ANEXO A Especif - Técnicas

”
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
PAVIMENTO CONVENCIONAL
1.1 SUB-BASE GRANULAR
1 DEFINICIÓN
Este trabajo consistirá en la explotación, procesamiento, acarreo, colocación y

compactación del material aprobado para la capa subbase, construida sobre la obra
básica o terraplén de la carretera (subrasante), de acuerdo con las especificaciones,
alineamiento, cotas, espesor y secciones típicas del diseño.
La sub base granular estará formada por suelos granulares, gravas naturales o
agregados triturados o por mezclas de estos materiales.
2 MATERIALES
Los materiales a ser empleados en la sub base deberán consistir de partículas duras
y durables de piedras, gravas, seleccionadas o trituradas para obtener el tamaño y la
gradación especificados.
El material no podrá contener partículas orgánicas, grumos, ni terrones de arcilla y
deberá cumplir con alguna de las gradaciones indicadas en la Tabla SUB-BASE
GRANULAR.1, usando los procedimientos de ensayo AASHTO T-11 y T-27.
Tabla SUB-BASE GRANULAR.1 Granulometría de sub-base
% Por peso que pasa por

los tamices de malla
cuadrada (AASHTO T-27 y
T-11)
TAMIZ
Designación de la
gradación
A B
63,6 mm 100 --
50,8 mm 97-100 100
37,5 mm -- 97-100
25,4 mm 65-79 (6) --
12,5 mm 45-59 (7) --
4,75 mm (N° 4) 28-42 (6) 40-60 (8)
425 m (N° 40) 9-17 (4) --
75 m (N° 200) 4-8 (3) 0-12 (4)
Notas:
Las desviaciones admisibles que se indican entre paréntesis se aplicarán a la “fórmula de trabajo”
(graduación) propuesta por el Contratista. El control de la graduación se realizará utilizando las bandas
definidas por las tolerancias. En las mallas donde no se indican tolerancias, se aplicarán los valores que se
muestran en la Tabla, para cada tipo de gradación.
Los procedimientos estadísticos de aceptación no se aplican a los tamaños de tamiz que requieren que
pase el 100% o que pase el 97% al 100%.
DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

CAMINO “OCUR Í- UNCÍA”
El valor de soporte del material mínimo será del 40% y expansiones menores al 1%
correspondiente al 97% de la densidad seca máxima. En las especificaciones
especiales se encuentran indicadas las fuentes referenciales de explotación de los
materiales, aunque durante la ejecución de la obra, el SUPERVISOR, podrá aprobar y
autorizar otras fuentes. La responsabilidad, en cuanto a la calidad y cantidad de los
materiales, es del CONTRATISTA, quién tendrá a su cargo la obtención de los
materiales necesarios en conformidad con las características exigidas y
especificadas.
3 EQUIPO
Para la ejecución de la capa sub-base, el Contratista utilizará al menos el siguiente

equipo:
a) Planta trituradora, clasificadora o dosificadora, según el caso si es necesario.
b) Equipo de extracción, carguío y transporte.
c) Motoniveladora pesada con escarificador.
d) Camión tanque distribuidor de agua.
e)
Rodillos compactadores lisos vibratorios, neumáticos y rodillos patas de cabra.
f) Tractor sobre neumáticos con tracción en las 4 ruedas
g) Arado de disco.
h) Cargador frontal
i) Volquetes
j) Equipo distribuidor de agregados (alternativo)
En todo caso, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un listado de los
equipos que pretende utilizar. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis
para aprobar el equipo propuesto, pudiendo recomendar ajustes y modificaciones al
listado anterior.
4 EJECUCIÓN
Comprende las operaciones de producción, carguío, transporte, distribución sobre

plataforma, mezcla y pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y
acabado, de los materiales transportados del yacimiento, realizadas sobre la
subrasante debidamente regularizada y aprobada por el SUPERVISOR en el ancho
establecido, en cantidades que permitan llegar al espesor diseñado luego de su
compactación. En el caso de utilización de plantas trituradoras o dosificadoras, se
deberá agregar en estas instalaciones el agua necesaria para obtener la humedad de
compactación.
Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de sub-base con espesor final superior
a más 0.22 m, éstas serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 0.20
m. El espesor mínimo de cualquier capa de sub-base será de 0.10 m después de su
compactación.
Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo de 97% de la
densidad máxima determinada según el ensayo AASHTO T-180 y el contenido de
humedad deberá variar como máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en
el ensayo anterior.

En caso necesario, el grado de compactación podrá ser incrementado por el

SUPERVISOR para alcanzar los requerimientos de CBR de diseño, lo cual no
representará ningún incremento de costo o plazo de ejecución de obra.
El desbroce, desbosque, destronque y limpieza de los yacimientos, para provisión de
materiales para sub-base, deberán ser ejecutados cuidadosamente de tal manera
que se evite la contaminación del material aprobado así como con desperdicios del
mismo.
Antes de iniciar la construcción de la capa de sub-base, se realizará un tramo de
prueba de una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera
del proyecto o en una zona de la carretera en construcción donde la subrasante haya
sido ya aceptada por el SUPERVISOR. En este ultimo caso, si el SUPERVISOR
considera que el tramo de prueba no es aceptable, el CONTRATISTA tendrá que
remover, a su costo, dicho tramo de prueba. Este tramo de prueba permitirá
comprobar la adecuación del material producido de sub base y fijar los métodos de
construcción y de compactación.
Se recomienda que el CONTRATISTA evite el paso de vehículos sobre la capa sub
base, manteniendo adecuadamente transitables los caminos de servicio. En caso que
el tráfico de vehículos del CONTRATISTA o tráfico usuario de la carretera, transiten
sobre la misma antes de la colocación de la siguiente capa (que forme parte de la sub
base) o de la capa base, la SUPERVISION verificará que la superficie de la capa sub
base mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y conformación
geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa. Todo trabajo de
recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo del
CONTRATISTA.
El transporte del material de sub base deberá ser realizado en volquetas con la tolva
cubierta por una lona. El material de sub-base estabilizada granulométricamente para
ser utilizado y aceptado por el SUPERVISOR, deberá ser homogéneo respecto a
humedad y granulometría.
El material será esparcido sobre la capa inferior aprobada de modo que se evite la
segregación, y en cantidad tal que permita obtener el espesor programado después
de su compactación.
El material transportado hasta la plataforma deberá ser inmediatamente esparcido
para evitar la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa inferior.
Después del esparcimiento de los materiales, será determinado el contenido de
humedad. Si hubiera un leve exceso de humedad, los materiales serán removidos,
con equipos de mezcla, hasta que se obtenga una humedad que este dentro de la
faja de variación de humedad definida, en laboratorio Si la humedad no es suficiente
se añadirá agua regando uniformemente, con un camión regador. A medida que se
incorpore agua el material será mezclado con equipo adecuado, para obtener una
humedad uniforme en todo el espesor de la capa a ser compactada. En esta
operación serán adoptados cuidados especiales, para que no se produzca
segregación de la mezcla.
Concluido el ajuste del contenido de humedad, se iniciarán las operaciones de
compactación. Los rodillos lisos recorrerán la capa que está siendo compactada, en
trayectorias equidistantes del eje, de modo de sobreponer, en cada recorrido, la mitad
de la señal dejada en el recorrido anterior. En tramos rectos, la compactación se

realizará de los bordes al centro y en los tramos en curva, del borde más bajo hacia
el borde más alto, repetidamente, hasta obtener el grado de compactación
especificado en los planos.
Los operadores de compactadores tendrán la experiencia y la competencia
profesional necesarias para que la compactación sea homogénea y regular sobre
toda la superficie en construcción, de tal forma que cada sector reciba el mismo
número de pasadas acorde con lo establecido mediante la compactación del tramo
de prueba. No se permitirá ninguna maniobra de los rodillos compactadores sobre la
sub-base que está siendo compactada, los cambios de dirección debiendo hacerse
fuera del sector en curso de compactación.
En las partes adyacentes al inicio y al fin de la sub-base en construcción la
compactación será ejecutada transversalmente siguiendo la sucesión borde, eje,
borde. Las partes inaccesibles a los rodillos compactadores, como en las partes que
su uso no es deseable (cabeceras de obras de arte especiales), la compactación será
ejecutada con compactadores vibratorios manuales o con saltarines mecánicos. Las
operaciones de compactación proseguirán, hasta que, en todo el espesor y en toda la
superficie de la sub-base en construcción, el grado de compactación iguale o exceda
el grado de compactación especificado, entonces, se iniciará el acabado de la
superficie, admitiéndose humedecimiento y corte con motoniveladora.
La conformación de la superficie final de la sub-base deberá ser ejecutada
simultáneamente con la compactación de la última capa. El acabado de la superficie
será ejecutado con rodillos lisos y de neumáticos, admitiendo cortes cuando sea
necesario, pero no rellenos. Si hubiera necesidad de relleno, la última capa será
escarificada sobre toda su profundidad, aumentada en volumen y recompactada. Las
operaciones de acabado además comprenden, el retiro del material suelto
proveniente de los cortes para la configuración hasta las cotas de diseño.
Si son necesarias correcciones geométricas o si la superficie muestra visible
segregación, la última capa será corregida de acuerdo con esta Especificación.
No se permitirá la colocación de material de la capa de sub-base, cuando la
humedad sea superior a la tolerada para la compactación.
Durante todo el tiempo que dure la construcción hasta la recepción y aceptación de la
capa, los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas
pluviales, del transito y de otros agentes ocasionen daño.
Para evitar saturación del material y deterioro en la superficie de la sub base, al
terminar el trabajo del día, la superficie de la sub base deberá estar compactada y
bien nivelada, con el bombeo especificado que permita el escurrimiento de aguas
lluvias sin peligro de erosión.
Se prevé la utilización de gravas naturales que cumplan con las especificaciones.
Por motivos de orden técnico o económico, para mejor aprovechamiento de los
yacimientos y de instalaciones el CONTRATISTA podrá proponer la utilización de
materiales triturados, en cuyo caso se podrá triturar todo o parte de los materiales
granulares, siempre con la aprobación del SUPERVISOR.
Las mezclas de suelos, arenas, agregados triturados y/o gravas naturales para
encuadrarlas dentro de las especificaciones, deberán ser dosificadas en planta, tal
como se indica en las Especificaciones Especiales. Los materiales granulares

naturales también deberán ser seleccionados y dosificados en planta, cuando sea

necesario para atender los requerimientos de las especificaciones.
En la planta deberá ser añadida el agua necesaria para que la mezcla llegue al lugar
de su aplicación con un contenido de humedad dentro de las tolerancias establecidas
para la compactación. Las correcciones referentes al contenido de humedad que,
eventualmente, se efectúen en plataforma serán menores. El material será
inmediatamente esparcido sobre la capa inferior mediante la utilización de un
distribuidor adecuado.
El acopio de material de sub base sobre la plataforma solo será permitido con
autorización escrita del SUPERVISOR.
5 CONTROL POR EL SUPERVISOR
El control de calidad de la ejecución de la capa sub base granular será de

responsabilidad del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las
Especificaciones Generales y Especiales, así como con las instrucciones del
SUPERVISOR.
El SUPERVISOR llevará a cabo el control de la ejecución de la obra en base a los
controles efectuados por el CONTRATISTA, que deberán ser proporcionados al
SUPERVISOR, y a medidas o ensayos de control realizados independientemente por
el SUPERVISOR, en cuyo caso, estos serán los valores a ser tomados en cuenta
para aceptación o rechazo del trabajo efectuado.
5.1 CONTROL TECNOLÓGICO
El Control Tecnológico de la ejecución de la sub base granular (en cada capa

compactada) incluye la realización de los siguientes ensayos.
a) Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos
AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, con
espaciamiento máximo de 300 m.
b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según
el método AASHTO T-180-D, a distancias máximas de 300 m, con muestras
tomadas en puntos que, en principio, obedezcan el orden: borde derecho, eje,
borde izquierdo, eje, borde derecho, etc. a 60 cm del borde.
c) Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR), conforme el método
AASHTO T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180-D,
con espaciamiento máximo de 300 m.
d) Un ensayo de desgaste Los Ángeles de cada yacimiento a cada 10,000 m3 de
material explotado y cuando se presente variación natural del material.
e) Un ensayo de índice de forma de cada yacimiento cada 10,000 m3 de material
explotado o cuando se presente variación natural del material.
f) Determinación del contenido de humedad del material cada 100 m. antes del
proceso de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de
compactación en la superficie serán de (+/-) 2% respecto a la humedad óptima.

g) Determinación de la densidad "in situ" y del grado de compactación del material

compactado con un espaciamiento de cada 100 m, en principio, en puntos
ubicados al tres bolillo: borde izquierdo, eje, borde derecho, eje, borde izquierdo,
etc., de acuerdo a los procedimientos estándar AASHTO T-191 y AASHTO T-224,
este último para el ajuste de la densidad máxima por variación en el contenido de
partículas gruesas.
h) El número de los ensayos mencionados en los ítems "a", "b" y "c" podrán ser
reducidos, a criterio exclusivo del SUPERVISOR hasta un 30%, si se verifica
homogeneidad del material en el lugar de aplicación y la ejecución sea uniforme y
bien controlada.
i) El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma
terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir la
realización de ensayos adicionales en los puntos en los que, a su criterio,
pudieran observarse deficiencias constructivas o de compactación.
j) Para la aceptación de cada capa serán considerados los valores individuales de
los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.
k) El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación
adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA presentará
al SUPERVISOR todo el detalle de la ejecución de los ensayos mencionados. El
SUPERVISOR será el encargado de aprobar o rechazar los trabajos en base a los
resultados de los ensayos y el método de trabajo.
l) El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de los
que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por el
SUPERVISOR serán los que se consideren para la aceptación o rechazo de los
trabajos efectuados.
m) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados
mediante métodos standarizados por el ex S.N.C., AASHTO o ASTM. En caso de
emplear equipos tipo densímetros nucleares, estos equipos deberán cumplir o
exceder los requisitos establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017,
D2950, C1040.
5.2 CONTROL GEOMÉTRICO
Concluida la compactación de la capa de sub base granular, se procederá al

estacado de cada sección (5 estacas mínimo) para realizar el siguiente control
geométrico, mediante nivelación de las secciones, admitiéndose las siguientes
tolerancias:
a) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (-) 0.02 m con relación
a las cotas de diseño, no admitiéndose variación en más (+);
b) Variación en el ancho en más (+), no admitiéndose variación en menos. No se
aceptará que la diferencia en el ancho de la plataforma entre dos estacas
adyacentes sea mayor a 10 cm.
c) Variación máxima en el bombeo de más 20%, no admitiéndose variación en
menos (-).

d) Variación máxima de (-) 2 cm en el espesor de la capa con relación al espesor

indicado en el diseño, medido como mínimo en un punto cada 100 m.
e) Cada capa de subbase deberá ser conformada y compactada uniformemente en
todo su ancho, incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares
en los bordes que concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones
concentradas.
6 MEDICIÓN
La cantidad de capa sub base ejecutada, aceptada y aprobada será medida en

metros cúbicos (m³) compactados, aprobados y construidos conforme a las secciones
transversales del proyecto incluyendo las tolerancias señaladas.
Para el cálculo de los volúmenes, tomando en cuenta las tolerancias especificadas,
se consideraran los espesores individuales medidos en obra. Si el espesor individual
(E.I.) es inferior al espesor del diseño (E.D.), se considerará para el cálculo de la
sección el valor de (E.I.); en caso contrario se tomará (E.D.).
El transporte del material para la capa sub base, será medido. En este caso el
transporte corresponde a Transporte de Material Granular y la medición será
efectuada en metros cúbicos por kilómetro (m3xkm), como resultado del producto del
volumen incorporado, medido compactado en la sub base de destino de acuerdo a
las secciones transversales de diseño, por la distancia existente entre los centros de
gravedad de las masas (obtenida mediante la diferencia entre las progresivas de
destino y origen del material más la distancia adicional al banco o yacimiento menos
la distancia libre de acarreo), expresada en kilómetros. Tanto los volúmenes como las
distancias serán medidos conforme a criterios del presente inciso.
7 PAGO
Los trabajos de construcción de la capa de sub base granular, medidos en

conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de
Propuesta.
Dichos precios incluyen las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y
limpieza de los yacimientos de materiales, clasificación, trituración, dosificación o
selección en caso que sea necesario, excavación, carga, transporte, distribución,
mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación, acabado y
mantenimiento. Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de
servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para
la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta Especificación.
Los precios y el pago correspondiente constituyen la compensación total por el uso
de materiales, insumos, mano de obra, equipo pesado y liviano, herramientas e
imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta
especificación.
El transporte del material para la capa sub base, será pagado de acuerdo a los
correspondientes precios unitarios contractuales. El precio unitario de transporte de
material granular incluye la carga del material a los vehículos de transporte.

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD
1.1 Sub-base Granular m3

” ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
2-1.2 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR
1 DEFINICIÓN
Esta especificación regula la ejecución y control de la capa base de material granular

natural y/o triturado, que constituye una capa de la estructura del pavimento, con
espesor constante en toda la sección transversal. Esta capa se colocará
debidamente compactada y regularizada, respetando el alineamiento, perfil y
secciones transversales indicados en el proyecto.
La base estabilizada granulométricamente está constituida por una capa granular y/o
triturada, colocada sobre la sub base, subrasante o sobre la capa de refuerzo
estructural, compactada y regularizada.
Esta capa será ejecutada con materiales previamente seleccionados.
2 MATERIALES
La base estabilizada será ejecutada con materiales que cumplan los siguientes
requisitos:
a) Poseer una composición granulométrica encuadrada en una de las columnas de
la siguiente tabla, recomendadas por la FP 96, porcentajes por peso del material
que pasa por tamices con malla cuadrada AASHTO T-11 y T-27.
Tabla 2-1.2 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR.2 GRANULOMETRÍA PARA CAPA BASE DE
MATERIAL GRANULAR Y/O TRITURADO
% Por peso que pasa por los tamices de malla cuadrada

TAMIZ (AASHTO T 27 Y T 11)
A B C
50,8 mm 100 -- --
37,5 mm 97-100 100 --
25,4 mm -- 97-100 100
19,0 mm 67-81 (6) -- 97-100
9,5 mm -- 56-70 (7) 67-79 (6)
N° 4 33-47 (6) 39-53 (6) 47-59 (7)
N° 40 10-19 (4) 12-21 (4) 12-21 (4)
N° 200 4-8 (3) 4-8 (3) 4-8 (3)
Notas:
Las desviaciones admisibles (tolerancias), que se indican entre paréntesis, se aplicarán a la “fórmula de
trabajo” (graduación) propuesta por el Contratista. El control de la gradación se realizará utilizando las
bandas definidas por las tolerancias. En las mallas donde no se indican tolerancias, se aplicarán los valores
que se muestran en la Tabla, para cada tipo de gradación.
Los procedimientos estadísticos de aceptación no se aplican a los tamaños de tamiz que requieren que
pase el 100% o que pase el 97% al 100%.

b) La fracción que pasa el tamiz Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior o igual a
25% y un índice de plasticidad inferior o igual a 6%. Pasando de este límite,
hasta 8 como máximo, el equivalente de arena deberá ser mayor que 35%.
c) La fracción fina de la capa base será arena triturada o natural. La fracción que
pasa el Tamiz Nº 200 de la serie U.S. standard no debe ser mayor que dos-
tercios de la fracción que pasa el tamiz Nº 40 de la misma serie;
d) El Índice Soporte de California (CBR) no deberá ser inferior a 80 % para
pavimentos flexibles y la expansión máxima será de 0,5 %, cuando sean
determinados con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180.
e) El agregado retenido en el tamiz Nº 4 estará constituido de partículas duras y
durables, exentas de fragmentos blandos, alargados o laminados y exentos de
materia vegetal, terrones de arcilla y otras substancias perjudiciales. Los
agregados gruesos deberán tener un desgaste no superior a 45% a 500
revoluciones según lo determine el ensayo AASHTO T-96.
f) El 80% de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4, de la serie U.S. Standard,
para los agregados utilizados para capa base en pavimentos flexibles deben tener
al menos una cara fracturada por trituración.
g) Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y
resistencia exigidos por la presente Especificación, el material triturado para la
capa de base deberá dar lugar a una curva granulométrica uniforme,
sensiblemente paralela a los límites de la franja por utilizar, sin saltos bruscos de
la parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz adyacente o viceversa.
En las especificaciones especiales se identifican las fuentes referenciales de
explotación de los materiales, aunque durante la ejecución de la obra, el
SUPERVISOR, podrá aprobar y autorizar otras fuentes. La responsabilidad, en
cuanto a la calidad y cantidad de los materiales, es del CONTRATISTA, quién tendrá
a su cargo la obtención de los materiales necesarios en conformidad con las
características exigidas y especificadas.
3 EQUIPO
Para la ejecución de la capa base el CONTRATISTA podrá utilizar el siguiente equipo:

k) Planta chancadora, dosificadora o seleccionadora según el caso;
l) Equipo de extracción, carga y transporte.
m) Distribuidor de capa base;
n) Volquetas;
o) Motoniveladora con escarificador;
p) Camión regador;
q) Rodillos compactadores lisos o de neumáticos, estáticos y vibratorios;
r) Arados de discos y rastras;
s) Tractores agrícolas con tracción en las 4 ruedas;
t) Cargador frontal;
u) Volquetas;

En todo caso, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un listado de los

equipos que pretende utilizar. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis
para aprobar el equipo propuesto, pudiendo recomendar ajustes y modificaciones al
listado anterior.
4 EJECUCIÓN
En general, la ejecución de la capa base estabilizada granulométricamente,

comprende las operaciones de producción, distribución sobre plataforma, mezcla y
pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado, de los
materiales transportados del yacimiento o planta, colocados sobre una superficie
debidamente preparada, conformada monolíticamente y aprobada por el
SUPERVISOR en el ancho establecido, en cantidades que permitan llegar al espesor
diseñado luego de la compactación.
Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de base con espesor final superior a
más 0.22 m, éstas serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 0.20 m.
El espesor mínimo de cualquier capa de base será de 0.10 m después de su
compactación.
Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo de 100% de la
densidad máxima determinada según el ensayo AASHTO T-180 y el contenido de
humedad deberá variar como máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en
el ensayo anterior.
En caso necesario, el grado de compactación podrá ser incrementado por el
SUPERVISOR para alcanzar los requerimientos de CBR de diseño, lo cual no
representará ningún incremento de costo o plazo de ejecución de obra.
El desbroce, desbosque, destronque y limpieza de los yacimientos, para provisión de
materiales para Base, deberán ser ejecutados cuidadosamente de tal manera que se
evite la contaminación del material aprobado así como con desperdicios del mismo.
Antes de iniciar la construcción de la capa de base, se realizará un tramo de prueba
de una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera del
proyecto o en una zona de la carretera en construcción donde la sub-base haya sido
ya aceptada por el SUPERVISOR. En este ultimo caso, si el SUPERVISOR considera
que el tramo de prueba no es aceptable, el CONTRATISTA tendrá que remover, a su
costo, dicho tramo de prueba. Este tramo de prueba permitirá comprobar la
adecuación del material producido de capa base y fijar los métodos de construcción y
de compactación.
El transporte del material de capa base deberá ser realizado en volquetas con la tolva
cubierta por una lona. El material de base estabilizada granulométricamente para ser
utilizado y aceptado por el SUPERVISOR, deberá ser homogéneo respecto a
humedad y granulometría.
A distancias convenientes de los bordes de la superficie del camino, se colocarán
estacas o señales aprobadas relacionadas con el eje para facilitar así el control de
cotas. Antes de iniciar las operaciones constructivas, los trabajos topográficos para
control del alineamiento y cotas de la capa base deberán estar concluidos.
Las mezclas de suelos y/o gravas con agregados triturados o los productos totales de
trituración para encuadrarlas en la faja granulométrica especificada en el diseño,

serán dosificadas en una planta que tendrá como mínimo tres depósitos. Los
materiales granulares naturales también serán seleccionados y dosificados en planta,
cuando sea necesario para atender los requerimientos de las especificaciones.
El material de la capa base estabilizada granulométricamente al salir de la planta será
homogéneo en humedad y granulometría. Cuando se inicia la construcción se
determinará la pérdida de humedad entre la salida de la planta y la iniciación de las
operaciones de compactación. De ahí en adelante, el contenido de humedad de la
mezcla, al salir de la planta, será igual a la humedad óptima, para la compactación,
aumentada en un porcentaje correspondiente a la pérdida por evaporación. No se
permitirá la colocación de material de la capa de base, cuando la humedad sea
superior a la tolerada para la compactación.
El material será inmediatamente esparcido sobre la superficie preparada mediante la
utilización de un distribuidor adecuado de material granular para proceder a la
compactación evitándose la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa
inferior. El material será distribuido uniformemente sobre la capa inferior aprobada de
modo que se evite la segregación y en cantidad tal que permita obtener el espesor
programado después de la compactación.
Durante las operaciones de compactación, los rodillos recorrerán la capa que está
siendo compactada, en trayectorias equidistantes del eje, a modo de sobreponer, en
cada recorrido, mitad del rastro dejado en el recorrido anterior. En los alineamientos
rectos la compactación se realizará de los bordes hacia el eje, en los tramos en curva
del borde más bajo al borde más alto, repetidamente, hasta obtener el grado de
compactación especificado. En las primeras pasadas se utilizará rodillo vibratorio.
Los operadores de compactadores tendrán la experiencia y la competencia
profesional necesarias para que la compactación sea homogénea y regular sobre
toda la superficie en construcción, de tal forma que cada sector reciba el mismo
número de pasadas acorde con lo establecido mediante la compactación del tramo
de prueba. No se permitirá ninguna maniobra de los rodillos compactadores sobre la
base que está siendo compactada, los cambios de dirección debiendo hacerse fuera
del sector en curso de compactación.
En las partes adyacentes al inicio y al final de la capa base en construcción, la
compactación será ejecutada transversalmente al eje. En las partes inaccesibles a
los rodillos compactadores, así como las partes en que su uso no fuera deseable
(cabeceras de obras de arte especiales), la compactación se ejecutará con
compactadores vibratorios manuales o con saltarín mecánico. Las operaciones de
compactación deberán proseguir, hasta que, en todo el espesor y en toda la
superficie de la capa base en construcción, el grado de compactación iguale o exceda
el grado de compactación especificado. Entonces, se iniciará el acabado de la
superficie.
La conformación de la superficie final de la capa base será ejecutada
simultáneamente con la compactación de la última capa. El acabado de la superficie
será ejecutado con rodillos lisos y de neumáticos, admitiendo cortes cuando
necesario, pero no rellenos. Si hubiera necesidad de relleno, la última capa deberá
ser escarificada homogeneizada y compactada nuevamente. Las operaciones de
acabado comprenden el retiro del material suelto, proveniente de los cortes para
alcanzar las cotas previstas.

Si la superficie requiere correcciones geométricas y si se nota visiblemente

segregada, la última capa será escarificada, homogeneizada y compactada
nuevamente de acuerdo a estas especificaciones.
El acopio de material de capa base sobre la plataforma sólo será permitido con
autorización escrita del SUPERVISOR. Los tramos en los que las condiciones de
compactación de la capa base no cumplan o no hayan cumplido con está
especificación, serán totalmente retiradas y nuevamente configuradas, de acuerdo a
estas especificaciones.
Durante todo el tiempo de la construcción de la capa base hasta la recepción de la
capa, los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas
pluviales, del transito y de otros agentes que puedan dañarla.
La capa base no será sometida a la acción directa de cargas y de la abrasión que
produce él transito, para lo cual el CONTRATISTA deberá mantener adecuadamente
los caminos de servicio. El SUPERVISOR autorizará, él trafico en situaciones
excepcionales y en áreas limitadas, cuando los daños que puedan ser provocados en
la superficie acabada no perjudiquen la calidad de la capa base o al pavimento que
será construido sobre la capa base. En caso que se produzca tráfico de vehículos
sobre la capa base antes de la colocación de la siguiente capa (que forme parte de la
base) o de la capa de rodadura, la SUPERVISION verificará que la superficie de la
capa base mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y
conformación geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa.
Todo trabajo de recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo
del CONTRATISTA.
Para evitar daños al medio ambiente durante las operaciones de ejecución de la capa
base estabilizada granulométricamente, el CONTRATISTA adoptará cuidados
especiales considerando los siguientes aspectos:
En el banco de explotación de los materiales pétreos, el CONTRATISTA observará
cuidados especiales para la explotación de materiales:
a) Los materiales solamente serán aceptados si el CONTRATISTA fue autorizado por
escrito para la explotación y/o uso de explosivos en el yacimiento o cantera,
además la autorización fue inscrita en el Libro de Ordenes.
b) El yacimiento y las instalaciones de la chancadora no serán localizados en área
de preservación ambiental.
c) La explotación de los yacimientos será planificada como para minimizar los daños
inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación ambiental, después
de la retirada de todos los materiales y equipos.
d) Para el desmonte; está totalmente prohibida la quema de la vegetación o de
residuos de esta.
e) Los caminos de desvío tendrán un mantenimiento apropiado y los accesos a
estos caminos serán conformados hasta una distancia determinada y aprobada
por el SUPERVISOR;
f) Junto a las instalaciones de la chancadora, serán construidos pozos de arena
para la retención por sedimentación, del polvo de piedra, arena eventualmente
producido en exceso o por lavado de grava, evitando su escurrimiento hacia
cursos superficiales de agua.

g) Si la grava es provista por terceros, se exigirá documentación para verificar la

regularidad de las instalaciones, así como, la operación. Las exigencias las
realizará el CONTRATISTA y dará a conocer al SUPERVISOR.
h) Medidas de preservación ambiental referidas a la disciplina del tráfico y al
estacionamiento del equipo serán observadas por el CONTRATISTA en estricta
sujeción al Estudio de Impacto Ambiental.
i) Se prohibirá el tráfico desordenado fuera del cuerpo del terraplén, para evitar
daños a la vegetación o interferencias en el drenaje natural.
j) Las áreas destinadas a los campamentos, servicios de mantenimiento y otros
servicios, serán localizados de manera que residuos de lubricantes y
combustibles no sean derramadas.
5 CONTROL DEL SUPERVISOR
El control de calidad de la ejecución de la capa base granular será de responsabilidad

del ejecutante, debiendo cumplir con los requerimientos de las Especificaciones
Generales y Especiales, así como con las instrucciones del SUPERVISOR.
El SUPERVISOR llevará a cabo el control de la ejecución de la obra en base a los
controles efectuados por el CONTRATISTA, que deberán ser proporcionados al
SUPERVISOR, y a medidas o ensayos de control realizados independientemente por
el SUPERVISOR, en cuyo caso, estos serán los valores a ser tomados en cuenta
para aceptación o rechazo del trabajo efectuado.
5.1 CONTROL TECNOLOGICO
Para los materiales se exigirá el cumplimiento de normas y la realización de los

siguientes ensayos.
a) Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos
AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, para cada 300 m
como máximo;
b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según
el método AASHTO T-180, cada 300 m como máximo, con las muestras recogidas
en puntos que, en principio, obedezcan el orden: borde derecho, eje, borde
izquierdo, eje, borde derecho, etc. a 60 cm del borde;
c) Un ensayo del índice de Soporte de California (CBR), conforme el método
AASHTO T-193, con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180, en
una longitud máxima de 300 m lineales.
d) Un ensayo de desgaste Los Ángeles de cada yacimiento cada 5,000 m3 de
material empleado o cuando se presente variación natural del material.
e) Un ensayo de índice de forma de cada yacimiento cada 5,000 m3 de material
empleado o cuando se presente variación natural del material.
f) Determinación del contenido de humedad del material cada 100 m. antes del
proceso de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de
compactación en la superficie serán de (+/-) 2% respecto a la humedad óptima.

g) Determinación de la densidad "in situ" y del grado de compactación del material

compactado con un espaciamiento de cada 100 m, en principio, en puntos
ubicados al tres bolillo: borde izquierdo, eje, borde derecho, eje, borde izquierdo,
etc., de acuerdo a los procedimientos estándar AASHTO T-191 y AASHTO T-224,
este último para el ajuste de la densidad máxima por variación en el contenido de
partículas gruesas.
h) El número de los ensayos mencionados en los ítems "a", "b" y "c" podrán ser
reducidos, a criterio exclusivo del SUPERVISOR hasta un 30%, si se verifica
homogeneidad del material en el lugar de aplicación y la ejecución sea uniforme y
bien controlada.
i) El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma
terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir la
realización de ensayos adicionales en los puntos en los que, a su criterio,
pudieran observarse deficiencias constructivas o de compactación.
j) Para la aceptación de cada capa serán considerados los valores individuales de
los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o estadísticos.
k) El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación
adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA presentará
al SUPERVISOR todo el detalle de la ejecución de los ensayos mencionados. El
SUPERVISOR será el encargado de aprobar o rechazar los trabajos en base a los
resultados de los ensayos y el método de trabajo.
l) El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de los
que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por el
SUPERVISOR serán los que se consideren para la aceptación o rechazo de los
trabajos efectuados.
m) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados
mediante métodos standarizados por el ex S.N.C., AASHTO o ASTM. En caso de
emplear equipos tipo densímetros nucleares, estos equipos deberán cumplir o
exceder los requisitos establecidos por los estándares ASTM D2922, D3017,
D2950, C1040.
Concluida la compactación de la capa base granular, se procederá al estacado de

cada sección (5 estacas mínimo) para realizar el siguiente control geométrico,
mediante nivelación de las secciones, admitiéndose las siguientes tolerancias:
a) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de (+/-) 0.01 m con
relación a las cotas de diseño, no admitiéndose variación sistemática en menos
(-);
b) Variación en el ancho en más (+), no admitiéndose variación en menos. No se
aceptará que la diferencia en el ancho de la plataforma entre dos estacas
adyacentes sea mayor a 10 cm.
c) Variación máxima en el bombeo de más 10%, no admitiéndose variación en
menos (-).

d) Variación máxima de (-) 1 cm en el espesor de la capa con relación al espesor

indicado en el diseño, medido como mínimo en un punto cada 100 m, o donde lo
indique el SUPERVISOR. No se admitirá variación sistemática en menos.
Cada capa de base deberá ser conformada y compactada uniformemente en todo su
ancho, incluyendo los bordes y taludes, evitando dejar crestas irregulares en los
bordes que concentren el agua de lluvia y produzcan erosiones concentradas.
6 MEDICIÓN
La cantidad de capa base ejecutada, aceptada y aprobada será medida en metros

cúbicos (m³) compactados, aprobados y construidos conforme a las secciones
transversales del proyecto incluyendo las tolerancias señaladas.
Para el cálculo de los volúmenes, tomando en cuenta las tolerancias especificadas,
se consideraran los espesores individuales medidos en obra. Si el espesor individual
(E.I.) es inferior al espesor del diseño (E.D.), se considerará para el cálculo de la
sección el valor de (E.I.); en caso contrario se tomará (E.D.).
El transporte del material para la capa base, será medido. En este caso el transporte
corresponde a Transporte de Material Granular y la medición será efectuada en
metros cúbicos por kilómetro (m3xkm), como resultado del producto del volumen
incorporado, medido compactado en la sub base de destino de acuerdo a las
secciones transversales de diseño, por la distancia existente entre los centros de
gravedad de las masas (obtenida mediante la diferencia entre las progresivas de
destino y origen del material más la distancia adicional al banco o yacimiento menos
la distancia libre de acarreo), expresada en kilómetros. Tanto los volúmenes como las
distancias serán medidos conforme a criterios del presente inciso.
7 PAGO
Los trabajos de construcción de la capa base granular, medidos en conformidad al

inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los
ítems de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y
limpieza de los yacimientos de materiales, clasificación, trituración, dosificación o
selección en caso que sea necesario, excavación, carga, transporte, distribución,
mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación, acabado y
mantenimiento. Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de
servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para
la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta Especificación.
Los precios y el pago correspondiente constituyen la compensación total por el uso
de materiales, insumos, mano de obra, equipo pesado y liviano, herramientas e
imprevistos necesarios para la correcta ejecución de los trabajos descritos en esta
especificación.
El transporte del material para la capa base, será pagado de acuerdo a los
correspondientes precios unitarios contractuales. El precio unitario de transporte de
material granular incluye la carga del material a los vehículos de transporte.

1.2 Base de Material Granular m3

6-7-8; 1.8-1.9-1.10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN
1 DEFINICIÓN
Esta especificación fija las condiciones a ser adoptadas para el suministro de asfalto
diluido o emulsión asfáltica teniendo como finalidad su uso en servicios de
pavimentación, en aplicaciones en imprimación, riegos de liga y tratamientos
superficiales.
2 MATERIALES
2.1 ASFALTO DILUIDO
El asfalto diluido es el material resultante de la dilución de un cemento asfáltico

adecuado, proveniente del petróleo, con un solvente conveniente.
Dicho material puede ser del tipo de curado rápido, que tiene como símbolo la sigla
RC, o de curado medio, designado por MC y de curado lento como SC. Existen
varios tipos de asfaltos diluidos de acuerdo con su viscosidad que está reflejada en
los números que figuran después de las siglas del tipo de curado.
En función al tipo de aplicación, los asfaltos diluidos podrán ser los siguientes:
Tabla 6-7-8; 1.8-1.9-1.10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN.3 APLICACIÓN DE
ASFALTOS DILUIDOS
Imprimación
Asfaltos diluidos de curado lento SC - 70, SC - 250
Asfaltos diluidos de curado medio MC - 30, MC - 70
Asfaltos diluidos de curado rápido RC – 250
Riego de Liga
Asfaltos diluidos de curado rápido RC - 30, RC - 70
Tratamiento Bituminoso
Asfalto diluido de curado medio MC-800, MC-3000
Asfalto diluido de curado rápido RC - 250, RC - 800, RC - 3000
Las especificaciones particulares del asfalto diluido se muestran en la Error:

Reference source not found y la Error: Reference source not found
2.2 EMULSIÓN ASFÁLTICA
Las emulsiones asfálticas son sistemas constituidos por la dispersión de una fase
asfáltica en una fase acuosa, o entonces por una fase acuosa dispersa en una fase
asfáltica. Las emulsiones catiónicas presentan carga positiva de partícula y las
aniónicas carga negativa. .

Dichas emulsiones son representadas por los símbolos CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-
2h, SS-1, SS-1h, CSS-1 y CSS-1h conforme a su velocidad de quiebre, viscosidad
"Saybolt-Furol" y penetración en el residuo de destilación.
En función al tipo de aplicación, las emulsiones podrán ser las siguientes:
Tabla 6-7-8; 1.8-1.9-1.10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN.4 APLICACIÓN DE
ASFALTOS EMULSIONADOS
Imprimación:
Emulsiones asfálticas de quiebre lento CSS-1, CSS-1h, SS-1 y SS-1h
Riego de Liga:
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre rápido CRS-1 y CRS-2
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre medio CMS-2 y CMS-2h
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre lento CSS-1 y CSS-1h
Tratamiento Bituminoso:
Emulsiones asfálticas catiónicas de quiebre rápido CRS-1 y CRS-2
Las especificaciones particulares de emulsión asfáltica se muestran en Tabla 10.7
3 EQUIPO
El CONTRATISTA debe prever el equipo adecuado para realizar el transporte de los

materiales asfálticos así como los recipientes o ambientes para el almacenamiento de
materiales. También se deberán prever los equipos necesarios para calentar (en caso
necesario) y para aplicar estos materiales a la obra.
El CONTRATISTA deberá presentar oportunamente al SUPERVISOR una descripción
de los equipos que estarán involucrados en el tratamiento y manejo de los materiales
asfálticos que corresponden a la presente especificación. El SUPERVISOR revisará
los equipos y, en caso necesario, formulará recomendaciones referentes a los
equipos propuestos por el CONTRATISTA.
El CONTRATISTA deberá informar al SUPERVISOR, en forma escrita para cada
partida recibida en la obra, la cantidad y tipo de material asfáltico, la forma de
acondicionamiento, el lugar y las condiciones de entrega y el programa de utilización
de este material.
4 EJECUCIÓN
No requiere un procedimiento específico.
Los asfaltos diluidos se deben presentar homogéneos.

Las emulsiones asfálticas deben ser homogéneas y no presentar separación de la
fase asfáltica después de vigorosa agitación hasta treinta días de la fecha de carga.

Cada unidad de acondicionamiento deberá traer la indicación clara de su

procedencia, del tipo y de la cantidad de su contenido.
Por ocasión de la cotización, el comprador deberá indicar el tipo de asfalto o emulsión
y la forma de acondicionamiento, además del local y de las condiciones de entrega.
El asfalto diluido deberá ser adquirido ya diluido. No se permitirá la mezcla en obra a
no ser que el CONTRATISTA demuestre que dispone del equipo adecuado que
permita efectuar el trabajo de mezclado y producción del asfalto diluido garantizando
la calidad del producto y en condiciones de seguridad. El SUPERVISOR deberá
aprobar previamente la mezcla en el sitio de la obra.
De la misma manera no se permitirá la producción de asfaltos emulsionados en obra.
5.1 INSPECCIÓN Y MUESTREO
Una vez efectuada la entrega total o parcial del material, cabe al comprador:
a) Verificar si la cantidad suministrada y la forma de acondicionamiento
corresponden a lo que fue previamente estipulado.
b) Rechazar la parte del suministro que se presente en mal estado de
acondicionamiento
c) Notificar al suministrador para que él pueda tomar las providencias para la
sustitución del material rechazado.
d) Obtener tres muestras representativas de cada partida del material que llegue a la
obra, o para cada 50 ton., siguiendo lo que establece la Norma Específica
AASHTO T40 para muestreo de petróleo y productos derivados. La obtención de
muestras deberá ser realizada en forma conjunta con el SUPERVISOR para lo
cual el CONTRATISTA realizará la comunicación oportuna correspondiente;
e) Las muestras deben depositarse en latas metálicas limpias, adecuadamente
cerradas de manera a impedir el contacto con el exterior, bajo una temperatura
mínima de 4,5º C hasta que sean ensayadas. Se identificarán las fechas y tramos
en los que se aplicarán los materiales asfálticos correspondientes a cada muestra
obtenida.
f) Por cada lote de entrega por parte del proveedor, enviar una muestra
debidamente identificada, a un laboratorio oficial, aprobado por el SUPERVISOR,
para la realización de los ensayos de verificación de la calidad del material
asfáltico, que se listan en la Tabla 6-7-8; 1.8-1.9-1.10 SUMINISTRO DE ASFALTO
DILUIDO / EMULSIÓN.5 y ; y los ensayos adicionales que sean requeridos por el
SUPERVISOR.
g) Entregar una de las muestras restantes al SUPERVISOR y guardar una para la
realización de ensayos posteriores, en caso necesario.
Tabla 6-7-8; 1.8-1.9-1.10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN.5 ENSAYOS
REQUERIDOS PARA ASFALTOS DILUIDOS
Contenido de agua AASHTO T-55

Penetración AASHTO T-49
Destilación AASHTO T-78

Viscosidad Cinemática AASHTO T-201

Ductilidad AASHTO T-51
Punto de inflamación AASHTO T-48 (solo para diluidos)
Equivalente Xileno AASHTO T-102
Tabla 6-7-8; 1.8-1.9-1.10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN.6 ENSAYOS

REQUERIDOS PARA ASFALTOS EMULSIONADOS
Viscosidad Saybolt Furol AASHTO T-59,T-72

Sedimentación 5 días AASHTO M-208
Destilación AASHTO T-78
Penetración AASHTO T-49
Ductilidad AASHTO T-51
Solubilidad en tricloroetileno AASHTO T-44
h) El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, los certificados de calidad

del asfalto diluido o de las emulsiones proporcionados por el fabricante, de cada
partida que llegue a la obra. Estos certificados deberán informar, como mínimo,
los resultados de los ensayos señalados en las tablas precedentes.
i) El CONTRATISTA está obligado a presentar al SUPERVISOR los resultados de
los ensayos de calidad realizados en un laboratorio independiente, hasta dos días
hábiles posteriores a la entrega del informe por parte del laboratorio
independiente. Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la
responsabilidad que tiene con respecto a la calidad de los materiales y con la
ejecución de la obra.
5.2 ACEPTACIÓN Y RECHAZO
La muestra sometida a los ensayos de Laboratorio VER ANEXO E.

Además deberán satisfacer las condiciones establecidas en las siguientes
especificaciones:
 Asfaltos diluido de curado rápido AASHTO M-81
 Asfaltos diluido de curado medio AASHTO M-82
 Asfaltos diluido de curado lento AASHTO M-141
 Emulsiones asfálticas catiónicas AASHTO M-140 O M-208
Tomando en cuenta los resultados de la inspección e independientemente de los
ensayos, el SUPERVISOR podrá rechazar el recibimiento, total o parcialmente.
Si las condiciones de recepción de los materiales asfálticos fueran adecuadas y en el
caso que todos los resultados cumplan con las exigencias establecidas en la presente
especificación, el suministro podrá aceptado; si uno o más de los resultados no
satisfacen dichas exigencias, el suministro deberá ser rechazado.

6 MEDICIÓN
El suministro del asfalto diluido/emulsión será medido en litros (l), puestos en obra a
60 °F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control de
cantidades corregidos por el factor correspondiente a la temperatura de aplicación.
El asfalto diluido/emulsión empleado en los trabajos de reparación y corrección así
como los materiales que sean necesarios para solucionar las observaciones del
SUPERVISOR en la ejecución de los trabajos no serán objeto de medición.
7 PAGO
Los materiales bituminosos recibidos, aprobados y medidos de la forma descrita en el

inciso anterior, serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes.
Dicho pago constituirá remuneración única por la adquisición y transporte del material
bituminoso hasta el local de almacenamiento en la obra, así como por su colocación
en la plataforma, incluyendo todos los trabajos y actividades requeridas para ello, sin
ninguna excepción.
1.8 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Imprimación l
1.9 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Riego de Liga l
1.10 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Tratamiento Superficial l

3-1.3 IMPRIMACIÓN-EJECUCÍON
1 DEFINICIÓN
La imprimación es una actividad que consiste en la aplicación de una capa de

material bituminoso sobre la superficie de una capa base concluida, antes de la
colocación de cualquier revestimiento sobre la misma.
La imprimación cumple los siguientes objetivos:
a) Promover la adherencia entre la base y la capa de rodadura que será colocada
encima.
b) Aumentar la cohesión de la superficie de la capa base sobre la cual es aplicada
por la penetración del material bituminoso.
c) Impermeabilizar la superficie de la capa sobre la cual es aplicada.
2 MATERIALES
2.1 MATERIALES BITUMINOSOS
Los materiales bituminosos que se empleen en la imprimación necesariamente deben

satisfacer las exigencias de las normas y especificaciones siguientes:
Tabla 3-1.3 IMPRIMACIÓN-ejecucíon.7 ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES DE
IMPRIMACIÓN
Cemento asfáltico: AASHTO M 20

Asfaltos diluidos de curado lento: AASHTO M 141
Asfaltos diluidos de curado medio: AASHTO M 82
Asfaltos diluidos de curado rápido: AASHTO M 81
Emulsiones AASHTO M 140 o M 208
Tabla 3-1.3 IMPRIMACIÓN-ejecucíon.8 MATERIALES PARA IMPRIMACIÓN
Material asfáltico líquido curado lento: SC70,SC250

Asfaltos diluidos de curado medio: MC30,MC70
Asfaltos diluidos de curado rápido: RC250
Emulsiones asfálticas de quiebre lento CSS-1,CSS-1h, SS-1 y SS-1h
El régimen de aplicación será tal que permita en 24 horas la absorción del material
bituminoso por la base granular. La característica de absorción será determinada
experimentalmente en la Obra. La cantidad del material que se aplica normalmente
está entre 0.80 y 1.20 l/m2, en función del tipo y textura de la base y del material
bituminoso elegido, de tal forma que el espesor de la superficie impregnada resulte
no menor de 0.005 m (5 mm). La cantidad del material a aplicarse en cada caso,

deberá ser definida en obra, en base a tramos de prueba que permitan determinar, en
forma conjunta con el SUPERVISOR, el espesor de impregnación.
2.2 MATERIALES DE SECADO
Si resultara necesario y fuera autorizado por escrito por el SUPERVISOR, la

superficie imprimada se podrá proteger con una capa de material de secado. Esta
operación no se retribuye con un precio unitario particular.
Los materiales de secado estarán constituidos por arena limpia, que no deberá
contener más del 2% de humedad. Además, el 100% debe pasar por el tamiz No.4 y
del 0 a 2% por el tamiz No.200.
El agregado que se usa como material secador satisfará los requisitos de gradación
AASHTO M-43. Este agregado debe estar obligatoriamente exento de cualquier
material orgánico o deletéreo.
3 EQUIPO
El equipo que proponga el CONTRATISTA para ejecutar la imprimación será

examinado y aprobado por el SUPERVISOR. Antes de autorizar el inicio de la
actividad todos los componentes que intervienen en el trabajo estarán en perfecto
estado y de acuerdo con esta Especificación, para que sea dada la orden de
iniciación de los servicios.
Para el barrido de la superficie a imprimar, el CONTRATISTA preferentemente
utilizará barredoras mecánicas rotativas. Ocasionalmente, previa autorización del
SUPERVISOR, este trabajo podrá realizarse manualmente. Alternativamente, el
CONTRATISTA será autorizado a usar un soplador de aire comprimido.
La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores especialmente
construidos para este fin, equipados con bomba reguladora de presión, barras de
circulación, un sistema completo de calentamiento, tacómetro, calibradores y
termómetros colocados en lugares de fácil acceso y lectura que permitan la aplicación
del material bituminoso en cantidades uniformes, además de un esparcidor manual,
para el tratamiento de pequeñas superficies y correcciones localizadas.
Las barras de distribución serán de tipo de circulación total, con dispositivos que
permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante
permitiendo la aplicación del referido material en cantidades uniformes.
El depósito de material bituminoso estará equipado del correspondiente dispositivo
que permita el calentamiento adecuado y riego uniforme del ligante, así como la
recirculación del material en el interior del depósito.
4 EJECUCIÓN
La imprimación sólo podrá ser ejecutada cuando la parte superior de la capa a

imprimar tenga una humedad no mayor al 2% de la humedad óptima.
Después de la adecuada conformación geométrica de la superficie a imprimar, se
procederá al barrido de la misma con objeto de eliminar el polvo y el material suelto
existentes.

Luego se aplicará el material bituminoso aprobado, a la temperatura compatible con

el tipo a utilizarse, en las cantidades ordenadas y de la manera más uniforme. El
material bituminoso no se aplicará cuando la temperatura ambiental este por debajo
de 10° C, salvo una autorización por escrito del SUPERVISOR.
La temperatura de aplicación del material bituminoso debe ser fijada para cada tipo
de ligante, en función de la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá la
temperatura que proporcione la mejor viscosidad para el riego.
Al inicio de los trabajos se efectuará un tramo de prueba de 100 m de longitud que
podrá estar ubicado fuera o dentro de los límites de la plataforma, aunque en este
último caso, si a juicio del SUPERVISOR el tramo de prueba no es adecuado, el
CONTRATISTA deberá escarificar la capa base y reconformarla a su costo. El tramo
de prueba permitirá ajustar el proceso constructivo a ayudará a definir las tasas de
aplicación del riego y la necesidad de colocar materiales de secado.
Para obtener resultados satisfactorios, la capa de imprimación deberá aplicarse a
todo el ancho o en fajas de la mitad del ancho especificado en el diseño o de acuerdo
a las instrucciones del SUPERVISOR. Cuando se aplique en dos o más fajas, se
procederá una ligera superposición del material bituminoso a lo largo de los bordes
adyacentes de las fajas.
No se permitirá el tránsito sobre la superficie imprimada a no ser que el
SUPERVISOR autorice por escrito y sólo cuando el material bituminoso haya
penetrado, esté seco y no haya riesgo de desprendimiento por la acción del tránsito.
En caso estrictamente necesario a juicio del SUPERVISOR este podrá autorizar el
tránsito antes del tiempo indicado, pero en ningún caso sin que hubieran transcurrido
por lo menos 16 horas después del riego, u otro plazo indicado por el SUPERVISOR.
Este plazo dependerá del material de riego y habrá sido determinado mediante la
ejecución del tramo de prueba. En este caso, se aplicará el material de secado tal
como ordene el SUPERVISOR y el tránsito será autorizado en las fajas así tratadas.
El material de secado, cuando necesario y autorizado por el SUPERVISOR, se
distribuirá desde camiones en tal forma que ninguna de las ruedas pase sobre el
material bituminoso húmedo no cubierto aún por el secante de arena.
Cuando se coloque el material de secado sobre una faja del camino, adyacente a otra
parte del mismo, que todavía debe ser tratada, se deberá dejar sin cubrir una franja
de un ancho de por lo menos 20 cm a lo largo de la parte no tratada y en caso de que
esta disposición no haya sido cumplida, se deberá eliminar ese material de secado
cuando se prepare la segunda faja para el riego correspondiente, con el fin de
obtener una superposición del material bituminoso en las uniones de las distintas
fajas sometidas al tratamiento.
A fin de evitar una superposición o exceso de material bituminoso, en los puntos
inicial y final de las aplicaciones se colocará papel de edificación, transversalmente al
camino, de modo que el principio y el final de cada aplicación del material bituminoso
se sitúen sobre dichas cubiertas, las cuales serán retiradas seguidamente.
Cualquier falla en la aplicación del material bituminoso debe ser inmediatamente
corregida.
El CONTRATISTA mantendrá la superficie imprimada durante un plazo no menor a 3
días y no mayor a 7 días antes de cubrirla con el revestimiento. En caso de que la

imprimación tenga la edad de más de 7 días, el SUPERVISOR inspeccionará la

imprimación y evaluará el estado de la misma para definir la necesidad de un riego de
liga adicional, previo a la colocación de la capa de rodadura o la capa superior. En el
caso que la demora en el cubrimiento de la capa imprimada sea imputable al
CONTRATISTA, este riego adicional no será objeto de pago.
No se permitirá el tráfico sobre la base imprimada durante un plazo mayor a treinta
días.
Todos los materiales que se utilicen en la imprimación serán sometidos a pruebas de

laboratorio, de acuerdo a la metodología y las especificaciones indicados en la
Especificación General SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN
El CONTRATISTA realizará ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso
por lo menos para cada 40 ton de material utilizado, aunque se trate de la misma
partida. La cantidad de estos ensayos podrá ser incrementada por el SUPERVISOR
si el proceso de preparación del material bituminoso diluido se realiza en obra.
El CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un laboratorio
independiente, acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en la
imprimación, sin perjuicio del control antes mencionado.
Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con
respecto a la calidad de los materiales empleados y con la ejecución de la Obra.
5.1 CONTROL DE TEMPERATURA.
Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los
límites de temperatura que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto
de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:
Tabla 3-1.3 IMPRIMACIÓN-ejecucíon.9 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN
Límites de
Tipo y calidad del material temperaturas
Mín. (°C.) Máx. (°C.)
MC – 30 21.11 62.78
RC - MC - SC – 70 40.56 85.00
RC - MC - SC – 250 60.00 105.50
RC - MC - SC – 800 79.44 130.00
RC - MC - SC - 3.000 101.11 154.40
Todas las calidades de cemento asfáltico -- 176.70
Emulsiones 20 70
La temperatura específica de aplicación en obra será establecida en base a los

resultados que se obtengan de la relación viscosidad-temperatura del material
bituminoso que se emplee. Las temperaturas que se apliquen serán las que
correspondan a las viscosidades que se recomiendan para la actividad que se realice
y para el tipo de material bituminoso en uso.

Con los resultados de los ensayos y las pruebas, el CONTRATISTA propondrá la

temperatura de aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por
el SUPERVISOR antes del inicio de los trabajos.
5.2 CONTROL DE CANTIDAD.
Se realizará mediante el pesaje del carro distribuidor antes y después de la aplicación

del material bituminoso. Si no fuera posible la realización del control por este método,
se admitirá los dos procedimientos siguientes:
a) Utilización de una regla metálica, pintada y graduada que pueda dar, por la
diferencia de altura del material bituminoso en el tanque del carro distribuidor
antes y después de la operación, la cantidad de material consumido.
Para ello, antes del inicio de los trabajos, el CONTRATISTA y el
SUPERVISOR o su Representante procederán a calibrar conjuntamente la
regla de medición en base a por lo menos tres procesos de llenado del
tanque, registrando la altura de marca en la regla vs. volumen de líquido en el
tanque.
b) Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por la
diferencia de peso de la bandeja después del riego (con el material asfáltico) y
antes del mismo (limpia), se dispondrá de la cantidad de material bituminoso
usado en el área de la bandeja, la cual será transformada a la cantidad por metro
cuadrado.
5.3 CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN.
La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciar el

trabajo, se realizará una descarga de 5 a 10 segundos, para controlar la uniformidad
de distribución. Esta descarga se efectuará fuera de la plataforma o en la misma si el
carro distribuidor esta dotado de una caja debajo de la barra de riego para recoger el
ligante bituminoso. Esta operación, así como la ejecución de tramos de prueba, no
serán objeto de medición para pago.
6 MEDICIÓN
La ejecución de imprimación bituminosa será medida en metros cuadrados (m2) de

acuerdo a la sección transversal del diseño.
El suministro de material bituminoso aplicado en la imprimación será medido en litros
(l) a 60 °F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control de
cantidades corregidos por el factor correspondiente a la temperatura de aplicación.
Los trabajos de reparación y corrección así como los materiales que sean necesarios
para resolver las observaciones del SUPERVISOR en la ejecución de la imprimación
no serán objeto de medición.
No se reconocerán para pago, los excesos de material aplicado sin autorización del
SUPERVISOR.

7 PAGO
Los trabajos de imprimación, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a os

precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos y
presentados en los formularios de propuesta.
El suministro de cemento asfáltico diluido o emulsión será pagado con el respectivo
precio unitario contractual.
Los precios y pagos incluyen el suministro de materiales bituminosos, calentamiento,
acarreo, riego, colocación de material de secado, en caso necesario, y el
mantenimiento hasta que la capa de recubrimiento sea aplicada incluyendo toda la
mano de obra, materiales, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para el
trabajo previsto en esta Especificación.
1.3 Imprimación – Ejecución m2
1.8 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Imprimación l

4-1.4 RIEGO DE LIGA-EJECUCIÓN
1 DEFINICIÓN.
El Riego de Liga es una actividad que se realiza aplicando material bituminoso sobre
la superficie de capa base imprimada o pavimento antiguo, que ha superado la
cantidad de días establecidos antes de ser protegida con la capa de recubrimiento.
De la misma manera, el Riego de Liga será aplicado en las juntas longitudinales y
transversales en el proceso de colocación de la carpeta asfáltica.
El SUPERVISOR ordenará la aplicación de Riego de Liga como medida correctiva de
áreas de capa base imprimada donde se hayan detectado defectos en la
imprimación.
2 MATERIALES.
Los materiales bituminosos utilizados en el Riego de Liga, deben satisfacer las

exigencias de las siguientes especificaciones:
Tabla 4-1.4 RIEGO DE LIGA-ejecución.10 ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES
EMPLEADOS EN RIEGO DE LIGA
Cemento asfáltico: AASHTO M-20

Asfaltos diluidos de curado rápido: AASHTO M-81
Emulsiones AASHTO M-140 y M208
Tabla 4-1.4 RIEGO DE LIGA-ejecución.11 MATERIAL A EMPLEAR PARA RIEGO DE LIGA
Asfaltos diluidos de curado rápido: RC – 70

Emulsiones asfálticas de quiebre lento: SS-1, SS-1h, CSS-1 y CSS-1h
3 EQUIPO
El equipo que proponga el CONTRATISTA para ejecutar la imprimación será

examinado y aprobado por el SUPERVISOR. Antes de autorizar el inicio de la
actividad todos los componentes que intervienen en el trabajo estarán en perfecto
estado y de acuerdo con esta Especificación, para que sea dada la orden de
iniciación de los servicios.
Para la limpieza de la superficie donde se aplique Riego de Liga, preferentemente se
utilizará un soplador de aire comprimido.
La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores, equipados con
bomba reguladora de presión, barras de circulación, un sistema completo de
calentamiento, tacómetro, calibradores y termómetros colocados en lugares de fácil
acceso y lectura que permitan la aplicación del material bituminoso en cantidades
uniformes, además de un esparcidor manual, para el tratamiento de pequeñas
superficies y correcciones localizadas.

Las barras de distribución serán del tipo de circulación total, con dispositivos que
El depósito de material bituminoso estará equipado de un dispositivo que permita el
calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material
en el interior del depósito.
4 EJECUCIÓN
La cantidad de material bituminoso que se utilizará en el Riego de Liga se estima

entre 0.6 y 0.8 litro/m2. El SUPERVISOR será quien fije la calidad y las cantidades
definitivas de aplicación en la Obra, en función a la ejecución de un tramo de prueba
y a las características de la superficie en la que se aplicará este riego.
El Riego de Liga siempre se realizará sobre una superficie totalmente seca y limpia,
para tal efecto se deberá utilizar preferentemente un soplador de aire comprimido.
El material bituminoso no deberá aplicarse si la temperatura ambiental está por
debajo de 10° C y si las condiciones climáticas del tiempo son ventosas y/o con
posibilidades de lluvia.
La temperatura de aplicación del material bituminoso debe ser fijada para cada tipo
de ligante, en función de la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá la
temperatura que proporcione una mejor viscosidad para el riego.
El Riego de Liga será aplicado con anticipación de 24 horas a la colocación del
revestimiento sobre el riego. No se permitirá el tránsito sobre la superficie con Riego
de Liga por ningún motivo, para tal efecto el CONTRATISTA tomará todas las
precauciones que correspondan.
Extraordinariamente, bajo autorización del SUPERVISOR, se colocará material
arenoso de secado que cumplirá las especificaciones indicadas en la especificación
de imprimación.
Todos los materiales que se utilicen en el riego de liga serán sometidos a pruebas de
El CONTRATISTA realizará Ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso
si el proceso de preparación del material bituminoso diluido se realiza en Obra.
El CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un laboratorio
independiente, acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en el
riego de liga, sin perjuicio del control antes mencionado.
respecto a la calidad de los materiales empleados y con la ejecución de la Obra.

5.1 CONTROL DE TEMPERATURA.
límites de temperatura que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto
de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:
Tabla 4-1.4 RIEGO DE LIGA-ejecución.12 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN
Límites de temperaturas
Tipo y calidad del material
Mín. (°C.) Máx. (°C.)
RC – MC - SC – 70 40 85
Emulsiones 20 70
La temperatura específica de aplicación en obra será establecida en base a los

resultados que se obtengan de la relación viscosidad-temperatura del material
bituminoso que se emplee. Las temperaturas que se apliquen serán las que
correspondan a las viscosidades que se recomiendan para la actividad que se realice
y para el tipo de material bituminoso en uso.
Con los resultados de los ensayos y las pruebas, el CONTRATISTA propondrá la
temperatura de aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por
el SUPERVISOR antes del inicio de los trabajos.
5.2 CONTROL DE CANTIDAD.

Para ello, antes del inicio de los trabajos, el CONTRATISTA y el
SUPERVISOR o su Representante procederán a calibrar conjuntamente la
regla de medición en base a por lo menos tres procesos de llenado del
tanque, registrando la altura de marca en la regla vs. Volumen de líquido en el
tanque.
b) Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por la
cuadrado.
5.3 CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN.



6 MEDICIÓN
El Riego de Liga aplicado, aceptado y aprobado será medido en metros cuadrados

(m2) de acuerdo a la sección transversal de diseño.
El suministro de material bituminoso aplicado en el Riego de Liga será medido en
litros (l) a 60 °F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control
corregidos por el factor correspondiente a la temperatura de aplicación.
No será medido, para efecto de pago, el riego de liga cuando éste sea ejecutado por
haberse excedido los 7 días de edad de la imprimación, ni en los casos de
correcciones ordenadas por el SUPERVISOR de la capa imprimada.
Solamente se procederá a la medición para pago del material asfáltico y su aplicación
como Riego de Liga cuando el retraso en la aplicación de la superficie de
recubrimiento, ya sea con Carpeta Asfáltica y/o Tratamiento Superficial Bituminoso,
sobre la capa de imprimación debidamente aprobada por el SUPERVISOR, haya sido
ocasionado por una instrucción expresa y por escrito de parte del SUPERVISOR, que
le impida al CONTRATISTA cumplir con la protección de la superficie imprimada antes
de los siete (7) días del plazo definido.
De la misma manera, el Riego de Liga aplicado en las juntas longitudinales y
transversales, producto del proceso constructivo en el proceso de colocación de la
carpeta asfáltica, no será objeto de medición.
Los trabajos de reparación y corrección así como los materiales que sean necesarios
para resolver las observaciones del SUPERVISOR en la ejecución del riego de liga no
serán objeto de medición.
No se reconocerán para pago, los excesos de material aplicado sin autorización del
SUPERVISOR.
7 PAGO
Los trabajos de Riego de Liga, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a

os precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos y
El suministro de cemento asfáltico diluido o emulsión será pagado con el respectivo
precio unitario contractual.
Los precios y pagos incluyen el suministro de materiales bituminosos, calentamiento,
acarreo, riego, colocación de material de secado en caso necesario y el
mantenimiento hasta que la capa de recubrimiento sea aplicada incluyendo toda la
mano de obra, materiales, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para el
trabajo previsto en esta Especificación.
1.4 Riego de Liga – Ejecución l

1.9 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Riego de Liga l

5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-EJECUCIÓN
1 DEFINICIÓN
Los tratamientos bituminosos superficiales de penetración invertida son

revestimientos constituidos de material bituminoso y agregados, en los cuales los
agregados se colocan uniformemente sobre el material bituminoso previamente
colocado, en una, dos o tres capas, denominándose tratamiento superficial simple,
doble o triple respectivamente.
Los tratamientos superficiales deben ser ejecutados sobre una base previamente
imprimada y de acuerdo con el alineamiento, rasante y secciones transversales del
proyecto.
2 MATERIALES.
Los materiales serán del tipo y clase tal que cumplan las exigencias de las siguientes
especificaciones:
2.1 MATERIALES BITUMINOSOS.
Los tipos de materiales serán los siguientes:

Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.13 Materiales bituminosos para
tratamiento superficial
MATERIAL DENOMINACIÓN NORMA

Asfalto diluido de curado medio: MC-800 y MC-3000 AASHTO M-82
Asfalto diluido de curado rápido: RC-250, RC-800 y RC-3000 AASHTO M-81
Cemento asfáltico; penetración: 85-100, 120-150 y 200-300 AASHTO M-20
Emulsiones Asfálticas RS-1, RS-2, CRS-1 o CRS-2. AASHTO M-140 y M-208
2.2 ADITIVOS MEJORADORES DE ADHERENCIA.
Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados,

se utilizará un aditivo de adherencia aprobado por el SUPERVISOR previo el ensayo
AASHTO T-182 con la variante de que la temperatura de curado en la prueba será 35
grados centígrados.
2.3 AGREGADOS.
Los agregados pétreos para tratamientos superficiales serán partículas provenientes

de la trituración de grava o piedra de buena calidad.
Cuando el agregado triturado provenga de ripio, grava natural o canto rodado, no
será permitido obtenerla por trituración de partículas menores a 38 mm, o sea que
todo el material a triturar deberá ser retenido por el tamiz de abertura de una pulgada
y media (1 1/2").

CAMINO “OCURÍ- UNCÍA”
Los agregados que se emplearán en tratamientos superficiales deberán cumplir los

siguientes requisitos:
Desgaste en la máquina de Los Ángeles, AASHTO T-96, menor o igual a 40%.
Durabilidad de los agregados, utilizando sulfato de sodio, AASHTO T-104 igual a
12%, máximo.
c) Peso Unitario, según el método AASHTO T-19, mayor o igual a 1200 Kg/m3.
d) Adherencia bitumen-agregado, AASHTO T-182, igual a 95% mínimo con
temperatura de inmersión de 35 °C
e) Material adherido en el agregado después del primer tamizado en seco en el
tamiz N° 200, según AASHTO T-11, por peso, máximo 0,5%.
f) El 100 % de las partículas retenidas en el tamiz N° 4, en peso, deberán tener al
menos una cara fracturada producto de la trituración, y el 75 % de dichas
partículas deberán tener dos o más caras fracturadas.
g) El Índice de lajas, según el ensayo BS 812 de la British Standards Institution y el
apéndice F del Manual MS-13 del Instituto del Asfalto, no debe ser superior a
25%.
h) No más del 12% en peso de la fracción retenida en el tamiz No.4 podrán ser lajas,
entendiéndose como lajas aquellas en las que el cociente entre las dimensiones
máxima y mínima, referida una prisma rectangular circunscrito, es mayor a 5.
i) Terrones de arcilla (partículas friables) AASHTO T-112, 1,0% máximo.
j) Agregado limpio de materia orgánica u otras sustancias deletéreas.
Además, el material que pasa por el tamiz N° 40 deberá ser N.P., según el ensayo
AASHTO T-89.
El agregado pétreo, cualquiera sea su origen, tendrá sus partículas limpias, duras,
sanas y exentas de películas de arcilla, polvo, álcalis, materias orgánicas o cualquier
otra sustancia extraña.
El contenido máximo de humedad del agregado según el tipo de material bituminoso
empleado, será la siguiente:
Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.14 Humedad del agregado
TIPO DE MATERIAL ASFÁLTICO HUMEDAD % EN PESO

Asfalto diluido 2
Emulsiones 5
Los agregados para tratamientos superficiales deberán cumplir los requisitos de

gradación señalados en la Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-
ejecución.15.

Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.15 Graduaciones para sellos y

tratamientos superficiales
% POR PESO QUE PASA POR LOS TAMICES DE MALLA

TAMIZ CUADRADA(AASHTO T-27 y T-11)
A B C D E F
37,5 mm 100 --- --- --- --- ---
25,0 mm 90-100 (3) 100 --- --- --- ---
19,0 mm 0-35 (5) 90-100 (3) 100 --- --- ---
13,0 mm 0-8 (3) 0-35 (5) 90-100 (3) 100 --- ---
9,5 mm --- 0-12 (3) 0-35 (5) 85-100 (3) 100 100
N° 4 --- --- 0-12 (3) 0-35 (5) 85-100 (3) 85-100
N° 8 --- --- --- 0-8 (3) 0-23 (4) ---
N° 200 0-1 (1) 0-1 (1) 0-1 (1) 0-1 (1) 0-1 (1) 0-1(1)
Las cantidades de agregados y de ligantes bituminosos señalados en la Tabla 5-1.5

TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.16 y la Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS
BITUMINOSOS-ejecución.17 constituyen una simple guía. El CONTRATISTA debe
presentar la dosificación exacta a ser empleada en obra al SUPERVISOR para su
revisión y aprobación. Durante la obra podrán realizarse ajustes a la dosificación las
veces que sea necesario mediante la ejecución de tramos experimentales fuera de la
obra. El CONTRATISTA notificará a la SUPERVISIÓN las propuestas de ajuste a la
dosificación, quién revisará y aprobará cualquier dosificación, antes de su empleo en
la obra.
Los pesos indicados en la Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.16
y la Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.17 corresponden a
agregados que tengan un peso específico de 2.65, determinado por los ensayos
AASHTO T-84 y T-85. Se realizarán correcciones adecuadas cuando los agregados
proporcionados en obra tengan un peso específico mayor de 2.75 o menor de 2.55
Kg/m3. En tal caso, la cantidad corregida será el producto del número de kilogramos
indicados multiplicado por la relación del peso específico de los agregados con
respecto de 2.65.
Las partículas de los agregados serán en general de forma aproximadamente cúbica
o piramidal, no admitiéndose más del 12% (proporción numérica) de lajas.
Las superficies de las partículas de agregados no deberán estar empolvadas o
recubiertas de limo, arcilla, materiales orgánicos u otras sustancias perjudiciales.
No se permitirá el empleo de agregados que contengan agua libre.

Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.16 Cantidades de materiales por metro

cuadrado empleando cemento asfáltico para tratamientos superficiales múltiples
GRADUACIÓN DE LOS AGREGADOS Y DESIGNACIÓN DEL TRATAMIENTO

SECUENCIA DE LAS OPERACIONES AT- 35 AT - 50 AT - 60 AT - 70 AT – 110
PRIMERA CAPA
Aplicar material asfáltico (litro) 0.84 0.95 0.57 1.14 0.76
Extender agregado:
Granulometría D (Kg) 11.34 ---- ---- ---- ----
Granulometría C (Kg) ---- 15.88 ---- ---- ----
Granulometría B (Kg) ---- ---- 18.14 22.68 ----
Granulometría A (Kg) ---- ---- ---- ---- 31.75
SEGUNDA CAPA
Extender el agregado:
Granulometría E (Kg) 4.54 6.80 ---- ---- ----
Granulometría D (Kg) ---- ---- 5.44 9.07 ----
Granulometría C (Kg) ---- ---- ---- ---- 9.07
TERCERA CAPA
Aplicar material asfáltico (litro) ---- ---- 0.57 ---- 0.76
Granulometría E (Kg) ---- ---- 3.63 ---- 5.44
CUARTA CAPA
Aplicar material asfáltico (litro) ---- ---- ---- ---- 0.76
Granulometría F (Kg) ---- ---- ---- ---- 3.63
TOTALES:
MATERIAL ASFÁLTICO (LITRO) 1.33 1.90 2.28 2.47 3.79
AGREGADO (Kg) 15.88 22.68 27.22 31.75 49.90
Notas:
(1) Después del extendido final del agregado, se deberá aplicar agregado adicional, graduación F, en todas las áreas que presenten
exudación de asfalto.
(2) En el caso de la designación AT - 110, se deberá dejar transcurrir un intervalo de por lo menos 24 horas entre la aplicación de la tercera
capa y la aplicación de la cuarta capa, y, durante ese período, la superficie deberá abrirse al tránsito, y el Contratista deberá mantenerla
mediante la reincorporación y distribución del agregado de esta tercera capa y su aplanado.

Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.17 Cantidades de materiales por metro

cuadrado empleando emulsión asfáltica para tratamientos superficiales múltiples
GRADUACIÓN DE LOS AGREGADOS Y DESIGNACIÓN DEL TRATAMIENTO

SECUENCIA DE LAS OPERACIONES E –35 E – 50 E -60 E -70 E -110
PRIMERA CAPA
Extender agregado:
Granulometría D (Kg) 11.34 ---- ---- ---- ----
Granulometría C (Kg) ---- 13.61 ---- ---- ----
Granulometría B (Kg) ---- ---- 16.33 18.14 ----
Granulometría A (Kg) ---- ---- ---- ---- 31.75
SEGUNDA CAPA
Granulometría E (Kg) 4.54 4.54 ---- ---- ----
Granulometría D (Kg) ---- ---- 7.26 9.07 9.07
TERCERA CAPA
Aplicar material asfáltico (litro) ---- 0.95 0.95 0.95 0.95
Granulometría E (Kg) ---- 4.54 4.54 4.54 5.44
CUARTA CAPA
Aplicar material asfáltico (litro) ---- ---- ---- ---- 0.95
Granulometría F (Kg) ---- ---- ---- ---- 3.63
TOTALES:
MATERIAL ASFÁLTICO (LITRO) 2.65 3.22 3.60 3.79 5.12
AGREGADO (Kg) 15.88 22.68 27.22 31.75 49.90
Notas:
(1) Después del extendido final del agregado, se deberá aplicar agregado adicional, graduación F, en todas las áreas que presenten
exudación de asfalto.
(2) En el caso de la designación TE-50, se deberá dejar transcurrir un intervalo de por lo menos 24 horas entre la aplicación de la tercera
capa y la aplicación de la cuarta capa, y, durante ese período, la superficie deberá abrirse al tránsito, y el Contratista debe mantenerla
mediante la reincorporación y distribución del agregado de esta tercera capa y su aplanado.
3 EQUIPO.
El SUPERVISOR, examinará, verificará, aceptará y aprobará todo el equipo que el

CONTRATISTA proponga asignar a la Obra antes de autorizar el inicio de la actividad.
Todo equipo que no se encuentre en buenas condiciones de operación será
inmediatamente retirado del área de trabajo y sustituido por otro equivalente en
buenas condiciones de operación.

