O início

Existe atualmente um interesse considerável em produzir eletroliticamente o cloro no ponto de

uso, eliminando assim o risco de cloro armazenado no local em contêineres.

Uma das primeiras instalações desse tipo foi em Brewster, Nova York, em 1893. A instalação
ficou conhecida como o processo Woolf. A Central de Geração de Eletricidade de Londres
experimentou tais sistemas como um método alternativo de cloração da água de resfriamento
do condensador nas estações geradoras de eletricidade, mas descobriu que o método era
ineficiente e afetado por muitos problemas operacionais e encerrou o experimento.

A geração de cloro no local por eletrólise remonta à década de 1930, quando a Wallace &
Tiernan (agora parte da Siemens Water Technologies) produziu cloradores eletrolíticos para
piscinas YMCA. Esses sistemas realmente produziam hipoclorito de sódio diluído.

Os eletrodos sempre foram uma grande fonte de problemas nos sistemas eletrolíticos. Os mais
comuns são revestidos com platina; outros foram feitos de carbono e ferro, de grafite com um
escudo de chumbo dentro de uma bainha de aço inoxidável e de titânio revestido com metais
raros. Os métodos de fabricação e a durabilidade desses eletrodos melhoraram nos últimos
anos, mas ainda têm uma vida útil limitada.

A geração no local de hipoclorito de sódio é um processo ineficiente em comparação com a

geração de cloro a granel, mas tem possibilidades interessantes, em particular, o fator de
segurança e o fato de que todas as matérias-primas podem estar no ponto de aplicação,
eliminando assim uma parte significativa dos requisitos de armazenamento. O custo da
eletricidade é o calcanhar de Aquiles do processo.

Experiência Inicial nos Estados Unidos1

A geração de hipoclorito no local nos Estados Unidos foi amplamente inspirada pelo uso de
solução de hipoclorito durante a Primeira Guerra Mundial (1914 - 1918). Esta solução ficou
conhecida como a solução Carrell-Dakin. Seu sucesso como antisséptico para o tratamento de
feridas abertas levou à geração no local em hospitais. Uma das primeiras células eletrolíticas
para esse fim, desenvolvida por Van Peursem et al., Foi projetada para produzir o equivalente
da solução Carrell-Dakin.

A Wallace & Tiernan fabricou pela primeira vez cloradores eletrolíticos para fornecer um meio
seguro de cloração de piscinas localizadas em prédios onde as pessoas dormiam. Já em 1939, a
Wallace & Tiernan estabeleceu uma política de que o equipamento de cloro gasoso não deveria
ser instalado em tais edifícios, e desenvolveu um clorador eletrolítico para essa finalidade.

O clorador despertou o interesse da Pan American Airways, que na época (1936) estava
estabelecendo locais de reabastecimento nos vôos de São Francisco para Sydney e Oriente. O
uso do clorador eletrolítico para abastecimento de água nessas estações foi ideal. A Segunda
Guerra Mundial mudou todos esses planos.

Interesses atuais1

Após a Segunda Guerra Mundial, o entusiasmo pela geração de cloro no local desapareceu até
que o potencial de risco do gás cloro armazenado em contêineres fosse avaliado, devido à
proliferação de instalações de gás cloro em estações de tratamento de águas residuárias e de
água potável. Aproximadamente na mesma época (1950), pequenos geradores eletrolíticos para
uso em piscinas de quintal começaram a aparecer no mercado. O custo dessas unidades e a
incapacidade do fabricante em fornecer um serviço satisfatório desestimularam seu uso.

Na década de 1970, a popularidade da geração no local começou a aumentar novamente, em

grande parte devido aos riscos potenciais dos sistemas de gás líquido usando cloro armazenado
em contêineres e à disponibilidade de fundos federais para pesquisa e desenvolvimento de
equipamentos confiáveis.

A partir da década de 1990, após o advento do Código Uniforme de Incêndio, houve um grande
aumento no interesse da geração de cloro no local. O produto é inerentemente mais seguro
devido à sua menor concentração, mas alguns argumentam que a maior segurança é equilibrada
pela produção de gás hidrogênio inflamável como um subproduto principal. Além disso, os
sistemas atuais de geração no local produzem soluções de cloro contendo apenas 0,8% de cloro
e essa concentração não é classificada como perigosa. O pessoal de operação é muito favorável
a esses sistemas porque sua operação não requer treinamento especial no uso de materiais
perigosos.

Outro interesse no sistema foi gerado nos primeiros anos do século XXI, como resultado dos
ataques terroristas de 11 de setembro. Após os ataques, o risco associado aos sistemas de gás
cloro foi reavaliado. Além disso, com uma cultura mais sintonizada com o risco e segurança das
operadoras e comunidades vizinhas, o interesse e instalação de unidades de hipoclorito de sódio
têm um aumento significativo, com os players estabelecidos revigorando suas linhas de
produtos e com novos jogadores entrando o mercado.

QUALIDADE DA MATÉRIA-PRIMA

Sistemas de Sal e Salmoura

A qualidade da matéria-prima é de grande preocupação no funcionamento de qualquer

processo eletrolítico. Os fabricantes de cloro perceberam há muito tempo que a operação
celular bem-sucedida depende do uso de salmoura pura. Existem duas fontes de sal: a água do
mar e as minas.

A água do mar é composta de sal e muitos outros minerais, como mostra a Tabela 10.1. Quando
o calor é aplicado à água do mar, a água evapora e os cristais remanescentes, chamados de sal
solar, são coletados. O sal solar é não refinado e indesejável no processo eletrolítico. Para obter
sal puro, os outros minerais devem ser removidos por recristalização.

Há também sal extraído, ou salinas naturais, na crosta terrestre. Este material, a menos que de
excepcional qualidade, também requer tratamento no local. Qualquer salmoura subterrânea
deve ser verificada quanto ao teor de nitrogênio amoniacal (NH3-N), já que esta é uma impureza
indesejável na produção eletrolítica de cloro.

As impurezas no sal ou salmoura afetam seriamente a operação e manutenção de qualquer tipo

de célula de membrana. As impurezas serão dimensionadas e acumuladas na célula, interferindo
assim em sua capacidade de transmitir eletricidade. De acordo com Eltech, o teor máximo
permitido de íons de cálcio na salmoura é de 0,05 mg / l.

