinada
aplicación del servicio, haciendo un reporte directo con el jefe de taller.
 Encargado de las solicitudes y abastecimiento de repuestos para diferentes áreas
del taller, lo que implica la provisión de compra de repuestos como insumos.
 Atiende consulta de stocks.
 Verifica el buen estado de repuestos, insumos, etc.
 Participa en la ejecución de los inventarios del almacén.
4.3.10. Organigrama administrativo del taller:
Figura 21.
Organigrama funcional futuro del taller de servicio de mantenimiento y
reparación de motores diesel.
62
RECEPCIÓN:
Figura N° 22:
Organigrama del proceso de recepción de vehículos.
63
ASESOR DE SERVICIO:
Figura N° 23:
Organigrama del proceso que cumple el asesor de servicio.
64
Proceso de servicio de reparación del vehículo
Figura N° 24:
Organigrama del servicio de reparación de vehículos.
Fuente: elaboración propia.
Proceso de actividad en el área de Almacén o bodega del taller:
Figura N° 25:
Organigrama de las actividades en el área de almacén.
Fuente: elaboración propia.
65
Proceso de servicio de mantenimiento correctivo:
Figura N° 26:
Proceso de servicio en mantenimiento correctivo.
66
Proceso de actividad en el área de residuos generales:
Figura N°27:
Proceso de actividades de residuos generales para el taller.
4.4. Recursos requeridos:
4.4.1 Herramientas y Equipos que se implementara en el taller:
Para tener un cálculo de cantidades de equipos, herramientas y elementos de
seguridad se debe tener en cuenta la cantidad de técnicos u operarios para cada
puesto de trabajo en cada área de servicio. A continuación se describirá las
herramientas necesarias para la implementación del taller.
67
Herramientas Automáticas:
Área Mecánica:
Tabla N° 7:
Cuantificación de herramientas para el área mecánica.
ELEMENTOS CANTIDAD
Lave de impacto 1 por cada operario
Multímetro 1 por cada operario
Equipo individual de
herramientas 1 por cada operario
Medidor de densidad 1 por cada operario
de batería
Medidor de 1 para el taller
Compresión
Extractor de volante 1 para cada operario
Comprimidor de 3 para el taller
espirales
Extractor de rotulas 1 por cada operario
Prensa de banco 1 para cada operario
Grúa para motor 1 para el taller
Gato Hidráulico 1 por estación
Carros Porta 2 para cada operario
herramienta
Mesa de trabajo 2 para cada operario
Escáner universal con 2 para el taller
conectores
68
Equipos de uso general en el taller:
Los equipos de uso general en el taller se calculan de acuerdo a la cantidad de
estaciones de trabajo para cada área.
Tabla N° 8:
Cuantificación de herramientas general para el taller.
ELEMENTOS CANTIDAD
Cargador de baterías 1 para el taller
Extractor de humos 2 para el taller
Elevadores de 2 postes 3 para el taller
Soporte de motor 4 para el taller
Pluma hidráulica 1 por cada estación
Alineadora de llantas 1 para cada estación
Tecle Manual x 3m 2 para el taller
Tecle eléctrico x 3 m 2 para el taller
Compresora Cambell 1 para la red de compresora
Lavadora de vehículos 2 para el taller
a presión y piezas de
motores
Pistola de soplado 1 para cada estación
Torquímetro de golpe 2 para el taller
Gata para caja de 2 para el taller
cambio
Caballete de seguridad 8 para el taller
Juego de dados ½´´ de 1 para cada estación
impacto corto
Juego de dados y 1 para cada estación
llaves 123 Pzas
Pie de rey 6´´ (vernier) 1 por técnico
69
Micrómetro 0-25mm 3 para el taller
Llave saca filtro cadena 3 para el taller
Juego de puntas 3 para el taller
Esmeril de banco 2 para el taller
Taladro de banco 2 para el taller
Juego de alicate 1 por estación
cortante
Alicate para seguros 1 para cada operario
Compresor de resorte 2 para el taller
Bomba de engrase 2 para el taller
neumático
Flexible Set Ratchet 3 para el taller
Compresor de válvulas 3 para el taller
Extractor de inyectores 2 para el taller
Extractor de buzos 2 para el taller
hidráulicos
Juego de horquillas 2 para cada estación
Separadoras
Limpiador de rosca de 1 para cada estación
monoblock
Imán Telescópico 3 para el taller
Opresores de anillos 1 para cada estación
Extractor de camisas 1 para cada estación
Pistola limpia motores 1 para cada estación
70
4.4.2. Descripción de cada herramienta:
Área de servicio de frenos:
TENAZA PARA FRENOS:
 Permite comprimir el resorte en los frenos de automóviles, sus mangos están
diseñados para remover o instalar los resortes
Figura N° 28: Tenaza para frenos.
Fuente: Manual Surtek
JUEGO DE SEPARADORES DE BALATAS PARA FRENOS:
 Diseñado para hacer separación en las balatas y pistón de caliper en la mayoría
de autos y camiones livianos, comprime el pistón de frenos de disco para facilitar
la instalación de la balata.
Figura N° 29: Juego de separadores de balatas para frenos.
71
JUEGO DE 8 HERRAMIENTAS DE PARA FRENOS DE TAMBOR:
 Juego de herramientas para la labor en reparación de frenos.
Figura N° 30: Juego de herramientas para frenos de tambor.