La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores equipados con

bomba reguladora de presión, barras de circulación, un sistema completo de
calentamiento, tacómetro, calibradores y termómetros colocados en lugares de fácil
acceso y lectura que permitan la aplicación del material bituminoso en cantidades
uniformes, además de un esparcidor manual, para el tratamiento de pequeñas
superficies y correcciones localizadas.
Las barras de distribución serán del tipo de circulación total, con dispositivos que
El depósito de material bituminoso estará equipado de un dispositivo que permita el
calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material
en el interior del depósito.
Antes de comenzar a colocar las capas del tratamiento superficial, el Contratista
deberá revisar sus equipos para asegurar un riego uniforme (asfalto y agregado), lo
cual será verificado por el SUPERVISOR. El CONTRATISTA deberá disponer del
siguiente equipo:
a) Distribuidor de asfalto: el distribuidor de material bituminoso deberá estar
equipado, mantenido y operado de tal forma que garantice una aplicación o riego
uniforme sobre franjas de diferentes anchos, hasta de 4,5 metros, con capacidad
de aplicaciones controladas desde 0,2 hasta 9 litros por metro cuadrado, con una
presión uniforme, y con una tolerancia (variación) de 0,1 litros por metro
cuadrado.
El equipo distribuidor deberá disponer de un tacómetro, medidores de presión,
dispositivos para medir volúmenes en forma exacta o de un tanque calibrado,
termómetros para medir la temperatura del contenido del tanque, una unidad
de fuerza que permita el uso de una bomba para asegurar la total circulación
del material por barras rociadoras ajustables transversal, lateral y
verticalmente.
Antes de comenzar el riego, la barra y las boquillas deberán ser calentadas a
la temperatura necesaria para garantizar una aplicación uniforme.
b) Barredoras y sopladoras: el equipo de limpieza deberá incluir barredoras
autopropulsadas, complementadas con equipo de soplado, y se deberá disponer
la cantidad de equipo necesario, según los requerimientos de la obra.
c) Aplanadoras de llantas neumáticas para realizar el apisonado de las capas del
tratamiento mediante pasadas que cubran el ancho total del riego de agregado.
Estos equipos permitirán un ancho de compactación mínimo de 1.50 metros y el
peso bruto será ajustable dentro de los límites de 36 a 63 Kg por cm de ancho
compactado.
d) Aplanadora con ruedas de acero aprobada, para corregir las irregularidades de
la superficie, con un peso comprendido entre 5 y 8 toneladas.
e) Distribuidor de agregado: autopropulsado aprobado, por lo menos con cuatro
ruedas equipadas con llantas neumáticas sobre dos ejes. El distribuidor de
agregado debe estar equipado con dispositivos de control, para que la cantidad
de material por colocar sea distribuida uniformemente sobre el ancho total del
riego de asfalto. Las barras de distribución deben ser de tipo de circulación total,

con dispositivos que permitan ajustes verticales y anchos variables de

esparcimiento del ligante permitiendo la aplicación del referido material en
cantidades uniformes.
f) Depósito de material bituminoso: equipado con un dispositivo que permita el
calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del
material en el interior del depósito.
El CONTRATISTA, en base a las características de la obra, propondrá los pesos de
trabajo de las aplanadoras a ser empleadas en el trabajo. El SUPERVISOR revisará
los pesos de compactación de las aplanadoras del CONTRATISTA y recomendará
aquellos que mejor se adapten a las características de la obra.
4 EJECUCIÓN
El material bituminoso no será aplicado en superficies mojadas, excepto en el caso

de emulsiones asfálticas siempre que las superficies no tengan exceso de agua.
Ningún material bituminoso será aplicado cuando la temperatura del ambiente sea
menor a 10º C, excepto cuando exista autorización escrita del SUPERVISOR.
Igualmente, el CONTRATISTA no aplicará material bituminoso cuando exista
amenaza o riesgo de que se produzca precipitación pluvial.
La temperatura de aplicación será determinada para cada tipo de material bituminoso,
en función de la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá una temperatura que
proporcione una mejor viscosidad para el esparcimiento.
Si se utiliza un aditivo de adherencia, se exigirá que el aditivo se añada al ligante
bituminoso en el depósito de la Obra, con la obligación de agitar la mezcla ligante
bituminoso-aditivo, el tiempo que instruya el fabricante y lo apruebe el SUPERVISOR.
Para la ejecución del tratamiento superficial, la superficie de la base imprimada
deberá estar en buen estado y ser aprobada por el SUPERVISOR, debiendo
repararse todas las fallas eventualmente existentes, con la anticipación suficiente para
el curado del ligante empleado. En caso necesario, a juicio del SUPERVISOR, antes
de iniciar el tratamiento, se procederá al barrido mecánico de la superficie, para
eliminar todas las partículas sueltas y polvo.
Las cantidades del material bituminoso y agregados que se apliquen serán
propuestas por el CONTRATISTA y aprobadas por el SUPERVISOR, de acuerdo a los
resultados de un tramo experimental. Las cantidades podrán ser posteriormente
ajustadas en obra de acuerdo a los resultados de los tramos en construcción, siempre
contando con la aprobación del SUPERVISOR.
El material bituminoso deberá aplicarse uniformemente mediante un distribuidor de
presión. La razón de aplicación, la temperatura y el área por tratar deberán ser
aprobadas antes de proceder a la aplicación. El equipo distribuidor de agregados y el
agregado debe estar en el sitio donde se realizará la aplicación, con anterioridad al
riego de asfalto. Las estructuras y árboles adyacentes a las áreas de trabajo deberán
protegerse de manera adecuada, para evitar salpicarlas o ensuciarlas.
El distribuidor de asfalto deberá avanzar a la velocidad de aplicación mientras la barra
rociadora esté abierta. Se deberá colocar papel de construcción o cartón de un
ancho mínimo de 1 m sobre la superficie, al inicio y al final de cada aplicación, de

manera que el flujo de asfalto que sale por las boquillas pueda iniciarse y detenerse
sobre el papel o cartón.
Una vez efectuado el riego de asfalto, el papel deberá ser retirado en forma
satisfactoria de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR. Se deberán
corregir las áreas no cubiertas o con imperfecciones, por medio de riegos manuales.
Durante el riego de agregado sobre la capa de asfalto, se deberá dejar sin cubrir con
el agregado una banda de 0.15 m, para permitir el traslape del siguiente riego de
asfalto contiguo.
El agregado deberá humedecerse o lavarse previamente si así lo ordena el
SUPERVISOR, para eliminar o reducir la capa de polvo del agregado, con el objeto
de mejorar la adherencia del ligante con el agregado, aunque en el momento de su
colocación, el agregado debe estar seco.
El agregado deberá colocarse mediante el equipo de extendido, en la proporción
aprobada por el SUPERVISOR.
El distribuidor de asfalto será ajustado y operado de manera que el material se
distribuya uniformemente sobre un ancho determinado a la tasa de aplicación
ordenada.
Durante el extendido, se deberán corregir eventuales excesos y deficiencias,
eliminando o adicionando agregado hasta lograr una textura uniforme. Si en un sector
existe exceso de material bituminoso, será rechazado y el CONTRATISTA
enmendará esta anomalía a su costo. Podrán emplearse métodos manuales en áreas
inaccesibles para el equipo mecánico.
El equipo de aplanado y la rastra deberán estar con antelación en el sitio donde se
realizará el extendido de los agregados. Los distribuidores de agregados deben ser
operados de manera que el agregado cubra el asfalto antes de que las ruedas pasen
sobre este. El exceso de agregado será retirado antes de la compactación.
La longitud de aplicación del material bituminoso, estará condicionada a la capacidad
de cobertura inmediata con el agregado. En caso de una paralización súbita e
imprevista del equipo distribuidor de agregados, éstos deben esparcirse manualmente
en la superficie ya cubierta con el material bituminoso.
El agregado debe ser rodillado en el ancho total lo más rápidamente posible después
de su aplicación. Esta operación será interrumpida antes que el agregado presente
señales de fractura.
El rodillado debe empezar por los bordes y proseguir hasta el eje en los lugares en
tangente; en las curvas se procederá siempre del borde más bajo hacia el más alto.
Cada pasada de rodillo debe ser cubierta por la siguiente por lo menos en la mitad de
su ancho.
Para una segunda capa, en el caso de tratamiento doble, se aplicará el material
bituminoso en las cantidades y tipo ordenados, seguido de la distribución del
agregado y su respectiva rodillado, de modo idéntico al realizado en la primera capa..
No se permitirá el tránsito durante la aplicación del material bituminoso o del
agregado. En el caso de utilización de asfaltos diluidos no se permitirá el tránsito
durante las 48 horas posteriores al rodillado y para emulsiones 24 horas.

Luego de transcurrido el periodo señalado, el CONTRATISTA permitirá el tránsito en

tramos cubiertos y compactados del sector asfaltado, con los cuidados y restricciones
que correspondan. Para este fin deberá proveerse un vehículo piloto para conducir el
tránsito a través del área de trabajo, a una velocidad máxima de 30 km/hora, durante
las siguientes 24 horas.
El CONTRATISTA también está obligado a proveer el personal y los agregados
necesarios para cubrir el material bituminoso que eventualmente pudiere exudar.
Cuando las Especificaciones Técnicas Especiales así lo dispongan, sobre la última
capa de tratamiento superficial se aplicará una capa de sellado con material
bituminoso y una capa de arena en la cantidad que indique el SUPERVISOR
Si el SUPERVISOR lo considera conveniente, podrá ordenar se efectúe un rodillado
con rodillo neumático múltiple, antes de librar al tránsito la calzada.
Todos los materiales que se utilicen en la imprimación serán sometidos a pruebas de

El CONTRATISTA realizará Ensayos de viscosidad cinemática del material bituminoso
si el proceso de preparación del material bituminoso diluido se realiza en Obra.
El CONTRATISTA estará obligado a presentar al SUPERVISOR certificados de un
laboratorio independiente, acreditando la calidad de los productos bituminosos a
emplearse en la imprimación, sin perjuicio del control antes mencionado.
respecto a la calidad de los materiales y con la ejecución de la Obra.
5.1 CONTROL DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS.
El control mínimo de calidad de los agregados se realizará con los siguientes

ensayos:
a) 1 análisis granulométrico de los agregados requeridos para cada 3,500 m2 de
capa colocada.
b) 1 ensayo de desgaste Los Ángeles cada 30,000 m2 de capa colocada o cada mes
(el límite que se cumpla antes), y cuando exista variación en la naturaleza del
material.
c) 1 ensayo de durabilidad en sulfato de sodio o magnesio cada 50,000 m2 de capa
colocada o cada dos meses (el límite que se cumpla antes), y cuando exista
variación en la naturaleza del material.
d) 1 ensayo de peso específico para cada 900 m3.
e) 1 ensayo de adherencia para cada envío de ligante bituminoso a la obra y
siempre que hubiera variación en la naturaleza de los agregados.

f) 1 ensayo de porcentaje de caras fracturadas y de lajas para cada 10,000 m2 de

capa colocada, o si hubiera variación en la naturaleza de los agregados.
g) 1 ensayo de Índice de partículas aplanadas y alargadas (laminaridad) para cada
10,000 m2 de capa colocada, o si hubiera variación en la naturaleza de los
agregados.
5.2 CONTROL DE ADITIVO DE ADHERENCIA.
El control de calidad del aditivo de adherencia constará de:

a) Un ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la obra.
b) Un ensayo cada 30,000 m2 de capa colocada o cada dos meses (el límite que se
cumpla antes).
5.3 CONTROL DE TEMPERATURA DE APLICACIÓN DEL LIGANTE BITUMINOSO.
límites de temperatura referenciales que se indican a continuación, cuidando no
exceder el punto de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:
Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.18 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN
Límites de temperaturas
Tipo y calidad del material
Mín. (°C.) Máx. (°C.)
RC – MC - SC – 250 60 105
RC – MC - SC – 800 80 130
RC - MC - SC - 3.000 100 155
Todas las calidades de cemento asfáltico -- 175
Emulsiones RS-1 20 70
Emulsiones RS-2 y CRS-1 50 85
Emulsiones CRS-2 60 85
La temperatura de aplicación será establecida por los resultados que se obtengan en

la determinación de la relación viscosidad-temperatura del material bituminoso que se
use. Las temperaturas que se apliquen serán las que correspondan a las
viscosidades que se recomiendan para la actividad que se realice y para el tipo de
material bituminoso en uso.
Con los resultados de las pruebas el CONTRATISTA propondrá la temperatura de
aplicación del material bituminoso que será analizada y aprobada por el
SUPERVISOR antes de empezar los trabajos.
La temperatura del ligante bituminoso se verificará en el distribuidor, inmediatamente
antes de la aplicación.

5.4 CONTROL DE CANTIDAD DEL LIGANTE BITUMINOSO.

b) Para ello, antes del inicio de los trabajos, el CONTRATISTA y el SUPERVISOR o
su Representante procederán a calibrar conjuntamente la regla de medición en
base a por lo menos tres procesos de llenado del tanque, registrando la altura de
marca en la regla vs. volumen de líquido en el tanque.
c) Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por la
cuadrado.
5.5 CONTROL DE CANTIDAD Y UNIFORMIDAD DEL AGREGADO.
En cada día de operación se efectuaran por lo menos dos controles de la cantidad

aplicada de agregado.
El control se realizará colocando alternadamente en la faja de trabajo, recipientes de
peso y área conocidos. Por la diferencia de peso de la bandeja después del paso del
distribuidor de agregados (con agregados) y antes del mismo (limpia), se dispondrá
de la cantidad de agregados usados en el área de la bandeja, la cual será
transformada a la cantidad por metro cuadrado. Este mismo agregado será utilizado
en el ensayo de granulometría para control de la uniformidad del material utilizado.
5.6 CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN DEL MATERIAL BITUMINOSO.

5.7 CONTROL GEOMÉTRICO.
En el tratamiento superficial, el control geométrico consiste en una verificación del

acabado de la superficie. Se realizará con dos reglas, una de 3.00 m y otra de 1.00
m de longitud colocadas transversal y paralelamente al eje de la carretera
respectivamente. La variación de la superficie entre dos puntos cualesquiera de
contacto no debe exceder de 0.5 cm cuando se verifique con cualquiera de las reglas.

5.8 CONTROLES ESPECIALES
5.8.1 CONTROL DE LAS DEFLEXIONES
Con carácter complementario, para garantía de calidad de ejecución del servicio,

deberá procederse a la determinación de las deformaciones elásticas recuperables
sobre la superficie acabada, con el auxilio de la viga Benkelman, que deberá tener su
certificado de calibración del equipo aceptado por el SUPERVISOR. Deberá ser
ejecutada por lo menos una medida de deformación recuperable a cada 100 metros,
alternándose aleatoriamente, entre los bordes (derecho e izquierdo) y el centro de la
pista.
Las deflexiones deberán ser medidas sobre la capa de rodadura terminada.
Las deformaciones obtenidas sobre la capa acabada deberán ser inferiores al valor
considerado en el diseño del pavimento o al determinado por el SUPERVISOR en
función de las características de la obra realizada. Los segmentos que presentaren
valores superiores a los considerados en el proyecto o a los determinados por el
SUPERVISOR deberán ser analizados individualmente, para definir la causa del
aumento en los valores de las deformaciones elásticas.
En caso que, el aumento fuera causado por falla ejecutiva, o por uso de material
inadecuado, o presencia de material con exceso de humedad, los trabajos deberán
ser repetidos y corregidos por cuenta del CONTRATISTA.
5.8.2 CONTROL DE RUGOSIDAD (IRI)
El Control de IRI (Índice de Rugosidad Internacional) se realizará por sectores

homogéneos, es decir, aquellos que correspondan a una misma estructuración. No
se deben considerar puentes y otras singularidades que afecten a la medición.
La rugosidad se medirá longitudinalmente mediante un sistema perfilométrico de
precisión o rugosímetros tipo respuesta, debidamente calibrados.
Para su aprobación se aplicará la siguiente Tabla:
Tabla 5-1.5 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS-ejecución.19 PENALIZACIÓN POR RUGOSIDAD
MULTAS CON RESPECTO AL VALOR DE

IRI (m/km)ASTM E-1170
LA CAPA SUPERFICIE DEL TRAMO
IRI <2.5 Aprobado sin multas
2.5 <IRI<2.7 5%
2.7 <IRI<2.9 10%
2.9<IRI<3.5 20%
IRI >3.5 No Certificado o reparación
Para la aprobación o rechazo sólo para la rugosidad se considerarán tramos de 1 km.

6 MEDICIÓN
La medición del tratamiento superficial se realiza en base a los siguientes ítems:

a) La ejecución del tratamiento, será medido en metros cuadrados (m2) de trabajo
aprobado y concluido, de acuerdo a la sección transversal del proyecto.
b) El suministro de material bituminoso, medido en litros a 60 °F (aproximadamente
15 °C), controlado de acuerdo al inciso 5.5 del Control de Obra, que incluye el
eventual suministro del aditivo de adherencia, por lo que la provisión de este
aditivo no será objeto de medición.
7 PAGO
Los trabajos de tratamientos superficiales bituminosos, medidos en conformidad al

inciso 6 - Medición, serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítems de pago definidos y presentados en los formularios de
propuesta.
Si las Especificaciones Especiales contemplan o el SUPERVISOR considera
necesario e instruye la colocación de una capa de sellado adicional después de la
última capa de tratamiento superficial, el precio unitario para la ejecución del
tratamiento superficial que corresponda, deberá contemplar todos los costos para la
ejecución de este trabajo, por lo que no habrá modificación del costo de la obra, salvo
en lo que respecta al suministro del material bituminoso para la ejecución de la capa
de sellado que será pagado con el precio unitario contractual de suministro de
cemento asfáltico diluido.
Dichos precios y pagos constituyen la compensación total por la limpieza de la
superficie de la faja imprimada, suministro, preparación, transporte y colocación de
los materiales, almacenamiento, calentamiento y distribución de los materiales
bituminosos, pérdidas por rodillado, y por toda la mano de obra, materiales,
herramientas, equipo y todos los imprevistos necesarios para ejecutar y mantener la
obra detallada en esta Especificación.
1.5 Tratamiento Superficial Doble – Ejecución m2
1.10 Suministro de Asfalto Diluido/Emulsión para Tratamiento Superficial m2

Doble

2-1.7 RECICLADO CON EMULSIÓN

ASFÁLTICA/CEMENTO PORTLAND EN FRÍO
1 DEFINICIÓN
Esta especificación fija las condiciones a ser adoptadas para el Reciclaje del material
granular (Ripio) para un camino de grava existente con Emulsión Asfáltica y Cemento
Portland, implicando transporte y almacenamiento de la Emulsión Asfáltica y Cemento
Portland a ser empleado en la producción de la capa reciclada y además del Sello
asfáltico para la superficie de rodadura del camino.
2 MATERIALES
2.1 MATERIALES DE PAVIMENTO IN-SITU
Los detalles de todas las investigaciones de pavimento que fueron llevadas a cabo
por los responsables del diseño y especificación de los requerimientos de
rehabilitación deben ser presentadas en un documento. Estas investigaciones
deben incluir:
a) Descripción detallada de las estructuras de pavimento que serán recicladas.
b) Los resultados de los ensayos llevados realizados, indicando la graduación,
plasticidad y otras propiedades relevantes del material que será reciclado de las
capas superiores del pavimento.
c) Contenidos de humedad relevantes de los distintos materiales del pavimento
existente, medidos cuando se realizaron las investigaciones.
2.2 MATERIAL IMPORTADO NATURAL O PROCESADO
Cuando los requerimientos de un proyecto establezcan que se debe mezclar

material importado con el reciclado del pavimento existente, los requerimientos de
dicha importación deben definirse con claras especificaciones de tipo y calidad del
material importado. Un material se importa normalmente por al menos una de las
siguientes razones:
a) Cambiar la granulometría del material reciclado.
b) Modificar propiedades mecánicas del material y/o.
c) Suplir al material reciclado con el objetivo de cambiar el perfil
Los contratistas deben entender el razonamiento detrás de los requerimientos, de
manera de formular mejorar su oferta económica dada la variedad de alternativas
disponibles (por ejemplo, comprar un material de una planta de áridos o establecer
sus propios equipos de machacado o chancado).
Además, deben establecerse las condiciones especiales bajo las cuales el material
será importado (por ejemplo, importar antes o después de que el pavimento existente
sea pulverizado). El tipo de material (por ejemplo, piedra chancada graduada con
CBR > 100 % dentro de una banda granulométrica específica) yla cantidad que debe
ser importada debe estar claramente definidas (por ejemplo, 30% por volumen de
nueva capa o, esparcida como una capa de espesor nominal de 75 mm antes de la

compactación, en la superficie del camino existente).
2.3 AGENTES ESTABILIZADORES QUÍMICOS (CEMENTO Y CAL)
“El método de aplicación de agentes estabilizadores químicos debe ser criterio del
contratista y puede ser:
a) Esparcido uniforme como capa uniforme de agente estabilizador seco, en la

superficie de camino preparada previa al reciclado.
b) Fluidización, como una lechada a través de un premezclado con agua y bombeado a
la recicladora através de un aspersor, al proceso de mezclado.
c) Premezclado en una planta “batch” y extendido en la superficie del pavimento en
conjunto con cualquier material importado.
Los agentes estabilizadores secos deben ser esparcidos uniformemente en todo el
ancho del camino que va a ser reciclado durante cada pasada de la recicladora,
pudiendo usar tanto un esparcidor mecánico a la tasa de aplicación definida, como un
esparcido a mano mediante escobillones. Cuando el esparcido se haga a mano, los
sacos o bolsas del agente estabilizador deben ser espaciados a igual distancia a lo
largo del corte individual de la recicladora. Las bolsas deben ser vaciadas y los
contenidos esparcidos uniformemente en el área de corte, excluyendo el traslapo.
Las mezcladoras mecánicas también pueden ser usadas para la producción de
lechada, utilizando agentes estabilizadores en polvo más agua. La mezcladora
mecánica debe estar equipada con un filtro con aberturas que no excedan los 5 mm,
y debe ser capaz de producir una lechada de consistencia uniforme y contenido de
agua constante a la tasa requerida para la estabilización.”
2.4 AGENTES ESTABILIZADORES ASFÁLTICOS (EMULSIÓN ASFÁLTICA)
“El agente estabilizador asfáltico debe ser añadido al proceso de reciclado a través
del bombeo de un camión estanque móvil que se empuje por delante de la
recicladora.
Cualquier asfalto que sea calentado por sobre la máxima temperatura no debe ser
usado y deberá ser removido de terreno.
Una muestra de un litro de agente estabilizador asfáltico debe ser obtenida de la
carga del camión estanque y retenida en una tarro sellado para luego ser ensayada.”
“El contenido total de fluido del material durante la compactación no debe exceder
el contenido total óptimo de fluido. El contenido total de fluido debe ser determinado
de la suma de la cantidad total de emulsión asfáltica aplicada (no solamente la
fracción de agua) al contenido de humedad de terreno antes de mezclar, más
cualquier cantidad de agua aplicada en forma independiente de la fracción de agua
de la emulsión.”
Los ensayos de control de calidad de la Emulsión Asfáltica se detallan en el ANEXO
F.
El CONTRATISTA, debe efectuar el diseño de la mezcla asfáltica y proveer muestras
del tipo de Emulsión Asfáltica adoptada a la SUPERVISIÓN, para los ensayos
correspondientes, para luego aprobar e instruir la compra de la Emulsión Asfáltica.

3 EQUIPO
El CONTRATISTA debe prever el equipo adecuado para realizar el transporte de los

materiales asfálticos así como los recipientes o ambientes para el almacenamiento de
materiales. También se deberán prever los equipos necesarios para calentar (en caso
necesario) y para aplicar estos materiales a la obra.
El CONTRATISTA deberá presentar oportunamente al SUPERVISOR una descripción
de los equipos que estarán involucrados en el tratamiento y manejo de los materiales
asfálticos que corresponden a la presente especificación. El SUPERVISOR revisará
los equipos y, en caso necesario, formulará recomendaciones referentes a los
equipos propuestos por el CONTRATISTA.
El CONTRATISTA deberá informar al SUPERVISOR, en forma escrita para cada
partida recibida en la obra, la cantidad y tipo de material asfáltico, la forma de
acondicionamiento, el lugar y las condiciones de entrega y el programa de utilización
de este material
3.1 RECICLADORAS
El reciclado será efectuado por una máquina fresadora modificada o por una
recicladora para recuperarel material de las capas superiores del pavimento existente
y mezclarlo con cualquier material importadopreviamente extendido como capa
uniforme en la superficie del camino existente. La máquina empleada debe ser capaz
de alcanzar la graduación y consistencia de mezcla requerida en una sola pasada.
Como mínimo, la recicladora debiera tener las siguientes características:
a) Debe ser fabricada por una compañía reconocida que tenga un registro e historial de
fabricación en el tipo de equipo en particular.
b) Si la máquina tiene una vida superior a 10 años, ésta debiera tener un certificado de
buen funcionamiento técnico previo a los tres meses del inicio del proyecto,
realizado por el fabricante o por un agente autorizado del fabricante.
c) El tambor de fresado debe tener un ancho mínimo de corte de 2,0 metros con la
capacidad de cambiar la velocidad de rotación. La máquina debe ser capaz de
reciclar a una profundidad de “X” mm en una sola pasada (incluida la máxima
profundidad de reciclaje del proyecto).
d) La máquina debe tener un sistema de control de niveles que mantenga la
profundidad del fresado con una tolerancia de ± 10 mm de la profundidad requerida
durante la operación continua.
e) El tambor de fresado debe rotar en una dirección ascendente de corte en una cámara
cerrada, dentro de la cual se incorporan el agua y los agentes estabilizadores al
material recuperado a la tasas requeridas, de manera de poder alcanzar la mezcla de
diseño especificada en laboratorio durante la operación continua.
f) Todos los sistemas de aspersión incorporados a la recicladora deben ser
controlados por un microprocesador para regular el flujo con la velocidad de
avance de la máquina. Todos los sistemas de aspersión también deben permitir la
aplicación en anchos variables.
g) Debe tener suficiente potencia para mezclar el material reciclado en conjunto con
todos los aditivos de manera de producir un material reconstituido homogéneo y
uniforme durante la operación continua.”

Requerimientos adicionales cuando se estabiliza con cemento:

Cuando el agente estabilizador cementante no sea aplicado directamente sobre la
superficie del camino antes de reciclar, la recicladora debe alimentarse con una
lechada de cemento que se produzca en forma separada en una unidad móvil de
mezclado empujada en frente de la recicladora. Tal unidad mezcladora debe estar
equipada con los siguientes requerimientos:
a) Debe tener la capacidad de suministrar la lechada de cemento a la tasa requerida
durante la operación continua, con el objetivo de cumplir con el diseño de mezclas.
b) Debe ser capaz de regular la tasa de aplicación de la lechada de acuerdo a la
velocidad de avance de la recicladora y el volumen de material durante la operación
continua.
c) Debe proveer una aplicación uniforme de lechada de cemento al material reciclado
para producir una mezcla homogénea.
d) Debe existir un método para monitorear el uso del cemento durante la operación que
pueda ser validado por una medición física simple para efectos de control.
Requerimientos adicionales cuando se estabiliza con emulsión asfáltica:
Adicionalmente, la recicladora debe tener las siguientes capacidades:
a) Suministrar la emulsión asfáltica a la tasa de aplicación requerida durante la
operación continua, con el objetivo de cumplir con el diseño de mezclas.
b) Regular la tasa de aplicación de la emulsión asfáltica de acuerdo a la velocidad de
avance de la recicladora y el volumen de material reciclado.
c) Proveer una aplicación uniforme de la emulsión asfáltica al material reciclado para
producir una mezcla homogénea.
d) Tener un método para monitorear la emulsión asfáltica durante la operación que
pueda ser conciliado con una medición física simple para efectos de control.
3.2 EQUIPO DE COMPACTACION O TERMINACIÓN
“La compactación inicial del material reciclado debe realizarse usando un rodillo
vibratorio pesado liso o pata de cabra operado solamente en un modo de vibración de
alta amplitud. La masa estática del rodillo utilizado debe ser determinada por el
espesor de la capa reciclada, de acuerdo a la siguiente tabla 3.1:
Tabla 3.1 Masa Estática de Rodillo Utilizado

La velocidad de operación del rodillo principal nunca debiera exceder 3 km/h y el

número de pasadas aplicada sobre el ancho completo de cada corte debe ser
suficiente como para alcanzar al menos la densidad de capa especificada en los dos
tercios inferiores de la capa. Cuando se especifique un compactómetro para controlar
la densidad, éste debe incorporarse al rodillo principal.”
4 EJECUCIÓN
Tiene un procedimiento específico:
4.1 RECICLADO
La máquina recicladora debe ser ajustada y operada de manera de asegurar que se

logren los siguientes requerimientos clave:
a) Graduación del material reciclado: “La velocidad de avance de la máquina
recicladora, la velocidad de rotación del tambor fresador y el posicionamiento de
las compuertas de la cámara del tambor mezclador deben ser ajustadas de manera
que el material in-situ sea pulverizado a una graduación aceptable. El contratista
debe seguir todos los pasos necesarios para asegurar que la graduación que resulta
del proceso de reciclado se ajuste a aquella establecida en la sección de
demostración, como se describe en la Cláusula señalada másadelante.”
b) Adición de agua y agentes estabilizadores: “El sistema de control por

microprocesador para la adición de agua y agentes estabilizadores fluidos debe
ser ajustado y monitoreado cuidadosamente para asegurar el cumplimiento de los
requerimientos de humedad de compactación y contenido de estabilizador.
Cuando sea práctico, el asfalto de los camiones estanques debe ser medido con
una varilla de nivel al final de cada corte para chequear el consumo real versus la
demanda teórica calculada.”
c) Control de profundidad de corte: “La profundidad de corte real debe ser medida
físicamente por una varilla, excavando desde la altura de una lienza puesta entre
puntos de control topográfico hasta donde llegue la capa reciclada, al menos cada
100 m a lo largo del corte, usando las mismas referencias que serán usadas para
alcanzar los niveles finales de superficie.”
d) Traslapo en juntas longitudinales: “Para asegurar el reciclado en el ancho

completo del camino, las juntas longitudinales entre cortes sucesivos deben
traslaparse un mínimo de 150 mm. Las líneas guías de corte marcadas en la
superficie del camino deben ser verificadas para asegurar que sólo el primer corte
sea del mismo ancho que el tambor de fresado. Todos los anchos sucesivos de corte
deben ser más angostos que el tambor fresador en al menos 150 mm. La máquina
recicladora debe ser maniobrada de manera de seguir en forma precisa las líneas
guías marcadas. Cualquier desviación mayor a 100 mm debe ser rectificada
inmediatamente, de-volviéndose al comienzo de la desviación y reprocesando a lo
largo de la línea correcta, sin agregar agua o agente estabilizador adicional. El
traslapo y todos los ajustes deben ser verificados para asegurar que la cantidad de

agua y agente estabilizador fluido añadido sea reducido en forma proporcional al

ancho de traslapo, antes de comenzar cualquier secuencia de corte nueva.”
e) Continuidad de estabilización (juntas laterales): “El contratista debe asegurar que

no se produzcan zonas de material no-reciclado entre cortes sucesivos (a lo largo de
la misma línea de corte longitudinal), ni tampoco zonas no tratadas en donde el
tambor comienza a trabajar en un corte (e ingresa el tambor directamente sobre el
pavimento existente). La ubicación exacta en la cual el corte termina debe ser
cuidadosamente marcada. Esta marca debe coincidir con la posición del centro del
tambor mezclador en el punto en que cesó el suministro de agente estabilizador.
Para asegurar la continuidad de la capa estabilizada, el siguiente corte sucesivo
debe comenzar al menos 0,5 m (500 mm) atrás de esta marca.”
f) Velocidad de Avance: “La velocidad de avance debe ser verificada y registrada al

menos cada 200 m de corte, para asegurar una conformidad con la tasa planificada
de producción y el cumplimiento continuo con el proceso de reciclado. Los límites
de tolerancia aceptable dependerán del tipo de recicladora y el material que se
recicla, pero no debe ser menor a 4m/min y no mayor a 12 m/min.”
4.2 COMPACTACIÓN Y TERMINACIÓN
a) Compactación inicial: “El material reciclado será compactado inicialmente usando

un rodillo vibratorio pesado para alcanzar la compactación especificada. La
compactación debe comenzar inmediatamente detrás de la recicladora y debe seguir
la secuencia predeterminada como se describe en la Cláusula señalada más
adelante.” “El control de densidad será aplicado a:
 la densidad promedio alcanzada en el espesor completo de la capa; y

 a la densidad de los dos tercios inferiores de la capa, que no debe ser menor que la
densidad promedio para la capa completa menos 1%.”
Alternativamente, cuando se especifique una densidad objetivo, se debe incluir lo siguiente:
“El material reciclado debe ser compactado inicialmente usando un rodillo vibratorio pesado
incorporado con un compactómetro. El esfuerzo de compactación debe ser aplicado al
material reciclado inmediatamente después de la recicladora solamente en un modo de
vibración de alta amplitud. Secciones sucesivas, cada una menor a 100 m, deben ser
compactadas y la compactación debe continuar hasta que el compactómetro integrado
indique que se ha logrado la densidad máxima, antes de que el compactador continúe con
la sección siguiente.
b) Control de nivel y perfil: “El material procesado debe ser extendido por la
recicladora para llenar el vacío de corte. Tal extensión puede ser lograda ya sea por
placa compactadora incorporada a la parte trasera de la recicladora (en el caso de la
recicladora sobre orugas), o aplicando mayor presión a la compuerta trasera de la
cámara de reciclado para asegurar que el material se reparta en el ancho completo
de corte (recicladora montada sobre neumáticos). El material esparcido debe ser
inicialmente compactado (como se describe en la sub-cláusula arriba) antes de
cortar los niveles finales, utilizando una motoniveladora respecto a las referencias de

los puntos referenciales topográficos como guía.”
c) Compactación final, riego, terminación y curado: “Un rodillo vibratorio liso en un

modo de vibración de baja amplitud debe terminar el proceso de compactación
después del perfilado final. Luego se debe tratar la superficie con una leve aplicación
de agua, o de emulsión asfáltica diluida cuando se especifique, y compactar con un
compactador de neumáticos para alcanzar una textura superficial apretada. La
superficie de la capa reciclada terminada debe mantenerse continuamente húmeda a
través de un riego frecuente. La capa reciclada terminada debe estar libre de:
 Laminaciones superficiales (tipo “costras” de material desprendido)

 Segregación de agregado fino y grueso.
 Corrugaciones o cualquier otro defecto que afecte de manera adversa el
desempeño de la capa.
No se debe aplicar un riego de imprimación, riego de liga o sello de agregados en la

superficie antes de que el contenido de humedad de la capa sea al menos un 2%
menor que el contenido de humedad de saturación.”
d) Apertura al tránsito: “A menos que se indique lo contrario, el ancho completo del
camino debe ser abierto al tránsito fuera del horario de día normal de trabajo. Todas
las señales de camino temporales, delineadores y otras facilidades de control de
tránsito deben ser colocadas antes de la apertura al tránsito.”
e) Secciones de prueba: Siempre de debieran especificar secciones de prueba ya

que fuerzan al contratista a ensayar y preveer dificultades antes de comenzar los
trabajos de reciclado. La siguiente cláusula se incluye normalmente:
“Al comienzo del proyecto, el contratista debe ensamblar toda los equipos de
planta y terreno que propone utilizar para el reciclado en frío en terreno, y debe
procesar la primera sección del camino a rehabilitar de manera de:
 Demostrar que los equipos y los procesos que él propone usar son capaces
de construir la capa reciclada de acuerdo a los requerimientos especificados.
 Determinar el efecto de la graduación en el material reciclado al variar la
velocidad de avance de la máquina recicladora y la velocidad de rotación del
tambor fresador.
 Determinar la secuencia y forma de compactación necesaria para obtener
los requerimientos mínimos de compactación.
Una sección de demostración debe tener al menos 200 m de longitud de ancho
completo de pista o de mitad de ancho de camino. Si el contratista debe hacer
cualquier alteración en los métodos, procesos, equipamiento o materiales
usados, o si él está incapacitado para cumplir en forma consistente con las
especificaciones debido a los cambios en el material in-situ, o por alguna otra
razón, puede que requiera realizar más secciones de demostración antes de
continuar con el trabajo permanente.”

La responsabilidad recaerá en el contratista quien deberá realizar un trabajo que se

ajuste a la calidad y precisión de los detalles, de acuerdo a todos los
requerimientos de las especificaciones y planos. El contratista es entonces
responsable de contar con un sistema de calidad que asegure un control de los
trabajos y demuestre que los requerimientos especificados en el proyecto han sido
alcanzados.
5.1 TASA DE APLICACIÓN DE AGENTES ESTABILIZADORES
Debido a la variabilidad en los pavimentos existentes deteriorados, el material

reciclado es rara vez homogéneo. Los ensayos comúnmente utilizados para verificar
que la dosificación especificada de agente estabilizador ha sido aplicada son, en
general, inadecuados, ya que producen resultados que se alejan de la realidad. Por
ejemplo, calcular el contenido de asfalto espumado como un porcentaje de la masa
de un material reciclado efectivamente añadido no puede ser realizado debido a que:
 Es probable que la cantidad de asfalto extraído de tal mezcla varíe
considerablemente debido a la presencia de asfalto en el pavimento existente (en
asfalto existente, capas superficiales adicionales y en parches).
 Expresar el contenido de asfalto como un porcentaje de la masa total de la mezcla
es un concepto extraído de la tecnología del asfalto y, por ello, asume que el
agregado tiene una graduación uniforme. Dado que el material reciclado tiene una
graduación variable, la inclusión o exclusión de una gran porción de agregado va a
variar significativamente el porcentaje de asfalto en la muestra, haciendo que los
resultados no tengan sentido.
Por ello es que se requieren medidas de control alternativas que son normalmente
basadas en chequeos de consumo o en mediciones físicas de la cantidad real de
agente estabilizador aplicado, comparada con la tasa de aplicación especificada.
5.2 ESTABILIZACIÓN CEMENTADA
Cuando el cemento se esparce en forma manual sobre la superficie del camino

existente, previo al reciclado, el chequeo de la tasa de aplicación es
relativamente directo, dado que la superficie está premarcada para bolsas
individuales.
Cuando una esparcidora/extendedora a granel se utiliza para aplicar el cemento
en la superficie del camino existente previo al reciclado, el ensayo estándar de
“parche de lona”, o alguno similar, es utilizado para chequear la tasa de aplicación.
Cuando el cemento se aplica a través de una inyección de lechada, el consumo real
de cemento (y agua) puede ser obtenido del computador que controla a la
unidad de mezcla de lechada. Además, los certificados de pesaje debieran ser
obtenidos de las entregas de cemento a granel y verificados con el consumo diario
indicado por el computador.
5.3 ESTABILIZACIÓN ASFÁLTICA
El consumo real, tanto de emulsión asfáltica como de asfalto espumado, es

controlado al asegurar que todos los camiones que suministran el producto a la

recicladora estén provistos de certificados de pesaje para cada carga. La masa del
material estabilizado con cada camión estanque (estimado a partir de la longitud de
corte multiplicada por el ancho de aplicación, profundidad de corte y la densidad
asumida de material) puede ser verificada con la cantidad consumida, calculada
cuando se termina el contenido del camión estanque.
5.4 RESISTENCIA DEL MATERIAL ESTABILIZADO
Una muestra a granel (± 200 kg) es tomada normalmente atrás de la recicladora, al

menos una vez por cada 2.500 m2 de pavimento reciclado. Este material es
colocado en un contenedor sellado y llevado inmediatamente al laboratorio para ser
ensayado. Los ensayos normales incluyen:
 Contenido de humedad.
 Relación humedad/densidad para determinar la densidad máxima seca (también
usada para determinar el porcentaje de compactación alcanzado en terreno);
 Determinación de la resistencia de probetas fabricadas. (Se debe notar que el
contenido de humedad del material siempre se ajusta al contenido óptimo de
humedad antes de fabricar las probetas con un esfuerzo de compactación estándar)
Otros ensayos que a veces se requieren incluyen análisis por tamices y
determinación de plasticidad.
Cuando exista una razón para sospechar que la resistencia requerida no ha sido
alcanzada, se puede extraer y ensayar un testigo de 150 mm de la capa.
5.5 DENSIDAD ALCANZADA
La determinación de la densidad de terreno de una capa construida de material

reciclado es rara vez un ejercicio directo, debido a dos características del material
reciclado:
 La variabilidad del material reciclado que afecta el valor de la densidad máxima seca
en comparación con la densidad de terreno.
 El asfalto en la porción de material reciclado proveniente de asfalto existente y/o de
una capa superficial asfáltica, que afecta el contenido de humedad leído de los
densímetros nucleares.
Se deben tomar muestras a granel en cada punto y zona de ensayo y ensayarlas en
el laboratorio para determinar la densidad máxima seca del material y su contenido
de humedad de terreno real. Esto incrementa invariablemente la cantidad de trabajo
del laboratorio in-situ y en muchas ocasiones causa demoras debido a la espera de
resultados.
Además, si no se alcanza la densidad especificada, es factible sospechar que existe
un material o capa subyacente de apoyo subyacente de mala calidad, haciendo
prácticamente imposible la obtención de una densidad mayor que la que ya se ha
alcanzado. Esto es una fuente de conflicto potencial que requiere de ensayos
adicionales para ser resuelta (normalmente un estudio de cono de penetración
dinámico, DCP).
El compactómetro integrado al rodillo principal ha sido adoptado recientemente en
proyectos de reciclado para indicar cuando se alcanza la densidad máxima. Este

simple sistema ofrece una solución a los problemas descritos anteriormente, y por ello
se recomienda para controlar la densidad de terreno. El siguiente es un ejemplo de
una especificación para tal equipamiento:
“La densidad requerida es ‘la densidad objetivo’ y será definida como la máxima
densidad alcanzable en terreno, como se indique en un compactómetro integrado.
Tal sistema debe ser integrado a un rodillo vibratorio simple utilizado para la
compactación inicial detrás de la recicladora. La compactación deberá continuar
hasta que la unidad indique que no se puede alcanzar una densificación mayor con
más pasadas del rodillo. Esta información debe ser almacenada en el computador del
sistema, descargada diariamente y utilizada para generar un registro de
compactación, indicando que el nivel de compactación, cada 5 m de corte, fue
realmente alcanzado, en conjunto con la prueba de que la densificación máxima ha
sido lograda.”
Ensayos de verificación usando métodos comunes también son requeridos en la
capa terminada, pero a una frecuencia bastante más reducida, por ejemplo, un
ensayo cada 1.000 m2 de trabajo completado.
6 MEDICIÓN
La cantidad de material para adicionar al proceso de reciclaje será medido en (m 3-

Km).
El suministro de la Emulsión Asfáltica será medido en toneladas (ton) para ser
incorporado al material granular (Ripio), dentro de los límites que se establecen.
El suministro de Cemento Portland será medido en toneladas (ton), pero podrá
realizarse su equivalente en bolsas de 50 kg.
La cantidad de material reciclado se medirá en metros cuadrados (m2)
La frecuencia de los ensayos será la señalada en la Especificación correspondiente
en el anterior acápite.
7 PAGO
La Emulsión Asfáltica recibida, aprobado y medida de la forma descrita en el inciso

anterior, será pagada a los precios unitarios contractuales correspondientes.
Dicho pago constituirá remuneración única por la adquisición y transporte de la
Emulsión Asfáltica hasta el local de almacenamiento en la obra, así como por su
colocación en la plataforma, incluyendo todos los trabajos y actividades requeridas
para ello, sin ninguna excepción.
1.6 Material Importado para Adicionar al Proceso de Reciclado m3-Km
1.7 Reciclado de 17cm de esp. Con Emulsion Asf./Cem. Portland/frío, m2

incluye items 1,11 y 1,12 de Suministro de Emulsion Asfaltica CRM y

Cemento Portland IP-30, ademas de Revestimiento de Sello de

Agregados

ACTUALIZACION Y ADECUACION DE LA FACTIBILIDAD ESPECIFICACIONES GENERALES
TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 2 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE
DEL DISEÑO FINAL DEL TRAMO “PADILLA – MONTEAGUDO”
EG 2 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO

MEZCLADO EN CALIENTE
1 DEFINICIONES
Esta Especificación fija las condiciones y procedimientos a ser adoptados en la

ejecución y control de las capas de concreto asfáltico a ser ejecutadas como
revestimiento de pavimentos flexibles, como capa de refuerzo en restauración de
pavimentos, capa intermedia (binder) o capa de impermeabilización de conformidad
con alineamientos y cotas definidos en el proyecto.
Concreto Asfáltico Mezclado en Caliente - mezcla ejecutada en la planta de asfalto
adecuado, con características específicas, compuesta de agregados pétreos
graduados, material de relleno (filler) y cemento asfáltico, mezclado esparcido y
compactado en caliente.
Capa de Rodadura - capa superficial que servirá de superficie de rodadura y sufrirá
las acciones del trafico, impermeabilizará y mejorará las condiciones de rodadura.
Capa de base (binder) o capa intermedia - capa ejecutada debajo de la capa de
rodadura, tiene la función de ligar la capa subyacente.
Capa nivelante - ejecutada en la restauración del pavimento, sobre el pavimento
antiguo degradado, con el objetivo de impermeabilizar la superficie, sellar las
aberturas existentes, sellar las fisuras existentes evitando su reflejo en las capas
superiores de refuerzo. Puede ser aplicado con la finalidad de regularizar o nivelar la
superficie deformada, generalmente es ejecutada en concreto asfáltico de
granulometría fina.
2 MATERIALES
Los materiales constituyentes del Concreto asfáltico son los agregados pétreos
graduados, agregados finos, material de relleno (filler) y ligante bituminoso, los cuales
deben atender las siguientes especificaciones:
2.1 MATERIALES BITUMINOSOS
Todo cargamento de cemento bituminoso al llegar a la obra deberá presentar

certificado de análisis y comprobante clara de su procedencia, tipo de cemento
cantidad de su contenido y distancia de transporte entre la refinería y los depósitos
para material bituminoso.
Los materiales cumplirán con los requerimientos indicados en la Especificación
General correspondiente a SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO.
2.2 AGREGADOS
2.2.1 Agregado Grueso
La porción de los agregados retenida en el tamiz No.10 se designará como agregado

grueso y se compondrá de piedras o gravas trituradas. Solo se podrá emplear un
ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS - 69 - P.C.A. Ingenieros Consultores S.A.

tipo único de agregados gruesos, excepto en el caso que el SUPERVISOR autorice lo

contrario por escrito.
El agregado grueso debe estar constituido de fragmentos limpios, sanos, duros,

durables, libre de terrones de arcilla y sustancias nocivas y deberá tener un
porcentaje de desgaste Los Angeles no mayor de 40% a 500 revoluciones, al ser
ensayado por el método AASHTO T-96.
Los agregados gruesos, al ser sometidos a cinco ensayos alternativos de resistencia,
mediante sulfato de sodio, empleando el método AASHTTO T-104, no podrá tener
una pérdida de peso mayor del 12%. Cuando se utilice grava o cantos rodados
triturados, no menos del 90% en peso de las partículas retenidas por el tamiz No. 4,
deberá tener por lo menos una cara fracturada.
El Índice de partículas aplanadas y alargadas (laminaridad), según el ensayo BS 812
de la British Standards Institution y el apéndice F del Manual MS-13 del Instituto del
Asfalto, no debe ser superior a 30 %.
No más del 10 % en peso de la fracción retenida en el tamiz No.4 podrán ser lajas,
entendiéndose como lajas aquellas en las que el cociente entre las dimensiones
máxima y mínima, referida una prisma rectangular circunscrito, es mayor a 5.
2.2.2 Agregado Fino
La porción de agregados que pasa el tamiz Nº 4 se designa como agregado fino, que
está conformado por arena natural, piedra cernida, o una combinación de las mismas.
Solamente se podrá utilizar cernidura de piedra calcárea cuando se emplee una
cantidad igual de arena natural.
Los agregados finos se compondrán de granos angulares, limpios, compactos, de
superficie rugosa carentes de terrones de arcilla y otras substancias inconvenientes,
tienen que presentar las siguientes características:
El ensayo de equivalente de arena, de acuerdo al Método AASHTO T-176 deberá dar
mayor que 45%.
Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor que 1,5% determinado
por el método AASHTO T-101.
2.2.3 Material de Relleno (Filler)
Cuando sea necesario utilizar material de relleno (Filler), constituido por materiales
finamente divididos, inertes en relación de los demás componentes de la mezcla, no
plásticos, tales como polvo calcáreo, roca dolomítica, cemento Pórtland, etc., con las
siguientes exigencias granulométricas.
Tabla CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE.20 Requisitos de
graduación para él material de relleno (filler)
PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR LOS

TIPO DE TAMIZ
TAMICES (AASHTO T-27)
No.30 100
No.80 95 – 100

No.200 65 –100
En el momento de aplicación el filler deberá estar seco y exento de grumos.

El material que pasa por el tamiz No.200, o sea el polvo mineral, deberá cumplir con
la siguiente regla: más del 50% deberá hacerlo por tamizado seco con relación a la
vía húmeda.
El polvo mineral será no plástico al ser ensayado por el método AASHTO T-91.
2.3 ADITIVOS DE ADHERENCIA
Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados,

se empleara un aditivo de adherencia, aprobado por el SUPERVISOR, que será
incorporado a los materiales bituminosos en la planta.
Se considera que no existe suficiente adherencia si el porcentaje de cubrimiento es
inferior a 95% cuando se realice la prueba AASHTO T-182 a temperatura de 35°C o
como indique el SUPERVISOR.
2.4 COMPOSICIÓN DE MEZCLA
2.4.1 Composición Granulométrica de la Mezcla.
La composición granulométrica de los agregados de concreto asfáltico debe

satisfacer los requisitos de los cuadros siguientes con las respectivas tolerancias con
respecto a granulometría y los porcentajes del cemento asfáltico bituminoso.
Los porcentajes de betumen se refieren a la combinación de agregados, considerada
como 100%.
Para todos los tipos de agregados, la fracción retenida entre dos tamices
consecutivos no deberá ser inferior a 4% del total.
Tabla CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE.21 Requisitos de
gradación para la mezcla
DESIGNACIÓN DE GRADACIÓN DE LOS AGREGADOS

TAMICES A B C D
2” 100 --- --- ---
1 ½” 97-100 100 --- ---
1” --- 97-100 100 ---
¾” 66-80 (5) --- 97-100 100
½” --- --- 76-88 (5) 97-100
3/8” 48-60 (6) 53-70 (6) --- ---
No. 4 33-45 (5) 40-52 (6) 49-59 (7) 57-69 (6)
No. 8 25-33 (4) 25-39 (4) 36-45 (5) 41-49 (6)
No. 40 9-17 (3) 10-19 (3) 14-22 (3) 14-22 (3)
No. 200 3- 8 (2) 3- 8 (2) 3- 7 (2) 3-8 (2)

Betumen soluble
En CS2 (+) % 4.0 - 7.0 4.5 - 7.5 4.5 - 9.0 4.5 – 9.0
La curva granulométrica, seleccionada como curva de trabajo, podrá presentar las

tolerancias indicadas entre paréntesis.
En la elección de la faja granulométrica, para capa de rodadura, deberá ser
considerada la seguridad del usuario, dosificar la mezcla asfáltica con adecuada
resistencia a deslizamientos.
2.4.2 Dosificación Marshall de las Mezclas
Deberá ser adoptado el Ensayo Marshall para dosificación y evaluación de calidad de

la mezcla asfáltica. Los parámetros de este ensayo deben estar dentro de los límites
estipulados a seguir:
Tabla CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE.22 Requisitos para
mezclas asfálticas en caliente (Método de Diseño Marshall)
MILLONES DE ESALs
PARÁMETROS DE DISEÑO
(>3) (0,3-3) (< 0,3)
a) Estabilidad (Kg) 800 mín 550 mín 450 mín
Flujo (0,01 cm) 20 - 35 20 - 40 20 - 45
% de vacíos en la mezcla (1) 3-5 3-5 3-5
Ver Tabla
Ver Tabla Ver Tabla
CARPETA DE
CARPETA DE CARPETA DE
CONCRETO
CONCRETO CONCRETO
Vacíos en agregado mineral (VAM) ASFÁLTICO
ASFÁLTICO ASFÁLTICO
MEZCLADO
MEZCLADO EN MEZCLADO EN
EN
CALIENTE.23 CALIENTE.23
CALIENTE.23
% vacíos llenos de asfalto (VFA) 65 - 75 65 - 78 70 - 80
N° de golpes por cada lado del espécimen 75 50 50
b) Inmersión – Comprensión
(AASHTO T-283) 75 mín 75 mín 75 mín
Resistencia a la tensión diametral (3)
c) Razón de polvo – asfalto (2) 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3
d) Resistencia remanente, min. 85 % 85 % 85 %
(1) Los vacíos en la mezcla se determinarán de acuerdo con los ensayos AASHTO T-166, T-209 y T-269.
(2) La razón polvo-asfalto se define como el porcentaje de material que pasa el tamiz de 0,075 mm (N° 200), dividido por el porcentaje de
asfalto total (calculado sobre el peso de la mezcla).
(3) El ensayo de resistencia a la tensión diametral AASHTO T-283 se efectuará con agregados vírgenes sin pasar por el quemador, y no se
realizará el ciclo de congelamiento.
(4) ESALs = Ejes equivalentes de 18,000 lbs.
La composición del concreto asfáltico debe satisfacer los requisitos de granulometría

de la Tabla CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE.21.
La columna a utilizarse será aquella cuyo diámetro máximo sea igual o inferior a 2/3
del espesor de la capa de revestimiento.

Tabla CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE.23 Requisitos de vacíos

en el agregado mineral (VAM)
PORCENTAJE
TAMAÑO MÁXIMO MÍNIMO DE VAM
NOMINAL DEL (2) (3)
AGREGADO (1)
MARSHALL
2,36 mm (N° 8) 21
4,75 mm (N° 4) 18
9,5 mm 16
12,5 mm 15
19,0 mm 14
25,0 mm 13
37,5 mm 12
50,0 mm 11,5
Una vez determinada la mezcla a ser utilizada, el CONTRATISTA deberá presentar al

SUPERVISOR, con un mes de anticipación a la fecha prevista para la producción de
la mezcla bituminosa, tres alternativas del diseño de la mezcla por el método
Marshall, resaltando la cantidad de asfalto y además proporcionar la relación
viscosidad - temperatura del asfalto que se utilizará en la mezcla bituminosa
El SUPERVISOR realizará todos los ensayos de laboratorio, mezclando los
materiales de acuerdo con los porcentajes y el método de dosificación propuestos por
el CONTRATISTA para cada una de las alternativas presentadas, con el objeto de
verificar el cumplimiento de las especificaciones.
Cumplidas las especificaciones y verificadas las características de los materiales, la
dosificación de la alternativa que de acuerdo al SUPERVISOR sea la más adecuada
será aceptada y aprobada para la producción de la mezcla bituminosa en planta y
aplicación en la Obra.
3 EQUIPO
Todo el equipo, antes de iniciar la ejecución de la carpeta de concreto asfáltico, será

examinado, aceptado y aprobado por el SUPERVISOR.
El equipo deberá estar en las mejores condiciones de operación mecánica, de
acuerdo con esta especificación, cuando el CONTRATISTA cumpla con todos los
requisitos exigidos, el SUPERVISOR autorizara por escrito la utilización y operación
del equipo.
3.1 DEPÓSITOS PARA MATERIAL BITUMINOSO
Los depósitos para el cemento bituminoso deberán ser capaces de calentar el

material a las temperaturas fijadas en el proyecto o establecidas por el
SUPERVISOR. El calentamiento deberá realizarse mediante serpentines a vapor,

electricidad u otros medios, de modo que no exista contacto de las llamas con el
interior del depósito.
Deberá instalarse un sistema de circulación para el cemento bituminoso, de modo
que se garantice una circulación libre y continua desde el depósito al mezclador
durante todo el período de operación. Todas las cañerías y todos los accesorios
deben estar dotados de material aislante a fin de evitar pérdidas de calor. La
capacidad de los depósitos deberá ser suficiente para un mínimo de 3 días de
servicio.
3.2 DEPOSITO PARA AGREGADOS
Las tolvas deberán tener una capacidad total de un mínimo de tres veces la
capacidad del mezclador y serán divididas en compartimentos, dispuestos de tal
manera que separen y depositen adecuadamente las fracciones apropiadas de
agregado.
Cada compartimento deberá poseer dispositivos adecuados de descarga. Habrá una
tolva adecuada para el relleno (Filler) complementada con dispositivos para su
dosificación.
Planta granulométrica equipada con unidad clasificadora de agregados después del
secador, que distribuirá el material clasificado para los silos (mínimo 3). Debiendo
uno de ellos recibir la parte que pasa el tamiz Nº 4. El dosificador podrá ser
compuesto de 4 silos. Deberá poseer separador de polvo con dispositivos que
permita separar y mezclar uniformemente todo o parte del material separado. El
mezclador será con doble eje conjugado provista de paletas reversibles y movible. El
mezclador debe poseer un dispositivo de descarga de fondo ajustado y dispositivo
para controlar de ciclo a ciclo completo de mezcla.
Un termómetro con protección metálica y escala de 90°C a 200°C, deberá ser fijado
en la línea de la alimentación del asfalto, en el lugar adecuado, próximo a la descarga
de mezclador. La planta de asfalto deberá ser equipada, además contar con un
termómetro de mercurio con escala indicadora, pirómetros eléctricos u otros
instrumentos termométricos aprobados y colocados próximo a las descargas de cada
silo caliente, para registrar la temperatura de los agregados en ellos almacenados. El
tiempo mínimo de mezcla será de 40 segundos.
En los silos de la planta deberá colocarse un cuadro visible mostrando las
temperaturas del asfalto y los agregados definidos por la faja de viscosidad
especificada para la ejecución de mezcla.
De preferencia la descarga en el camión (volqueta) deberá ser hecha de modo que
haya 3 montones de la mezcla en su tolva.
3.3 PLANTAS PARA MEZCLAS BITUMINOSAS
Las plantas utilizadas para la preparación de mezclas bituminosas deberán ajustarse

a todos los requisitos bajo (A), excepto los requisitos sobre las básculas que deberán
aplicarse únicamente donde se use el sistema de dosificación por peso.
Adicionalmente, las plantas mezcladoras por dosificación deberán acatar los
requisitos bajo (B); y las plantas de mezclado continuo, deberán aiustarse a los
requisitos bajo (C).

a. REQUISITOS PARA TODAS LAS PLANTAS MEZCLADORAS.

Estas deberán tener la suficiente capacidad y estar coordinadas para producir
adecuadamente la mezcla bituminosa propuesta.
(1 ) Básculas en las plantas.
Las básculas deberán ser exactas hasta un 0.5 por ciento de cualquier carga que
pueda ser requerida y sensibles hasta una mitad de la graduación mínima, la que no
deberá estar diseñada para quedar fija en cualquier posición, con el objeto de evitar
cualquier cambio de posición que no hubiese sido autorizado. En lugar de básculas
de planta o para camiones, el Contratista podrá proporcionar un sistema aprobado
por impresión automática que imprima los pesos de los materiales con un sistema de
control aprobado de carga y revoltura. Los pesos citados se verificarán mediante un
comprobante que muestre el peso de cada carga.
( 2) Equipo para preparación de material bituminoso.
Los tanques para el almacenamiento del material bituminoso deberán estar
equipados para calentar y conservar el material a las temperaturas requeridas. La
calefacción se efectuará por medio de serpentines de vapor u otros sistemas
aprobados, de modo que ninguna llama pueda estar en contacto con el tanque. El
sistema circulante para el material bituminoso deberá estar diseñado, para que
asegure la continua y debida circulación durante el período en que esté funcionando.
Se deberán disponer de las facilidades necesarias para la medición y el muestreo
correspondientes en los tanques de almacenamiento.
(3) Alimentador para el secador.
La planta deberá estar provista de sistemas mecánicos exactos para alimentar
uniformemente los agregados al secador, de manera que se obtengan una
producción uniforme y una temperatura también uniforme.
(4) Secador.
La planta deberá contar con un secador o secadoras que continuamente agiten el
agregado durante el proceso de calentamiento y secado. Para la mezcla del material
bituminoso de tipo frío, se deberá proporcionar el equipo necesario a la temperatura
prescrita, en caso de ser requerido, el que deberá estar capacitado para surtir
material preparado suficiente para que el mezclador trabaje a toda su capacidad.
(5) Tamices (cribas).
Las plantas deberán proporcionar tamices, que pueden cribar todos los agregados a
los tamaños especificados y proporciones de los mismos. Esas cribas deberán contar
con capacidades normales, que sobrepasen la capacidad total del mezclador. Las
plantas deberán tener clasificadoras por tamizado después de salir del secador.
(6) Tolvas.
La planta deberá contar con tolvas de almacenamiento de capacidad suficiente, para
alimentar el mezclador cuando esté trabajando a su capacidad máxima. Las tolvas
deberán estar divididas en cuando menos 3 compartimientos, los que deberán estar
instalados de manera que aseguren el almacenamiento separado y adecuado de las
fracciones apropiadas de los agregados minerales. Se deberá contar con
almacenamiento seco y separado para filler mineral (ó cal hidratada cuando se
requiera), y la planta deberá estar equipada para cargar tal material en el mezclador o

en la tolva pesadora. Cada tanque deberá estar provisto de tubos de derrame, de

tales tamaños y colocados en tales lugares que puedan evitar el contraflujo del
material sobre otros depósitos o tolvas.
Cada compartimiento deberá estar provisto de su propia compuerta descargadora,
construida de manera que al estar cerrada no pueda haber escurrimiento. Esas
compuertas deberán cerrarse rápida y completamente. Los depósitos o tolvas
deberán estar construidos en forma que facilite la obtención de muestras. Además,
deberán estar equipados con dispositivos indicadores para señalar la posición de los
agregados que contengan en los cuatro puntos más bajos.
(7) Unidad de control para materiales bituminosos.
Deberán proporcionarse medios satisfactorios, bien sea por pesada o medición con
contador, para obtener la debida cantidad de material bituminoso en la mezcla, dentro
de la tolerancia especificada. Se deberán proveer los medios para la comprobación
de la cantidad o la velocidad de flujo del material bituminoso que entra al mezclador.
(8) Equipo para control de temperatura.
Un termómetro blindado, con alcance adecuado en lectura de temperatura, deberá
ser fijado en el tubo alimentador del material bituminoso, en un punto apropiado
cercano a la válvula de carga, en la unidad mezcladora.
La planta también deberá estar equipada bien sea con un termómetro accionado por
mercurio, pirómetro eléctrico, u otro aparato termométrico aprobado, instalado en tal
forma en el conducto descargador del secador, que automáticamente registre o
indique la temperatura de los agregados calentados.
El Ingeniero puede exigir la reposición de cualquier termómetro por un aparato
aprobado registrador de temperaturas, para contar con una mejor regulación en la
temperatura de los agregados calentados.
(9) Captador de polvo.
La planta deberá estar equipada con un captador de polvo construido para desechar
o regresar uniformemente al elevador del material caliente toda o cualquier parte del
material reunido según se dispuso, evitando así el escape de polvo inconveniente
hacia la atmósfera.
(10) Requisitos de seguridad
En la planta se deberá contar con escaleras adecuadas y seguras hasta la plataforma
del mezclador y los puntos del muestreo, así como escaleras con pasamanos
deberán ser colocadas en todas partes de acceso a otras unidades de la planta, en
las que se requiera accesibilidad a las operaciones de la misma, también se deberá
proporcionar la accesibilidad hasta la parte superior de las tolvas de los camiones,
por medio de una plataforma u otro dispositivo que permita al Ingeniero obtener
muestras y datos sobre la temperatura del mezclado. Deberá proporcionarse un
sistema de aparejo o poleas para elevar el equipo para el muestreo y otros equipos
similares, desde el suelo hasta la plataforma mezcladora y de regreso.
Todos los engranajes, poleas, cadenas, poleas de cadenas, y otras partes movibles
peligrosas, deberán estar bien vigiladas y protegidas. En la plataforma mezcladora se
deberá proporcionar un espacio amplio y libre de obstrucciones. En todo momento se
deberá mantener el paso libre y sin estorbos en, y alrededor de, la zona de carga de

los camiones, esa zona deberá mantenerse limpia de chorreaduras provenientes de

la plataforma del mezclado.
b. REQUISITOS PARA LAS PLANTAS DE DOSIFICACION.
(1) Caja de contrapeso o balanza-tolva.
El equipo deberá incluir los medios para pesar con exactitud cada tamaño agregando
en una caja de contrapeso o tolva suspendida sobre balanzas, de tamaño amplio, que
pueda contener una revoltura completa sin rastrillar a mano ni que se desborde. La
puerta deberá cerrarse firmemente, de modo que no permita que nada del material
escurra al mezclador mientras se esté pesando una revoltura.
(2) Control del material bituminoso.
El equipo empleado para medir el material bituminoso deberá ser exacto hasta en
una diferencia en más o menos de un 0.5 por ciento en cualquier carga que se pueda
necesitar, y ese equipo será sensible hasta la mitad de la graduación mínima, la cual
no deberá ser mayor de 2.27 kilogramos. El cucharón del material bituminoso deberá
ser de tipo no basculante, con tapa ajustable de hoja metálica. El largo de apertura de
descarga o de la barra rociadora no deberá ser menor de 3/4 del largo del mezclador,
en la forma especificada más adelante. El cucharón del material bituminoso, sus
válvulas de vaciadas, y la barra rociadora deberán estar adecuadamente calentados.
En caso de emplear camisas de vapor, éstas deberán estar eficientemente
desaguadas y todas las conexiones deberán estar construidas de manera que no
interfieran con el buen funcionamiento de las básculas para material bituminoso. La
planta deberá contar con una válvula de entrada adecuadamente calentada, de
acción rápida, que no se escurra, colocada directamente encima del recipiente del
material bituminoso.
El indicador de cuadrante deberá tener una capacidad de por lo menos un 15 por
ciento en exceso de la cantidad de material bituminoso empleado en cada carga. Los
controles deberán estar construidos de manera que puedan ser enclavados en
cualquier punto del cuadrante, y que automáticamente se reajuste en aquella lectura
después de haber sido añadido el material bituminoso a cada carga. Dicho cuadrante
deberá estar accesible a la vista del operador del mezclador. El fluir del material
bituminoso deberá ser controlado automáticamente de manera que comience cuando
haya terminado el período de mezclado seco. Todo el material bituminoso necesario
para una carga deberá ser vaciado en un tiempo que no exceda de 15 segundos
después de comenzar a fluir.
El tamaño y la equidistancia de los orificios de la barra rociadora deberán
proporcionar una aplicación uniforme del material bituminoso a todo el largo de la
mezcladora. La sección de la tubería bituminosa entre la válvula de entrada y la barra
rociadora deberá estar provista de una válvula de entrada y la barra rociadora deberá
estar provista de una válvula de salida para comprobar el medidor, cuando un
aditamento medido fuese substituido por un cucharón para material bituminoso.
(3) Mezclador.
El mezclador de la carga deberá ser de un tipo aprobado, con capacidad para
producir una mezcla uniforme dentro de las tolerancias del trabajo de la mezclada. En
caso de no estar cerrada, la caja mezcladora deberá estar equipada con una tapa
guardapolvo para evitar que el polvo se desparrame. El espacio libre entre las aspas
y todas las otras partes fijadas y movibles no deberá exceder de 2 1/2 centímetros a

no ser que el diámetro máximo del agregado en la revoltura excediese de 3.175

centímetros, en cuyo caso el espacio libre no deberá exceder de 3.81 centímetros.
(4) Control del tiempo del mezclado.
El mezclador deberá estar equipado, con un medidor de tiempo para controlar las
operaciones de un ciclo completo de mezclado. Deberá fijar la puerta de la caja,
después de haber cargado el mezclador hasta que se cierre la compuerta de éste, al
haberse completado el ciclo. Deberá cerrar el cucharón del material bituminoso
durante todo el tiempo de los períodos de los mezclados seco y mojado. El período
del mezclado seco es definitivo como el intervalo de tiempo entre la apertura de la
compuerta de la caja y el principio de la introducción del material bituminoso, el
período del mezclado mojado es el intervalo de tiempo al principio de la introducción
del material bituminoso y la apertura de la compuerta del mezclador.
El control de la regulación deberá ser flexible y suficiente para poder ser ajustado
para intervalos de 5 segundos o menos durante todo el ciclo total de hasta 3 minutos.
Deberá ser instalado un contador mecánico de cargas como una parte del dispositivo
medidor de tiempo y deberá estar diseñado en tal forma que registre solamente las
cargas completamente mezcladas.
El ajuste de los intervalos de tiempo deberá efectuarse en presencia y bajo la
dirección del Ingeniero. Este ajuste se mantendrá inamovible hasta que llegue el
momento en que hubiese que hacer un cambio en los períodos de esa regulación.
c. REQUISITOS PARA LAS PLANTAS DE MEZCLADO CONTINUO:
(1) Dosificación de los agregados.
La planta deberá incluir en su equipo, los medios para efectuar la dosificación de
cada tamaño de agregado.
La planta deberá contar con un alimentador montado bajo cada compartimiento de
tolva, cada uno de los cuales deberá tener una compuerta individual controlada con
exactitud para formar un orificio, para la medición volumétrica del material extraído de
cada compartimiento. El orificio alimentador deberá ser rectangular, con una
dimensión ajustable mediante sistemas mecánicos eficaces provistos de un cierre.
Las tolvas deberán contar con un dispositivo vibrador.
(2) Calibración por peso del alimentador de agregado.
La planta deberá contar con un modo de calibración de las aberturas de compuertas
mediante el pesaje de muestras de ensayo. Se deberán tomar las disposiciones del
caso para que los materiales obtenidos de orificios individuales, puedan ser
desviados a cajas individuales para ensayos. El Contratista deberá proporcionar
básculas exactas para poder pesar dichas muestras para ensayos.
(3) Sincronización de la alimentación del material bituminoso.
Deberán proporcionarse medios satisfactorios para disponer de un sistema de control
adecuado, entre el fluir del agregado desde las tolvas y el fluir del material bituminoso
desde el medidor u otro dispositivo dosificador. Este control deberá ser efectuado por
medios mecánicos de cierre, o por algún otro método positivo que el Ingeniero
considere satisfactorio.

(4) Mezclador.
La planta deberá disponer de un mezclador continuo de un tipo aprobado,
adecuadamente calentado y con capacidad para producir una mezcla uniforme dentro
de las tolerancias del mezclado para la obra. Dicho mezclador deberá estar equipado
con una tolva para descarga con compuertas vertedoras que permitan la descarga
rápida y completa de la mezcla. Las paletas deberán ser ajustables para obtener
posición angular en los ejes, así como invertibles para retardar el fluir de la mezcla. El
mezclador deberá tener una placa del fabricante en la que se indiquen los contenidos
volumétricos netos del mezclador a las diversas alturas, grabados en una escala
permanente. Deberán proporcionarse gráficas u otros medios aprobados que
muestren la velocidad del gasto de agregado, por minuto, a la velocidad de
funcionamiento de la planta.
3.4 CAMIONES PARA TRANSPORTE DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN

CALIENTE
Los camiones volquetes designados para el transporte del concreto asfáltico, deben
ser dotados de tolva metálica basculante, robustas, limpias y lisas, ligeramente
lubricadas con agua y jabón, aceite crudo fino, aceite parafinado o solución de cal, de
modo que se evite la adherencia de la mezcla a las chapas.
La utilización de productos susceptibles de disolver el cemento bituminoso (kerosén,
diesel, gasolina, etc.) no será permitida.
La mezcla debe ser cubierta con lona impermeable durante el trayecto entre la planta
y el lugar de aplicación en la plataforma.
3.5 TERMINADORA AUTOPROPULSADA
Debe ser capaz de esparcir y conformar la mezcla al alineamiento, cotas y sección

transversal del proyecto, dotada de tornillo sinfín para una buena distribución de la
mezcla en el ancho de una faja, marchas para adelante y para atrás, terminadoras y
lamina vibratoria para compactado de la mezcla.
Las terminadoras deberán contar con artefactos mecánicos tales como patines
igualadores, patines de bordes rectos, brazos emparejadores, ú otros dispositivos
compensadores, para conservar la exactitud de la pendiente y para restringir los
bordes del pavimento a las alineaciones correctas, sin tener que emplear moldes
laterales estacionarios. El equipo deberá incluir dispositivos para el mezclado o
alisado de juntas longitudinales entre las vías de tránsito.
La terminadora, emparejadora o el ensamble nivelador deberán producir un
pavimento cuya superficie tenga la uniformidad y textura requerida, sin raspones ni
grietas, ni zonas dentadas u otras irregularidades objetable.
Si durante la ejecución del trabajo el equipo presenta deficiencias, estará el
CONTRATISTA obligado a corregirlas o a retirar las máquinas defectuosas y
reemplazarlas por otras en buenas condiciones.
El CONTRATISTA deberá proporcionar todas las herramientas menores que sean
necesarias, y también proporcionará la manera de conservarlas libres de acumulación
del material bituminoso. Deberá proveer y tener disponibles para su uso en cualquier
ocasión, suficientes lonas impermeables o cubiertas como pudiesen necesitarse para

su uso en cualquier emergencia, como lluvia, viento helado, o demora inevitable, con
el fin de tapar o proteger cualquier material que hubiese sido descargado, y no
extendido.
El regulado del sistema de vibración de la mesa de la terminadora deberá asegurar
una compactación de por lo menos 90% de la compactación con relación a la
densidad de proyecto. Esa determinación podrá ser comprobada mediante la
extracción de una muestra que será extractada por medio de sonda rotativa.
3.6 EQUIPOS PARA COMPACTACIÓN
Constituidos por rodillo neumático y rodillo metálico liso, vibratorio, tipo tándem de 2
ejes, de 6 a 8 ton. Los rodillos neumáticos, autopropulsados, deben ser dotados de
dispositivos que permitan el cambio automático, de presión en las ruedas entre 0,25 a
0,84 MPa (35 a 120 libras/pul²).
Los equipos podrán ser utilizados desde que se hayan aprobado por el
SUPERVISOR.
4 EJECUCIÓN
En el caso de haber transcurrido más de siete días entre la ejecución de la

imprimación y revestimiento, o en caso de haber existido tránsito sobre la superficie
imprimada o haberse cubierto la imprimación con polvo, se deberá realizar un riego
de liga. En cualquier caso se deberá ejecutar un barrido de la superficie imprimada
antes de la ejecución del revestimiento.
Para la ejecución del revestimiento, la superficie de la capa base imprimada deberá
estar seca, limpia y en perfecto estado, debiendo ser reparadas todas las fallas
eventualmente existentes, con suficiente anticipación para el curado del ligante
empleado.
No se aceptará la colocación de carpeta asfáltica cuando el tiempo esté muy ventoso
con amenaza de lluvia o exista impedimento natural que afecte el manejo, acabado y
visibilidad adecuada de los trabajos.
La temperatura de aplicación del cemento bituminoso se determinara para cada tipo
de ligante, en función de la relación temperatura - viscosidad. La temperatura
conveniente para la mezcla agregado - betumen será la que determine en el asfaltado
viscosidad situada entre los límites 170 ± 20 centistokes, se adopta preferentemente
una viscosidad entre 160 y 180 centistokes. En ningún caso debe superarse la
temperatura de 150° C.
Los agregados deben calentarse a temperaturas de 10° a 15° C por encima de la
temperatura del ligante bituminoso.
4.1 PRODUCCIÓN DEL CONCRETO ASFÁLTICO BITUMINOSO
La mezcla asfáltica deberá ser producida en planta, con capacidad de producción

suficiente para la ejecución de las capas asfálticas.
Los agregados para la revoltura, deberán ser secados y calentados a la temperatura
que se requiera. Las llamas que se utilicen para el secado y calentamiento, deberán

ser ajustadas debidamente para evitar daños al agregado y la formación de una capa
de hollín sobre ellos.
Inmediatamente después del secado y calentado, si el tipo de planta lo permite, los
agregados deberán ser cribados para obtener tres o más fracciones, según esté
especificado, y colocados en compartimientos separados, listos para la dosificación y
mezcla con el material bituminoso.
El peso de una porción en el mezclador de la planta granulométrica deberá ser tal
que permita obtener una mezcla completa y homogénea de los materiales. Si hubiera
regiones en el mezclador en que no se perciba movimiento suficiente del material,
durante la operación de mezcla, tales regiones deben ser eliminadas mediante
reducción de volumen del material o por otros medios de ajuste.
Al adicionar el agregado, el cemento asfáltico debe estar entre las temperaturas
determinadas en función de la relación Temperatura - Viscosidad y será aquella en la
cual el cemento asfáltico presente una viscosidad Saybolt-Furol entre 75 y 150
segundos. La temperatura más conveniente y que corresponde a la viscosidad de 85
+/- 10 segundos.
El tiempo de mezcla seca, de los agregados y filler (si corresponde) deberá ser
mínimo de 10 segundos.
El tiempo de mezclado de los agregados con el cemento asfáltico (mezcla húmeda),
que comienza a ser contado desde el término de la inyección del cemento asfáltico y
acaba con la abertura de la compuerta de descarga del mezclador, debe ser tal que la
mezcla producida sea homogénea, con los agregados recubiertos uniformemente por
el asfalto. El referido tiempo no puede ser inferior a 30 segundos.
La mezcla en caliente debe producirse lo más próximo que sea posible a la más baja
temperatura que pueda producir una mezcla manejable y con buen recubrimiento de
las partículas, dentro del límite de temperatura especificado.
4.2 TRANSPORTE DEL CONCRETO ASFÁLTICO
El concreto asfáltico bituminoso producido será transportado de la planta al lugar de

la obra, en camiones volquetes anteriormente especificados.
Todo vehículo transportador que, por deficiencia de su sustentación o cualquier otra
causa, provoque excesiva segregación de la mezcla o constantes atrasos en los
viajes por defectos mecánicos, deberá ser retirado del servicio, hasta que sean
completamente reparados los defectos que presente.
No se tolerará reducción de temperatura de la mezcla superior a 10°C en el
transporte entre la planta y lugar de aplicación.
4.3 DISTRIBUCIÓN, ACABADO Y COMPACTACIÓN
Antes de iniciar la construcción de la carpeta asfáltica, se realizará un tramo de

prueba de una longitud mínima de 100m. Este tramo de prueba se podrá ubicar fuera
del proyecto o en una zona de la carretera en construcción donde la imprimación y
eventualmente el riego de liga habrán sido aceptados por el SUPERVISOR. En este
ultimo caso, el CONTRATISTA tendría que remover a su costo el dicho tramo de
prueba al ser que el SUPERVISOR considerara que no es aceptable.