Atualmente, a maioria dos sistemas de geração de hipoclorito de sódio no local utiliza sal solar
ou de qualidade alimentar, que se origina da água do mar e tem 99% de cloreto de sódio puro.
Este tipo de sal produz menos escama mineral e geralmente produz menos produtos
indesejados, como o bromato.
Impacto da qualidade do sal e da formação de bromato2

A produção no local de hipoclorito de sódio pode ser uma fonte significativa de bromato de
sódio em água tratada. A formação de bromato de sódio resulta da concentração de brometo
no sal bruto de cloreto de sódio. A concentração de bromato na água potável é regulada pela
Agência de Proteção Ambiental, de acordo com a Fase I da Regra de Subprodutos de Desinfecção
da Lei de Água Potável Segura. O bromato de sódio é um carcinogénio conhecido com um nível
máximo de contaminação de 10 ppb. De acordo com as diretrizes do Padrão Nacional Americano
de Normas e Normas da Fundação Nacional de Saneamento (ANSI / NSF), a quantidade máxima
de bromato de sódio que pode ser produzida a partir de hipoclorito de sódio é de 50% do valor
regulado.4 Essa porcentagem regulamentada deve ser reduzida anualmente o regulamento foi
estabelecido em 2004.

O projetista de um sistema de geração no local deve estar ciente desta regulamentação e tomar
as medidas adequadas ao especificar o grau de sal (cloreto de sódio) usado para geração no
local. O sal deve ter pelo menos 99% de cloreto de sódio, solar ou de qualidade alimentar, e
produzido por evaporação.

Sistemas de Água do Mar

Em alguns casos, a água do mar pode ser usada em vez de uma salmoura feita no local. A
concentração da salmoura é limitada a 30.000 mg / l, e o que quer que entre no gerador de
hipoclorito de sódio no local é descarregado na corrente do processo tratada. Portanto, a
concentração total de sólidos dissolvidos na descarga do gerador é de 30.000 mg / l, o que limita
a aplicação do produto “água do mar” na desinfecção de águas residuais, cloração de água de
resfriamento e instalações de perfuração de poços marítimos que usam cloro para controlar o
crescimento marinho. e outras instalações marinhas. Somente em circunstâncias especiais pode
ser usado para tratamento de água potável e reutilização de água. Não é adequado para
controlar o hidrogênio sulfito em sistemas de coleta de águas residuais porque a água do mar
aumenta a formação de H2S em águas residuais.

A composição da água do mar varia de oceano para oceano. A concentração de TDS varia de
30.000 a 36.000 mg / l, e a concentração de cloreto é em média de 19.000 mg / l.

Unidades geradoras que usam águas salinas podem não requerer nenhum pré-tratamento da
salmoura, exceto triagem ou micro-treinamento. No entanto, em alguns casos, a filtragem
provou ser necessária. As células eletrolíticas são mais suscetíveis a descamação e precisam de
limpeza mais freqüente quando a água do mar é usada em vez do sal solar ou de qualidade
alimentar.

ON - GERAÇÃO DE SÍTIO HIPOCLORITO DE SÓDIO

Formação eletrolítica de hipoclorito de sódio

A geração no local de hipoclorito de sódio é realizada pela combinação de sal, água e eletricidade
em células eletrolíticas. A solução de hipoclorito de sódio produzida tem uma concentração de
0,8% em peso, com aproximadamente 0,067 lb de cloro disponível por galão, e uma densidade
de aproximadamente 8,44 lb por galão. A equação abaixo ilustra a reação eletroquímica que
ocorre:

Ao contrário da solução de hipoclorito de sódio de 12% a 15% de peso, a solução final de 0,8%
produz uma baixa emissão de gases significativamente menor em decorrência da degradação,
causa mínima descamação e cristalização no ponto de alimentação, e tem menor impacto sobre
a solução. pH da água finalizado.

Além dessas vantagens, a solução a 0,8% é tipicamente classificada como um risco à saúde
irritante. Como tal, pode estar isento das regulamentações estabelecidas nos códigos de
incêndio e construção. No entanto, as regulamentações estaduais e locais devem ser
examinadas, pois políticas mais rigorosas podem ser aplicadas.

A viabilidade de um sistema de geração de hipoclorito de sódio no local é determinada pelas

regulamentações locais e pela análise de custo de ciclo de vida para comparação com outros
métodos de desinfecção. A análise do ciclo de vida deve incluir os custos de equipamentos e
edifícios, operação e manutenção, matérias-primas e energia elétrica.

Visão geral do processo

A geração no local de hipoclorito de sódio envolve uma variedade de tecnologias e

equipamentos distintos, conforme descrito em mais detalhes abaixo.

O processo de geração no local começa com a preparação de uma solução de salmoura

concentrada diluindo o sal de cloreto de sódio solar ou de grau alimentício armazenado em um
tanque fabricante / saturador de salmoura com água para obter uma solução de 26,4% em peso.
A água entra na máquina de salmoura, flui através de seu anel de saturação para absorver sal,
sai como solução de salmoura e é bombeada por bombas de medição para o skid da célula
eletrolítica. A água de diluição é tipicamente amaciada para reduzir o acúmulo de incrustações
no interior das células, e a salmoura pode ser usada para a regeneração do amaciante. Figura
10.1 é um diagrama de fluxo de processo do amaciador de água, fabricante de salmoura, e
bombas de salmoura.

Como a temperatura da água de diluição amolecida tem um efeito direto sobre a eficiência do
eletrodo, resfriadores de água e aquecedores podem ser usados para manter a temperatura da
água em uma faixa aceitável, conforme ilustrado na Figura 10.2.

Nas células eletrolíticas, a salmoura é ainda diluída para uma solução a 2,5% - 3%, que entra na
célula eletrolítica onde uma quantidade calculada de eletricidade é fornecida por um reator
dedicado. A reação ocorre na célula, e os produtos (solução de hipoclorito de sódio e gás
hidrogênio) são transferidos para o tubo vertical. A mistura entra no tubo vertical no topo para
que o hipoclorito de sódio líquido caia para o fundo e o gás de hidrogênio saia através do
respiradouro. Um soprador de diluição de hidrogênio fornece ar para reduzir a concentração de
hidrogênio ao nível não explosivo. Figura 10.2 é um diagrama de fluxo de processo das células
eletrolíticas, tubo vertical, refrigeradores de água, e ventiladores.

A combinação da água amolecida, sal e eletricidade na célula eletrolítica resulta na formação de

cloro gasoso (Cl2) no lado do ânodo e hidróxido de sódio (NaOH) no lado do cátodo. O cloro
gasoso e o hidróxido de sódio se combinam para formar o hipoclorito de sódio e o gás
hidrogênio, como mostrado na Equação (10.1). O gás hidrogênio é explosivo em determinadas
concentrações no ar, o que deve ser considerado durante o projeto. O hipoclorito de sódio e o
gás de hidrogênio saem das células eletrolíticas em um tubo vertical ou outro equipamento
projetado para remoção de hidrogênio. Como o gás hidrogênio é mais leve do que a solução de
hipoclorito de sódio, ele sobe no tubo vertical (onde é ventilado), enquanto a solução de
hipoclorito de sódio é armazenada em tanques de armazenamento a granel.
O gás hidrogênio no tubo vertical é diluído por sopradores mecânicos a uma concentração
abaixo de seu limite explosivo inferior (LEL) antes de ser ventilado para a atmosfera. Embora o
hipoclorito de sódio nos tanques de armazenamento seja essencialmente livre de gás
hidrogênio, é recomendável que os sopradores mecânicos também sejam conectados a cada
tanque de armazenamento para manter a concentração de gás hidrogênio no espaço vazio
abaixo do LEL. A Figura 10.3 é um diagrama de fluxo de processo do tanque de armazenamento
e bombas de medição.