Fuente: Manual Surtek.
JUEGO PARA PURGAR FRENOS TIPO VACIO:
 Juego para purgar frenos tipo vacío consta con los siguientes elementos.
Figura N° 31: Juego de herramientas Surtek para purgar freno tipo vacío.
Área de servicio de reparación:
Herramientas para motor:
BARRA DE IMPACTO PARA TORNILLO DE CIGÜEÑAL:
 Barra de impacto para tornillo de cigüeñal con la fuerza del impacto permite
remover tornillos que son difíciles de alcanzar con una llave o matraca normal.
72
Figura N° 32: Barra de impacto para remover tornillos de cigüeñal.
CHAROLAS MAGNÉTICAS:
 Son útiles para almacenar tuercas, tornillos, arandelas y dados en el proceso de
armado y desarmado.
Figura N° 33: Charolas magnéticas.
73
COMPRESOR DE RESORTES DEVÁLVULAS:
 Herramienta que comprime los resortes de las válvulas.
Figura N° 34: Compresor de resorte de válvulas Surtek.
JUEGO DE DADOS:
 Set de juego de dados especiales para diferentes usos en el taller.
Figura N° 35: Set de dados de diferentes medidas.
EXTRACTOR DE BUZOS HIDRÁULICOS:
 Manija que facilita la extracción de los buzos hidráulicos poderosa boquilla que
sujeta firmemente los buzos hidráulicos pegados.
Figura N° 36: Manija de extracción de buzos hidráulicos.
74
LLAVES PARA FILTRO DE ACEITE:
 Surtek ofrece llaves para sacar filtro la cual ofrece un rápido ajuste en la medida
del filtro de aceite y la facilidad de su reemplazo.
Figura N° 37: Llave para sacar filtro (suncho).

OPRESOR DE ANILLOS:
 Utilizados para instalar anillos para pistones, cierran a presión y abren con un solo
movimiento.
 Los tornillos de cada lado del trinquete son utilizados para dar tensión en el
mecanismo de matraca.
Figura N° 38: Opresor de anillos.

75
Herramientas y máquinas para el taller:
Para el taller:
BOMBA EXTRACTORA DE ACEITE:
 Bomba de alta calidad con operacional manual, que provee el llenado de aceite.
Se puede usar para fluidos más pesados y transmisión.
Figura. Bomba extractora de aceite.
Fuente: Manual Edipesa sección máquinas automotrices.
Figura N° 39: Bomba extractora de aceite.

ENGRASADORA NEUMATICA REXON:
Para una rápida y económica carga de graseras tanto manual como neumática.
Figura. Engrasadora neumática Rexón 40Lt.
Fuente: Manual Edipesa sección máquina automotrices.
Figura N° 40: Engrasadora neumática Rexón.

76
SOPORTE DE MOTOR REXON:
Para una fácil distribución y manejo del motor se implementa para la sala de
reparación soportes de motores marca Rexón de 1000Lb.
Figura N° 41: Soporte de motor Rexón1000 lb.

Fuente: Manual Edipesa sección herramientas automotrices.
PLUMA HIDRAULICA:
 Esta pluma hidráulica está diseñada para levantar motores, cuenta con una
capacidad de 2 toneladas.
Figura N° 42. Puma hidráulica.
Fuente: Edipesa área de herramientas automotriz.
77
4.5. Análisis económico :
Los recursos humanos y equipamiento necesarios para cumplir con este proyecto es
el siguiente:
Tabla N° 9: Egresos total del taller.
TABLA DE INVERSION
Variable Mensual Anual
Costo de herramienta 34.839 418.068

y equipos
Capital de trabajo 15.000 180.000
Gastos Pre 2.500 30.000

operativos
Total a pagar 52.339 628.068
Tabla N° 10: Presupuesto de pago del personal.
78
Tabla N° 11: Egresos total del taller.
Mensual Anual
Pago de planilla 32.850 394.200
Pago al banco 8.000 96.000
Pago a impuesto 3500 42.000
Alquiler 3000 36.000
Total a pagar 47.350 568.200
Gastos administrativos que se genera en implementos generales.
Tabla N° 12: Gastos administrativo.
ADMINISTRATIVO CANT COSTO/UNID TOTAL