Este tramo de prueba permitirá comprobar la adecuación de la mezcla asfáltica y fijar

los métodos de construcción y de compactación más adecuados y convenientes.
Las mezclas de concreto asfáltico se distribuirán solamente cuando la temperatura
ambiente se encuentre por encima de 10° C en ascenso y en tiempo no lluvioso. A
temperatura inferior se realizará la distribución con autorización escrita del
SUPERVISOR.
La distribución del concreto asfáltico se realizará mediante equipo de terminación, tal
como establecen estas especificaciones, con un espesor tal que después de
compactado no sea mayor a 0.07 m Si el espesor supera los 0.075 m, el colocado se
realizará en dos capas.
En caso de compactación en dos capas, la junta longitudinal de la capa superior
deberá rebasar la de la capa inferior en por lo menos 15 cm. La junta de la capa
superior deberá coincidir con la linea central del pavimento si la carretera constase de
dos carriles de tráfico, o en las lineas de los carriles cuando la carretera tuviese más
de dos carriles de anchura, excepto cuando el INGENIERO hubiese instruido de otro
modo.
Si se presentan irregularidades en la superficie de la capa, serán corregidas mediante
adición manual de concreto asfáltico, que se distribuye mediante rastrillos y rodillos
metálicos, siempre que la mezcla este todavía caliente.
La terminadora asfáltica deberá desplazarse dentro del intervalo de velocidad
indicado por su fabricante y que permita una distribución de la mezcla de manera
continua y uniforme, reduciendo al mínimo el número y tiempo de parada.
La temperatura de la mezcla, en el momento de distribución, no deberá ser inferior a
125° C
Inmediatamente después de la distribución del concreto asfáltico, se iniciará la
compactación.
La compactación de la mezcla se realizara a una temperatura para la cual el ligante
presenta una viscosidad cinemática 280 ± 30 centistokes para el cemento asfáltico.
La compactación se iniciará en los bordes, longitudinalmente continuando en
dirección al eje de la trocha. En las curvas, de acuerdo con el peralte, la
compactación debe comenzar siempre del punto más bajo hacia el más alto. Cada
pasada de rodillo debe ser cubierta con la siguiente en por lo menos la mitad del
ancho del rodillo. En cualquier caso, la operación de rodillado continuará hasta que se
haya obtenido la compactación especificada y se hayan eliminado todas las trazas de
los rodillos. Durante este trabajo, para evitar la adherencia de la mezcla a los rodillos,
las ruedas se deberán conservar debidamente humedecidas con el agua o agua
mezclada con muy pequeñas cantidades de detergente u otro material aprobado. No
será permitido el exceso de líquido.
Durante el rodillado no se permitirán giros de la máquina, cambios de dirección ni
inversiones bruscas de marcha, así como tampoco el estacionamiento del equipo
sobre el revestimiento recién compactado.
Cualquier mezcla que se convierta en suelta, quebrada, mezclada con polvo o tierra
deberá ser retirada de la plataforma y sustituida con mezcla nueva y caliente que
deberá ser compactada para ajustarla al área circundante. Cualquier área que
muestre exceso o deficiencia de material bituminoso deberá ser eliminada y repuesta.

Las juntas transversales deberán ser recortadas verticalmente antes de iniciar el

siguiente periodo de tendido de mezcla. Las juntas de construcción, tanto
transversales como longitudinales, deberán cubrirse con una capa de una producto
bituminoso de curado rápido inmediatamente antes del tendido de mezcla en la zona
adyacente al material previamente compactado. Las juntas longitudinales y
transversales de construcción deberán presentar, una vez finalizada la compactación,
un aspecto concordante con el perfil y alineamiento del pavimento, sin saltos,
depresiones o desniveles objetables que, en caso de existir, serán corregidas por el
CONTRATISTA a satisfacción del INGENIERO.
Por otra parte en el ancho previsto en el diseño el espesor de la carpeta debe ser
constante, no se considerará él ochave producido en los bordes.
4.4 PROTECCIÓN DE LAS CAPAS
Durante todo el tiempo necesario para la ejecución de las capas previstas en el

proyecto hasta su recepción, los materiales, los servicios ejecutados o en ejecución
deberán ser protegidos contra la acción destructiva de las aguas pluviales, del
transito y de otros agentes que puedan ensuciarlo o dañarlo.
4.5 APERTURA AL TRÁNSITO
No será permitido ningún tránsito sobre cualquier capa concluida, en cuanto su

temperatura sea mayor que la ambiental.
4.6 CUIDADOS AMBIENTALES
Los cuidados a ser observados para fines de preservación del medio ambiente
envuelven la producción y aplicación de agregados, acopio y la operación de la
chancadora y planta de asfalto.
4.6.1 Agregados
En el transcurso de la obtención de agregados de canteras deben ser considerados

los siguientes cuidados principales:
a) Debe evitarse localizaciones de yacimientos e instalaciones de trituradoras en
área de preservación ambiental.
b) Planear adecuadamente la explotación de yacimientos de modo de minimizar los
daños inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación ambiental
después de la retirada de todos los materiales y equipos.
c) Construir, junto a las instalaciones de las chancadoras, fosas de sedimentación
para retención de arenas y material fino que eventualmente sea producido en
exceso o por lavado de grava.
d) Exigir la documentación comprobando la regularidad de las instalaciones
yacimientos / arena / planta de asfalto / trituradora, así como de su
funcionamiento, del órgano ambiental competente, en el caso de que estos
materiales sean suministrados por terceros.

4.6.2 Cemento Asfáltico
Se debe tener los cuidados ambientales correspondientes en las operaciones de

plantas asfálticas en caliente engloba:
a) La instalación de los depósitos en zonas retiradas de los cursos de agua.
b) Se deben eliminar los desperdicios de materiales usados en la carretera y en
otros lugares que puedan causar perjuicios ambientales.
c) Se deben recuperar las áreas afectadas por las operaciones de
construcción/ejecución, mediante la retirada de la planta de asfalto, chancadoras,
los acopios y la limpieza de las canteras.
4.6.3 Instalación de las plantas
La instalación de plantas debe cumplir con los siguientes requisitos:

a) Impedir la instalación de la planta de asfalto en caliente a una distancia inferior a
500 m (quinientos metros), medidos a partir de la base de la chimenea, de
residencias, hospitales, clínicas, centros de rehabilitación, escuelas, asilos,
orfanatos, guarderías, clubes deportivos, parques de diversiones y otras
construcciones comunitarias;
b) Se deben definir en el proyecto ejecutivo, áreas para las instalaciones
industriales, de manera tal, que se consiga lo mínimo de agresión al medio
ambiente.
c) Se atribuye al CONTRATISTA la responsabilidad de la obtención de la
autorización de instalación/operación, así como, mantener la planta y la
chancadora en condiciones de funcionamiento dentro de lo prescrito en estas
especificaciones.
4.6.4 Operación de las plantas
Las Plantas deben operar considerando lo siguiente:

a) Instalar sistemas de control de polución del aire construidos por ciclones y filtros
de mangas o equipamientos que atiendan a los patrones establecidos en las
legislaciones vigentes.
b) Presentar junto con el proyecto los resultados de mediciones de las chimeneas,
que comprueben la capacidad del equipamiento de control propuesto para
atender a los patrones establecidos.
c) Dotar los silos de agregados de protección lateral, para evitar las dispersiones por
viento durante la operación de cargado.
d) Se debe adoptar procedimientos de forma que la alimentación del secador sea
hecha sin emisión visible para la atmósfera.
e) Se debe mantener presión negativa en el secador rotativo, en cuanto la planta
esté en operación, para que sean evitadas emisiones de partículas en la entrada y
salida del mismo.

f) Dotar al mezclador, los silos de agregados calientes y los tamices clasificadores

de sistema de extractor de conexión al sistema de control de polución de aire,
para evitar emisiones de vapores y partículas para la atmósfera.
g) Se deben cerrar los silos de almacenamiento de cemento asfáltico.
h) Se deben mantener limpias las vías de acceso internas (desvíos), de tal manera
que las polvaredas provenientes del trafico de vehículos no contaminen los
materiales de construcción.
i) Se debe dotar los silos de deposito de "filler" con sistema propio de filtrado en
seco;
j) Adoptar procedimientos operacionales que eviten la emisión de partículas
provenientes de los sistemas de limpieza de filtros de las mangas y de reciclaje
del polvo retenido en las mangas;
k) Se debe accionar los sistemas de control de polución del aire antes que los
equipos entren en funcionamiento.
l) Se debe mantener en buenas condiciones de operación todos los equipos de
proceso y de control;
m) Se debe dotar chimeneas con instalación adecuada;
n) Procurar sustituir el combustible por otra fuente de energía con menos polución
(gas o electricidad), siempre que sea posible.
El control de calidad deberá ser realizado por la SUPERVISOR, en los siguientes

aspectos.
5.1 CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES
Todos los materiales deberán ser examinados en laboratorio, obedeciendo a la

metodología indicada y satisfaciendo las respectivas especificaciones.
5.1.1 Cemento Asfáltico
Para cada partida de cemento asfáltico que se incorpore a la Obra para la producción
de concreto asfáltico, El CONTRATISTA esta obligado a presentar certificados de un
laboratorio independiente acreditando la calidad de los productos bituminosos que
sean empleados en la obra, sin perjuicio de los controles que el SUPERVISOR pueda
realizar posteriormente sobre este material. La presentación de los certificados de
calidad, en ningún caso libera al CONTRATISTA de su responsabilidad en la
ejecución de la carpeta de concreto asfáltico bituminoso.
El SUPERVISOR, efectuará los controles de acuerdo al procedimiento indicado en la
Especificación General Suministro de Cemento Asfáltico.
5.1.2 Agregados
El control de calidad de los agregados constará mínimo de lo siguiente:

a) 1 ensayo de granulometría del agregado, de cada silo caliente, por jornada de 8

horas de trabajo;
b) 1 ensayo de equivalente de arena del agregado fino, cuando haya variación del
material, cada 2 km de carpeta colocada o cuando lo indique el SUPERVISOR;
c) 1 ensayo de desgaste Los Ángeles, cada 5 km de carpeta construida, cuando
haya variación de la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR.
d) 1 ensayo del índice de laminaridad, cada 5 km de carpeta construida, cuando
haya variación de la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR;
e) 1 ensayo de granulometría del material de relleno (filler), cada 5 km de carpeta
construida, cuando haya variación de la naturaleza del material o cuando lo
indique el SUPERVISOR;
5.1.3 Aditivo de Adherencia
El control del aditivo de adherencia constará de:

a) 1 ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la obra.
b) 1 ensayo de adherencia cada 5 km de carpeta construida, cuando haya variación
de la naturaleza del material o cuando lo indique el SUPERVISOR;
5.1.4 Mezcla Bituminosa
Se realizarán dos ensayos Marshall con tres cuerpos de prueba cada uno, por
jornada completa de producción de mezcla. Los valores de estabilidad y de fluencia
deberán satisfacer lo especificado en el numeral 2.4.2
Las muestras pueden retirarse en planta al momento de cargar a los camiones o en
plataforma después del paso de la terminadora antes de la compactación.
5.2 CONTROL DE LA EJECUCIÓN
El control de la ejecución será ejercido a través de colecta de muestras, ensayos y

determinaciones hechas de manera aleatoria.
5.2.1 Control de Cantidad de Cemento Asfáltico en la Mezcla
En la planta de producción, mientras se procede al carguío de los camiones de

transporte de la mezcla asfáltica, se obtendrán dos muestras por jornada de 8 horas
de la misma para el control del contenido de material bituminoso.
Asimismo se efectuarán muestreos de la mezcla asfáltica en la plataforma, después
del paso de la terminadora, para la obtención de contenido de bitumen en la mezcla,
este trabajo deberá ser realizado por lo menos dos (2) veces por semana, cuando el
INGENIERO lo instruya.
La determinación del contenido asfáltico de la mezcla se efectuará utilizando equipos
de extracción del material bituminoso apropiados y aprobados por el INGENIERO.
Estos trabajos se realizarán en el laboratorio de campo que el CONTRATISTA debe
instalar a pie de planta.

El porcentaje de ligante podrá variar como máximo en  0,3 del fijado en el proyecto.
5.2.2 Control de la Gradación de la Mezcla de Agregados
Deben ser procedidos ensayos de granulometría de la mezcla de los agregados

resultantes de las extracciones citadas en el sub ítem anterior, con un mínimo de 2
ensayos por jornada de 8 horas de trabajo.
La curva granulométrica debe permanecer continua, encuadrándose dentro de las
tolerancias especificadas en la dosificación.
5.2.3 Control de Temperatura
Deberá ser efectuados un mínimo de 8 controles de temperatura durante la jornada

de 8 horas de trabajo de acuerdo a lo siguiente:
a) Del agregado, en el silo caliente de la planta
b) Del ligante, en la planta
c) De la mezcla, en cada camión, en la planta, en el momento de salida del
mezclador.
d) De la mezcla, en cada camión, en la pista, antes de la descarga del volumen.
e) De la mezcla, en la pista, durante el esparcimiento del volumen, inmediatamente
antes del inicio de la compactación.
f) Del ambiente, en la planta y en la plataforma
5.2.4 Control de Compactación de la Mezcla
El control de compactación de la mezcla bituminosa deberá realizarse

preferentemente midiéndose la densidad de muestras de la mezcla compactada,
extraídas en la plataforma, mediante brocas rotativas (núcleos).
Debe realizarse un promedio del control de las densidades obtenidas en 500 m. de
longitud pavimentada. El promedio de las densidades de la muestra consolidada,
según se determina por AASHTO T 166, no deberá ser inferior al 97% de la densidad
determinada mediante probetas compactadas según el método Marshall preparadas
con mezcla obtenida de la obra.
Las muestras de laboratorio consistirán de cilindros de la mezcla, consolidados según
los procedimientos de AASHTO T 167.
Podrán ser empleados otros métodos para determinación de la densidad aparente en
pista, como métodos nucleares, siempre y cuando el equipo núcleo-densímetro se
encuentre previa y adecuadamente calibrados.
No será permitido el uso de anillos de acero para obtención de muestras, que
deberán obligatoriamente ser obtenidas con sondas rotativas.

5.3.1 Control del Ancho Pavimentado
Se realizará el control del ancho de carpeta en cada estaca topográfica de la

carretera (20 m en rectas y 10 m en curvas). En casos puntuales, la máxima
variación en menos no podrá exceder de 5 cm y en el promedio del día el ancho
pavimentado no podrá ser inferior al ancho de proyecto. En caso de detectarse
variación sistemática en menos, el CONTRATISTA deberá construir, sin
reconocimiento de pago por este trabajo, una carpeta lateral con ancho mínimo de 50
cm y con el mismo espesor de diseño, para compensar la deficiencia anterior.
5.3.2 Espesor de la Capa
Será medido el espesor en ocasión de la extracción de los cuerpos de prueba

(probetas) en la pista, y/o por la nivelación del eje y de los bordes, antes y después
del esparcimiento y compactación de la mezcla. Se admite la variación de +/- 5% en
relación a los espesores del proyecto, en puntos aislados.
5.3.3 Alineamiento
La verificación del eje y los bordes deberá ser hecha durante los trabajos de
localización y nivelación en las diversas secciones correspondientes a las estacas de
la localización. Podrá también ser hecha con cinta metálica, los desvíos verificados
no deberán exceder + 5 cm.
5.3.4 Terminación de la Superficie
Durante la ejecución deberá ser ejecutado en cada estaca de localización, el control

de acabado de la superficie del revestimiento, con el auxilio de dos reglas, una de
3,00 m y otra de 1,20 m, colocadas en ángulo recto y paralelamente a los ejes de la
carretera, respectivamente. La variación de la superficie, entre dos puntos cualquier
de contacto, no debe exceder a 0,50 cm, cuando sea verificada con cualquiera de las
reglas.
5.4 CONTROLES ESPECIALES
5.4.1 Control de las Deflexiones
Con carácter complementario, para garantía de calidad de ejecución del servicio,

deberá procederse a la determinación de las deformaciones elásticas sobre la
superficie acabada, con el auxilio de la viga Benkelman, que deberá tener su
certificado de calibración del equipo aceptado por el SUPERVISOR. Deberá ser
ejecutada por lo menos una medida de deflexión recuperable a cada 100 metros,
alternándose aleatoriamente, entre los bordes (derecho e izquierdo) y el centro de la
pista.
Las deflexiones deberán ser medidas sobre la capa de rodadura.
Las deformaciones obtenidas sobre la capa acabada deberán ser inferiores al valor
considerado en el diseño del pavimento por análisis mecánico constante del proyecto
o al valor determinado por el SUPERVISOR en función de las características del
trabajo ejecutado. Los segmentos que presentaren valores superiores a los

considerados en el proyecto o a los determinados por el SUPERVISOR deberán ser

analizados individualmente, para definir la causa del aumento en los valores de las
deformaciones elásticas. En caso que, el aumento fuera causado por falla ejecutiva,
o por uso de material inadecuado, o presencia de material con exceso de humedad,
los trabajos deberán ser repetidos y corregidos.
5.4.2 Control de Rugosidad (IRI)
El Control de IRI (Índice de Rugosidad Internacional) se realizará por sectores

homogéneos, es decir, que corresponden a una misma estructuración No se deben
considerar puentes y otras singularidades que afecten a la medición.
La rugosidad se medirá longitudinalmente mediante un sistema perfilométrico de
precisión o rugosímetros tipo respuesta, debidamente calibrados.
Para su aprobación se aplicará la siguiente Tabla:
Tabla CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE.24 Penalización por
rugosidad
IRI(m/km) MULTAS CON RESPECTO AL VALOR DE LA

ASTM E-1170 CAPA SUPERFICIE DEL TRAMO
IRI <2.0 Aprobado sin multas

2.0 <IRI<2.2 5%
2.2 <IRI<2.5 10%
2.5<IRI<3.0 20%
IRI >3.0 No Certificado o reparación
Para la aprobación o rechazo sólo para la rugosidad se considerarán tramos de 1 km.
6 MEDICIÓN
La cantidad de concreto asfáltico en caliente será medida en metros cúbicos (m3) de

mezcla producida, transportada, colocada, compactada y aceptada de acuerdo a la
sección transversal del diseño.
La cantidad de cemento bituminoso será medida en toneladas y será pagada en el
ítem correspondiente.
La extracción, producción, procesamiento, suministro, transporte de los agregados
para la fabricación del concreto asfáltico, así como el transporte del concreto asfáltico
a la plataforma, se encuentran incluidos dentro del ítem y no serán objeto de
medición por separado.
Para definir el espesor en el cálculo de los volúmenes se considerarán los siguientes
criterios:
a) Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por debajo
de los niveles de la rasante de diseño y éstos estén dentro de las tolerancias
especificadas, se considerarán solamente los espesores resultantes de los niveles
reales en plataforma.

b) Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por encima

de los niveles de la rasante de diseño, se considerará solamente el espesor de
diseño. Ningún espesor por encima del espesor de diseño será aceptado para el
cálculo de volúmenes.
En el cálculo de volúmenes se considera solamente el ancho de la carpeta asfáltica
definido en las secciones transversales.
En las Especificaciones Especiales se establecerán los criterios de penalizaciones
en la medición por deficiencias en el grado de compactación, espesor, lisura, etc.
7 PAGO
El concreto asfáltico mezclado en caliente y el cemento bituminoso de petróleo, de

acuerdo al método descrito en 6, será pagado a los precios unitarios contractuales,
definidos y presentados en los formularios de propuesta.
El Riego de Liga aplicado en las juntas longitudinales y transversales en el proceso
de colocación de la carpeta asfáltica, no será objeto de pago y medición.
Dichos precios y pagos constituirán la compensación total por la limpieza y reparación
de la superficie de la faja imprimada, suministro, preparación, transporte y colocación
de materiales y la mezcla, extendido, compactado y por toda la mano de obra,
materiales, herramientas, equipo y todos los imprevistos necesarios para ejecutar y
concluir el trabajo descrito en esta especificación.
No serán pagados los excesos con relación al volumen del proyecto, pero se
descontarán las faltas de acuerdo a lo especificado en el punto 6. MEDICIÓN.
Carpeta de Concreto Asfáltico en Caliente m3
Suministro de Cemento Asfáltico T
En el presente proyecto, no se han considerado los Items de Carpeta de Concreto

Asfáltico y de Suministro de cemento Asfáltico.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 3 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTrUCTURAS
EG 3 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA

ESTRUCTURAS
1 DEFINICIÓN
Es el conjunto de actividades que comprende la excavación del material no

clasificado para realizar y disponer las fundaciones de las alcantarillas, muros y otras
obras de arte que no estén estipuladas y descritas en las Especificación General
EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRESTAMOS incluyendo el desagüe, bombeo,
tablestacado, drenaje, entibado, apuntalamiento y construcción de ataguías, cuando
fueran necesarias, así como el suministro de los materiales para dichas excavaciones
y el subsiguiente retiro de entibados y ataguías. Comprende además el relleno para la
conclusión del trabajo o hasta un nivel definido y la evacuación del material
excedente, tareas que se realizarán dé acuerdo con la presente especificación, de
conformidad con el diseño o como lo disponga el SUPERVISOR.
En esta actividad también se incluye la excavación de material no clasificado para el
encauce de ingreso o salida en obras de drenaje menor, la construcción de
canalización de ríos y vasos de regulación (atajados).
Para la construcción de las fundaciones de los puentes, la excavación de material
común y roca necesaria incluyendo la excavación de material de cualquier tipo para la
construcción de pilotes vaciados en sitio.
Este trabajo también incluye la excavación para sustituir los materiales inadecuados
que puedan encontrarse por debajo de la cota de cimentación de las estructuras, así
como el suministro y colocación del material de relleno granular aprobado para la
sustitución del tipo de material descrito anteriormente.
Comprende la provisión y colocación de material de relleno con material común o
seleccionado alrededor de las obras de drenaje menor y sus fundaciones, de acuerdo
a la presente especificación. De igual manera incluye la provisión y relleno con
material seleccionado en las estructuras que indique el SUPERVISOR.
2 MATERIALES
2.1 MATERIAL DE EXCAVACIÓN
Material no clasificado, se considera todo tipo de material de excavación del que no

se toma en cuenta las características físicas de los componentes.
Esta definición se aplica a la excavación de los materiales en las fundaciones de los
puentes:
v) Material común es el que puede ser excavado manualmente o con equipo
sin necesidad de utilizar explosivos, no se toma en cuenta la profundidad de la
excavación.
w) Se entiende como Roca, aquel material que necesariamente requiere la
utilización de explosivos para la excavación, no se toman en cuenta la
profundidad de la excavación.
2.2 MATERIAL DE RELLENO PARA CIMENTACIÓN

El material de relleno para cimentación debe estar constituido por grava, arena o
arena limosa con una adecuada y buena gradación, tal como recomienda la buena
práctica constructiva o en su caso como exija el SUPERVISOR.
El material para asiento de alcantarillas tubulares se describe en el capitulo
correspondiente a ALCANTARILLAS TUBULARES, de la presente especificación.
El material para asiento de las alcantarillas celulares de hormigón se describe en el
capítulo correspondiente a ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN.
2.3 MATERIAL SELECCIONADO PARA RELLENO
Este material será utilizado en el relleno de la parte posterior, adyacente de algunas

estructuras de obras de drenaje menor y mayor, donde se indique en los planos, o
donde instruya el SUPERVISOR.
El material seleccionado para relleno deberá cumplir los requisitos de calidad y
granulometría que se establecen para materiales de relleno, dependiendo en todo
caso del tipo de estructura.
3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y

dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación
detallada del equipo que empleará en cada trabajo o en el conjunto de actividades
para su análisis y aprobación del SUPERVISOR, quién podrá instruir al
CONTRATISTA que modifique el equipo a fin de hacerlo más adecuado a los
objetivos de la Obra.
En las proximidades de los estribos de puentes, la práctica constructiva recomienda
la utilización de equipo de compactación liviano.
4 EJECUCIÓN
4.1 DESBROCE, DESBOSQUE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA
Antes de comenzar las operaciones de excavación en cualquier zona, todo el

desbroce, desbosque, destronque y limpieza necesariamente deberá estar concluido
tal como establece la Especificación de Desbroce, Desbosque, Destronque y
Limpieza.
4.2 EXCAVACIÓN
4.2.1 General para todas las Obras
El CONTRATISTA comunicará al SUPERVISOR, con suficiente anticipación, el inicio

de cualquier excavación, para que se puedan tomar los perfiles transversales y
realizar las mediciones del terreno natural antes de cualquier intervención, cuando
sea necesario o el SUPERVISOR así lo requiera. El terreno natural adyacente a las
estructuras no será alterado sin autorización del SUPERVISOR.
Todas las excavaciones de zanjas o fosas para la cimentación de las estructuras o
estribos de obras de arte, se realizarán de acuerdo a los alineamientos, pendientes y

cotas indicadas en los planos o establecidos y aprobados por el SUPERVISOR, pero

dicha aprobación no eximirá al Contratista de su responsabilidad por el buen
funcionamiento de los métodos empleados ni por el cumplimiento de los requisitos
especificados. Las excavaciones tendrán dimensiones suficientes para dar cabida a
las estructuras o estribos de las obras de arte, en toda la longitud y ancho
establecidos. La profundidad de las cimentaciones detalladas en los planos, se
considera aproximada, el SUPERVISOR podrá ordenar, por escrito, los cambios en
dimensiones o profundidad de las fundaciones que considere necesario para obtener
una cimentación satisfactoria. El CONTRATISTA es responsable de garantizar la
seguridad y estabilidad del talud de excavación, pudiento efectuar entibados cuando
las condiciones lo requieran. El CONTRATISTA deberá proteger la excavación contra
derrumbes; todo derrumbe causado por error o procedimientos inapropiados del
Contratista, se sacará de la excavación a su costo. Para efectos de medición, se
reconocerá el volumen correspondiente a lo indicado en el acápite 6 Medición, de la
presente especificación.
Los cantos rodados, bloques de piedras, troncos y otros materiales perjudiciales que
sean encontrados durante la excavación serán retirados del sitio de trabajo.
Cuando concluya cada excavación, el CONTRATISTA informará al SUPERVISOR
para la verificación correspondiente.
El CONTRATISTA deberá emplear todos los medios necesarios para garantizar que
sus trabajadores, personas extrañas a la obra o vehículos que transiten cerca de las
excavaciones, no sufran accidentes. Dichas medidas comprenderán el uso de
entibados si fuere necesario, barreras de seguridad y avisos.
En ninguna circunstancia se colocarán materiales de asiento, fundaciones de
estructuras o muros, subdrenes o alcantarillas tubulares, hasta que el SUPERVISOR
apruebe por escrito la profundidad de la excavación y la clase del material de
cimentación.
4.2.2 Estructuras que no sean Alcantarillas Tubulares
Todo material rocoso u otro tipo de material duro para cimentación será limpiado y
exento de residuos sueltos, enrasándose hasta que tenga una superficie firme ya sea
plana o escalonada de acuerdo a las características del diseño y tal como
recomienda la práctica constructiva generalmente aceptada en estos casos.
Toda roca suelta y desintegrada, debe ser totalmente removida, las grietas y fisuras
serán limpiadas y luego rellenadas con mortero u hormigón, este trabajo no recibirá
pago especial por separado, puesto que deberá estar considerado dentro del precio
correspondiente de excavación, como trabajo de preparación de la fundación de la
estructura.
Cuando las fundaciones se apoyen sobre material que no sea roca, la excavación
hasta la cota final no se ejecutará hasta definir el tipo de cimentación. Si el material
de fundación es blando, fangoso o de calidad inadecuada según criterio del
SUPERVISOR, el CONTRATISTA extraerá el material inadecuado y rellenará con
arena o grava graduadas que permitan trabajar en condiciones normales.
El relleno para la cimentación será colocado y compactado en capas de 0.15 m de
espesor, hasta alcanzar el grado de compactación correspondiente a la densidad
especificada para terraplenes de acuerdo al tipo material. El material será colocado

hasta alcanzar la cota fijada para la fundación. El trabajo de relleno para la

cimentación será reconocido con el precio unitario definido para dicho ítem.
Cuando se realice fundación por pilotaje, la excavación de cada fosa será concluida
antes del hincado o vaciado de los pilotes, y cualquier colocación de relleno para
cimentación se realizará una vez hincados o vaciados los pilotes. Concluida la
operación, todo el material suelto será retirado dejando un lecho parejo y sólido para
recibir la cimentación.
4.2.3 Alcantarillas Tubulares
El ancho de la excavación para alcantarillas tubulares será el definido para permitir el

acoplamiento satisfactorio de las secciones y la adecuada conformación del material
que sirve de lecho debajo y alrededor de los tubos para que el proceso de
compactado manual se lleve a cabo sin contratiempos y las compactadoras manuales
tengan el espacio necesario.
Cuando se encuentren piedras, material duro u otros materiales no flexibles, éstos
serán retirados hasta una profundidad de por lo menos 0.30 m por debajo de la cota
de fundación.
El ancho de la excavación a la altura de la solera del tubo deberá ser como mínimo
1.00 m (0.50 m a cada lado), mayor que el diámetro horizontal exterior del tubo. Para
ello la excavación a nivel del terreno natural deberá iniciarse con un ancho tal (mayor
al señalado para la altura de la solera) que permita llevar a cabo la excavación con
taludes que presenten una pendiente de 1H:2V a fin de evitar paredes verticales de
excavación que normalmente se reflejan en asentamientos localizados en el
pavimento construido.
Cuando una alcantarilla esté conformada por dos o más líneas de tubería, la
excavación a la altura de la solera de los tubos tendrá un ancho igual a la sumatoria
de los diámetros externos de cada una de las tuberías más los espacios entre cada
una de las tuberías, definidos en los planos de detalle o de acuerdo a las
instrucciones del SUPERVISOR, y más 0.50 m a cada lado. Los taludes también
serán excavados con la pendiente 1H:2V, con la misma finalidad señalada en el
párrafo anterior.
Cuando no se encuentre una buena fundación en la cota fijada, debido a la existencia
de terreno blando, esponjoso o inestable, esté será retirado en el mismo ancho de
excavación realizada en la cota de fundación y hasta una profundidad que fijará el
SUPERVISOR, reemplazándolo con material de relleno para cimentación aprobado,
debidamente compactado para que proporcione un asiento adecuado para la tubería,
a no ser que en las Especificaciones Técnicas Especiales o los planos se indiquen
otros métodos constructivos.
La base para la fundación deberá proporcionar una cimentación firme, con densidad
uniforme en todo el largo de la alcantarilla y, si el SUPERVISOR dispone de está
manera, la cimentación podrá tener combadura vertical en la dirección paralela a la
línea media de la tubería.
El CONTRATISTA podrá adoptar, por iniciativa propia, el método y la secuencia de
todas las obras, pudiendo construir primero los terraplenes o las obras de drenaje, en
el caso que el CONTRATISTA resuelva hacer primero la conformación de los
terraplenes y posteriormente realizar la excavación de la zanja para la construcción

de una alcantarilla, el trabajo de excavación de la zanja en el terraplén ya constituido

no será motivo de medición para su pago. Solamente será tomados en cuenta los
trabajos realizados a partir del nivel del terreno natural, en este caso el ancho y los
taludes de excavación de la zanja deben seguir las indicaciones señaladas
anteriormente.
Todas las excavaciones requeridas para zanjas y canales de entrada y salida, aguas
arriba y aguas abajo de las alcantarillas, se ejecutarán de acuerdo con los
alineamientos, cotas y secciones transversales del diseño, o con las instrucciones del
SUPERVISOR.
4.3 UTILIZACIÓN DE LOS MATERIALES EXCAVADOS
En la medida que sea conveniente y apropiado, todo el material excavado será

utilizado como relleno o terraplén. El material excedente colocado provisionalmente
en un curso de agua, será prontamente eliminado de modo que no obstruya la
corriente ni perjudique en modo alguno la eficiencia o el aspecto de la obra. En
ningún momento se depositará material excavado de manera que ponga en peligro
cualquier trabajo en ejecución.
Si el material excavado no se utiliza en terraplenes próximos, será desechado en un
radio de 300 m a partir del eje del camino, en sectores autorizados por el
SUPERVISOR donde no existan cursos de agua y de manera que no se altere
fundamentalmente la topografía, las condiciones naturales de escurrimiento y el
medio ambiente. El transporte antes indicado no será motivo de pago adicional
alguno.
4.4 ATAGUÍAS
Deberán utilizarse ataguías apropiadas y prácticamente impermeables en todos los

lugares donde se encuentren capas freáticas situadas por encima de la cota de
fundación. A pedido del SUPERVISOR, el CONTRATISTA deberá presentar planos
que indiquen el tipo propuesto para la construcción de ataguías.
Las ataguías para la construcción de cimentaciones, en general, serán colocadas
muy por debajo del fondo de las zapatas de fundación y deberán estar bien
apuntaladas, siendo lo más impermeables que sea posible. En caso necesario se
dispondrá de impermeabilización con materiales adecuados.
Por lo general, las dimensiones interiores de las ataguías deben ser tales que
proporcionen espacio libre suficiente para la construcción de encofrados y la
inspección de sus lados exteriores, así como para permitir el bombeo de agua fuera
de los encofrados. Las ataguías que se inclinen o muevan lateralmente durante el
proceso de hincado, deberán enderezarse o ampliarse para que proporcionen el
espacio libre necesario.
Cuando se presenten condiciones que, a juicio del SUPERVISOR hagan
impracticable desagotar la fundación antes de colocar la zapata, el SUPERVISOR
podrá exigir la construcción de un sellado de hormigón en la fundación, con las
dimensiones que estime necesarias, y de un espesor suficiente para resistir cualquier
subpresión posible. El hormigón para tal sellado deberá colocarse como indican los
planos o según lo ordene el SUPERVISOR. Luego se procederá a la extracción del
agua y se colocarán las zapatas de fundación.

Cuando se usen encofrados pesados, y se utilice su peso para anular parcialmente la

presión hidrostática que actúa contra la base de la fundación sellada con hormigón,
se aplicará un anclaje especial tal como pasadores o cuñas para transferir el peso
total del encofrado al sellado de la fundación. Cuando tal sellado se efectúe debajo
del agua, las ataguías deberán tener aberturas al nivel del agua, según se ordene.
Las ataguías deberán construirse de manera que protejan el hormigón fresco contra
el daño que pudiera ocasionar una repentina crecida de la corriente de agua, así
como para evitar daños por erosión a la base de fundación. No deberá dejarse
ningún arriostramiento ni apuntalamiento en las ataguías de modo que se extiendan
hacia el interior del hormigón de la fundación, excepto cuando se cuente con una
autorización por escrito del SUPERVISOR.
Toda operación de bombeo que se permita ejecutar desde el interior de una
fundación, deberá efectuarse de modo que se excluya la posibilidad de que alguna
parte del hormigón pueda ser arrastrado por el agua. Cualquier bombeo que fuese
necesario durante el vaciado del hormigón, o por un período de por lo menos 24
horas después del mismo, deberá efectuarse desde una colectora apropiada que se
encuentre fuera de los moldes del hormigón. El bombeo para desagotar una
fundación sellada no deberá comenzar hasta que el sello se encuentre
suficientemente fraguado para resistir la presión hidrostática.
A menos que fuese dispuesto de otro modo, las ataguías con todas las tablestacas y
apuntalamientos correspondientes deberán ser retirados por el CONTRATISTA
después de terminada la infraestructura. Dicha remoción deberá efectuarse de
manera que no afecte ni dañe la mampostería o el hormigón terminado.
4.5 CONSERVACIÓN DEL CANAL
A menos que se permita otra cosa, no se podrán efectuar excavaciones en el lado

exterior de campanas neumáticas, encofrados, ataguías ni tablestacas; y el lecho
natural de cursos de agua contiguo a la estructura no deberá alterarse sin permiso del
SUPERVISOR. No deberá realizarse excavación alguna en el lecho de un río dentro
de los mil metros aguas arriba de un puente propuesto sin permiso por escrito del
SUPERVISOR.
Si se efectúa alguna excavación o dragado en el lugar de la construcción antes que
las campanas neumáticas, encofrados o ataguías sean colocados en el lugar
correspondiente, el CONTRATISTA, una vez que el asiento de la fundación se
encuentre colocado, deberá rellenar dichas excavaciones practicadas en la superficie
original del terreno o lecho del río, utilizando para ello material que el SUPERVISOR
considere satisfactorio.
4.6 RELLENO Y TERRAPLENES
4.6.1 Relleno y terraplenes para obras que no sean alcantarillas tubulares
Las zonas excavadas alrededor de las obras serán rellenadas con material aprobado
y luego compactado, en capas que no excedan de 0.15 m de espesor hasta llegar a
la cota original del terreno (terreno natural). Cada capa deberá ser humedecida o
secada, según sea necesario, y compactada íntegramente con compactadoras

mecánicas hasta obtener la densidad requerida en la Especificación de Rellenos y

Terraplenes.
Al construir rellenos o terraplenes, el material empleado deberá colocarse
simultáneamente, hasta donde sea posible, a la misma altura en ambos lados de la
estructura, estribo, pila, columna, pared o muro. Si las condiciones existentes
exigiesen efectuar el rellenado más alto de un lado que del otro, el material adicional
en el lado más alto no deberá ser colocado hasta que el SUPERVISOR autorice y con
preferencia, no antes de 14 días de la construcción de la mampostería o el vaciado
del hormigón ciclópeo, o hasta que los resultados de ensayos efectuados por el
SUPERVISOR, establezcan que la estructura haya alcanzado suficiente solidez para
resistir cualquier presión originada por los métodos aplicados, y los materiales
puedan ser colocados sin provocar daños o tensiones que excedan el factor de
seguridad adoptado.
Los rellenos o terraplenes no deberán construirse detrás de los muros de alcantarillas
de hormigón, hasta que la losa superior esté colocada y totalmente fraguada. Los
rellenos y terraplenes a ser construidos detrás de los estribos sujetados en su parte
superior por la superestructura, así como aquellos que serán construidos detrás de
los muros laterales de alcantarillas deberán ejecutarse simultáneamente detrás de los
estribos contrarios o los muros laterales opuestos.
Todos los terraplenes contiguos a las obras de arte, deberán construirse en capas
horizontales y compactarse tal como lo determina la Especificación Terraplenes. Se
deberá tener especial cuidado para evitar cualquier efecto de cuña contra las
estructuras, y todos los taludes limítrofes o dentro de las zonas por rellenar deberán
ser escalonados o dentados para evitar la acción de los mismos con efecto de cuña.
La colocación de terraplenes y el escalonado de los taludes deberán continuar de
manera tal que en todo momento exista una berma horizontal de material bien
compactado, en una longitud por lo menos igual a la altura de los estribos o muros
contra los cuales se efectúa el relleno, excepto en los casos en que estos lugares
estuvieran ocupados por material original no afectado por los trabajos de la obra.
Se deberán tomar medidas adecuadas para obtener un drenaje completo. Se
utilizará por ejemplo un manto de piedra triturada o arena gruesa y grava, como se
indica en la Especificación General DRENAJE SUBTERRÁNEO, en el paramento
interno para el desagüe por los orificios de drenaje señalados en los planos.
4.6.2 Asiento para las alcantarillas tubulares
El asiento de las alcantarillas tubulares deberá satisfacer las exigencias establecidas

en la especificación ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN, en el acápite,
MATERIAL PARA CONSTRUCCIÓN DE ASIENTOS. Cuando no se especifique
ninguna clase de asiento, serán aplicables los requisitos para la Clase B.
4.6.3 Alcantarillas de Tubos Metálicos.
Para tubería flexible, la base de la excavación podrá ser conformada igualmente que
en el caso anterior, y se colocará una capa de asiento, de arena o de material
granular fino, con el espesor mínimo indicado a continuación o conforme a las
instrucciones de los planos:

Tabla EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTrUCTURAS.25 Profundidad de asientos para tubos

metálicos
PROFUNDIDAD DEL PROFUNDIDAD MÍNIMA DEL

CORRUGADO DE LA TUBERÍA ASIENTO
½ pulgada 2.5 centímetros
1 pulgada 5.0 centímetros
2 pulgadas 7.5 centímetros
Para tubería de planchas estructurales y diámetro grande, el asiento conformado no

necesita exceder del ancho de la lámina del fondo.
Cuando el CONTRATISTA concluya el desbroce, desbosque, destronque y limpieza,

deberá solicitar al SUPERVISOR la verificación y aprobación de esta actividad, luego
de lo cual éste autorizará, por escrito, la iniciación de la excavación para estructuras.
El CONTRATISTA, para iniciar la ejecución de la excavación señalada, estacará la
obra en detalle, referenciará los límites de la misma, presentará los materiales a
emplear y previa aprobación escrita del SUPERVISOR procederá a iniciar la
construcción.
El SUPERVISOR verificará y registrará topográficamente el área donde se realizarán
las excavaciones, para fines de medición antes de iniciar cualquier trabajo.
Durante la excavación el SUPERVISOR controlará que se respeten y cumplan los
alineamientos y cotas del proyecto, de acuerdo al acápite anterior de esta
especificación.
El SUPERVISOR aprobará por escrito las condiciones naturales de fundación o,
según convenga, dispondrá por escrito la modificación que crea conveniente para
mejorar la estabilidad de la obra.
El SUPERVISOR exigirá que todas las vías de agua estén libres y que permitan su
escurrimiento. Asimismo, verificará que se tomen medidas de seguridad para evitar
inundaciones aguas abajo o se ponga en peligro las obras en construcción o ya
construidas.
El SUPERVISOR certificará y aprobará gradualmente la ejecución del relleno en
cumplimiento estricto de las instrucciones de esta especificación y las
Especificaciones Terraplenes.
En caso de no cumplirse el contenido del inciso 4. EJECUCIÓN de esta
Especificación por parte del CONTRATISTA, el SUPERVISOR no certificará las obras
para fines de pago hasta que se hayan ejecutado las correcciones correspondientes a
las obras deficientes. El SUPERVISOR dispondrá por escrito que las obras afectadas
sean retiradas o corregidas a costo del CONTRATISTA.
6 MEDICIÓN
6.1 EXCAVACIÓN PARA FUNDACIÓN DE ESTRUCTURAS

El volumen de excavación para la fundación de estructuras, a no ser que las

Especificaciones Técnicas Especiales establezcan lo contrario, estará constituido por
la cantidad de metros cúbicos (m3) medidos en su posición original, del material
aceptablemente excavado, de acuerdo con las dimensiones de los planos o como fue
ordenado por el SUPERVISOR, cualquiera sea el material excavado.
6.1.1 Excavación para Estructuras que no sean Alcantarillas Tubulares.
El volumen a ser medido como excavación no clasificada para estructuras menores

que no sean alcantarillas tubulares, será el correspondiente a alguno de los
siguientes casos que se describen a continuación:
La excavación para la construcción de elementos que puedan ser vaciados
directamente contra el terreno natural, tales como las cajas colectoras, canales
bajantes serán computadas con las mismas dimensiones exteriores de este tipo de
estructuras, definidas en los planos de detalle. Cualquier trabajo de sobre-
excavación que realice el CONTRATISTA será por su propia cuenta y deberá ser
rellenado con el mismo material de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR.
La excavación de estructuras que no puedan ser vaciadas directamente contra el
terreno natural (que requieran encofrados) considerará para medición solamente un
sobreancho de 0.50 m a partir de los bordes externos de la parte inferior de la
cimentación y una inclinación de talud 1H:2V como máximo, hasta el nivel del terreno
original. Se considera que el vaciado de hormigón, para estas fundaciones debe
obedecer las dimensiones definidas en los planos.
En ninguno de los casos se computarán las cantidades no excavadas por el
CONTRATISTA aunque éstas se encuentren dentro de los límites señalados
anteriormente, por lo que debe considerarse que lo señalado se constituye en un
volumen máximo de excavación a ser certificada.
No serán medidos por tanto, volúmenes excedentes a los anteriores ni los referentes
a Zanjas de coronamiento, Cunetas, Cordón Cuneta, subdrenes, Capas drenantes,
Obras de Drenaje Urbano, acceso de equipos, operaciones constructivas, los
volúmenes de excavación, deberán estar considerados dentro los trabajos inherentes
a los ítems nombrados.
Tampoco serán medidos los volúmenes de cualquier excavación practicada antes de
tomar perfiles y mediciones del terreno natural u original.
La forma de medición de la excavación para Muros de Suelo Mecánicamente
Reforzado se describe en la especificación general desarrollada para este tipo de
obras.
El volumen de excavación necesario para construcción de obras de infraestructura
para puentes, excavación no clasificada para Obras de drenaje, excavación para
estructuras, Excavación para Encauces y Canalizaciones será medido en metros
cúbicos.
En la medición de la excavación para la construcción de fundaciones de otras
estructuras que no sean parte de la infraestructura de los puentes, se considerará
todo el material excavado como no clasificado, sin tomar en cuenta las características
físicas de los materiales.

6.1.2 Excavación para Alcantarillas Tubulares
En el caso de alcantarillas tubulares construidas en terraplenes de carreteras

existentes o en sectores de corte, se medirá la excavación de material no clasificado
desde el nivel del terreno natural hasta la cota de fundación definida en los planos o
instruida por el SUPERVISOR por escrito mediante el Libro de Ordenes. La
cubicación se realizará por el método de "media de las áreas" de acuerdo a las
secciones transversales que serán levantadas en base del eje de la alcantarilla antes
y después de la excavación.
En la medición de la excavación para alcantarillas tubulares se considera, a nivel de
la solera del tubo, un ancho de 1.0 m (0.50 m a cada lado) adicional al diámetro
exterior del tubo. El ancho de la excavación a nivel de terreno natural será tal (mayor
al ancho descrito para el nivel de solera) que permita realizar la excavación pudiendo
llegar hasta una inclinación de los taludes de 1H: 2V como máximo.
En el caso de alcantarillas de tubos múltiples, el ancho de excavación a la altura de la
solera de los tubos será igual a la sumatoria del diámetro externo de los tubos, más la
separación entre los tubos y más 1.00 metro (0.50 m a cada lado) . La conformación
de los taludes de excavación será semejante al caso de un tubo señalado en el
párrafo anterior.
Serán medidos los volúmenes de excavación de material necesarios para
substitución de suelos inadecuados, cuando sean ordenados por el SUPERVISOR y
de acuerdo a las dimensiones por éste estipuladas.
Idénticamente a lo dispuesto en el ítem anterior, no se computarán las cantidades no
excavadas por el CONTRATISTA aunque se encuentren dentro de los límites
señalados anteriormente, por lo que debe considerarse que lo señalado se constituye
en un volumen máximo de excavación a ser certificada.
También no será objeto de medición los volúmenes excedentes excavados por
motivos constructivos o de otro orden, ni aquellos ejecutados sin conocimiento previo
del SUPERVISOR o sin el correspondiente levantamiento topográfico del terreno
original.
6.1.3 Excavación para Zanjas de Coronamiento
La excavación de material no clasificado para la construcción de zanjas de

coronamiento será realizada desde el terreno natural hasta las superficies definidas
en los planos tipo o los perfiles de construcción, para la ejecución de zanjas de
coronamiento. En el caso de zanjas sin revestimiento, la excavación alcanzará la
solera de la zanja y en el caso de zanjas revestidas, la excavación deberá alcanzar la
base de fundación de la solera.
La excavación (construcción) de zanjas de coronamiento con o sin revestimiento no
será computada, debido a que su ejecución se considera incluida en el cómputo en
metros lineales de la sección detallada en los planos y su precio toma en cuenta el
volumen de excavación.

6.1.4 Excavación de Encauces y Canalizaciones en Obras de Drenaje Menor
La excavación de encauces y canalizaciones en obras de drenaje menor consiste en

la remoción de material no clasificado que se encuentre en los cauces naturales que
interfieren con la carretera. Constituye también parte de este ítem, la excavación no
clasificada de zanjas o encauces para evacuar las aguas que puedan quedar
almacenadas en los sitios de excavaciones destinadas a préstamo o en otros puntos
que a criterio del SUPERVISOR puedan causar daño a la carretera o al medio
ambiente.
Todos los trabajos de excavación de encauces deberán ser instruidos en forma
escrita por el SUPERVISOR.
El volumen de excavación será medido en metros cúbicos, determinado mediante el
método de la "media de las áreas" en base a secciones transversales levantadas
antes y después de los trabajos de excavación.
6.1.5 Excavación en Encauces de Ríos y Quebradas
La excavación de encauces en ríos y quebradas consiste en la remoción del material

no clasificado ubicado en el cauce o ribera de cursos de agua con la finalidad de
rectificar o modificar el alineamiento de dichos cursos de agua y que no sea producto
de trabajos previos del mismo Contratista.
Los trabajos de excavación de encauces de ríos y quebradas no incluirán mediciones
específicas en función de la calidad de material o de la necesidad de emplear equipos
especiales, tales como retroexcavadoras, etc.
El volumen de excavación será medido en metros cúbicos determinado mediante el
6.1.6 Excavación para Vasos Reguladores
La excavación no clasificada para Vasos Reguladores está definida en las

Especificaciones Especiales.
El volumen de excavación será medido en metros cúbicos determinado mediante el
6.2 RELLENO PARA CIMENTACIÓN Y DE ZANJAS
6.2.1 Relleno para Cimentación
El volumen de relleno para cimentación corresponderá a la cantidad de metros

cúbicos (m3), medidos en su posición final, del material especificado efectivamente
suministrado y compactado debajo de las estructuras, para obtener la cota
correspondiente a sus fundaciones o para sustituir materiales inadecuados, según lo
especificado u ordene el SUPERVISOR. Esta tarea será medida para pago dentro
del ítem de Relleno para cimentación de obras de drenaje menor.

6.2.2 Relleno de Estructuras que no sean Alcantarillas Tubulares.
El relleno con material de terraplén, definido en la Especificación Terraplenes, en las

excavaciones realizadas en terreno natural será medido en metros cúbicos (m3)
considerando las dimensiones límites establecidas para las excavaciones, tales como
el relleno detrás de muros de contención, estribos de puentes, alcantarillas cajón y
otras estructuras. Este volumen será medido hasta el nivel del terreno natural para
pago con los precios unitarios de Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor
o de Relleno Compactado (caso de muros de hormigón ciclópeo y gaviones).
Los rellenos que estén comprendidos dentro de los límites de los terraplenes, por
encima del terreno natural y hasta alcanzar el nivel de diseño, tales como terraplenes
junto a estribos de puentes, alcantarillas cajón de hormigón armado, muros de
contención, serán medidos en metros cúbicos (m3) y pagados con el precio unitario
de Terraplenes de acuerdo a lo indicado en la Especificación Terraplenes.
Los rellenos con material seleccionado en estructuras menores y mayores serán
medidos en metros cúbicos (m3), dentro de los ítems Relleno Compactado para
Obras de Drenaje Menor o Relleno Compactado (para muros de hormigón ciclópeo y
gaviones), de acuerdo a las dimensiones señaladas en los planos o las indicadas por
el SUPERVISOR.
6.2.3 Relleno de Alcantarillas Tubulares.
En el caso de alcantarillas tubulares de hormigón, metálicas y tipo bóveda, el relleno

de la zanja se medirá en metros cúbicos (m3) solamente a partir de 0.60 m sobre la
parte más alta de la tubería y hasta el nivel del terreno natural, considerando las
dimensiones indicadas en los planos o en las presentes especificaciones. Este
volumen será medido para pago conforme al ítem de Relleno Compactado para
Obras de Drenaje Menor de acuerdo a la presente especificación.
El Relleno que efectúe el CONTRATISTA para cubrir la tubería, desde el nivel de
solera hasta los 0.60 m sobre la parte alta de la tubería, no será objeto de medición, y
su costo deberá estar incluido en el precio unitario de instalación de alcantarillas
tubulares.
6.2.4 Relleno Compactado Manualmente muros y gaviones
Cuando se presente el caso de un relleno alrededor de una estructura con material no

clasificado, donde la compactación deba realizarse manualmente en volúmenes
reducidos, previa certificación y aprobación por el SUPERVISOR, el volumen de
relleno se medirá en metros cúbicos (m3) de material no clasificado, medidos en su
posición final. El volumen medido incluirá el suministro y compactación manual del
material alrededor de las estructuras hasta obtener la cota correspondiente en los
planos u ordenada por el SUPERVISOR. Esta actividad será pagada con el precio
unitario de Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor o de Relleno
Compactado en el caso de muros y gaviones.
7 PAGO
Los trabajos de Excavación no clasificada para Obras de drenaje, Estructuras y el

Relleno para cimentación, protección de estructuras, serán computados conforme al

acápite 6 MEDICIÓN y serán pagados según los correspondientes precios unitarios.

Dichos precios y pagos constituirán la compensación total por concepto de suministro
de materiales, su transporte, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta Especificación.
3.12 Excavación No Clasificada para Obras de Drenaje Menor m3
3.13 Excavación para Encauces en Obras de Drenaje Menor m3
3.14 Excavación en Encauces de Ríos y Quebradas m3
3.15 Relleno para Cimentación de Obras de Drenaje Menor m3
3.16 Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor m3
4.1 Excavación No Clasificada para Estructuras sin Agotamiento m3
4.3 Excavación No Clasificada para Estructuras con Agotamiento m3
4.5.1 Relleno Seleccionado para Estructuras m3
5.1.1 Excavación No Clasificada para Estructuras de Hormigón y/o m3

Gaviones
5.7.1 Relleno Compactado m3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 4 HORMIGONES Y MORTEROS
EG 4 HORMIGONES Y MORTEROS
1 DEFINICIÓN.
La presente especificación regula el uso de los materiales, su almacenamiento,

acopio, manipuleo, dosificación y mezclado de hormigones y morteros para uso en
puentes, muros, alcantarillas y otras estructuras menores.
Hormigones son el producto de la mezcla de cemento Pórtland, agregados grueso y
fino, agua y aditivos cuando fuesen requeridos, mezclados en las proporciones
especificadas o aprobadas por el SUPERVISOR, y de acuerdo a la Norma Boliviana
del Hormigón Armado CBH-87.
Morteros son el producto de la mezcla de cemento, arena y agua en las proporciones
requeridas en función al uso a que estén destinados en la Obra.
2 MATERIALES.
2.1 CEMENTO.
El cemento Pórtland deberá cumplir con las exigencias de la Norma Boliviana NB-
011.
Para la comprobación, el SUPERVISOR podrá exigir al CONTRATISTA la realización
de ensayos complementarios en laboratorios certificados y aprobados por el
SUPERVISOR.
El SUPERVISOR aprobará el cemento que se pretenda emplear y exigirá la
presentación del certificado de calidad cuando lo juzgue conveniente. El cemento
deberá llegar a la Obra en su embalaje original y almacenarse en lugares secos y
abrigados, por un periodo máximo de un mes. El CONTRATISTA proveerá los
medios adecuados para el almacenamiento del cemento y lo protegerá de la
humedad aislándolo del terreno natural, mediante la disposición de las bolsas sobre
tarimas de madera a su vez colocadas sobre listones de madera emplazados en el
terreno; las bolsas de cemento almacenadas de esta manera no deberán ser apiladas
en grupos de más de 10 bolsas de alto. Se deberá utilizar un solo tipo de cemento en
la obra, salvo cuando el SUPERVISOR autorice lo contrario por escrito. En este
caso, los distintos tipos de cemento serán almacenados por separado y no serán
mezclados.
El cemento que no haya sido utilizado hasta más de 120 días desde su fabricación
podrá ser utilizado en obra, con autorización del SUPERVISOR, para lo cual, el
mismo podrá exigir la realización de los ensayos correspondientes. Los ensayos se
realizarán en laboratorios especializados aprobados por el SUPERVISOR. Si los
ensayos muestran resultados no satisfactorios, motivarán el rechazo y retiro de la
respectiva partida.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o
contuvieran terrones de cemento aglutinado, serán rechazadas. No será permitido el
uso de cemento recuperado de bolsas rechazadas o usadas.
Los aglomerantes utilizados deberán garantizar mediante pruebas, la inhibición de la
reacción álcali-agregado; por ello, se realizarán ensayos de reactividad potencial con

los agregados y aglomerantes que se pretendan utilizar en la producción de los

hormigones.
2.2 AGREGADOS.
Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales

sanos, resistentes e inertes, de acuerdo con las características descritas a
continuación. Serán almacenados por separado, se aislarán del terreno natural
mediante bases apropiadas de madera o losas de hormigón.
2.2.1 Agregados finos.
Los agregados finos estarán compuestos de arenas naturales o, previa aprobación,

de otros materiales inertes de características similares que posean partículas
durables. Los materiales finos provenientes de distintas fuentes de origen no
deberán depositarse o almacenarse en un mismo espacio de acopio, ni usarse en
forma alternada en la misma obra de construcción sin permiso especial del
SUPERVISOR.
Los agregados finos serán de gradación uniforme según la AASHTO M-6 y
ensayados de acuerdo a AASHTO T-27,
Tabla HORMIGONES Y MORTEROS.26 GRANULOMETRÍA PARA AGREGADOS FINOS
TAMIZ PORCENTAJE QUE

PASA EN PESO
Standard Alterno[mm] (AASHTO M-6)
3/8 19 100
Nº.4 4.75 95 – 100
Nº.8 2.36 80 – 100
Nº.16 1.18 50 – 85
Nº.30 0.60 25 – 60
Nº.50 0.30 10 – 30
Nº.100 0.15 2 – 10
Los agregados finos que no llenen las exigencias mínimas para el material que pase
los tamices 50 y 100, podrán usarse siempre que se les agregue un material fino
inorgánico inerte aprobado, para corregir dicha deficiencia de gradación.
Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a
utilizar en la determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales
provenientes de todas las fuentes de origen posibles. La granulometría del material
proveniente de una fuente, será razonablemente uniforme y no sufrirá variaciones
que oscilen entre uno y otro de los límites extremos especificados.
Para determinar el grado de uniformidad se hará una comprobación del módulo de
fineza con muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, de todas las
fuentes de aprovisionamiento que proponga usar.
Los agregados finos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los
siguientes porcentajes en peso:

Tabla HORMIGONES Y MORTEROS.27 SUSTANCIAS PERJUDICIALES
SUSTANCIAS PERJUDICIALES ENSAYO % EN PESO

Terrones de arcilla: Ensayo AASHTO T – 112 1% máximo
Material que pase el tamiz No. 200 Ensayo AASHTO T – 11 3% máximo
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos
y partículas blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con
sulfato de sodio, empleando el método AASHTO T-104, el porcentaje pesado en la
pérdida comprobada deberá ser menor del 12%.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados destinados al
uso en obras o porciones de estructuras no expuestas a la intemperie, siempre y
cuando el supervisor no indique lo contrario.
Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas
orgánicas. El SUPERVISOR podrá ordenar, en caso de duda, la ejecución del
ensayo calorimétrico, método AASHTO T-21. En caso de que el resultado de dicho
ensayo sea un color más oscuro que el color normal, los agregados serán
rechazados, a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia en
probetas de prueba. Cuando los citados agregados acusen, en ensayos efectuados
en el transcurso de la ejecución de la obra, un color más oscuro que las muestras
aprobadas inicialmente para la obra, el uso será interrumpido hasta que se efectúen
ensayos satisfactorios, con el objeto de determinar si el cambio de color indica la
presencia de una cantidad excesiva de sustancias perjudiciales.
Las muestras de prueba que contengan agregados finos, sometidos a ensayos por el
método AASHTO T-71, tendrán una resistencia a la compresión, a los 7 y a los 28
días no inferior al 90% de la resistencia acusada con un mortero preparado en la
misma forma, con el mismo cemento y arena normal.
Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación de módulo de
fineza de 0.20 en más o en menos, con respecto al módulo medio de fineza de las
muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, serán rechazados, o
podrán ser aceptados sujetos a los cambios en las proporciones del hormigón o en el
método de depositar y cargar las arenas, que el SUPERVISOR ordene.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los
porcentajes acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada uno de los
tamices U.S. Estándar Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.
2.2.2 Agregados gruesos.
Los agregados gruesos para hormigón pueden provenir de piedra triturada, grava u
otro material inerte aprobado de características similares. Deberán estar compuestas
de piezas durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.
Los agregados gruesos tendrán gradación uniforme según AASHTO M-43, para el o
los tamaños fijados y tendrán una gradación uniforme entre los límites especificados.

Tabla HORMIGONES Y MORTEROS.28 GRADACIÓN DEL AGREGADO GRUESO AASHTO M-43
PORCENTAJE EN PESO, QUE PASA POR UN TAMIZ (AASHTO T – 27 )

LÍMITE DE
TAMAÑO 3” 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” No.4 No.8
NOMINAL
75 63 50 37.5 25 19 12.5 9.5 4.75 2.36
½” – No.4 100 90-100 40-70 0-15 0-5
¾” – No.4 100 90–100 --- 20-55 0-10 0-5
1” – No.4 100 95-100 --- 25-60 --- 0-10 0-5
1 ½” - No.4 100 95–100 --- 35–70 --- 10-30 0-5
2” – No.4 100 95-100 --- 35-70 --- 10–30 --- 0-5
1 ½” - ¾” 100 90–100 20-55 0–15 --- 0-5
2” – 1” 100 90-100 35–70 0-15 --- 0-5
2 ½” – 1 ½” 100 90-100 35-70 0–15 --- 0-5
Además, deberá satisfacer los requerimientos de la AASHTO M-80 y no podrán

contener sustancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes:
Tabla HORMIGONES Y MORTEROS.29 SUSTANCIAS PERJUDICIALES PARA AGREGADO

GRUESO
ENSAYO
MATERIAL % EN PESO
AASHTO
Terrones de Arcilla T – 112 3%
Partículas deleznables - 2.0
Material que pasa el Tamiz Nº 200 T – 11 1.0
Lajas (1) - 15
Longitud mayor que 5 veces el espesor promedio
Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso

del material.
Los agregados gruesos tendrán un porcentaje de desgaste no mayor a 40%, a 500
revoluciones al ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T-96. Cuando los
agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio
del método AASHTO T-104, el porcentaje en peso de pérdidas no podrá exceder de
un 12%.
Los agregados gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad
podrán ser aceptados siempre que se pueda demostrar mediante evidencia
satisfactoria para el SUPERVISOR, que los mismos no perjudican la resistencia
requerida.
Las exigencias de durabilidad de los agregados pueden omitirse en el caso de
hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie, salvo que el
SUPERVISOR indique lo contrario.

2.2.3 Piedra para hormigón ciclópeo.
La piedra podrá ser de roca triturada o canto rodado de calidad durable y resistente.
El agregado será preferiblemente angular y de forma cúbica. La relación entre las
dimensiones mayor y menor de cada piedra no será mayor de dos a uno (2:1).
El tamaño máximo admisible del agregado ciclópeo dependerá del espesor y volumen
de la estructura. En cabezales, aleros y obras similares con espesor no mayor de
ochenta centímetros (0.80 m), se admitirán agregados con una dimensión máxima de
treinta centímetros (0.30 m). En estructuras de mayor espesor, se podrán usar
agregados de mayor volumen, previa autorización del SUPERVISOR.
El material utilizado deberá tener un desgaste (abrasión) no mayor del cincuenta por
ciento (50%) al ser sometido al ensayo AASHTO T-96.
2.3 AGUA.
El agua a ser utilizada, analizada de acuerdo a lo indicado en el método AASHTO T-

26 y la norma Boliviana CBH-87., debe cumplir con las exigencias que se indican a
continuación:
Tabla HORMIGONES Y MORTEROS.30 REQUISITOS PARA EL AGUA DE AMASADO Y CURADO
DETERMINACIÓN LIMITACIÓN
Acidez Ph 5.0 ≤ pH < 8
Sustancias disueltas ≤15 gr/lt
Contenido de sulfatos expresados en ion SO4 ≤ 1.0 gr/lt
Contenido de ión cloroHidratos de carbono ≤ 6.0 gr/lt
Sustancias orgánicas solubles en eter 0 (cero)≤ 15 gr/lt
Cuando el SUPERVISOR lo estime necesario, podrá disponer el análisis del agua y,

bajo su control, el CONTRATISTA extraerá, envasará y remitirá por su propia cuenta a
un laboratorio especializado y aprobado por el SUPERVISOR, por lo menos dos
muestras de un litro, en recipientes de vidrio, debidamente limpios e identificados.
Toda el agua utilizada en los hormigones, morteros y para el curado debe ser
aprobada por el SUPERVISOR y carecerá de aceites, ácidos, álcalis, sustancias
vegetales e impurezas.
Cuando el SUPERVISOR lo exija, el agua se someterá a un ensayo de comparación
con agua destilada. La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos
normales para la durabilidad, tiempo de fraguado y resistencia del mortero. Cualquier
indicación de falta de durabilidad, una variación en el tiempo de fragüe en más de 30
minutos o una reducción de más de 10% de la resistencia a la compresión, serán
causas suficientes para rechazar la fuente de origen del agua ensayada.
2.4 PRODUCTOS PARA CURADO
Si su utilización esta prevista en los documentos del proyecto, se empleara un

producto químico de reconocida calidad que, aplicado mediante aspersión sobre la
superficie garantice el adecuado curado de este. Deberá cumplir los requisitos de la

AASTHO M-148. Si se emplearan láminas para el curado estas deberán satisfacer

las especificaciones AASHTO M-171
2.5 ADITIVOS
Se podrán utilizar aditivos de reconocida calidad, para modificar las propiedades del
concreto. Su empleo deberá definirse por medio de ensayos efectuados con
antelación a la obra, con las dosificaciones que garanticen el efecto deseado.
2.5.1 Aditivos para Inclusión de Aire
Si el CONTRATISTA decide utilizar un aditivo para incluir aire al hormigón, presentará

certificaciones basadas en ensayos efectuados en un laboratorio reconocido, con el
fin de probar que el material llena las exigencias de las especificaciones AASHTO M-
154 (ASTM C-260), para resistencias a la compresión y flexión a los 7 y 28 días
respectivamente y a los efectos del congelamiento y descongelamiento.
Los ensayos se realizarán con muestras tomadas de una cantidad remitida por el
CONTRATISTA para el uso de la Obra, o con muestras remitidas y certificadas por el
fabricante como representativa del aditivo a proveerse.
Cuando el CONTRATISTA proponga el uso de un aditivo para incluir aire, que haya
sido aprobado con anterioridad, deberá remitir un certificado en que se establezca
que el aditivo presentado es el mismo que el aprobado con anterioridad. Cuando un
aditivo ofrecido es esencialmente el mismo, pero con pequeñas diferencias de
concentración que otro material aprobado con anterioridad, se exigirá un certificado
que establezca que dicho producto es esencialmente igual al de la mezcla aprobada y
que no contiene otro aditivo ni agente químico.
Antes o en cualquier momento, durante la construcción, el SUPERVISOR exigirá que
el aditivo seleccionado por el CONTRATISTA sea sometido a ensayos para
determinar su efecto sobre la resistencia del hormigón. Al ser ensayado de esta
manera, la resistencia a la compresión a los 7 días, del hormigón ejecutado con el
cemento y los agregados en las proporciones a emplear en la obra, y conteniendo el
aditivo a ensayar en cantidad suficiente como para producir una inclusión de un 3% a
6% de aire en el hormigón plástico, no deberá ser inferior al 88% de la resistencia del
hormigón elaborado con los mismos materiales con igual contenido de cemento y la
misma consistencia, pero sin el aditivo.
El porcentaje de reducción de resistencia se calculará de la resistencia media de: por
lo menos 5 cilindros. Las probetas se prepararán y curarán en el laboratorio de
acuerdo con las exigencias de las especificaciones AASHTO T-126 (ASTM C-192) y
se ensayarán dé acuerdo con las especificaciones AASHTO T-22 (ASTM C-39).
El porcentaje de aire incluido, se determinará dé acuerdo con la norma AASHTO T-
152 (ASTM C-231).
2.5.2 Retardadores
Un hormigón que contenga aditivos retardadores, al ser comparado con un hormigón

similar sin dichos aditivos, deberá tener las siguientes características:
El volumen de agua para la mezcla se reducirá en un 5% o más.

La resistencia a la compresión en el ensayo a las 48 horas no deberá acusar

disminución.
La resistencia a la compresión en el ensayo a los 28 días deberá indicar un
incremento de 15% o más.
El fraguado del hormigón se retardará en un 40% o más en condiciones normales de
temperatura entre 15.6°C y 26.7°C.
Cuando la relación de agua-cemento seleccionada por el hormigón se mantenga
constante:
El asentamiento se incrementará en un 50% o más.
El ensayo de la resistencia a la compresión a las 48 horas no deberá indicar
reducciones.
La resistencia a la compresión a los 28 días se incrementará en un 10% o más.
La resistencia al congelamiento y descongelamiento no deberá acusar reducciones al
ser comprobada con los ensayos ASTM C-290, C-291 o C-292.
El CONTRATISTA entregará un certificado escrito del fabricante, al SUPERVISOR,
con el que se asegure que el producto entregado concuerda con las exigencias de la
especificación.
El CONTRATISTA entregará resultados de ensayos realmente efectuados con esas
mezclas, una vez que los mismos hayan sido realizados por un laboratorio
reconocido.
Dichos datos cumplirán sustancialmente las exigencias detalladas para el hormigón
terminado, siempre que se le agregue el mencionado aditivo.
2.5.3 Microsílica
La microsílica es un polvo inerte extremadamente fino, que se obtiene de la

fabricación del acero silicio en hornos eléctricos al arco. La mezcla de microsílica en
el hormigón altera sensiblemente las características del hormigón fresco y transmite
al hormigón curado cualidades singulares, tales como, baja permeabilidad, alta
adherencia al hormigón viejo, alta resistencia mecánica, alta resistividad, etc.
El uso de la microsílica en el hormigón, obliga la utilización de súper plastificantes y
reductores de agua, teniendo en cuenta la gran superficie específica por el diminuto
diámetro de sus granos.
El porcentaje de microsílica a ser adicionado al hormigón, debe ser estudiado en
función de los resultados deseados. Normalmente se utiliza de 8 a 15% de
microsílica con relación al peso del cemento.
La utilización conjunta de súper plastificantes y microsílica, permite trabajar con una
relación baja de agua/ cemento y slump medio, resultando un hormigón con
resistencia elevada y baja permeabilidad, además de obtener una altísima adherencia
a hormigones viejos.
El hormigón con microsílica exige mayores cuidados en el curado, que debe
realizarse preferentemente con agua, desde que se ha concluido el vaciado hasta la

edad de 7 días, teniendo en cuenta que la retracción se pronuncia con más

intensidad en este tipo de hormigón.
3 EQUIPO

dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR
una relación detallada del equipo asignado a cada tarea o al conjunto de actividades
para análisis y aprobación del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA
que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.
Para la elaboración de los agregados pétreos se requieren equipos para su
explotación, cargue, trasporte y proceso. La unidad de proceso consistirá en una
unidad clasificadora y de ser necesaria una planta de trituración. La planta deberá
estar provista de los filtros necesarios para controlar la contaminación ambiental.
Se permitirá el empleo de mezcladoras estacionarias en el lugar de la obra, cuya
capacidad no deberá exceder de un metro cúbico (1 m3).
4 EJECUCIÓN
4.1 HORMIGÓN SIMPLE.
Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el CONTRATISTA presentará al

SUPERVISOR, para revisión y aprobación la fórmula de trabajo de la dosificación
para cada tipo de hormigón que utilice, tomando en consideración la calidad de los
materiales disponibles en la Obra.
Una vez que el SUPERVISOR apruebe la dosificación para cada hormigón que utilice
en la Obra, el CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones sin autorización
expresa del SUPERVISOR. La operación para la medición de los componentes de la
mezcla se realizará siempre "en peso", mediante instalaciones gravimétricas,
automáticas o de comando manual.
Excepcionalmente y con orden escrita del SUPERVISOR se autorizará el control por
volumen, en cuyo caso se emplearán cajones de madera o de metal, de dimensiones
correctas, indeformables por el uso y perfectamente identificados de acuerdo al
diseño fijado. En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no rebasará
el plano de los bordes, en ningún caso se permitirá la formación de combaduras, lo
que se evitará enrasando sistemáticamente las superficies finales. La fabricación de
hormigón con control por volumen tendrá empleo únicamente en emergencia,
siempre y exclusivamente a criterio del SUPERVISOR.
Especial atención en la medición del agua de mezclado, pondrá el CONTRATISTA
previendo un dispositivo de medida, capaz de garantizar la medida del volumen de
agua con un error inferior al 1% del volumen fijado en la dosificación.
Adicionalmente los agregados presentarán la siguiente dimensión máxima
característica:
Como máximo 1/5 (un quinto) de la menor dimensión en planta de la pieza a ser
hormigonada.
Como máximo 3/4 (tres cuartos) del menor espacio entre barras de la armadura.