A solução de hipoclorito de sódio é transferida para pontos de aplicação por bombas de

dosagem química que podem ser de diafragma ou tipo peristáltico.

COMPONENTES DO SISTEMA

Os principais componentes de um sistema de geração de hipoclorito de sódio no local são

descritos abaixo.

Amaciador de Água

Sistemas de amaciamento de água são usados para reduzir a dureza causada por altas
concentrações de íons naturais de cálcio, magnésio, bicarbonatos e sulfatos nas águas
subterrâneas. Os valores de dureza são tipicamente expressos em miligramas por litro de
carbonato de cálcio (CaCO3) e variam, dependendo da localização da fonte de água. A Tabela
10.2 ilustra os diferentes níveis de dureza, conforme descrito pelo Serviço Geológico dos EUA.

Os íons de cálcio e magnésio na água podem se desenvolver em uma escala rígida em sistemas
de tubulação e outros equipamentos. Em sistemas de geração no local, a escala revestirá os
eletrodos nas células e, com o tempo, reduzirá sua eficiência, aumentando assim sua demanda
de eletricidade. Também pode inibir o fluxo através da célula e causar bloqueio. Quando o
hipoclorito de sódio e o hidrogênio não podem sair da célula, a pressão aumentará e, se
ignorada, a célula poderá estourar. Idealmente, a dureza da água para sistemas de geração no
local não deve exceder 17 mg / l como CaCO3; Usando água com células, esse nível de dureza
precisará ser limpo a cada 6 meses. Água com dureza de até 40 mg / l, pois CaCO3 pode ser
usado, mas a limpeza de células será necessária com mais freqüência. Os dados de qualidade da
água devem ser coordenados com o fornecedor do sistema no início do projeto; se a água for
muito dura, um amaciante de água terá que ser fornecido.

Amaciantes de água mais convencionais operam no princípio da troca iônica. Água dura, rica em
cálcio e magnésio, é passada através de um tanque cheio de resina de poliestireno poroso
carregado negativamente, que tendem a atrair íons carregados positivamente para formar sítios
de ligação iônica. A resina é carregada com iões de sódio num banho de cloreto de sódio
saturado (salmoura). Os iões de sódio carregados positivamente da solução de salmoura
permanecerão acoplados às pérolas de resina até serem expostos a outros iões carregados
positivamente que têm uma carga de densidade mais elevada, tal como cálcio e magnésio. As
contas de resina se ligam preferencialmente àquelas com íons de densidade mais alta. É assim
que os cátions univalentes como hidrogênio (H +), potássio (K +) e sódio (Na +), que são
originalmente carregados nas contas de resina, podem ser trocados em cada superfície de resina
para cátions bivalentes de maior densidade, como cálcio ( Ca2 +) e magnésio (Mg2 +), reduzindo
a dureza da água.

O sistema de troca iônica mais utilizado é o trocador iônico de ciclo de sódio. Os componentes
do sistema de amaciamento incluem dois tanques de resina, válvulas de controle e acessórios,
conforme exigido pelo fabricante do sistema. A Figura 10.4 ilustra o fluxo através de um sistema
de amaciamento duplex.

Uma vez que todos os íons de sódio na superfície da resina tenham sido trocados por íons que
causam dureza, o tanque / leito de resina é considerado esgotado e precisa ser regenerado. A
regeneração normalmente leva cerca de 90 min e envolve um ciclo de lavagem, um cloreto de
sódio concentrado (salmoura) e um ciclo de enxágue. O backwashing remove sólidos
acumulados e solta a resina compactada. A salmoura concentrada, que se segue, reabastece a
carga de sódio nas esferas de resina. O ciclo de enxaguamento consiste numa lavagem lenta e
numa fase rápida. A lavagem lenta prolonga a resina - tempo de contato da salmoura; o
enxaguamento rápido remove qualquer solução de salmoura restante do fundo do tanque de
resina. A regeneração pode ser realizada manualmente ou usando válvulas automáticas e
controles do fabricante.

Recomenda-se que o ciclo de regeneração seja baseado no tempo e não no volume, ou seja, a
cada tantas horas, em vez de depois de um certo número de galões tratados. Outra maneira de
determinar quando regenerar o tanque de resina é medir a dureza da água tratada usando um
analisador de dureza. Os analisadores de dureza também podem ser usados para alarmar o
sistema de controle no caso de a dureza da água estar acima do limite aceitável.

Para operação contínua, o sistema de amaciamento deve permanecer em operação durante a

regeneração. Isso pode ser feito usando tanques de resina dupla com troca automática durante
os ciclos de regeneração mostrados na Figura 10.4.

A típica instalação duplex de vaso de amaciamento de água é mostrada na Figura 10.5.

Os tanques de resina podem ser construídos em polietileno de metal ou resina enrolada. Os

tanques metálicos são construídos de acordo com a Seção VIII, Divisão 1, do Código de Tanques
e Caldeiras ASME e tanques de polietileno em conformidade com a Seção X do Código ASME
para Caldeiras e Vasos de Pressão como um navio de Classe I.10.4.

Bordo livre suficiente deve ser fornecido em cada tanque de resina para acomodar a expansão
da resina durante a retrolavagem. Outra consideração é a inclusão de válvulas de alívio de
pressão para proteção contra pressurização excessiva.

Além das restrições de espaço, o uso da água e a tubulação de drenagem usada para os ciclos
de regeneração e enxágue do sistema de amaciamento devem ser considerados.

A demanda de salmoura dependerá do tamanho do sistema de geração de hipoclorito de sódio

no local e da demanda por regeneração de amaciantes. A demanda de salmoura para
regeneração de amaciante de água é de aproximadamente 15 lb / ft3 de resina e pode variar,
dependendo do fabricante da resina. Essa demanda deve ser considerada ao estimar toda a
demanda de cloreto de sódio do sistema, conforme discutido em mais detalhes posteriormente
neste capítulo.

Tanque Saturado de Salmoura

O sistema de saturação de salmoura consiste em um tanque de armazenamento, um conjunto

de saturação de salmoura, um filtro de coleta de poeira, um indicador de nível de sal e um
indicador de nível de salmoura. Uma instalação típica do tanque de saturação é mostrada na
Figura 10.6.
Os tanques de saturação de salmoura em sistemas maiores (maiores que 100 lb / dia de cloro)
geralmente são de tipo fechado, fabricados com plástico reforçado com fibra de vidro (FRP), e
geralmente são preenchidos por entrega de caminhão a granel.