ESCRITORIO 5 350 1750
COMPUTADORAS 5 1,500 7,500
SILLAS 10 100 1,000
IMPRESORA 4 250 500
AGUA 1 400 400
LUZ 1 800 800
TELEFONOS(CEL-FIJ) 3 180 180
SUB TOTAL 12,130
Cálculo aproximado de costo del terreno para 800 𝒎𝟐 350.500 soles
79
Nota:
Pc: Costo de precio de costo de horas hombre.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠

𝑃𝐶 (𝐻 − 𝐻) =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑠
 Cantidad de horas trabajadas por mes: 624
 Costo total de trabajo (Valor estimado): 47.350 soles
Calculamos:
47.350
PC (H − H) =
624 H − H
𝑃𝐶 (𝐻 − 𝐻) = 𝑆/ 75.88
 El precio de costo de horas hombre para nuestro taller ser 75.88 soles
4.5.1. Análisis financiero:
Este proyecto presenta la siguiente información:
Inversión: Maquinaria y equipo: S/ 418.068, Capital de trabajo: S/ 80.000
Ventas: Se estiman los siguientes ingresos anuales por ventas:
Tabla N° 13: Valores de los ingresos anuales de precios realizados en el taller.
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6
S/ 2722.788 S/ 2733.670 S/ 2840.550 S/ 2890.660 S/ 2930.495 S/ 2980.990
80
El financiamiento para la maquinaria y equipo y el capital de trabajo requeridos para
el proyecto es financiada por una institución bancaria a 6 años con una tasa de
interés TEA = 10% (tasa efectiva anual) en la modalidad de pagos iguales con
un periodo de gracia total.
Cuadro de gastos administrativos:
 Para realizar la tabla de gastos administrativo se muestra en función a los gastos
presupuestados como los siguientes puntos que se mostrara como nota:
NOTA:
 Sueldo: S/ 32.850 x 12 = S/ 394.200
 Agua: S/ 1500 x 12 = S/ 18.000
 Luz: S/ 2000 x 12 = S/ 24.000
 Internet: S/ 180 x 12 = S/ 2160
 Maquinaria y equipo : S/ 418.068
 Valor de recuperación : S/ 80.000
 Año : 6 años
Depreciación:
En el ámbito de la contabilidad y economía, el término de depreciación se refiere a una
disminución periódica del valor o bien material o inmaterial. Aplicando la siguiente formula
derivamos tres razones principales: desgaste debido al uso, el paso de tiempo y la vejez.
𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑦 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙
418.068 − 80.000
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 6365
6 𝑎ñ𝑜𝑠
81
Para la elaboración del cuadro de servicio para mantenimiento preventivo y correctivo
se utilizó la siguiente figura como punto de referencia para poder calcular los
tiempos previstos para cada servicio.
Figura N° 44: Tiempo estimado en horas para cada trabajo.
Fuente: https://es.scribd.com/document/318448208/Tiempo-en-Horas-de-Servicio
Figura N° 45: Intervalo de tiempo de servicio en vehículos Diesel
82
Una vez obtenido valores como recorrido, tiempo y valores de tipo de servicio
procederemos a crear nuestro cuadro de tiempo de servicio para mantenimiento
preventivo y correctivo.
Tabla N° 14: Cuadro de tiempo de servicio para mantenimiento preventivo y

correctivo.
Fuente: Elaboración Propia.
Horas Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Correctivo
1 Cambio de aceite y filtro de motor: S/ 235 Reparación de motores
2 Insp sist. de freno, embrague, esc : S/304 2.5 a 3 H
3 Calibrar rodillos delanteros: S/ 162 Reparación de embrague
4 Cambiar aceite de diferencial: S/ 145 1.75 H
5 Cambiar aceite de diferencial: S/ 148 Reparación de la corona
6 Calibrar Válvulas: S/ 124 2.00 H
7 Correa de distribución: S/ 173 Reparación de
transmisión
8 Cambiar reten de cigüeñal: S/ 187 1.75 H
TOTAL S/ 1478 S/ 1824
83
En la siguiente tabla de estado financiero se evalúa los estados de ganancias y
pérdidas del proyecto expresando valores en soles.
Nota:
 Se solicita calcular los siguientes puntos como: Elaboración del cuadro de servicio
a la deuda, elaboración del estado de resultado integral, elaboración del flujo
efectivo (económico y financiero), calcular el VAN y TIR donde se evaluara si el
proyecto si acepta o rechaza.
Tabla N° 15: Estado de ganancia y pérdidas.
Año 1 2 3 4 5 6
Venta 2722.788 2733.670 2840.550 2890.660 2930.495 2980.990
Costo de 859.899 867.031 875.890 885.891 895.230 914.562

venta
Unida bruta 1862.889 1866.639 1964.66 2004.769 2035.265 2066.428
Gastos 444.724 446.724 445.724 443.724 442.724 441.724