4.1.1 Clases de hormigón simple
Las mezclas de hormigón serán dosificadas con el fin de obtener las siguientes
resistencias características de compresión a los 28 días, para cumplir los
requerimientos exigidos en los planos o en su defecto, fijadas por el SUPERVISOR
basado en la Norma Boliviana y/o en función de la buena práctica de la ingeniería.
Tabla HORMIGONES Y MORTEROS.31 CLASES DE HORMIGÓN
RESISTENCIA
CLASE DE HORMIGÓN CARACTERÍSTICA CILÍNDRICA
SIMPLE DE COMPRESIÓN A LOS 28
DÍAS
PP Mayor o igual 40 MPa (400 kg/cm2)
P1 Mayor o igual 35 MPa (350 kg/cm2)
P Mayor o igual 30 Mpa (300 kg/cm2)
A1 Mayor o igual 26 MPa (260 kg/cm2)
A Mayor o igual 21 MPa (210 kg/cm2)
B Mayor o igual 18 MPa (180 kg/cm2)
C Mayor o igual 16 MPa (160 kg/cm2)
D Mayor o igual 13 MPa (130 kg/cm2)
E Mayor o igual 11 Mpa (110 kg/cm2)
En casos especiales para estructuras de hormigón armado, se especificarán

resistencias características cilíndricas mayores a 210 kg/cm2 pero en ningún caso
superiores a 300 kg/cm2 excepto en hormigón postensado. Dichas resistencias
deben estar controladas por ensayos tanto previos como durante la ejecución de la
Obra.
Los hormigones P1 y PP se utilizarán en estructuras de hormigón postensado
pudiendo especificarse para cada caso particular, las resistencias requeridas en los
planos o en las Especificaciones Especiales.
Los hormigones tipo A1, A y B se usarán en las superestructuras de puentes y en
infraestructuras de hormigón armado, excepto donde las secciones son macizas y
están ligeramente armadas. Los hormigones depositados en agua serán también del
tipo A y B, con 10 % más del cemento normalmente utilizado. Los hormigones tipo C
y D se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura o para la elaboración
de hormigón ciclópeo. El tipo E se usará en secciones macizas no armadas o en la
elaboración de hormigón de nivelación (hormigón pobre).
4.1.2 Preparación
Si la mezcla fuera realizada en una planta de hormigón, situada fuera del lugar de la
Obra, la planta y los procedimientos utilizados estarán de acuerdo con los requisitos
aquí indicados y además satisfacer las exigencias de la AASHTO M-157.
La mezcla podrá ser preparada en el lugar de la obra, y se realizará en hormigoneras
de tipos y capacidades aprobados por el SUPERVISOR.
Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida
autorización del SUPERVISOR y siempre que la mezcla sea enriquecida por lo
menos con un 10% más, con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En

ningún caso la cantidad total de agua de mezclado será superior a la prevista en la

dosificación, está cantidad se mantendrá invariable para conservar la relación
agua/cemento.
Los materiales serán colocados en la mezcladora; en el siguiente orden de entrada:
una: parte del agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto del agua de
amasado. Los aditivos serán añadidos al agua en cantidades exactas, antes de la
introducción al tambor, salvo recomendación del SUPERVISOR para usar otro
procedimiento.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales
hayan sido colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá
ser inferior a los tiempos descritos a continuación:
Tabla HORMIGONES Y MORTEROS.32 TIEMPO DE MEZCLADO
Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto

Para hormigoneras basculante 2 minutos
Para hormigoneras de eje horizontal 1,5 minutos
La mezcla volumétrica del hormigón será preparada siempre para una cantidad
entera de bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan
sido parcialmente usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas.
No será permitido el uso de cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas.
Todos los dispositivos destinados a la medición de los componentes utilizados en la
preparación del hormigón, serán previamente aceptados y aprobados por el
SUPERVISOR.
El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso
inmediato.
El hormigón que estuviera parcialmente endurecido, no será utilizado en ninguna
circunstancia.
4.1.3 Transporte.
Si la mezcla es preparada fuera de la obra, el hormigón será transportada al lugar de

colocación, en camiones tipo agitador. El suministro del hormigón será planificado de
modo que el hormigonado se realice constantemente, salvo que sea retardado por las
operaciones propias de la colocación. Los intervalos entre las entregas de hormigón
por los camiones a la Obra, deberán ser tales que no permitan el endurecimiento
parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso deberán exceder de 30 minutos.
A menos que el SUPERVISOR autorice por escrito, el camión mezclador estará
equipado con un tambor giratorio, impermeable y capaz de transportar y descargar el
hormigón sin producir segregación.
La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por
minuto. El volumen del hormigón no deberá exceder el régimen fijado por el
fabricante, ni llegar a sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.

El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora

central y la descarga final del hormigón en obra, no excederá de 90 minutos. Durante
este intervalo la mezcla será revuelta constantemente. No se permitirá en ningún
caso que el hormigón permanezca en reposo, antes de la colocación, por un tiempo
superior a 30 minutos.
El hormigón para pavimento rígido podrá alternativamente ser transportado en
camiones tipo volqueta con las siguientes restricciones:
Las volquetas deben tener un cierre hermético en la parte posterior para evitar la
pérdida de la mezcla, deberán circular cubiertas con una lona o toldo para evitar la
pérdida de agua y el contratista debe demostrar que no se producirá segregación y el
tiempo máximo de transporte será de 30 minutos. El hormigón deberá llegar al sitio
de obras con un revenimiento adecuado para el equipo propuesto por el contratista.
4.1.4 Colocación.
La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocer los resultados de
los ensayos de verificación de la dosificación presentada por el CONTRATISTA, que
fue aceptada y aprobada por el SUPERVISOR.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición
exacta, si los encofrados de madera, están suficientemente humedecidos y si del
interior fueron removidas la viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de
carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni
la acumulación de grandes cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior
esparcido.
Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del
hormigón, deberán disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación
de los agregados.
Todos los tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpias y sin recubrimientos
de hormigón endurecido, lavándolos intensamente con agua después de cada
trabajo.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR para aceptación y aprobación, el
sistema de colocación del hormigón para cada caso, pero con mayor razón para
aquellos donde las alturas para el colocado del hormigón sean importantes.
La colocación del hormigón bajo agua, se realizará únicamente bajo el control del
SUPERVISOR. Para evitar la segregación de los materiales, el hormigón se colocará
cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta, mediante un embudo o
un cucharón cerrado de fondo movible o por otros medios aprobados, y no se deberá
alterar después de haber sido depositado. Se tomará un cuidado especial para
mantener quieta el agua en el lugar de colocación del hormigón, no se colocará
directamente en contacto con agua en circulación. El método para depositar el
hormigón debe regularse de modo que se obtengan capas aproximadamente
horizontales.
Cuando se use un embudo, consistirá de un tubo de más de 0.25 m de diámetro,
construido en secciones con acoplamientos de brida provistos de empaquetaduras.
Los medios para sostener el embudo serán tales, que se permita un libre movimiento

del extremo de descarga sobre la parte superior del concreto y que pueda ser bajado
rápidamente, cuando fuese necesario cortar o retardar la descarga del hormigón. El
flujo del hormigón será continuo hasta la terminación del trabajo.
Cuando se coloque el hormigón con un cucharón de fondo movible, éste tendrá una
capacidad superior a medio metro cúbico (0.50 m3). El cucharón descenderá gradual
y cuidadosamente, hasta quedar apoyado en la fundación preparada o en el
hormigón ya colocado, entonces será elevado muy lentamente durante el proceso de
descarga. Durante la operación se pretende mantener el agua tan quieta como sea
posible en el punto de descarga y evitar la agitación de la mezcla.
Las operaciones de colocación del hormigón serán suspendidas cuando la
temperatura del aire este en descenso, a la sombra y lejos de fuentes artificiales de
calor, y baje a menos de 5° C, y no se reanudarán hasta que dicha temperatura del
aire ascienda, a la sombra, y alejado de fuentes de calor artificial alcance a los 5° C.
Si existe una autorización escrita específica que permita la colocación de hormigón
cuando la temperatura esté por debajo de la indicada, el CONTRATISTA proveerá un
equipo para calentar los agregados y el agua, pudiendo utilizar cloruro de calcio como
acelerador, previa autorización del SUPERVISOR.
Solamente cuando así se lo requiera, el equipo de calentamiento será capaz de
producir un hormigón que tenga una temperatura de por lo menos 10° C, y no mayor
de 32° C, en el momento de su colocación. El uso de cualquier equipo de
calentamiento o de cualquier método, depende de la capacidad del sistema de
calentamiento, para permitir que la cantidad requerida de aire, pueda ser incluida en
el hormigón para el cual se hayan fijado tales condiciones. No se usarán métodos de
calentamiento que alteren o impidan la entrada de la cantidad requerida de aire en el
hormigón.
El equipo calentará los materiales uniformemente y se evitará la posibilidad de que se
produzcan zonas sobrecalentadas que puedan perjudicar a los materiales. Los
agregados y el agua utilizados para la mezcla, no deberán calentarse más allá de los
66° C. No se utilizarán materiales helados o que tengan terrones de materiales
endurecidos.
Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor seco o
vapor, cuando se deje pasar suficiente tiempo para el drenaje del agua antes de
llevarlos a las tolvas de dosificación. Los agregados no deben calentarse en forma
directa con llamas de aceite o gas, ni colocándolos sobre chapas calentadas con
carbón o leña. Cuando se calienten los agregados en tolvas, sólo se permitirá el
calentamiento con vapor o agua mediante serpentines, excepto cuando el
SUPERVISOR juzgue que se pueden usar otros métodos no perjudiciales para los
agregados. El uso de vapor pasando directamente sobre o a través de los agregados
en las tolvas, no será autorizado.
Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se empleará en
solución, y no deberá exceder de dos litros por cada bolsa de cemento,
considerándose la solución como parte del agua empleada para la mezcla. La
solución será preparada disolviendo una bolsa de 36 Kg. del tipo II de cloruro de
calcio concentrado, en aproximadamente 57 litros de agua, agregando luego más
agua hasta formar 95 litros de solución.

Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío y exista la posibilidad que la

temperatura baje a menos de 5°C, la temperatura del aire alrededor del hormigón
deberá mantenerse a 10°C, o más, por un período de 5 días después del vaciado del
hormigón.
El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en
tiempo frío, teniendo presente que todo hormigón perjudicado por la acción de las
heladas será removido y reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.
Bajo ninguna circunstancia las operaciones de colocación del concreto podrán
continuar cuando la temperatura del aire sea inferior a 2° C bajo cero.
La temperatura del hormigón de todas las estructura con excepción de losas para
puentes y losas para cualquier otra estructura no deberá ser superior a los 32° C.
Cuando se coloque el hormigón en tiempo caliente, y exista la posibilidad que la
temperatura del hormigón sea superior a los 32° C, el CONTRATISTA tiene la
responsabilidad de proveer todo el equipo y otros recursos necesarios para controlar
la temperatura del hormigón por debajo de los 32° C.
Algunas medidas que podrá adoptar el CONTRATISTA para controlar la temperatura
de la mezcla del hormigón y para minimizar los efectos de la retracción térmica, pero
que no deben ser consideradas limitativas, se describen a continuación:
Resguardar los agregados bajo la sombra o en depósitos fuera de la incidencia
directa de los rayos del sol.
Resguardar bajo la sombra o enfriar constantemente los equipos de mezclado,
transporte, bombeo u otro equipo que se utilice durante la producción y colocación del
hormigón.
Enfriar los agregados permanentemente con riego de agua.
Enfriar el agua para la mezcla, refrigerándola o utilizando cubos de hielo como parte
del agua componente de la mezcla. Los cubos de hielo deberán derretirse totalmente
después de que se haya concluido el mezclado del hormigón.
Hormigonar en periodo del día con temperaturas descendentes
Utilizar cemento con temperatura no superior a 40 grados centígrados
La temperatura de los encofrados, las armaduras de acero y toda superficie que
estará en contacto con la mezcla de hormigón se mantendrán por debajo de los 32°
C.
Para tal efecto cubrirán los encofrados, armaduras y otras superficies con cobertores
mojados de yute o algodón, proceder con un riego de agua muy tenue (tipo neblina),
cubrir las estructuras con techado o cualquier otro método que sea aprobado por el
SUPERVISOR.
La temperatura del hormigón que se utilice en la construcción de la losa de los
puentes y cualquier losa de una estructura no excederá a los 27° C en el momento de
su colocación.
En la ejecución de las losas de los puentes o de cualquier losa de una estructura de
hormigón no será colocado, si las condiciones naturales ocasionarán un grado de
evaporación excesivo. En tal caso, el CONTRATISTA adoptará las medidas
necesarias para reducir de manera efectiva el grado de evaporación en el área de

colocación. Algunas de las medidas que se adoptan en este caso se describen a

continuación:
a) La construcción de rompevientos para reducir efectivamente la velocidad del
viento por el área de colocación del hormigón.
La construcción de rompevientos no será realizadas sin la aprobación del
SUPERVISOR, quien revisará su diseño estructural para garantizar la
seguridad y la ausencia de cargas adversas y vibraciones sobre la Obra Falsa.
b) La instalación de regaderas de agua tenue (tipo neblina) en dirección del viento
con el propósito de incrementar la humedad relativa en el área de colocado del
hormigón.
Reducir efectivamente la temperatura del concreto de acuerdo a lo expresado
anteriormente.
c) El agua que se utilice para controlar la temperatura del hormigón deberá cumplir
con las estipulaciones del inciso 2.3 de esta especificación.
d) Cuando el hormigón sea lanzado para adherir a superficies ya endurecidas, éstas
serán previamente tratadas para contribuir a la adherencia entre el hormigón
nuevo y el ya endurecido.
e) El tratamiento incluirá el picado de la superficie hasta la exposición del agregado,
lavado con chorro de agua a presión para eliminación del polvo y materiales
sueltos y la aplicación de resina epoxi después que la superficie esté seca.
f) El SUPERVISOR solo liberará el lanzamiento del hormigón, después de verificar
la calidad de la superficie tratada y que el epoxi haya sido aplicado.
g) El lanzamiento será interrumpido por el SUPERVISOR en el caso en que la resina
epoxi aplicada sobre el hormigón endurecido no haya sido cubierta con hormigón
fresco, en el intervalo de tiempo de vida útil de la resina. En este caso, la
superficie restante, no hormigonada, deberá ser picada nuevamente de forma a
retirar la película de resina epoxi endurecida.
4.1.5 CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN
La consolidación completa del hormigón dentro de los encofrados, se obtendrá

mecánicamente utilizando vibradores del tipo y tamaño aprobados por el
SUPERVISOR, con una frecuencia mínima de 3.000 revoluciones por minuto. Se
permitirá una consolidación manual, solamente en caso de interrupción en el
suministro de fuerza motriz a los aparatos mecánicos empleados y por un período de
tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo de la pieza en ejecución,
debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin que sea
incrementada la cantidad de agua de amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente
vibradores de inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las
dimensiones del elemento y al espaciamiento de los hierros de la armadura metálica,
con el fin de permitir su acción en toda la masa a vibrar sin provocar, por penetración
forzada, la separación de las barras de sus posiciones correctas. No será permitido
el esparcido del hormigón si no se dispone de vibradores.

El empleo de vibradores externos de pared o contacto recibirá autorización del

SUPERVISOR y la ubicación en los encofrados será previamente estudiada y
establecida.
La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical,
debiendo evitarse su contacto con las paredes del encofrado y con las barras de
armadura, así como su permanencia prolongada en un mismo punto, que ocasionaría
segregación del hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador será al menos de
0.30 m. En el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor, se considera
obligatorio el empleo de placas vibratorias.
La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de
consolidación, con la vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a moldear.
El asentamiento se medirá de acuerdo al ensayo AASHTO T-119.
4.2 CURADO Y PROTECCIÓN
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, será curado y protegido

eficientemente contra el sol, viento y lluvia. El curado continuará durante un período
mínimo de siete días después de la colocación del hormigón. Para el hormigón
postensado, el curado proseguirá hasta que todos los cables sean postensados. En
el caso de tesado por etapas, el curado tendrá una duración no menor que el tiempo
de pretensado de todos los cables de la primera etapa. Si se usa cemento de alta
resistencia inicial, ese período puede ser reducido.
Durante el periodo de curado, el CONTRATISTA mantendrá los elementos de
hormigón permanentemente húmedos o cubiertos con agua. Los elementos más
importantes serán cubiertos con arpillera o arena saturada para garantizar la
humedad constante del hormigón o podrán utilizarse mantas de plástico para evitar la
evaporación.
El agua para el curado será de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del
hormigón. El curado por membranas puede utilizarse previa autorización del
SUPERVISOR.
El CONTRATISTA podrá utilizar aditivos para controlar la pérdida de humedad de la
mezcla de hormigón, para tal efecto, propondrá por escrito al SUPERVISOR el uso de
aditivo indicando proporciones que utilizará en la dosificación que presente para cada
tipo de hormigón, presentando además las características físico - químicas del
fabricante.
4.3 HORMIGÓN CICLÓPEO
El hormigón ciclópeo consistirá de un hormigón tipo C, D o E de acuerdo a la

resistencia característica de aplicación, especificado en el inciso 4.1.1 y piedra
desplazadora. La cantidad de piedra desplazadora no será mayor al 33 % del
volumen total de la parte de trabajo en la cual dicha piedra deberá ser colocada, salvo
que los planos, las Especificaciones Especiales o el SUPERVISOR indiquen lo
contrario.
Las piedras desplazadoras serán colocadas cuidadosamente sin dejarlas caer, ni
lanzarlas, evitando daños al encofrado, debiendo distribuirse de modo que queden

completamente envueltas por el hormigón, no tengan contacto con piedras

adyacentes y no posibiliten la formación de vacíos. Deberán quedar como mínimo,
cinco centímetros apartadas de los encofrados.
4.4 MORTERO
Salvo autorización en contrario, dada por el SUPERVISOR, los morteros serán

preparados en hormigonera. Si se permite el mezclado manual, los agregados finos y
el cemento deberán mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con coloración
uniforme, luego de lo cual se añadirá el agua necesaria, para obtener un mortero de
buena consistencia que permita su fácil manipuleo y distribución.
El mortero que no hubiere sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su
preparación será rechazado, no se permitirá que sea reactivado.
Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y a la
preparación de asientos para los aparatos de apoyo, serán de cemento y agregados
finos con resistencia a los 28 días de 230 kg/cm2.
Para las mamposterías de piedra, los morteros se compondrán de una parte de
cemento por tres de agregados finos en peso.
Las características de los materiales empleados, se comprobaran durante la

ejecución efectuando ensayos cuya frecuencia y tipo serán los que señale el
SUPERVISOR.
Los ensayos del cemento se realizaran por lo menos una vez al mes de manera que
permitan verificar la calidad del cemento.
Para el control de peso, de cada 50 bolsas de una partida de cemento, se pesará una
para verificar el peso. Si se encuentra una bolsa con un peso inferior al 98% del
indicado en la bolsa, todas las demás serán pesadas para introducir el factor de
corrección del peso antes de usar.
El control de la granulometría de los agregados finos y gruesos deberán realizarse en
forma diaria.
El control de la calidad del agua se realizará al inicio de los trabajos y siempre que
exista duda sobre sus efectos.
5.1 HORMIGÓN
Para el control de la calidad del hormigón que se utilice en la obra, se efectuará

inicialmente ensayos de caracterización de los materiales basados en la Norma
Boliviana del Hormigón.
El diseño de la dosificación del hormigón, presentada en la formula de trabajo por el
CONTRATISTA será revisado y verificado por el SUPERVISOR, con la preparación y
conformación de por lo menos 30 muestras cilíndricas tal como se indica en las
especificaciones AASHTO T-23, para cada tipo de hormigón.
Los resultados obtenidos de la rotura de las probetas, efectuada de acuerdo con lo
especificado en AASHTO T-22, serán evaluados estadísticamente. Si el resultado

obtenido se encuentra por debajo de la resistencia especificada, se realizará

nuevamente otro ensayo con 30 muestras cilíndricas por lo menos y siguiendo el
procedimiento descrito anteriormente, si el resultado se repite, la formula de trabajo
presentada por el CONTRATISTA, será rechazada.
5.1.1 CONTROL DE EJECUCIÓN
Tiene la finalidad de asegurar, durante la elaboración del hormigón, el cumplimiento

de los valores fijados en la dosificación presentada por el CONTRATISTA aceptada y
aprobada por el SUPERVISOR, siendo indispensable el control gravimétrico del
diseño, la humedad de los agregados, la composición granulométrica de los mismos,
el consumo de cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con objeto de
efectuar las correcciones que fueran necesarias para mantener la dosificación
recomendada.
La frecuencia de las anteriores operaciones de control, es función del tipo de obra y
del volumen de hormigón que serán aprobados por el SUPERVISOR.
5.1.2 CONTROL DE VERIFICACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN
Tiene por finalidad verificar si el hormigón que se utiliza en la construcción de una

obra alcanza la tensión mínima de rotura fijada en el cálculo. Este control se realizará
mediante la rotura de cilindros de acuerdo con la especificación AASHTO T-22.
El número de cilindros que se moldeen no será inferior a seis por cada treinta metros
cúbicos de hormigón que se coloque, o por cada jornada de trabajo. También se
moldearán por lo menos seis cilindros de prueba, siempre que hubiera modificación
en el diseño de la mezcla o en el tipo de agregado.
5.1.3 Control Estadístico de los Resultados
Para el caso del hormigón empleado en obras de arte mayores, la resistencia

característica (fck) resultará de la interpretación estadística de los resultados
obtenidos en por lo menos15 cilindros de prueba, y será definida por una u otra de las
siguientes relaciones:
fck = fcm – k d = fcm ( 1 – k V )
Donde:
fck = Promedio de los diferentes resultados de ensayos de rotura a los 28
días.
d = desviación standard
V = coeficiente de variación = d / fcm
k = coeficiente que depende de la probabilidad aceptada a priori de tener
resultados satisfactorios con un nivel de confianza del 95% (K=1.65)
Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores tales como
alcantarillas, muros, zapatas, cunetas revestidas, zanjas y otros, el control estadístico
se realizara como se indica en la Norma Boliviana del Hormigón (CBH-87) para un
nivel de control normal.

La frecuencia del control estadístico, para obras menores y otras que no están
especificadas será determinada por el SUPERVISOR.
Se define como ensayo al grupo de especimenes de prueba que han sido obtenidos
en la producción de una jornada, que por lo menos estará compuesta por seis
cilindros
Si después de construido un elemento estructural de hormigón, el valor fck es inferior
al especificado, se procederá a la verificación estructural con los valores de las
resistencias obtenidas.
5.1.4 Criterios de aceptación
Si la resistencia obtenida del ensayo de las probetas es mayor o igual a la

especificada el elemento o estructura correspondiente será aceptado.
Si la resistencia obtenida se encuentra entre el 100% y 90% de la resistencia
especificada y en los casos que corresponda el CONTRATISTA a su costo deberá
proceder como sigue:
Extraerá testigos cilíndricos de la estructura, para verificar su resistencia.
Si los criterios de aceptación anteriores no se cumplen, el CONTRATISTA podrá
solicitar que a sus expensas se realicen pruebas de carga. Si estas pruebas dan
resultado satisfactorio, se aceptara el elemento o estructura sin discusión. En caso
contrario los elementos o estructura en cuestión será rechazada.
Si a criterio del SUPERVISOR, la resistencia obtenida es suficiente para resistir las
tensiones calculadas, el elemento será aceptado, aun que corresponderá una
penalización proporcional a la deficiencia de la resistencia, debiendo el
CONTRATISTA mejorar ya sea la dosificación o el control de los trabajos a fin de que
no se repita la situación.
Si el valor de la resistencia es inferior al 90% de la resistencia especificada e
insuficiente para resistir las tensiones calculadas, se adoptaran las medidas
correctivas que indique el SUPERVISOR, y podrán incluir la demolición y posterior
reconstrucción, sin costo ni compensación alguna.
En todo caso, el CONTRATISTA deberá cubrir los gastos que ocasionen las
situaciones mencionadas.
5.2 HORMIGÓN CICLÓPEO
El hormigón que se utilice en el hormigón ciclópeo será objeto de control tal como
establece el inciso 5.1.
5.3 MORTERO
El control de calidad de los morteros está sustentado en los ensayos de calidad del
agua y de los agregados finos.
5.4 CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO
Desviaciones máximas admisibles de las dimensiones laterales:

Tabla HORMIGONES Y MORTEROS.33 TOLERANCIAS DEL PRODUCTO TERMINADO
Vigas, columnas, placas, pilas, muros y estructuras similares -0.5 a +1.0 cm

Muros, estribos y cimientos -2.0 a +5.0 cm
Distancia entre ejes los ejes de cimientos +/- 0.5%
Distancia entre los ejes de apoyo +/- 1 cm
Si a juicio del SUPERVISOR, la estructura corre el riesgo de fallar funcionalmente por

no cumplir con las tolerancias especificadas, podrá disponer que sean derrumbadas y
ejecutadas nuevamente por cuenta exclusiva del CONTRATISTA.
6 MEDICIÓN.
La cantidad de hormigón que se coloque en un determinado lugar de acuerdo a los

planos será medida en metros cúbicos (m3), de sus distintas clases, colocado en la
obra, aceptado y aprobado. Al calcular el número de los metros cúbicos del
hormigón, las dimensiones utilizadas serán las fijadas en los planos o las que ordene
por escrito el SUPERVISOR, las mediciones que se realicen no incluirán hormigón
alguno empleado en la construcción de tablestacas o andamios.
No se incluyen en los cómputos moldes o andamios ni se admiten incrementos por
concepto de una mayor cantidad de cemento empleado en alguna de las mezclas, ni
para la terminación de cualquier nivel de hormigón cuya construcción estuviera
prevista.
Si el CONTRATISTA utiliza un hormigón de la clase A, y se especifico uno del tipo B,
C, D o E, la respectiva cantidad corresponderá a los hormigones tipo B, C, D, y E
especificados.
Si el CONTRATISTA emplea un hormigón de clase B donde estaba especificado uno
del tipo C, la cantidad establecida corresponderá a este último tipo. No se harán
deducciones en las cantidades de metros cúbicos, por el volumen de las armaduras,
agujeros de drenaje, agujeros de registro, parachoque de madera, cañerías y
conductos con diámetros menores de 0.30 metros ni cabezas de pilotes embutidas en
el hormigón.
Donde los planos indiquen muros de cabezal de mampostería de piedra para
alcantarillas de tubos, estribos para puentes o muros de contención de mampostería
de piedra y el CONTRATISTA haga uso de su opción de proporcionar y colocar
hormigón ciclópeo del tipo indicado por el SUPERVISOR, no se realizará medición del
hormigón ciclópeo por tal uso opcional, porque estas estructuras serán medidas como
Mampostería de piedra con mortero de cemento.
6.1 HORMIGÓN
El hormigón, ya sea simple o ciclópeo, será medido en metro cúbico (m3) de

hormigón colocado, aceptado y aprobado, de acuerdo con las dimensiones indicadas
en el proyecto o modificadas por el SUPERVISOR.

6.2 MORTERO
Cuando corresponda, el mortero será medido en metro cúbico (m3) de mortero

aplicado, aceptado y aprobado en función de las dimensiones indicadas en el
proyecto o establecidas por el SUPERVISOR en el lugar de la Obra.
6.3 AGREGADOS
El transporte y la provisión de los agregados para la fabricación de hormigones y

morteros no será pagado como ítem separado, y su costo deberá estar incluido en los
precios unitarios correspondientes a los diferentes tipos de hormigón considerados en
la obra.
6.4 ENCOFRADOS, ANDAMIOS Y OBRAS AUXILIARES
En vista de que el hormigón cualquiera sea su naturaleza, se mide por m3, los
encofrados, andamios, puntales y obras auxiliares para su colado deben ser incluidos
en el precio del mismo, por lo que no serán objeto de medición.
7 PAGO
7.1 HORMIGÓN
El hormigón medido de acuerdo al Método de Medición (inciso 6) será pagado con los
correspondientes precios unitarios contractuales.
Dichos precios y pagos incluyen la provisión de materiales, encofrados y
apuntalamientos, preparación, transporte, colocación, consolidación, curado, así
como otros materiales señalados en planos y toda mano de obra, equipo,
herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar el trabajo previsto en esta
Especificación.
7.2 MORTERO
Cuando corresponda pago, el mortero medido tal como establece el Método de

Medición en el inciso 6, será pagado con el correspondiente precio unitario
contractual, en el presente Proyecto no esta previsto pagar por separado este tipo de
hormigón.
En el caso de mampostería de piedra con mortero u otro tipo cualquiera de
mampostería con rejuntado, el costo del mortero estará incluido en el de la
mampostería.
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD
3.7 Bordillo de protección de Terraplén (Hormigón Tipo “B”) m.
3.9 Hormigón Tipo "A" para Obras de Drenaje Menor (fck= 210 Kg/cm2 m3.
3.10 Hormigón Tipo "E" para Obras de Drenaje Menor (fck= 110 Kg/cm2 m3.
3.11 Hormigón Ciclópeo para Obras de Drenaje Menor m3.

4.7 Hormigón Tipo "A" fck = 210 Kg/cm2 m3
4.8 Hormigón Tipo "E" fck = 110 Kg/cm2 m3
4.13 Hormigón Ciclópeo m3.
4.21 Hormigón Tipo "P" H-30 m3
4.22 Hormigón Tipo "A" H-21 m3
4.22.1 Hormigón Tipo "AA" H-28 m3
4.22.2 Hormigón Tipo "A" para Bóveda H-21 m3
5.3.1 Hormigón Tipo "A" fck = 210 Kg/cm2 m3
5.3.2 Hormigón Tipo "E" fck = 110 Kg/cm2 m3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 5 ACERO ESTRUCTURAL
EG 5 ACERO ESTRUCTURAL
1 DEFINICIÓN
Los trabajos a que se refieren estas Especificaciones consisten en la entrega de

armadura y en la ejecución de las operaciones de corte, doblado, amarre y colocación
en los encofrados para estructuras de hormigón.
2 MATERIALES
El acero a emplearse deberá estar de acuerdo con las normas ACI - 318 o AASHTO
para estructura y puentes. Pueden emplearse también, otras normas o disposiciones
que sean previamente aprobadas por el SUPERVISOR.
Las resistencias características a tracción y compresión serán consideradas iguales
al valor mínimo nominal fijado en la misma norma. Los depósitos de las barras de
acero deberán ser dispuestos en áreas adecuadas de modo que permitan la
acomodación de las diversas partidas, tipos de acero y diámetros diversos.
En la soldadura para empalmes, el electrodo estará constituido por un metal de
características idénticas a las del metal base. Deberá tener revestimiento básico para
oponer resistencia a la rajadura en caliente, por absorción del nitrógeno. Los
electrodos deben mantenerse en lugar seco.
El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la especificación ASTM A-
825.
Deberá evitarse el contacto del material con el suelo, debiendo ser protegido por
medio de cubierta, de la acción del intemperismo.
El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados cumpliendo con las
normas sobre la calidad de aceros, expedidos por laboratorios especializado.
3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y
dimensiones de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará la relación
detallada del equipo para cada obra o para un conjunto de obras a realizarse.
4 EJECUCIÓN
Todo material a utilizarse para refuerzos metálicos será almacenado sobre una
plataforma de madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño
mecánico y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones que
produzcan herrumbre, pintura, aceites y otros materiales que perjudiquen su ligazón
con el hormigón.
El CONTRATISTA deberá entregar todas las armaduras solicitadas para la ejecución
de las estructuras y obras previstas en el Proyecto, inclusive prendedores, alambre,
manguitos y trabas, para ejecutar los empalmes, por sobre posición o soldadura.
Las barras de acero para las armaduras seguirán las prescripciones de las mismas
normas anteriores. Estas barras serán dispuestas en áreas adecuadas de modo que

permita la acomodación de las diferentes partidas, tipos de acero y diversos

diámetros. No podrá ser empleado, salvo indicación del SUPERVISOR, aceros de
calidades diferentes de los especificados en el Proyecto.
La ejecución de los servicios deberá cumplir rigurosamente las indicaciones del
Proyecto o lo que sea determinado por la SUPERVISOR.
El montaje de las armaduras en el interior de los encofrados se realizará de modo
que los aceros sean mantenidos en su posición por medio de alambre de amarre,
pastillas de mortero u otros dispositivos aprobados por el SUPERVISOR. Los
estribos no serán separados más de 0.35 m. El espesor del recubrimiento de
hormigón para cubrir la armadura no será inferior a 0.02 m.
Antes de la colocación de las barras y en caso de ser necesario, deben rasparse y
limpiarse, de una eventual oxidación, de residuos de pintura o grasas que puedan
reducir la adherencia con el hormigón. Los aceros de las juntas de hormigón deberán
ser cuidadosamente verificados y deben tener una superficie limpia.
Las barras de las armaduras serán colocadas cuidadosamente y ligadas en los
cruces con alambre de amarre, mantenidas firmemente en la posición que indica el
Proyecto durante el vaciado del hormigón. Cuando sea necesario, serán utilizados
separadores o soportes propios. En casos especiales los separadores y soportes
podrán ser exigidos en mayor número y/o con separador diferente por el
SUPERVISOR.
Las barras de refuerzo deberán ser dobladas en frío a las formas indicadas en los
planos. El doblado deberá hacerse estrictamente de acuerdo a las dimensiones y
formas indicadas en las planillas de hierros. Cualquier variación o irregularidad en el
doblado motivara que las barras sean rechazadas y retiradas de la obra. El
CONTRATISTA no queda liberado de su responsabilidad de asegurarse de la
exactitud de las dimensiones y diagramas de la planilla de hierros. Si no se
especifica en planos los radios mínimos de doblado deberá usarse lo indicado en la
norma AASHTO sección 5. Cualquier eventual cambio en los diámetros o
separaciones de barras de refuerzo deberá ser expresamente autorizado por el
SUPERVISOR.
Los aceros que se encuentran expuestos al tiempo por alguna razón y posteriormente
sean utilizados en la obra, serán protegidos con lechada de cemento.
Las barras que sobresalen de las juntas de construcción deberán estar limpias y
libres de hormigón endurecido, antes de proceder con el hormigonado.
No se permitirá la colocación de armadura de acero en hormigón fresco, ni la
reposición de las barras cuando el hormigón esta en proceso de endurecer.
Se aplica a los empalmes de las barras, lo dispuesto en la norma CBH-87
especificada anteriormente.
La ejecución y montaje de la armadura serán controlados por el SUPERVISOR,

conforme a lo que señala el Proyecto y referirse a las normas estipuladas. Antes del
hormigonado de cualquier elemento de la obra, la armadura será inspeccionada y
aprobada por el SUPERVISOR.

Las barras que no satisfagan las condiciones generales serán rechazadas. De cada
lote será recogida una muestra representativa para ensayos de recepción.
En el caso que el SUPERVISOR o el propio laboratorio juzgue necesario, serán
realizados ensayos complementarios, para verificar la composición química del
material y las características de adherencia exigidas en el Proyecto.
El SUPERVISOR se reserva el derecho de realizar los ensayos que juzgare
conveniente para comprobar los resultados de los certificados que el CONTRATISTA
entregue.
Cuando la calidad del acero sea inaceptable, a juicio del SUPERVISOR, será retirado
de la obra por cuenta del CONTRATISTA. Cualquier atraso ocasionado por el
rechazo del lote de acero será de responsabilidad única y exclusiva del
CONTRATISTA.
En lo que se refiere a la soldadura, la eficiencia del proceso, la calificación del
soldador y la calidad de la soldadura deberán ser comprobadas experimentalmente
en el laboratorio mediante muestras soldadas que sean representativas.
6 MEDICIÓN
La medición de las armaduras será realizada en kilogramos (Kg), de acuerdo a lo

indicado en los planos, y verificada por el SUPERVISOR.
7 PAGO
El precio unitario de contrato aceptado en la propuesta según el punto 6 Medición,

comprende la provisión del material metálico que deberá llenar las características
descritas anteriormente, operaciones de carga, descarga transporte hasta el pie de la
obra, el manipuleo y colocación de las diversas estructuras que incluye el proyecto, la
provisión de anclajes de acero, soldaduras y el material de aporte para los mismos.
3.8 Armadura de Refuerzo para Obras de Drenaje Menor (fy = 4200 Kg.
kg/cm2)
4.9 Acero Estructural Fy = 4200 Kg/cm2 Kg.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 6 ENCOFRADOS, APUNTALAMIENTO Y CIMBRAS
EG 6 ENCOFRADOS, APUNTALAMIENTO Y
CIMBRAS
1 DEFINICIÓN
Los encofrados son estructuras provisionales, destinadas a contener y moldear el

hormigón en estado plástico hasta su endurecimiento en forma definitiva, según las
cotas, dimensiones y alineamientos de los elementos estructurales indicados en el
Proyecto.
Los apuntalamientos, permiten la ejecución de los encofrados verticales con alturas
mayores a 1,50 m.
Las Cimbras son estructuras provisionales, destinadas a recibir, soportar y transmitir,
sin sufrir deformaciones, los esfuerzos actuantes durante la construcción de la
estructura definitiva. Por lo tanto deben tener rigidez suficiente para no deformarse,
cuando sean sometidos a carga.
2 MATERIALES
Los moldes para encofrados podrán ser de madera o metálicos, sin deformaciones,
defectos, irregularidades o puntos frágiles que puedan influir en la forma, dimensión o
acabado de las piezas de hormigón.
Podrán adoptarse revestimientos de chapas metálicas, o chapas de madera
compensada, impermeables, con el objeto de mejorar el aspecto de los elementos a
ser moldeados.
El apuntalamiento estará constituido de piezas de madera o metálicas, sin
deformaciones, defectos, o puntos frágiles y será diseñado para soportar la carga
total que será aplicada.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR planos generales y de detalle para su
aprobación.
En casos especiales y a juicio del SUPERVISOR, los conjuntos de los encofrados y
sus apuntalamientos serán objeto de un proyecto específico que elaborará el
CONTRATISTA.
Las cimbras de las estructuras en ejecución, deberán constituirse con piezas de
madera o metálicas sin deformaciones, defectos, irregularidades o puntos frágiles.
3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y
dimensión de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación
detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en el conjunto de obras para su
análisis y aprobación por parte del SUPERVISOR, quién en su caso instruirá al
CONTRATISTA para que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los
objetivos de la obra.
4 EJECUCIÓN

Los encofrados deberán tener rigidez suficiente para no deformarse cuando sean
sometidos a esfuerzos durante la construcción.
Los encofrados podrán reutilizarse mientras el mismo no cause daño al hormigón,
soporten el efecto de vibración del hormigonado y de cargas del hormigón y no se
deformen.
El CONTRATISTA deberá someter a la aprobación del SUPERVISOR el tipo de
encofrado a emplear, el sistema de montaje, amarre y desamarre. El CONTRATISTA
deberá garantizar calidad del material, su resistencia y su manipuleo.
Los encofrados tendrán que ajustarse a la forma, trazado y dimensiones del hormigón
indicados en el Proyecto y se mantendrán en el lugar por medio de viguetas, trabas,
molduras de madera y travesaños oblicuos, de resistencia adecuada y en número
suficiente para no ceder.
Se deberá tener especial cuidado en el armado de los encofrados para superficies
curvas, los cuales deberán construirse de manera que acompañen con precisión las
curvaturas del elemento señalado en el Proyecto.
Los encofrados para superficies vistas de las estructuras, deberán construirse para
lograr una apariencia uniforme de la superficie vista del hormigón. El revestimiento y
los alineamientos deberán ser previstos, de forma que todas las marcas horizontales
sean continuas a lo largo de toda la superficie. En caso de utilizarse los encofrados
de madera común, estos deberán ser de buena cualidad, usando tablas regulares
planas y cepilladas del lado interno del hormigonado.
En caso que se utilicen encofrados metálicos, el espesor y los apoyos de las chapas
deberán ser calculados de manera de que las mismas no se ondulen cuando se
efectúe el vaciado del hormigón y que no aparezcan en la superficie de la estructura
hormigonada estas ondulaciones.
Antes de vaciar el hormigón, debe limpiarse y verificarse las aberturas para que tenga
la forma correcta. Las aberturas temporales, para limpieza del interior de los
encofrados, solo se harán cuando autorice el SUPERVISOR. El cierre posterior, de
estas aberturas seguirá la metodología ya especificada anteriormente.
El material de los encofrados podrá tener una vida útil en función al mantenimiento y
limpieza adecuados y que no presente deformaciones.
Las dimensiones, nivelado y verticalidad de los encofrados deberán ser verificados
cuidadosamente y desalojar todo el polvo de sierra, astillas de madera y otros restos
de material. En el encofrado de columnas, donde es difícil la limpieza, se deberá
dejar aberturas provisionales para facilitar la operación de limpieza.
Las juntas de los encofrados deberán cerrarse, para evitar pérdida de mortero de
hormigón o de agua.
Las uniones de las Tablas realizadas con chapas metálicas, deberán juntarse tope a
tope y reposar sobre el apoyo de la viga de arriostramiento.
Las abrazaderas de acero, para dar forma al elemento estructural, deberán colocarse
y aplicarse de manera que puedan retirarse sin dañar al hormigón.
El plazo para la remoción de los encofrados será el previsto en la Especificación de
Estructuras de Hormigón Armado, inciso 3.

El sistema de amarre de encofrados y unión de estas, deberá ser estudiado de

manera de que los pernos de anclajes metálicos queden dentro el hormigón
revestidos por un protector y a una distancia de 0.05 m de la superficie, que después
de retirado el encofrado, quede un hueco de forma regular e inmediatamente deberá
llenarse con hormigón.
El apuntalamiento deberá diseñarse de tal manera que reciba todos los esfuerzos
actuantes sin sufrir asentamientos excesivos o deformaciones y además que
proporcione la rigidez necesaria. Deben evitarse apoyos en elementos sujetos a
flexión. El pandeo de los elementos en compresión debe ser rigurosamente evitado.
Cuando el terreno natural tenga buena consistencia, no susceptible a erosión o a
desmoronamiento, el cimbrado podrá apoyarse directamente sobre el mismo. En
caso que el terreno no tenga sustentación adecuada, deberán emplearse estructuras
de apoyo necesarias a la perfecta estabilidad del cimbrado.
En caso de que, a criterio del SUPERVISOR, el terreno natural no tuviera la
capacidad de soporte necesaria, los puntales tendrán que apoyarse sobre pilares o
sobre pilotes de madera u hormigón armado, de acuerdo con la resistencia que se
requiera.
Cuando se retire la cimbra o el apoyo, deberá efectuarse sin producir choques.
Cuando las piezas estructurales son mas importantes, serán empleadas cimbras,
cajas de arena, gatos y otros dispositivos capaces de permitir retiros uniformes de los
apoyos.
El control de los servicios de ejecución de encofrados y cimbras, así como el

establecimiento de las tolerancias a ser admitidas, corresponderá al SUPERVISOR
indicar la buena técnica y la perfección de los servicios.
El control de las deformaciones verticales de los puntales durante el proceso de
hormigonado, se realizará con la instalación de deflectómetros o con nivel de
precisión, para que pueda reforzarse a tiempo, en caso de una deformación
imprevista.
En casos especiales el SUPERVISOR exigirá un proyecto de cimbrado, debidamente
acompañado de las respectivas memorias de cálculo justificativas.
6 MEDICIÓN
Este ítem no será objeto de medición, por estar contemplado en el precio de

Hormigones.
7 PAGO
La ejecución de encofrados y apuntalamientos, tal como se ha indicado

precedentemente, no será pagada directamente, sino que se considerará dicho
trabajo como una obligación subsidiaria del CONTRATISTA, amparada por los precios
unitarios contractuales por concepto de obras ejecutadas conforme a lo dispuesto en
las secciones correspondientes.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 7 DRENAJE SUBTERRÁNEO
EG 7 DRENAJE SUBTERRÁNEO
1 DEFINICIÓN.
El drenaje subterráneo es un conjunto de dispositivos ejecutado de acuerdo a

características geométricas y físicas que favorecen el escurrimiento de aguas
subterráneas.
El drenaje subterráneo se identifica con la construcción de subdrenes longitudinales
para cortes, subdrenes longitudinales de pavimento, subdrenes transversales, drenes
de quebradas, salidas en cajas colectoras, o en taludes de terraplén y otras obras
especiales de drenaje subterráneo en casos específicos.
2 MATERIALES.
2.1 TUBOS PERFORADOS DE HORMIGÓN.
Los tubos perforados de hormigón deben satisfacer los requerimientos que

establecen las especificaciones AASHTO M-175 M, tipos 1 ó 2, y AASHTO M 86, con
respecto a los diámetros y las clases de resistencia especificados o ASTM-C444, la
dimensión debe ser de 6” (0.15 m)
2.2 TUBOS DE PVC.
Si el SUPERVISOR aprueba la utilización de tubos de PVC para el subdrenaje, estos

serán de diámetro interno de 6" y ser preferentemente del tipo caja y espiga,
perforados según tres - bolillo.
2.3 TUBOS PERFORADOS DE CERÁMICA
Los tubos perforados de cerámica satisfarán los requisitos de la especificación

AASHTO M-65 para tubería con sección circular completa para el diámetro y clase de
resistencia especificados.
2.4 MATERIAL DRENANTE.
El material drenante para los subdrenes envueltos con manta geotextil será del tipo
de granulometrías No.1 o No.2, exenta de materia orgánica, terrones de arcilla u otros
materiales perjudiciales, según la siguiente gradación:

Tabla DRENAJE SUBTERRÁNEO.34GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL DRENANTE
PORCENTAJE EN PESO QUE

TAMICES PASA POR EL TAMIZ
N° 1 N° 2
2” 100
1 ½” 95 – 100
¾” 100 50 –100
½” 95 - 100
3/8” 70 - 100 15 – 55
Nº 4 0 - 55 0 – 25
Nº 8 0 - 10 0–5
Nº 200 0-3 0–3
Pero siempre que esas granulometrías cumplan con las siguientes relaciones:
D15Filtro
5
D85Suelo
D15Filtro
4  20
D15Suelo
D50Filtro
 25
D50Suelo
Donde:
D15Filtro representa el diámetro del tamiz por el cual pasa el 15 % del material de filtro.
D15Suelo representa el diámetro del tamiz por el cual pasa el 15 % del material de suelo
considerado.
D85Suelo represente el diámetro de tamiz por el cual pasa el 85 % del material de suelo
considerado.
D50Filtro representa el diámetro de tamiz por el cual pasa el 50 % del material de filtro.
D50Suelo representa el diámetro de tamiz por el cual pasa el 50 % del material de suelo
considerado.
2.5 MANTA GEOTEXTIL.
Las mantas de geotextil que tienen función filtrante, deberán ser no tejidas y
cumplirán con la norma AASHTO M-288-82 y como se describe en la Especificación
EG 37 Geotextil, Geomalla y Geositénticos.

2.6 MATERIAL PARA MUROS DE SALIDA DE SUBDRENES.
El material será de hormigón del tipo indicado en los planos de detalle que cumpla las
condiciones de la Especificación Hormigones y Morteros.
2.7 MATERIAL FILTRANTE.
El material filtrante para relleno de las zanjas de los subdrenes, cuando las mismas
no cuenten con envoltura de geotextil, consistirá de partículas limpias, duras y
durables, de grava o piedra triturada y arenas exentas de materia orgánica, terrones
de arcilla u otros materiales perjudiciales.
El material filtrante para los subdrenes deberá satisfacer la granulometría indicada en
la Tabla siguiente:
Tabla DRENAJE SUBTERRÁNEO.35 REQUISITOS DE GRADACIÓN DEL MATERIAL FILTRANTE

PARA SUBDRENES CON TUBOS PERFORADOS
PORCENTAJE PASANDO POR EL TAMIZ

MATERIAL
1 ½” ¾” 3/8” No.10 No.40
PARA SUELOS CON MAS DE 35% PASANDO POR EL TAMIZ No.200
a) Material de Relleno cernido y para envoltura de
--- Máx. 85 Mín. 60 Mín. 15 Máx. 15
tubo
b) Material para Relleno de la zanja --- --- Mín. 60 Mín. 15 Máx. 15
PARA SUELOS CON MENOS DE 35% PASANDO POR EL TAMIZ No.200
a) Material de Relleno cernido y para envoltura del
Mín. 60 Máx. 80 Mín. 15 Máx. 15 ---
tubo
b) Material para Relleno de la zanja Mín. 60 --- Mín. 15 Máx. 15 ---
2.8 CAPA DRENANTE.
Donde estrictamente indique el SUPERVISOR y lo justifique, en los cortes cerrados

en roca o suelo, o sea donde toda la sección transversal es en roca o suelo y la
plataforma queda confinada entre dos taludes, la excavación de 0.20 m efectuada por
debajo de la cota de la subrasante debe ser rellenada hasta alcanzar dicha cota con
material granular clasificado proveniente de lecho de río u otro origen, que cumpla
con un desgaste no mayor al 50% por el ensayo de Los Ángeles y con la gradación
indicada a continuación.
Tabla DRENAJE SUBTERRÁNEO.36 REQUISITOS DE GRADACIÓN PARA CAPA DRENANTE
PORCENTAJE EN PESO
TAMICES (AASHTO M – 92)
QUE PASA EL TAMIZ
3” 100
N° 4 20 – 50
N° 200 0 – 10

Los mismos materiales, con la granulometría indicada, serán utilizados en la

ejecución de la carpeta drenante de 0.30 m de espesor en cortes en roca con
secciones mixtas corte - terraplén.
En los demás sitios en los que se indique la utilización de carpetas drenantes, el
espesor de la misma será de 0.20 m, tales como: capas intercaladas en los
terraplenes de gran altura construidos con suelos de baja calidad, sectores de la
carretera que atraviesan por zonas bajas o sujetas a inundaciones, etc., sin embargo,
en los sitios en los que la carpeta drenante sea colocada a más de 0.20 m por debajo
del nivel de subrasante, se aceptará que el tamaño máximo del agregado sea de 4",
la colocación de la capa drenante necesariamente deberá contar con la autorización
el SUPERVISOR.
2.9 GEODREN.
Para evitar el ascenso del agua al paquete estructural, se colocará un geotextil de

doble capa con las características drenantes en los sitios donde indiquen los planos o
el SUPERVISOR, de acuerdo a la Especificación General Geosintéticos.
3 EQUIPO

dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR
una relación detallada del equipo a ser asignado a cada trabajo o en el conjunto de
tareas para análisis y aprobación. El SUPERVISOR instruirá al CONTRATISTA que
modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.
4 EJECUCIÓN
Las zanjas para la generalidad de las obras de drenaje subterráneo, serán excavadas
de acuerdo con la localización, ancho, alineamiento y cotas indicadas en el diseño o
según ordene por el SUPERVISOR.
4.1 SUBDREN LONGITUDINAL
Este tipo de subdrén se construye paralelamente al eje de la carretera, en los bordes

de la plataforma en lugares de corte o corte mixto con terraplén, independientemente
de las características del material (suelo o roca) y su función consiste en controlar el
nivel de las aguas circundantes fuera de los límites del paquete estructural.
Estos drenes están constituidos de un núcleo drenante envuelto por la manta filtrante
de geotextil, cuyas dimensiones están indicadas en los planos de detalle. Son
utilizados en el lado interno de los cortes, por debajo de las cunetas, a partir de la
cota final de la subrasante.
La excavación de la zanja para la construcción del subdrén será realizada de acuerdo
con el ancho, alineamiento y cotas indicadas en el proyecto u ordenadas por el
SUPERVISOR.
Después que la Supervisión verifique que el ancho, alineamiento y cotas de la zanja
están de acuerdo con las indicadas en los planos o de acuerdo a las instrucciones del
SUPERVISOR, se extenderá el manto geotextil sobre la zanja, de acuerdo a las

dimensiones indicadas en los planos de detalle, debiendo los bordes de la manta ser
fijados en las paredes de la zanja a través de pequeñas estacas de varillas metálicas.
En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el material drenante
definido en el inciso 2.4 hasta una altura de 0.05 m como mínimo o el espesor que se
indique en los planos de detalle.
Sobre la superficie de material filtrante se asentarán los tubos de drenaje perforados
con los orificios hacia abajo, salvo esté especificado de otra manera.
Los tubos del tipo de caja y espiga se colocarán de modo que los extremos de la caja
queden siempre orientados pendiente arriba. Las juntas de los tubos serán
ejecutadas con mortero de cemento Pórtland, compuesto de una parte de cemento y
tres partes de arena en peso.
Los tubos deberán llegar hasta las cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o a los
taludes de terraplén. En estos últimos casos, se construirá el cabezal de salida de
subdrén, de acuerdo con los planos.
Cuando la instalación de la tubería fue inspeccionada y aprobada, el material
drenante de envoltura del tubo se colocará hasta la altura indicada en los planos,
teniendo cuidado de no desplazar la tubería.
El material drenante será colocado en capas de 0.15 m acomodadas con
compactadoras vibratorias manuales hasta el nivel superior del subdrén indicado en
los planos.
Verificado que el nivel de material drenante está acorde con el nivel definido a lo largo
del subdrén, se procederá a cubrirlo con el manto geotextil, para posteriormente
rellenar la zanja con material permeable hasta conformar la base de la cuneta
revestida que será construida al borde de la plataforma.
En la parte final de un metro antes de la salida de los subdrenes longitudinales, el
tubo de hormigón perforado de 0.15 m de diámetro, deberá ser envuelto con la manta
geotextil indicada en el diseño para evitar la entrada del material filtrante en el tubo.
En tramos donde se ha constatado la existencia de abundante agua subterránea, se
ha previsto la construcción de subdrenes longitudinales especiales que tiene mayor
dimensión que los subdrenes corrientes. Los subdrenes especiales deberán
construirse por tramos concluidos de 10 metros de longitud máxima. No se permitirá
abrir una zanja de mayor longitud para no desestabilizar el macizo que se encuentre
próximo. El CONTRATISTA deberá prever el mayor tiempo y los recursos requeridos
para efectuar este trabajo.
4.2 SUBDRÉN TRANSVERSAL.
Este tipo de subdrén se construye transversalmente al eje de la carretera, en los

puntos más bajos de las curvas verticales cóncavas o donde lo instruya el
SUPERVISOR. Su función consiste en evacuar las aguas que se concentran en
estos puntos bajos de la carretera.
Este tipo de subdrén está constituido de un núcleo drenante envuelto por la manta
filtrante de geotextil, con dimensiones indicadas en los planos de detalle.

La excavación de la zanja para la construcción del subdrén se realizará por debajo

del nivel de sub-base, de acuerdo con el ancho, alineamiento y cotas indicadas en el
proyecto o tal como instruya el SUPERVISOR
Si se verifica que el ancho, alineamiento y cotas de la zanja están de acuerdo con los
planos o con las instrucciones del SUPERVISOR, se extenderá el manto geotextil
sobre la zanja, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos de detalle.
En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el material drenante,
definido en el numeral 2.4, acomodado en capas de 0.15 m con compactadoras
vibratorias manuales hasta el nivel superior del subdrén definido en los planos de
detalle.
Cuando se verifique el nivel de material drenante está acorde con el nivel definido a lo
largo del subdrén, se procederá a cubrirlo con el manto geotextil, para posteriormente
continuar con la colocación de las capas de sub-base y base de acuerdo a los
espesores definidos por el diseño.
En los extremos del dren se colocarán los tubos perforados que serán conectados a
las cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o salidas del subdrén en los taludes
de terraplén, con las dimensiones y ubicación definidos en los planos de detalle.
4.3 DREN DE QUEBRADAS.
Estos drenes se ejecutarán en las quebradas que serán rellenadas, con dimensiones
indicadas en los planos. El material filtrante del dren deberá estar constituido de
grava o piedras trituradas de dimensiones máximas que varían entre 4" y 6".
4.4 SALIDA DE SUBDRENES.
Los subdrenes longitudinales y transversales, podrán salir en cajas colectoras,

cabezales de alcantarillas o aún en taludes de terraplén, de acuerdo a los detalles
indicados para cada caso en los planos.
4.5 CARPETA DRENANTE.
La carpeta drenante que se coloca en cortes en roca, cortes en suelos donde se

identifique la presencia de nivel freático potencialmente elevado, terraplenes en
zonas bajas o potencialmente inundables, apoyo lateral de terraplenes en secciones
mixtas en las que detecte filtraciones de agua en los taludes naturales, o donde
indique el SUPERVISOR, será ejecutada en conformidad con la Especificación
General Excavación de Cortes y Préstamos y la Especificación Terraplenes.
4.6 CAPA - GEODRENANTE.
La capa geodrenante de cortes cerrados en roca y de secciones mixtas, con corte en

roca y terraplén, de un espesor mínimo de 0.10 m, será ejecutada de acuerdo a las
especificaciones, Excavación de Cortes y Préstamos, y Terraplenes, que constituye
material granular envuelto con geotextil, ubicado debajo del paquete estructural.
Los materiales del geodrén serán aceptados y aprobados por el SUPERVISOR.

Los agregados que se utilicen en la capa geodrenante serán previamente clasificados

y seleccionados de acuerdo a como disponga el SUPERVISOR.
La capa geodrenante podrá ser utilizada, en las curvas verticales cóncavas u otros
lugares característicos, para restringir el flujo de aguas subterráneas hacia la
superficie de rodadura que afecte el paquete estructural del pavimento.
La carpeta geodrenante está conformada por un manto geotextil inferior y otro
superior entre los cuales se dispondrá material granular que tenga una granulometría,
como se indica en la tabla siguiente:
Tabla DRENAJE SUBTERRÁNEO.37 GRADACIÓN PARA EL MATERIAL GRANULAR
PORCENTAJE EN PESO
TAMICES
QUE PASA POR EL TAMIZ
1½” 100
¾” 75 – 90
½” 30 – 75
3/8” 5 – 35
La capa geodrenante está conformada por geotextil en cuatro lados del

paralelepípedo que constituye geométricamente, la carpeta drenante no tiene
geotextil.
La capa será colocada en un nivel inferior al paquete estructural de manera que
drene y permita el escurrimiento del agua subterránea.
La ejecución de la capa geodrenante se inicia con la colocación del manto geotextil
luego se dispone el material drenante en un espesor de 0.10 m y finalmente se cubre
completamente con la manta geotextil de manera que todo el material drenante
(grava) este cubierto con el geotextil.
Cuando más rápido se capta el agua en la obra se garantiza una mayor durabilidad,
debido a que el exceso de agua en la plataforma que afecta las propiedades
geomecánicas, los mecanismos de transferencia de agua, incrementos de presiones
de poros, subpresiones de flujo, presiones hidrostáticas y la susceptibilidad a los
cambios volumétricos.
Asegurando de esta manera, una estructura vial con un adecuado sistema de drenaje
y evitar el envejecimiento prematuro del pavimento.
4.7 GEODREN.
El geodrén será aplicado en terraplenes donde existan sectores bajos susceptibles a

inundación, entre capas definidas y por debajo del nivel freático.
El control de los materiales se realizará tal como establece el inciso 2 de esta

Especificación.

El SUPERVISOR verificará la localización, dimensiones, pendientes, cotas,

alineamientos y métodos constructivos, establecidos en los planos, Ordenes de
Trabajo o las instrucciones del SUPERVISOR y en las presentes Especificaciones.
La Carpeta Drenante será controlada de acuerdo al inciso 5. Control por el
Supervisor, de la Especificación Terraplenes.
6 MEDICIÓN.
Los subdrenes serán medidos, en metros lineales (m), de acuerdo con el tipo de sub
dren (común o especial), de conformidad con el diseño, aceptado y aprobado por el
SUPERVISOR.
La excavación para la ejecución de los subdrenes, la provisión y colocación del
geotextil, la provisión y colocación de la tubería perforada, la provisión y el colocado
del relleno con material drenante y la provisión y colocación del relleno con material
permeable por encima del material drenante hasta llegar al nivel de terreno natural no
serán motivo de medición, debido a que estas actividades están contempladas en la
ejecución de los subdrenes.
Las salidas de hormigón ciclópeo de subdrenes en taludes de terraplén no serán
medidas y deberán ser considerados como parte del subdrén
El empalme de las salidas de subdren en cajas colectoras o cabezales de
alcantarillas no serán motivo de medición por separado, pues esta actividad deberá
estar contemplada en la ejecución del sub-dren.
La carpeta drenante será medida en metros cúbicos (m3) tal como establece en la
Especificación Terraplenes.
El geodrén será medido en metros cuadrados colocados más 0.10 m que sobresaldrá
en toda la longitud del geodrén para garantizar una junta continua del sistema de
drenaje.
El transporte de material para la capa drenante no será computado en vista de que
está considerado dentro de la ejecución del ítem.
Los volúmenes excedentes a los indicados en el diseño o por el SUPERVISOR no
serán computados
7 PAGO
Los dispositivos de drenaje subterráneo, medidos en conformidad a Medición (inciso

6) de esta Especificación, serán pagados a los correspondientes precios unitarios
contractuales.
Dichos precios y pagos serán la compensación total por los trabajos de excavación,
eventual apuntalamiento de las zanjas, bombeo, suministro, transporte y colocación
de todos los materiales, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para ejecutar la obra detallada en la presente Especificación.
El pago de la carpeta drenante para corte en roca o sección mixta, medido en
conformidad al inciso 6 de esta Especificación, será pagado conforme a lo
establecido en el inciso 7. Pago, de la Especificación Terraplenes.

3.19 Sub-dren longitudinal, incluye excavación m.
3.20 Sub-dren Longitudinal Especial, incluye excavación m.
3.21 Sub-dren transversal m.
3.22 Dren de quebrada m3
3.23 Capa Drenante m3
Capa Geodrenante ( e = 0.10m) m2
En el presente proyecto no se considera el ítem Capa Geodrenante

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 8 DRENAJE SUPERFICIAL
EG 8 DRENAJE SUPERFICIAL
1 DEFINICIÓN
El drenaje superficial es un conjunto de actividades que están relacionadas con la

construcción de los dispositivos de drenaje para la conducción de las aguas
superficiales hasta las obras de arte, alcantarillas y puentes, que por ubicación y
características tienen diferentes denominaciones.
El drenaje superficial comprende los siguientes elementos identificados por sí mismos
y con características propias:
Zanja de Coronamiento: Ubicada en cresta de los cortes que tiene la finalidad de
interceptar las aguas superficiales evitando de esta manera la erosión de los taludes.
Pueden ser revestidas o no, conforme establece el diseño o determina el
SUPERVISOR.
Cuneta de Corte: Ubicada al píe de talud, se desarrolla paralelamente a las bermas
en los tramos en corte, evacua las aguas superficiales proveniente de los taludes y la
plataforma hacia las obras de drenaje transversal. Pueden ser revestidas o no, de
acuerdo al diseño o a las instrucciones del SUPERVISOR.
Cuneta de Pie de Terraplén: Ubicada al pie del terraplén, tiene dirección paralela al
borde de las bermas, son construidas sobre terrenos con inclinación transversal
acentuada, destinadas a interceptar el agua, evitando la erosión del pie de los
taludes. Pueden ser revestidas o no, tal como se detallan en los planos o de acuerdo
a instrucciones del SUPERVISOR.
Cunetas de Banquinas de Corte y Terraplén: Se destinan a la conducción del agua
de lluvia que cae sobre los taludes y banquinas entre el inicio y el fin de los cortes o
terraplenes. Las cunetas de banquinas de terraplén y de corte serán revestidas tal
como señale el diseño y los planos o como ordene el SUPERVISOR.
Bordillo de protección de terraplén: Ubicado principalmente en los bordes externos
de las bermas, en los tramos en terraplén en curvas horizontales o en tramos de
terraplén en tangentes con fuertes pendientes del talud. Interceptan las aguas de
lluvia que caen en la plataforma de la carretera, conduciéndolas hasta las salidas de
agua. Los bordillos serán construidos de acuerdo a las dimensiones y con los
materiales indicados en los planos o como disponga el SUPERVISOR
Desagüe de Bordillos (bajantes): Destinado a la conducción del agua de lluvia que
cae en la plataforma de los terraplenes con bordillos hasta el terreno natural. Los
desagües de bordillos serán construidos de acuerdo a las dimensiones y materiales
indicados en los planos o como indique el SUPERVISOR.
Canal Bajante de Cortes: Destinado a la conducción del agua de las zanjas de
coronación hasta las cunetas de los cortes, en los casos en que una depresión en
tramos de corte impide la continuidad de escurrimiento de las zanjas de coronación,
vertiendo el agua sobre el talud. Los canales bajantes serán construidos del material
que se indique en los planos y pueden conectarse con la cuneta de corte o con una
obra de drenaje transversal. Eventualmente estos dispositivos conectarán también
las cunetas de banquinas de corte, cuando estas presenten la necesidad de contar
con un canal bajante.

Obras de protección con Escollerado o Zampeado de piedra: Destinadas a la

protección contra la erosión de taludes y el impacto de la caída de las aguas. Los
escollerados serán construidos con piedra acomodada suelta. Los zampeados de
piedra serán construidos con piedra rejuntada con mortero de cemento.
Obras de protección con escollerado o zampeado con losetas: Destinadas a la
protección contra la erosión de taludes y el impacto de la caída de las aguas. Los
escollerados serán construidos con losetas acomodadas y rejuntadas con arena. Los
zampeados serán construidos con loseta rejuntada con mortero de cemento.
2 MATERIALES.
Los materiales empleados para el revestimiento o construcción de los dispositivos de

drenaje superficial deberán satisfacer integralmente las especificaciones de:
Encofrados, Apuntalamientos y Cimbras, Hormigones y Morteros, Acero Estructural,
Escollerado y zampeado con piedra o losetas, Obras de Gaviones.
3 EQUIPO.
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a que se utilice dependerá del tipo y

detallada del equipo asignado en cada obra o en el conjunto de trabajos para análisis,
aceptación y aprobación por parte del SUPERVISOR, quién instruirá al
CONTRATISTA que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los
4 EJECUCIÓN
En la construcción de las diferentes clases de drenaje superficial, las excavaciones se

realizarán dé acuerdo con los alineamientos, secciones transversales y cotas
indicadas en el diseño u ordenadas por el SUPERVISOR, el CONTRATISTA realizará
los respectivos trabajos topográficos de materialización que sean necesarios.
Donde exista necesidad de relleno para llegar a la cota de fundación, será
compactado en capas con un espesor máximo de 0.15 m, a la densidad especificada
para la capa final de los terraplenes.
Las dimensiones de las obras de drenaje superficial serán rigurosamente las
dimensiones y localización que aparecen en los planos o según las instrucciones del
SUPERVISOR
Los hormigones que se utilicen en la construcción del drenaje superficial, serán
elaborados tal como se indique en los planos de construcción o instruya el
SUPERVISOR y en cumplimiento riguroso de la Especificación para Hormigones y
Morteros. Los hormigones serán moldeados en sitio, salvo que el SUPERVISOR
apruebe por escrito otro sistema de fabricación.
El acero de refuerzo para aquellas obras de drenaje superficial que requieran ser
construidas con hormigón armado, deberá satisfacer la Especificación Acero
Estructural y hormigones y morteros.
Los morteros serán preparados preferentemente en mezcladoras, con la dosificación
1: 3 (cemento-arena). Cuando se acepte la preparación manual, la arena y el

cemento deberán mezclarse secos hasta que la mezcla presente una coloración
uniforme, luego se agregará agua continuando con el mezclado.
El revestimiento de las zanjas y cunetas tal cual indican los planos, así como la
construcción de todos los otros dispositivos de drenaje se ejecutarán inmediatamente
después de la excavación, para evitar erosiones o depósitos. No se permitirá llenar
las erosiones o depresiones con otro material que no sea el del propio revestimiento.
Los colchones de gaviones para protección del terreno en la salida de los desagües
de bordillos serán ejecutados de acuerdo a los detalles constructivos indicados en los
planos. La construcción se efectuará de acuerdo a la Especificación Obras de
Gaviones.
En la construcción de cunetas y zanjas de coronamiento con hormigón simple, se
dejarán juntas transversales que serán construidas en conformidad a las indicaciones
en los planos de construcción o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR.
En todas las piezas de hormigón, continuas u hormigonadas por partes, las
superficies de contacto del hormigón anterior con el nuevo, serán raspadas con
cepillo de acero, para dejarlas rugosas y limpias y así aumentar la adherencia.
En caso de revestimiento de mampostería de ladrillos o losetas de hormigón, el
mortero de cemento y arena a ser usado deberá tener la dosificación 1: 4
Los desagües serán ejecutados antes de la construcción del bordillo, la caja de
entrada será construida simultáneamente con el desagüe.
El control de calidad de los materiales se efectuará de acuerdo a las

correspondientes especificaciones, citadas en el inciso 2 (MATERIALES), de esta
Especificación.
El SUPERVISOR verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes, cotas,
alineamiento y métodos constructivos, establecidos en el diseño, Ordenes de Trabajo
o sus propias instrucciones durante la construcción y en la presente Especificación.
6 MEDICIÓN.
Los trabajos ejecutados y aceptados serán medidos considerando las dimensiones

contenidas en el diseño, proporcionadas mediante Ordenes de Trabajo o indicadas
por el SUPERVISOR, de acuerdo a las siguientes instrucciones:
Las zanjas de coronamiento de corte, revestidas o no; las cunetas de pie de
terraplén, revestidas o no; las cunetas de banquinas de corte y de terraplenes,
revestidas o no; las cunetas de corte, revestidas o no y los bordillos, serán medidas
por metro lineal (m) siguiendo las secciones y los alineamientos indicados en el
diseño.
Los trabajos de excavación para la construcción de las cunetas revestidas, bordillos y
los bajantes, no serán motivo de medición por separado, esta actividad será
incluida en la construcción de estas obras.
Los desagües de bordillos y los canales bajantes de cortes, serán medidos en metros
cúbicos (m3) de hormigón armado, simple o ciclópeo, según el caso. El colchón de

gavión se medirá en metros cúbicos (m3). En el caso de las estructuras de hormigón

armado, la armadura de refuerzo será medida por separado en kilogramos (Kg.).
Las obras construidas con zampeado o escollerado de piedra, serán medidas en
metros cuadrados (m2), de acuerdo a las dimensiones definidas en los planos o
instruidas por el SUPERVISOR. Los trabajos necesarios para una buena ejecución
del zampeado o escollerado no serán motivo de medición por separado, porque esta
actividad se encuentra contemplada en las tareas para la construcción de estas
obras.
No serán medidos longitudes o volúmenes en exceso con relación a los indicados en
el diseño, ó por el SUPERVISOR. Tampoco serán objeto de pago, las excavaciones
o rellenos requeridos para ejecución de los dispositivos de drenaje superficial u otros
trabajos no expresamente indicados en el proyecto o autorizados por el
SUPERVISOR.
7 PAGO
La construcción de las obras de drenaje superficial, medidas de acuerdo al Método de

Medición (inciso 6), serán pagadas a los correspondientes precios unitarios
contractuales.
Dichos precios y pagos son compensación total por todos los trabajos, inclusive
excavación cualquiera que sea el tipo de material, rellenos compactados,
preparación, colocación y curado de los hormigones y mamposterías, encofrados,
apuntalamientos, aceros, juntas así como todo y cualquier material, mano de obra,
equipo, herramientas y transporte necesario para ejecución de las obras de acuerdo a
las Especificaciones.
3.1.1 Zanjas de coronamiento con revestimiento rígido, Incluye Excavación m.
3.1.2 Zanjas de coronamiento con revestimiento Geomembrana, Incluye m.

Excavación
3.3.1 Cuneta en Corte con revestimiento rígido , Incluye excavación m.
3.3.2 Cuneta en Corte con revestimiento Geomembrana , Incluye m.

excavación
3.4.1 Cuneta de Pie de Terraplén con revestimiento rígido, Incluye m.

Excavación
3.4.2 Cuneta de Pie de Terraplén, con revestimiento Geomembrana, Incluye m.

Excavación
3.6.1 Cuneta de Banquina en Corte y Terraplén con revestimiento rígido, m.

Incluye excavación
3.6.2 Cuneta de Banquina en Corte y Terraplén con revestimiento m.

Geomembrana, Incluye excavación
3.7 Bordillo de protección de terraplén (Hormigón tipo “B”) m.

3.25 Zampeado de piedra con Mortero de Cemento (e=0.20m) m2
3.26 Escollerado de piedra acomodada m2
3.27 Gaviones tipo cajón m3
3.28 Gaviones tipo colchón m3
4.12.1 Gaviones tipo caja m3
4.12.2 Gaviones tipo colchón m3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 9 DRENAJE EN ZONA URBANA
EG 9 DRENAJE EN ZONA URBANA
1 DEFINICIÓN
El drenaje en zona urbana es un conjunto de actividades que están relacionadas con

la construcción de los dispositivos de drenaje para la conducción de las aguas
superficiales hasta las obras de arte, alcantarillas o zonas de desagüe que por
ubicación y características tienen diferentes denominaciones.
El drenaje en zona urbana comprende los siguientes elementos identificados por sí
mismos y con características propias:
Bocas de Tormenta: Ubicada en zonas predeterminadas con la finalidad de
interceptar y captar las aguas superficiales evitando de esta manera la acumulación
de agua. Tiene la finalidad de evacuar las aguas a través de tuberías, su ubicación
esta conforme lo establece el diseño o determina el SUPERVISOR.
Cámaras de Inspección: Ubicada cada cierta distancia a lo largo de la tubería, en un
cambio de dirección de esta o en un cambio de pendiente considerable cuya finalidad
es el mantenimiento y la limpieza del sistema de evacuación formado principalmente
por las tuberías.
Tubos de Concreto y/o PVC: Son conductos ubicados a lo largo de un tramo, cuya
finalidad es evacuar las aguas que son recogidas por las bocas de tormenta hacia
lugares predeterminados como obras de drenaje, quebradas, ríos y zonas bajas,
lejanos a la obra básica de la vía urbana.
2 MATERIALES.
Los materiales empleados para la construcción de los dispositivos de drenaje urbano

deberán satisfacer integralmente las especificaciones de:
x) Unidades de Tubos de Concreto de ø550mm
y) Unidades de Tubos de Concreto de ø800mm
z) Unidades de Tubos de Concreto de ø1000mm
aa) Unidades de Tubos de PVC E-40 ø8”
bb) Mortero para Juntas.
cc) Juntas de Goma
dd) Refuerzo de Acero
ee) Unidades de Hormigón prefabricadas
ff) Encofrados, Apuntalamientos y Cimbras
gg) Tapa simple metálica
El hormigón deberá estar de acuerdo con lo establecido en la Sección Hormigones y
Morteros.
3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo que se utilice dependerá del tipo y

detallada del equipo asignado en la obra para ejecutar el conjunto trabajos destinados
para las obras mencionadas anteriormente para un análisis, aceptación y aprobación
por parte del SUPERVISOR, quién instruirá al CONTRATISTA que modifique su
equipo a fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la Obra.
4 EJECUCIÓN
En la construcción de las diferentes obras de drenaje Urbano, bocas de tormenta,

cámaras, instalaciones de los conductos, las excavaciones se realizarán dé acuerdo
con los alineamientos, secciones transversales y cotas indicadas en el diseño u
ordenadas por el SUPERVISOR, el CONTRATISTA realizará los respectivos trabajos
topográficos de materialización que sean necesarios.
Donde exista necesidad de relleno para llegar a la cota superior indicada en los
planos y/o se deberá cubrir la tubería con un mínimo de 0.60 m que deberá ser
compactado en capas de un espesor máximo de 0.15 m, a la densidad especificada
para la capa final de los terraplenes. No se admitirá el rellenado hasta que el
hormigón no haya fraguado totalmente.
Las dimensiones de las obras de drenaje urbano serán rigurosamente, las
dimensiones indicadas y que aparecen en los planos o según las instrucciones del
SUPERVISOR.
Los tipos de hormigón que se utilicen en la construcción del drenaje urbano, serán
elaborados tal como se indique en los planos de construcción o instruya el
SUPERVISOR y en cumplimiento riguroso de la Especificación General para
Hormigones y Morteros. Los hormigones serán moldeados en sitio, salvo que el
SUPERVISOR apruebe por escrito otro sistema de fabricación sobre todo en la
referente a los conductos o tuberías que pueden ser prefabricados.
En la construcción de las bocas de tormenta con hormigón simple, si se considera se
dejarán juntas transversales que serán construidas en conformidad a las indicaciones
en los planos de construcción o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR.
En todas las piezas de hormigón, continuas u hormigonadas por partes, las
superficies de contacto del hormigón anterior con el nuevo, serán raspadas con
cepillo de acero, para dejarlas rugosas y limpias y así aumentar la adherencia.
Las juntas para las secciones de cajas de registro de hormigón prefabricadas
deberán realizarse con mortero de cemento Pórtland, juntas de goma, rellenos para
juntas de masilla, por una combinación de estos tipos, o cualquier otro tipo aprobado,
según fuese especificado. La junta de mortero terminada deberá ser formada con un
reborde en el exterior y acabada lisa en el interior de las secciones y adecuadamente
curada, Las juntas anulares de goma deberán ser instaladas de manera que formen
un sello hermético flexible, El relleno para juntas de masilla deber ser aplicado de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante de modo de formar un sellado
hermético.
Las obras que requieran ser construidas con hormigón armado, el acero estructural o
de refuerzo deberá satisfacer la Especificación Acero Estructural.

