REDES INDUSTRIALES             2013 

CONTROL DE PROCESO CON TRES ESTACIONES DE LA HAS200

COMUNICACIÓN PRODUCTOR – CONSUMIDOR

Universidad distrital Francisco José de Caldas
Sede Tecnológica ‐ Ingeniería en Control

Johan Sebastián Zapata A. COD.20112283040
Rene Ardila Navarro COD. 20112283011
David Andres Yarce COD. 20112283004
Olga Benavides Moncayo COD. 20111283021
Nelson Osorio Casallas. COD. 20111283023

Profesor: Alberto Delgadillo

Condiciones para el desarrollo del proyecto

1. Los programas deberán desarrollarse en lenguaje de programación SFC y LADER
2. Debe tener por lo menos 6 mensajes del productor al consumidor
3. El proyecto debe ser controlado por medio de HMI en IFIX

Control de los PLC mediante HMI
Desarrollo del proyecto

El proyecto se desarrolló en un gran porcentaje en lenguaje de programación SFC. Se usaron las
estaciones 2,5 y 7. Cada parte del trabajo contiene la rutina principal, las subrutinas, los Tags, los
mensajes del productor al consumidor y el HMI.

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ESTACION 2 ‐ PROCESO DE ALIMENTACION AL SISTEMA

Esta estación es la encargada de introducir los recipientes de plástico vacios y listos para contener las
partículas azules que representan la materia prima de producción de la planta y que atreves de un
sistema de actuadores que simulan un brazo que sostiene el recipiente por medio de una succión que
ejerce aire comprimido y lo transporta por cada una de las cuatro etapas del proceso de producción.

CONTROL DEL SISTEMA

El sistema de control está diseñado por objetos, en donde cada herramienta del sistema se comporta
como un bloque independiente y trabaja en paralelo con las rutinas de control establecidas, en este
caso los objetos actuadores corresponden a diferentes tipos de cilindros neumáticos que realizan todos
los desplazamientos correspondientes a la rutina del proceso de producción.

Bloques independientes
Cada objeto o actuador del proceso de la estación 2, es activado con un bloque como el de la siguiente
figura que funciona en paralelo y puede ser usado desde diferentes rutinas de control.

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Rutina principal
Existe un CONTROL PRINCIPAL, rutina que lleva el control de mando sobre el resto de las cuatro
subrutinas, encargado del START, RESET, STOP y EMERGENCIA, del proceso de la estación 2. Pero el
sistema de control del proceso está dividido en cuatro rutinas o etapas fundamentales ALIMENTACION,
PESO, MANIPULADOR_FASE1 y MANIPULADOR_FASE2.

Proceso de introducción de recipientes al sistema

Esta etapa del proceso de producción que provee de cajas o recipientes de cuatro compartimientos
diferentes y los usa uno tras otro.

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Proceso de alimentación de materia prima al sistema

En la etapa de carga de materia prima en el recipiente, por medio del HMI se tiene la posibilidad de
almacenar dos cantidades diferentes de materia prima MINIMA y MAXIMA de producción en el
recipiente, provocando diferentes efectos durante el proceso de producción en otras estaciones del
sistema.

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VARIABLES DEL PROCESO (Tags)

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COMUNICACIÓN PRODUCTOR – CONSUMIDOR

En una arquitectura tipo PRODUCTOR – CONSUMIDOR implementamos la ESTACION 2 como el PLC –
PRODUCTOR, y las ESTACIONES 5 y 7 como PLC tipo consumidores, esta herramienta es capaz de
establecer comunicación por vía Ethernet entre los PLC´S del proceso de producción, manteniendo un
sincronismo entre una labro conjunta durante una línea de cooperación y trabajo en equipo.

El PLC que ejecuta el dominio de la comunicación “PRODUCTOR” establece el mando durante la
secuencia de acontecimientos activando o desactivando mediante el envió de datos tipo DINT o
decimales las acciones de las ESTACIONES 5 y 7 manteniendo el control de la secuencia.

ESTACION2

ESTACION 5 Y7

HMI estación # 2

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ESTACIÓN 5 ‐ PROCESO DE VERIFICACION

Esta estación es la encargada de verificar la materia prima que proviene de la estación numero dos, el
recipiente llega a la estación número cinco que funciona de dos maneras, manual o automático, el
primero funciona mediante el START o RESET de la misma estación y el segundo recibe un mensaje 10
o 20 del productor (estación 2), el primero deja pasar el recipiente sin verificación y el segundo con
verificación. A continuación se muestra la lista de funciones.

Rutina principal y temporizadores

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Rutina principal
Esta estación se encarga de verificar el nivel de materia prima, se utilizan dos variables: “dejar pasar” o
“verificar la materia prima”.

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HMI estación # 5

ESTACION 7 ‐ PROCESO PREPARAR Y COLOCAR TAPA

Esta estación es la encargada de preparar y colocar la tapa, el recipiente se recibe de la estación número
cinco y su funcionamiento consta depende del productor (estación número dos) que envía un mensaje
que selecciona de donde se debe escoger la tapa. A continuación se muestra la lista de funciones.

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Rutina principal

La rutina principal contiene dos subrutinas que se encargan de preparar y colocar tapa, además de
seguir el proceso sin colocar o botar tapa.

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Rutina: Colocar tapa Rutina: preparar Tapa

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VARIABLES DEL PROCESO (Tags)

HMI estación # 7

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HMI/SCADA ESTACIONES 2, 5 Y 7 DE LA HAS200.

El nivel de supervisión para el proceso de producción planteado en el presente proyecto tiene los
componentes HMI y SCADA los cuales se encargan de la visualización y gestión de comunicación
respectivamente.

El HMI por su parte implementa la parte de interfaz grafica para volver la información del proceso más
amigable y entendible. Pensando en esto se diseño en el software Ifix la siguiente interfaz Maquina‐
Humano para cada estación simulando la implementación real.

Primero la estación 2, la cual además actúa como productora en la jerarquía del SCADA:

Luego la estación 5, de verificación de calidad de producto, esta actúa consumidora en la arquitectura

implementada:

Por ultimo la Estacion 7, encargada del tapado y etiquetado de las cajas. Esta envia los men

Sajes como PLC consumidor al productor:

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Esta parte de la pirámide de automatización brinda un valor agregado al poder tener información en
tiempo real del proceso. Además de poder ser integrado con un sistema de gestión de alarmas y
mantenimiento correctivo o preventivo de planta. Lo cual significa un beneficio sobre todo para
procesos complejos o que involucren una gran cantidad de instrumentación.

VARIABLES DEL PROCESO (Tags)

Grupo 1

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Grupo 2

Grupo 3

Conclusiones

Gracias a la HAS200 y su buen funcionamiento nos permitió hacer el segundo proyecto de la asignatura
redes industriales con la cual Se logro:
El funcionamiento de las estaciones 2,5 y 7 con lenguaje de programación SFC y Lader.
El envío de mensajes desde el productor la estación número 2 a las otras dos estaciones 5 y 7
consumidores.
La visualización en HMI y gestión de comunicación en SCADA de las tres estaciones.

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