Administrativ
os
Sueldo 394.200 394.200 394.200 394.200 394.200 394.200
Terceros 40.000 40.000 40.000 40.000 40.000 40.000
Depreciació 6365 6365 6365 6365 6365 6365

n
Gasto de 249.60 249.80 250.90 258.30 260.40 267.30

venta
Utilidad 1411.801 1413.581 152.572 1554.681 1586.177 16818.34
Operativa
Gastos 113.595 120.865 95.886 80.562 - -
financieros
84
Utilidad ante 1298.206 1292.931 1416.686 1474.119 1586.177 1618.34
de impuesto
Imp. Renta 558.866 559.991 589.398 601.430 610.579 619.928

30%
Utilidad neta 739.34 732.94 827.288 872.689 975.598 998.412
Dividendos 147.868 146.588 165.457 174.537 195.119 199.682

(20%)
Utilidad del 591.472 586.352 661.831 698.152 780.479 798.73

proyecto
Tabla N° 16: CUADRO DE FLUJO DE ACTIVO.
Años 1 2 3 4 5 6
Ingreso 2722.788 2733.670 2840.550 2890.660 2930.495 2980.990
Recuperación 80.000
de capital
Venta de 339.618
activo fijo
Total de 2722.788 2733.670 2840.550 2890.660 2930.495 3400.608
ingresos
Egresos
Tangibles 2318.013
Intangibles 18.450
Capital de 80.000
trabajo
Pago de 220.463 258.886 269.365 280.087 302.056 337.765

materia prima
Pago de mano 394.200 394.200 394.200 394.200 394.200 394.200

de obra
Gastos 444.724 446.724 445.724 443.724 442.724 441.724
Administrativos
Gastos de 249.60 249.80 250.90 258.30 260.40 267.30
ventas
85
IGV (0.18 %) 44.928 44.964 416.2 464.94 468.72 481.114
Impuesto a la 558.866 559.991 589.398 601.430 610.579 619.978

renta
Total de 1912.781 2359.241 2365.787 2442.681 2478.679 2618.031
egresos
F.C.E 810.007 374.429 474.765 447.979 451.816 362.958
Prestamos 476.375
Amortización 93.314 102.645 112.909 124.200 135.441
Servicio a la 43.307 136.620 136.620 136.620 136.620 136.620

deuda
F.C.F 290.325 144.495 235.500 198.450 190.996 90.847
Nota:
 Para los egresos de inversión en valores intangibles del proyecto comprende a la
constitución legal del taller, tramites de licencias y permisos, la inversión incluye al
entrenamiento del personal técnico con curso de capacitación con cursos
actualizados en diagnostico electrónico, servicio al cliente y jefe de taller por lo
cual se estima un valor de S/ 18.450.
 Para los egresos de inversión en valores tangibles del proyecto abarca valores
como terreno, construcción, equipos y maquinaria, mobiliario y equipos para las
oficinas, por lo cual se estima un valor de S/ 2318.013.
86
FORMULA PARA CALCULAR EL VAN Y TIR
En la evaluación económica del proyecto se debe calcular el valor actual neto (VAN),
descontando el flujo de caja con la tasa del costo ponderado de capital acumulada.
La tasa de interés de retorno (TIR), deberá ser mayor que dicha tasa.
Tabla N° 17: Cuadro de Valor presente neto (VPN)

VPN S/ 865.70
VAN S/ 1.156.03
Tabla N° 18: Cuadro de resultados de evaluación económica (VAN y TIR).

Cálculo del valor

neto S/ 865.70
VAN S/ 1.156.03
TIR 23 % en 6 años
Por lado la tasa de interés, el TIR supera al COK (20 %) por lo que se acepta el
proyecto, se puede concluir que el proyecto ofrece mayor rentabilidad. El proyecto es
rentable por qué parte de la inversión financiada por el banco.
87
CAPÌTULO 5:
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
5.1. Análisis descriptivo de los resultados obtenidos:
Al evaluar un proceso de implementación de un taller automotriz que va brindar
mantenimiento y reparación de motores diesel, tenemos factores que nos dificultan en
el proceso de implementación, los cuales son:
 Costo de herramientas y equipos que vamos a implementar para facilitar el
servicio y donde tenemos como objetivo que, en cada servicio realizado
podemos optimizar los tiempos y generar una excelente calidad.
 Para los gastos pre operativos que se tiene en el taller automotriz se evalúa
S/ 2.500 soles mensuales aproximadamente, para poner en marcha la
producción en el taller de mantenimiento preventivo de motor diesel.
 Por el cálculo de costos generados en el taller se puede evaluar cuanto será el
costo hora hombre que se genera al mes.
88
Tabla N° 19: Tabla de inversión
TABLA DE INVERSION
Variable Mensual Anual
Costo de herramienta y 34.839 418.068

equipos
Capital de trabajo 15.000 180.000
Gastos Pre operativos 2.500 30.000
Total a pagar 52.339 628.068
NOTA:
 Nuestro valor de precio de costo de mano de obra en función a las hora hombre
desarrollado para nuestro taller de mantenimiento y reparación de motores diesel
es de S/ 75.88, nuestro valor de costo de hora hombre es elevado, pero como
taller de servicio, este valor está en función a los gastos y los valores de pago de
planilla.
89
5.2. Análisis de los resultados financiero:
Se obtuvo un de valor neto, esta cifra representa al monto adicional que daría el
proyecto, siendo este valor mayor a cero se acepta el proyecto. En tanto el VAN
asciende a un valor de S/ 1.156.03 donde representa el monto adicional que daría el
proyecto, debido a que es mayor a cero se acepta el proyecto.
Tabla N°20: Cuadro de Valor presente neto (VPN)