Los morteros serán preparados preferentemente en mezcladoras, con la dosificación

1: 3 (cemento-arena). Cuando se acepte la preparación manual, la arena y el
cemento deberán mezclarse secos hasta que la mezcla presente una coloración
uniforme, luego se agregará agua continuando con el mezclado.
La construcción y ejecución de todos los dispositivos de drenaje se ejecutarán
inmediatamente después de la excavación, para evitar erosiones o depósitos. No se
permitirá llenar las erosiones o depresiones con otro material que no sea el del propio
revestimiento o apto para relleno, el retiro del material producto de la erosión tendrá
que ser asumido por el CONTRATISTA.
Los colchones de gaviones para protección del terreno en la salida de los desagües,
si el SUPERVISOR considera que son necesarios, serán ejecutados de acuerdo a los
detalles constructivos indicados en los planos de zampeados o colchonetas de
Gaviones. La construcción se efectuará de acuerdo a la Especificación Obras de
Gaviones.
El control de calidad de los materiales se efectuará de acuerdo a las

correspondientes especificaciones, citadas en el inciso 2 (MATERIALES), de esta
Especificación.
Se realizará un ajuste al nivel de todas las estructuras que queden al nivel de la
superficie, las tapas, rejillas de sumideros, cámaras de inspección, para luego junto
con las paredes reconstruidas ser limpiados. Los marcos limpios deberán ser
colocados nuevamente a las alturas requeridas, Cuando así lo especifique el
SUPERVISOR, las paredes moldeadas y de soporte existentes que estuviesen en
buenas condiciones, podrá usarse un dispositivo aprobado para ajustar la tapa de la
caja de registro al nivel correcto, sin reconstruir las paredes o fijar nuevamente el
marco. Luego de terminada, cada estructura deberá ser limpiada de toda
acumulación de sedimento, escombro o materia extraña de cualquier clase y deberá
ser mantenida limpia hasta la aceptación final de la obra.
Cuando se ajuste el nivel de cámaras colectoras y bocas de entrada y las mismas
queden en contacto con construcciones de hormigón existentes, las estructuras
moldeadas deberán ser separadas completamente del hormigón adyacente por
medio de una junta de expansión preformada de no menos de 0.05 m de espesor.
Las tapas o marcos y las rejas metálicas deberán a menos que fuese autorizado u
ordenado de otra manera, ser ajustados a nivel antes de la colocación de la capa de
acabado.
El SUPERVISOR verificará las localizaciones, dimensiones, pendientes, cotas,
alineamiento y métodos constructivos, establecidos en el diseño, Ordenes de Trabajo
o sus propias instrucciones durante la construcción y en la presente Especificación.
6 MEDICIÓN.
Los trabajos ejecutados y aceptados serán medidos considerando las dimensiones

contenidas en el diseño, Ordenes de Trabajo o indicadas por el SUPERVISOR, de
acuerdo a las siguientes instrucciones:

Las bocas de tormenta y cámaras de inspección serán medidas por unidad

perfectamente concluida y aceptada, tal cual indican los planos, no será objeto de
medición por separado la excavación de la zona de emplazamiento, el relleno
adyacente, lado superior, la cantidad de armadura, hormigones indicados (tipo A, B,
C, D o E) y sellos en las juntas.
Los trabajos de construcción de los conductos o tubos, serán medidos por metro
lineal (m) de acuerdo al diámetro con la que están siendo ejecutados y material del
que esta formado pudiendo ser Concreto o PVC, no será objeto de medición por
separado la excavación de la zanja para el emplazamiento de la misma, el relleno
adyacente (lado) o superior, la cantidad de hormigones indicados tipo A o E, sellos,
juntas elásticas, conexiones.
Los trabajos de excavación que sean necesarios para la ejecución de las tareas
descritas no serán motivo de medición por separado, porque esta actividad se
encuentra contemplada en las tareas para la construcción de estas obras.
No serán medidas longitudes o volúmenes en exceso con relación a los indicados en
el diseño ó por el SUPERVISOR. Tampoco serán objeto de pago, las excavaciones o
rellenos requeridos para ejecución de los dispositivos de drenaje u otros trabajos no
expresamente indicados en el proyecto o autorizados por el SUPERVISOR.
7 PAGO
La construcción de las obras de drenaje en el área urbana, medidas de acuerdo al

Método de Medición (inciso 6), serán pagadas a los correspondientes precios
unitarios contractuales.
Dichos precios y pagos son compensación total por todos los trabajos, inclusive
excavación, cualquiera que sea el tipo de material, rellenos compactados,
preparación, colocación y curado de los hormigones y mamposterías, encofrados,
apuntalamientos, aceros, juntas así como todo y cualquier material, mano de obra,
equipo, herramientas y transporte necesario para ejecución de las obras de acuerdo a
las Especificaciones.
Bocas de Tormenta (Fabricación y Colocación) Unidad
Cámaras de Inspección (Fabricación y Colocación) Unidad
Suministro y Colocación de Tubos de Concreto ø 550mm m.
Suministro y Colocación de Tubería de PVC E-40 ø 8” m.
En el presente proyecto no se han considerado estos ítems

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 10 REMOCIÓN / DEMOLICIÓN DE ALCANTARILLAS
EG 10 REMOCIÓN / DEMOLICIÓN DE
ALCANTARILLAS
1 DEFINICIÓN
Esta especificación se aplica a los procedimientos para la ejecución de servicios de

remoción y demolición de alcantarillas de hormigón, metálicas o mampostería
existentes ya sea que se deban reemplazar por una nueva o que sean removidas
para liberar el cauce de estas estructuras que están fuera de la faja de la nueva
carretera.
Las alcantarillas existentes en la carretera actual serán removidas cuando indique el
SUPERVISOR.
En sitios con alcantarillas existentes en la carretera actual y ubicadas fuera de la faja
de la nueva carretera, las zanjas serán habilitadas para el libre paso del caudal de la
quebrada, en el caso que el diámetro de la misma sea menor que el indicado para la
obra nueva o que debido a su estado de conservación, afecten el desempeño de la
nueva obra, o que el SUPERVISOR así lo disponga. Este trabajo será realizado
inmediatamente después que se habilite el tránsito en la nueva carretera, de acuerdo
a la autorización del SUPERVISOR.
Este ítem incluye los trabajos relativos a la remoción o a la demolición de
alcantarillas, los mismos que se inician con la excavación de la tapada de la
alcantarilla a ser extraída, su remoción y transporte hacia los puntos de disposición
final (para almacenaje o desecho), en los sitios autorizados por el SUPERVISOR y
con una metodología de trabajo previamente aprobada por el mismo.
Se incluye además la posible excavación de buzones, para el entierro de los
conductos, además del colocado o relleno de la cubierta final del buzón donde se
dispondrá las alcantarillas que el SUPERVISOR determine sean desechadas.
Los cabezales de hormigón o mampostería de piedra de las alcantarillas o cualquier
otra estructura existente que requiera ser removida del área de trabajo, serán
demolidos de acuerdo a ordenes impartidas por el SUPERVISOR, los escombros
serán retirados y depositados fuera de los límites de los cursos de las aguas, en
aquellos lugares donde instruya el SUPERVISOR. Dichos servicios de demolición
deberán ser ejecutados de acuerdo a las recomendaciones de la especificación
Demolición de Estructuras de Hormigón.
2 MATERIALES
No se requiere materiales .
3 EQUIPO
Para la remoción de las alcantarillas, serán utilizadas herramientas manuales. Para

el transporte de los materiales demolidos se requiere la utilización de carretillas a
mano, o mejor otro equipo grande que se disponga.
Opcionalmente, el empleo de procesos mecánicos podrá ser admitido, cuando así lo
decida el SUPERVISOR.

4 EJECUCIÓN
La ejecución de los servicios de remoción de alcantarillas requiere las siguientes

actividades:
Definición del sector para donde serán transportadas las alcantarillas removidas.
Identificación de las alcantarillas que se debe remover.
Marcación del alineamiento de la obra, con piquetes a cada 5m, nivelados de forma a
permitir la determinación de los volúmenes de excavación.
Excavación manual o mecánica de las zanjas necesarias. Se deberá prever un
ancho 0.50 m. más grande que la obra existente, conforme el caso. El retiro de la
tapada deberá realizarse hasta que sea posible observar el estado de la clave de las
mismas; acto seguido el SUPERVISOR determinará si la alcantarilla deberá ser
desechada, demolida o removida para poder ser empleada en otras vías de tipo
secundario, esta decisión se basará tanto en las indicaciones de proyecto como en el
criterio del SUPERVISOR.
Remoción de las alcantarillas de tubos de hormigón o con arco metálico, ejecutada de
manera cuidadosa, para no dañar los materiales, los que serán entregados al Cliente
bajo inventario elaborado por el SUPERVISOR, en el caso que se disponga la
posibilidad de reutilización del tubo; si se dispone que la alcantarilla no será
reutilizada, el SUPERVISOR podrá observar una mayor flexibilidad en cuanto a la
metodología y al cuidado de la recuperación del tubo, sin embargo también se deberá
elaborar el inventario de las alcantarillas desechadas.
Carga y transporte de las alcantarillas removidas, ya sea para su reutilización o para
su desecho, hacia los lugares de disposición previamente definidos.
Demolición y remoción del lecho y de las bocas cuando sea necesario, siempre de
forma que los fragmentos resultantes sean reducidos al punto de que se los pueda
cargar.
Transporte del material demolido, por medio de carretillas a mano o volquetas, y
disposición en local próximo a los puntos de pasaje, de forma que no se produzcan
interferencias en el proceso de escurrimiento de las aguas superficiales y si es
posible no haya un aspecto visual desagradable a los usuarios de la carretera.
Relleno del lugar inmediatamente después de la remoción o ejecución de nueva
alcantarilla si así se establece en el diseño. En este caso, todas las especificaciones
correspondientes al nuevo dispositivo deberán ser respetadas.
El control del servicio consistirá en la verificación, en el lugar de despojo, de la

integridad de las alcantarillas removidas. El servicio será aceptado desde que este
ítem sea considerado satisfactorio.

6 MEDICIÓN
6.1 REMOCIÓN / DEMOLICIÓN DE ALCANTARILLAS
Será medida por metro lineal (m) de alcantarilla removida, de acuerdo a la longitud
tomada en sitio, independiente de las dimensiones de las obras o de la altura de los
terraplenes. No será objeto de medición cualquier otro trabajo o material necesario
para la correcta ejecución del servicio. No será motivo de medición aparte, el
traslado de los materiales recuperados al lugar que el SUPERVISOR indique.
6.2 DEMOLICIÓN Y REMOCIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
Los servicios de demolición y remoción de estructuras de hormigón ejecutados, serán

medidos de acuerdo al establecido en la especificación Demolición de Estructuras de
Hormigón.
7 PAGO
Los trabajos previstos en la presente especificación, medidos de acuerdo al método

descrito en el inciso 6, serán pagados a los precios unitarios contractuales incluidos
en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios y pagos serán compensación total por todo el equipo, herramientas,
mano de obra, transporte al sitio que indique el SUPERVISOR imprevistos así como
todo y cualquier trabajo y material que no sea objeto de medición, que se utilice para
ejecutar y concluir los respectivos trabajos.
Los servicios de demolición y remoción de estructuras de hormigón serán pagados de
acuerdo al establecido en la especificación Demolición de Estructuras de Hormigón.
3.29 Remoción de Obras de Drenaje Menor m.
3.30 Demolición de Obras de Drenaje m3.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 11 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN EXISTENTE Y
DEL DISEÑO FINAL DEL TRAMO “PADILLA – MONTEAGUDO” REMOCIÓN DE ESTRUCTURAS DE MADERA
EG 11 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE
HORMIGÓN EXISTENTE Y REMOCIÓN DE
ESTRUCTURAS DE MADERA
1 DEFINICIÓN
La demolición de estructuras de hormigón y otros, es un conjunto de acciones

orientadas a la remoción de elementos construidos con hormigón y otros materiales,
que ya no se consideran útiles para los fines que fueron previstos originalmente.
La demolición y remoción de dispositivos existentes de hormigón simple o armado y
otros, fuera del cuerpo de la carretera, están regidas por estas Especificaciones.
Este trabajo también consistirá en la eliminación, total o parcial, y disposición
satisfactoria o remoción de todas las construcciones, cercas, pontones, estructuras
de madera abandonadas y otras obstrucciones que se vayan a remover y eliminar,
2 MATERIALES
La demolición no emplea materiales porque comprende demolición de hormigón

simple o armado, albañilería u otro tipo de material de construcción que no será
utilizado en el drenaje propuesto en los planos.
3 EQUIPO Y MAQUINARIA
El equipo que utilice el CONTRATISTA dependerá del tipo de obra a demoler o

remover.
Este equipo será el recomendado por la práctica de la Ingeniería y que sea el más
adecuado.
4 EJECUCIÓN
En la demolición de los dispositivos o de elementos estructurales de hormigón, el

CONTRATISTA tomará en cuenta los siguientes aspectos:
Identificación y localización de los dispositivos o de la fracción de dispositivo que
serán demolidos y de los procesos que serán utilizados.
Demolición de dispositivos de hormigón con el empleo de herramientas manuales
(martillos, combos, punzón, cortadoras, palas, picos, palancas, etc.) o equipos
mecánicos como martillos neumáticos, tractor, pala mecánica, retroexcavadora.
Los fragmentos resultantes del derribe del dispositivo serán reducidos a tamaños que
permitan manipuleo, carga y transporte, utilizando palas u otros procesos manuales o
mecánicos.
Carga y transporte del material demolido, con carretillas manuales, y disposición en
lugares que señale el SUPERVISOR y que no interfieran el escurrimiento de aguas
superficiales y que estén de acuerdo a las recomendaciones del EEIA.
El material fragmentado será cargado en camiones y transportado a lugares
previamente seleccionados y señalados por el SUPERVISOR.

Limpieza de la superficie resultante de la demolición, con escobas manuales o

medios mecánicos.
La demolición de dispositivos de drenaje, será autorizada por el SUPERVISOR,
después de la instalación de nuevos dispositivos que sustituyan, los que sean
removidos, o de dispositivos provisorios que permitan el escurrimiento de afluentes,
sin riesgo para el tráfico o para la estabilidad de la carretera.
Las actividades que se desarrollarán serán previamente planeadas y programadas y
cuando corresponda se elaborarán proyectos, para que el trabajo se realice en el
menor plazo posible.
Antes de iniciar la demolición, todo el equipo necesario y los materiales de sustitución
deberán estar dispuestos en el lugar donde se realicen las actividades.
En la demolición de dispositivos de hormigón el CONTRATISTA adoptará las medidas
que sean necesarias para el mantenimiento de la integridad de las estructuras y/u
otro tipo de obras anexas.
Opcionalmente, serán utilizados o asociados procesos mecánicos de demolición y
transporte de estructuras de hormigón (martillos rompedores neumáticos, palas
cargadoras, etc.).
En la remoción de los dispositivos o de elementos estructurales de madera, el
CONTRATISTA tomará en cuenta los siguientes aspectos:
Identificación y localización de los dispositivos o de la fracción de dispositivo que
serán removidos y de los procesos que serán utilizados.
Clasificación de los elementos a remover, en función a su posterior utilidad.
Retiro de dispositivos de madera con el empleo de herramientas manuales (martillos,
combos, punzón, cortadoras, palas, picos, palancas, etc.) o equipos mecánicos como
martillos neumáticos, tractor, pala mecánica, retroexcavadora.
Los fragmentos resultantes del derribe del dispositivo serán reducidos a tamaños que
permitan manipuleo, carga y transporte, utilizando palas u otros procesos manuales o
mecánicos.
Carga y transporte del material previamente seleccionado, con carretillas manuales, y
disposición en lugares que señale el SUPERVISOR y que no interfieran el
escurrimiento de aguas superficiales y que estén de acuerdo a las recomendaciones
del EEIA.
El material fragmentado será cargado en camiones y transportado a lugares
previamente seleccionados y señalados en los planos.
La demolición de dispositivos de drenaje, será autorizada por el SUPERVISOR,
después de la instalación de nuevos dispositivos que sustituyan, los que sean
removidos, o de dispositivos provisorios que permitan el escurrimiento de afluentes,
sin riesgo para el tráfico o para la estabilidad de la carretera.
Las actividades que se desarrollarán serán previamente planeadas y programadas y
cuando corresponda se elaborarán proyectos, para que el trabajo se realice en el
menor plazo posible.
Antes de iniciar la remoción, todo el equipo necesario y los materiales de sustitución
deberán estar dispuestos en el lugar donde se realicen las actividades.

En la remoción de dispositivos de hormigón el CONTRATISTA adoptará todas las

medidas posibles que sean necesarias para el mantenimiento de la integridad de las
estructuras y/u otro tipo de obras anexas.
5.1 MANEJO AMBIENTAL
Durante la demolición y remoción el CONTRATISTA asumirá la responsabilidad de

preservación de las condiciones ambientales tal como se describe a continuación:
Todos los materiales excedentes de excavaciones serán removidos de las
proximidades de los dispositivos evitando taponamiento u obstrucción, evitando que
los materiales removidos sean arrastrados por el agua y den lugar a sedimentación o
relleno del cauce.
En los puntos de desagüe de los dispositivos se ejecutaran trabajos de protección
que impidan erosión de las vertientes o relleno del curso de agua.
En todos los sitios donde se realicen excavaciones, o rellenos necesarios para la
construcción de estructuras se adoptarán medidas de mantenimiento, plantando
especies vegetales apropiadas.
Durante el desarrollo de los trabajos se evitará el tráfico innecesario de equipos o
vehículos por terrenos no intervenidos para evitar su alteración
En las áreas de desmonte, o de préstamo, se evitara la disposición de materiales de
demolición, que afecten el drenaje superficial.
5.2 INSPECCIÓN
5.2.1 Control de la ejecución
El control de la demolición se realizará mediante apreciación visual del trabajo

efectuado y de la verificación del lugar seleccionado para la disposición del material
removido.
5.2.2 Verificación final de calidad
La verificación de los trabajos de demolición se realizará con ayuda de un

levantamiento topográfico antes y después de la ejecución, y con la determinación de
medidas en los lugares de ejecución de las nuevas canalizaciones y accesorios
Los segmentos y piezas que sean demolidos serán identificados mediante
instrucciones por escrito que respaldarán la ejecución del trabajo.
También se determinarán los volúmenes de la demolición y la fragmentación para
favorecer la remoción del área de trabajo
El control cualitativo de los trabajos se realizará de manera visual, evaluando las
características de las obras ejecutadas, añadiendo otros procesos de control, para
garantizar que no se presentaran perjuicios de escurrimiento de las aguas.
La remoción de estructuras de madera también se lo realizará de manera visual,
evaluando las características de las obras ejecutadas.

5.2.3 Aceptación y Rechazo
La demolición será aceptada si satisface las condiciones de está Especificación. En

caso contrario, el CONTRATISTA corregirá o completará el trabajo de la demolición.
La remoción de estructuras de madera debe satisfacer las condiciones de esta
Especificación, debiendo estar los trabajos perfectamente concluidos.
6 MEDICIÓN
La demolición ejecutada, aceptada y aprobada será medida de acuerdo con los

siguientes criterios:
El volumen de demolición de hormigón demolido, será medido en metros cúbicos,
antes de proceder a la demolición y el transporte de los escombros resultantes a los
lugares que señale el EEIA.
No se distinguirá entre hormigón simple y armado o entre procesos manuales y
mecánicos. El transporte de los escombros no será objeto de medición por separado.
En el caso de demolición de dispositivos puntuales accesorios, como cajas colectoras
o de pasaje, serán medidas en volúmenes, antes de la demolición mediante
levantamientos específicos.
La remoción de las estructuras de madera ejecutada, aceptada y aprobada será
medida en forma global, cuando estas hayan sido concluidas en su totalidad en el
presente Proyecto.
7 PAGO
Los servicios serán pagados de acuerdo con las cantidades efectivamente

ejecutadas, incluyendo la mano de obra y encargos, equipos, herramientas
eventuales necesarios para su ejecución.
La demolición será pagada de acuerdo a las cantidades determinadas por el método
de Medición con el correspondiente precio unitario contractual.
La remoción será pagada de acuerdo a las cantidades determinadas por el método
de Medición con el correspondiente precio unitario contractual.
El precio unitario y el pago serán compensación por toda la mano de obra, equipo,
herramientas y otros gastos directos o indirectos que sean necesarios para la
correcta ejecución de la actividad.
Demolición de Estructuras de Hormigón Existentes m3
Remoción de Estructuras de Madera. Glb.
En el presente proyecto no se han considerado estos ítems.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 12 ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN
EG 12 ALCANTARILLAS CELULARES DE
HORMIGÓN
1 DEFINICIÓN
Las alcantarillas celulares son estructuras que favorecen el escurrimiento de aguas

superficiales y por su ubicación permiten conducir caudales importantes de agua a
zonas más bajas que de otro modo afectarían al terraplén de la carretera.
Además se identifican como Alcantarillas celulares - obras de arte de tamaño
razonable, que se instalan en el fondo de las partes más bajas que en general,
corresponden a cursos permanentes de agua. Por razones hidráulicas estructurales
y constructivas tienen secciones geométricas rectangulares o cuadradas, pudiendo
ser de células únicas o múltiples, unidos por muros verticales de hormigón armado.
2 MATERIALES
2.1 HORMIGÓN
Las alcantarillas celulares en general son moldeadas en sitio y en algunos casos

prefabricadas, de hormigón armado.
El hormigón que se utilice para las alcantarillas celulares, deberá satisfacer la
especificación general Hormigones y Morteros.
El acero estructural deberá cumplir la Especificación Técnica General Armaduras en
Hormigón Armado.
El terreno donde se asiente la alcantarilla será nivelado y compactado, y de acuerdo
a las condiciones de resistencia se colocará una capa de hormigón tipo "E".
Los encofrados y apuntalamiento deberán satisfacer la Especificación General de
Encofrados, Apuntalamientos y Cimbras.
El acero estructural deberá cumplir la Especificación Técnica General Armaduras en
Hormigón Armado.
3 EQUIPO
Para la ejecución de las alcantarillas celulares, el equipo que se utilizará será de

acuerdo a la práctica constructiva que se encuadre a los requerimientos del proyecto.
4 EJECUCIÓN
La ejecución de las alcantarillas celulares de hormigón se desarrollará en las

siguientes etapas.
Replanteo de la alcantarilla en concordancia con las secciones transversales para
ubicación de obras de drenaje superficial tal como señalan los planos.
La localización se realizará con instrumentos topográficos cuando concluya el
desbroce, destronque y retiro de la vegetación y regularización del asiento de la
alcantarilla.

Si por efecto de la construcción de la alcantarilla se desplaza el eje del lecho natural

se procederá al relleno del canal con piedra manzana o bolones, para favorecer el
flujo de aguas de infiltración o remanente de la canalización en la parte más baja.
Después de la regularización del fondo de la excavación, antes del hormigonado del
lecho, se realizará el replanteo del eje de la alcantarilla con instalación de reglas y
moldes que permitan materializar en el lugar los alineamientos, profundidad y
pendiente del alcantarillado
La separación máxima entre reglas será de 5m, siendo admisibles pequeños ajustes
de la Obra definidas por las secciones transversales para adecuarlas al terreno
La pendiente longitudinal de la alcantarilla celular será continua, y solamente en
condiciones excepcionales y autorizadas por escrito se admitirán discontinuidades en
el perfil de las alcantarillas.
El ancho de la excavación será mayor a la dimensión de la alcantarilla por lo menos 1
m. en cada lado, para garantizar la instalación de encofrados con las dimensiones
exigidas.
Si existe la necesidad de relleno para alcanzar la cota de asiento, el relleno se
ejecutará en capas de espesor máximo de 0.15 m, la compactación se realizará con
equipos mecánicos compactadores manuales, vibrador o compactador de impacto,
que garantice un grado de compactación satisfactorio y la uniformidad del asiento
para la ejecución de la alcantarilla.
Las irregularidades que subsistan podrán ser corregidas con el hormigón de
nivelación tipo E y espesor de 0.05 m, aplicado en una capa continua sobre toda la
superficie, más un exceso en el ancho de 0.15 m en cada lado.
Si el terreno no tiene una resistencia adecuada para cimentación de la estructura se
efectuarán trabajos de refuerzo tales como: hincado de pilotes, substitución de
material, mejoramiento del suelo con mezcla, o como lo indique el SUPERVISOR.
Solamente después del hormigonado, acabado y cura del asiento será autorizada la
colocación y amarre de la armadura, de la losa del fondo de la alcantarilla y los
encofrados laterales, que servirán de apoyo a la armadura de las paredes.
Después de la colocación, distribución y acabado del hormigón de la base de la
alcantarilla en el espesor y resistencia establecidos en los planos aplicando vibración,
se obtendrá la cota adecuada.
El vaciado del hormigón en el fondo de la Alcantarilla Celular se realizará cuando
sean completamente colocadas las armaduras laterales y los encofrados interno y
externo de la pared, la colocación y distribución del hormigón, se realizará con
vibración simultanea, hasta la cota que instruya el SUPERVISOR, para lograr
posteriormente una junta monolítica con la losa superior.
Seguidamente se procederá a la Instalación del encofrado de la losa superior y la
colocación y posicionamiento de la armadura, y colocado del hormigón para
completar el cuerpo de la alcantarilla
Simultáneamente al hormigonado de la losa superior, en las extremidades de la
alcantarilla, serán ejecutados las vigas de cabecera o muros de cabecera.

Concluido el hormigonado del cuerpo de la alcantarilla y los cabezales, se ejecutará

el relleno conforme queda establecido de las EG. 16 ; acápites 4.6.1.y 6.2.2
“Excavación y Relleno para estructuras”.
En el caso que el material de la excavación no tenga la calidad adecuada, el relleno
se realizará con material de préstamo de una mejor calidad.
El relleno se iniciará esparciendo el material en capas de espesor máximo de 0.15 m
sobre la losa de la alcantarilla y junto a las paredes, compactadas con medios
manuales sin dañar las piezas hormigonadas.
Este proceso será continuo hasta alcanzar 0.60 m encima de la losa, con el material
correspondiente y utilizando compactación mecánica.
Se apuntalarán las paredes, interna y externa de los aleros.
Concluidos los trabajos deberán ser corregidos todos los puntos susceptibles de
erosión con la realización de enrocado y canalización de entrada y salida de las
alcantarillas.
Las Alcantarillas Celulares de hormigón serán construidas de acuerdo con los

elementos y dimensiones especificados en los planos.
Para mantener cotas del fondo de la alcantarilla, profundidad y pendiente de la
canalización se recomienda la utilización de obra falsa para la ejecución de los
asientos e instalación por medios mecánicos.
Las alcantarillas tendrán sección capaz de permitir el escurrimiento seguro del agua o
sea para caudales máximos de periodos de retorno establecidos.
Para el paso seguro y satisfactorio del flujo, el dimensionamiento hidráulico
considerará que la alcantarilla desempeñe su función con velocidad de salida
adecuada, para evitar la presencia de velocidades que provoquen erosión en el
cuerpo y junto a los cabezales.
5.2 CONTROL AMBIENTAL
Durante la construcción de las alcantarillas serán preservadas las condiciones medio

ambientales, tal como se describe a continuación:
Todo material excedente de la excavación o residuos será retirado de las
proximidades de la alcantarilla, para evitar obstrucciones, y que sea depositado en el
curso de agua.
En las descargas se ejecutarán obras de protección, para que no se produzca erosión
o rellenos de arena en el curso de agua.
En todos los lugares donde se realicen excavaciones o rellenos necesarios para la
construcción de la alcantarilla, se adoptarán medidas para el mantenimiento de las
condiciones locales.

Durante el desarrollo de las actividades se evitará el tráfico innecesario de equipos o

vehículos por terrenos inalterados, a fin de no ocasionar modificación del terreno.
En las áreas de corte o de préstamo, que presenten escorrentía natural de agua, se
evitará el depósito de materiales de excavación que puedan afectar el drenaje
superficial
5.3 CONTROL DE MATERIAL
El control tecnológico del hormigón empleado se realizará de acuerdo a la

Especificación Técnica General Hormigones y Morteros.
Las armaduras serán preparadas y colocadas tal como establece la Especificación
General Armaduras en Hormigón Armado.
5.4 CONTROL TECNOLÓGICO
Se efectuará estadísticamente como indica la Especificación General de

HORMIGONES Y MORTEROS
Para pequeños volúmenes y muestras pequeñas podrá utilizarse la siguiente
metodología:
La resistencia característica estimada del volumen controlado a la flexión o
compresión será determinada por las siguientes expresiones:
fck.est = fc28 – k s
donde:
fck.est = Resistencia característica del concreto a compresión axial
fc28 = Resistencia media del concreto a compresión a los 28 días
s = Desviación Standard de los resultados
k = Coeficiente de distribución T-student
n = Número de probetas
El valor de “k”, en función de la cantidad de ejemplares del lote, se obtiene de la

siguiente Tabla:
Tabla ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN.38 VALORES T-STUDENT PARA
ACEPTACIÓN DEL HORMIGÓN
n 6 7 8 9 10 12 15 18 20 25 30
k 0.920 0.906 0.896 0.889 0.883 0.876 0.868 0.863 0.861 0.857 0.854
5.4.1 Criterio de aceptación
El hormigón será aceptado automáticamente cuando la resistencia del hormigón,

cumple con las siguientes condiciones:
f ck.est  f ck

donde:
fck = Resistencia característica del concreto a compresión axial en obra
5.5 VERIFICACIÓN FINAL DE LA CALIDAD
5.5.1 Control Geométrico
El control geométrico de la ejecución de las alcantarillas se realizará con instrumentos

topográficos. Se confirmarán alineamientos y pendiente.
Las dimensiones de las secciones transversales construidas tendrán una diferencia a
las indicadas en los planos de 1%, en puntos aislados.
En todas las medidas de espesor se admitirán variaciones en + 5%, en relación a las
dimensiones indicadas en los planos de los planos.
5.5.2 Control de Acabado
El control cualitativo del acabado se realizará en forma visual.

De la misma forma se realizará el control de acabado del relleno y de los dispositivos
adicionales de la alcantarilla, acabado de las obras y relleno de las zanjas.
6 MEDICIÓN
La medida de los trabajos ejecutados en la construcción de la alcantarilla se realizará

de la siguiente manera:
El cuerpo de la Alcantarilla Celular de Hormigón será medido en metros cúbicos y el
acero estructural en kilogramos.
Las bocas de las alcantarillas (Cabezales) serán medidas en las mismas unidades
para hormigón y acero estructural.
Las excavaciones y rellenos serán medidas en metros cúbicos.
El transporte de los agregados para la fabricación de hormigones y morteros no será
pagado como ítem separado, y su costo deberá estar incluido en los precios unitarios
correspondientes a los diferentes tipos de hormigón considerados en la obra.
7 PAGO
Los trabajos de construcción de Alcantarillas Celulares de Hormigón Armado medidas

tal como establece el método de medición serán pagados con los respectivos precios
unitarios contractuales.
Dichos precios y pagos, será compensación total por el uso de materiales, insumos,
mano de obra, equipo y maquinaria, herramientas de mano y cualquier imprevisto que
sea necesario para concluir el trabajo.

3.8 Armadura de Refuerzo para Obras de Drenaje Menor (fy = 4200 Kg.
kg/cm2)
3.9 Hormigón Tipo "A" para Obras de Drenaje Menor (fck = 210 kg/cm2) m3
3.10 Hormigón Tipo "E" para Obras de Drenaje Menor (fck = 110 kg/cm2) m3
3.12 Excavación no Clasificada para Obras de Drenaje Menor m3
3.16 Relleno Compactado para Obras de Drenaje Menor m3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 13 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN
EG 13 ALCANTARILLAS TUBULARES DE
HORMIGÓN
1 DEFINICIÓN
El drenaje mediante tuberías de hormigón está destinado a la conducción de aguas

superficiales permanentes o estacionarias de modo que sean una protección a los
taludes del terraplén del camino, en lugares donde no existe un caudal considerable.
La ejecución de alcantarillas tubulares de hormigón tiene la finalidad de canalizar
cursos de agua permanente o intermitente de modo que permitan el flujo a lugares
más bajos de un lado a otro de la carretera.
Para los efectos de esta especificación son adoptadas las definiciones:
Alcantarillas tubulares de hormigón que se instalan en el fondo de las partes bajas de
la carretera. En el caso de obras más significativas corresponden a cursos de agua
permanentes y consecuentemente correspondientes a obras de mayor tamaño.
Estas Obras deberán tener en la salida y entrada de las alcantarillas cabezales con
aleros.
Alcantarillas de transposición de partes bajas naturales o torrentes de agua que son
interceptados por la carretera y que por condiciones altimétricas, necesitan
dispositivos especiales de captación y desagüe, en general cajas colectoras y salidas
de agua.
2 MATERIALES
2.1 TUBOS DE HORMIGÓN
Los tubos de hormigón de diámetro 0.60, 0.80, 1.0 m. y 1.20 m. para alcantarillas,
deberán ser del tipo y de dimensiones indicadas en el proyecto y de encaje tipo caja y
espiga, obedeciendo las exigencias que indican las Especificaciones Técnicas para la
Fabricación de tubos de Hormigón del ex ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE
CARRETERAS, de la Norma Boliviana del Hormigón Armado CBH – 87, de la Norma
Boliviana NB-687-96 y de la AASHTO M – 170M-01
Particular importancia será dada a las tuberías que dispongan de la Certificación de
Producto otorgado por IBNORCA con relación a su fabricación y control de calidad.
El hormigón usado para la fabricación de tubos será confeccionado de acuerdo con
las normas AASHTO y las Especificaciones del ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE
CARRETERAS, dosificado experimentalmente con el método de la Mezcla Rápida de
Concreto basado en los módulos de Fineza, conforme a la dosificación Estándar,
establecida por la Sociedad Americana de Grava y Arena. La fórmula de obra deberá
presentarse al SUPERVISOR para su respectiva aprobación.
La resistencia del concreto estará en función de los siguientes parámetros:
Módulo de Fineza Combinado (MFC)
Para mezcla seca entre: 4.45 - 4,50
Para mezcla plástica entre: 5.00 - 5.20

Relación agua - cemento; a/c.

Para mezcla seca entre: 0.34 - 0.37
Para mezcla plástica entre: 0.48 - 0.52
Resistencia cilíndrica característica estándar a los 28 días
Mezcla Seca 280 Kg/cm2 Cilindros D = 6"
Mezcla plástica 280 Kg/cm2 Cilindros D = 6"
Mezcla Seca 325 Kg/cm2 Cilindros D = 4"
Mezcla plástica 325 Kg/cm2 Cilindros D = 4"
Factor Cemento
Para zonas de clima cálido
360 Kg/m3 Condiciones óptimas
365 kg/m3 Condiciones medias
380 Kg/m3 Condiciones precarias
Factor de seguridad, 20%
Fs = 1.20
Tamaño máximo y forma de agregados
1" - N° 4
Slump o revenimiento
Con Vibrado de Alta Frecuencia 1" - 3"
Sin Vibrado de Alta Frecuencia 2" - 3"
El CONTRATISTA deberá presentar el método de curado y fraguado inicial del tubo
desencofrado y el curado final, al SUPERVISOR para su aprobación.
La junta en la tubería de las alcantarillas se ejecutará de acuerdo con lo establecido
en los proyectos específicos.
Para las juntas se empleará mortero de cemento y arena, con dosificación de 1:3
ejecutado y aplicado como dispone las normas AASHTO.
La junta se ejecutará de tal modo que abarque toda la circunferencia de la tubería, a
fin de garantizar su estanqueidad.
La armadura componente de los tubos deberá cumplir con las Especificaciones
referentes a Armaduras en Hormigón Armado y a las normas indicadas con
anterioridad.
2.2 MATERIAL PARA CONSTRUCCIÓN DE ASIENTOS, ALEROS Y CABEZALES
Los aleros y cabezales serán constituidos de hormigón ciclópeo que deberán

ajustarse a las prescripciones y exigencias previstas por las normas AASHTO y por

las especificaciones correspondientes, con una resistencia a la compresión fck

mínima a los 28 días de 16 Mpa.
Los asientos para las alcantarillas tubulares deberán realizarse de acuerdo al tipo y
calidad de suelo que se presente, según indica el proyecto o cuando así lo determine
el SUPERVISOR, para la utilización de las tres clases de asientos descritas a
continuación:
Clase A: Consiste en un lecho continuo de hormigón Tipo E, de acuerdo con los
detalles de los planos y las exigencias de la Especificación de Morteros y
Hormigones.
Clase B: Consiste en asentar la tubería sobre la capa de asiento hasta una
profundidad no menor del 30% del diámetro exterior vertical del tubo. El
espesor mínimo de la capa de asiento debajo del tubo deberá ser de 0.10
m o el indicado en los planos, constituido de arena o suelo arenoso
seleccionado, por el cual todo el material debe pasar por el tamiz de 3/8"
de pulgada y no más de un diez por ciento por el tamiz N° 200.
Cuando se deban colocar tubos del tipo de caja y espiga se deberán dejar
hendiduras en el material de asiento, de un ancho suficiente para
acomodar la cabeza del tubo (caja).
Clase C: Consiste en asentar la tubería directamente sobre el terreno de fundación,
hasta una profundidad no menor al 10% de su altura total. La superficie
del lecho de fundación, terminada de acuerdo con la Especificaciones de
Excavaciones para Estructuras, deberá amoldarse para ajustarse a la
tubería. Cuando se tenga que colocar tubos del tipo de caja y espiga, se
deberán dejar hendiduras en el material de fundación, de una ancho
suficiente para acomodar la cabeza del tubo (caja).
3 EQUIPO
Los equipos necesarios para la ejecución de asientos, aleros y cabezales; serán

adecuados y compatibles a la construcción de las alcantarillas con los materiales
utilizados en las obras de arte correspondientes, teniendo en cuenta lo que dispone
las prescripciones específicas para construcciones similares.
4 EJECUCIÓN
4.1 CONSTRUCCIÓN DE LOS TUBOS DE HORMIGÓN
Los componentes del concreto deberán cumplir con lo especificado en Hormigones y

Morteros, deberán ser mezclados en forma mecanizada por medio de hormigoneras.
La colocación del pastón dentro de los moldes y su densificación preferentemente
serán mecánicas.
4.2 EJECUCIÓN DE LAS ALCANTARILLAS TUBULARES
Para ejecución de alcantarillas tubulares de hormigón instaladas en partes bajas de la

carretera, se deberá seguir las siguientes etapas.

Ubicación de la obra de acuerdo a las secciones transversales para la implantación

de obras de drenaje que rigen en el proyecto.
La ubicación donde estará emplazada la obra se realizará con instrumentos
topográficos, después de retirar la vegetación y regularizar el fondo de las áreas más
bajas.
En el caso de que se tenga que desplazar el eje de la alcantarilla, el SUPERVISOR
podrán requerir, que la excavación realizada en el punto inicial, sea rellenada con
piedra acomodada en una altura de 0.50 m, para permitir el flujo de agua del área
más baja en caso de infiltración.
Antes de realizar la excavación no clasificada para la ejecución de la alcantarilla
tubular el SUPERVISOR solicitará el levantamiento del terreno natural.
Después de regularizar el fondo y antes del hormigonado del lecho, se deberá ubicar
la obra con la instalación de reglas y encofrados, que permitirán materializar el
alineamiento, profundidad y pendiente de la alcantarilla.
El espacio máximo entre reglas será de 5 m., permitiendo pequeños ajustes,
definidas por las secciones transversales y que garanticen una adecuación al terreno.
La pendiente de la alcantarilla deberá ser continua desde el inicio hasta el final.
En el caso de interrupción de zanjas o de la canalizaciones colectoras, se deberá
instalar un dispositivo de transferencia para la alcantarilla, como: caja colectora, caja
de pasaje o como indique el SUPERVISOR.
La excavación de las zanjas para colocación de alcantarillas tubulares será hecha en
profundidad, conforme a las condiciones del lecho y adecuado a la alcantarilla
seleccionada, por proceso mecánico o manual.
El ancho de la zanja deberá ser superior al diámetro del tubo, por lo menos 0.50 m. a
cada lado, tal cual indican los planos de diseño, de modo de garantizar la
implantación de encofrados con las dimensiones exigidas, la compactación de las
capas de relleno y de la colocación de los tubos.
Para alcanzar la cota de asiento, se rellenará con material apropiado en capas y a
ambos lados del tubo, el espesor máximo de capa será de 0.15 m. La compactación
será mecánica, ejecutada con compactadores manuales, placa vibratoria o
compactador de impacto, para garantizar el grado de compactación, tal cual indican
los planos de diseño.
En el caso de asiento de clase A, el asiento deberá tener la forma del tubo a asentar,
en la altura indicada en los planos de diseño. En la entrada y salida donde estarán
ubicados los cabezales y muros, después del alcanzar el grado de compactación
especificado, se deberá instalar encofrados y ejecutar con hormigón de resistencia
tipo “E” con espesor de 0.10 m.
Una vez finalizada la Excavación no clasificada el SUPERVISOR solicitará
nuevamente un levantamiento del terreno con la excavación ya ejecutada para el
cálculo de volúmenes excavados.
Los materiales para el relleno a cada lado de la alcantarilla, en todo el ancho de la
zanja hasta una altura de sesenta centímetros (0.60 m) por encima de la parte
superior del tubo, deberá consistir en material granular o suelo desmenuzado
proveniente de la excavación, el cual no deberá contener terrones compactados,

piedras de tamaño mayor a 7,5 cm, ni cualquier otro material objetable a criterio del
SUPERVISOR.
El material granular para el relleno deberá tener no menos de noventa y cinco por
ciento (95%) de material que pase por una malla de 1,27 cm. El material mayor de
7,5 cm deberá ser extraído antes de su colocación en el relleno.
Si las juntas de las tuberías se han sellado con lechada o mortero, el relleno sólo se
efectuará cuando el sello se haya endurecido lo suficiente para que no sea dañado en
las operaciones de compactación del relleno.
Cuando la parte alta de la tubería está a un nivel más bajo que la parte superior de la
zanja, el material de relleno con la humedad óptima deberá colocarse y compactarse
en capas no mayores de 0.15 m del material compactado, a ambos lados y hasta una
altura de sesenta centímetros (0.60 m) encima de la tubería. Se deberá tener
cuidado de compactar completamente el relleno debajo de las superficies convexas
del tubo. El acabado de la alcantarilla debe obedecer a la geometría de proyecto,
rellenado con material aprobado por el SUPERVISOR hasta una altura de 0.6 m, por
encima de la parte superior del tubo.
5.1 MANEJO AMBIENTAL
Durante la construcción de las alcantarillas deberán ser mantenidas las condiciones

ambientales exigiéndose, entre otros, el siguiente procedimiento:
Todo material excedente de la excavación, será retirado de las proximidades,
tomando las precauciones necesarias, para que no contaminen los cursos de agua.
En los puntos de desagüe de las alcantarillas, deberán ejecutarse obras de
protección, para no provocar la erosión en las quebradas y acumulación de material
en los cursos de agua.
En los lugares donde se realicen excavaciones o rellenos para la implantación de las
obras, deberán tomarse medidas para mantener las condiciones locales, como ser la
replantación de la vegetación local.
Durante el desarrollo de las obras deberá evitarse el tráfico que no sea el necesario,
para no causar daños en el terreno natural.
En las áreas de desmonte necesarios para la excavación de zanjas de desagüe, que
se instalan en las vertientes, no se depositarán materiales de excavación que puedan
afectar el sistema de drenaje superficial.
5.2 CONTROL DEL MATERIAL
Para cada grupo de tubos a ser aprobados, serán formados lotes para el muestreo,
correspondiendo grupos de 200 unidades como máximo para cada lote.
De cada lote serán retirados cuatro tubos para ser ensayados, dos tubos serán
sometidos a ensayo de permeabilidad y los otros dos serán ensayados a compresión
diametral y sometidos al ensayo de absorción de acuerdo con las normas AASHTO.

El control en la fabricación de tubos por parte del SUPERVISOR verificará que este
proceso se realice en las condiciones óptimas de trabajo, las que deben cumplir todas
las especificaciones exigidas tal como: producción mecanizada, personal del
CONTRATISTA con suficiente experiencia, bajo condiciones de trabajo adecuadas.
Por otra parte el control de la fabricación de tubos será básicamente en el
cumplimiento de las siguientes propiedades:
5.2.1 Consistencia
La Consistencia del hormigón se controlará con el ensayo de Revenimiento. Se

verificará la utilización de vibradores y el tipo de vibradores que será aprobado
previamente por el SUPERVISOR
Para asentamientos menores a 3", se admitirá tolerancias de ±1/2" en la medida de la
humedad del hormigón desde el Cono; para asentamientos mayores a 3" se admitirá
tolerancias de ± 1".
5.2.2 Trabajabilidad
Se controlará que el hormigón corresponda a una pasta que no permita la

segregación de los áridos.
5.2.3 Durabilidad
Se controlará el humedecimiento y secado, los cambios bruscos de temperatura,

sustancias químicas, aguas ácidas que disminuirían su vida útil de trabajo.
5.2.4 Calidad de los tubos
La calidad de un tubo de cemento se determinará sometiéndolo a una prueba de

fractura denominado "Método de los Tres Puntos de Apoyo" y la prueba de rotura de
cilindros preparados en campo con el hormigón utilizado; los cilindros serán
preparados en moldes de D = 4" o 6 ", para mezclas secas el cual debe tener una
resistencia de 325 y 280 Kg./cm2 a los 28 días de edad, respectivamente.
La resistencia mínima para pruebas de fisuración y fractura mediante el método de
los tres puntos será la correspondiente a la CLASE de tubo definido en la Norma
AASHTO M-170M. Igualmente las dimensiones y refuerzo colocado deberá
corresponder a las indicadas en dicha norma.
5.3 CONTROL DE LA EJECUCIÓN
El muestreo de probetas de hormigón para ensayos de resistencia a compresión o a

flexión, se realizará de acuerdo con la Especificación General Hormigones y
Morteros.
El control tecnológico del hormigón será realizado por la rotura de probetas a
compresión simple de acuerdo con lo prescrito en las especificaciones de
Hormigones y Morteros y las normas AASHTO.
Para cumplir con los requerimientos del hormigón, el CONTRATISTA deberá preparar
probetas de hormigón en el laboratorio, con los materiales previstos para la

construcción, al someterse a los ensayos establecidos deberán satisfacer las

especificaciones que le corresponden.
El control de calidad del hormigón por medio de ensayos de resistencia a compresión
o flexión, debe contar con un número de determinaciones que será definido en
función del riesgo de rechazo de un servicio de buena calidad asumido por el
Ejecutante, y de acuerdo a la Especificación General de Hormigones y Morteros.
5.4 VERIFICACIÓN FINAL DE LA CALIDAD
El control geométrico de las obras, se efectuará por medio de levantamientos

topográficos, con el auxilio de encofrados. Los elementos geométricos característicos
serán establecidos por secciones transversales. De la misma forma se realizará
control geométrico en las capas de asiento de los dispositivos, en el acabado de las
obras y en el relleno de las zanjas.
El control cualitativo de los dispositivos se efectuará visualmente, evaluando las
características y el acabado de las obras ejecutadas, el SUPERVISOR podrá efectuar
otros procesos de control para garantizar el funcionamiento hidráulico de la
canalización.
6 MEDICIÓN
El cuerpo de la alcantarilla tubular de hormigón será medido por su longitud,

determinada en metros, acompañando las inclinaciones ejecutadas, incluyendo
suministro y colocación de materiales, mano de obra, equipos, herramientas y
eventuales necesarios a la ejecución.
Los cabezales de las alcantarillas serán medidos, según sea el caso, por cantidades
de hormigón ciclópeo, hormigón y acero, con sus respectivas unidades de medición.
Los volúmenes de excavación no clasificada necesarias para la ejecución del cuerpo
de la alcantarilla tubular de hormigón y de los cabezales serán medidos por diferencia
de áreas de acuerdo a los levantamientos del terreno antes y después de realizada la
excavación.
Los volúmenes de los materiales referentes a la excavación para las alcantarillas,
serán medidos conforme se indican en las especificaciones de Excavación no
clasificada para obras de drenaje menor.
Solamente será medido para pago el material de relleno para la sustitución de
material inadecuado o rocoso en las fundaciones, cuando lo instruya el
SUPERVISOR y mediante el ítem de relleno para cimentación de obras de drenaje
menor.
Por otra parte, solamente se medirá para pago el material de relleno que se coloque
por encima de 0.60 m sobre el tubo de alcantarillas construidas en zanjas y
solamente hasta el nivel del terreno natural.
En sectores de corte o de terraplén, el relleno alrededor de la tubería, de acuerdo a
las dimensiones indicadas en los planos, no será medido para pago hasta los 0.60 m
por encima de la generatriz mas elevada de la tubería. Este trabajo deberá estar
considerado en el precio unitario de la tubería.

Cuando los materiales para el relleno no sean adecuados, el SUPERVISOR podrá

instruir el transporte de materiales de relleno desde otras fuentes cercanas. En este
caso, el transporte no será objeto de medición por separado.
No se medirá para pago el mortero utilizado para sellar las juntas de los tubos de
hormigón.
7 PAGO
Los servicios serán pagos de acuerdo con las cantidades efectivamente ejecutadas,
incluyendo suministro y colocación de material, mano de obra, encargos, equipos,
herramientas y eventuales necesarios para la ejecución, de acuerdo a los precios de
oferta.
3.8 Armadura de Refuerzo para Obras de Drenaje Menor (fy = 4200 kg/cm2) Kg.
3.10 Hormigón tipo “E” para Obras de Drenaje menor (fck=110 Kg/cm2 m3
3.11 Hormigón Ciclópeo para Obras de Drenaje Menor m3
3.12 Excavación no Clasificada para Obras de Drenaje Menor m3
3.16 Relleno compactado para Obras de Drenaje Menor m3
3.17 Alcantarilla Simple con Tubos de Hormigón Armado D = 1.0 m m

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 14 OBRAS DE GAVIONES
EG 14 OBRAS DE GAVIONES
1 DEFINICIÓN.
Los Gaviones son estructuras que adquieren estabilidad por peso propio, se utilizan
para protecciones de diversa naturaleza.
Los gaviones se utilizan en la ejecución de estructuras de contención o
sostenimiento, desvío de corrientes de agua, protección de canales o cursos de agua,
riberas de ríos y otros.
Los gaviones son elementos constituidos por conjuntos de canastas o colchones
metálicos con disposición de una red formada con alambre galvanizado, rellenadas
con piedras.
2 MATERIALES.
2.1 CANASTAS Y COLCHONES DE MALLA METÁLICA.
Las canastas y colchones están conformadas con alambre de acero fuertemente

galvanizado (zincado) de bajo contenido de carbono, formando una malla hexagonal
a doble torsión y triplemente trenzada de acuerdo a las norma boliviana para redes de
acero. La doble torsión será obtenida, entrecruzando dos hilos por cuatro medios
giros. Las dimensiones de la malla se fijan en el diseño, o de acuerdo a las
instrucciones del SUPERVISOR. La máxima dimensión del hexágono no
sobrepasará en ningún caso el tipo 8 x 10.
Las canastas y colchones serán suministradas en diversas dimensiones adoptadas
en el diseño que figuran en los planos, caso contrario las determinará el
SUPERVISOR.
Las canastas y colchones se fabrican de tal manera que los costados, extremos, tapa
y diafragmas puedan montarse en el lugar de construcción, formando un cesto
prismático rectangular de los tamaños especificados. Las canastas y colchones
constituyen una estructura unitaria, es decir, la base, tapa y costados se tejerán
formando un solo cuerpo y se unirán a la sección de la base de tal manera que la
resistencia y flexibilidad en el punto de unión sean por lo menos iguales a las de la
malla. Los colchones deben llevar la tapa separada de la estructura de base.
Sin perjuicio de la colocación de tensores, cuando la longitud pase de 1.50 m o 1.5
veces el ancho, las canastas se dividirán mediante diafragmas (que tendrán la misma
malla y grosor que el cuerpo) en secciones de igual longitud y ancho. Las canastas
estarán provistas de los diafragmas y tensores requeridos, sujetos en posición
adecuada en la base, de tal manera que no sean necesarias más uniones.
Los colchones, que son estructuras de pequeña altura, tendrán diafragmas a una
distancia no mayor que 1.00 m.
Tanto las canastas como los colchones tendrán sus aristas reforzadas con alambre
de acero de diámetro por lo menos igual a dos diámetros comerciales mayor al
especificado para la malla; inclusive la parte superior de los diafragmas debe ser
enrollado mecánicamente, de forma tal que las mallas no se deformen ni se
deshagan, adquiriendo mayor resistencia. La malla se fabricará de tal manera que no

se desteja, definiéndose esta propiedad como la capacidad para resistir la separación

en cualquiera de los nudos o uniones que formen la malla, cuando se corta un solo
alambre en una sección de la malla y sometiéndose ésta al ensayo de carga descrito
en la prueba de elasticidad.
Los alambres de costura de las aristas, de los diafragmas y de los tirantes, serán de
2.20 o 2.40 mm de diámetro y tendrán las mismas características del alambre
utilizado para la fabricación de la malla.
La malla será fabricada con alambre de acero galvanizado, con el diámetro
especificado en el diseño e indicado en las Especificaciones Técnicas Especiales. El
material será acero dulce recocido que obedezca las especificaciones B.S. (British
Standard) 1052/1980 - Mild Steel Wire o de la AISI, con tensión de rotura media de 38
a 43 kg/mm2. El alambre contendrá el peso mínimo de revestimiento de zinc
señalado por los valores de la siguiente Tabla:
Tabla OBRAS DE GAVIONES.39 VALORES DE PESO DE REVESTIMIENTO DE ZINC
DIÁMETRO NOMINAL PESO MÍNIMO DEL

DEL ALAMBRE REVESTIMIENTO DE
(mm) ZINC
2 240 gr/m2.
2.2 240 gr/m2.
2.4 260 gr/m2.
2.7 260 gr/m2.
3 275 gr/m2.
3.4 275 gr/m2
La adherencia del revestimiento de zinc al alambre de acero deberá ser tal que,
después de que el alambre haya sido enrollado a un mandril de diámetro igual a 4
veces el del alambre, el revestimiento no se desprenda o quiebre de manera que
pueda ser sacado pasando el dedo.
Antes de la fabricación de la malla el CONTRATISTA requerirá al fabricante la
ejecución de todos los ensayos de calidad, inclusive de alargamiento, que en una
muestra de 0.30 m. de longitud, no deberá ser menor que 12%. Estos certificados
serán presentados al SUPERVISOR que emitirá su conformidad antes que el
CONTRATISTA contrate la provisión del material.
Cada envío de canastas o colchones para la Obra necesariamente estará
acompañado de un certificado del fabricante, debidamente legalizado, que confirme
que el material se ajusta a los requisitos de esta Especificación.
2.2 PIEDRAS
Las piedras para el relleno de las canastas y colchones provendrán de roca sana, o
cantos rodados de buena calidad, con una elevada resistencia mecánica y a la
disgregación bajo acción del intemperismo.

Se utilizarán preferentemente piedras de peso específico elevado, excluyéndose las

capas superiores de canteras, areniscas friables, etc, sujeta a la aprobación del
SUPERVISOR.
Las dimensiones mínimas de las piedras para relleno de canastas, serán de 0.12 a
0.30 m y para rellenos de colchones de 0.10 a 0.20 m. En ambos casos el peso no
será superior a 15 Kg., para facilitar el manipuleo manual.
2.3 FILTRO.
Cuando el diseño así lo requiera, interpuesto entre el terreno natural o terraplenes y

el gavión, será colocada una capa de material filtrante seleccionado con
granulometría y calidad de material indicada en los planos que pueda incluir una
manta geotextil, tejida o no y deberá responder a las especificaciones de Suministro y
colocación de Geotextil, será colocado preferentemente donde existan terrenos con
fango.
2.4 REVESTIMIENTOS CON MORTERO.
Cuando el diseño y los planos indiquen el revestimiento de los gaviones con mortero
de cemento, los materiales del hormigón deberán satisfacer la Especificación de
Hormigones y Morteros.
3 EQUIPO
El equipo que se utilice para el transporte de los materiales al lugar de trabajo será el
adecuado. La obtención de las piedras o gravas de las dimensiones y calidad
especificada con el equipo apropiado. El cierre de las canastas se efectuará con
herramientas menores como martillos, palancas y otros.
4 EJECUCIÓN
Los terrenos de fundación de las estructuras de gaviones, serán planos y

previamente aprobados por el SUPERVISOR. Las canastas y colchones serán
armados en el sitio definitivo, alzando las paredes y cabeceras y cociendo las aristas
verticales con el alambre descrito anteriormente. Estas costuras serán ejecutadas de
modo continuo pasando el alambre, por todos los huecos de la malla y dando doble
vuelta a cada dos huecos, uniendo firmemente los alambres de refuerzo de las aristas
de la estructura de la malla.
Si la estructura requiere el uso de varias canastas o colchones con dimensiones
estandarizadas por el fabricante, luego de preparadas varias unidades, se colocarán
las mismas en su correspondiente sitio y dispuestas respecto a los alineamientos y
cotas previstas en los planos o según instrucciones del SUPERVISOR. Estas
unidades serán unidas entre sí de modo similar al armado de las estructuras, de
modo que formen una estructura monolítica.
Esta unión entre unidades de canastas o colchones también será ejecutada entre una
unidad ya rellenada y una vacía, pero en este caso la unión es más dificultosa.
Antes o durante el relleno de piedras en las estructuras, los diafragmas serán unidos
en forma similar y se colocarán tirantes horizontales, verticales y oblicuos en las

esquinas de los paralelepípedos, para evitar la deformación de la estructura metálica,

cuando sea rellenada con las piedras.
El relleno con las piedras será ejecutado cuidadosamente de modo que los vacíos
entre las piedras sea el mínimo, evitando así futuros asentamientos.
Tanto en el armado, en el manipuleo, como en el rellenado de los gaviones el
CONTRATISTA adoptará las medidas necesarias para evitar dañar el galvanizado de
los alambres.
Concluido el relleno de piedras, se cerrará la canasta o colchón con la tapa de cada
unidad, uniéndola en todos los bordes y diafragmas, conforme el procedimiento
descrito para los vértices, así como cerrando los tirantes verticales a la misma.
En el caso de construir nuevas unidades o estructuras superpuestas a las ya
concluidas, éstas deberán ser firmemente unidas entre sí, siguiendo los
procedimientos mencionados. La parte superior de los gaviones sobre los cuales se
apoyarán las nuevas estructuras serán preparadas con piedras menores de manera
que se observe una superficie lo más lisa posible, antes del rellenado de la unidad
superior.
El SUPERVISOR aprobará los métodos constructivos propuestos por el
CONTRATISTA, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante, tal como número
de tirantes, procedimiento de relleno y otras, que no serán de ninguna manera
diferentes de las especificadas anteriormente y establecidas en forma general.
Cuando en el diseño se determine, las superficies de los gaviones serán revestidas
con mortero de cemento y arena en la proporción 1:3, preparadas de acuerdo a las
regulaciones de la Especificación de Hormigones y Morteros.
El revestimiento tendrá el espesor indicado en los planos o el instruido por el
SUPERVISOR, pero no será menor a 0.03 m, debiendo cubrir toda la malla de
alambre.
El control que ejercite el SUPERVISOR está referido al diseño, a los planos y a la

presente Especificación.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR los certificados de calidad expedidos
por el fabricante.
El incumplimiento de los requerimientos para el revestimiento de zinc y la resistencia
de los alambres, implicará el rechazo del lote, del cual fueron obtenidas las muestras.
Los ensayos se realizarán por cuenta del CONTRATISTA, en laboratorios
reconocidos y aprobados por el SUPERVISOR. Estos ensayos constituyen exigencia
del SUPERVISOR para verificar y comprobar la calidad de los materiales.
El control debe abarcar básicamente lo siguiente:
Inspección visual del lote, observación general del aspecto de la red, visualizando y
verificando defectos groseros.
Medición de la malla
Medición de los diámetros de los alambres de la malla y del borde

Medición del largo y ancho de los rollos.

Las muestras serán tomadas por el SUPERVISOR, un (1) rollo por cada 10 rollos o
fracción en el lugar de aplicación del producto.
Las mallas escogidas para las mediciones, estarán separadas de los bordes por una
distancia mínima de tres veces la dimensión de la malla.
Los alambres presentarán calidad comercial de primera clase, exenta de defectos
perjudiciales, tales como abolladuras, fallas y puntos no galvanizados.
Las tolerancias admisibles serán:
con relación al diámetro del alambre ± 2.5 %
con relación a la longitud del gavión ± 3.0 %
con relación a la altura y ancho del gavión ± 5.0 %
con relación al peso de cada unidad padrón ± 5.0 %
El material será aceptado, cuando cumpla todos los requisitos especificados, si la
muestra no satisface estos requisitos y los de la norma boliviana, se retiraran otras
tres muestras del mismo lote y se efectuará una nueva inspección del requisito no
cumplido; cuando haya cumplimiento en dos de estas tres muestras, el lote debe ser
aceptado.
6 MEDICIÓN
Las obras de gaviones serán medidas por metro cúbico (m3), considerando las
dimensiones de los planos o las instrucciones del SUPERVISOR.
El material seleccionado colocado entre el terreno y el gavión serán objeto de
medición solo cuando así lo indiquen explícitamente los planos de construcción, o
cuando así lo indique el SUPERVISOR, en metros cúbicos (m3), considerando las
dimensiones ordenadas o de los planos.
La manta de geotextil será medida en metros cuadrados (m2), de acuerdo a las
dimensiones indicadas en los planos o tal como ordene el SUPERVISOR.
Cuando el SUPERVISOR o los planos indiquen zonas de gaviones revestidas con
mortero de cemento, será medida en conformidad a la especificación de Hormigones
y Morteros, de acuerdo a las dimensiones de los planos o conforme a las
instrucciones del SUPERVISOR, salvo indicación en contrario en las Especificaciones
Técnicas Especiales.
El transporte de los materiales no será objeto de medición por separado y su costo
deberá estar incluido en los precios unitarios correspondientes. Las dimensiones
consideradas solamente serán aquellas indicadas en los planos o autorizadas por el
SUPERVISOR, no será objeto de medición las dimensiones realizadas en demasía.
7 PAGO.
Los trabajos de construcción de obras con gaviones, medidos de acuerdo a Medición

(inciso 6), se pagarán a los correspondientes precios unitarios contractuales.

Los precios y pagos serán compensación total por el suministro y colocación de todos
los materiales, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar y concluir satisfactoriamente las actividades descritas en
esta Especificación.
3.27 Gaviones tipo Cajón m3
3.28 Gaviones Tipo Colchón m3
3.18 Manto Geotextil. m2.
4.12.1 Gaviones tipo caja m3
4.12.2 Gaviones tipo colchón m3
4.16 Geotextil 200 m2
5.11.1 Manto Gerotextil m2

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 15 ESCOLLERADO, ZAMPEADO CON PIEDRAS Y ENROCADOS
EG 15 ESCOLLERADO, ZAMPEADO CON

PIEDRAS Y ENROCADOS
1 DEFINICIÓN
Escollerado es una capa de protección que se coloca en superficies que pueden ser
erosionadas por diversos agentes del intemperismo, como lluvias y/o viento.
Consiste en la colocación de una escollera con piedras para la protección de
terraplenes, construida de acuerdo con estas especificaciones, en los lugares que
indiquen los planos y con el espesor previsto.
Zampeado es un capa de protección al ingreso o salida de las alcantarillas por efecto
del escurrimiento de las aguas y ejecutados con piedras.
El zampeado conformado con piedras, tendrán juntas rellenadas con mortero de
cemento. El espesor de construcción del zampeado responderá a los planos e
instrucciones del SUPERVISOR.
El enrocado es una protección de piedra de dimensiones considerables que se coloca
en los lugares susceptibles a la erosión, las piedras son lanzadas a estos lugares
cuidando que estas piedras estén adecuadamente ubicados, su ubicación coincidirá
con los ríos susceptibles a causar erosión en los terraplenes en tiempos de crecidas.
2 MATERIALES.
Las piedras tendrán las dimensiones que se indican en los planos, la obtención de
estos elementos se realizará preferentemente de lugares aptos y limpios,
procedentes de cantos de río o roca triturada.
Se deberá disponer de arena fina para el lecho de las piedras, esta arena deberá ser
limpia exenta de impurezas y de material orgánico.
Para el escollerado se utilizarán también piedras, acomodadas de tal manera que
coincidan las aristas en la trabazón para que las mismas no sufran desplazamientos.
Para cerrar las juntas y evitar la penetración del agua se utilizará mortero.
Para el enrocado se requerirá piedras de dimensiones considerables, duras y aptas
de gran densidad por lo menos de 25 Kg.
3 EQUIPO Y MAQUINARIA.
El CONTRATISTA oportunamente presentará al SUPERVISOR para análisis y

aprobación, una relación detallada del equipo y herramientas que asignará a cada
trabajo o al conjunto de tareas.
El SUPERVISOR aprobará o instruirá que el equipo propuesto, sea utilizado o
modificado según corresponda para que la actividad se desarrolle en buenas
condiciones técnicas.

4 EJECUCIÓN
4.1 ESCOLLERADO CON PIEDRAS
Los escollerados con piedras serán ejecutados en taludes de plataforma para evitar la
erosión del material por efectos del agua y del viento, en conjunto formarán una capa
que proteja el pavimento.
Una vez enrasada y nivelada la superficie donde se requiera realizar estos trabajos,
se colocará una capa de arena entre 0.03 y 0.05 m de espesor suficiente como para
admitir el asentamiento de las piedras, las mismas que serán colocadas bajo golpes
suaves con martillos especiales que no maltraten a las piedras. La ensambladura de
las piezas harán que toda la superficie quede perfectamente trabada y debidamente
apoyada en el área a ser cubierta.
4.2 ZAMPEADO DE PIEDRAS
Las piedras se colocarán también sobre lechos y superficies firmes, una vez que se
haya realizado la excavación necesaria a los niveles indicados en los planos, se
deberá colocar la capa de mortero de hormigón de 0.05 m para posteriormente recibir
las piedras.
Las juntas entre las piedras serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los
requisitos de la Especificación Hormigones y Morteros.
El mortero en las juntas de piedras será introducido mediante punzones adecuados
de madera o metálicos, de manera que el mortero llene la junta en todo el espesor de
las piedras del zampeado, y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán
limpiadas de tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.
El SUPERVISOR comprobará estas operaciones de rellenado de juntas, ordenando el
retiro de una piedra elegida al azar. Una vez realizada la comprobación, se retirará el
mortero endurecido y fraguado, rellenando las juntas nuevamente con mortero fresco.
Todo trabajo defectuoso será corregido por el CONTRATISTA a sus expensas y a
satisfacción del SUPERVISOR.
4.3 ENROCADO
El enrocado será colocado en los lugares susceptibles de erosión por la crecida de

los ríos en época de lluvias. Las piedras se acomodarán manualmente sobre lechos y
superficies firmes aunque, contando con la autorización del SUPERVISOR, las
piedras podrán ser lanzadas directamente desde la volqueta, debido al tamaño de las
mismas.
El SUPERVISOR ejercerá el control de los trabajos ejecutados, de acuerdo con las

alineaciones, dimensiones y las tolerancias establecidas, en estas especificaciones.
Las piedras deberán tener las características de resistencia y cumplir con los
requisitos de durabilidad.

Controlará que el colocado de todos los trabajos de escollerado, zampeado y

enrocado cumplan la función para lo que fueron implementados, proteger las obras
durante la vida útil de la nueva vía.
6 MEDICIÓN.
El escollerado y zampeado con piedras acomodadas, se medirá en el lugar, en

metros cuadrados (m2) colocados y aceptados, de acuerdo a las dimensiones
indicadas en los planos. El material de asiento no será medido por separado,
excepto cuando se indique de otro modo en las Especificaciones Técnicas Especiales
de Protecciones Hidráulicas. La provisión y transporte de los materiales no será
medida por separado, debido a que estas actividades están consideradas dentro de
la ejecución del escollerado.
La excavación que sea necesaria para la construcción del escollerado y zampeado no
será medida porque está incluida en las actividades correspondientes.
El enrocado con piedras lanzadas, se medirá en el lugar, en metros cúbicos (m3)
colocados y aceptados, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos. La
provisión y transporte de los materiales no será medida por separado, debido a que
estas actividades están consideradas dentro de la ejecución del enrocado.
7 PAGO.
Para escollerados y zampeados de piedras, las cantidades medidas en la forma

indicada en el método de Medición (inciso 6), se pagarán a los correspondientes
precios unitarios contractuales.
En la construcción del zampeado con piedras no se pagará por separado la
colocación del mortero de cemento en las juntas, el precio unitario para esta actividad
incluirá este trabajo y la provisión de todos los materiales que sean necesarios.
No están sujetos a pago los trabajos de distribución y ordenamiento de las piedras,
eventualmente necesarias para la aceptación del servicio por parte del
SUPERVISOR.
Para enrocados de piedras, las cantidades medidas en la forma indicada en el
método de Medición, se pagarán a los correspondientes precios unitarios
contractuales.
Los precios y pagos serán compensación total por concepto de limpieza, preparación,
suministro, transporte y colocación de todos los materiales, incluyendo los materiales
de asiento, juntas si corresponde, y toda la mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para concluir satisfactoriamente el escollerado y el zampeado
y el enrocado.
3.25 Zampeado de piedra con Mortero de Cemento (e=0.20 m) m2.
3.26 Escollerado de piedra acomodada.(e=0.30 m) m2.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 16 ESCOLLERADO Y ZAMPEADO CON LOSETAS
EG 16 ESCOLLERADO Y ZAMPEADO CON

LOSETAS
1 DEFINICIÓN
Escollerado es una capa de protección que se coloca en superficies que pueden ser
erosionadas por diversos agentes del intemperismo, como lluvias y/o viento.
Consiste en la colocación de una escollera con losetas de hormigón prefabricadas
para la protección de terraplenes, construida de acuerdo con estas especificaciones,
en los lugares que indiquen los planos y con el espesor previsto. El escollerado
puede ser con losetas acomodadas de acuerdo a la forma que estas presentan.
Zampeado es un capa de protección al ingreso o salida de las alcantarillas por efecto
del escurrimiento de las aguas y ejecutados con losetas de hormigón.
Las losetas en general serán prefabricadas en las dimensiones que indican los planos
y deberán tener una resistencia a la compresión de 180 kg/cm2 del tipo B de las
Especificaciones de Hormigones y Morteros.
El espesor de construcción del zampeado responderá a los planos e instrucciones del
SUPERVISOR.
2 MATERIALES.
Las losetas serán prefabricadas con las dimensiones que se indican en los planos, la
fabricación de estos elementos se realizará con agregados lavados y clasificados,
procedentes de cantos de río o roca triturada y cemento portland. Su fabricación
tendrá lugar con maquinaria vibro compactadora, que realizará el vibrado y
compactado del hormigón, obteniéndose una pieza de alta resistencia a la
compresión, flexión por tracción y desgaste.
Se deberá disponer de arena fina para el lecho de las losetas, esta arena deberá ser
limpia exenta de impurezas y de material orgánico.
Para el escollerado se utilizarán losetas de hormigón prefabricadas descritas
anteriormente, acomodadas de tal manera que coincidan las aristas en la trabazón
para que las mismas no sufran desplazamientos.
3 EQUIPO.
El CONTRATISTA oportunamente presentará al SUPERVISOR para análisis y

aprobación, una relación detallada del equipo y herramientas que asignará a cada
trabajo o al conjunto de tareas.
El SUPERVISOR aprobará o instruirá que el equipo propuesto, sea utilizado o
modificado según corresponda para que la actividad se desarrolle en buenas
condiciones técnicas.