Tanques em sistemas menores (100 lb / dia de cloro ou menos) podem ser de tipo aberto e
fabricados em polietileno de alta densidade. O sal para sistemas menores é normalmente
entregue em sacos de 55 libras. O projeto e a construção dos tanques são discutidos no Capítulo
9. As conexões típicas de bicos dos tanques de saturação de salmoura incluem enchimento de
sal seco, entrada de água macia, indicador de nível, manobras de manutenção lateral e superior,
respiro do tanque e descarga de sucção de salmoura.

Os tamanhos dos tanques variam entre os fabricantes e estão disponíveis em capacidades

baseadas nas entregas máximas de sal recomendadas. Caminhões a granel podem transportar
de 20 a 25 toneladas de sal por entrega. Sal solar grosso tem densidade média entre 65 e 75 lb
/ ft3. Tanques de saturação de salmoura são dimensionados para armazenamento de 30 dias,
com base no uso médio de cloro da planta e taxa de fluxo hidráulico. Recomenda-se que o
tanque do saturador seja projetado com um volume de armazenamento suficiente para manter
um fornecimento ininterrupto de salmoura, minimizando as entregas de sal parcial.

Para sistemas maiores, o sal seco é entregue por caminhão-tanque e transferido

pneumaticamente para tanques de saturação de salmoura. O tubo de transporte de sal deve ser
fabricado de liga metálica de alta qualidade, como aço inoxidável, com cotovelos de raio longo
que podem ser revestidos para resistência adicional ao desgaste e conexão de passagem de ar
/ água para bloqueios de linha de compensação ou acumulação de sal.

A conexão de entrada de água macia no lado do tanque é colocada no melhor local para
saturação de salmoura, conforme recomendado pelo fabricante do sistema. O fluxo da água
macia é controlado por uma válvula solenóide que é energizada, com base no nível da solução
de salmoura no tanque. A água macia é fornecida através de um cabeçalho de distribuição de
anel para espalhar a água uniformemente sobre o sal seco para produzir uma solução saturada
de cloreto de sódio a 26,4% em peso, à temperatura e pressão padrão.

A solução de salmoura sai do tanque através de um saturador de admissão, o que minimiza a

transferência de sais não dissolvidas para as células electrolíticas. Os tanques saturados para
sais finos são equipados com filtros que capturam sais não dissolvidos à frente da câmara de
coleta. Com sal grosso, os filtros podem não ser necessários, portanto, o tipo de sal deve ser
coordenado com o fornecedor do sistema.

A poeira gerada durante a transferência do sal seco do caminhão de entrega para o tanque de
saturação é capturada em um coletor de pó na abertura do tanque. O bocal de ventilação é
superdimensionado para proteger o tanque contra a queda de pressão causada pelo saco.

As bocas de visita de manutenção deve ser pelo menos 24 polegadas. de diâmetro e deve ser
equipado com proteção de alívio de sobrepressurização para passagens superiores, como
discutido com mais detalhes no Capítulo 9. Tanques altos são equipados com conjuntos de gaiola
de segurança e escada, como discutido no Capítulo 9.

O nível do tanque é monitorado por indicadores eletrônicos e transmissores. O indicador do

nível da solução de salmoura é tipicamente um tipo de pressão diferencial; o indicador de nível
de sal é um tipo de transmissor de medição de cabo. Conexões para o indicador de nível de
solução de salmoura estão no lado na parte inferior do tanque; as conexões para o indicador de
nível de sal estão na parte superior do tanque.

Os elementos sensores de pressão diferencial para o nível de solução salina são isolados do
fluido de processo pelo diafragma de liga de aço inoxidável tipo 316, Hastelloy - C, cerâmica ou
cobalto - cromo - níquel. Os invólucros e peças do transmissor são fabricados com materiais
resistentes à corrosão. Uma válvula de isolamento é normalmente fornecida para o transmissor
do tipo de pressão diferencial de solução de salmoura para permitir a manutenção da célula sem
esvaziar o tanque. O transmissor deve ser capaz de enviar um sinal contínuo de 4 a 20 mA para
o painel de controle do sistema. O transmissor de nível de solução de salmoura é usado para
controlar o fluxo de água doce para o tanque de saturação. O cabo de medição do transmissor
indicador de nível de sal deve se estender ao longo de toda a altura do tanque de salmoura para
permitir que o sal seja medido em todos os níveis.

Os tanques de saturação de salmoura são instalados ao ar livre e, quando as temperaturas no

inverno são inferiores a (32 ° F ou 0 ° C), devem ser fornecidos com almofadas de aquecimento
e traço térmico de tubos.

Aquecedor de Água Suave

Um aquecedor de água mole pode ser necessário em alguns locais para manter a temperatura
da água no nível adequado, geralmente acima de 50 ° F para evitar mudanças indesejáveis nas
reações dentro da célula eletrolítica, como discutido em mais detalhes em outras partes deste
capítulo.

Alguns sistemas de geração no local são equipados com trocadores de calor para evitar que a
diferença de temperatura entre a água macia e a temperatura de geração no local exceda o
limite recomendado pelo fabricante. Onde a diferença de temperatura entre a água macia
disponível e a temperatura de geração eletrolítica exigida excede as recomendações do
fabricante, um aquecedor elétrico de água deve ser fornecido. Em alguns casos, a combinação
de um trocador de calor e aquecimento elétrico suplementar talvez seja necessária.

A capacidade de calor para o aquecedor de água pode ser determinada considerando-se a taxa
de vazão em massa do sistema, a capacidade de calor da água e a diferença de temperatura
entre a água disponível e a temperatura requerida usando a seguinte equação:

onde M é a taxa de fluxo de massa de água, Cp é a capacidade de calor da água, e ΔT é o

diferencial de temperatura entre a água e a temperatura da água requerida. Um fator de
segurança de 20% deve ser aplicado à capacidade necessária para contabilizar as perdas de
calor. Para a estimativa real de consumo de energia do aquecedor, a eficiência de energia do
aquecedor é incluída como um fator numérico no lado direito da equação.

Para patins de gerador que contenham múltiplas células, o fluxo de entrada de água é
freqüentemente dividido entre a primeira e a segunda célula. As células são tipicamente
canalizadas em série. O calor gerado durante o processo de eletrólise torna desnecessário
aquecer a parte da água adicionada à descarga da primeira célula a montante da segunda célula.

Ao selecionar o equipamento de aquecimento de água, a água deve ser avaliada quanto à

corrosividade para selecionar materiais de construção apropriados.

O aquecedor de água está equipado com um termóstato para controlar a temperatura da água
de saída e para limitar as temperaturas interiores do aquecedor durante o fluxo baixo. Um
interruptor de temperatura deve estar nos lados de entrada e descarga do aquecedor elétrico
para sinalizar mau funcionamento do aquecedor.

Refrigerador de água macia

Um resfriador de água doce pode ser necessário quando a temperatura da água excede a faixa
aceitável. O chiller está a jusante do purificador de água. A faixa de temperatura varia entre os
fabricantes, mas uma temperatura acima de 80 ° F pode ser prejudicial para as células geradoras.
De acordo com a lei de Faraday (Fig. 10.7), a temperatura ideal para a eletrólise do cloreto de
sódio é de 65 ° F.