VPN S/ 865.70
VAN S/ 1.156.03
Tabla N° 21: Cuadro de resultados de evaluación económica (VAN y TIR).

Cálculo del valor

neto S/ 865.70
VAN S/ 1.156.03
TIR 23 % en 6 años
Nota:
Por lado la tasa de interés, el TIR supera al COK (20 %) por lo que se acepta el
proyecto, se estima este proyecto es evaluado en 6 años.
90
5.3. Análisis de la asociación de variables y resumen de las apreciaciones relevantes que
se produce (causa y efecto):
Para poder competir en la actual economía hay que entregarles a los clientes
productos y/o servicios:
 De alta calidad.
 De manera oportuna.
 al menor costo posible.
En nuestras variables planteadas en el método metodológico mostramos dos puntos
estudiados como mantenimiento y reparación donde abarcamos el tema de
implementar un taller aplicando herramientas de mejora continua donde daremos las
siguientes definiciones de calidad centrados en el cliente.
Conformidad con las especificaciones:
Tiempo entre fallas, Puntualidad de entrega, Tiempo de entrega.
5.3.1. Aplicando herramientas de mejora continua en el taller:
Los resultados se revisan para detectar oportunidades de mejora. La mejora es una

actividad continua
Figura N° 46: Ciclo de mejora continua (Ciclo Deming)
91
Sistema de calidad para prestar servicio en mantenimiento y reparación:
Los resultados se revisan que el cliente es el requisito importante para que el taller
siga mejorando prestando un sistema de gestión de calidad.
Figura N° 47: Ejemplo de la norma ISO 9001:2008

Proceso Kaizen:
En un taller que brinda servicio de mantenimiento y reparación se pretende mejorar el
proceso continuamente mediante eliminación de desperdicios y cuidado de las áreas
de trabajo. También se opta por delegar miembros del equipo para que participen en
la administración y mejora de sus propios trabajos, utilizando la filosofía: “Siempre
hay algo más que mejorar”.
92
Distribución en el taller por el sistema Kaisen: Shokinka “Taller Flexible”
Se requiere:
 Diseño apropiado de la distribución de las áreas del taller (Layout).
 Personal versátil y polivalente.
 Revisión periódica de los personales.
Figura N° 48: Distribución por el sistema kaisen “Shokinka”