4 EJECUCIÓN
4.1 ESCOLLERADO CON LOSETAS
Los escollerados con losetas serán ejecutados en taludes de plataforma para evitar la
erosión del material por efectos del agua y del viento, en conjunto formarán una capa
que proteja el pavimento.
admitir el asentamiento de las losetas, las mismas que serán colocadas bajo golpes
suaves con martillos especiales que no maltraten a las losetas. La ensambladura de
Fijadas ya todas las losetas, las juntas serán rellenadas con arena y agua.
4.2 ZAMPEADO DE LOSETAS.
Las losetas se colocarán también sobre lechos y superficies firmes, una vez que se
haya realizado la excavación necesaria a los niveles indicados en los planos, se
deberá colocar la capa de mortero de hormigón de 0.05 m para posteriormente recibir
las losetas.
Las juntas entre las losetas serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los
El mortero en las juntas de losetas será introducido mediante punzones adecuados
las losetas del zampeado, y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán
limpiadas de tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.
El SUPERVISOR comprobará estas operaciones de rellenado de juntas, ordenando el
retiro de una loseta elegida al azar. Una vez realizada la comprobación, se retirará el
mortero endurecido y fraguado, rellenando las juntas nuevamente con mortero fresco.
El SUPERVISOR ejercerá el control de los trabajos ejecutados, de acuerdo con las

alineaciones, dimensiones y las tolerancias establecidas, en estas especificaciones.
Las losetas deberán tener los certificados de resistencia y cumplir con los requisitos
de las especificaciones de Hormigones y Morteros.
6 MEDICIÓN.
El escollerado y zampeado con losetas acomodadas, se medirá en el lugar, en

metros cuadrados (m2) colocados y aceptados, de acuerdo a las dimensiones
indicadas en los planos. El material de asiento no será medido por separado,

excepto cuando se indique de otro modo en las Especificaciones Técnicas Especiales

de Protecciones Hidráulicas. La provisión y transporte de los materiales no será
medida por separado, debido a que estas actividades están consideradas dentro de
la ejecución del escollerado.
La excavación que sea necesaria para la construcción del escollerado y zampeado no
será medida porque está incluida en las actividades correspondientes.
7 PAGO.
Para escollerados y zampeados de losetas, las cantidades medidas en la forma

indicada en el método de Medición (inciso 6), se pagarán a los correspondiente
precios unitarios contractuales.
En la construcción del zampeado con losetas no se pagará por separado la
colocación del mortero de cemento en las juntas, el precio unitario para esta actividad
incluirá este trabajo y la provisión de todos los materiales que sean necesarios.
Los precios y pagos serán compensación total por concepto de limpieza, preparación,
suministro, transporte y colocación de todos los materiales, incluyendo los materiales
de asiento, juntas , y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para concluir satisfactoriamente el escollerado y el zampeado.
No están sujetos a pago los trabajos de distribución y ordenamiento de las losetas,
eventualmente necesarias para la aceptación del servicio por parte del
SUPERVISOR.
Zampeado con Losetas y Mortero de Cemento (e=0.12m) m2.
Escollerado con Losetas de Hormigón Simple m2.
En el presente proyecto no se consideran estos ítems.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 17 DEFENSAS LATERALES METÁLICAS, INCLUYENDO TERMINALES
DEL DISEÑO FINAL DEL TRAMO “PADILLA – MONTEAGUDO””
EG 17 DEFENSAS LATERALES METÁLICAS,

INCLUYENDO TERMINALES
1 DEFINICIÓN
Esta Especificación trata de los trabajos de implantación de defensas metálicas a lo

largo de la carretera, estableciendo criterios de colocación y equipos adecuados.
Las defensas metálicas constituyen un sistema de protección continuo, que tiene
como finalidad la absorción máxima de la energía cinética de los vehículos que
casualmente se choquen con dicho sistema, de forma que evite la colisión con
estructuras fijas. Dicho sistema de protección, evita que los vehículos salgan de la
calzada; se utiliza también en las situaciones donde exista riesgos de caída de
vehículos en terraplenes muy altos.
Las defensas metálicas podrán ser:
Simples.
Que están compuestas por una baranda de doble onda.
Dobles.
Compuestas por dos barandas de doble onda dispuestas a un solo lado del poste,
una debajo de la otra.
Dobles Simétricas.
Compuestas por dos barandas de doble onda dispuestas a cada lado del poste de
manera simétrica.
Dobles Simétricas con dos barandas.
Compuestas por cuatro barandas de doble onda dispuestas dos a cada lado del poste
de manera simétrica.
2 MATERIALES
2.1 BARANDA DE CONTENCIÓN
La baranda de acero debe ser desarrollada con una lámina de acero de un espesor
nominal de 3.0 mm +/- 0.23 mm.
La baranda de contención debe tener un desarrollo mínimo de 475 mm, un ancho
total no inferior a 309 mm y una longitud efectiva de 4.0 m.
Las barandas de contención siempre deben llevar una perforación central por si se
requiere la instalación de un poste intermedio u otro elemento.
2.2 POSTE DE SUJECIÓN
El poste debe ser un perfil C de acero, con las siguientes dimensiones:

Alma Ala Atiesado o Espesor
mm mm rigidizado mm
Mm

120.0 68.0 18.0 5.0
La longitud del poste de sujeción depende de las características del suelo y la

tipología de la barrera a emplear las dimensiones mínimas se detallan a continuación.
Tabla DEFENSAS LATERALES METÁLICAS, INCLUYENDO TERMINALES.40 Longitud mínima
del poste de sujeción
Altura vertical Altura mínima de Longitud mínima del
medida desde la fundación en el terreno poste de sujeción
calzada hasta el
TIPO borde superior Roca Roca
Suelo Roca Suelo Roca
del poste (1) blanda blanda
M m m m
m m m
Barrera simple con baranda de doble

0.65 1.00 1.00 0.40 1.65 1.65 1.05
onda
Barrera simple con baranda de doble
0.80 1.00 1.00 0.40 1.80 1.80 1.20
onda y riel inferior
Barrera doble con barandas de doble
1.00 1.00 1.00 0.40 2.00 2.00 1.40
onda
Barrera doble simétrica con barandas de
0.80 1.00 1.00 0.40 1.80 1.80 1.20
doble onda
Barrera simétrica doble con barandas de
1.00 1.00 1.00 0.40 2.00 2.00 1.40
doble onda y riel inferior
(1) Altura vertical a 0.50 m desde la cara externa de la baranda hacia la calzada
Los postes de sujeción se cimentarán por hinca en el terreno, salvo que esta resulte
imposible por la dureza del suelo, o que su resistencia sea insuficiente, en cuyo caso
se podrán emplear las siguientes alternativas:
i) Poste con placa base metálica inferior, para barreras ubicadas en una
superestructura como en un puente o una losa de Hormigón.
Tabla DEFENSAS LATERALES METÁLICAS, INCLUYENDO TERMINALES.41 Dimensiones
de la placa base
Dimensión placa base

TIPO DE BARRERA
metálica
Para barreras simple y simétrica con o sin riel inferior 250 mm x 300 mm
Para barreras dobles simple y simétrica 300 mm x 300 mm
ii) Otro método debidamente validado, que cumpla con la función de fundación
del poste de sujeción.
2.3 SEPARADOR
Los separadores tienen un comportamiento rígido, cuya función es separar el poste

del vehículo y mantener la baranda de contención a una altura adecuada durante el
choque.
El separador debe ser de tipo estandar, simple o simétrico. Cuyas dimensiones y
características deben cumplir con la NB 165002.

2.4 ELEMENTOS DE FIJACIÓN
Pernos
Deben ser como mínimo M16 x 2.5 de un largo no inferior a 30 mm y de grado 2 o
superior según la norma ANSI/asme B 18.5.2.2M.
Tuercas
Deben ser de grado 2 o superior según la norma ASTM 307.
Arandela
En las uniones en tres barandas se debe utilizar, una arandela normal según el perno
que se ha utilizado.
Arandela rectangular
En las uniones entre la baranda y el poste se debe utilizar una arandela rectangular
de un espesor de 5 mm y de dimensiones 38 mm x 76 mm.
Las barandas de contención, los postes de sujeción, separadores, piezas terminales y
piezas especiales deben utilizar acero estructural laminado en caliente que cumpla
con los siguientes requisitos:
Resistencia mínima a la fluencia: 2400 kg/cm2
Resistencia mínima a la tracción: 3700 kg/cm2
Alargamiento mínimo de un 20% en probeta de 50 mm entre marcas.
Las barandas de contención, los postes de sujeción, separadores, piezas terminales y
piezas especiales deben ser galvanizadas por inmersión en caliente de acuerdo con
las normas ASTM A 123.
2.5 ELEMENTOS REFLECTANTES
Con el propósito de mejorar la visibilidad de las barreras metálicas de seguridad, se

deben instalar elementos reflectantes según se indica en la siguiente tabla:
Tabla DEFENSAS LATERALES METÁLICAS, INCLUYENDO TERMINALES.42 Disposición
de los elementos reflectantes
Radio Curva Horizontal Distancia

m M
Radios menores a 100 4
100  Radio < 200 8
200  Radio < 300 16
300  Radio < 500 20
500  Radio y tramo recto 40
El elemento retrorreflectante debe cumplir con una intensidad mínima de :

Color blanco 250 Cd/Lux/m2

Color amarillo 170 Cd/Lux/m2
Cada cara del elemento retrorreflectante debe tener un área mínima de 4000 mm2.
El elemento retroreflectante no debe sobresalir de la baranda cuando se mira la
baranda desde arriba.
2.6 INICIO Y TERMINALES DE LAS BARRERAS
Los extremos inicial y final de las barreras de seguridad deberán ser enterrados y
empotrados completamente en el terreno para lo cual la parte inclinada de la baranda
deberá tener una longitud mínima de 10 m. Siendo valido cualquier otro sistema de
anclaje establecido en la NB 165002.
3 EQUIPO
La clase, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado depende del tipo y

detallada del equipo que utilizará en los trabajos, que será analizado y aprobado por
el SUPERVISOR.
4 EJECUCIÓN
Las defensas serán instaladas en las ubicaciones señaladas en el diseño o indicadas

por el SUPERVISOR.
Las defensas metálicas se instalarán a una distancia mínima de 0.50 m del límite del
pavimento.
Las defensas serán instaladas, en tramos rectos siempre que la altura del terraplén
sea mayor o igual que 5,0 m. En ese caso las defensas deberán ser ubicadas sobre
la superficie del talud.
La implantación de defensas metálicas junto a obstáculos fijos laterales o pilares de
puentes de viaductos se iniciarán a 40 m. antes del obstáculo, (considerando el
sentido del flujo de tráfico), paralelo a la berma y alejado por lo menos 0.50 m de la
misma.
Para defensas semi-maleables se tendrá un espaciamiento entre postes de sujeción
de 4.00 m.
La profundidad de hincado de postes de sujeción en el terreno se hará según:
a) Para suelo la profundidad mínima será de 1.00 m.
b) Para roca blanda la profundidad mínima será de 1.00 m.
c) Para roca la profundidad mínima será de 0.40 m.
Los postes de sujeción deben ser empotrados al suelo mediante un proceso de
percusión, admitiéndose para longitudes menores a 300 m la implantación a través de
abertura de orificios en el suelo que serán rellenados con hormigón simple.
La posición y orientación de los elementos retrorreflectivos serán según lo detallado a
continuación:

a) En vías que tengan solamente barreras laterales la cara del elemento que da
hacia el sentido del transito será blanca y la cara en contrasentido del transito
amarilla.
b) En vías que tengan barreras laterales y barreras bobles centrales como separador
de la vía los elementos reflectivos en las barreras laterales serán de color blanco
en sentido del transito y en la barrera central estarán dispuestos también en
sentido del transito y serán de color amarillo.
El control de la ejecución que realice el SUPERVISOR consistirá en una verificación

final visual de la calidad de implantación. El alineamiento horizontal será verificado
para garantizar que no haya discontinuidades o quiebres. El alineamiento vertical
deberá resultar en altura constante, sin variaciones visualmente perceptibles. Los
postes estarán firmemente enterrados, ofreciendo resistencia al arrancamiento sin
uso de equipos de excavación.
Siempre que los materiales presentados no estén de acuerdo con las prescripciones
de la presente especificación, dichos materiales serán rechazados.
6 MEDICIÓN
Las defensas laterales metálicas serán medidas en metros lineales (ml)

efectivamente ejecutadas y aceptadas por el SUPERVISOR.
7 PAGO
Los trabajos referentes a la provisión e instalación de defensas metálicas, medidos

conforme al inciso 6, serán pagados con los precios unitarios contractuales.
Los precios y pago serán compensación total por el servicio, incluyendo la propia
pieza, toda la mano de obra, equipo, herramientas, transporte de materiales e
imprevistos que sean necesarios para ejecutar y concluir satisfactoriamente los
trabajos.
6.1 Defensas Laterales Metálicas, Incluye Terminales m.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 18 SEÑALIZACIÓN
EG 18 SEÑALIZACIÓN
1 DEFINICIÓN
La señalización es un conjunto de elementos que colocados en lugares previstos en

los planos permiten un mejor servicio y uso de las carreteras.
La señalización es en general horizontal y vertical, instalada de acuerdo con esta
especificación y las instrucciones del “MANUAL DE DISPOSITIVOS PARA EL
CONTROL DE TRANSITO EN CARRETERAS (edición 2008)” y del “MANUAL DE
DISEÑO GEOMÉTRICO (edición 2008)” documentos que son parte de los Manuales
Técnicos para el Diseño de Carreteras en Bolivia. Estos manuales se realizaron en el
marco del proyecto “Elaboración y Actualización de los Manuales Técnicos de Diseño
Geométrico, Diseño de Obras de Hidrología y Drenaje, Dispositivos de Control de
Tránsito y Ensayos de Suelos y Materiales, para Carreteras” para la Administradora
Boliviana de Carreteras, financiado por el Banco Interamericano de Desarrollo y
desarrollado por APIA XXI Ingenieros y Arquitectos Consultores. Comprende la
instalación de placas, delineadores, demarcadores reflectantes sobre el pavimento y
pintura en la calzada. También comprende los mojones que indican el kilometraje.
En los planos se detallan la ubicación, forma y tipo de las placas, que constituyen
señalización vertical. Todo lo que no se indique en los planos se regirá por el
mencionado Manual.
El tipo y ubicación de delineadores y demarcadores reflectantes, se instalará de
acuerdo a los planos.
La señalización horizontal consistirá en la colocación de fajas de 0.12 y 0.15 m de
ancho, de pintura reflectante en la superficie de la calzada y flechas de indicación de
giro. Las fajas serán intermitentes en el eje central del pavimento, con sectores
continuos en aquellas curvas que por razones de visibilidad ordene el SUPERVISOR.
Cuando se establezca la demarcación en los bordes del pavimento, las fajas serán
continuas. La longitud de las fajas intermitentes y los espacios entre las mismas
serán definidas de acuerdo con las instrucciones emitidas al respecto en el “Manual
de Dispositivos para el Control de Tránsito en Carreteras” (SNC), excepto cuando se
especifique de otra manera en el diseño, en las Especificaciones Técnicas
Especiales, tal como instruya el SUPERVISOR.
Los mojones de kilometraje se colocarán cada 2 kilómetros a cada lado de la
carretera en forma de tres bolillo, las dimensiones y el tipo de material será de
acuerdo a lo que indican los planos y deberán cumplir con las Especificaciones de
Morteros y Hormigones.
2 MATERIALES
La pintura será de color blanco nieve y amarillo sobre la que se aplicaran, para la
refracción, esferas de vidrio convenientemente graduadas. La pintura será preparada
y suministrada en fábrica para su aplicación. La adición de cualquier solvente u otro
material a la pintura antes de ser aplicada esta totalmente prohibida.

2.1.1 Pinturas alquídicas.
Son productos formados por pigmentos, filler, disolventes, aditivos y aglutinantes a

base de resinas alquídicas. Además, estas pinturas pueden ser modificadas con
caucho clorado para mejorar sus características de termoplasticidad, resistencia a la
abrasión y tiempos de secado. La norma AASHTO M-248, especifica tres tipos de
pinturas alquídicas, las cuales se clasifican como Tipo S, N y F, y se diferencian
básicamente en el tiempo de secado.
Tipo S, consiste en una pintura de secado lento, la cual debe ser usada en áreas
donde no afecte abrir el paso al tráfico después de una hora o más.
Tipo N, esta tiene propiedades de secado rápido, aproximadamente 15 a 30 minutos.
Además de la resina alquídica contiene caucho clorado, en una proporción de 1 a 4.
Tipo F, es una pintura de secado casi instantáneo, aproximadamente 3 a 6 minutos,
debe ser usada cuando se requiera retener lo menos posible el flujo de tráfico.
Además de la resina alquídica, contiene caucho clorado y parafina clorada.
A las pinturas Alquídicas puede adicionársele microesferas de vidrio, al momento de
la aplicación, con el objeto de obtener señales viales reflectivas para el mejoramiento
de la visibilidad nocturna de los conductores. Dichas microesferas deben cumplir lo
establecido en la AASHTO M-247.
En relación a los requerimientos que deben de cumplir los tres tipos de pinturas
anteriores, la normativa especifica requisitos mínimos para algunos de sus
componentes, como las resinas base, pigmentos y los elementos adicionales que
colaboran en mejorar los tiempos de secado (cauncho clorado y parafina clorada), al
igual especifica, requerimientos para la mezcla de estos componentes o pintura final,
los cuales se presentan a continuación.
Las características que son evaluadas para controlar la calidad de la resina según el
tipo de pintura (S, N o F) y sus requerimientos se muestran a continuación.
Tabla SEÑALIZACIÓN.43 Requerimientos de las resinas de las Pinturas Alquídicas (1)

Resina Alquídica Resina Alquídica Resina Alquídica
Características
Tipo S Tipo N Tipo F
Sólidos. (% en peso) 601 601 601
Ácido Flático (% en peso) 30 mín. 30 mín. 33-37
Aceites ácidos
(% en peso) 50 mín. 54mín. 48-55
N° de Yodo 115-130 115-130 115 mín.
Color gardner (máx.) 9 9 9
Número ácido (máx.) 8 8 8
Solvente VM y P Nafta Tolueno VM y P Nafta
(1) [AASTHO - 2002, M-248, Pág. 3]

a. Requerimientos de los Pigmentos.

Los tipos de pigmentos que deben de contener las pinturas blancas o amarillas y los
porcentajes en peso máximos y mínimos de dichos componentes, según tipo de
pintura (N, S o F), se muestran en las tablas siguientes:
Tabla SEÑALIZACIÓN.44 Composición de Pigmentos de las Pintura Alquídicas color

blanco (1)
Porcentaje en peso
Tipos de pigmentos. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Dioxido de Titaneo 29 31 29 31 34 36
Carbonato de Calcio 34 36 34 36 25 27
Silicato de Magnesio 34 36 34 36 30 32
Oxido de Zinc - - - - 8 10
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]
Tabla SEÑALIZACIÓN.45 Composición de Pigmentos de las Pintura Alquídicas color

amarillo(1)
Porcentaje en peso
Tipos de pigmentos. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Cromato de Plomo 33 36 34 36 34 36
Silicato de Magnesio 30 33 11 13 11 13
Carbonato de Calcio 35 38 53 55 53 55
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]
b. Requerimientos de los Componentes adicionales. (Caucho Clorado y

Parafina Clorada).
Se especifican las diversas proporciones entre la resina alquídica, el caucho clorado y
la parafina clorada, para los tres tipos de pintura alquídica. (Ver tabla siguiente).
Tabla SEÑALIZACIÓN.46 Composición de los componentes no volátiles de las Pinturas
Alquídicas en color blanco y amarillo(1)
Porcentaje en peso
Componentes no
volátiles
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Resina Alquídica. 100 - 79 81 30 32
Caucho Clorado. - - 19 21 38 40
Parafina Clorada. - - - - 29 31

(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 4]
c. Requerimientos de la Mezcla final o Pintura (Pintura Alquídica S, N, o F)

Las características que son evaluadas según el tipo de pintura y color, se indican en
las tablas 31.5 y 31.6
Tabla SEÑALIZACIÓN.47 Requerimientos para pinturas Alquídicas color blanco.(1)

Características
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Porcentaje de Pigmentos 61.0 63 57.0 59.0 48.0 50.0
Porcentaje de sólidos totales. 77.0 - 75 - 69.5 -
Vehículo no volátil (%) 42.0 - 41 - 41.0 -
Densidad (kg/m³) 1510 - 1582 - 1426 -
Viscosidad (Krebs) 70 80 70 80 70 80
Finura, Hegman 3 - 3 - 4 -
Tiempo de secado (minutos) - 60 - 15 - 5
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 5]
Tabla SEÑALIZACIÓN.48 Requerimientos para pinturas Alquídicas color amarillo. (1)

Características Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Porcentaje de Pigmentos 61.0 63 60.0 62.0 50.0 52.0
Porcentaje de sólidos totales. 77.0 - 76.5 - 70.5 -
Vehículo no volátil (%) 42.0 - 42.0 - 40.5 -
Densidad (kg/m³) 1510 - 1678 - 1486 -
Viscosidad (Krebs) 70 80 70 80 70 80
Finura, Herman 3 - 3 - 4 -
Tiempo de secado (minutos) - 69 - 15 - 5
(1) [AASHTO - 2002, M-248, Pág. 5]
2.1.2 Pinturas acrílicas
Según lo establecido en NB 1024 las pinturas en base a resina acrílica deben cumplir
con los requisitos indicados en la siguiente tabla:

Tabla SEÑALIZACIÓN.49 Requisitos de las pinturas acrílicas para demarcación (1)

TIPO DROP ON
REQUISITOS A B TIPO PREMIX
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Propiedades de la pintura en el envase
Viscosidad, U. Krebs 80 95 80 95 80 95
Finura de dispersión, U Hegman 3 - 4 - 3 -
Material no volatil, % solidos por peso 62.8 - 69.5 - 62.8 -
Pigmento, % en peso 40 50 48 50 40 50
Vehículo no volatil, % del vehículo 38 - 39 - 38 -
Vehívulo Total, % peso de la pintura 50 60 41 60 50 60
Para Pintura Blanca:
Dióxido de Titanio, % peso del pigmento 25 - 24 - 25 -
Para Pintura Amarilla:
Cromato amarillo, % peso del pigmento 22 - 22 - 22 -
Propiedades de la pintura seca
Tiempo de secado al tacto en minutos - 20 - 20 - 20
Resistencia a la abración en seco 80 80 80
Brillo a 60º - <25 - <25 - <25
Densidad 1.3 1.5 1.4 1.5 1.3 1.5
(1) NB 1024, página 3
Además de los requisitos indicados en la tabla anterior, las pinturas acrílicas para
demarcación deben cumplir lo siguiente:
hh) Sangrado Cuando se apliquen sobre asfalto no presentarán migración de
este después de 72 h de haberse aplicado.
La pintura se ligará adecuadamente con los glóbulos de vidrio, de tal manera que
produzca máxima adhesión, refracción y reflexión. Se colocarán los glóbulos en la
faja de pintura fresca en la proporción de 0.5 Kg de glóbulos por cada litro de pintura.
El espesor de la película húmeda de pintura aplicada será de 0,038 cm, que secará
media hora después de aplicada, de tal manera que no se ensucie bajo el tráfico.
Se requiere que, después de secarse, la pintura tenga un color blanco fijo (en su caso
amarillo), libre de tinte, proveyendo la máxima cantidad de opacidad y visibilidad, ya
sea bajo la luz del día o bajo la luz artificial. Los aceites secantes fijos serán de tal
carácter que no se oscurezcan bajo el servicio o impidan la visibilidad y el color de la
pintura.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una muestra de un galón de pintura
que el fabricante propone suministrar, acompañada de un certificado que acredite
cumplimiento de las presentes especificaciones, por lo menos 30 días antes de iniciar

el trabajo de demarcación. No se comenzará el trabajo si la pintura propuesta no

cumple todos los requisitos establecidos.
2.1.3 Microesferas de vidrio
La microesfera de vidrio deberá ser de tal naturaleza, que permita su incorporación a

la pintura inmediatamente después de aplicada, de modo que su superficie se pueda
adherir firmemente a la película de pintura y su retrorreflexión sea satisfactoria para
las líneas y demás marcas viales.
Los glóbulos se fabricarán de vidrio diseñado para tener una alta resistencia al
desgaste del tráfico y a los efectos climatológicos. La luminosidad mínima será de 80
candelas.
Los glóbulos serán de forma esférica, no contendrán más del 25% de partículas
irregulares. Estarán libres de partículas angulares y de partículas que muestren en
su superficie manchas blancas, estrías o incisiones.
Se realizarán las pruebas de redondez de acuerdo al procedimiento A, Designación
D-115 de ASTM.
Los glóbulos de vidrio deberán cumplir los siguientes requisitos:
Gradación.
Las microesferas de vidrio deben presentar la siguiente distribución en un tamiz U.S.
estándar:
Tabla SEÑALIZACIÓN.50 GRANULOMETRÍA DE LOS GLÓBULOS DE VIDRIO (NB 1024)
Designación de Malla Porcentaje que pasa Tamiz

Nº Abertura Tipo DROP ON Tipo PREMIX
20 0,850 mm. 100 -
30 0,600 mm. 75 – 95 -
40 0,425 mm. - -
50 0,300 mm. 15 – 35 -
60 0.250 mm - 95 - 100
70 0.212 mm - 85 – 100
80 0,180 mm. - -
100 0,150 mm. 0–5 -
140 0.106 mm - 15 – 55
230 0.063 mm - 0 - 10
a) Índice de refracción.
Se probarán los glóbulos por el método de inmersión líquida a 25°C y deberán
mostrar un índice de refracción entre 1,45 a 1,90.
b) Resistencia a la trituración.

Cuando se prueban a la compresión en la proporción de una carga de 70 libras

(31.75 kg) por minuto, la resistencia promedio de 10 glóbulos no será menor de la
siguiente:
Tamiz 20 - 30 30 libras (13.61 kg)
Tamiz 30 - 40 20 libras ( 9.07 kg)
c) Estabilidad química.
Glóbulos que muestren cualquier tendencia a la descomposición, incluyendo
corrosión de la superficie cuando se los exponga a las condiciones atmosféricas, a la
humedad, a los ácidos diluidos, a alcaloides o constituyentes de la película de pintura,
pueden requerir que se los someta, antes de su aceptación, a pruebas que
demuestren su mantenimiento y comportamiento reflector satisfactorios.
d) Reflectancia inicial.
Cuando los glóbulos se apliquen en la proporción de 0,73 kg por litro (6 libras por
galón) en un aglutinador que tenga una película húmeda del espesor de 38 milésimos
de centímetro (15 milésimos de pulgada), la pintura resultante, después de secarse
por 24 horas, mostrará un valor reflector direccional no menor de 14, usándose el
medidor nocturno de Hunter.
Se suministrarán los glóbulos empaquetados en bolsas standard a prueba de
humedad. Con anticipación de treinta (30) días antes de comenzar el trabajo, el
CONTRATISTA entregará al SUPERVISOR una muestra de 2,5 kg del material que el
fabricante propone suministrar, y un certificado que acredite el cumplimiento de estas
especificaciones.
3 EQUIPO
En la ejecución de la tarea, el CONTRATISTA utilizará el equipo apropiado para el

pintado de líneas de demarcación en el pavimento, produciendo líneas uniformes y de
buena calidad. Además, el equipo tendrá la precisión necesaria para sobreponer con
exactitud la segunda capa de pintura a una velocidad mínima de 8 Km. por hora, así
mismo tendrá un dispositivo de aire en la parte delantera que libere de partículas de
polvo la superficie a ser pintada, que además deberá estar completamente libre de
toda humedad. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación
detallada del equipo asignado a la señalización para aprobación. Durante la
ejecución de los trabajos de pintado, se exigirá el empleo del equipo mecánico
diseñado, fabricado y autorizado para la ejecución del pintado de fajas continuas y
discontinuas.
4 EJECUCIÓN
4.1 SEÑALIZACIÓN VERTICAL.
Todas las estructuras para el sostén de las señales serán construidas de modo que
se mantengan fijas y resistan la acción de la intemperie.
Las señales de Reglamentación y Prevención siempre serán mantenidas en un poste
único, las señales de Información de destino, siempre sobre dos postes, excepto los
mojones de kilometraje y de identificación de carretera y de servicios.

Las estructuras de sostén de las señales, con el objeto de evitar la refracción directa
hacia el conductor además de que estas sean perfectamente visibles, deberán estar
un grado inclinadas hacia atrás con relación a la vertical y colocadas a las alturas
fijadas por el diseño. El relleno de sus fundaciones se ejecutará con hormigón tipo D
perfectamente consolidado a fin de evitar huecos.
a) Soportes de hormigón.
Los postes de hormigón armado para el sostén de las señales serán colocados a una
profundidad no menor a 0.6 m. Tendrán sección cuadrada de 15 cm de lado, de
acuerdo al diseño. Serán construidos con hormigón tipo "B" y acero con tensión de
fluencia de 4,200 Kg/cm2. Los postes serán empotrados en el terreno con hormigón.
No se permitirá la instalación de señales de tránsito en instantes de lluvia, ni cuando
haya agua retenida en la excavación o el fondo de ésta se encuentre muy húmedo, a
juicio del SUPERVISOR. Toda el agua retenida deberá ser removida antes de
efectuar el anclaje e instalar la señal.
b) Chapas para señales.
Las chapas para señales serán metálicas, fabricadas con planchas de acero SAE
1010/1020, laminadas en frío.
Tratamiento de la cara frontal: Previamente a la aplicación del material reflectivo, la
lámina galvanizada deberá ser limpiada, desengrasada y secada de toda humedad;
además, estar libre de óxido blanco. El galvanizado deberá tener una superficie de
terminado producida con abrasivo grado cien (100) o más fino.
Tratamiento cara posterior: Una vez cortada y pulida la lámina, se deberá limpiar y
desengrasar, aplicándose seguidamente esmalte sintético a estufa a 140°C, en los
colores convencionales. El corte y la perforación se ejecutarán de acuerdo a la
especificación ASTM-A366.
Las letras, fajas, flechas y designaciones serán ejecutadas en película adhesiva
reflectante.
Las chapas serán fijadas en los soportes de hormigón armado por medio de pernos
de 3/8" x 8", con arandela y tuerca, en cada poste.
4.2 SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL.
La señalización horizontal será ejecutada con trabajadores competentes y empleando

los materiales, métodos y equipo aprobados por el SUPERVISOR.
La pintura para la demarcación se aplicará mediante equipo mecánico a la superficie
del pavimento limpia y seca. No se permitirá la circulación de vehículos hasta por lo
menos una hora después de aplicada la pintura.
4.2.1 Acabado
Las líneas serán razonablemente uniformes y libres de irregularidades. La

uniformidad en la demarcación realizada con pintura de aplicación en frío se
determinará tomando muestras sobre láminas galvanizadas rectangulares de calibre
No.16 de diez centímetros (10cm) por quince centímetros (15 cm), las cuales se
colocarán cada quinientos metros (500 m). Cuando se hace la toma de la muestra, se

interrumpe la aplicación de microesferas. Inmediatamente, estando húmeda la

pintura, con una galga (micrómetro para medir espesores húmedos de pintura) se
medirá el espesor aplicado. Otra forma de verificación consiste en cuantificar la
cantidad de pintura que se coloca en los tanques del vehículo delineador y una vez
vaciados éstos, se mide la cantidad de línea realizada y el cociente de estos dos
valores indicará la cantidad de pintura aplicada por galón o unidad de volumen
aplicado.
4.3 MOJONES DE KILOMETRAJE
Los mojones serán vaciados en sitio o prefabricados, antes de que el hormigón

complete su fraguado, se deberá marcar el kilometraje cada 2 kilómetros según las
progresiva del proyecto a cada lado de la vía y que tengan relación con el kilometraje
total, los números serán claros y legibles de color que contraste con el mojón.
El SUPERVISOR efectuará el control siguiendo estrictamente las normas

establecidas por estas especificaciones. Previamente a la iniciación de los trabajos
se controlarán las condiciones de limpieza de las superficies a pintar, condiciones del
equipo y experiencia del personal. Igualmente, se verificará que los letreros de
señalización vertical, soportes y seguros cumplan con las especificaciones. Las
aprobaciones del SUPERVISOR serán emitidas por escrito y no relevan al
CONTRATISTA de sus responsabilidades en la ejecución de la Obra.
Inicialmente el SUPERVISOR, medirá la pintura del pavimento con “calibrador”, para
verificar el espesor de la pintura, independientemente de esta medición se deben
cumplir las siguientes tasas:
Para las rayas de tránsito continuas de diez centímetros de ancho (0.10 m), la tasa de
aplicación no deberá ser menor de treinta y nueve litros por kilómetro (39 l/Km).
Para las rayas de tránsito discontinuas o puntos de diez centímetros de ancho (0.10
m), la tasa de aplicación no será menor de quince litros por kilómetro (15 l/Km).
6 MEDICIÓN
La señalización vertical será medida por unidad (Unidad) de señal de tráfico

ejecutada, instalada, aceptada y aprobada de acuerdo al tipo de placa o señal.
Los delineadores se medirán por unidad ejecutada, instalada, aceptada y aprobada.
Los mojones de kilometraje serán medidos por pieza colocada.
La pintura de las fajas de demarcación para la señalización horizontal serán medidas
por metro lineal de faja continua, terminada y aceptada (no se pagarán los tramos no
pintados). No se efectuará medición separada de los glóbulos de vidrio para
propósitos de pago. La colocación de los demarcadores reflectantes se considerará
como parte de la pintura y no será motivo de medición separada. En el caso de
flechas u otros signos pintados en el pavimentos, se computará el área pintada que
será transformada en una longitud equivalente de faja de 0.10 m de ancho.

7 PAGO.
Los trabajos de señalización horizontal y vertical, medidos de acuerdo al método de

Medición (inciso 6), serán pagados con los correspondientes precios unitarios
contractuales.
Los precios y pago incluyen el suministro y colocación de todos los materiales (acero
de refuerzo, hormigón, encofrados, clavos, plancha de acero, pernos, tuercas con
arandelas, pintura, demarcadores, glóbulos de vidrio, etc.), excavación, relleno,
fabricación y colocación de postes, mojones, placas, delineadores y demarcadores
reflectantes, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para completar la obra prescrita en esta Especificación.
6.1. Defensas Laterales Metálicas, Incluye Terminales m
6.2. Delineadores de Calzada unidad
6.3. Delineadores de Curva Horizontal unidad
6.4.1 Pintado de la Superficie de Rodadura de 0.12 m de ancho m
6.4.2. Pintado de la Superficie de Rodadura de 0.15 m de ancho m
6.5. Señalización Horizontal con Simbolos y Letras m²
6.6.1. Señal Preventiva Cuadrangular 0.60 x 0.60 m unidad
6.6.2. Señal Preventiva Cuadrangular 0.80 x 0.80 m unidad
6.7.1. Señal Reglamentaria Octogonal PARE de 0.60 m de altura unidad
6.7.2. Señal Reglamentaria Octogonal PARE de 0.75 m de altura unidad
6.8.1. Señal Reglamentaria Triangular CEDA 0.75 m de lado unidad
6.8.2. Señal Reglamentaria Triangular CEDA 1.00 m de lado unidad
6.9.1. Señal Reglamentaria 0.60 x 0.90 m unidad
6.9.2. Señal Reglamentaria 0.75 x 1.10 m unidad
6.10.1. Señal Informativa de Destino, 2.00 x 1.10 m unidad

6.11. Señal Informativa de Servicio 0.60 x 0.6 m unidad
6.12. Señal de identificación vial unidad
6.13. Tachas Reflectivas Bidireccionales pzas
6.14. Mojones de Kilometraje pzas
6.15. Señal elevada tipo portico unidad
6.16. Pavimento de Hormigón con Sonorizador m3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 19 TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO)
EG 19 TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO)
1 DEFINICIÓN
En esta especificación se describen los procedimientos para la instalación de tachas

reflectivas en la superficie del pavimento, además se establece la metodología para la
ejecución y el control de esta actividad.
Las tachas reflectivas (ojos de gato) son dispositivos para delimitación de carrilles en
las calzadas, con el objeto de mejorar la percepción del conductor de los límites de la
superficie de rodadura y auxiliar el conductor en situaciones que puedan presentar
riesgos para su seguridad. Estos dispositivos Las tachas serán mono direccionales o
bidireccionales, con uno o dos elementos reflectivos.
2 MATERIALES
2.1 TACHAS
Las tachas estarán elaboradas con materiales metálicos, plásticos o similares de alta
resistencia y el material reflectivo deberá ser vidrio o acrílico, de forma prismática, o
esférica.
El ángulo entre la cara reflectiva y la base de la tacha no de ser menor a 30º, ni
exceder los 45º.
2.1.1 Dimensiones
Las tachas tendrán una altura máxima de veinte milímetros (20 mm) y el área de
contacto con la superficie del pavimento será cuando menos de ochenta centímetros
cuadrados (80 cm2).
El área del material retroreflectivo proyectado deberá ser como mínimo trece y medio
centímetros cuadrados (13.5 cm2) medido con respecto a un plano normal a la
superficie de apoyo.
2.1.2 Resistencia a la Compresión:
Se determinará sobre tachas con dimensión en largo o ancho menor a diez

centímetros (10cm). La tacha probada deberá resistir una carga de dos mil
setecientos veintisiete kilogramos (2727 kg.), sin romperse o tener una deformación
superior a trés milímetros con tres décimas (3.3 mm).
2.1.3 Resistencia a la Flexión:
Se determinará sobre tachas con dimensión en largo y ancho, ambos mayores o

iguales a diez centímetros (10 cm)
Una tacha deberá soportar una carga de novecientos nueve kilogramos (909 a 1000
kg), sin romperse o presentar una deformación mayor de tres milímetros con tres
décimas (3.3 mm).

2.1.4 Color
La coloración de la pieza se obtiene por incorporación de pigmento a la propia masa y

no a través de pintura.
Los colores deberán ser el mismo color que de la línea de demarcación del
pavimento, blanco para tachas monodireccionales y amarillo para tachas
bidireccionales.
2.1.5 Reflectividad
La tacha deberá ofrecer reflectividad o brillantez óptima por ambas caras , con
valores mínimos establecidos en la siguiente tabla:
Tabla TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO).51 Coeficientes de Retroreflectividad Mínimo
en milicandelas / lux
Angulo de Observación Angulo de Entrada Blanco Amarillo

0.2º 0º 279 167
0.2º 20º 112 67
2.1.6 Adhesivo o resina termoplástica
Las piezas serán pegadas en la superficie del pavimento, con un pegamento o

solución adhesiva recomendado por el fabricante que garantice una perfecta
adherencia, cualquiera sea el tipo de pavimento.
El material destinado a adherir la tacha con el pavimento deberá indicar la
dosificación con la cual ha de aplicarse el producto. Se podrá emplear material
bituminoso o pegante époxico de dos (2) o más componentes. El adhesivo no se
podrá emplear sin el visto bueno del SUPERVISOR.
3 EQUIPOS
Se deberá disponer del equipo necesario para preparar la superficie del pavimento y
para el transporte y colocación de las tachas, así como para la limpieza de la
superficie luego de terminados los trabajos. El CONTRATISTA presentará al
SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a la obra, que será
analizado y aprobado si corresponde, en caso contrario sugerirá la modificación o
ampliación del equipo propuesto.
4 EJECUCIÓN
4.1 LOCALIZACIÓN
El CONTRATISTA deberá localizar las marcas sobre el pavimento de acuerdo con los
planos y las instrucciones del SUPERVISOR. Antes de la implantación, se realizará
una demarcación previa, para garantizar la correcta ubicación y alineamiento de las
piezas.

4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Los sitios elegidos para la colocación de las tachas se deberán limpiar de polvo,
barro, suciedad y cualquier otro elemento extraño cuya presencia atente contra la
correcta adhesión de la tacha al pavimento. Para ello, se podrá emplear cualquier
procedimiento que resulte satisfactorio para el SUPERVISOR.
Si es necesario se realizará una limpieza con espátula, para retirar el exceso de
solución adhesiva que surgirá durante la fijación evitando así que los elementos
reflectivos sean cubiertos y se acumule suciedad.
Después de la fijación, la pieza será comprimida contra el suelo, permitiendo de esta
manera que ser logre una perfecta adherencia y nivelación.
4.3 LIMPIEZA FINAL
Una vez colocadas las tachas, el CONTRATISTA deberá retirar del sitio de los
trabajos todos los equipos, señales y materiales sobrantes, disponiéndolos en lugares
que resulten aceptables para el SUPERVISOR.
4.4 LIMITACIONES EN LA EJECUCIÓN
No se permitirá la colocación de tachas en instantes de lluvia. Además, deberán

atenderse todas las limitaciones atmosféricas adicionales que establezcan los
fabricantes del adhesivo y de las tachas.
Durante la ejecución de los trabajos, el SUPERVISOR adelantará los siguientes

controles principales:
Verificar el estado y funcionamiento del equipo empleado por el CONTRATISTA.
Comprobar que todos los materiales cumplan con los requisitos indicados en la
presente especificación.
Impedir que las tachas se coloquen con anterioridad a la aplicación de las líneas de
demarcación.
Verificar que las tachas queden correctamente colocadas y contarlas para efectos de
pago.
5.1 CONTROL DEL MATERIAL
5.1.1 Ensayos de Retroreflexión
Los ensayos de retroreflexión se realizarán para comprobar, los valores mínimos

aceptables del coeficiente de intensidad luminosa R, que deberán estar de acuerdo
con la siguiente Tabla, tomando en cuenta los factores de corrección:

Tabla TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO).52 VALORES MÍNIMOS DE COEFICIENTE DE

INTENSIDAD LUMINOSA
Ángulo de Derecho e Derecho e Derecho e Derecho e

Entrada Izquierdo = Izquierdo = Izquierdo = Izquierdo =
15ºV=0 10ºV=0 10ºV=0 5ºV=0
Ángulo de 2º 1º 0,5º 0,3º
Observación
R (mcd/1x) 8 30 70 110
Factores de corrección en función del color del retroreflector:

Blanco: 1,0
Amarillo: 0,5
Rojo: 0,2
5.1.2 Ensayo de Compresión
El equipo utilizado para el ensayo de compresión estará conformado por 2 (dos)

placas de acero planas e indeformables. El equipo deberá tener capacidad suficiente
para permitir la aplicación de carga continuamente y sin choques. Después del
encaje se deberá aplicar continuamente una carga con velocidad adecuada.
La aplicación de la carga será interrumpida cuando se observe la primera fisura en la
tacha o tachón. Las cargas mínimas de rotura aceptables serán de 20.000 kgf para
tacha o tachón con elemento reflectivo de vidrio y de 5.000 kgf para tacha o tachón
con elemento reflectivo de material plástico.
5.1.3 Aceptación o Rechazo
El material propuesto será rechazado si no cumple con las exigencias establecidas en

la presente Especificación.
6 MEDICIÓN
Las tachas reflectivas serán medidas por pieza (pza) instalada y aceptada.
7 PAGO
Los trabajos referentes a las tachas reflectivas medidos conforme al inciso 6, serán
pagados a los precios unitarios contractuales. El precio y pago serán compensación
total por el servicio, incluyendo la propia pieza, mano de obra, equipo, herramientas,
transporte de materiales e imprevistos necesarios para ejecutar y concluir
satisfactoriamente la actividad.
6.13 Tachas Reflectivas Bidireccionales Pza.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 20 DELINEADORES DE CALZADA
EG 20 DELINEADORES DE CALZADA
1 DEFINICIÓN
Esta Especificación describe las condiciones exigidas para la fabricación e instalación

de delineadores de calzada, que serán verificadas cuando sean implantados a lo
largo de la carretera, además de los criterios de aceptación, rechazo y medición del
servicio, estableciendo metodologías de ejecución y control de calidad del servicio.
Los delineadores de calzada son marcadores de suelo que tienen como función
balizar vehículos, están constituidos por un soporte de PVC blanco o de color
conforme señalen los planos, en forma de una placa, que tiene una tira negra opaca
con elementos reflectivos de película de alta intensidad a una altura de 0.75 m del
piso.
2 MATERIALES
Los delineadores de calzada en general son de un material plástico flexible

estabilizado contra la radiación solar.
Los delineadores de suelo serán confeccionados de PVC y tienen 1.60 m. de altura,
espesor de 1,5 cm. y 10 cm de ancho. La placa tendrá un chanfle en la parte
superior, formando un ángulo de 30º en relación a la horizontal, y bordes superiores
redondeados, y un hueco con diámetro de 5/8", situado a 4" del borde inferior.
El material que constituye el soporte tendrá la apropiada flexibilidad, para no provocar
rupturas cuando esté inclinado a 90º. La flexibilidad permitirá que el soporte retorne
naturalmente a la posición original y sin presentar deformaciones que resulten
perjudiciales a su desempeño.
El soporte será resistente a las variaciones de la temperatura del ambiente, sin
causar, por tanto, ninguna deformación consecuente de tales variaciones.
La superficie del soporte será lisa y homogénea, libre de fisuras, rayas y
protuberancias o concavidades, de color blanco lechoso u otro conforme establezca
el diseño, semi-opaco en cualquiera de las situaciones.
El soporte tendrá una faja pintada en la cara orientada en el sentido del tráfico. Dicha
faja se obtendrá a través de una pintura de tinta plástica de color negro aplicada
sobre la superficie del soporte, de apariencia homogénea, sin rugosidad,
protuberancias y concavidades, rayas o rajaduras. Será pintada en la parte superior
de la placa, a 18 cm del tope, con anchura de 25 cm. La faja negra deberá también
ser estabilizada contra la radiación solar.
El elemento reflectivo de alta intensidad de color blanco será aplicado sobre la tira
negra, con 16 cm de altura por 6 cm de ancho. El eje de la cinta estará ubicado a 75
cm del nivel de la berma, permitiendo así una buena visualización por parte de los
conductores.

3 EQUIPO
Para la instalación de delineadores de calzada, el CONTRATISTA presentará al

SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a la actividad que será
aprobado o sujeto a modificación de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR.
4 EJECUCIÓN
El soporte será fijado directamente en el suelo, a una profundidad de 0.55 m, los

primeros 0.15 m del hueco serán llenados con hormigón simple, y los restantes 0.40
m del hueco serán rellenados con suelo compactado manualmente.
El soporte será instalado procurando un adecuado anclaje en el suelo el soporte es
un tubo plástico de PVC de diámetro 1/2" y 0.10 m de longitud. En el caso de que no
sea posible realizar el anclaje con este material, el CONTRATISTA propondrá una
alternativa de anclaje sujeta a la aprobación del SUPERVISOR, que sea satisfactoria
y que no perjudique las condiciones de seguridad vial.
La película de alta intensidad será pegada al soporte a través de sistema auto-
adhesivo.
Los delineadores no podrán ser instalados en situaciones que ofrezcan obstrucción a
accesos y pasos. Este tipo de delineadores serán también utilizados para indicar y
alertar la ubicación de las alcantarillas en cada sentido.
4.1 DELINEADORES DE CALZADA EN CURVA HORIZONTAL TIPO 2
Los delineadores de calzada son marcadores de suelo que tienen como función
balizar vehículos.
Los delineadores de curva horizontal se utilizan para indicar el cambio brusco de
dirección en el alineamiento horizontal de una vía. Son una importante guía para los
conductores en los casos de presentarse simultáneamente variación en el
alineamiento horizontal y vertical.
Son de forma rectangular tal como se muestra en los planos y serán de uso
monodireccional. Se colocan siempre en el lado exterior de la curva y en algunos
casos de curvas pronunciadas o peligrosas a la derecha, en vías bidireccionales de
dos carriles, se ubicarán delineadores de curva horizontal presentando caras
reflectivas a cada sentido de circulación.
4.1.1 Colocación y espaciamiento
Los delineadores de curva horizontal deberán colocarse en postes similares a los

utilizados para las señales verticales a una altura de aproximadamente 1,50 m tal
como se indican en los planos.
4.1.2 Ubicación lateral
Lateralmente los delineadores de curva horizontal se colocarán a una distancia entre

0,60 y 1,50 m a partir del borde exterior del pavimento (en vías sin berma).

4.1.3 Espaciamiento
En curvas y en las tangentes de entrada y salida de éstas, el espaciamiento de los

delineadores de curva horizontal deberá ser tal que sean visibles para el conductor,
como mínimo, tres (3) delineadores a la vez.
Los delineadores serán instalados en las curvas, con una separación (D) entre dos
delineadores consecutivos, para determinar el espaciamiento entre delineadores de
curva horizontal, se tendrá en cuenta la siguiente Tabla:
Tabla DELINEADORES DE CALZADA.53 ESPACIAMIENTO PARA DELINEADORES – TRAMO

EN CURVA
Radio (m) D (m)

R 50 6
50 R  75 8
75 R 100 10
100 R  130 12
130 R  200 15
200 R  450 20
450 R  750 30
R> 750 50
El SUPERVISOR realizará el control de la instalación de los delineadores de calzada

verificando y comprobando las dimensiones con las prescripciones de esta
especificación.
El control se realizará por muestreo. La cantidad de muestras deberá representar 3%
de la cantidad total del lote. Para el muestreo, serán considerados lotes de 1,000
piezas de delineadores de calzada.
Si los materiales presentados no están de acuerdo con la presente especificación,
serán rechazados. En ese caso, todo el lote será rechazado.
6 MEDICIÓN
Los delineadores de calzada serán medidos por unidad de delineador instalada y

aprobada.
7 PAGO
Los trabajos referentes a la provisión e instalación de delineadores de calzada,

medidos conforme al inciso 6, serán pagados con los precios unitarios contractuales.
El precio y pago serán compensación total por el servicio, incluyendo el material, toda
la mano de obra, equipo, transporte de materiales e imprevistos que sean necesarios
para ejecutar y concluir satisfactoriamente la actividad.

6.2 Delineadores de Calzada Unidad.
6.3 Delineadores de Curva Horizontal Unidad.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 21 SEÑAL HORIZONTAL TIPO SONORIZADOR
EG 21 SEÑAL HORIZONTAL TIPO SONORIZADOR
1 DEFINICIÓN
Esta especificación se aplica a los procedimientos para la ejecución de señales

horizontales tipo sonorizador, constituidos por tachas plásticas. En el presente
documento se establece además la metodología para la ejecución y el control de
dicho servicio.
Los sonorizadores están constituidos por grupos de tachas dispuestos de tal manera
para causar sonido provenientes de los sonorizadores del carril y/o pista, los
sonorizadores están destinados a advertir a los conductores de vehículos cuando
exista peligro. De esta manera el sonorizador será entendido como parte
complementaria de las señalizaciones preventivas en los puntos de peligro de la vía,
con la particularidad de actuar directamente sobre el vehículo.
El sonorizador con tachas está conformado por hileras paralelas de tachas plásticas,
instaladas transversalmente a la vía, provocando de esta manera una trepidación y
ruido al paso de las ruedas del vehículo, que es inmediatamente percibido por el
conductor.
2 MATERIALES
El sonorizador está compuesto por cuatro (4) hileras paralelas de tachas, dispuestas
transversalmente a la vía y a una distancia de 30 cm entre sí. La distancia entre los
bordes de dos tachas contiguas de una misma hilera deberá será de 10 cm.
2.1 TACHAS
Las tachas estarán elaboradas con materiales metálicos, plásticos o similares de alta
resistencia y el material reflectivo deberá ser vidrio o acrílico, de forma prismática, o
esférica.
El ángulo entre la cara reflectiva y la base de la tacha no de ser menor a 30º, ni
exceder los 45º.
2.1.1 Dimensiones
Las tachas tendrán una altura máxima de veinte milímetros (20 mm) y el área de
contacto con la superficie del pavimento será cuando menos de ochenta centímetros
cuadrados (80 cm2).
El área del material retroreflectivo proyectado deberá ser como mínimo trece y medio
centímetros cuadrados (13.5 cm2) medido con respecto a un plano normal a la
superficie de apoyo.
2.1.2 Resistencia a la Compresión :
Se determinará sobre tachas con dimensión en largo o ancho menor a diez

centímetros (10cm). La tacha probada deberá resistir una carga de dos mil

setecientos veintisiete kilogramos (2727 kg.), sin romperse o tener una deformación
superior a trés milímetros con tres décimas (3.3 mm).
2.1.3 Resistencia a la Flexión :
Se determinará sobre tachas con dimensión en largo y ancho, ambos mayores o

iguales a diez centímetros (10 cm)
Una tacha deberá soportar una carga de novecientos nueve kilogramos (909 a 1000
kg), sin romperse o presentar una deformación mayor de tres milímetros con tres
décimas (3.3 mm).
2.1.4 Color
La coloración de la pieza se obtiene por incorporación de pigmento a la propia masa y

no a través de pintura.
Los colores deberán ser el mismo color que de la línea de demarcación del
pavimento, blanco para tachas monodireccionales y amarillo para tachas
bidireccionales.
2.1.5 Reflectividad
La tacha deberá ofrecer reflectividad o brillantez óptima por ambas caras , con
valores mínimos establecidos en la siguiente tabla:
Tabla SEÑAL HORIZONTAL TIPO SONORIZADOR.54 Coeficientes de Retroreflectividad Mínimo
en milicandelas / lux
Angulo de Angulo de Entrada Blanco Amarillo

Observación
0.2º 0º 279 167
0.2º 20º 112 67
2.1.6 Adhesivo o resina termoplástica
Las piezas serán pegadas en la superficie del pavimento, con un pegamento o

solución adhesiva recomendado por el fabricante que garantice una perfecta
adherencia, cualquiera sea el tipo de pavimento.
El material destinado a adherir la tacha con el pavimento deberá indicar la
dosificación con la cual ha de aplicarse el producto. Se podrá emplear material
bituminoso o pegante époxico de dos (2) o más componentes. El adhesivo no se
podrá emplear sin el visto bueno del SUPERVISOR.
3 EQUIPOS
Para la instalación de señales horizontales tipo sonorizador, el CONTRATISTA

utilizará el equipo apropiado que necesariamente será aprobado por el
SUPERVISOR. Para la aprobación o modificación del equipo asignado, el
CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una relación completa del equipo que
pretende asignar a la actividad.

4 EJECUCIÓN
4.1 LOCALIZACIÓN
El CONTRATISTA deberá localizar las marcas sobre el pavimento de acuerdo con los
planos y las instrucciones del SUPERVISOR. Antes de la implantación, se realizará
una demarcación previa, para garantizar la correcta ubicación y alineamiento de las
piezas.
4.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Los sitios elegidos para la colocación de las tachas se deberán limpiar de polvo,
barro, suciedad y cualquier otro elemento extraño cuya presencia atente contra la
correcta adhesión de la tacha al pavimento. Para ello, se podrá emplear cualquier
procedimiento que resulte satisfactorio para el SUPERVISOR.
Si es necesario se realizará una limpieza con espátula, para retirar el exceso de
solución adhesiva que surgirá durante la fijación evitando así que los elementos
reflectivos sean cubiertos y se acumule suciedad.
Después de la fijación, la pieza será comprimida contra el suelo, permitiendo de esta
manera que ser logre una perfecta adherencia y nivelación.
4.3 LIMPIEZA FINAL
Una vez colocadas las tachas, el CONTRATISTA deberá retirar del sitio de los
trabajos todos los equipos, señales y materiales sobrantes, disponiéndolos en lugares
que resulten aceptables para el SUPERVISOR.
4.4 LIMITACIONES EN LA EJECUCIÓN
No se permitirá la colocación de tachas en instantes de lluvia. Además, deberán

atenderse todas las limitaciones atmosféricas adicionales que establezcan los
fabricantes del adhesivo y de las tachas.
5.1 ACEPTACIÓN Y RECHAZO
Podrá haber rechazo del material presentado por el CONTRATISTA, en caso de que
no satisfagan las exigencias establecidas en la presente Especificación.
5.2 CONTROL DE LA INSTALACIÓN
El SUPERVISOR realizará una verificación visual de la calidad y uniformidad de la

distribución de las tachas.
6 MEDICIÓN

La instalación, aceptación y aprobación de señales horizontales serán medidas por

pieza (pza).
7 PAGO
Los señales medidas conforme al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios
contractuales. El precio y pago será compensación total por el suministro e
instalación de las señales, materiales mano de obra, equipo, herramientas, transporte
de materiales e imprevistos necesarios para ejecutar y concluir los respectivos
trabajos.
Tachas Reflectivas de Bordes (Ojos de Gato) pza.
Tachas Reflectivas Centrales (Ojos de Gato) Pza.
En el presente proyecto no se consideran estos elementos como sonorizadores, por lo que

esta especificación no se aplica.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 22 PAVIMENTO RIGIDO Y SONORIZADORES CON REGLA
EG 22 PAVIMENTO RIGIDO Y SONORIZADORES

CON REGLA
1 DESCRIPCIÓN.
Las obras a ejecutar consisten en una calzada de hormigón de cemento Portland,

construida sobre la capa sub base previamente preparada y aceptada, de acuerdo
con las indicaciones de los planos, de estas especificaciones y de los demás detalles
relativos al proyecto.
Además se deberá construir un sonorizador; que es un dispositivo de concreto
construido en la misma losa que causa una vibración y ruido al conductor y
ocupantes, lo cual induce a reducir la velocidad en sitios próximos a poblaciones o a
retén de cobro de rodaje. Estos dispositivos deberán ser construidos en todo el
ancho de la calzada incluyendo las bermas, según la forma, detalles y dimensiones
presentados en los planos.
2 MATERIALES.
2.1 GENERALIDADES
El Contratista es responsable de la calidad de cada uno de los materiales que

emplee. Periódicamente, o cuando el SUPERVISOR considere necesario, el
Contratista comprobará que los materiales en uso reúnan las condiciones de calidad
exigidas o aprobadas.
El SUPERVISOR tendrá amplias facilidades para inspeccionar, requerir ensayos y/o
ensayar los materiales, en cualquier momento y lugar, durante la recepción o
preparación de los mismos, su almacenamiento o utilización, etc.
La comprobación de incumplimiento de las exigencias de calidad establecidas faculta
al SUPERVISOR a rechazar los materiales cuestionados y ordenar al Contratista el
inmediato retiro de la obra de la totalidad de dichos materiales.
A los fines establecidos, el Contratista facilitará por todos los medios a su alcance el
acceso del SUPERVISOR a sus depósitos así como a los sitios o plantas de
producción. El Contratista proveerá y enviará las muestras necesarias al laboratorio o
donde el SUPERVISOR lo indique.
En caso de que el Contratista solicite cambiar los materiales por otros similares de
otra procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación del SUPERVISOR, el que
determinará, a su vez, si las condiciones de calidad de los nuevos materiales,
cumplen con las exigencias requeridas.
Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornaran por cualquier causa,
inadecuados para el uso en obra, no serán utilizados.
En caso que para un determinado material no se hubiesen indicado las
especificaciones que deba satisfacer, queda sobrentendido que aquel cumplirá los
requisitos establecidos en las Normas Bolivianas correspondientes, o en su defecto,
las correspondientes de la Sociedad Americana de Ensayos de Materiales (ASTM) o
de la Asociación Americana de Oficinas Estatales de Carreteras y Transporte
(AASHTO) que se hallan en vigencia en su país de origen.

2.2 CEMENTO PÓRTLAND
2.2.1 Calidad.
El material a utilizar será Cemento Pórtland Normal o Cemento Pórtland con

Adiciones, Categoría Resistente 40, (Preferentemente con Puzolana, 1P-40), de
marca aprobada que reúna estrictamente las condiciones exigidas por las Normas
correspondientes NB-011 y NB-096, dictadas por IBNORCA.
a) Especificaciones para la provisión de cemento.

El CONTRATISTA debe demostrar y asegurar la realización diaria y estricta de
cada uno de los análisis y ensayos especificados en la NB-011 (Norma
Boliviana). Estos ensayos deberán ser ejecutados por personal calificado y
adiestrado; con máquinas, equipos e instrumentos idóneos.
Asimismo, el CONTRATISTA debe demostrar y asegurar el cumplimiento
continuo de las especificaciones NB-011 y la uniformidad de la calidad del
producto a lo largo del tiempo.
b) Control de cumplimiento.
Antes del inicio de la construcción de cada sector con pavimento rígido y, al
menos, una vez por semana (si el tiempo de construcción de cada sector
fuese mayor a una semana), el CONTRATISTA debe entregar un certificado
de Control de Calidad del Cemento provisto por el fabricante, que comprenda
tanto un análisis químico completo promedio (incluyendo Residuo Insoluble),
como todos los ensayos físicos y mecánicos prescritos por la NB-011. Este
Certificado debe estar firmado por el jefe de Control de Calidad o cargo
equivalente del responsable directo de esta información en la fábrica.
El CONTRATISTA y el SUPERVISOR utilizarán los datos químicos
proporcionados, inicial y semanalmente, para el control del cumplimiento de
las especificaciones técnicas del proyecto y podrán solicitar a la fábrica
proveedora análisis adicionales o cualquier tipo de aclaración al respecto, así
como efectuar constataciones en laboratorios especializados de terceros.
Por otro lado, además del control del cumplimiento de las especificaciones
físicas y mecánicas del cemento a partir de las informaciones semanales del
proveedor y de las aclaraciones o ensayos adicionales que pudieran
requerirse en cualquier momento, el SUPERVISOR efectuará, cuando crea
conveniente, todos los ensayos prescritos en este sentido por NB-011.
2.3 AGREGADO FINO PARA HORMIGÓN.
2.3.1 Origen, Naturaleza y Características.
El agregado fino a emplearse estará constituido por arenas naturales o artificiales o

una mezcla de ellas.
Arena naturales son aquellas cuyas partículas son redondeadas y provienen de la
disgregación de las rocas por la acción de agentes naturales.

Arenas artificiales son las originadas por la trituración de las rocas mediante equipo
de chancado.
Se dará preferencia al uso de arenas de origen natural. Las arenas presentarán
partículas duras, durables y limpias, libres de cantidades perjudiciales de polvo,
terrones, partículas blandas o laminares, álcalis, arcillas, materias orgánicas y
deletéreas.
2.3.2 Pureza del agregado fino.
El contenido de sustancias perjudiciales no excederá los siguientes límites:

Terrones de arcilla 1.0 % en peso
Carbón y lignito 0.5 % en peso
Material que pasa tamiz 74m (No.200) vía húmeda 3.0 % en peso
Otras sustancias perjudiciales
(Como álcalis, sales, mica, granos con películas
Superficiales, partículas blandas, etc.) 1.0 % en peso
El total de sustancias perjudiciales no será superior al 4.0 % en peso
El agregado fino deberá estar libre de impurezas orgánicas; en caso de duda se
realizará el ensayo correspondiente, y deberá obtenerse un color mas claro que el
patrón. Los ensayos correspondientes son AASHTO T-112, T-113 Y T-11.
2.3.3 Granulometría del agregado fino.
El agregado fino será bien graduado y su composición granulométrica deberá

responder a las siguientes exigencias, según ASTM C33:
Tamiz % que pasa, en peso

9.5 mm (3/8”) 100
4.8 mm (No.4) 95 – 100
2.4 mm (No. 8) 80 – 100
1.2 mm (No.16) 50 – 85
600m (No. 30) 25 – 60
297m (No.50) 5 – 30
149m (No.100) 0 - 10
Los tamices indicados corresponden a la serie ASTM designación E –11 –58T.

La gradación precedente representa los límites extremos que determinarán si el
agregado fino es adecuado para emplearse.

El CONTRATISTA utilizará un agregado obtenido directamente o por mezclas de

otros, cuya gradación durante toda la ejecución de los trabajos sea razonablemente
uniforme y no sujeta a los porcentajes extremos o límites de granulometría
especificada. La verificación granulométrica será cada 1000 m3 o como lo indique el
SUPERVISOR.
A tal efecto, el CONTRATISTA propondrá una gradación que utilizará en el curso de
los trabajos y de la cual no podrá apartarse, ya que en tal caso deberá efectuar una
nueva dosificación.
2.3.4 Acopio del agregado fino.
El agregado fino proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma

pila, ni usado alternadamente en la misma clase de obras, o mezclado sin la
autorización previa y escrita del SUPERVISOR.
Se tendrá especial cuidado en evitar la segregación, contaminación con otros
materiales y contenido de humedad no uniforme.
2.3.5 Toma de muestras y método de ensayo.
Se realizarán de acuerdo con las siguientes Normas Bolivianas:

Toma de muestras 595 91
Terrones de arcilla 601 94
Carbón y lignito 609 91
Material que pasa el tamiz 74m (No.200) 612 91
Impurezas orgánicas 609 91
Granulometría 597 91
El CONTRATISTA deberá realizar la verificación continua de la humedad de la arena
a lo largo del día y se efectuará la corrección apropiada de la cantidad de agua en las
mezclas, para que al momento de la elaboración de los pastones se mantenga la
relación Agua/Cemento establecida en la dosificación.
2.4 AGREGADO GRUESO PARA HORMIGÓN.
2.4.1 Origen, naturaleza y características.
El agregado grueso será piedra triturada, grava u otro material inerte aprobado por el
SUPERVISOR. Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres de
cualquier cantidad perjudicial de capas o materias adheridas, arcilla y materias
extrañas.
No contendrá sustancias perjudiciales en exceso de los siguientes límites:
Fragmentos blandos 3.00% en peso
Carbón y lignito 1.00% en peso
Terrones de arcilla 0.25% en peso
Material que pasa el tamiz No.200 1.00% en peso

El agregado grueso responderá a las siguientes exigencias, en lo que a sus

características petrográficas se refiere:
a) Durabilidad con sulfato de sodio: La pérdida luego de cinco (5) ciclos no excederá
el 12% (doce por ciento).
b) Resistencia al desgaste: en el ensayo de desgaste en la máquina de Los Ángeles
se admitirá una pérdida máxima del 40% (cuarenta por ciento).
c) La absorción de agua (24 horas) no excederá del 2% en peso
2.4.2 Granulometría del Agregado Grueso.
El agregado grueso estará graduado de manera apropiada, para evitar la

segregación. Se recomienda un tamaño máximo no mayor a 1 ½”.
La verificación granulométrica se realizará cada 1000 m3 o según lo señalado por el
SUPERVISOR. Para este efecto, el CONTRATISTA propondrá una gradación que
utilizará en el curso de los trabajos y de la cual no podrá apartarse, ya que en tal caso
deberá efectuar una nueva dosificación. La SUPERVISIÓN podrá exigir que el
agregado grueso que responda a esta granulometría se obtenga por mezcla en obra
de dos o más agregados de distintas clasificaciones granulométricas, en cuyo caso
se procederá a sus acopios y mezclas, según se indica en el Inciso 2.4.4
subsiguiente.
2.4.3 Presencia de partículas planas y alargadas
No se permitirá en el agregado grueso, más de un 10% (diez por ciento) de piedras

en forma de laja, es decir, partículas planas alargadas (relación entre dimensión
menor y mayor de 0.2).
La determinación del contenido de lajas o partículas alargadas se realizará sobre una
muestra representativa del siguiente peso mínimo:
Para tamaños máximos comprendidos entre 1” y 2” ..................................10 kg.
Para tamaños máximos menores de 1”....................................................... 5 kg.
De la muestra representativa de peso P se separarán mediante selección visual y
operación manual todas aquellas partículas cuya mayor dimensión exceda 5 (cinco)
veces el espesor medio respectivo. Estas partículas serán pesadas, mismo que se
registrará como (P1).
El contenido de lajas se calculará en porcentaje del peso de la muestra primitiva,
mediante la expresión:
% de lajas = P1/P * 100
El resultado a considerar, será el promedio de dos determinaciones realizadas sobre
muestras distintas del mismo material.
2.4.4 Acopio del Agregado Grueso.
El agregado grueso proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma

pila ni usado alternadamente en la misma clase de obra o mezclado sin autorización
previa y escrita del SUPERVISOR.

Igualmente cuando se acopie agregado que responda a distintas clasificaciones

granulométricas, el mismo se almacenará en pilas separadas y su mezcla, a los fines
de cumplir con la granulometría exigida en el Inciso 2.4.2, se hará en el momento de
producir el hormigón en las proporciones adecuadas para lograr el cumplimiento del
requisito señalado.
Se tendrá especial cuidado en evitar la segregación, contaminación con otros
materiales y contenido de humedad no uniforme.
2.4.5 Toma de muestras y métodos de ensayo.
Las muestras se tomarán en planta de mezclado de hormigón, para considerar las

posibles alteraciones en la producción, transporte, etc. Este proceso se realizará de
acuerdo con las Normas Bolivianas siguientes:
Toma de muestras 595 91
Terrones de arcilla 601 94
Carbón y lignito 609 91
Material que pasa el tamiz 74m (No.200) 612 91
Durabilidad con sulfato de sodio 599 94
Resistencia al desgaste (AASHTO T-96)
Granulometría 598 91
VERIFICAR SI ESTAS NORMAS SON DE MUESTREO O DE ENSAYOS – LO
MISMO DE LA ARENA
2.5 AGUA.
El agua a utilizar en la preparación del hormigón y en todo otro trabajo relacionado

con la ejecución del firme será razonablemente limpia y libre de sustancias
perjudiciales al hormigón, preferentemente potable.
A los fines de conservar la limpieza y pureza del agua, el contratista utilizará para su
extracción y conducción, elementos adecuados para disponer de ella en el silo en que
va a usarse, libre de sustancias extrañas que puedan ser arrastradas por la misma.
Para que el agua sea utilizable deberá cumplir con los requisitos de la Normas
Bolivianas 587 91; 588 91; 636 94; 637 94; y 638 94 disponibles en el IBNORCA.
2.6 MATERIAL PARA SELLO DE JUNTAS.
El tipo de sello para las juntas longitudinales y transversales será definido en el

diseño del pavimento y en las Especificaciones Especiales. El SUPERVISOR
controlará el tipo de material para el sellado de las juntas de las losas de hormigón.
Existen diversos tipos de materiales para sellar las juntas en pavimentos de

hormigón. La clasificación más simple de los materiales empleados para el sello de
juntas es la siguiente:

- Sellos líquidos (moldeados en terreno).

- Sellos premoldeados (introducidos por compresión).
Para las juntas de dilatación se usará preferentemente relleno premoldeado y, para
las de contracción, selladores líquidos.
2.6.1 Materiales líquidos para sello de juntas
En términos generales, los materiales líquidos para el sello de juntas se pueden

diferenciar entre aquellos que se colocan en caliente (principalmente en base a
asfalto y caucho) y aquellos que se colocan en las juntas a temperatura ambiente
(principalmente en base a siliconas).
Los materiales de sello líquidos colocados en caliente, deberán cumplir con las
siguientes especificaciones:
 Material a base de asfaltos poliméricos: AASHTO M 0173
Autonivelante ASTM D 3405
SS-S-1401 C
ASTM D 1190
 Material polimérico de bajo módulo: ASTM D 3405
Autonivelante
 Material Elastomérico: ASTM D 3406
Autonivelante SS-S-1614
Los materiales líquidos colocados en frío, en base a siliconas, no requieren mezclas
ni calentamiento. El material se cura al ser expuesto a la atmósfera durante su
aplicación. La humedad del aire contribuye a que el sellador se cure para lograr sus
características finales.
En el caso que el proyecto especifique el uso de selladores de silicona, se deberá
contar con la aprobación previa de la SUPERVISIÓN, y seguir las recomendaciones
del fabricante para su aplicación.
Los materiales de sello líquidos colocados en frío, deberán cumplir con las siguientes
especificaciones:
 Material a base de Silicona : ASTM D 5893
Autonivelante de módulo bajo a ultra bajo.
 Material a base de goma de Nitrilo: No disponible.
Autonivelante
 Material a base de Polisúlfido: No disponible.

Autonivelante
 Material a base de Poliuretano SS-S200d
Autonivelante

Los materiales deben tener un bajo modulo elástico, ser resistente a los rayos
ultravioletas y tener al menos una elongación mínima admisible del 50%.
Las especificaciones SS-S se refieren a las Federal Specifications de los Estados
Unidos.
Los selladores de silicona o poliuretano, preferentemente autonivelante, estarán
compuestos por uno o dos componentes que se mezclan antes de ser aplicados a las
juntas mediante pistola de calafateo o directamente del envase. Son materiales
específicamente fabricados para ser colocados en juntas de pavimentos rígidos que
deben ser resistentes a los rayos ultravioleta y tener al menos una elongación mínima
admisible del 100%. Deben ser bajo módulo elástico. Se colocarán sobre tira de
respaldo “backer-rod” de dimensiones y tipo apropiadas. Antes de su aplicación
deberá aplicarse un imprimante, proporcionado por el mismo fabricante de estos
productos, pintando la superficie de las juntas para asegurar su adherencia
2.6.2 Cordones de respaldo
Los cordones de respaldo (backer rod) son un material muy importante para la
instalación de selladores líquidos, dado que evitan que el líquido fluya bajo la junta y
se adhiera al fondo de la caja. También son útiles para la definición del factor forma y
para optimizar la cantidad de sellador a usar.
Los materiales más usados como cordones de respaldo son los siguientes:
a) Espuma de Polietileno:
La espuma de polietileno es una espuma de celdas cerradas que no absorbe
el agua y es moderadamente compresible. Es más adecuado para los
selladores líquidos colocados en frío, ya que podría derretirse en contacto con
materiales colocados en caliente.
b) Espuma de Polietileno Eslabonado:
La espuma de polietileno eslabonado es una espuma de celdas selladas que
no es compatible con los selladores líquidos colocados en caliente. No
absorbe el agua y es moderadamente compresible.
c) Espuma de Poliuretano:
Esta espuma de celdas abiertas absorbe el agua, pero no se derrite cuando
se usa en contacto con selladores líquidos colocados en caliente. Es muy
compresible y ampliamente usado con los selladores líquidos colocados en
caliente.
El tamaño de los cordones de respaldo depende del ancho de la caja de la junta. Los
cordones de respaldo se comprimen aproximadamente en un 25 %, para asegurarse
que permanezcan a la profundidad deseada dentro de la caja. Los tamaños
adecuados para distintos anchos de juntas son:
Ancho de la Caja (mm) Diámetro del cordón (mm)

3 6
5 6

Ancho de la Caja (mm) Diámetro del cordón (mm)

6 8
8 10
10 13
13 16
16 19
19 22
22 25
25 32
32 38
38 50
Los cordones de respaldo también impiden la adherencia de los selladores al fondo

de la caja.
Las tensiones en el sellador aumentan si se presenta adherencia a lo largo de la base
del mismo. La pérdida de adherencia se produce debido a que el sellador queda
restringido en el cuello al fondo de la caja, durante la apertura de la junta.
De todos modos, los cordones de respaldo deberán cumplir con la especificación
ASTM D5249-95 (2000) “Standard Specification for Backer Material for use with cold-
and hot-Applied Joint Sealants in Portland-Cement Concrete”.
2.6.3 Relleno Premoldeado Fibrobituminoso.
Este relleno consistirá de fajas premoldeadas constituidas por elementos de goma,

impregnadas uniformemente con asfalto en cantidad adecuada para ligarlas.
Las dimensiones de relleno premoldeado serán las que se consignen en el diseño,
las especificaciones especiales o en los planos de la obra, con tolerancia en más de
1.5 mm en el espesor y menos de 3 mm en la altura. Su longitud será al menos igual
a la de un carril del pavimento.
El relleno premoldeado no se deformará por el manipuleo común en obra durante el
tiempo caluroso, ni se romperá o agrietará en tiempo frío.
Cuando se decida su ensayo se extraerá una muestra de cada lote de 300 m de
relleno o fracción menor. Dicha muestra tendrá el espesor y la altura especificados y
su largo no será inferior a un metro. Las muestras se acondicionarán para el
transporte de tal modo que no sufran deformaciones o rotura.
Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye según los métodos ASTM
Designación D-545.
1º) Recuperación: Se determinará luego de tres aplicaciones sucesivas de una
carga capaz de comprimir a la muestra hasta el 50% de su espesor original.
2º) Compresión: La carga requerida para reducir el espesor de la probeta al 50% de
su espesor original no deberá ser menor de 7 ni mayor de 52.4 k/cm2. Si el

espesor de la muestra es menor de 1.25 cm se permitirá una carga máxima de

87.5 kg/cm2.
3º) Extrusión: Se comprimirá la muestra al 50% de su espesor original con tres
bordes apoyados, no debiendo exceder la deformación u extrusión del borde
libre, de 0.6 cm.
4º) Absorción: No será superior al 15% (quince por ciento) en volumen en 24 horas.
2.7 BARRAS DE TRANSFERENCIA DE CARGA EN JUNTAS TRASVERSALES.
El principal objetivo de los pasadores es la transferencia de cargas en las juntas

transversales. Las barras se fijarán al terreno convenientemente mediante el uso de
varillas o canastillas constituidas por acero de 6 mm, las mismas que podrán
vincularse a la barra en uno de los lados ya sea mediante alambre o soldadura, de
manera que puedan resistir los esfuerzos de hormigonado. Los pasadores deberán
reunir las siguientes condiciones:
2.7.1 Forma y Dimensiones.
Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de las dimensiones
indicadas en los planos.
La tolerancia admisible respecto a los diámetros indicados en el proyecto o en estas
especificaciones será de ± 0.5 mm. Los pasadores serán perfectamente rectos, sin
torceduras, muescas o abolladuras superficiales.
En las juntas de dilatación, que se colocarán sólo en el contacto con estructuras fijas
y otros, uno de los extremos del pasador estará cubierto con un manguito de diámetro
interior algo mayor que el de la barra del pasador y de una longitud de 10 a 12 cm
obturado en su extremo por un tapón de material asfáltico u otro material compresible
de 3 cm de espesor, a fin de permitir al pasador una carrera mínima de 2 cm.
El manguito podrá ser de cualquier material que no sea putrescible y dañino para el
hormigón, y que pueda, además, resistir adecuadamente los efectos derivados de la
compactación y vibrado del hormigón al ser colocado.
2.7.2 Calidad del Acero.
El acero de las barras para pasadores será el comúnmente denominado “acero dulce”
o “común”. Tendrá una tensión mínima de fluencia de 2400 kg/cm2 y su alargamiento
mínimo en el ensayo de rotura será del 23% de la longitud de la probeta.
2.8 BARRAS DE UNIÓN O DE ANCLAJE.
El presente proyecto contempla la colocación de barras de amarre en las juntas

longitudinales consideradas en el diseño. Las barras de amarre (unión o anclaje)
deben cumplir las siguientes condiciones:
2.8.1 Forma y Dimensiones.
Las barras de amarre tienen como principal objetivo mantener la unión horizontal y
vertical de los carriles del pavimento; serán de acero corrugado de las dimensiones

indicadas en los planos, se colocarán donde lo indiquen los planos de proyecto según
las dimensiones fijadas en los mismos.
En caso de que se realice la pavimentación de ancho completo, las barras se fijarán
al terreno convenientemente mediante el uso de varillas o canastillas constituidas por
acero de 6 mm, las mismas que podrán vincularse a la barra ya sea mediante
alambre o soldadura, de manera que puedan resistir los esfuerzos de hormigonado.
En caso de que se realice la pavimentación carril por carril, con equipo de
pavimentación deslizante y/o con moldes, las barras deberán ser insertadas
lateralmente, utilizando un insertador lateral específicamente diseñado para este fin, o
previendo los orificios correspondientes en los moldes. En este último caso, las
barras deben insertarse asegurando una buena adherencia entre la barra y el
hormigón pero sin dañar el acabado superficial del pavimento.
2.8.2 Calidad del Acero.
El acero será corrugado con una tensión mínima de fluencia a la tracción de 420 Mpa.
Las varillas se encontrarán libres de óxidos, grasas, etc., aspecto que deberá
considerarse para su almacenamiento.
2.9 CALIDAD DE LOS MATERIALES Y CERTIFICACIÓN DE SU ACOPIO.
La calidad de los materiales en lo que respecta a las condiciones exigidas en estas

especificaciones será tenida en cuenta para la certificación de acopio de dichos
materiales, si el contrato así lo dispone.
No se certificará el acopio de materiales de dudosa calidad o cuando los ensayos o
análisis que se realicen para establecer esa calidad demuestren que tales materiales
no se ajustan a las exigencias requeridas.
En todos los casos en que el CONTRATISTA acopie materiales con el propósito de
certificarlos, deberá requerir la previa aprobación del SUPERVISOR.
En el caso específico del Cemento Pórtland, el SUPERVISOR no autorizará la
certificación de acopio de dicho material si el CONTRATISTA no cumple con las
condiciones de almacenamiento que aseguren protección de dicho material como se
especifica en la EG - HORMIGONES Y MORTEROS.
2.10 HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND
2.10.1 Definición y Condiciones Generales.
El hormigón de Cemento Portland estará constituido por una mezcla homogénea de

cemento Portland, agregados grueso y fino, agua y aditivos.
La mezcla será de calidad uniforme y su transporte, colocación, compactación y
curado se realizará de tal manera que la losa resulte compacta, de textura uniforme,
resistente y durable, que cumpla en un todo con los requisitos de estas
especificaciones y del uso a que se destina la estructura.
En consecuencia y de acuerdo con lo anteriormente expresado, el hormigón
endurecido estará libre de vacíos motivados por la segregación de los materiales o
por defectuosa colocación y compactación.