As unidades de resfriamento podem ser resfriadas a ar ou resfriadas a água. As unidades

refrigeradas a ar são tipicamente do tipo de compressão de estágio único e usam um
refrigerante para extrair o calor, que é então rejeitado para o ambiente por meio de bobinas de
condensador acopladas a ventiladores. Chillers refrigerados a água operam no mesmo princípio,
mas em vez de bobinas de condensação, o calor é descarregado através de uma torre de
resfriamento. Os resfriadores resfriados a água são mais eficientes que as resfriadas a ar, mas
seu custo inicial é maior; portanto, eles geralmente são usados para atender demandas de maior
capacidade, onde a eficiência é um fator decisivo.

Os sistemas de geração de hipoclorito no local geralmente são servidos por resfriadores

refrigerados a ar. Seus principais componentes incluem um compressor de refrigerante, uma
bomba de recirculação de água gelada, uma bobina de refrigerante, um evaporador e bobinas e
ventiladores do condensador. O compressor do resfriador é do tipo selado, com dispositivos
antislugging, válvulas de fechamento e isoladores de vibração do tipo mola. Um aquecedor do
cárter impede a migração e a condensação do refrigerante no cárter do compressor. O
compressor também deve incluir dispositivos de segurança para alívio de fusível e sobrecargas
de corrente, um termostato de enrolamento de motor e controladores de capacidade operados
por pressão de sucção.

Célula Eletrolítica

A célula eletrolítica é o principal componente do sistema de geração de hipoclorito de sódio no

local. É um reator tipo fluxo contínuo, em estado estacionário, em fluxo contínuo, onde o
hipoclorito de sódio é produzido de acordo com as seguintes reações:

Uma vez em solução, o cloreto de sódio se dissocia em íons de sódio e cloreto livres. Os íons de
cloreto são oxidados no anodo para formar gás cloro, enquanto as moléculas de água são
reduzidas no cátodo para formar ânions hidroxila e gás hidrogênio. Os íons de sódio e hidroxila
se combinam para formar o hidróxido de sódio, que por sua vez reagirá com o gás cloro para
produzir a solução desejada de hipoclorito de sódio. Como mostrado acima, uma reação
colateral forma um subproduto de clorato de sódio que pode contribuir para a ineficiência
celular, e tem o potencial de consumir os intermediários hipoclorito e ácido hipocloroso antes
da formação de hipoclorito de sódio. Tanto a temperatura de entrada da salmoura quanto a
concentração de entrada de sal podem afetar a formação de subprodutos. Portanto, essas duas
variáveis são monitoradas e controladas de perto pelo sistema de geração no local.

A capacidade dos geradores varia de 6 a 3.000 lb de cloro disponível por dia, e vários geradores
podem ser usados para atender às demandas mais altas de cloro. Os sistemas geradores são
muitas vezes compostos por várias células eletrolíticas, chamadas módulos com capacidades de
6 a 50 lb / dia. Ambos os sistemas de módulo único e múltiplo estão disponíveis. Embora a
maioria dos sistemas de módulos múltiplos seja composta de unidades empilhadas
verticalmente, alguns skids empilhados horizontalmente também podem ser usados.

Cada célula eletrolítica consiste de compartimentos contendo pares de placas de eletrodos

(cátodo e ânodo) montados verticalmente para formar uma matriz de eletrodos que servem
como caminho de fluxo para a solução de salmoura diluída. À medida que a solução salina flui
entre as placas do eletrodo e é eletrolisada, sua concentração diminui, a concentração de
hipoclorito de sódio aumenta e o gás hidrogênio é formado. A configuração do banco paralelo
facilita a purga de hidrogênio e minimiza a escala. O número de pares de placas de eletrodos
nos compartimentos da célula pode ser ajustado para corresponder à capacidade da unidade
desejada.

Os principais componentes do skid da célula do gerador incluem uma câmara cilíndrica de

retenção de eletrodo de acrílico transparente ou cloreto de polivinila (PVC), placas de eletrodo,
saída de gás de hidrogênio, trocador de calor e diluição de salmoura (Fig. 10.8).

As células eletrolíticas que abrigam os eletrodos anódicos e catódicos são câmaras cilíndricas de
acrílico transparente com flanges de extremidade aparafusada. Todos os componentes da célula
são unidos por soldagem com solvente ou compressão mecânica. As placas do eletrodo são
construídas de titânio. As placas do ânodo são dos eletrodos do tipo dimensionalmente estável
revestidos com um óxido de metal precioso para minimizar a deterioração. Como a corrente é
aplicada a cada nó dos eletrodos, um potencial constante de corrente contínua (DC) é mantido
através de suas placas de células. Os eletrodos têm um requisito de corrente alternada máxima
(CA) de 2,0 kW por libra de saída de cloro, com uma densidade de corrente máxima de 1,2 A /
pol.2. Os requisitos de energia variam entre os fabricantes. As células eletrolíticas construídas
para este serviço não têm membranas, o que reduz o potencial de incrustação e deve ser testado
na fábrica para uma pressão de pelo menos 50 psig.

Placas de eletrodos são monopolar ou bipolar. As placas monopolares são segregadas dentro da
célula em placas de ânodo e cátodo, o que permite a substituição de um único ânodo ou cátodo
deteriorado. As placas bipolares contêm tanto o ânodo como o cátodo, portanto a placa inteira
deve ser substituída.

O patim do gerador é pré-montado na fábrica e montado em uma estrutura de aço resistente à

corrosão e revestida com epóxi. Todos os principais componentes do sistema, incluindo
acessórios de diluição de salmoura e o trocador de calor de água doce, são pré-montados e
montados na fábrica. As placas do ânodo e do cátodo são projetadas para serem removíveis sem
remover o módulo do skid.

A substância química na célula eletrolítica segue um padrão de vazão de duas fases: Uma fase
consiste do hipoclorito de sódio recém - formado mais alguma solução de salmoura que não
reagiu, ea outra fase consiste de gás hidrogênio. A corrente de fluxo é movida através dos
módulos de célula pela contrapressão criada pela água de diluição de salmoura. Cada módulo
de célula inclui uma saída de hidrogênio entre estágios conectada ao tubo vertical de diluição
de hidrogênio. O gás hidrogênio também está presente como bolhas arrastadas e em forma
dissolvida na solução de hipoclorito de sódio. O hidrogênio não é permitido separar-se da
solução até que o hipoclorito saia da célula e o hidrogênio possa se difundir no ar. O gás
hidrogênio adicional é diluído no tubo vertical e nos tanques de armazenamento (conforme
descrito na seção “HidrogênioFormação, Separação e Segurança” deste capítulo).
A eletrólise do hipoclorito de sódio faz com que a temperatura através do módulo da célula
geradora aumente, o que pode elevar a temperatura da solução a 20 ° F ou mais. A temperatura
é controlada por um trocador de calor ou um resfriador. Os trocadores de calor podem ser
montados em patins como parte integrante do gerador.