Diagrama causa- efecto (contaminación del taller):
Es una técnica grafica utilizada, que permite observar y apreciar con claridad las
relaciones entre el tema estudiado o los posibles problemas que ocurren.
En este diagrama se detalla los motivos los cuales se crea el mal hábito de
contaminación del taller y las estaciones de trabajo.
93
Figura N° 49: Diagrama de contaminación en el taller.
94
Nota:
Para realizar el diagrama causa efecto se propuso causas como material, métodos,
infraestructura, máquinas y equipos y personal.
Figura N° 50: Diagrama causa-efecto de la evaluación del taller de reparación.
95
Comparación: “AUTOSERVICIO DE LA FLOR” e “IZA MOTORS S.A.C”, Proceso de
mantenimiento y reparación de motores. (BENCHNARKING).
BENCHNARKING: se define como el análisis que se realiza para comparar la forma
sistemática, sus propias actividades, procesos, operaciones y prácticas de
organización.
Tabla N° 22: Cuadro de comparación entre Autoservicios DE LA FLOR e IZA
MOTORS.
AUTOSERVICIOS DE LA
 IZA MOTORS S.A.C
FLOR S.A.C
Mantenimiento y
Mecánica, repuestos,
1 Tipos de servicio reparación de motores
multimarca
diesel
2 Certificaciones BASICO ISO 9001 2008 BASC
Metas y objetivos ligados
Metas y objetivos ligados a
Orientación de la a las necesidades de
3 las necesidades y
organización clientes que residen en
expectativas al cliente.
nuestro taller.
Comunicación entre las
Comunicación entre los
4 Comunicación interna áreas de operaciones vía
niveles de servicio.
telefónica.
Participación del
5 Participación horizontal. Participación horizontal.
personal.
Baja disponibilidad de Distancia de áreas de trabajo
Efectividad del Proceso,
6 herramientas, falta de con área de servicio de
principales debilidades
capacitación del personal repuesto.
Uso de indicadores y Uso de indicadores en Uso de indicadores en todos
7
fiscalización del proceso todos los niveles. los niveles.
Comunicación vía Sistema GTM (gestión total
Uso de Tecnología y/o
8 telefónica, Panel de de monitoreo), Comunicación
habilitadores
comunicaciones. a través de cada área.
Mejora continua
9 Mejora continua. Mejora continua constante
constante.
96
CONCLUSIONES
Después de haber realizado el estudio de diferente puntos importantes llegamos a las
siguientes conclusiones con respecto al taller donde realizara mantenimiento y reparación de
motores diesel.
 Según los puntos estudiados y desarrollados en este proyecto se quiere disminuir
todo efecto y causa encontrados en los talleres del distrito de San Juan de
Lurigancho.
 En nuestro objetivo general se plantío diseñar una distribución adecuada de áreas
de servicio de mantenimiento y reparación de motores diesel, teniendo como
resultado el diseño de áreas calculadas y detalladas con medidas determinadas
para poder realizar cada actividad aplicando el Layout general de taller, también se
creó un plano especifico del taller.
 Anteriormente cada trabajo que se realizaba en diferentes talleres del distrito, no
contaba con un presupuesto de horas hombre, ahora por el cálculo de cantidad
trabajadas de hora al mes entre los gastos efectuados nos resulta un valor de S/
75.88 el precio donde se cobrara por servicio realizado en el taller.
 Como es un taller que recién se va a integrar al rubro laboral, se requiere lograr
ciertos puntos en porcentaje como el valor de la eficiencia técnica de 75%, pero
para el porcentaje de productividad se calcula un 80 % para que el taller trabaje en
óptimas condiciones eficientes.
 Se implementó organigramas y herramientas requeridas para cada estación en
función a los operarios designados, se implementó una tabla de evaluación de
proyecto como: Flujo efectivo, Flujo de caja, VAN y TIR donde nos fue útil para
poder evaluar nuestro proyecto si es rentable o no.
97
RECOMENDACIONES
 Minimizar las impurezas que se generan en cada estación de trabajo.
 Siempre aplicar normas técnicas y las especificaciones del fabricante.
 Implementar software de logística en el proceso de compra, almacén y ventas.
 Capacitar mensualmente o periódicamente a cada técnico del taller.
 Aplicar las 5s en el taller de mantenimiento y reparación de motores diesel.
 Minimizar los puntos muertos de reparación.
 Lograr siempre una productividad en el servicio de mantenimiento y reparación de
motores diesel por lo menos de un 80%.
 Usar siempre instrumentos de seguridad siempre, cuando se realice una actividad
de servicio o mantenimiento y reparación de vehículos.
 Enfocar al personal técnico un cambio de mentalidad para la atención al cliente y
lograr excelencia en el servicio.
 Tener un seguro SCTR que cubre la integridad del personal en cuanto a su salud.
98
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
Bibliografía:
ESCALANTE, Rafael (2010) Mantenimiento y reparación automotriz: “Una guía para

mejorar su empresa con base en la productividad” (Tesis con título de ingeniería
mecánica). México.
CHASE, A. JACOBS, M; Administración de producción y operaciones.; McGraw-Hill;

Colombia; 2000
ICONTEC. NTC-ISO 9000. Sistema de gestión de la calidad Fundamentos y vocabulario.

2002
INCOTEC. NTC-ISO 9001. Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos. 2002.
BALDIN, A. &. (2010). Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. México.

Editorial: Gustavo Gili S.A. Primera edición (pág. 53)
GENERAL MOTOR COMPANY. Manual de instalaciones para concesionarias. General

Motors Company. Brasil.
R.FERRI. Equipos Automotrices. Colisión. Ecuador.2006.
PINTULAC; CAMPBELL HAUSFELD. Información técnica: Compresores, Herramientas,

Accesorios, Repuestos. Ecuador. 2006
99
Web grafía:
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Mantenimiento y reparación para automotores diésel (consulta: 20 de abril del 2016)
Cita: http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2375/1/CD-3107.pdf
VARGAS VALLEJO, Michel (2010) Distribución de planta para un taller de mantenimiento

automotriz para vehículos de hasta 3 toneladas para transporte de pasajeros (consulta: 23
de abril del 2016)
Cita: http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/356/1/CD-0771.pdf
BAILON MOLINA, Javier (2009) Aplicación de técnicas de Diseño de proyectos al diseño

de un taller de reparación de automóviles en Barcelona
Cita:http://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3060/53997-1.pdf
MORALES FLORES, Juan Carlos (2012) Implantación de un programa de mantenimiento

productivo total al taller automotriz del municipio Riobamba. (Consulta 02 de mayo del
2016)
Cita: https://es.scribd.com/doc/171241388/TESIS-AUTOMOTRIZ.
Consultoría Ambiental exclusivamente para la asociación mexicana de distribuidores de

automotores, A.C. (2004) Seguridad e higiene en un taller automotriz. (Consulta 16 de
Junio del 2016)
Cita: https://es.scribd.com/doc/59901222/Seguridad-e-Higiene-Taller-Mecanico.
Diagrama clave de servicio de mantenimiento, (2007) Universidad politécnica de valencia.