En general, estará libre de todo defecto que facilite la destrucción de la calzada por
acción de los agentes atmosféricos o por las condiciones a que aquella se halle
sometida durante su uso.
2.10.2 Calidad del Hormigón.
Los hormigones que se coloquen en obra tendrán las siguientes características:

a. Resistencia del Hormigón.
Considerando que los pavimentos de hormigón se diseñan tomando en cuenta la
resistencia promedio a la flexión, este debe ser el principal parámetro de control.
Para el presente proyecto de pavimentación, la resistencia promedio mínima a la
flexión (módulo de ruptura) a los 28 días será la indicada en los planos o
Especificaciones Especiales y se medirá a través de la rotura de vigas de hormigón
simple que se deben ensayar con carga en los tercios de su longitud de acuerdo con
ASTM C-78-02 “Standard Test Method for Flexural Strength of Concrete (Using
Simple Beam with Third-Point Loading)”.
b. Consistencia y Trabajabilidad de las Mezclas.
La consistencia del hormigón será determinada por medio del cono de asentamiento
según la Norma Boliviana 589 91. El asentamiento de las mezclas estará
comprendido en 2 a 5 cm cuando la mezcla deba compactarse utilizando vibración
mecánica de alta frecuencia y entre 4 y 7 cuando se utilice reglas vibratorias. Estos
asentamientos son los tomados en el lugar de la pavimentación
El CONTRATISTA controlará la consistencia de la mezcla mediante determinaciones
frecuentes del asentamiento sobre muestras de pastones elaborados. Dentro de los
límites establecidos, el CONTRATISTA deberá mantener en forma regular y
permanente la producción de un hormigón uniforme. El asentamiento se controlará
tanto en planta así como al pie de la obra, para corregir la pérdida de asentamiento
por el transporte.
c. Proporción de Agregado Fino.
La proporción del agregado fino, respecto al total de agregado (fino más grueso) de la
mezcla, será la menor posible que permita obtener la trabajabilidad deseada con el
equipo de colocación y compactación especificados
2.10.3 Dosificación del Hormigón.
Las proporciones de agua, cemento, agregados y aditivos, necesarias para preparar

las mezclas que satisfagan las exigencias especificadas, serán determinadas por el
CONTRATISTA por medio de los ensayos necesarios para ello.
Los ensayos de laboratorio deberán realizarse con la anticipación apropiada, a cuyo
efecto, el CONTRATISTA entregará al SUPERVISOR muestras de materiales y hará
saber, igualmente por escrito, las cantidades en peso, de los materiales, que
mezclará para preparar el hormigón acompañando los resultados de los ensayos
certificados por un laboratorio confiable.

El CONTRATISTA será responsable de cumplir con las exigencias especificadas una

vez colocado el hormigón en obra, aunque el SUPERVISOR deberá aprobar la
dosificación antes del inicio de los trabajos de colocación del hormigón. .
2.10.4 Elaboración del Hormigón.
Durante la elaboración del hormigón, el CONTRATISTA se ajustará a las indicaciones

que se exponen más adelante, así como a toda exigencia que, sin estar
taxativamente enumerada, resulte consecuencia de la aplicación de estas
especificaciones.
Dadas las características del proyecto, la producción de hormigón podrá ser realizada
en planta de mezclado central considerando transporte en volquetas o mezclado en
camiones mezcladores, o mediante mezcladoras instaladas junto a la obra. En
cualquier caso, la dosificación de todos los componentes del hormigón deberá
realizarse siempre por peso. En ningún caso se aceptará dosificación por volumen.
Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se distribuya uniformemente en
toda la mezcla y el hormigón adquiera un color uniforme, controlando estrictamente
los tiempos mínimos recomendados por el fabricante.
El agua será controlada estrictamente tomando en cuenta las correcciones por
humedad de los agregados.
3 EQUIPO.
El CONTRATISTA está obligado a disponer en obra, con antelación a los trabajos que
debe realizar, el equipo mínimo para su ejecución, conforme con lo que se especifica
más adelante
El SUPERVISOR procederá a la revisión del equipo que presente el CONTRATISTA,
a fin de autorizar su utilización o rechazar aquellos elementos que no funcionen
correctamente o no reúnan las exigencias requeridas.
El CONTRATISTA está obligado a mantener su equipo en buenas condiciones de uso
mediante una conservación cuidadosa que reduzca al mínimo las paralizaciones por
roturas, desperfectos, etc. durante la ejecución de los trabajos.
El SUPERVISOR juzgará si la calidad y capacidad de los equipos que presente el
contratista es suficiente para cumplir con un programa mínimo de trabajos compatible
con los planes de ejecución y formulará al CONTRATISTA los requerimientos que a
su juicio sean necesarios. En caso necesario, el SUPERVISOR podrá exigir otros
equipos para garantizar una adecuada calidad de los trabajos.
3.1 EQUIPO PARA LA ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN.
a. Dosificación.
La dosificación y puesta en obra de los agregados y el cemento, se realizará
necesariamente en peso; queda expresamente prohibida la dosificación de
agregados en volumen. El control de los agregados se llevará a cabo mediante el uso
de balanzas, cuyo funcionamiento será normal y exacto. Se realizará periódicamente
el control de humedad de la arena y las correcciones respectivas a la mezcla para no
introducir agua en exceso.

b. Elaboración del Hormigón.

El hormigón podrá ser elaborado siguiendo algunos de los procedimientos indicados
a continuación:
ii) Mezclado en planta central y transporte del hormigón de la obra en
camiones mezcladores, agitadores o camiones volqueta.
jj) Dosificación en planta y mezclado en camiones mezcladores durante su
transporte a obra.
kk) Dosificación por peso y mezclado en mezcladoras instaladas junto a la
obra. Transporte al sitio de colocación en carritos hormigoneras, carretillas
con llantas de goma o mediante bombas de hormigón.
En todos los casos, el hormigón deberá llegar a las obras sin que se produzca
segregación de los materiales, en estado plástico y trabajable, satisfactorio para
colocarlo sin añadir agua.
Para el hormigón elaborado en estas condiciones, serán de aplicación las exigencias
especificadas por la AASHTO C 94-61.
c. Mezcladoras
Serán de funcionamiento mecánico. La cantidad y capacidad de las mezcladoras
deberá guardar relación con el avance previsto de obra, los plazos contractuales y el
equipo periférico conexo disponible – previo y posterior a la elaboración -, de acuerdo
a las obras a realizar. Todas las mezcladoras deberán tener indicado en lugar visible
su máxima capacidad de carga, según especificación de su fabricante.
El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR el manual de características
técnicas, elaborado por el fabricante, de cada mezcladora que vaya a utilizar en la
obra. El SUPERVISOR revisará esta información y aprobará o rechazará el equipo.
Las características (capacidades y rendimientos) establecidas por el fabricante
deberán ser consideradas como valores máximos, los mismos que podrán ser
reducidos en función del desempeño de los equipos en obra y debido a condiciones
de uso tales como instalación, altura sobre el nivel del mar, etc. .
Su velocidad de mezclado será constante y preferentemente estarán equipadas con
un dispositivo aprobado para regular el tiempo de mezclado, que actuará
automáticamente trabando el cierre de la descarga durante el tiempo íntegro de
mezcla, liberándolo a su terminación.
Deberá poseer además equipo de dosificación de agua que surtirá automáticamente
al tambor la cantidad de agua necesaria para mezclado.
El equipo para medir la cantidad de agua deberá apreciar el litro y estará arreglado de
manera que su exactitud de medida no se vea afectada por las variaciones de presión
en la cañería de agua ni por la inclinación de la hormigonera en cualquier dirección.
El tipo de equipo asegurará la provisión exacta del agua requerida y su
funcionamiento defectuoso o con fallas implicará la suspensión automática de la
hormigonera hasta tanto se reparen los defectos o fallas mencionados. Por este
motivo se verificará constantemente la correcta calibración de los equipos de
medición.

3.2 EQUIPO PARA LA COLOCACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y TERMINADO SUPERFICIAL.
3.2.1 Equipo de Pavimentación con Moldes.
Se deberán utilizar reglas vibratorias aptas para este tipo de trabajo, provistas de
motores de capacidad no menor a 8 HP y propulsadas manual o mecánicamente (por
tecles) a ambos lados de la regla. El Contratista deberá contar con por lo menos dos
reglas vibratorias, una de ellas estará en espera, por los problemas frecuentes que se
presentan en este tipo de equipos.
Los moldes laterales serán metálicos de altura igual o superior al espesor de los
bordes de la losa, rectos, libres de toda ondulación y en su comportamiento no se
admitirá desviación alguna. El dispositivo de unión entre las secciones sucesivas o
unidades será tal que impida todo movimiento o juego de tales puntos de unión.
Queda estrictamente prohibido el uso de moldes de madera debido a que sus
irregularidades influyen desfavorablemente en la uniformidad del pavimento.
Los moldes tendrán una superficie de apoyo o base, una sección transversal y una
resistencia, que les permita soportar sin deformaciones o asentamiento las presiones
originadas por el hormigón al colocarse y el impacto y vibraciones de los pistones,
reglas vibratorias y equipo mecánico de distribución y terminación que pudiera
emplearse.
La longitud mínima de cada sección o unidad de los moldes usados en los
alineamientos rectos será de 3 metros.
Los moldes contarán con un sistema de fijación que permita colocarlos y mantenerlos
firmemente asegurados al terreno mediante estacas de acero, de manera que no
sufran movimientos o asientos durante las operaciones de hormigonado.
Antes de su empleo, el CONTRATISTA someterá a examen del SUPERVISOR los
moldes a utilizar, los que serán aprobados siempre que se encuadren en lo que se
prescribe en esta especificación.
Los moldes torcidos, averiados, etc., serán retirados de la obra y no se permitirá su
empleo hasta que no hayan sido reparados a satisfacción del SUPERVISOR.
3.2.2 Equipo para la Distribución y Compactación.
Las reglas vibratorias y los moldes deberán ser metálicos. Se aceptarán como
mínimo reglas vibratorias metálicas ajustables de doble bastidor de aluminio o
magnesio, el motor deberá transmitir la vibración a todo el pavimento mediante un
excéntrico.
Cualquiera sea el tipo de vibración utilizado, el hormigón resultante, deberá quedar
perfectamente compactado, y no producirá segregación de sus materiales
componentes.
El sistema de deslizamiento de la regla vibradora sobre los moldes podrá ser tipo
manual o mecánico y permitirá su avance a una velocidad uniforme.
Adicionalmente, el CONTRATISTA dispondrá de por lo menos de tres vibradores
portátiles de inmersión para asistir a la compactación de la regla.

3.2.3 Equipo para la Terminación Superficial del Pavimento.
a. Reglas
El CONTRATISTA deberá tener en obra dos reglas de 3m de largo de material no
deformable para el contraste de la superficie del pavimento, las mismas que serán
revisadas periódicamente, preferentemente con una regla metálica de exactitud
comprobada.
b. Fratases (frotachos).
El CONTRATISTA dispondrá en obra no menos de dos fratases destinados al
frotachado la superficie del hormigón.
Tendrán un mango largo articulado que permita su manejo desde los puentes de
servicio o fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al menos 1.50 m, por 15
cm de ancho.
Queda prohibido el uso de frotachos de madera debido a que su uso ocasiona
deformaciones al hormigón. Los frotachos deben ser metálicos, de aluminio o
magnesio.
c. Cepillo Texturizador.
El CONTRATISTA dispondrá de, al menos, un cepillo texturizador aprobado por el
SUPERVISOR. El cepillo será metálico de aluminio o magnesio, con dientes
acerados no se permitirá el uso de cepillos de plástico, escobas u otros implementos
no especializados para el texturizado de pavimentos de hormigón de carreteras.
d. Herramientas para el Redondeo de Bordes de Juntas y del Pavimento.
El CONTRATISTA dispondrá de no menos de 2 (dos) herramientas destinadas a
redondear bordes de las juntas (de construcción y algunos casos específicos) y del
pavimento. Las mismas llevarán un mango adecuado para su manejo y serán
metálicas.
3.3 EQUIPO PARA LA CONSTRUCCIÓN Y SELLADO DE JUNTAS.
3.3.1 Construcción de Juntas.
En el proyecto se consideran juntas aserradas, de manera que no se aceptarán las

juntas moldeadas en hormigón fresco.
El CONTRATISTA deberá contar en la obra con al menos 2 (dos) equipos de aserrado
de juntas en perfecto estado de operación, en una potencia acorde con las
necesidades del proyecto, así como con suficientes discos de corte.
Inicialmente se realizará el corte de inducción, hasta 1/3 del espesor total de la losa,
en cuanto el hormigón pueda soportar sin desportilladuras el accionar de la sierra de
corte. Este primer corte puede ser entre 3 y 5 mm de espesor. Posteriormente,
cuando se pretenda sellar, se realizará el corte de ampliación que forme la caja del
sellador. Alternativamente se puede permitir un solo corte con una sierra de la
dimensión que indique la caja del sellador. En este caso el corte debe realizarse
hasta una profundidad equivalente a 1/3 de la altura de la losa.

3.3.2 Equipo para el Sellado de Juntas.
El CONTRATISTA contará con los siguientes elementos para la ejecución del sellado
de juntas:
ll)Aplicaciones o herramientas apropiadas para la colocación tanto de la tira de
respaldo (backer rod así como del material de sello).
mm) Una compresora para limpieza de juntas.
nn) Equipo para aplicación del líquido imprimante a las paredes de la junta
antes de colocar el material de relleno
oo)Si el sellador no es autonivelante, una varilla de acero liso para “remeter” el
material dentro de la caja del sellador.
pp) Los equipos necesarios para la colocación del material a ser utilizado para
sello de juntas, tales como bombas operadas con aire. Estos equipos deben
ser capaces de alimentar continuamente los materiales a presión y de llenar
completamente el espacio de la junta, sin discontinuidades ni formación de
vacíos o aire atrapado. Se deben considerar las recomendaciones del
fabricante.
3.4 EQUIPO PARA LABORATORIO Y CONTROL DE OBRAS.
A los fines de facilitar al SUPERVISOR el cumplimiento de su misión, el

CONTRATISTA proveerá en la obra todos los elementos necesarios para los
diferentes controles y ensayos que se requieren en la pavimentación.
El CONTRATISTA dispondrá los elementos necesarios en un recinto situado en el
lugar de la obra, de dimensiones adecuadas para los fines prescritos, el que contará
con la aprobación previa del SUPERVISOR.
Todos los elementos destinados a control y fiscalización de los trabajos estarán a
disposición del SUPERVISOR en el momento en que este los solicite. El
CONTRATISTA verificará que los mismos se hallen en perfectas condiciones de uso
debiendo reparar aquellos que tuvieran desperfectos o reemplazar los que se
rompieran por uso o accidente.
3.5 PRESENCIA DEL EQUIPO EN OBRA
El CONTRATISTA comunicará al SUPERVISOR, por escrito, con una anticipación

mínima de 45 días, el inicio de los trabajos referentes al pavimento rígido,
presentando un programa de ejecución del ítem, incluyendo la asignación y provisión
de equipos, materiales y personal para cumplir con lo requerido. El SUPERVISOR
verificará el programa de ejecución presentado y hará conocer al CONTRATISTA sus
observaciones, en función del plan de trabajo y cronograma del CONTRATISTA.
No se permitirá la iniciación o ejecución de los trabajos antes de contar con un
programa de ejecución aprobado por el SUPERVISOR y sin la presencia en obra del
equipo indispensable aprobado para el efecto.

4 EJECUCION
4.1 PERFILADO Y PREPARACIÓN DE LA CAPA DE APOYO.
Comprende todas las operaciones necesarias para obtener una superficie de apoyo
del pavimento que se caracterice por ser lisa, compacta y homogénea, que responda
a los perfiles y cotas de los planos del proyecto.
En los lugares donde la sub base o capa de apoyo presente baches o zonas
deficientes, con exceso de humedad, se procederá al retiro del material,
sustituyéndolo con otro apto, previamente aprobado por el SUPERVISOR en un área
de trabajo que garantice una adecuada homogeneidad de la sub base (no se
permitirán parches en áreas pequeñas localizadas). El CONTRATISTA no podrá
hormigonar si no tiene preparada una longitud mínima aceptada por el supervisor.
La compactación de la capa de apoyo se realizará en cumplimiento a las
especificaciones correspondientes.
El área de compactación de la capa de apoyo debe contemplar un sobreancho de, al
menos, 50 cm a cada lado del pavimento, para proporcionar un apoyo firme al equipo
y a los moldes laterales.
El CONTRATISTA no podrá iniciar el hormigonado si la sub base o capa de apoyo no
ha sido aprobada previamente por el SUPERVISOR, el que habrá constatado el
cumplimiento por parte del CONTRATISTA de todas las exigencias especificadas, así
como la densidad y humedad requerida en la capa de apoyo inmediatamente antes
de ser cubierta por el pavimento.
4.2 COLOCACIÓN DE MOLDES PARA PAVIMENTACIÓN CON REGLA VIBRATORIA
4.2.1 Alineación y Niveles de los Moldes.
El CONTRATISTA colocará los moldes para la ejecución de la calzada sobre la sub

base firme y compactada, conforme con los alineamientos, niveles y pendientes
indicados en el pavimento.
4.2.2 Firmeza y Enclavamiento de los Moldes.
Los moldes se apoyarán perfectamente en sus bases; serán unidos entre sí de

manera rígida y efectiva y su fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas
que impidan toda movilidad de los mismos.
Se permitirá, a los efectos de ajustarlos a los niveles y pendientes que correspondan,
la ejecución de rellenos de tierra u otro material bajo sus bases, los que deberán
realizarse dándoles la firmeza necesaria para evitar asentamientos.
Las juntas o uniones de los moldes se controlarán y no se admitirán resaltos o
variaciones superiores a 2 mm, tanto en el alineamiento horizontal como en la
pendiente.
En las curvas, el CONTRATISTA procurará asegurar al máximo la firmeza de los
moldes, así como su ajuste al radio correspondiente a las mismas.

4.2.3 Longitud de moldes colocados.
No se permitirá la iniciación de los trabajos de hormigonado si el CONTRATISTA no

tiene colocados todos los moldes correspondientes a la longitud necesaria y aceptada
por el Supervisor.
El CONTRATISTA deberá tener en obra la cantidad de moldes necesarios que
permitan su permanencia junto al hormigón recién vaciado, por lo menos 24 horas
después del hormigonado.
4.2.4 Limpieza y aceitado de los moldes.
Los moldes deberán estar bien limpios. Una vez colocados y antes de hormigonar,
serán adecuadamente aceitados para facilitar su desmolde.
4.2.5 Aprobación del SUPERVISOR
El CONTRATISTA no hormigonará hasta tanto el SUPERVISOR no haya revisado y

aprobado la colocación de moldes y comprobado el espesor del pavimento pasando
un gálibo que asegure esta dimensión. Esta tarea se realizará a fin de determinar
posibles defectos en la capa de apoyo.
Todo trabajo de compactación y perfilado de la capa de apoyo del pavimento de
hormigón deberá ser concluido por el CONTRATISTA y aprobado por el
SUPERVISOR antes de iniciar las actividades de construcción del pavimento de
hormigón.
El pavimento de hormigón será construido preferentemente en forma separada según
cada sentido de tráfico. Si el CONTRATISTA quisiera hormigonar el ancho total de la
calzada, deberá proponer al SUPERVISOR un sistema que permita garantizar la
obtención del gálibo (bombeo o peralte) requerido. Este sistema deberá ser
analizado y aprobado por el SUPERVISOR en forma previa al inicio de los trabajos.
4.3 CONTRUCCION DE LAS LOSAS.
4.3.1 Colocación del Hormigón.
Antes de colocar el hormigón en la plataforma se humedecerá la capa de asiento

para que el hormigón no pierda humedad al entrar en contacto con una superficie
seca.
Sobre la capa de apoyo y mientras la misma mantenga sus condiciones de
estabilidad y humedad se colocará el hormigón inmediatamente elaborado en la obra,
en descargas sucesivas distribuyéndolo en todo el ancho de la faja a hormigonar y
con un espesor tal que al compactarlo resulte el indicado en los planos del proyecto.
El hormigón no presentará segregación de sus materiales componentes y, si la
hubiera, se procederá a su re mezclado a pala hasta hacerla desaparecer.
Cuando el hormigón sea elaborado fuera de la obra, durante su descarga será
debidamente guiado para evitar su segregación y facilitar su distribución uniforme
sobre la subbase.

El hormigón se colocará de manera que requiera el mínimo de manipuleo y su

colocación se llevará a cabo avanzando en la dirección del eje de la calzada y en una
única capa.
El hormigón se colocará firmemente contra los moldes, de manera de lograr un
contacto total con los mismos, compactándolo adecuadamente, mediante el vibrado
portátil de inmersión.
No se permitirá el uso de rastrillos en la distribución del hormigón. La adición del
material, en los sitios que hiciere falta, solo se hará el uso de palas.
El hormigón deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo con el tipo de
compactación, quedando absolutamente prohibida la adición de agua al mismo en la
obra.
Toda mezcla que presente signos evidentes de fraguado será desechada y no se
permitirá su ablandamiento mediante la adición de agua y cemento.
El hormigón deberá estar libre de sustancias extrañas, especialmente de suelo. A
este fin, los operarios que intervengan en el manipuleo del hormigón y en sus
operaciones posteriores, llevaran calzados adecuados que permanecerán limpios,
libres de tierra u otras sustancias y que puedan ser limpiados en los casos que
arrastren tales elementos.
El CONTRATISTA instruirá a su personal en esas prevenciones. La desobediencia o
negativa de cualquier funcionario del CONTRATISTA a cumplir estas u otras
prevenciones permitirá al SUPERVISOR ordenar su retiro de tales trabajos.
La distribución del hormigón la realizará el CONTRATISTA, coordinándola con las
restantes tareas relativas a la construcción del firme, de manera que todas ellas
sucedan dentro de los tiempos admisibles y produzcan un avance continuo y regular
de todo el conjunto.
4.3.2 Distribución, Enrasado y Consolidación.
Inmediatamente después de colocado el hormigón será distribuido, enrasado, y

consolidado. Para ello se emplearán los métodos mecánicos especificados.
La distribución, enrasado y consolidación, se ejecutará en forma tal que, una vez
realizadas estas operaciones y las de terminación, la superficie del pavimento
presente la forma y niveles indicados en los planos y quede libre de zonas localizadas
con depresiones o promontorios.
El equipo de vibración – regla o rodillos vibratorios- para la distribución, enrasado y
consolidación del hormigón, deberá pasar sobre el material colocado tantas veces
como sea necesario para compactarlo y borrar las imperfecciones que aparecieren.
Idealmente, con una pasada, el hormigón debe quedar bien vibrado y con una
superficie de textura uniforme sin embargo, si existen imperfecciones, para asegurar
la compacidad y terminación requerida se podrá realizar una o más pasadas
adicionales (preferentemente solo una) a mayor velocidad corrigiendo los defectos en
el hormigón fresco.
Delante de la regla y para la operación de la misma, se usarán dos vibradores de
inmersión, los cuales pre compactarán el hormigón en todo el ancho de la losa, con
especial cuidado en los bordes, cerca de los moldes.

Durante la operación de distribución y enrase del hormigón, permanentemente se

mantendrá, enfrente del equipo vibratorio y en toda su longitud, una capa de
hormigón que supere las dimensiones del equipo y garantice que no aparezcan
depresiones en la superficie.
Cualquiera fuere el equipo vibrador utilizado, el hormigón resultante, debe quedar
perfectamente compactado, sin segregación de sus componentes.
El uso del equipo vibrador quedará supeditado a la obtención de resultados
satisfactorios bajo las condiciones de trabajo en obra. Si el equipo demuestra afectar
en forma desfavorable a la obra realizada, el equipo deberá ser cambiado por otro
adecuado.
4.3.3 Control de Perfilado y Espesores.
El CONTRATISTA controlará, a medida que adelanten los trabajos, el cumplimiento

de los perfiles y espesores de proyecto.
No se admitirán en este control espesores inferiores a los especificados, para lo cual
el CONTRATISTA procederá a los ajustes respectivos, tanto en el perfilado de la sub
base como en el control de cotas terminadas del pavimento de hormigón.
Si se usan moldes, el contratista verificará que no se hayan producido asentamientos
y, en caso de que ello haya ocurrido, procederá a la reparación inmediata de esa
situación.
El CONTRATISTA no podrá reclamar pago adicional alguno por el exceso de
hormigón que tenga que colocar en virtud de lo expuesto.
4.3.4 Terminación y Control de la Superficie del Pavimento.
Una vez compactado el hormigón, el CONTRATISTA procederá a la terminación del

mismo dando a la superficie del firme características de lisura y textura tales que, al
mismo tiempo que faciliten el rodamiento, la hagan antideslizante y ajustada, en todos
los casos, a los perfiles de proyecto que correspondan en cada progresiva del firme.
Este control también se realizara en los lugares donde se construya el sonorizador.
4.3.5 Alisado.
Tan pronto se termine el enrasado precedentemente indicado, se efectuará el alisado

longitudinal. La superficie total de la losa será suavemente alisada con regla metálica
y fratases (frotachos) metálicos.
Mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje longitudinal del
afirmado, se pasará una regla fratás metálica, haciéndola casi “flotar” sobre la
superficie y dándole un movimiento de vaivén, al propio tiempo que se la traslada
transversalmente. Los sucesivos avances longitudinales de esta regla se efectuarán
en una longitud máxima igual a la mitad del largo de aquella.
Todo exceso de agua o materias extrañas que aparecen en la superficie durante el
trabajo de alisado, no se reintegrarán al hormigón, sino que se retirarán, empleando
la regla y arrastrándolas hacia los costados y fuera de la superficie de la losa.

a. Comprobación inicial de la Lisura Superficial.

Apenas se termine la operación del alisado, se procederá a confrontar la lisura
superficial del afirmado. Se utilizará la regla especificada para tal efecto, debidamente
controlada con la regla-patrón. La regla se colocará en diversas posiciones paralelas
y transversales al eje longitudinal del afirmado. Cualquier irregularidad superficial será
corregida de inmediato y la confrontación se continuará hasta que desaparezcan
todas las irregularidades.
b. Terminación Final con Cepillo y Rastra de Arpillera.
Para la terminación mediante una micro textura longitudinal, se usará una rastra de
arpillera (yute) que consiste en el arrastre de una faja de ese material humedecida,
sobre todo el ancho de la calzada para dar a la superficie una textura longitudinal
arenosa. El ancho total de la arpillera será 0,60 m. mayor que el ancho del pavimento
y su longitud se establecerá durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los
resultados deseados. Se controlará constantemente la humedad de la arpillera.
Después de la operación anterior, se efectuará un terminado con el empleo de cepillo
metálico adecuado con cerdas. Queda terminantemente prohibido el uso de cepillos
de cerdas plásticas o escobas. Este se pasará perpendicularmente al eje longitudinal
del afirmado. El texturizado se realizará en cuanto desaparezca el agua superficial
(agua de sangrado) del pavimento.
c. Comprobación Final de la Lisura Superficial.
La lisura superficial del pavimento se controlará con la regla de 3 (tres) metros de
longitud especificada, tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para
que se pueda caminar sobre él.
Para efectuar esta confrontación, el CONTRATISTA hará limpiar perfectamente la
superficie del pavimento. La regla se colocará sobre líneas paralelas al eje de la
calzada, de acuerdo con las indicaciones del SUPERVISOR. No se admitirán
depresiones o resaltos superiores a cinco (5) mm.
4.4 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS.
4.4.1 Generalidades.
Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en los planos y demás
documentos del proyecto. Las juntas transversales formarán ángulos rectos con las
juntas longitudinales.
Las juntas terminadas y controladas en la superficie del pavimento, deben ser rectas
no admitiéndose desviaciones mayores de 3 mm, en 3 m de longitud.
La ubicación de las juntas será la que indica en los planos, o bien la que surja de
aplicar criterios y especificaciones de este pliego a las superficies especiales que se
pavimenten.
4.4.2 Juntas Transversales de Expansión en Contacto con Estructuras Fijas.
Las juntas transversales de dilatación o expansión se construirán necesariamente en

contacto con estructuras fijas o en el caso de intersecciones o accesos, según se
indique en los planos de proyecto o lo indique el SUPERVISOR.

El material de relleno será cualquiera de los especificados en el numeral

correspondiente, que se colocará en su lugar antes de hormigonar y se lo mantendrá
perpendicular a la superficie del firme y rígidamente fijo en su posición, mediante
dispositivos adecuados que se retirarán una vez realizado el hormigonado.
El borde superior del relleno premoldeado se protegerá mediante un elemento
adecuado para ello, que se retirará una vez concluido de compactar el hormigón.
Si la colocación de pasadores es difícil por estar construido el elemento, se preparará
la capa de apoyo de manera que se tenga un sobre-espesor de al menos 5 cm en el
contacto con la estructura fija (puente o alcantarilla) o la intersección, dimensión que
se repartirá al menos en los últimos 50 cm del borde de la losa.
4.4.3 Juntas Transversales de Contracción
Las juntas de contracción, del tipo denominado de plano de debilitamiento, se

construirán distanciadas entre sí, de acuerdo con lo indicado en los planos de
proyecto y estarán constituidas por una ranura aserrada en el hormigón, de una
profundidad de un tercio del espesor de la losa.
En cuanto el hormigón pueda soportar la cuchilla de la cortadora sin desportilladuras,
se ejecutará el aserrado. Inicialmente se cortarán las juntas cada dos losas y
posteriormente se cortarán las intermedias. El tiempo estimado para realizar el corte
varía de acuerdo con el clima y el tipo de hormigón usado, aunque generalmente el
periodo de corte está entre las 4 y las 8 horas posteriores al hormigonado.
Para la correcta construcción de la junta con cordón de respaldo (backer rod), se
deberá realizar una ampliación del corte para conformar la caja sellador en la
profundidad y ancho especificados en los planos. La tira de respaldo deberá ser
apropiada para el tipo de sellador especificado (en frío o caliente).
El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el tipo y número de
las sierras, así como otros requisitos, deberán ser previamente aprobados por el
SUPERVISOR, a solicitud del CONTRATISTA, sin embargo bajo ningún punto de
vista se aceptará que el CONTRATISTA tenga menos de dos equipos de corte en
perfecto estado de funcionamiento, para prevenir la posibilidad de que un equipo falle
y se produzca una fisuración sin control.
4.4.4 Juntas Transversales de Construcción.
Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de treinta
(30) minutos y al terminar cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la
separe de cualquier otra junta transversal no sea inferior a 3 m.
No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 2.5 m. Se tratará, en lo
posible, de evitar la ejecución de juntas de construcción con una longitud menor a la
establecida en los planos para cada losa. Los bordes de estas juntas serán
redondeados con una herramienta especial para tal fin.
Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la ubicación de
una junta transversal. En esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a
las canastillas del acero de las juntas transversales perfectamente niveladas. No se
permitirá el uso de manguitos de PVC.

En este último, el remate se realizará contra un encofrado de madera o metálico que

permita que la mitad de las barras pasajuntas queden libres a manera de “espigas”.
4.4.5 Juntas Longitudinales.
Las juntas longitudinales se ejecutarán según lo dispuesto en los planos y en las

siguientes especificaciones. Estas juntas podrán ser de dos tipos diferentes:
d) Junta aserrada: En caso de pavimentar un ancho que incluya al menos una junta
longitudinal según las dimensiones señaladas en los planos, la junta longitudinal
se ejecutará de manera similar a la junta transversal de contracción, mediante
aserrado del hormigón. Esta junta tendrá la forma y dimensiones que indiquen los
planos.
e) Junta de construcción: En caso de que el vaciado de hormigón se realice en un
ancho entre juntas longitudinales y si el espesor es mayor a 25 cm, se conformará
un “machihembrado” de la junta, el mismo que no reemplaza el uso de las barras
de amarre. Este acabado puede obtenerse tanto en pavimentación con moldes
fijos o mediante el empleo de la pavimentadora deslizante.
En el caso de pavimentación con moldes fijos, se debe prever las perforaciones
necesarias para el paso de las barras de amarre. En el caso de pavimentadora
deslizante, se podrá insertar las barras en forma lateral.
4.4.6 Terminación de las juntas.
Antes del sellado de las juntas, el CONTRATISTA procederá a un repaso general de

todas las juntas rectificando aquellas deficiencias que por su naturaleza impidan un
correcto funcionamiento de las mismas y realizará una limpieza exhaustiva con
compresora. No se permitirán partículas de tierra o restos de hormigón en el interior
de las mismas.
4.5 COLOCACIONES DE BARRAS PASADORES
Los pasadores se dispondrán de manera tal que resulten longitudinalmente paralelos

al eje y a la rasante de la calzada.
Previo a la colocación del hormigón, la longitud total del pasador será recubierta con
una capa de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y posteriormente engrasada con
una película delgada de modo tal que se impida la adherencia entre el hormigón y el
acero para permitir el libre movimiento de las losas contiguas, en los casos de
dilatación o contracción.
El pintado y engrasado de los pasadores, precedentemente exigido, será
especialmente cuidado por el CONTRATISTA, que utilizará para ello material de
características adecuadas capaz de formar alrededor de la barra de acero una
película consistente y de una resistencia suficiente que impida su eliminación por
compactación del hormigón fresco.
En la colocación de los pasadores, el CONTRATISTA dispondrá de canastillas o
armaduras subsidiarias que permitan afirmarlos cuidadosamente, e impedir que la
posición en que se exige sean colocados, sufra la menor variación durante el moldeo,
compactación y vibrado del hormigón de las losas.

Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero o aluminio, los

mismos que se pueden fijar al piso mediante clavos fijados por disparo (Hilti, Ramset
o similar) o mediante hincado manual de clavos.
En el caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el manguito
correspondiente para la expansión de las barras.
4.6 BARRAS DE AMARRE, Y SU COLOCACIÓN.
Las barras de amarre son aquellas que se colocarán perpendicularmente a las juntas
longitudinales, las mismas que deben cumplir con lo prescrito anteriormente.
Las barras de amarre o anclaje, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo
que indique el proyecto, en el medio del espesor de las losas, y estarán empotradas
la mitad de su longitud en cada una de las losas adyacentes. Dependiendo del ancho
de vaciado las barras de amarre se colocarán en caballete o en perforaciones
dispuestas en los moldes.
4.7 RELLENO Y SELLADO DE LAS JUNTAS.
4.7.1 Ejecución del Relleno y Sellado.
El CONTRATISTA realizará el relleno y sellado de las juntas en cuanto el estado del

hormigón lo permita, para obtener un perfecto vaciado y adherencia del material de
sello.
No se permitirá el relleno y sellado de las juntas en los casos en que las mismas no
se hallen limpias, secas, libres de restos de material y de toda otra obstrucción,
cualquiera sea su naturaleza. Se utilizará una compresora para la correcta limpieza
de la perforación antes de proceder al rellenado de la junta. Se deberá tener especial
cuidado en la limpieza en toda la profundidad del corte inicial, para garantizar el libre
movimiento de las placas de hormigón.
Para la correcta utilización de la tira de respaldo, se deberá ampliar la caja de
sellador de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos. Inicialmente se
colocará la tira de respaldo y posteriormente se verterá el sellador, de manera que
quede remetido dentro de la junta, para lo cual se pueden utilizar herramientas
apropiadas.
Antes de la colocación del sellador, se deberán imprimar las paredes de la junta para
mejorar la adherencia. Se deberán utilizar los productos imprimantes recomendados
por los mismos fabricantes de los materiales de relleno de la junta.
En ningún caso se aceptarán protuberancias en el material de sello, las que siendo
arrastradas por los vehículos ocasionan el desprendimiento de sellador.
Previo a la ejecución de estos trabajos, el CONTRATISTA recabará la conformidad
del SUPERVISOR acerca del material, las condiciones particulares y el sistema de
trabajo a ser empleado para la terminación de las juntas.

4.7.2 Selladores de Silicona o Poliuretano.
Deberá utilizarse el aplicador especial, de acuerdo a recomendaciones del fabricante

y una tira de respaldo de espuma de poliuretano para aplicación en frío, de acuerdo a
las dimensiones indicadas en los planos.
Se utilizará un compuesto imprimante “primer” que se aplicará en las paredes de la
junta para mejorar la adherencia del sellador.
4.7.3 Selladores Líquidos de Colocación en Caliente
En el caso de mezclas bituminosas en caliente, el agregado tendrá una temperatura

comprendida entre 160° y 200°C en el momento de ser mezclado con el asfalto, el
que también se habrá calentado previamente para fluidificarlo suficientemente, a
temperatura que en ningún caso excederá de 180°C. La mezcla será homogénea y
tendrá en el momento de verterla en las juntas, una temperatura mínima de 165°C.
No obstante lo anterior, se deberán cumplir con las especificaciones detalladas.
El CONTRATISTA adoptará las disposiciones necesarias que permitan ejercer un
control efectivo y permanente de las temperaturas establecidas. En caso que el
sellador haya sido quemado, el material deberá ser desechado cumpliendo con las
disposiciones ambientales para el efecto.
4.7.4 Selladores Líquidos de Colocación en Frío
En caso de que se especifique el uso de selladores de colocación en frío, del tipo

silicona, asfálticos o premoldeados especiales para sello de juntas, se utilizará el
aplicador especial y especificaciones del fabricante. Para este tipo de selladores se
debe utilizar la tira de respaldo de espuma de poliuretano para aplicación en frío. No
obstante lo anterior, se deberán cumplir con las especificaciones detalladas
anteriormente.
4.8 CURADO DEL HORMIGÓN.
En principio, el CONTRATISTA deberá emplear los métodos y sistemas de curado

señalados en la presente Especificación aunque, como responsable por el
procedimiento constructivo, el CONTRATISTA podrá proponer a la SUPERVISION
algún método o sistema diferente para garantizar un adecuado curado del hormigón
mismo que solamente podrá ser utilizado luego de un análisis y autorización previa
por parte de la SUPERVISION.
4.8.1 Sistemas de Curado
El objetivo del curado del hormigón es dar a este las condiciones necesarias de
humedad y temperatura, para favorecer la hidratación del cemento y el proceso de
endurecimiento, como también para reducir las contracciones excesivas debidas a las
combinaciones críticas de temperatura, viento y humedad. Especialmente, se debe
evitar la evaporación rápida del agua superficial del hormigón, la que depende
principalmente del viento, de la temperatura ambiente, de la temperatura del
hormigón y de la humedad relativa del aire.

En general, durante los primeros siete días después del vaciado, se debe proveer al
hormigón de condiciones de humedad y temperatura favorables para su
endurecimiento.
Existen varios procedimientos para el curado del hormigón:
qq) Tela o Carpeta de Arpillera, Polipropileno con poliéster, o Algodón
rr) Materiales en Lamina
ss) Papel Impermeable
tt) Compuestos Líquidos
uu) Membranas de Curado
vv) Carpas de Curado.
El trabajo de curado deberá aplicarse a todos los tramos en los que se construya
pavimento de hormigón en el proyecto con el objetivo de garantizar una adecuada
calidad y resistencia del hormigón, aunque el sistema podrá ser mejorado contando
con la autorización previa del SUPERVISOR.
4.8.2 Curado en Ambientes con Temperatura Ambiente Mínima Superior a 10º C.
El procedimiento a ser utilizado en ambientes con temperaturas superiores a los 10º

C son las membranas de curado, que son productos químicos que se pulverizan
sobre el hormigón fresco y mediante una reacción química forman una membrana
impermeable (membrana de curado), de acuerdo a la Norma ASTM C 309.
Los compuestos de curado o membranas se aplican con rociadores o pulverizadores
al hormigón húmedo y la calidad de la membrana debe permitir su colocación incluso
en presencia de agua superficial.
Los compuestos de pigmentación blanca estarán constituidos de pigmentos blancos
finamente molidos y de un vehículo, mezclados para uso inmediato sin alteración. El
compuesto presentará un aspecto blanco homogéneo cuando se aplique
uniformemente a una superficie nueva de hormigón con la cantidad especificada para
su aplicación.
Los compuestos líquidos formadores de membrana deberán ser de consistencia tal,
que puedan ser aplicados fácilmente por rociado formando una capa uniforme a
temperaturas sobre 10° C.
El compuesto debe adherirse al hormigón fresco que tenga un endurecimiento o
fraguado suficientemente capaz de resistir la aplicación del compuesto y debe
formarse una película continua cuando se aplique en la cantidad especificada.
Cuando seque, la película deberá ser continua, flexible y sin grietas visibles o
agujeros, y permanecerá como una película intacta por lo menos durante siete días
después de su aplicación. Los compuestos líquidos formadores de membranas no
deben reaccionar perjudicialmente con el hormigón.
Los compuestos pigmentados blancos no deben sedimentar excesivamente o
aglutinarse en el envase, y deben ser capaces de mezclarse a una consistencia
uniforme con un batido moderado o una agitación con aire comprimido.

La porción volátil del compuesto será un material no tóxico ni peligrosamente

inflamable.
Los compuestos líquidos formadores de membrana, deben cumplir los siguientes
límites, de acuerdo a la norma AASHTO M 148:
Pérdida de agua máxima: 0.65 Kg/m2
Reflectancia mínima: 50 mcd/l x m2
Tiempo de secado: secado al tacto en máximo 4 horas
Se debe considerar otro tipo de curado en zonas con vientos fuertes (superiores a 40
km/hr) ya que la pérdida del producto por rociado puede causar el fisuramiento del
hormigón. La Supervisión debe registrar los días y las horas en las cuales se
producen este tipo de vientos e incluir estos datos en su informe mensual, con el fin
de garantizar la calidad del material final.
4.8.3 Curado en Ambientes con Temperatura Ambiente Mínima Inferior a 10º C.
En zonas en las que la temperatura ambiente mínima, durante la época de vaciado

del hormigón sea inferior a 10º C pero superior a 0ºC, se mantendrán los
requerimientos del acápite anterior añadiéndose la necesidad de mantener sobre el
hormigón, al menos durante 7 días, una manta de polietileno de una densidad de 200
g/m2, o mayor, que garantice el mantenimiento permanente de una temperatura en la
superficie del hormigón mayor a 10 ºC, lo cual deberá comprobarse mediante el
empleo de termómetros de máximos y mínimos que se dejarán junto a la losa de
hormigón, durante las noches, en lugares indicados por la SUPERVISION.
Esta manta de polietileno deberá fijarse adecuadamente de manera que garantice el
cubrimiento de la superficie y los costados de la losa de hormigón, evitando su
remoción por efectos del viento u otros agentes climáticos o de cualquier naturaleza.
En zonas en las que la temperatura ambiente mínima sea inferior a 0º C se deberán
considerar sistemas especiales de curado adicionales a los indicados en los párrafos
precedentes, incluyendo la colocación de mantas o frazadas de lana. En estos
casos, el CONTRATISTA deberá proponer un sistema y métodos de trabajo que
garanticen que se mantenga permanentemente una temperatura adecuada, al menos
10 ºC, en la superficie del hormigón.
Los materiales y sistemas de trabajo propuestos por el CONTRATISTA serán
analizados por la SUPERVISIÓN para aprobar los mismos. En caso de dudas podrán
realizarse tramos de prueba externos a los sectores efectivos de trabajo, para evaluar
el desempeño de los sistemas propuestos por el CONTRATISTA.

4.9 PROTECCIÓN DEL PAVIMENTO.
Durante la Ejecución.
El CONTRATISTA tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento
durante la construcción, así como los trabajos de las capas de apoyo (subrasante o
sub base) sobre las que se construirán las capas siguientes.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que
impidan el tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el firme de
construcción reciente.
Se evitará hormigonar el pavimento cuando exista amenaza de lluvias o días con
viento excesivo.
En caso que se presenten lluvias mientras se está hormigonando, el CONTRATISTA
protegerá las superficies concluidas mediante arpilleras, plástico o una capa de arena
de espesor suficiente extendidas sobre las mismas. El SUPERVISOR evaluará el
estado final de la superficie luego de la situación presentada para definir si el sector
construido puede ser aceptado o debe ser demolido y reconstruido.
Después de la Construcción.
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del firme y hasta tanto corresponda
habilitar el pavimento, el CONTRATISTA tendrá colocadas barreras u obstáculos que
impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para
lograr que los medios dispuestos resulten eficaces.
El CONTRATISTA será responsable de evitar el paso de vehículos sobre las losas
recién construidas, así como del efecto perjudicial que las mismas pudieran ocasionar
al pavimento.
5 CONTROL DEL SUPERVISOR.
El SUPERVISOR verificará todo el procedimiento constructivo referente a la ejecución

del pavimento rígido, incluyendo los sonorizadores, de acuerdo a lo señalado en los
puntos anteriores.
Como se describe más adelante, la recepción del pavimento para efectos de pago, se
realizará mediante la verificación de: resistencias, espesores y lisura superficial.
5.1 VERIFICACION DE RESISTENCIAS
La verificación de la resistencia del hormigón que se utiliza en la construcción de los

tramos de pavimento rígido se realizará sobre probetas prismáticas moldeadas
durante cada vaciado de hormigón.
5.1.2 Obtención de las Muestras de Hormigón Fresco
Durante el vaciado, se moldearán probetas prismáticas para ensayos de tracción por

flexión, que determinarán la resistencia del hormigón del pavimento rígido.

Adicionalmente podrán moldearse probetas cilíndricas para ensayos a la compresión,

a fin de determinar la evolución de la resistencia y para fines de control.
Las muestras prismáticas se extraerán a razón de 2 (dos) cada 500 metros
cuadrados de pavimento y a distancias aproximadamente iguales entre sí. El
SUPERVISOR indicará los puntos y el momento en que se moldearán las probetas.
Las muestras se asignarán con un número de identificación y, luego del curado inicial
que se realizará en obra, serán remitidas a laboratorio donde serán mantenidas en un
ambiente húmedo hasta el momento de su ensayo.
Las muestras moldeadas, serán curadas en condiciones de laboratorio, según ASTM
192 (Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory).
En caso de que las Especificaciones Especiales establezcan la necesidad de la
extracción de testigos o núcleos cilíndricos, antes de iniciar la extracción de los
mismos, el SUPERVISOR fijará en un plano, los límites de los tramos o zonas y la
ubicación de los testigos con un espesor teórico determinado de acuerdo con el perfil
transversal de la calzada.
Una copia de este plano se entregará al Contratista o su representante técnico,
quienes presenciarán el acto de la extracción y firmarán, conjuntamente con el
SUPERVISOR, el acta que con este motivo se elabore y asiente en el respectivo libro
de órdenes.
La máquina, el personal y los elementos necesarios para la extracción de las
muestras, serán provistas por el CONTRATISTA.
La extracción de los testigos se realizará en la oportunidad adecuada de manera que
sea factible el ensayo de las mismas a los 28 (veintiocho) días de la fecha en que se
realizó el hormigonado.
Tanto las muestras moldeadas durante el vaciado como los testigos extraídos, para
poder ser ensayadas, deberán presentar aspecto compacto, sin grietas ni planos de
fractura. Las muestras defectuosas serán desestimadas y reemplazadas con otras de
características aceptables.
5.1.3 Modalidad de los Ensayos
Las pruebas de rotura de las probetas curadas en laboratorio se realizarán en base a

las normas ASTM C 78 (Flexural Strength of Concret).
Los equipos de laboratorio de control de hormigón que provea el Contratista,
especialmente la prensa de rotura de probetas, debe disponer de los elementos de
acople necesarios para realizar los ensayos de rotura de probetas prismáticas de
acuerdo a la norma.
Queda establecido que la aprobación de las resistencias del hormigón exigidas en la
presente especificación, se basará en los resultados obtenidos en los ensayos a los
28 días de edad.
5.1.4 Forma y Dimensiones de las Muestras
Las probetas prismáticas, para ensayos de tracción por flexión, tendrán una sección
de 15 cm. por 15 cm. y serán de, por lo menos, 50 cm de longitud.

5.1.5 Aceptación de las Resistencias
La resistencia a la flexión de cada probeta prismática deberá ser mayor al 95 % de la

resistencia de diseño, que se indicará en los planos y/o en las especificaciones
especiales de cada proyecto en particular.
Las especificaciones especiales fijarán los criterios de aceptación y rechazo del
pavimento en función de las resistencias obtenidas.
5.2 VERIFICACION DE ESPESORES DE LA LOSA.
5.2.1 Forma de Medición de los Espesores.
Los espesores de la losa de hormigón se determinarán en base a la diferencia de

cotas de la sub base y del pavimento de hormigón terminado, obtenidas mediante
proceso de nivelación.
Se nivelarán por lo menos cinco puntos en cada sección transversal, tanto a nivel de
sub base como de pavimento terminado. En caso de vaciado del pavimento por fajas,
el número de puntos nivelados en cada sección transversal, por faja de vaciado, no
deberá ser inferior a tres.
Las secciones a ser niveladas tendrán una separación longitudinal máxima
equivalente a la dimensión longitudinal de las losas.
Se determinará el espesor de la losa en cada punto nivelado.
5.2.2 Espesor Medio.
El espesor medio de un sector resultará de promediar las alturas individuales de los

puntos de control de nivelación señalados anteriormente.
Si se presentaren valores individuales superiores al 110% del espesor teórico exigido,
intervendrán en el promedio reducidos a ese valor máximo.
Las especificaciones especiales fijarán los criterios de aceptación y rechazo del
pavimento en función de los espesores de diseño y de los espesores obtenidos en los
controles de campo.
5.3 LISURA SUPERFICIAL.
Independientemente de las comprobaciones realizadas durante la construcción según

lo indicado en los Incisos 5.3.5, cuando se verifique mediante el uso de una regla
adecuada la existencia de resaltos o depresiones que excedan los límites admisibles
(5 mm) señalados en el Inciso 5.3.5, el CONTRATISTA procederá a la regularización
de la superficie en la zona defectuosa.
Dicha regularización, deberá ser realizada por el CONTRATISTA mediante desgaste
del resalto en sí, hasta colocar la superficie dentro de las tolerancias admisibles. Las
operaciones de desgaste se realizarán de manera tal que la superficie resultante no
presente características resbaladizas y se ajuste a las exigencias sobre textura.
Donde sea posible se deberá reponer el texturizado de la superficie del hormigón.

No se permitirá el uso de martillos o herramientas de percusión para la ejecución de

esos trabajos. El equipo a ser empleado para el desgaste de la superficie del
hormigón deberá ser previamente aprobado por el SUPERVISOR.
Todos estos trabajos serán por cuenta exclusiva del CONTRATISTA, quién no
percibirá por ello compensación alguna.
Para el cómputo del pavimento, se utilizarán los espesores finales luego del proceso
de desgaste.
5.4 RECONSTRUCCION DE TRAMOS RECHAZADOS
En caso de tramos rechazados, de acuerdo con lo previsto en los incisos anteriores,

el SUPERVISOR tiene el derecho de ordenar la demolición y reconstrucción con
hormigón de calidad y espesor acuerdo con el proyecto cuando, a su juicio, la
deficiencia es suficientemente seria para perjudicar el servicio que se espera del
pavimento. Si en cambio, en opinión de la misma SUPERVISIÓN, la probabilidad de
roturas inmediatas es reducida, se permitirá optar al CONTRATISTA entre dejar las
zonas defectuosas sin compensación ni pago por las mismas, o demolerlas y
reconstruirlas en la forma especificada anteriormente.
Las losas reconstruidas se recibirán, computarán y pagarán en la forma especificada
en el proyecto y estas especificaciones.
6 HABILITACION Y CONSERVACION DE LAS OBRAS.
6.1 HABILITACIÓN DEL PAVIMENTO.
6.1.1 Habilitación al Uso Público.
El pavimento será habilitado al uso público una vez transcurridos no menos de 28

días de la finalización de su ejecución en el tramo correspondiente y siempre que las
juntas hayan sido adecuadamente selladas.
6.1.2 Retiro de Vallas y Obstáculos.
El CONTRATISTA procederá al retiro de todas las barreras, vallas u obstáculos que

se hubieran colocado oportunamente como defensas, así como al retiro de materiales
excedentes, equipos y herramientas.
Previamente, habrá procedido a levantar todos los elementos de curado que puedan
ser removidos (arena, tierra, mantas, etc) y llevará a cabo la limpieza del pavimento
habilitado, mediante barrido y lavado de la superficie del pavimento.
6.1.3 Reparaciones de Deficiencias.
El CONTRATISTA verificará la existencia de deficiencias menores y visibles como

bordes de juntas, sellado de juntas, protuberancias o depresiones localizadas, etc., y
procederá a su reparación inmediata, antes de habilitar el tramo al tráfico.

6.1.4 Conformidad del SUPERVISOR.
El CONTRATISTA recabará la conformidad del SUPERVISOR para habilitar el

pavimento al uso público.
El SUPERVISOR prestará la conformidad aludida una vez verificado el cumplimiento
de todas las exigencias que en el orden de ejecución y terminación de los trabajos
establecen estas especificaciones, especialmente en lo que respecta a la resistencia
del hormigón.
6.2 CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS.
El CONTRATISTA está obligado a la conservación de las obras que realizó durante el

plazo contractual.
6.2.2 Reparaciones en General.
Las reparaciones en general que el CONTRATISTA debe realizar durante el periodo

de conservación, serán llevadas a cabo ajustando su materialización a las
descripciones de estas especificaciones.
6.2.3 Conservación de las Juntas.
Durante el periodo de conservación, el CONTRATISTA es responsable del estado de

las juntas que deberán estar perfectamente llenas, sin exceso de material de relleno.
Si tuviera que rellenarlas, utilizará el mismo sellador utilizado en la oportunidad de
ejecutar las obras.
6.2.4 Tratamiento de las Fisuras.
En caso de presentarse fisuras por causas atribuibles al proceso de construcción que

alcancen más de un cuarto del espesor de las losas, el CONTRATISTA deberá
proceder con la demolición y reconstrucción de las losas. No se admitirán
reconstrucciones parciales en las losas, toda vez que estas deberán ser de las
dimensiones determinadas en el diseño.
En caso de fisuras de menor profundidad, el CONTRATISTA podrá proponer métodos
de reparación que deberán ser analizados, previamente a su implementación, por el
SUPERVISOR. En estos casos, se suspenderá el pago hasta verificar el desempeño
de las losas reparadas. Si la profundidad de la fisura llega a superar un cuarto del
espesor de las losas, las mismas no serán objeto de pago.
6.2.5 Hundimientos.
Si se produjeran hundimientos del pavimento de hormigón y su consiguiente rotura

por asentamientos operados en las capas inferiores, el CONTRATISTA procederá a la
reconstrucción de todas las losas afectadas por esos hundimientos incluso a la
corrección adecuada de las capas inferiores mencionadas.

En todos estos trabajos se ajustará a las normas que prescriben estas

especificaciones y los mismos no serán objeto de pago adicional.
6.2.6 Casos no Previstos.
Las reparaciones necesarias que no se han previsto en estas especificaciones, se

llevarán a cabo de acuerdo con las prescripciones que en cada caso y por escrito
proponga el CONTRATISTA y sean aceptadas el SUPERVISOR.
6.2.7 Responsabilidad por Deficiencias del Pavimento.
El CONTRATISTA es responsable de todas las deficiencias que puedan surgir en el

pavimento, imputables a la calidad de los materiales, procedimientos y métodos por él
utilizados y está obligado a su reparación durante todo el período de conservación a
su cargo.
Todos los gastos e inversiones que por tales motivos debe realizar en ese período,
son de exclusiva cuenta.
6.3 PUNTOS DE NIVELACIÓN.
Durante la ejecución de las obras el CONTRATISTA colocará, cada 100 metros o en

cada sector en que se construya el pavimento rígido, un punto material fijo (estaca o
mojón) que sirva de testigo para nivelaciones. Tales puntos deberán tener cota
consignada y verificada por la Supervisión.
7 MEDICIÓN
El pavimento construido se medirá en las unidades de la propuesta, teniendo en

cuenta el ancho definido en el diseño y el espesor promedio obtenido para cada
sector, siempre que dicho espesor sea inferior al espesor de diseño. Si el espesor
promedio es mayor al espesor de diseño se considerará el espesor de diseño de la
losa.
La cantidad de pavimento rígido incluirá la conformación de los sonorizadores, cuyo
volumen será añadido al volumen de la losa.
El ítem de pavimento rígido incluye todos los materiales, equipos, mano de obra y
trabajos requeridos para efectuar la obra de acuerdo a lo señalado en estas
especificaciones. Este trabajo incluye la construcción de las juntas (incluyendo la
colocación de todas las barras previstas), sello, etc., cuyo precio debe estar incluido
en el precio unitario del pavimento de hormigón.
El cómputo de medición del pavimento rígido construido deberá ser realizado por el
CONTRATISTA y verificado posteriormente por el SUPERVISOR. En caso de
discrepancias, funcionarios de ambas instancias realizarán un trabajo conjunto para
definir las cantidades a ser certificadas.
El transporte de los materiales requeridos para la fabricación de hormigón, así como
el transporte del hormigón a la plataforma, no serán objeto de medición para pago por
estar incluido en los precios unitarios del pavimento rígido.

8 PAGO.
Los volúmenes certificados se pagarán al precio unitario contratado, quedando

incluidos en dicho precio todas las operaciones descritas en estas especificaciones
como así los gastos de mano de obra, materiales, equipo, gastos indirectos,
laboratorio y otros necesarios para la construcción del pavimento.
6.16 Pavimento de Hormigón con Sonorizador m3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 23 ACERAS
EG 23 ACERAS
1 DEFINICIÓN
La acera es parte de la calzada construida principalmente para uso peatonal.

Este trabajo consistirá en la construcción de aceras de hormigón hidráulico, de
acuerdo con estas especificaciones y razonablemente ajustado a los alineamientos,
rasantes, espesores, secciones típicas, etc., mostrados en los planos o fijados por el
SUPERVISOR.
Este trabajo también consistirá en la construcción de aceras con losetas de hormigón
definido de acuerdo a los planos de construcción y de acuerdo con estas
especificaciones y razonablemente ajustado a los alineamientos, rasantes,
espesores, secciones típicas, etc., mostrados en los planos o fijados por el
SUPERVISOR.
2 MATERIALES
Los materiales deberán cumplir con los requisitos especificados en los siguientes
artículos:
2.1 ACERAS DE HORMIGÓN HIDRÁULICO
Material para la capa de asiento, Ho cascote de ladrillo

Relleno para juntas
Hormigón tipo “B”
El hormigón para aceras deberá ser clase “B” y cumplir con los requisitos de la
sección Hormigones y Morteros.
2.2 ACERAS DE LOSETAS DE HORMIGÓN
Material para la cama de asiento.

Relleno para juntas
Losetas de hormigón Tipo “B”
El hormigón para aceras deberá ser clase “B” y cumplir con los requisitos de la
sección Hormigones y Morteros.
3 EQUIPO
Para la construcción de aceras, el CONTRATISTA utilizará el equipo apropiado que

necesariamente será aprobado por el SUPERVISOR. Para la aprobación o
modificación del equipo asignado, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una
relación completa del equipo que pretende asignar a la actividad.

4 EJECUCIÓN
4.1 ACERAS DE HORMIGÓN:
4.1.1 Excavación:
La excavación será hecha hasta la profundidad requerida, y en un ancho tal que

permita la instalación y el refuerzo de las formaletas.
La base o fundación de la acera será conformada y compactada hasta obtener una
superficie pareja que se ajuste a la sección mostrada en los planos. Todo el material
inadecuado será removido y reemplazado por material aceptado por el
SUPERVISOR.
4.1.2 Formaletas:
Las formaletas serán de madera o metal, y deberán tener el mismo espesor de la

capa de hormigón. Todas las formaletas deberán estar rectas, sin combas o alabeos,
y ser suficientemente fuertes para resistir la presión del hormigón sin combarse. El
arriostramiento y estacado de las formaletas se realizará de manera que la formaleta
mantenga su alineamiento vertical y horizontal hasta que sean retiradas.
4.1.3 Colocado del hormigón:
La fundación deberá ser humedecida completamente antes del colocado del

hormigón. La dosificación, mezclado y colocado del hormigón deberá estar de
acuerdo con los requisitos de la sección Hormigones y Morteros especificado tipo “B”
4.1.4 Afinado:
La superficie será debidamente afinada (planchada). Una vez que se haya

evaporado el agua de la superficie del hormigón, se dará un ligero acabado final con
escobillón de alambre o algún otro dispositivo aprobado por el SUPERVISOR.
Todos los bordes externos de la losa y todas las juntas deberán ser canteados con
una herramienta de cantear de seis milímetros (6 mm) de radio aproximadamente.
4.1.5 Juntas:
Las juntas de expansión deberán tener las dimensiones especificadas y deberán ser
tapadas con el tipo de relleno para juntas de expansión, premoldeado, que se haya
especificado. La acera deberá dividirse en secciones por medio de juntas simuladas
formadas según se haya especificado o empleando según algún otro método
aceptado. Estas juntas simuladas deberán profundizarse en el hormigón por lo
menos hasta un tercio (1/3) del espesor de la losa y tener un ancho de
aproximadamente tres milímetros (3 mm). Las juntas simuladas deberán coincidir,
tanto como sea posible, con las juntas adyacentes en cordones o pavimentos.
Alrededor de todos los accesorios, tales como cajas o pozos de registro, postes de
servicio público, etc., que se coloquen dentro de la acera y a través de ella, deberán
formarse juntas de construcción y colocarse material premoldeado para relleno de
juntas de expansión de aproximadamente un centímetro (1 cm) de ancho.

El relleno para juntas de expansión del ancho indicado se instalará entre las aceras
de hormigón y cualquier estructura fija, como edificios o puentes. El material de junta
de expansión deberá extenderse hasta el espesor total de la acera.
4.1.6 Curado:
El hormigón deberá curarse durante un período no menor de setenta y dos horas

(72h). El curado deberá efectuarse por medio de una manta mojada, esteras o algún
otro método apropiado, o por medio de compuestos de curado tipo membrana.
Durante el período de cura, se deberá prohibir todo tipo de tráfico vehicular y de
peatones. El tráfico de vehículos deberá prohibirse todo el tiempo adicional que el
SUPERVISOR juzgue conveniente después de los tres días de curado.
4.2 ACERAS CON LOSETAS DE HORMIGÓN:
4.2.1 Excavación:
La excavación será hecha hasta la profundidad requerida, y en un ancho tal que

permita la instalación y el refuerzo de las formaletas.
La base o fundación de la acera será conformada y compactada hasta obtener una
superficie pareja que se ajuste a la sección mostrada en los planos. Todo el material
inadecuado será removido y reemplazado por material aceptado por el
SUPERVISOR.
4.2.2 Formaletas:
En caso de usarse las formaletas serán de madera o metal , y deberán tener el

mismo espesor que la obra a construir. Todas las formaletas deberán estar rectas, sin
combas o alabeos, y ser suficientemente fuertes para resistir la presión durante la
colocación de las losetas. El arriostramiento y estacado de las formaletas se
realizará de manera que la formaleta mantenga su alineamiento vertical y horizontal
hasta que sean retiradas.
4.2.3 Colocado de las losetas:
admitir el asentamiento de las losetas, las mismas que serán colocadas bajo golpes
suaves con martillos especiales que no maltraten a las losetas. La ensambladura de
4.2.4 Afinado:
La superficie resultante de la colocación de las losetas debe quedar perfectamente

nivelada y con las pendientes indicadas en los planos.

4.2.5 Juntas:
Las juntas entre las losetas serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los
El mortero en las juntas de losetas será introducido mediante punzones adecuados
las losetas y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán limpiadas de
tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.
Alrededor de todos los accesorios, tales como cajas o pozos de registro, postes de
servicio público, etc., que se coloquen dentro de la acera y a través de ella, deberán
formarse juntas de construcción y colocarse material premoldeado para relleno de
juntas de expansión de aproximadamente un centímetro (1 cm) de ancho.
El relleno para juntas de expansión del ancho indicado en los planos se instalará
entre las aceras de losetas y cualquier estructura fija, como edificios o puentes. El
material de junta de expansión deberá extenderse hasta el espesor total de la loseta.
4.2.6 Curado:
El hormigón de las juntas deberá curarse durante un período no menor de setenta y

dos horas (72h). Durante el período de cura, se deberá prohibir todo tipo de
manipuleo. La circulación de vehículos sobre la acera deberá prohibirse todo el
tiempo adicional que el SUPERVISOR juzgue conveniente después de los tres días
de curado.
El SUPERVISOR verificará que cada uno de los elementos cumplan con los
procedimientos indicados en la parte de EJECUCIÓN, ajustando según su criterio
algunos parámetros de control, de acuerdo a la buena practica de la ingeniería.
6 MEDICIÓN
Las aceras de hormigón se medirán por metros cuadrados de superficie debidamente

terminados y aceptados. El material de la capa de cimentación u Hormigón cascote
de ladrillo, juntas, no se medirá por separado, porque este trabajo deberá estar
incluido en el metro cuadrado de acera terminado y aceptado.
Las aceras con losetas de hormigón se medirán también por metros cuadrados de
superficie debidamente terminados y aceptados. El material de la cama de asiento
de arena, no se medirá por separado, porque este trabajo deberá estar incluido en el
metro cuadrado de acera con losetas terminado y aceptado.
7 PAGO
Las cantidades aceptadas de acera, determinadas de acuerdo con el artículo anterior,

se pagarán al precio unitario del contrato, por metro cuadrado de acera de hormigón
terminado y aceptado junto con el material de cama de cimentación colocado y
compactado en sitio tal cual indican los planos de detalle de Construcción.

La excavación, terraplenado, material de la cama de cimentación, material de relleno

para juntas de expansión y otras partidas misceláneas relacionadas no se medirán
para pago directo por considerarse una obligación subsidiaria del Contratista.
5.15.2 Aceras m2.
8.3 Aceras m2.
9.12 Aceras m2.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 24 JARDINES
EG 24 JARDINES
1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en el suministro, colocación y compactación de una capa de

tierra vegetal en zonas y áreas designadas, de acuerdo con estas especificaciones y
en conformidad razonable con el trazado, rasantes, detalles y ubicaciones indicados
en los planos o establecidos por el SUPERVISOR.
En general estos jardines están ubicadas en las rotondas, espacios cerrados dentro
los distribuidores y los separadores centrales.
2 MATERIALES
La capa de tierra vegetal proporcionada para los jardines por fuentes seleccionadas
por el Contratista, ubicadas fuera de los límites de la calzada de la obra, deberá
consistir en tierra negra, arenosa, floja y exenta de mezclas del subsuelo, basura,
tocones, raíces, maleza, rocas o piedras mayores de cinco centímetros (5 cm), o de
otras materias que pudieren ser perjudiciales para el desarrollo adecuado del
producto vegetal. El valor del PH deberá oscilar entre 5 y 8. Antes de cortar la capa
superior del suelo, deberá comprobarse que sea de buena calidad y de un drenaje
razonablemente bueno, por haber producido cultivos sanos y otro tipo de plantas.
La capa de tierra vegetal para los jardines consistirá en tierra con humus natural,
obtenida de las partes que cubren las áreas de excavación y terraplén de la calzada.
Para la construcción de los jardines, el CONTRATISTA utilizará el equipo apropiado

que necesariamente será aprobado por el SUPERVISOR. Para la aprobación o
modificación del equipo asignado, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una
relación completa del equipo que pretende asignar a la actividad.
4 EJECUCIÓN
4.1 CAPA DE TIERRA VEGETAL PROPORCIONADA POR EL CONTRATISTA:
El Contratista notificará al SUPERVISOR por lo menos cinco días antes del comienzo,
las operaciones relativas a la colocación de la capa de tierra vegetal para los jardines.
El Contratista llevará a cabo todos los arreglos necesarios para la obtención de la
capa de tierra vegetal, pagará todos los gastos y proporcionará al SUPERVISOR
pruebas satisfactorias sobre la conveniencia de utilizar el material propuesto.
4.2 PREPARACIÓN DE LAS ÁREAS:
Todos los zonas, taludes y áreas señaladas para ser cubiertas con la capa de tierra
vegetal y que formarán los jardines serán escarificadas y rellenadas hasta tal punto
que, cuando sean cubiertas con la capa vegetal, el trabajo terminado esté de acuerdo
con los trazados, rasantes, gradientes y secciones transversales exigidos. El trabajo
preparatorio deberá ajustarse a los requisitos aplicables para dar inicio a los trabajos.

A menos que se especifique lo contrario, los taludes con una inclinación mayor de
3:1, que deban ser cubiertos con la capa de tierra vegetal, serán preparados por
medio de discos o escarificadores hasta una profundidad de diez centímetros antes
de la colocación de la capa.
4.3 COLOCACIÓN:
Después de que el SUPERVISOR haya aprobado las áreas preparadas, la capa será
extendida hasta una profundidad tal que, luego de su asentamiento, tenga la
profundidad o espesor especificado en el contrato. El esparcimiento no deberá
efectuarse cuando el terreno o la capa de tierra vegetal estén excesivamente
húmedos o en condiciones perjudiciales para el trabajo en cuestión. A menos que se
especifique lo contrario, la rasante de la capa terminada deberá estar 2,5 centímetros
por debajo de la parte superior de los cordones, cajas colectoras, aceras y caminos
de acceso u otras estructuras similares. Las superficies de los caminos deberán
conservarse limpias durante las operaciones de acarreo y esparcimiento.
Se desmenuzarán todos los terrones mediante rastras, discos u otro equipo
apropiado, de modo que se obtenga un suelo con una textura uniforme. Los terrones
grandes que no puedan ser desmenuzados, las piedras que midan más de cinco
centímetros, los tocones, raíces y otros materiales inadecuados deberán ser retirados
y depositados en lugares aprobados.
Una vez terminada la colocación, el Contratista afirmará la capa superior empleando
un rodillo nervado, un tractor de orugas u otro similar aprobado que forme
depresiones longitudinales por lo menos de cinco centímetros de profundidad. Toda
el área se cubrirá de manera uniforme con las depresiones construidas
perpendicularmente al flujo natural del agua, a menos que el SUPERVISOR indique lo
contrario.
5 CONTROL POR EL SUPEVISOR
El SUPERVISOR verificará que cada uno de los elementos cumplan con los
procedimientos indicados en la parte de EJECUCIÓN, ajustando según su criterio
algunos parámetros de control, de acuerdo a la buena práctica de la ingeniería.
Al final , luego de la colocación se verificará que el material exigido este
completamente saturado para que se de inicio al proceso de revegetación de los
jardines.
6 MEDICIÓN
Los Jardines se medirán por metro cuadrado. La medición se efectuará sobre la

superficie del terreno, terminada y aceptada. La capa de tierra vegetal no será objeto
de medición por separado.
7 PAGO
Las cantidades aceptadas, determinadas de acuerdo al método de medición indicada

anteriormente, se pagarán al precio unitario del contrato por unidad de medida, de
acuerdo al listado de ítem, cuyos precios y pago serán la compensación total por todo
el trabajo descrito en esta sección.

No se realizará ningún pago directo por el trabajo preparatorio de las áreas a ser
cubiertas, el material de relleno de tierra negra, por considerarse este trabajo una
obligación subsidiaria del Contratista que tendrá que considerarlo en la elaboración
del precio unitario,
El pago se hará según el alcance del ítem indicado el cual comprende: Suministro y
colocación de capa de tierra vegetal, de 20 cm de espesor medio por metro cuadrado.
5.15.1 Jardines m2.
9.13 Jardines m2.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 38 ANCLAJES ACTIVOS
EG 25 ANCLAJES ACTIVOS
1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la construcción de anclajes al terreno de acuerdo con estas

especificaciones y en conformidad razonable con las ubicaciones y dimensiones
indicadas en los planos o establecidas por el SUPERVISOR. Este trabajo incluirá la
perforación, suministro, transporte, instalación, ensayo y la aplicación de esfuerzo a
los anclajes.
PERSONAL CALIFICADO
La construcción de los anclajes deberá ser realizada por personal experto en este tipo
de trabajo. La experiencia deberá estar relacionada con el conocimiento de los
materiales del subsuelo, condiciones del agua, y las medidas y técnicas especiales
que se requieran. El CONTRATISTA deberá demostrar, de manera satisfactoria, a
juicio del SUPERVISOR, la experiencia exigida, y la confiabilidad del equipo y de las
técnicas a emplear; además deberá presentar la documentación de proyectos
anteriores en los que el mencionado personal haya instalado anclajes permanentes o
temporales.
2 MATERIALES
Los materiales deberán ajustarse a los siguientes requisitos:
2.1 CABLES PRETENSADOS
Los cables pretensados deberán ser elementos simples o múltiples que se ajusten a
una de las disposiciones siguientes:
 Cordón de siete hilos sin revestimiento AASHTO M-203, con alivio de tensiones
para hormigón [(ASTM A-416) pretensado, grado 270].
 Barra de acero de alta resistencia AASHTO M-275, sin revestimiento para
hormigón pretensado [(ASTM A-722), Tipo II].
2.2 ACOPLAMIENTOS
Los acoplamientos para las secciones de los tensores deberán ser aptos para
desarrollar el cien por ciento de la resistencia mínima del tensor a la rotura en
tracción.
2.3 REVESTIMIENTO PLÁSTICO
En los casos en que sea necesario, de acuerdo con el artículo 4.6 (protección contra
la corrosión), se empleará revestimiento plástico para la protección contra corrosión.
Este revestimiento plástico deberá tener un espesor mínimo de 0,5 milímetros, y
deberá ajustarse a las siguientes normas; ASTM D-1785, ASTM D-2241 para tubos
lisos, y ASTM D-3350, ASTM D-1248 para tubos corrugados.