Preparar e diluir a salmoura com água macia ajuda a reduzir o acúmulo de incrustações nas
placas do eletrodo, mas não a elimina completamente. Os depósitos de metal nos eletrodos
aumentam a densidade de corrente, o uso de eletricidade e o consumo de sal, e a eficiência das
células eletrolíticas diminuirá. O controlador lógico do sistema gerador é programado para
alarme quando a célula requer manutenção e também iniciará uma seqüência de desligamento
automático se a tensão de operação cair para um nível perigoso. A escala nos eletrodos é
removida usando uma solução de limpeza ácida fraca, aplicada por bombas montadas em um
carrinho de limpeza. As placas do ânodo são revestidas com um óxido de metal precioso para
reduzir sua taxa de degradação. A maioria dos fabricantes de ânodos fornece garantias por até
7 anos. Entre os fatores que afetam a expectativa de vida dos eletrodos estão a qualidade da
água e do sal, a frequência da manutenção preventiva e o horário de operação.

O skid do sistema gerador e vários de seus componentes periféricos são controlados por um
painel de controle que deve monitorar e controlar pelo menos as variáveis, como nível da
solução de salmoura da célula do eletrolisador, fluxo da água de diluição e corrente de
alimentação do retificador. Como as células eletrolíticas são sensíveis à exposição aos raios UV,
elas devem estar localizadas em locais fechados, em temperaturas entre 45 e 100 ° F. Detalhes
adicionais sobre o layout do skid do gerador são discutidos na seção “Layout do sistema” deste
capítulo.

Diluição de Salmoura

Cada skid do gerador é equipado com acessórios de diluição de salmoura. Os principais

componentes incluem tubulação, válvulas, rotâmetro de solução salina, rotâmetro de água
doce, transmissor de pressão, manômetro, sensores de vazão e / ou fluxostato. Os acessórios
para geradores de pequena capacidade também podem incluir um edutor.

O rotâmetro é um tubo de vidro ou acrílico e uma roda de flutuação ou de pás para indicação
de fluxo e tem capacidade suficiente para medir a solução de salmoura e os fluxos de água mole.
A célula eletrolítica precisa de pelo menos 50 psi de pressão de água na válvula solenoide da
linha de água no rack ou skid. Se a pressão adequada não estiver disponível, deve ser fornecida
uma bomba de reforço.

Retificador

O retificador converte o AC fornecido pelo utilitário em DC usado para eletrólise. Cada rack de
gerador ou conjunto de skid tem um tamanho de retificador dedicado para produzir DC para o
gerador associado. Os principais componentes do retificador incluem um voltímetro e um
amperímetro embutidos, um contato de monitoramento de tensão da célula com alarme, um
ventilador de refrigeração de ar e as barras de barramento de cobre e cabos para conectá-lo à
(s) célula (s) eletrolítica (s). O voltímetro e o amperímetro embutidos são usados para indicar a
tensão de saída e a corrente do retificador. O monitoramento da tensão da célula é importante
para proteger a célula do gerador de danos. A unidade retificadora pode ser colocada adjacente
ao patim ou cremalheira do gerador, ou em um local remoto, dependendo da aplicação.
A taxa de eletrólise pode ser controlada ajustando a quantidade de corrente fornecida. Como a
eletricidade na forma de elétrons é um dos reagentes essenciais para a formação de hipoclorito
de sódio, seu aumento de taxa se traduz em uma maior taxa de redução na placa do cátodo e
uma maior taxa de oxidação na placa do ânodo. Seguindo este princípio, a célula geradora pode
superar as ineficiências, tais como o acúmulo de incrustações e reações concorrentes,
modulando a corrente de entrada. O aumento da corrente fornecida está diretamente
relacionado ao aumento do consumo de energia. Deve-se notar que alguns fabricantes
experimentam maior consumo de energia e menor eficiência quando operam dessa maneira;
Assim, eles usam corrente constante e fluxo de salmoura para operação em estado estacionário.

O retificador é projetado com um fator de potência de pelo menos 90%. O fator de potência é
definido pela relação entre potência real e potência aparente. Assim, um baixo fator de potência
provoca um alto requisito de corrente. Uma vez que a potência real se traduz na capacidade do
sistema para realizar o trabalho, um fator de potência mais alto torna a eficiência mais alta. Os
provedores de serviços públicos tendem a penalizar os usuários finais que têm um fator de
energia menor que o limite definido para esse provedor.

As unidades retificadoras geram uma quantidade substancial de calor, que deve ser levada em
conta no projeto do sistema HVAC. O superaquecimento é típico para retificadores grandes.
Ventiladores de resfriamento integrais e dissipadores de calor tipo tiristor em conjunto com
proteção de sobrecarga térmica interna são essenciais para a operação segura e confiável do
retificador. Algumas unidades retificadoras são equipadas com ventiladores de resfriamento
integrados de alto desempenho que descarregam ao ar livre.

Formação, Separação e Segurança de Hidrogênio

A eletrólise da solução de cloreto de sódio gera gás hidrogênio que sobe até o topo da célula
eletrolítica onde parte dela é ventilada e o restante sai da célula com a solução de hipoclorito
de sódio a 0,8% em peso.

O gás hidrogênio é preocupante por causa de seu limite de capacidade e explosão. Abaixo do
LEL, a concentração do gás no ar não é alta o suficiente para que ele se incendeie. Acima do
limite explosivo superior, o gás deslocou ar suficiente e não há oxigênio suficiente disponível
para a ignição. O LEL para hidrogênio no ar é de 4% em volume. Como medida de segurança, o
sistema é projetado para manter a concentração de gás hidrogênio no ar abaixo de 25% do LEL,
ou 1% em volume.

O gás hidrogênio é formado nas células eletrolíticas a uma taxa estequiométrica de

aproximadamente 0,03 libras por libra de cloro disponível produzido. A produção real é de 0,04
libras de hidrogênio por libra de cloro disponível. Por exemplo, uma unidade de célula
eletrolítica de 1200 lb / dia pode produzir 48 libras de gás hidrogênio por dia, o que pode levar
a condições perigosas. Um método comum de evitar o acúmulo de gás hidrogênio inflamável é
fornecer tubulação de diluição de hidrogênio, sopradores de diluição, sensores de gás e um
sistema de ventilação de alta taxa de emergência.