(Consulta 04 de julio del 2016)
Cita:https://www.upv.es/orgpeg/DiagramasProcesos/DiagramasProcesos_5655303D.pdf
Modelo de gestión para un centro de servicio técnico automotriz, (2007) Universidad

industrial de ingenierías físico-mecánicas. (Consulta 04 de julio del 2016)
Cita: http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/7854/2/124248.pdf
100
ACOSTA, GENESIS. (2012) Tiempos y movimientos en la empresa. (Consulta 07 de julio
del 2016)
Cita: http://es.slideshare.net/GennAcosta/36419702-estudiodetiemposymovimientos.
MARTEL VIDAL, ROBERTO ISSAC. (2008) Estudio de pre factibilidad para la creación
de un taller automotriz de atención continua para vehículos ligeros en la ciudad de lima
metropolitana. (Consulta: 11 de julio del 2016).
SNAP-ON TEHCNOLOGIES INC. Snap-en: herramientas y equipos de servicio de

calidad. Estados Unidos. 2002. (Consulta: 12 de julio del 2016).
Asociación Mexicana de distribuidores de automotores, A.C. (2013) México. Plan de

manejo de residuos. (Consulta: 14 de julio del 2016).
Gestión de operaciones y mantenimiento aplicando herramientas de mejora continua,

(2016) Perú. Herramientas de mejora continua, descripción de la empresa Toyota Motors.
(Consulta: 24 de agosto del 2016).
MORANTE, RODRIGO. (2012) Procedimientos para disminuir los impactos ambientales

en un taller mecánico automotriz. (Consulta: 29 de agosto del 2016).
101
ANEXOS
ANEXO A. Formato de lista de precios de aceite de la marca Shell y Castrol.

Son productos e insumos que se implementara al área de almacén principal.
Datos de producto Shell, Castrol, LYS / control de precio a venta.
Fuente: Excel de precios de aceite por modelo y característica.
102
ANEXO B. Intervalo de tiempo para servicio en vehículos de gasolina y
vehículos diesel.
Fuente:http://documents.mx/documents/plan-de-mantenimiento-para-vehiculos-a-
gasolina-y-diesel.html
Fecha: 2016-07-06
103
ANEXO C. Intervalo de mantenimiento en Km x 1000 o (meses)
Fuente:http://documents.mx/documents/plan-de-mantenimiento-para-vehiculos-a-
gasolina-y-diesel.html
Fecha: 2016-07-07
104
ANEXO D. Tiempo de trabajo en hora que se demora para servicio de vehículos
livianos y pesados.
Fecha: 2016-07-30.
105
ANEXO E. PLANO DEL TALLER DE MANTENIMIENTO Y REPARACION DE MOTORES
DIESEL.

Fecha: 2016-07-07.
106
ANEXO F. PLAN DE MANTENIMIENTO DE VIDA UTIL DE LAS HERRAMIENTAS
DEL TALLER.
Ficha de control de mantenimiento para diferentes herramientas del taller automotriz.

Fecha: 2016-09-05.
Los intervalos de mantenimiento son aplicables para condiciones de funcionamiento

normales para la cual se mostrara por la siguiente imagen acciones que se deberá
respetar según el plan de mantenimiento.
Fuente: http://www.schneider-druckluft.de/td/bda/pdf-bda/G870482_ES.pdf.
Fecha: 2016-09-05.
107
ANEXO G. Despiece de componentes de compresora Compact Master 320-10-
18w.
Fuente: Manual de instrucciones y de mantenimiento para compresores.

Fecha: 2016-08-21.
108
ANEXO H. Procedimiento para calibrar una llave torque según fabricante.
Para calibrar una llave torque se tomara el siguiente paso:
1. En la parte de atrás de la cabeza de la llave torque, se debe hacer una marca