O princípio que governa o projeto de um tubo de diluição de hidrogênio é aquele de massa e

concentração diferencial. Como o fluxo de duas fases sai da câmara de geração no local, a
concentração de gás hidrogênio na solução e na superfície da solução é maior do que a do ar
circundante. Os ventiladores forçam o ar para a superfície do líquido e diluem o hidrogênio antes
de ser liberado para a atmosfera. Além disso, o gás hidrogênio é aproximadamente 14,5 vezes
mais leve que o ar e, portanto, sobe rapidamente acima do ar.
O tubo vertical de diluição é um tubo FRP aberto, vertical e cilíndrico, localizado entre as células
eletrolíticas e o tanque de armazenamento de hipoclorito de sódio (Fig. 10.2). É usado como um
ponto largo na linha, onde o gás hidrogênio pode ser separado da solução de hipoclorito de
sódio. O tubo vertical recebe o fluxo bifásico composto de gás hidrogênio e solução de
hipoclorito de sódio das células eletrolíticas e permite que o gás hidrogênio se difunda da
solução e suba para uma pilha de ventilação. Outros meios de separação incluem um tubo de
grande diâmetro para permitir a separação, diluição e escape de hidrogênio antes que ele entre
no tanque de armazenamento.

O tamanho do tubo vertical de diluição de hidrogênio é proporcional à capacidade do sistema.

Também é necessário considerar o suporte estrutural e a disponibilidade de espaço quando o
tubo de avanço for projetado. Para sistemas maiores com capacidades de 1500 lb / dia de cloro
e mais, o tubo vertical deve ter um diâmetro de pelo menos 36 pol.

O tubo vertical é hidraulicamente balanceado com o (s) tanque (s) de armazenamento de

hipoclorito de sódio, que é onde a solução de hipoclorito de sódio é armazenada. Recomenda-
se que o tubo vertical seja colocado dentro de um raio de 6 pés das células eletrolíticas para
minimizar a contrapressão hidráulica nas células eletrolíticas. Para instalações internas, o layout
deve receber a devida atenção, pois a altura do tubo vertical pode afetar a estrutura do edifício
(conforme discutido em mais detalhes na seção Considerações sobre o layout do sistema de
geração no local deste capítulo). Uma instalação típica exterior de um tubo vertical está na
Figura 10.9.

Um soprador de diluição de ar dedicado deve ser usado para abastecer o tubo vertical com ar
para diluição de hidrogênio. O ventilador deve ser dimensionado para fornecer ar de diluição
suficiente para manter a concentração de hidrogênio abaixo de 25% do LEL, ou 1% em volume.
Um soprador de reserva deve ser fornecido para uso em caso de falha do equipamento (consulte
a seção “Sopradores de Diluição de Hidrogênio” deste capítulo). As conexões típicas para um
tubo vertical de diluição de hidrogênio incluem a linha de efluente da célula eletrolítica, a
descarga do soprador de ar de diluição de hidrogênio, a saída do tubo vertical para o tanque de
armazenamento ea ventilação ao ar livre (Fig. 10.10).

Alguns fabricantes optam por usar um método alternativo para remoção de hidrogênio, que
inclui a transferência de hipoclorito de sódio diretamente das células eletrolíticas para o tanque
de armazenamento. Para que as armadilhas de hidrogênio sejam evitadas, os bicos não estão
localizados na parte superior do tanque, cada tanque tem sua própria ventilação e dois
ventiladores são dedicados a cada tanque. O tanque é enchido a partir do fundo, e um
transmissor de nível de pressão diferencial é usado no lugar de um ultra-som. Uma placa de
orifício é necessária na ventilação do tanque para verificação do fluxo de ar.

O tubo de descarga da célula eletrolítica deve ter um declive ascendente de pelo menos ¼ in /
ft na direção do tubo vertical de diluição de hidrogênio, conforme ilustrado na Figura 10.10. Ele
deve conter o mínimo de cotovelos e curvas para eliminar locais onde o gás hidrogênio possa se
acumular. Os requisitos de instalação de tubulação podem variar entre os fabricantes.

Nenhuma válvula de isolamento deve estar localizada entre as células eletrolíticas e o tubo
vertical. Qualquer bloqueio no tubo de descarga pode levar à superpressurização da tubulação
e às células eletrolíticas, além do potencial de ruptura explosiva do tubo, danos ao equipamento
e risco para os operadores. Um conjunto de alívio de pressão contendo um disco de ruptura e
tubulação de alívio deve ser instalado na linha de descarga para proteger a tubulação e o sistema
contra a sobrepressurização. Se as válvulas de isolamento forem exigidas pelo fabricante, os
interruptores de limite devem ser fornecidos. Os interruptores de limite devem ser interligados
com o painel de controle de geração de hipoclorito de sódio, de modo que o sistema não seja
acionado se as válvulas estiverem na posição fechada. Uma instalação típica de disco de ruptura
é mostrada na Figura 10.11.

Embora a maior parte do gás hidrogênio escape através do tubo vertical, alguns deles podem
viajar em solução com o hipoclorito de sódio para o tanque de armazenamento concentrado no
espaço aéreo do tanque. As passagens e bicos de manutenção dos tanques de armazenamento
a granel fornecem espaço para o hidrogênio se acumular. Para que o potencial de hidrogênio
gasoso se acumule no espaço aéreo do tanque seja minimizado, uma linha de ar de diluição com
um soprador de ar dedicado é tipicamente conectada ao tanque. Em instalações que consistem
em vários tanques de armazenamento, os sopradores de diluição dedicados podem ser servidos
por um soprador de reserva comum. Os sopradores em vários sistemas de tanques são
normalmente conectados de maneira em cadeia para minimizar problemas de equilíbrio de ar3.
A linha de ventilação de cada tanque é canalizada para o coletor de ventilação comum, que pode
ser direcionado para o exterior ou para o tubo vertical de diluição de hidrogênio.

A pilha de ventilação do tubo vertical deve se estender pelo menos 3 pés acima do ponto mais
alto do edifício que abriga o tubo vertical, e 2 pés acima do ponto mais alto em qualquer edifício
dentro de 20 pés da pilha de ventilação. Deve terminar a pelo menos 20 pés de entradas de
qualquer edifício, janelas, entradas de ar e equipamento HVAC. A tubulação de ventilação não
deve ser roteada acima de passagens ou espaços ocupados.

As pilhas de ventilação normalmente terminam em tampas de ventilação, devem ser equipadas

com telas de pássaros ou de insetos e devem ser projetadas para evitar o congelamento e a
infiltração de volta ao tanque de armazenamento. Os requisitos locais de proteção contra raios
devem ser observados. Equipamentos de proteção contra raios podem incluir pára-raios e
terminais aéreos. Como o PVC, o material da tubulação de ventilação, é sensível a temperaturas
extremamente baixas, o polietileno de alta densidade pode ser usado para um sistema instalado
em climas frios.