en el centro.
2. A partir de la marca, se deberá tomar las medidas de donde pondrías la mano
para utilizar la herramienta y hacer una marca ahí también. (determinar ambas
distancias entre las marcas.
3. Debes afirmar la cabeza de la llave en una prensa, asegurándote de que
ninguna otra parte de la llave este en contacto con la prensa.
4. A continuación, alinea el valor de torsión de la llave en relación a la distancia
que obtuviste en el segundo paso multiplicado por 9.07 Kg.
5. Luego debes colgar en una pesa de 9.07 Kg de las marcas obtenidas en los
paso 1 y 2.
6. Si escuchas un clic en la herramienta, debes levantar la pesa y lentamente
moverlas en dirección a la cabeza de la llave que el clic ya no se escuche.
7. Deber tomar la medida entre la cabeza cuadrada de la llave la marca del clic
que acabas de hacer, este es el otro valor que se debe tener en cuenta a la
hora de la calibración.
8. Utiliza la formula Ta= Ts x (D1/D2). Debes colocar los valores obtenidos en
esta ecuación, recordando que Ta es la torsión aplicada.
9. Debes chequear que las cuentas estén bien hechas varias veces antes de que
ajustes la llave correcta.
10. La principal distancia a tener en cuenta es la que va desde el centro de la
cabeza has el lugar donde colgaste la pesa.
Fuente: http://es.wikihow.com/calibrar-una-llave-torque.
Fecha: 2016-08-21.
109
ANEXO I. PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA RED DE DISTRIBUCION
NEUMÁTICA.
Mantenimiento y reparaciones:
 El gato hidráulico debe estar limpio y lubricado, listo para su utilización.

 Compruebe el nivel de aceite una vez al mes.
 Engrase los pasadores cada 4 meses.
Los propietarios y los usuarios del gato hidráulico deben saber que las reparaciones
de este equipo pueden requerir conocimientos y prestaciones especiales.
Según el manual de fabricante se recomienda que se utilice aceite hidráulico de graduación Iso
hm32. No utilice nunca líquido de frenos, no sobrepasar el nivel de aceite porque un exceso
puede causar problemas.
Fuente: Manual de instrucciones de uso y mantenimiento de gastos hidráulicos

(LARZEP).
Fecha: 2016-08-21.
110

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y MECÁNICA

INFORME DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

“IMPLEMENTACIÓN DE UN TALLER AUTOMOTRIZ PARA REALIZAR

ODON JOSÉ DE LA FLOR TITO

BACHILLER EN INGENIERIA AUTOMOTRIZ

PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO AUTOMOTRIZ

Dedico este trabajo principalmente a Dios, por haberme dado

A mis padres: Odón y Aurea, porque a pesar de los

A mi alma mater la Universidad Tecnológica del Perú, por

Al ingeniero Francisco Isauro Pichiule, docente de la

Capítulo I: Problema de investigación 8

1.1 Planteamiento del problema 8

Capítulo II: Marco teórico y conceptual 16

2.1 Bases Teóricas 16

2.1.1. Definición de mantenimiento 16

2.1.2. El mantenimiento en la historia 16

2.1.4. Clasificación del mantenimiento 17

2.1.4.1. Desde el punto de vista filosófico 17

2.1.4.2. Desde el punto de vista de ejecución 18

2.1.5. Mantenimiento preventivo 18

2.1.6. Mantenimiento predictivo 19

2.1.7. Mantenimiento correctivo 20

2.1.8. Mantenimiento proactivo 21

2.1.9. Talleres de mantenimiento automotriz 22

2.1.10 Métodos de organización del mantenimiento 23

2.1.11 Diseño de la distribución del taller de servicio de manto y reparación 24

2.1.11.1. Planeamiento y Layout del taller 25

2.1.11.2. Diseño del taller de servicio por tipo de proceso 26

2.2. Definición de términos 31

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO. 34

3.1.1. Definición conceptual de variables 34

3.1.2. Definición operacional de la variable 35

3.2.1. Tipos de estudios 37

3.2.2. Diseño de investigación 37

3.2.3. Método de investigación 38

4.1. Análisis situacional 40

4.2. Análisis de solución 41

4.3. Solución del problema 42

4.3.1. Diseño y distribución del taller 44

4.3.2. Calculo de estaciones de trabajo 44

4.3.3. Para el Cálculo de porcentaje 46

4.3.4. Para el cálculo de número de unidades atendidas 46

4.3.5. Para el cálculo de mano de obra (horas) 47

4.3.7. Para el cálculo de número de estaciones 48

4.3.8. Para el cálculo de número de técnicos asignados 48

4.3.9. Estructura tecnológica del proyecto 50

4.3.10 Organigrama administrativo del taller 62

4.4. Recursos requeridos. 67

4.4.1 Herramientas y equipos que necesita en el taller 67

4.4.2 Descripción de cada herramienta 71

4.5. Análisis económico. 78

4.5.1 Análisis Financiero 80

5.1 Análisis de los resultados obtenidos. 88

5.2 Análisis de resultados financiero 90

5.3 Análisis de asociación de variables y resumen (causa y efecto) 91

5.3.1 Aplicando herramientas de mejora continua en el taller 91

Anexo B. Intervalo de tiempo para servicio en vehículos de vehículos 103

Anexo C. Intervalo de mantenimiento en km x 1000 o (meses) 104

Anexo E. Plano del taller de mantenimiento y reparación de motores diesel 106

Anexo G. Despiece de componentes de compresora compact master 108

Anexo I. Plan de mantenimiento de la red de distribución neumática. 110

En el presente trabajo de investigación se desarrolló con la finalidad de mejorar la