Um sistema de alarme deve ser instalado na sala para monitorar a concentração de hidrogênio.
O sistema deve consistir em um transmissor de hidrogênio com pelo menos dois sensores
independentes. Os sensores devem ser instalados em torno de áreas e equipamentos, onde uma
alta concentração de gás hidrogênio seria esperada em caso de falha do sistema e em áreas
propensas à estagnação do ar. Após um alarme de hidrogênio alto, o sistema será desligado e
um sistema de ventilação de alta taxa será energizado. Os pontos de alarme podem variar, mas,
tipicamente, uma concentração de hidrogênio de 1% deve ativar o alarme, e uma concentração
de 2% deve parar a produção de hipoclorito. O alarme também deve ser enviado para o sistema
de controle principal da instalação, caso o sistema de ventilação de emergência falhe. O alarme
de falha do sistema de ventilação é tipicamente acionado por um interruptor de fluxo de ar nos
dutos do sistema de ventilação.

A colocação do tubo vertical e o tanque de armazenamento no exterior podem tornar o sistema

mais seguro. No entanto, as células eletrolíticas devem ser instaladas em ambientes fechados.

Um sistema de ventilação de emergência de alta taxa que é energizado por um alarme de alto
nível de hidrogênio e opera por pelo menos 10 min após o alarme de hidrogênio parar deve ser
fornecido para o espaço interno do processo. O sistema de ventilação deve estar ligado à fonte
de alimentação de emergência ou de emergência de acordo com o Capítulo 27 do Código
Internacional de Incêndio de 2003.
Altas concentrações de hidrogênio na sala de geração de hipoclorito de sódio são geralmente
causadas por falhas no sistema. Os sistemas de geração incluem intertravamentos de segurança
que são energizados por altas concentrações de hidrogênio no espaço do processo e desligam o
sistema.

O tamanho do sistema de ventilação deve ser baseado na quantidade máxima de gás que pode
ser produzida por todo o sistema (incluindo geradores de reserva) e nas dimensões e
temperatura e pressão normais de operação da sala. A quantidade de ar de ventilação exterior
para o sistema de ventilação pode ser calculada pelas seguintes fórmulas:

O sistema de ventilação de emergência não elimina a necessidade de ventilação contínua

normal. Os requisitos para ventilação contínua em um espaço ocupado são descritos nos códigos
de construção locais e internacionais. A descarga de ar e os pontos de exaustão do sistema de
ventilação devem estar localizados para fornecer fluxo de ar cruzado acima do sistema de
geração sempre que possível. Como o gás hidrogênio é mais leve que o ar, as aberturas de
ventilação do ar da sala devem ser colocadas perto do teto. Em alguns casos, o ar externo pode
ser usado para manter os requisitos de temperatura ambiente no nível apropriado. Se o sistema
de ventilação de ar externo tiver capacidade suficiente para atender à taxa de turnover exigida,
ele pode ser usado como o sistema de ventilação de alta taxa de emergência.

Equipamentos de geração de hipoclorito no local, como retificadores e sopradores mecânicos,

são uma fonte significativa de calor adicional para a sala e devem ser levados em conta no
cálculo das cargas de calor. O duto para unidades de aquecimento ou resfriamento deve ser
encaminhado para longe do equipamento de geração e de outras possíveis fontes de ignição. As
entradas da unidade de aquecimento e resfriamento devem ser colocadas perto do piso
acabado, onde o gás hidrogênio estaria presente na concentração mais baixa.

Com relação às regulamentações, uma sala de geração de hipoclorito de sódio no local não é
normalmente sujeita a uma classificação de classe conforme descrito pela Agência Nacional de
Proteção contra Incêndios, a menos que esteja localizada próxima a uma sala classificada como
Classe I, Divisão I. o sistema deve estar localizado próximo a uma sala de Classe I, Divisão I,
devendo ser tomadas as devidas precauções para evitar contato com concentrações de gases
inflamáveis. As precauções incluem ventilação com pressão positiva de fontes de ar limpas e
proteção contra falhas de ventilação. Se estas precauções não puderem ser tomadas, a sala de
geração de hipoclorito no local (OSG) deve ser classificada como Classe I, Divisão 2. A Seção 70
- 500.7 da Associação Nacional de Proteção contra Incêndios (NFPA) exige que o equipamento
dentro de uma sala Classe I, Divisão 2 seja à prova de explosão.

Tanque de Armazenamento de Hipoclorito de Sódio

A solução de hipoclorito de sódio é armazenada em tanques de FRP. O projeto de sistemas de

tanques de armazenamento é abordado no Capítulo 9 deste manual.

A duração do armazenamento do hipoclorito de sódio diluído no local variará dependendo da

demanda, mas é típico fornecer 3 dias de armazenamento em dosagens e fluxos médios, ou 1
dia na dosagem máxima e no fluxo máximo.

Cada tanque de armazenamento de hipoclorito de sódio será equipado com um bocal

transmissor de nível, bicos de medição, bicos de escoamento e drenagem e um bocal de sucção,
bem como um bocal de ventilação, que deve ser um tamanho maior que o bico de entrada de
ar de diluição. . O bocal de enchimento do tanque é normalmente colocado no fundo lateral
para manter o equilíbrio hidráulico com o tubo vertical de diluição de hidrogênio. Os tanques de
armazenamento podem estar localizados ao ar livre, exceto em áreas de clima muito frio. Os
tanques de armazenamento de hipoclorito de sódio não são projetados para serem
pressurizados. Portanto, os ventiladores de diluição de hidrogênio devem ser do tipo de baixa
pressão, e a ventilação do tanque deve ser dimensionada adequadamente, como discutido
acima.

Equipamento de alimentação de hipoclorito de sódio

A solução de hipoclorito de sódio é fornecida ao processo de tratamento por meio de bombas

dosadoras que podem ser do tipo diafragma ou peristáltico. O projeto dos sistemas de bomba
de medição é abordado no Capítulo 9 deste manual. O hipoclorito de sódio gerado no local é de
menor concentração (0,8% em peso) que o produto de sódio total (12% - 15% em peso). A
concentração mais baixa se traduz em taxas de fluxo maiores para fornecer a mesma quantidade
de cloro disponível que na solução de força total. É costume usar a solução de força total
fornecida para fazer backup do sistema de geração no local. Portanto, as bombas dosadoras
serão dimensionadas para fornecer a solução de ambas as forças ou serão feitas provisões para
diluir a solução de força total, para que possa ser medida à mesma taxa da solução diluída. A
redundância do sistema é discutida mais adiante neste capítulo.

Quantidade de armazenamento de hipoclorito de sódio

Como a geração de hipoclorito de sódio no local é um processo contínuo, os prazos de entrega

ou as incertezas da entrega de produtos químicos a granel não são uma preocupação. Portanto,
a decisão sobre a quantidade de armazenamento a ser fornecida para a solução de hipoclorito
no local dependerá do ponto de alimentação do hipoclorito de sódio. Os tanques de
armazenamento de hipoclorito de sódio gerados no local são tipicamente dimensionados para
um suprimento de 3 dias. Eles também devem ter capacidade suficiente para o armazenamento
de 1 dia na dosagem máxima de cloro e no fluxo máximo da planta. O número médio de dias
necessários para a entrega de um item importante equipamento para o local.