2.4 GRASA
La capa de grasa deberá estar compuesta de modo que esté dotada de propiedades
anticorrosivas y lubricantes, y se utilizará para llenar completamente el área vacía
entre el revestimiento y el acero pretensado. El contenido admisible de sustancias
extrañas en la grasa no deberá exceder los valores indicados en la Tabla ANCLAJES
ACTIVOS.55.
Tabla ANCLAJES ACTIVOS.55 CONTENIDO ADMISIBLE DE SUSTANCIAS EXTRAÑAS EN LA

GRASA
COMPUESTO MÉTODO DE ENSAYO CRITERIO DE ACEPTACION
Número base ASTM D 974-85 0.5 min
Contenido de Humedad ASTM D 95-83 Max.:0.1% en masa
Contenido de Cloruro ASTM D 4327-84 Max.: 5 ppm en masa
Contenido de Nitrato ASTM D 4327-84 Max.: 5 ppm en masa
Contenido de ión Sulfuro APHA*: Parte 427 1985 Max.: 5 ppm en masa
175-340 unidades
Penetración de cono a 25ºC ASTM D 217-86
(1 unidad=0.1mm)
Prevención de corrosión (48 No corrosión calificación 1,

h a 52 ºC y 100 % de ASTM D 1743-73 (1981) corrosión incipiente calificación
humedad relativa) 2, max calificación 2
Separación de aceite ASTM D 1742-83 Max.: 3% por masa
Pérdida por evaporación ASTM 972-86 Max.: 0.5% por masa
Punto de Inflamación (Flash

ASTM D 93-85 Min.: 42 ºC
Point)
Punto de Goteo ASTM D 566-76 Min.: 60º C
Oxidación Max.: pérdida

100 h 70 kPa
ASTM D 942-78
400 h 140 kPa
1000 h 210 kPa
Ensayo de rociado de sal ASTM B 117-85 No corrosion
* Asociación Americana de Salud Pública
Las grasas “Rust-Ban 326” de Exxon o “Polyurea EP Grease, #2 Grade” de Chevron

son admisibles sin necesidad de realizar ensayos para comprobar su contenido de
sustancias extrañas.

2.5 LECHADA:
La lechada consistirá en una mezcla bombeable de cemento Pórtland de tipos I, II, o

III, arena, agua y mejoradores, y deberá mezclarse de acuerdo con las siguientes
disposiciones:
 La composición de la mezcla deberá contar con la aprobación previa del
SUPERVISOR; y se podrá establecer mediante ensayos de prueba antes de
realizar la inyección; o bien, puede seleccionarse con base en experiencias
anteriores con materiales y equipos similares y en condiciones climáticas
equivalentes. Salvo que en el Contrato se establezca lo contrario, no se
permitirá el uso de arena fina en la inyección de ductos de diámetro inferior a
quince centímetros (15 cm).
 La lechada deberá tener la consistencia máxima compatible con el proceso de
inyección. Por lo general, la relación agua/cemento no deberá exceder de
cuarenta y cinco centésimas (0,45).
 Para su fabricación, los componentes deberán introducirse en el depósito de
mezclado en el siguiente orden: agua, cemento y arena, si esta última fuera
recomendada. Si se emplea un aditivo, deberá agregarse en la segunda mitad
del tiempo de mezclado, a no ser que el fabricante del aditivo recomiende lo
contrario.
 El tiempo de mezclado dependerá del tipo de mezclador utilizado, pero deberá
ser el suficiente para obtener una mezcla (lechada) uniforme. La lechada deberá
ser agitada permanentemente durante el bombeo. No se permitirá la adición de
agua para incrementar la trabajabilidad de la mezcla cuando ésta haya
disminuido por uso tardío de la lechada.
Podrán emplearse aditivos químicos aptos para controlar el afloramiento o retardar el
fraguado. No se admitirán los aditivos expansivos. Los aditivos cuando se usen,
deberán mezclarse siguiendo las recomendaciones del fabricante.
La lechada deberá ser apta para alcanzar una resistencia a la compresión (AASHTO
T-106) de veinticuatro megapascales (24 MPa) a los siete días. Los cubos de lechada
deberán hacerse de batidas elegidas al azar, cuando así lo ordene el SUPERVISOR.
Normalmente, no se exige el ensayo de resistencia, debido a que la eficacia del
sistema se mide mediante el ensayo de prueba de cada anclaje. Se exigirá el ensayo
de cubos de lechada en caso de emplearse mejoradores o si ocurrieran
irregularidades en el ensayo de anclaje.
El cemento no debe contener sulfatos en cantidades superiores al 4 % (en peso del
cemento). Por otro lado es recomendable que los contenidos de cloruros totales se
encuentren por debajo del 0.1 % en peso.
2.6 CENTRALIZADORES Y ESPACIADORES
Los centralizadores y espaciadores en general se colocarán a intervalos de tres (3)

metros; sin embargo, su disposición final dependerá de la rigidez del sistema y de las
recomendaciones del fabricante. Los centralizadores y espaciadores podrán estar

hechos de cualquier material, excepto madera, que no sea nocivo para el acero
pretensado o el revestimiento plástico.
2.7 PLACAS DE SOPORTES Y ACCESORIOS
Las placas de soporte son utilizadas para distribuir y transferir la carga concentrada
en el anclaje, hacia el terreno circundante. El tamaño de la placa deberá diseñarse de
modo que evite deformaciones excesivas. La calidad de las placas de soporte deberá
cumplir con la norma ASTM A-36, o las especificaciones indicadas en la sección de
Los accesorios adicionales, como tuercas, arandelas planas y arandelas biseladas,
deberán ser lo suficientemente resistentes para soportar los esfuerzos de anclaje y la
vida de servicio de éste. Las características específicas estarán definidas en las
recomendaciones del fabricante del anclaje.
2.8 ANCLAJE DE TENSADO
El anclaje de tensado deberá ser apto para desarrollar el 95 por ciento de la

resistencia a la rotura en tracción del material de anclaje cuando se le someta a
ensayo en estado de no adherencia.
El diseño del anclaje para los tensores de cable deberá permitir un ensayo de
desprendimiento.
2.9 TENSORES
Los tensores deberán fabricarse de acuerdo con los detalles indicados en los planos
o especificados en el contrato. Los tensores se manipularán y almacenarán de modo
que se evite la corrosión y el daño físico. Las averías, tales como abrasiones, cortes,
mellas, soldaduras, salpicaduras o corrosión severa y picaduras, podrán dar lugar al
rechazo del elemento.
Los elementos rechazados se reemplazarán sin pago alguno. La longitud de
adherencia del cable o alambre deberá desengrasarse antes de la instalación. No
deberán quedar residuos de solvente en el tensor.
Cuando así se especifique en el contrato, los dispositivos para verificar la

transferencia de carga durante la construcción y después de ésta, podrán ser
colocados durante la instalación de los anclajes permanentes. El CONTRATISTA
deberá instalar los instrumentos.
El CONTRATISTA será responsable de mantener en buen estado los instrumentos. El
CONTRATISTA deberá reemplazar y reinstalar, sin ningún costo alguno, todos los
instrumentos averiados a consecuencia de las operaciones realizadas por él
4 EJECUCION
4.1 BARRENADO

Podrá emplearse cualquier procedimiento de perforación siempre que genere un

orificio estable, dentro de las tolerancias aceptables, y libre de cualquier obstrucción.
La presión en el líquido empleado para la perforación deberá controlarse para
minimizar el riesgo de hidrofracturamiento.
Los agujeros para los anclajes deberán perforarse en los emplazamientos indicados
en los planos o establecidos por el SUPERVISOR, y su ubicación tendrá una
tolerancia de ± 75 mm en cualquier sentido. El diámetro del orificio no deberá ser
menor al especificado en los planos. El agujero deberá mantenerse limpio hasta que
comience la inyección de la lechada. Para mantener limpio el agujero abierto, a veces
resulta apropiado el uso de tubería de revestimiento, la cual deberá retirarse
simultáneamente con la colocación de la lechada. Los agujeros deberán ser
perforados de acuerdo con la inclinación indicada en los planos, con una tolerancia
de ± 3 grados. Es recomendable que los anclajes se coloquen con una inclinación
mínima de 10 grados con respecto a la horizontal, para facilitar la inyección de la
lechada.
Para orificios con inclinación por debajo de la horizontal, podrá perforarse un metro
adicional con el fin de acomodar los detritos caídos que no puedan removerse.
Durante la operación del barrenado, todos los cambios en el nivel del agua, velocidad
de avance, pérdida de fluido y tiempos muertos de operación, deberán ser registrados
por el CONTRATISTA.
4.2 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE ANCLAJES
Los anclajes deberán almacenarse bajo techo en sitios limpios y secos. En caso de
permitirse el almacenamiento a la intemperie, no deberán estar en contacto directo
con el terreno, y deberán cubrirse con un protector impermeable que permita la
circulación de aire y evite la condensación.
Los anclajes no deben movilizarse sobre la superficie del terreno o superficie
abrasivas.
Inmediatamente antes de la instalación, el anclaje deberá inspeccionarse para
determinar posibles daños o corrosión. En caso de que se detecte algún daño, el
anclaje será rechazado, debido a que podrían afectarse las características de carga-
deformación.
En la zona de anclaje, las barras, cables o unidades multielemento deberán centrarse
en el orificio, con el propósito de permitir una cobertura adecuada de la lechada.
4.3 LECHADA:
La mezcla para la lechada deberá ajustarse a lo especificado en el artículo 2.5

(lechada).
La inyección de la lechada deberá rellenar la parte más baja del agujero perforado. La
lechada deberá avanzar de modo que el agujero se llene progresivamente desde
abajo hacia arriba para impedir que se formen cavidades de aire. En caso de que la
longitud libre deba protegerse contra corrosión a través del recubrimiento con
lechada, la inyección se podrá realizar de dos maneras:

 Inyección en una etapa: consiste en realizar la inyección en una sola etapa. En

este caso, deberá tenerse el cuidado de engrasar cuidadosamente la longitud
libre para evitar que ocurra adherencia con la lechada.
 Inyección en dos etapas: consiste en realizar una primera etapa de inyección
en la longitud de adherencia. Esta primera etapa deberá extenderse 60 cm por
encima de la longitud de adherencia. Luego del tensado de la barra o cable, se
inyectará una segunda etapa que recubrirá la longitud total libre.
La presión de inyección de la lechada dependerá de las condiciones geológicas del
lugar. Como referencia podrá utilizarse un valor de presión de 20 KN/m 2 por cada
metro de cobertura, medido sobre el final de la perforación.
El CONTRATISTA deberá efectuar, por su cuenta, un ensayo de bombeo con lechada
en una perforación de prueba, para definir, con antelación a la colocación de los
anclajes, las posibles pérdidas de lechada que puedan ocurrir. Además, deberá
corroborar que la presión por aplicar no provoque fracturamiento en el terreno
circundante.
El CONTRATISTA deberá compensar las caídas de presión entre la bomba y la salida
de la línea debido a la distancia de bombeo o a cambios de elevación.
4.4 CABEZA DEL ANCLAJE
La cabeza del anclaje estará compuesta por una tuerca y una placa de soporte. Tanto
la tuerca como la placa deberán colocarse de manera normal al eje del anclaje. Se
aceptará una desviación máxima de cinco grados con respecto al eje del anclaje.
En sitios con superficie con inclinación variable, deberá colocarse un mortero de
fragua rápida debajo de la placa de soporte, con el menor espesor posible, de
manera que se distribuyan uniformemente los esfuerzos en el terreno.
Los extremos de la barra o cable no deberán cortarse con soplete. La distancia de
corte a partir de la tuerca no deberá ser menor de un diámetro del anclaje.
4.5 TENSADO
La operación de tensado consistirá en la colocación del gato hidráulico en la cabeza

del anclaje, aplicación de la carga o descarga, según lo especificado, y retiro del gato.
El tensado y sus registros deberán ser realizados por personal con experiencia, bajo
la supervisión de un encargado calificado.
Los equipos por utilizar deberán estar en perfectas condiciones de trabajo. El gato
hidráulico deberá tener un manómetro incorporado y celdas de carga, deberá
calibrarse cada 200 tensadas o cada 60 días de uso (según lo que ocurra primero),
utilizando el equipo apropiado, con una incertidumbre no mayor del 0,5%.
Ningún anclaje deberá tensarse a un valor mayor al 80% de la resistencia última o 95
% de la resistencia al nivel de deformación permanente de 0,1%. A menos que se
especifique de otra forma, el tensado se aplicará hasta que la lechada tenga al menos
siete días de fraguado.
Para cada anclaje, el CONTRATISTA deberá llevar un registro con todas las cargas
aplicadas, desplazamientos, pérdidas de carga y el tiempo de duración del proceso.

Durante las operaciones de tensado, el CONTRATISTA deberá aplicar todas las

medidas de seguridad necesarias.
4.6 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
El tipo de protección por aplicar deberá realizarse de acuerdo con lo establecido en

los planos o en el Contrato. Si el Contrato o los planos no especifican el tipo de
protección contra la corrosión a utilizar, el CONTRATISTA deberá determinarlo
basado en un análisis que considere las características del terreno, agresividad del
agua o suelo, consecuencia de la falla del anclaje y su tiempo de servicio. El
CONTRATISTA deberá presentar este análisis al SUPERVISOR para su aprobación.
El esquema de protección deberá realizarse de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante de las barras o cables de anclaje.
Como guía para la revisión y aprobación de la propuesta del CONTRATISTA, el
SUPERVISOR podrá utilizar la siguiente tabla:
Tabla ANCLAJES ACTIVOS.56 RECOMENDACIONES PARA PROTECCIÓN DE ANCLAJES
CONTRA CORROSIÓN
TRAMO
DE RECUBRIMIEN
TIPO DE GRADO DE
TIPO DE ANCLAJE OPCIONES DE TO CON
AMBIENT PROTECCIÓ
ANCLAJE POR PROTECCIÓN LECHADA (mm)
E N (1)
PROTEGE
R
1. Lechada
LI Simple 5
No 2. Grasa
Temporal
agresivo 5 – 20
La Simple 1. Lechada
1. Revestimiento epóxico
2. Revestimiento
LI Simple galvanizado 5
Temporal Agresivo 3. Cinta engrasada
4. Lechada
La Simple 1. Lechada 30
1. Tubo plástico relleno
(2)
con grasa 5
LI Doble
2. Tubo plástico relleno
Aplica con compuesto asfáltico
para
1. Tubo plástico
Permanente ambientes
corrugado relleno con
agresivo y lechada
no 2. Tubo plástico 5 y 10 (3)
La Doble (2)
agresivo corrugado relleno con
resinas de alta
resistencia epóxicas o de
poliester

(1)
La columna “Recubrimiento mínimo con lechada (mm)” se refiere al espesor mínimo de lechada por
colocar en el caso de que se realice la protección con este material.
(2)
El tubo plástico debe recubrirse con lechada.
(3)
En este caso, debe existir un recubrimiento (sobre el tubo plástico corrugado) de 10 mm en la zona de
los
centralizadores y 5 mm entre los centralizadores.
Ll= Longitud libre (en esta zona no se desarrolla adherencia con el terreno circundante)
La= Longitud de adherencia (en esta zona se desarrolla adherencia con el terreno circundante).
La aceptación por parte del SUPERVISOR no libera al CONTRATISTA de su

responsabilidad por el trabajo realizado.
Los ensayos consistirán en la aplicación de la carga al anclaje y la medida de las

elongaciones ocurridas en la cabeza del anclaje. El movimiento de la cabeza se
registrará con una precisión de 0,025 milímetros. El deformímetro (medidor de
deformaciones) deberá colocarse en una estructura (trípode) apoyada a una distancia
de por lo menos un metro, medido desde la cabeza del anclaje.
Cada aumento de carga deberá aplicarse completamente en menos de treinta (30)
segundos.
La prueba de rendimiento, de acuerdo con el artículo 5.1, deberá realizarse en los
primeros cinco anclajes de producción (definitivos) y en un 5% de los anclajes
restantes.
Los dos primeros anclajes deberán instalarse en los lugares indicados en los planos o
establecidos por el SUPERVISOR. A todos los anclajes de producción (definitivos) se
les hará un ensayo de prueba de acuerdo con el artículo 5.2 siguiente.
5.1 PRUEBA DE RENDIMIENTO:
La prueba de rendimiento consistirá en una serie de ensayos de carga según se

indica en la Tabla 38.3. Cada carga se mantendrá hasta que el movimiento se
estabilice, pero no durante menos de un minuto (1 min.), y la carga final de 1,50 P
para anclajes permanentes, y 1,25 P para anclajes temporales, se mantendrá durante
cincuenta minutos (50 min.). En la carga de 1.50 P, se realizará un ensayo de fluencia
lenta manteniendo la carga constante y registrando las lecturas en cero, medio, uno,
tres, cinco, diez, veinte, treinta, cuarenta y cincuenta minutos (0, ½, 1, 3, 5, 10, 20,
30, 40 y 50 min.), salvo que los criterios de aceptación sean satisfechos en una
lectura anterior.
Tabla ANCLAJES ACTIVOS.57 SECUENCIA DE CARGA DEL ENSAYO DE RENDIMIENTO
AUMENTO DE LA CARGA DE ENSAYO

ENSAYO
A 0.25P 0.50 P 0.75 P 1.00 P 1.25 P 1.50 P 1.00 P 0.75 P 0.50 P
1   
2   
3     

4        
5     
Donde:
P= Carga prevista para anclaje de producción (definitivo)
A= Carga necesaria para mantener la alineación del equipo de medición de esfuerzo
y ensayo
= Orden de la carga
5.2 ENSAYO DE PRUEBA:
El ensayo de prueba consistirá en realizar cargas de ensayo según se indica en la

Tabla 38.4. Cada carga se mantendrá durante un mínimo de un minuto (1 min.), y la
carga de 1,50 P, para anclajes permanentes, y 1,25 P para anclajes temporales, se
mantendrá durante un mínimo de cinco minutos (5 min.). Se realizará un ensayo de
fluencia lenta manteniendo la carga constante y registrando las lecturas en cero, uno,
tres y cinco minutos (0, 1, 3 y 5 min.) para la carga 1,50 P. Si la diferencia entre la
lectura de medio y cinco minutos (½ y 5 min.) fuera mayor de dos milímetros (2 mm),
la carga deberá mantenerse durante cuarenta y cinco minutos (45 min.) más.
Tabla ANCLAJES ACTIVOS.58 SECUENCIA DE CARGA DEL ENSAYO DE PRUEBA
AUMENTO DE LA CARGA DE ENSAYO
A 0.25 P 0.50 P 0.75 P 1.00 P 1.25 P 1.50 P
      
Donde:
P= Carga prevista para anclaje de producción
A= Carga necesaria para mantener la alineación del equipo de medición de esfuerzo
y ensayo
= Orden de la carga
Una vez que un ensayo de anclaje haya obtenido un resultado positivo, la carga de
anclaje deberá reducirse a 1,00 P y transferirse al anclaje de tensado permanente. El
SUPERVISOR podrá variar las cargas reales de cierre para justificar las pérdidas
mecánicas o las condiciones de la obra.
5.3 ACEPTACIÓN:
Los criterios de aceptación de la carga máxima especificada son los siguientes:

a) El movimiento total medido en la cabeza del anclaje será superior al ochenta
por ciento (80%) del alargamiento elástico teórico de la longitud libre.

b) El movimiento total medido en la parte superior del anclaje será inferior al

alargamiento elástico teórico de la longitud libre más un cincuenta por ciento de
longitud de adherencia.
c) El ensayo de rendimiento y de prueba deberá medirse y registrarse de la
manera siguiente:
i) Ensayos de rendimiento: El movimiento de fluencia lenta medido en la
cabeza del anclaje podrá ser inferior a un milímetro (1 mm) de alargamiento
producido en el intervalo de lectura de uno y diez minutos (1 y 10 min.); de lo
contrario, el ensayo deberá prolongarse hasta cincuenta minutos (50 min.),
para alcanzar los criterios aceptados de un alargamiento de menos de dos
milímetros (2 mm) producido entre las lecturas de cinco y cincuenta minutos (5
y 50 min.).
ii) Ensayos de prueba: El movimiento de fluencia lenta medida en la cabeza
del anclaje podrá ser inferior a las dos milímetros (2 mm) de alargamiento
producido entre las lecturas de medio y cinco minutos (1/2 y 5 min.); de lo
contrario, el ensayo deberá prolongarse hasta cincuenta minutos (50 min.),
para alcanzar los criterios aceptados de alargamiento de menos de dos
milímetros (2 mm) producido entre las lecturas de cinco y cincuenta minutos (5
y 50 min.).
d) Si alguno de los anclajes no se ajustara a los criterios de aceptación del inciso
a), el CONTRATISTA deberá retirar o suprimir el anclaje y proporcionar un
anclaje adicional, sin cargo para pago.
Si alguno de los anclajes permanentes no se ajustara a los criterios de
aceptación de los incisos b) o c), el CONTRATISTA deberá someter a ensayo
nuevamente el anclaje y determinar la capacidad real que permita alcanzar los
criterios de aceptación. Se deberá instalar un anclaje adicional en el lugar que
indique el SUPERVISOR, y se lo someterá a ensayo para verificar que la
capacidad total de los dos anclajes exceda la carga de 1,50P.
6 MEDICIÓN
La cantidad de anclajes de producción por pagar será el número efectivo de anclajes

proporcionados, instalados y aceptados.
La cantidad de los ensayos de rendimiento y de prueba por medirse será el número
efectivo de los ensayos autorizados, realizados y aceptados.
7 PAGO
Las cantidades aceptadas, determinadas como se ha establecido anteriormente, se

pagarán al precio del contrato por unidad de medida, para cada uno de los renglones
de pago individuales, indicados en los ítems de pago definidos y presentados en los
formularios de propuesta, cuyos precios y pago serán la compensación total por el
trabajo descrito en esta sección.
No se realizarán pagos por ensayos adicionales o conexiones de pared estructural
considerados necesarios cuando se requieran anclajes adicionales de acuerdo con lo
dispuesto en el artículo 5.3 inciso d).

El pago se hará según los siguiente ítem:
5.17.1 Anclaje activo Permanente (Fuerza de trabajo de 50 tn) m
5.17.2 Anclaje activo Permanente (Fuerza de trabajo de 30 tn) m

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 39 ANCLAJES PASIVOS CON PERNOS DE ACERO
DEL DISEÑO FINAL DEL TRAMO “PADILLA – MONTEAGUDO” CON PLACA Y TUERCA
EG 26 ANCLAJES PASIVOS CON PERNOS DE

ACERO CON PLACA Y TUERCA
1 DEFINICION
En esta sección, se definen los procedimientos de ejecución y las características que

deberán tener los anclajes pasivos con pernos de acero con placa y tuerca.
2 MATERIALES
Los materiales para sostenimiento deberán ajustarse a lo siguiente:

Los pernos pasivos deberán confeccionarse utilizando varillas de acero deformado de
una calidad conforme a la norma ASTM A615 o ASTM A706, grado 60 o superior.
Salvo indicación contraria en el Contrato o Planos de Construcción, los pernos
deberán llevar, por el extremo libre, placas de acero de calidad que cumplan la norma
ASTM A-36.
La rosca de la barra deberá tener, como mínimo, una longitud de quince centímetros
(15 cm); deberá ser prensada, troquelada o torneada, con capacidad de admitir la
tensión correspondiente al límite de fluencia de la barra del perno. También, se
deberá incluir una placa de acero con las características indicadas anteriormente, una
cabeza de acero endurecido, dos cabezas biseladas, cuando sean necesarias, y una
o dos tuercas.
En el caso de cables, la cabeza de tensión estará dotada de una placa de acero igual
a la antes mencionada, y un sistema de fijación del tipo barril y cuña o similar.
El sistema deberá tener los agujeros o mangueras adecuados para ejecutar las
inyecciones que se requieran después del tensado de los pernos. En todo caso, las
características específicas de los pernos y cables serán las definidas en los Planos
de Construcción y Contrato.
La cabeza del anclaje estará compuesta por una tuerca y una placa de soporte. Tanto
la tuerca como la placa deberán colocarse de manera normal al eje del anclaje. Se
aceptará una desviación máxima de cinco grados con respecto al eje del anclaje.
En sitios con superficie con inclinación variable, deberá colocarse un mortero de
fragua rápida debajo de la placa de soporte, con el menor espesor posible, de
manera que se distribuyan uniformemente los esfuerzos en el terreno.
Los extremos de la barra o cable no deberán cortarse con soplete. La distancia de
corte a partir de la tuerca no deberá ser menor de un diámetro del anclaje.
El uso de acero de refuerzo ASTM A706 se recomienda cuando se requiera usar
soldaduras en estas varillas, por su composición química – carbón equivalente. Para
efectuar soldaduras en otro tipo de acero, diferentes al ASTM A706, se requiere un
reporte de las propiedades del material para verificar que se cumplen las normas de
la ANSI/AWS D 1.4 (American National Standard Institute/American Welding Society).
Las placas deberán tener un espesor mínimo de 9,5 mm y un área neta no inferior de
225 cm2.
Las arandelas deberán cumplir con la norma ASTM F 436-77.

Todas las tuercas deberán ser de tipo hexagonal pesado y deberán cumplir con la
norma ASTM 563-76-a.
3 EJECUCION
Cuando se requieran pernos de anclaje para sostener las rocas, estos deberán
ubicarse según lo establecido en los planos o como lo ordene el SUPERVISOR, lo
cual podrá exigir ensayos para verificar su correcta instalación.
Las perforaciones destinadas a colocar pernos pasivos deberán tener una longitud
ligeramente mayor que el largo del perno, y un diámetro diez milímetros mayor que el
diámetro del perno. Se deberán rellenar con mortero o lechada de dosificación
aprobada por el SUPERVISOR, introduciendo una manguera hasta el fondo de la
perforación, previamente limpiada. La manguera se retirará paulatinamente a medida
que el mortero o lechada vaya fluyendo y rellenando la perforación; al terminar esta
operación, se introducirá el perno.
También, en lugar de mortero o lechada, podrán usarse productos epóxicos o resinas
de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, los cuales serán de uso obligatorio
en caso de que exista flujo de agua desde la perforación. Al mortero o a la lechada se
le incorporarán aditivos que anulen completamente la retracción del fraguado.
La resina sintética deberá ser de una marca aceptada por el SUPERVISOR. Deberá
ser almacenada y manejada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Se
deberán suministrar dos tipos de resina sintética: una de fraguado rápido de 3 minutos
a 5 minutos a 25 ºC y otra de fraguado lento de 15 minutos a 30 minutos a 25 ºC.
Las resinas deberán desarrollar una resistencia mínima de 90 MPa a la compresión
inconfinada cuando están mezcladas y fraguadas completamente de acuerdo con la
última versión de la Norma AASHTO T-22. Adicionalmente se deberá remitir la
información técnica de la resina propuesta incluyendo como mínimo:
 Marca del material y nombre del fabricante
 Resistencia a la compresión inconfinada
 Relación entre el tiempo de fraguado y la temperatura
 Viscosidad
 Requisitos de almacenamiento
La tolerancia en la variación del diámetro del barreno será indicada por el fabricante.
Las planchas de las cabezas de los pernos se soldarán o instalarán una vez inyectado
el perno o después de colocada la malla de refuerzo, según lo determine el
SUPERVISOR.
4 MEDICION
Se medirán por metro lineal de anclaje pasivo realizado con perno de acero con placa y
tuerca, de las características establecidas en los planos, Especificaciones especiales, y
esta sección.
La medición se efectuará según los requerimientos de los trabajos y será aprobada por
el SUPERVISOR.

5 PAGO
Las cantidades aceptadas, determinadas como se ha establecido anteriormente, se

pagarán al precio contractual por unidad de medida.
Este pago comprende la perforación, el perno con todos sus accesorios, tales como
placas, roscas, tuercas y otros elementos que se requieran, todas las actividades
necesarias para instalarlo, incluyendo inyecciones, soldaduras de las planchas, así
como los controles y pruebas que requiera el SUPERVISOR.
No se considera para pago la reposición de los pernos mal instalados y el reemplazo
de cualquier parte defectuosa para cumplir lo especificado en esta sección y en el
Contrato.
El pago se hará según el siguiente ítem:
5.14.1 Anclajes Pasivo con Pernos de Acero con Placa y Tuerca (con m
mortero)
5.14.2 Anclajes Pasivo con Pernos de Acero con Placa y Tuerca (con resina) m

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 40 MALLA DE ACERO CORRUGADO ELECTROSOLDADO
EG 27 MALLA DE ACERO CORRUGADO

ELECTROSOLDADO
1 DEFINICION
Esta especificación trata del suministro de todos los materiales, equipos, mano de
obra, recintos de taller y almacenamiento, transporte y demás elementos requeridos
para la ejecución de las operaciones de corte, figurado, acarreo, colocación, amarre y
demás actividades necesarias para ejecutar, de acuerdo con lo indicado en los
planos, en estas especificaciones, o lo ordenado por el SUPERVISOR, las siguientes
partes de la obra.
 Malla de acero corrugado electrosoldado, para refuerzo de hormigón convencional y
hormigón lanzado en obras subterráneas y a cielo abierto.
Así mismo se establecen las normas para medida y pago de la malla de acero
electrosoldado, que sean utilizadas como refuerzo en las diferentes estructuras
requeridas en la obra.
2 MATERIALES
La malla de acero corrugado electrosoldado para refuerzo de hormigón deberá

cumplir con los requisitos establecidos por las normas ASTM A82-76 y A185-73. El
refuerzo deberá estar constituido por elementos de alta resistencia, laminados en
caliente y estirados en frío, con una resistencia garantizada a la rotura de 525 MPa,
en ensayos de tracción; la separación entre varillas y su diámetro deberán
corresponder con los especificados en los planos u ordenados por el SUPERVISOR.
3 EJECUCION
El CONTRATISTA, con una anticipación no menor de 60 días a la fecha de iniciación

de la correspondiente parte de la obra, deberá presentar para aprobación por parte
de el SUPERVISOR un informe detallado sobre los procedimientos, materiales,
equipos y otros elementos que se propone utilizar en la construcción, anclajes y
demás eventos requeridos para completar esta parte de la obra.
El CONTRATISTA deberá disponer en la obra de lugares para almacenamiento de los
materiales descritos en esta especificación, acondicionados de acuerdo con los
requisitos de cada material. La elección del sitio o sitios destinados para almacén, así
como las construcciones y mejoras que el CONTRATISTA se proponga realizar,
deberán ser oportunamente aprobados por el SUPERVISOR. El SUPERVISOR
tendrá acceso libre a las zonas de almacén para realizar labores de supervisión y
control de calidad.
Los materiales almacenados deberán permanecer limpios, libres de grasas, aceites,
pinturas y demás elementos extraños que puedan reducir su calidad.
El CONTRATISTA será absolutamente responsable por el funcionamiento y la
seguridad de las zonas de almacenamiento de materiales y el SUPERVISOR no
estará obligado a ningún reconocimiento ni pago por daños en los materiales o por
pérdidas ocasionadas por mal funcionamiento. El costo de las construcciones y

mejoras destinadas a almacén será por cuenta del CONTRATISTA sin costo adicional
para el SUPERVISOR.
Cada uno de los envíos de acero de refuerzo y malla de acero corrugado
electrosoldado al llegar al sitio de la obra o al lugar donde se ejecutará su doblado se
deberá identificar con etiquetas que indiquen la fábrica, el grado del acero y número de
identificación del acero correspondiente al lote; se incluirán además las facturas del
fabricante y se deberán enviar, al mismo tiempo copias de éstas al SUPERVISOR.
Las varillas y la malla se deberán transportar y almacenar en forma ordenada, no se
deberán colocar directamente contra el suelo, y se deberán agrupar y marcar
debidamente de acuerdo con el tamaño, forma y tipo de refuerzo. Los cortes de las
varillas deben protegerse para evitar la corrosión durante el almacenamiento.
El refuerzo en malla de acero corrugado electrosoldado preferiblemente será utilizado
en la protección de superficies con hormigón lanzado; el SUPERVISOR podrá ordenar
en la obra la utilización de malla de acero corrugado electrosoldado en estructuras
diferentes sin que esto ocasione sobrecostos o formas de medida y pago diferentes a
las ya establecidas en este capítulo.
La malla se deberá colocar con precisión en los sitios mostrados en los planos y se
deberá asegurar firmemente en dicha posición durante la colocación y fraguado del
hormigón.
Los empalmes de módulos de malla se harán de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante y se amarrarán firmemente con alambre anudado por métodos tradicionales
de uso común, en un todo de acuerdo con los requisitos del Capítulo 12 – Requisitos
especiales para obras de hormigón - del Código ACI 318.
No se aceptará colocación de malla que esté cubierta de escamas, polvo, lodo, aceite,
pintura o cualquier elemento extraño.
La colocación de la malla de acero corrugado electrosoldado deberá hacerse en
forma tal que quede en contacto con la superficie de la roca o el hormigón lanzado
previamente aplicado; el método que utilice el CONTRATISTA deberá ser aprobado
por el SUPERVISOR. Para asegurar la malla a las superficies antes mencionadas el
CONTRATISTA podrá utilizar las platinas y tuercas de los pernos de anclaje o varillas
de 1/4”, embebidas con mortero en perforaciones de por lo menos 10 cm de
profundidad; no habrá medida ni pago por separado por las perforaciones, clavijas,
mortero, platinas y tuercas usadas para instalar la malla de acero corrugado
electrosoldado.
Las varillas de refuerzo componentes de las mallas de acero corrugado

electrosoldado, deberán ser sometidas a ensayos en la fábrica de acuerdo con la
respectiva disposición de las normas ASTM, última versión.
El CONTRATISTA deberá suministrar al SUPERVISOR copias de informes certificados
de todos los análisis químicos y pruebas físicas realizadas por el fabricante, y las
curvas de esfuerzo-deformación para cada lote u hornada de donde provienen los
materiales. En los informes se debe incluir una descripción completa de las normas
específicas seguidas en la ejecución de los ensayos.

Adicionalmente, si el SUPERVISOR lo requiere, con 45 días de anticipación a la fecha

de iniciación de la respectiva parte de la obra, el CONTRATISTA deberá suministrar las
muestras de materiales y ejecutar los ensayos que el SUPERVISOR ordene y en el
laboratorio que disponga, todo por cuenta del CONTRATISTA sin costo adicional para
el SUPERVISOR.
Si el CONTRATISTA no suministra materiales que cumplan con los requisitos exigidos
en los planos y especificaciones, el SUPERVISOR llevará a cabo los ensayos del
caso, antes de aceptar los materiales y el costo de estos ensayos será a cargo del
CONTRATISTA.
5 MEDICION
Los precios unitarios contractuales definidos y presentados en los formularios de

propuesta para la obra por llevarse a cabo, consistirá en el suministro, figuración,
transporte e instalación de mallas de acero corrugado electrosoldado necesarios
para la construcción del sostenimiento y protección de superficies a cielo abierto, y
deberá incluir el suministro de todos los materiales, instalaciones, equipo y mano de
obra necesarios para completar esta parte de la obra y todos los trabajos
relacionados con la misma que no tendrán medida ni pago por separado.
No habrá medida ni pago por separado por la realización de los siguientes trabajos
requeridos para completar esta parte de la obra:
 Las silletas, espaciadores, ganchos, acero adicional para posicionar armadura y
demás accesorios que se utilicen para la fijación del refuerzo durante la colocación
del hormigón.
 El acero de refuerzo para hormigón colocado con el propósito de reemplazar
estructuras de hormigón que se deterioren o queden defectuosas, o en el hormigón
que el CONTRATISTA use para su propia conveniencia y sin que sea ordenado por el
SUPERVISOR. Los ensayos que deba realizar el SUPERVISOR para obtener
criterios de aceptabilidad del acero de refuerzo, cuando el CONTRATISTA no
suministre evidencia satisfactoria de que el acero de refuerzo suministrado a la obra
cumple con los requisitos aquí especificados.
 La revisión que deba efectuar el CONTRATISTA a los planos y cartillas de despiece
que correspondan a una junta que, por cualquier razón, el CONTRATISTA desee
relocalizar y para lo cual haya recibido aprobación del SUPERVISOR.
 El suministro y mantenimiento de una máquina dobladora y existencia adecuada de
varillas de acero de refuerzo que permitan ejecutar rápidamente las adiciones o
revisiones a las cartillas de despiece para cuando las operaciones de doblado vayan
a ser realizadas por un proveedor cuyas instalaciones se encuentren fuera de la obra.
 Los inconvenientes que pueda crear el suministro, transporte y manejo de varillas de
acero de refuerzo de más de nueve metros, y hasta doce metros de longitud máxima.
 El suministro de refuerzo adicional que sea requerido cuando el CONTRATISTA
introduzca traslapos o uniones adicionales a las que se muestren en los planos y
éstas sean aprobadas por el SUPERVISOR.

 Los trabajos y costos adicionales que puedan resultar del reemplazo de uniones
traslapadas por uniones soldadas realizadas por el CONTRATISTA y que sean
aprobadas por el SUPERVISOR.
 Las barras que constituyen el punto de control topográfico de los puntos superficiales
de referencia en roca.
 Por el desperdicio o por el sobrepeso que puedan tener las varillas debido al proceso
de producción.
 Los materiales necesarios para colocar la malla de acero corrugado electrosoldado,
 Toda la malla electrosoldada utilizada para hacer los traslapos requeridos en la norma
ACI 318.
 Todo lo relacionado al almacenamiento del material fuera o dentro de la obra.
 Todos los demás trabajos que deberá ejecutar el CONTRATISTA y materiales
necesarios para cumplir lo especificado en este capítulo y que no son objeto de ítems
separados de pago.
La medida para el pago de la malla electrosoldada, será el área teórica cubierta
debidamente instalada y aprobada por el SUPERVISOR. La medida del área teórica
se hará con base en las líneas límite teóricas mostradas en los planos o indicadas por
el SUPERVISOR.
6 PAGO
Los trabajos que involucran este ítem, medidos en conformidad al inciso 6, serán
pagados con los correspondientes precios unitarios contractuales definidos y
Todo el costo de los trabajos especificados, incluyendo la mano de obra,
administración, imprevistos, utilidades, manejo, almacenamiento, doblado, traslapos,
colocación y construcción de elementos de soporte, todo de acuerdo con lo
especificado deberá estar cubierto por los precios unitarios contractuales definidos y
5.19 Malla de acero corrugado electrosoldado para Hº proyectado m2

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 41 DRENAJES HORIZONTALES PROFUNDOS
EG 28 DRENAJES HORIZONTALES PROFUNDOS
1 DEFINICION
Este trabajo consistirá en proporcionar e instalar drenajes horizontales en taludes y un

sistema colector, de acuerdo con estas especificaciones y en conformidad razonable
con las alineaciones y rasantes indicadas en los planos o establecidas por el
SUPERVISOR.
2 MATERIALES
Los materiales deberán ajustarse a los siguientes requisitos:

a) Tubería de acero galvanizado de peso estándar, ranurada y no ranurada.
b) Tubería de PVC, esquema 80, ranurada, y tubería de acero galvanizado,
no ranurada, de peso estándar.
c) Tubería de PVC, esquema 80, ranurada y no ranurada.
La tubería de acero ranurada deberá suministrarse sin roscas ni uniones.
Para impedir la entrada de algún material extraño, el extremo de entrada de la tubería
deberá ser:
a) Cortado, conformado y soldado, en caso de tubería de acero.

b) Obturado o cementado, en caso de tubería de PVC.
La tubería de drenaje de plástico deberá ser de PVC 2110, esquema 80. Los
accesorios deberán ser de PVC tipo II, esquema 80, de tipo de soldadura de solvente,
y ajustarse a lo establecido por ASTM 2467. Las uniones podrán ser efectuadas
también mediante extremos machihembras.
La tubería ranurada deberá tener dos filas de ranuras cortadas circunferencialmente
en la tubería en dos de los puntos tercios (con una separación de 120°). A menos que
se especifique lo contrario, el ancho de las ranuras y el número total de aberturas de
ranura por metro lineal de la tubería será la que se indique en la siguiente tabla:
Número de ranuras Ancho de las ranuras, Area total mínima de las aberturas
por metro de tubería mm por metro de tubería, mm2
72 1.25 2120
75 0.50 975
150 0.15 975
Se proporcionarán aproximadamente de 3 a 6 metros de tubería no ranurada en la

salida del drenaje. El SUPERVISOR determinará la longitud exacta de la tubería de
salida.

Cuando se especifique en el contrato, se deberá construir un sistema colector de

acuerdo con los detalles indicados en los planos. El tubo colector y las conexiones
derivadas deberán ser de acero o de plástico. Todas las uniones deberán ser
impermeables.
La tubería de plástico para bocas de salida deberá ser de PE 3306, cédula 40.
3 EQUIPO
Los agujeros deberán perforarse con equipo rotatorio apto para perforar agujeros de
7,5 a 15 centímetros de diámetro a través de suelo y de formaciones rocosas.
4 EJECUCION
4.1 PERFORACIÓN
Los agujeros deberán perforarse hasta las profundidades, niveles y estacionamientos

indicados en los planos, o según fuese ordenado por el SUPERVISOR. Las
ubicaciones para drenajes horizontales indicadas en los planos son solamente
aproximadas, las ubicaciones exactas deberán ser las que ordene el SUPERVISOR.
El agua empleada para la perforación, así como la que surja durante las operaciones
de perforación, deberá ser evacuada por el CONTRATISTA, quien deberá mantener
un control adecuado sobre la presión del agua durante la perforación, para evitar el
hidrofracturamiento del terreno y posibles colapsos de las paredes del orificio.
Una vez terminada la operación de perforación, el CONTRATISTA deberá determinar
la altura en el extremo superior del agujero de drenaje horizontal terminado. Esta
determinación podrá efectuarse insertando un tubo hasta el fondo de la perforación,
el cual, posteriormente, será llenado con agua o algún otro líquido apropiado. La
altura del fondo quedará definida por la altura que alcance el líquido en el extremo del
tubo afuera de la perforación. No obstante, se permitirán otros métodos para efectuar
esta determinación, previa aprobación del SUPERVISOR.
4.2 INSTALACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE DRENAJE HORIZONTAL
La tubería de drenaje deberá instalarse insertando la tubería en la barra de

perforación, con las ranuras hacia arriba y sacando luego la barra de perforación, de
modo que el agujero perforado quede revestido con la tubería de desagüe en el largo
total del agujero perforado. El extremo superior de la tubería de desagüe deberá ser
obturado o tapado herméticamente con una prolongación redondeada o en punta, la
cual no deberá extenderse más de quince centímetros (15 cm) del extremo de la
tubería.
La tubería ranurada deberá emplearse hasta una distancia de 3 a 6 metros de la boca
de salida. Se deberá utilizar tubería no ranurada para los últimos 3 a 6 metros de la
boca de salida, y el espacio entre el agujero perforado y la tubería de drenaje deberá
ser herméticamente sellado en una longitud de por lo menos tres metros desde la
boca de salida del agujero.

4.3 INSTALACIÓN DE LAS TUBERÍAS PARA BOCAS DE SALIDA:
La tubería de drenaje para bocas de salida deberá ser unida a los extremos de todos
los desagües horizontales por medio de una T o de un codo de 90°. El largo de la
tubería para bocas de salida deberá variar según se indique en los planos o según
fuese ordenado por el SUPERVISOR.
5 MEDICION
Los drenajes horizontales se medirán por metro lineal de suministro, perforación e

instalación de la tubería de drenaje.
La cantidad de tubería de drenaje incluirá la longitud de la tubería instalada,
independientemente de si se emplea tubería con perforaciones de ranura o tubería
sin perforaciones, incluyendo la longitud de tubería de bocas de salida necesaria para
conectar con el sistema colector.
El suministro y la instalación de tees, tapones, codos y demás conexiones derivadas
o accesorios necesarios para la construcción y conexión del sistema colector, y el
suministro de agua para perforar agujeros, no será medido para pago directo, por
considerarse esto una obligación subsidiaria del Contratista.
6 PAGO
Las cantidades aceptadas y determinadas de acuerdo con el artículo anterior (método

de medición), se pagarán al precio del contrato por unidad indicada, cuyos precios y
pago serán la compensación total por el trabajo descrito en esta sección.
5.13 Drenes Horizontales Profundos m

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 42 HORMIGON PROYECTADO
EG 29 HORMIGON PROYECTADO
1 DEFINICION
En esta sección, se definen las condiciones a que deberán ajustarse los trabajos de
revestimiento de taludes con hormigón proyectado por el método seco y húmedo.
El hormigón proyectado preparado por el método seco, se define como una mezcla
de cemento, agregados grueso y fino y un aditivo acelerante, cuando sea necesario,
conducida a través de una manguera y proyectada neumáticamente a alta velocidad
sobre una superficie, agregando el agua en la boquilla. Este hormigón podrá ser
aplicado sobre malla electrosoldada de refuerzo y tendrá lagrimales donde se
muestre en los planos o cuando así lo indique el SUPERVISOR.
El hormigón proyectado preparado por el método húmedo, con o sin fibra de acero,
se define como la mezcla del cemento, agregados grueso y fino, agua, aditivos y fibra
de acero, cuando el SUPERVISOR lo indique o apruebe, se preparará en una planta
dosificadora previa a la conducción y aplicación de la mezcla mediante la máquina
impulsora. El hormigón proyectado preparado por el método húmedo contará, al igual
que el preparado por el método seco, con lagrimales donde se muestre en los planos
o cuando así lo indique el SUPERVISOR.
El CONTRATISTA podrá proponer, para aprobación del SUPERVISOR, la utilización
en la obra de cualquiera de los dos métodos seco y húmedo y su aprobación y
utilización en la obra no será motivo de reclamos de cualquier índole. Por esta razón,
tanto el hormigón proyectado preparado por el método seco como el preparado por el
método húmedo, se tratarán detalladamente y aparte en esta subsección.
La aplicación de hormigón proyectado, preparado por cualquier método, será
aprobado por el SUPERVISOR después de que el CONTRATISTA haya ejecutado
todos los ensayos de calidad e idoneidad y certifique el cumplimiento de las normas,
especialmente las referidas a las resistencias tempranas y a los 28 días especificadas
en esta sección.
No habrá distinción en el pago del hormigón proyectado preparado por el método
seco o húmedo. Se pagará el volumen de hormigón proyectado por m³ teórico
colocado. El costo unitario del hormigón proyectado incluirá además del hormigón
proyectado, los aditivos de cualquier tipo que se requieran, los cuales no tendrán
medida ni pago por separado.
2 MATERIALES
2.1 HORMIGÓN PROYECTADO MÉTODO SECO
Las especificaciones de los materiales para el hormigón proyectado según el método

seco son las siguientes:
2.1.1 Cemento
El cemento para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos

correspondientes establecidos para el cemento Portland Tipo I en las
especificaciones para Hormigones y Morteros. No se permitirá utilizar cemento para

las mezclas que tenga temperaturas superiores a 50° C durante la colocación, ni a

70° C en los silos de almacenamiento.
2.1.2 Agregados
Los agregados para el hormigón proyectado, deberán cumplir los requisitos

establecidos en las especificaciones para Hormigones y Morteros.
En LA Tabla 42.1 se especifican los límites de granulometría del conjunto de
agregados gruesos y finos, que deberán tener un tamaño máximo nominal de 12,7
mm. Los agregados combinados deberán ser bien gradados y estar completamente
dentro de tales límites. Por ningún motivo se aceptará un conjunto de agregados que
no cumpla con los límites establecidos y principalmente que presente tamaños
mayores que los especificados en el Tabla HORMIGON PROYECTADO.59, o que
tenga un contenido de finos (material que pase tamices Nos. 100 y 200) mayores que
los especificados.
Tabla HORMIGON PROYECTADO.59 Granulometría de los agregados
Tamaño del tamiz U.S. estándar malla Porcentaje que pasa en

cuadrada peso
3/4" (19,1 mm) 100
1/2" (12,7 mm) 80 – 95
3/8" (9,5 mm) 70 – 90
No. 4 50 – 74
No. 8 35 – 55
No.16 20 – 40
No. 30 10 – 30
No. 50 5 – 17
No. 100 2 – 10
No. 200 0–5
La granulometría real de los agregados para mezclas con tamaños nominales

menores de 12,7 mm deberá ser ajustada por el CONTRATISTA a los límites
establecidos y sometida oportunamente a aprobación del SUPERVISOR.
2.1.3 Aditivos
Para el hormigón proyectado, se deberá utilizar un aditivo, en polvo o líquido,

acelerante de fraguado, aprobado por el SUPERVISOR, para obtener altas
resistencias en corto tiempo de acuerdo con lo especificado en la Tabla HORMIGON
PROYECTADO.60. En el mismo cuadro se indican los tiempos máximos de fraguado
inicial y final de la mezcla cemento-aditivo.

Tabla HORMIGON PROYECTADO.60 Tiempos de fraguado y resistencia a las ocho horas.
Tiempo máximo para el fraguado inicial 3 minutos
Tiempo máximo para el fraguado final 40 minutos
Resistencia mínima a la compresión simple a las ocho horas, 4.0 MPa

determinada sobre probetas cúbicas con aristas de 75 mm
El tiempo de fraguado deberá determinarse de acuerdo con la última versión de la

Norma ASTM-C-191 modificada como se indica a continuación: el acelerante deberá
mezclarse con 500 gramos de cemento en lugar de 650 gramos; la pasta se deberá
preparar agregando agua de tal forma que la relación agua-cemento sea igual a 0.4.
En esta operación deberá utilizarse el menor tiempo posible para obtener una mezcla
apropiada sin alterar el fraguado inicial de la pasta.
La resistencia a la compresión del mortero deberá ser determinada de acuerdo con la
última versión de la Norma ASTM-C-109, excepto que el acelerante deberá agregarse
a un mortero, preparado con una relación agua-cemento igual a 0.4, en el porcentaje
que se espera utilizar en la mezcla de hormigón proyectado. Para poder lograr el
molde de las muestras, antes de que ocurra el fraguado inicial de la mezcla, los
intervalos de tiempo fijados por la norma anterior no tendrán que cumplirse.
Los aditivos no deberán causar corrosión al acero o malla de refuerzo ni deberán
ocasionar otros efectos indeseables tales como descascaramiento o agrietamiento
del hormigón. Las cantidades y tipos de aditivos que se empleen deberán ser tales
que la resistencia final del hormigón sea siempre igual o mayor que la resistencia
mínima a la compresión simple a los 28 días de edad, especificada en la sección de
Para el caso de los aditivos en polvo éstos deberán ser suministrados en bolsas a
prueba de humedad y transportarse, manejarse y almacenarse de tal manera que se
evite la absorción de humedad por el material o que éste se deteriore o se pierda. El
material que se haya aglutinado debido a la humedad u otra causa será rechazado.
Los aditivos líquidos acelerantes de fraguado deberán almacenarse de acuerdo con
las instrucciones de los fabricantes.
El CONTRATISTA podrá proponer para aprobación por parte del SUPERVISOR, el
uso de aditivos adicionales a los acelerantes de fraguado. Los aditivos de cualquier
clase, incluyendo los acelerantes, no tendrán pago por separado. El CONTRATISTA
deberá incluir su costo en los ítems de pago correspondientes a hormigón proyectado
de la Lista de cantidades y precios del contrato.
2.1.4 Agua
El agua para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos especificados
en las especificaciones para Hormigones y Morteros.

2.1.5 Malla de refuerzo
La malla de refuerzo para hormigón proyectado deberá cumplir con todos los
requisitos establecidos en las especificacionesde Malla de Acero Corrugado
Electrosoldado. La malla tendrá medida y pago por separado.
2.1.6 Dosificación
Las proporciones de los materiales para el hormigón proyectado deberán ser

determinadas por el CONTRATISTA y sometidas a la aprobación del SUPERVISOR,
pero dicha aprobación no relevará al CONTRATISTA en forma alguna de su
responsabilidad de producir un hormigón proyectado de la calidad especificada, con
resistencia mínima a la compresión simple de 25 MPa a los 28 días, determinada en
probetas cilíndricas que tengan una relación diámetro-altura de 0,5. La relación
aproximada de cemento-agregados deberá ser de 1:4 a 1:4,5 con base en el peso
seco para agregados que tengan una gravedad específica de 2,7±0,05. Si la
gravedad específica de los agregados está fuera de estos límites se deberán efectuar
los ajustes necesarios en la relación cemento- agregados.
La relación agua-cemento deberá estar siempre dentro de los límites 0,3 a 0,5
dependiendo del tamaño, gradación y calidad de los agregados usados.
Las proporciones del aditivo acelerante serán las que apruebe el SUPERVISOR.
Estas proporciones se determinarán mediante la ejecución de los ensayos de
paneles, indicados en el numeral 5.2 para diferentes porcentajes de aditivo. Estos
mismos ensayos servirán para establecer el porcentaje óptimo de aditivo a fin de
obtener las resistencias inicial y final especificadas.
2.1.7 Dispositivos para dosificación y mezcla
Las operaciones de dosificación y mezclado de los agregados y el cemento se

deberán efectuar mediante el empleo de una planta de mezcla y de dispositivos de
dosificación adecuados y aprobados por el SUPERVISOR. La proporción de
agregados y cemento se deberá establecer con base en el peso de los ingredientes.
La planta de mezcla y los dispositivos de dosificación deberán cumplir con todos los
requisitos establecidos para tal fin en las especificaciones para Hormigones y
Morteros.
Los agregados y el cemento deberán mezclarse de tal forma que no se presente
segregación, antes de que se depositen en la máquina eyectora. El contenido de
humedad del agregado en el momento de la operación de mezclado deberá estar
entre el 3% y el 6% con respecto al peso del agregado secado al horno a una
temperatura de 110º C .
El material ya mezclado deberá utilizarse dentro de un tiempo máximo de 60 minutos
o de lo contrario se desechará sin pago alguno, excepto cuando dicho tiempo sea
prorrogado a criterio el SUPERVISOR, si considera que las condiciones de trabajo
son tales que se puedan obtener resultados satisfactorios de acuerdo con lo
estipulado.
El aditivo acelerante se deberá añadir inmediatamente antes de depositar los
materiales en la máquina eyectora. Se deberán proveer además los medios y
elementos necesarios para dosificar exactamente en peso y en forma completa el

aditivo seco o líquido con los demás ingredientes. No se aceptará bajo ninguna
circunstancia la dosificación manual, en cuyo caso se suspenderán las actividades de
proyectado, hasta que el CONTRATISTA utilice un dosificador mecánico apropiado.
2.2 HORMIGÓN PROYECTADO MÉTODO HÚMEDO
El hormigón proyectado preparado por el método húmedo es una técnica en la cual

los agregados, el cemento y el agua son proyectados neumáticamente a alta
velocidad desde una boquilla sobre la superficie a proteger. La mezcla de cemento,
agregados y agua se lleva a cabo en una planta dosificadora previo a la conducción y
aplicación de los mismos. El acelerante de fraguado se adiciona y se integra a la
mezcla en la boquilla.
2.2.1 Cemento
El cemento para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos

2.2.2 Agregados
Los agregados para el hormigón proyectado deberán cumplir los requisitos

2.2.3 Aditivos
Se utilizará un aditivo acelerante de fraguado, aprobado por el SUPERVISOR, para

obtener altas resistencias en corto tiempo de acuerdo con lo establecido en el Cuadro
2. Los tiempos de fraguado inicial y final de la mezcla cemento-aditivo deberán ser
los establecidos en dicho cuadro.
El tiempo de fraguado deberá determinarse de acuerdo con la Norma ASTM-C-191 y
las modificaciones indicadas en el numeral 2.1.
La resistencia a la compresión deberá determinarse de acuerdo con la Norma ASTM-
C-109 y las modificaciones indicadas en el numeral 2.1.
Todos los aditivos deberán cumplir con lo establecido en el numeral 2.1.
2.2.4 Agua
El agua para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos indicados en
las especificaciones para Hormigones y Morteros.
3 EQUIPO
El equipo para aplicación de hormigón proyectado, por el método seco, deberá

consistir en una boquilla apta para la expulsión de agregados, cemento, aditivo y
agua en una mezcla íntima; con mangueras separadas para conducir la mezcla seca
de agregados, cemento y aditivo, en caso de ser polvo, y el agua y el aditivo líquido a
la boquilla; una máquina impulsora adecuada para introducir la mezcla seca de
agregados, cemento y aditivo a la manguera de conducción, a la presión neumática
que se especifica más adelante, y sistemas para suministro de aire comprimido y de

agua a presión. El equipo deberá ser capaz de manejar y aplicar mezclas que
contengan agregados con tamaño máximo hasta de 28,6 mm ( 1 1/8") .
El sistema de agua podrá consistir en un recipiente portátil y en una bomba que sean
capaces de suministrar el caudal de agua requerido, con el aditivo líquido en caso de
ser la opción utilizada, en forma continua y a presiones hasta de 600 KPa, a través de
una válvula reguladora que pueda ser accionada en forma fácil y precisa por el
operario de la boquilla.
El sistema de suministro de aire comprimido deberá tener capacidad suficiente para
el suministro continuo de aire a la máquina impulsora y a la manguera de conducción
de la mezcla de agregados, cemento y aditivo, a las presiones y volúmenes que
recomiende el fabricante de la máquina impulsora. No se permitirán equipos que
suministren aire comprimido contaminado.
La máquina impulsora deberá tener capacidad suficiente para suministrar materiales
secos a la manguera de conducción y a la boquilla, a una tasa uniforme y con una
velocidad tal que la aplicación del material sobre la superficie que se va a revestir se
realice con un mínimo de rebote y un máximo de adherencia y densidad.
El sistema completo deberá estar montado de tal manera que el operador de la
boquilla pueda utilizar agua y aire en cualquier combinación, bien sea para preparar
las superficies antes de iniciar la aplicación de hormigón proyectado o para limpiar el
trabajo terminado. Se deberá disponer además de una manguera adicional para
remover, utilizando aire a presión, el polvo y material de rebote, generado durante la
aplicación del hormigón proyectado.
Se deberán proveer plataformas de trabajo o andamios que permitan aplicar
hormigón proyectado desde una distancia a partir de la boquilla de aproximadamente
1 m a la superficie que se va a recubrir.
Se deberán proveer manómetros para controlar las presiones de aire y de agua, de
tal manera que durante la aplicación del hormigón proyectado, se cumplan los valores
aprobados. Por ningún motivo se permitirá el empleo de equipos que no dispongan
de manómetros que estén funcionando correctamente o no tengan la capacidad para
registrar las presiones de trabajo. El CONTRATISTA no tendrá derecho a solicitar
extensión de plazo o compensación de cualquier otra índole, por atrasos ocasionados
en la aplicación de hormigón proyectado por no disponer de manómetros y demás
equipos en perfectas condiciones de funcionamiento.
El CONTRATISTA podrá proponer, para aprobación del SUPERVISOR, además de
los sistemas convencionales de proyectado, la utilización de "robots" o cualquier
sistema similar para la colocación del hormigón proyectado. El CONTRATISTA podrá
utilizar estos "robots", o sistemas similares para la aplicación del hormigón proyectado
siempre y cuando demuestre que su utilización garantiza todos los requisitos
especificados en esta sub-sección respecto a la aplicación del hormigón proyectado,
la dosificación de los aditivos, el control de las presiones de agua y aire, las
resistencias tempranas y a 28 días y en general todos los demás requisitos que
garanticen la aplicación correcta del hormigón proyectado. El CONTRATISTA no
tendrá ningún tipo de reconocimiento adicional de cualquier índole por la aprobación
de este tipo de equipo para el proyectado.
El equipo requerido para la aplicación del hormigón proyectado preparado por método
húmedo y reforzado con fibra de acero podrá ser similar al utilizado para la colocación

del hormigón proyectado preparado por el método seco. Deberá garantizar el

bombeo de la mezcla preparada hasta la boquilla en un flujo denso y continuo para
asegurar la colocación uniforme del hormigón. Para el caso en que se requiera,
deberá contar con dispositivos que permitan añadir en la boquilla en cantidades
exactas de aditivos y de aire para la proyección de la mezcla.
4 EJECUCION
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar todos los elementos que sean

necesarios para lograr un drenaje adecuado de las superficies de excavación en corte
abierto que se hayan cubierto con hormigón proyectado.
Tales elementos deberán consistir en tubos de plástico PVC de diámetro no menor de
4 cm, los cuales deben quedar empotrados dentro del terreno en una longitud no
menor de 20 cm. El SUPERVISOR establecerá si tales tubos deben instalarse con
anterioridad a la aplicación del hormigón proyectado o si pueden colocarse después
de aplicado el hormigón proyectado, para lo cual el CONTRATISTA deberá perforar
lagrimales a través del hormigón proyectado, insertar el tubo de PVC y sujetarlo
firmemente al terreno y al hormigón proyectado mediante inyecciones o mediante
cualquier otro procedimiento aprobado por el SUPERVISOR. Si se instalan los tubos
de PVC con anterioridad a la aplicación del hormigón proyectado, el CONTRATISTA
deberá proveer tales tubos con tapones temporales para asegurar que los tubos no
se obstruyan total o parcialmente durante las operaciones de aplicación de hormigón
proyectado. Tales tapones se deberán remover después de terminadas las
operaciones de aplicación del hormigón proyectado.
Los tubos de PVC deberán sobresalir de la superficie de hormigón proyectado en una
longitud no menor de 15 cm. Los tubos de PVC se deberán colocar de acuerdo con
el patrón establecido en planos o por el SUPERVISOR y a espaciamientos tales que
haya por lo menos un tubo por cada 4 m² de superficie que se vaya a cubrir con
hormigón proyectado. Estos espaciamientos se deberán reducir si a juicio del
SUPERVISOR se requiere un mayor número de tubos para asegurar el drenaje
adecuado de la superficie que se vaya a cubrir con hormigón proyectado.
En algunos casos se requerirá el uso de varillas de acero para obtener una unión
adecuada entre el hormigón proyectado y la superficie. Siempre que se usen tales
varillas, se deberá emplear también malla metálica. Las varillas deberán ser de un
diámetro no menor de 25,4 mm y deberán cumplir con todos los requisitos indicados
en las especificaciones para Acero Estructural. Las varillas deberán empotrarse
dentro del terreno en una longitud no menor de 50 cm. Para tal fin, el CONTRATISTA
deberá perforar huecos de un diámetro no menor de 5 cm, insertar las varillas y
sujetarlas firmemente al terreno mediante mortero o inyecciones de acuerdo con las
instrucciones del SUPERVISOR. Las varillas se deberán instalar de acuerdo con el
patrón establecido por el SUPERVISOR, pero en ningún caso los espaciamientos
podrán ser mayores de 1 m. Para la colocación de las varillas y malla metálica,
deberán instalarse primero las varillas, colocar después la malla metálica, asegurar la
malla metálica a las varillas mediante soldadura o amarrándola firmemente con
alambre y posteriormente proceder a aplicar el hormigón proyectado.
Cuando existan zonas húmedas, se deberán practicar perforaciones a razón de cada
metro cuadrado, como mínimo. Esas perforaciones, de acuerdo con indicaciones del

SUPERVISOR, se complementarán colocando tubos, de acuerdo a lo indicado

anteriormente, que canalicen el escurrimiento del agua.
El CONTRATISTA deberá tomar todas las precauciones necesarias para no cubrir con
hormigón proyectado o con material de rebote, cualquier parte de la obra que no se
vaya a recubrir con hormigón proyectado.
4.1 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
4.1.1 Limpieza
Todas las superficies, ya sean de roca descubierta o previamente revestidas con

hormigón proyectado, que hayan de recibir hormigón proyectado, se deberán limpiar
de material suelto o flojo, polvo, barro o cualquiera otra materia objetable. La limpieza
se deberá hacer con chorros de aire y agua a presión no menor de 500 KPa o por
cualquier otro método aprobado por el SUPERVISOR y que muestre que es
igualmente eficaz.
Las operaciones de limpieza se deberán llevar a cabo de tal manera que se evite
aflojar, agrietar o fragmentar la superficie que va a recibir hormigón proyectado.
Cualquier material de la superficie que en opinión del SUPERVISOR esté flojo o
deteriorado, se deberá remover hasta una profundidad que permita encontrar una
base lo suficientemente firme como para recibir el hormigón proyectado. Las
superficies se deberán mantener humedecidas desde el momento en que se termine
la limpieza hasta cuando se aplique el hormigón proyectado.
4.1.2 Calibradores para medir el espesor
Antes de aplicar el hormigón proyectado, el CONTRATISTA deberá suministrar e

instalar en las superficies que van a recibirlo, varillas de calibración aprobadas por el
SUPERVISOR, con el fin de medir el espesor de las capas de hormigón proyectado.
Estas varillas deberán instalarse de tal manera que haya por lo menos una varilla de
calibración por cada 0,5 m² de superficie preparada y aprobada para recibir el
hormigón proyectado, distribuidas según el patrón indicado por el SUPERVISOR.
Este espaciamiento se podrá reducir si, a juicio del SUPERVISOR, se requieren más
calibradores para asegurar espesores uniformes. Estas varillas de calibración
deberán tener un diámetro mínimo de 4 mm.
Su longitud será establecida por el SUPERVISOR para las diferentes excavaciones,
dependiendo del espesor de hormigón proyectado que se requiera.
4.2 PERFORACIONES DE CONTROL
Cuando el CONTRATISTA complete la aplicación de hormigón proyectado en un

sector determinado, deberá ejecutar perforaciones de control de 38 mm de diámetro
mínimo a través del hormigón proyectado en los sitios que ordene el SUPERVISOR,
con el objeto de hacer una comprobación adicional de los espesores colocados. La
frecuencia con la cual se deben hacer estas perforaciones de control será como
mínimo de un grupo de cinco por cada 100 m² de área soportada en corte abierto o
excavación subterránea.

En el caso de que en tres o más de estas perforaciones se encuentre que el espesor

de hormigón proyectado es menor que el especificado u ordenado, el sector
muestreado no será considerado para medida y pago hasta que el CONTRATISTA
aplique el espesor faltante a satisfacción del SUPERVISOR. En este caso el
CONTRATISTA deberá ejecutar otras cinco perforaciones de control como lo ordene
el SUPERVISOR; si aún así se encuentran espesores faltantes se deberá repetir el
proceso anterior cuantas veces sea necesario hasta que se compruebe que los
espesores de hormigón proyectado cumplen con lo establecido en las
especificaciones, mostrado en los planos o indicado por el SUPERVISOR.
Además, si en una zona lanzada y aceptada para pago, se encuentra que el espesor
del hormigón proyectado es menor que el especificado u ordenado, el CONTRATISTA
deberá aplicar el espesor faltante y realizar nuevas perforaciones de control, de
acuerdo con esta especificación, para lograr la aceptación final.
4.3 COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO
4.3.1 Mano de obra
El hormigón proyectado con la mezcla aprobada se deberá aplicar en forma circular

hasta obtener el espesor requerido en la respectiva capa. Los operarios de la boquilla
de riego deberán tener amplia experiencia en la aplicación de hormigón proyectado
con cualquier método, o deberán trabajar bajo la inmediata supervisión de un capataz
o instructor experimentado en esta clase de trabajos. Cada cuadrilla de trabajo
deberá demostrar, a satisfacción del SUPERVISOR, que tiene habilidad en la
aplicación de hormigón proyectado sobre paneles de prueba vertical, de techo y
horizontal antes de empezar el trabajo de aplicación de hormigón proyectado en la
obra. El SUPERVISOR podrá exigir en cualquier momento el retiro y reemplazo de
cualquier operario que demuestre incompetencia para este trabajo.
El CONTRATISTA sólo podrá iniciar la aplicación de hormigón proyectado en la obra,
hasta que hayan realizado las pruebas que permitan demostrar que dispone de
personal con amplia experiencia en la realización de estas actividades.
El CONTRATISTA podrá utilizar "robots" para la aplicación del hormigón proyectado
siempre y cuando demuestre que su utilización garantiza todos los requisitos
especificados en esta subsección. Su utilización, previa aprobación por parte del
SUPERVISOR, no exime al CONTRATISTA de su responsabilidad en su operación y
no podrá presentar reclamos de ninguna índole por su uso.
El CONTRATISTA no tendrá derecho a solicitar extensión de plazo ni a compensación
de ninguna índole, por razón de las demoras que pueda tener para dar cumplimiento
a lo especificado anteriormente, en relación con la experiencia del personal.
4.3.2 Manejo de agua
Los flujos e infiltraciones de agua que se encuentren en las superficies donde se va a

aplicar hormigón proyectado se deberán manejar en tal forma que sus efectos
perjudiciales, tanto para la aplicación del hormigón proyectado como para la duración
del mismo, se eliminen completa y permanentemente. Para esto, el CONTRATISTA
deberá colectar el agua por medio de elementos embebidos en el hormigón como
tubos, mangueras, ranuras, o por cualquier otro método apropiado que haya sido

aprobado por el SUPERVISOR. En algunos casos, si la superficie sobre la cual se va

a aplicar hormigón proyectado está completamente saturada, se deberán realizar
perforaciones cortas, separadas a poca distancia, con el objeto de colectar las aguas
de infiltración antes de aplicar el hormigón proyectado. Estas perforaciones no se
calificarán ni como hueco de drenaje ni como lagrimales. No se hará ningún pago por
separado por este trabajo y su costo deberá estar incluido dentro de los ítems de
pago correspondientes al hormigón proyectado.
4.3.3 Remoción y disposición del rebote
El CONTRATISTA deberá remover de las áreas de trabajo todo el material de rebote

del hormigón proyectado de tal manera que no haya acumulación del mismo. El
material de rebote se deberá transportar a los botaderos que se muestran en los
planos, o a los sitios indicados por el SUPERVISOR. Bajo ninguna circunstancia se
permitirá la reutilización del material de rebote.
4.3.4 Curado
El hormigón proyectado que haya endurecido lo suficiente, se deberá curar siguiendo

las indicaciones establecidas en especificaciones para Hormigones y Morteros,
referente al curado del hormigón convencional. Sin embargo, se deberán usar, de
preferencia, compuestos líquidos formadores de membranas de curado
5 CONTROL
Se refieren a las disposiciones de control de calidad del hormigón proyectado antes y

durante la construcción del mismo.
5.1 GENERALIDADES
Se deberán ejecutar ensayos con una anterioridad mínima de 60 días antes del inicio
de la aplicación de hormigón proyectado en la obra y durante la construcción, de
acuerdo con lo especificado en esta subsección y con las indicaciones del
SUPERVISOR.
Todos los ensayos previos a la aplicación del hormigón proyectado deberán llevarse a
cabo con agregados elaborados en las instalaciones de trituración y/o clasificación y
planta de mezcla que el CONTRATISTA usará para obtención de agregados durante
la ejecución de la obra, con cemento y aditivos de los tipos y marcas que el
CONTRATISTA se propone emplear durante la ejecución de la obra y con los equipos
de dosificación de aditivo, suministro de aire comprimido y aplicación de hormigón
proyectado que el CONTRATISTA se propone emplear durante la ejecución de la
obra.
Si durante el desarrollo de los trabajos el CONTRATISTA cambia las fuentes de
materiales, el tipo de cemento y aditivo y las instalaciones, equipos y procedimientos
de aplicación de hormigón proyectado, o si se están obteniendo resultados que no
cumple con lo especificado en esta subsección, el CONTRATISTA deberá hacer todos
los cambios de suministro de materiales, de instalación, equipos y procedimientos
que le solicite el SUPERVISOR y deberá realizar nuevos ensayos, previos a la
aplicación del hormigón proyectado, de acuerdo con las instrucciones del

SUPERVISOR, hasta que se demuestre, a satisfacción del SUPERVISOR, que el

CONTRATISTA está en capacidad de elaborar y aplicar hormigón proyectado que
cumpla con todos los requisitos establecidos en esta subsección. No habrá medida ni
pago por el hormigón proyectado que el CONTRATISTA coloque en el frente o frentes
de trabajo donde se estén obteniendo resultados que no cumplan con lo especificado
en esta subsección.
No habrá medida ni pago por hormigón proyectado que el CONTRATISTA aplique en
la obra con anterioridad a la ejecución de los ensayos previos a la aplicación de
hormigón proyectado, o con anterioridad a la aprobación por escrito del
SUPERVISOR de los materiales, instalaciones y equipo que el CONTRATISTA se
proponga emplear durante la ejecución de la obra.
Tal aprobación estará sujeta a que los resultados de los ensayos previos a la
aplicación de hormigón proyectado cumplan con lo establecido en estas
especificaciones.
El CONTRATISTA no tendrá derecho a extensiones de plazo ni a compensación de
cualquier otra índole por razón de las demoras o costos adicionales que pueda tener
para cumplir con lo establecido en este numeral.
5.2 ENSAYOS PREVIOS A LA APLICACIÓN DE HORMIGÓN PROYECTADO
Por lo menos con 60 días calendario de anterioridad a la iniciación de la aplicación de

hormigón proyectado sobre cualquier superficie que forme parte permanente de la
obra, el CONTRATISTA deberá suministrar muestras y ejecutar las pruebas o
ensayos que se indican a continuación:
5.2.1 Agregados
El CONTRATISTA deberá suministrar al SUPERVISOR por lo menos cinco muestras

de los agregados que esté elaborando y que se proponga emplear en la elaboración
de hormigón proyectado, para que el SUPERVISOR verifique el cumplimiento de los
requisitos granulométricos establecidos para los hormigones preparados por los
métodos seco y húmedo, y los requisitos aplicables establecidos en las
especificaciones para Hormigones y Morteros, para agregados. El SUPERVISOR
determinará los sitios de donde se deberán tomar las muestras y la cantidad
requerida.
En caso de que una o más de las muestras no cumplan con los requisitos
establecidos en esta subsección y en las especificaciones para Hormigones y
Morteros, el CONTRATISTA deberá tomar cinco muestras adicionales, de acuerdo
con las instrucciones del SUPERVISOR. Si una de estas muestras adicionales no
cumple con las especificaciones, el CONTRATISTA deberá cambiar las fuentes de
suministro o hacer las modificaciones a las plantas de trituración, dosificación y
mezcla que sean necesarias para producir agregados que cumplan con las
especificaciones.
5.2.2 Cementos y aditivos
El CONTRATISTA deberá suministrar muestras del cemento y de los aditivos que se

propone emplear para la obra, en las cantidades establecidas por el SUPERVISOR,

quien hará los ensayos necesarios para verificar que el cemento cumple con los
requisitos establecidos en las especificaciones para Hormigones y Morteros, y
determinar los tiempos de fraguado inicial y final y la resistencia a la compresión a las
ocho horas de la mezcla cemento - aditivo, de acuerdo con lo especificado en el
numeral 2.1
5.2.3 Pruebas de las mezclas hormigón proyectado método seco
El CONTRATISTA deberá efectuar ensayos de mezclas por lo menos con 60 días

calendario de anterioridad a la aplicación del hormigón proyectado en cualquier
superficie que forme parte permanente de la obra. Las mezclas se deberán preparar
con los mismos materiales y el mismo equipo de mezcla y colocación que el
CONTRATISTA se propone emplear en la obra. No se podrán iniciar los ensayos de
aplicación de hormigón proyectado hasta que el CONTRATISTA demuestre a
satisfacción del SUPERVISOR, que dispone de todos los equipos y accesorios
necesarios para la correcta aplicación del hormigón proyectado, los cuales deberán
estar y mantenerse en correcto estado de funcionamiento.
5.2.4 Pruebas de resistencia a la compresión uniaxial
El CONTRATISTA deberá aplicar hormigón proyectado para cada una de las mezclas
propuestas, por lo menos sobre dos paneles de madera colocados en posición
vertical y dos paneles de madera colocados en posición horizontal para proyectado
hacia arriba o hacia abajo. El SUPERVISOR establecerá la forma y dimensiones de
los paneles de madera.
El hormigón proyectado aplicado sobre los paneles de madera se deberá someter a
curado de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR a quien le serán
entregados los paneles de madera. De estos paneles se deberán cortar probetas
cúbicas de aproximadamente 7,5 cm. de lado para ensayos a las edades de 8 horas,
3 días y 28 días. El CONTRATISTA deberá suministrar un número suficiente de
paneles para obtener un mínimo de diez probetas cúbicas para cada mezcla y para
cada una de las edades establecidas anteriormente.
El SUPERVISOR llevará a cabo ensayos de resistencia a la compresión simple sobre
estas probetas cúbicas.
Las mezclas del hormigón proyectado se deberán diseñar para obtener en los cubos
de prueba resistencias a la compresión de 4,0 MPa a las 8 horas, 15,3 MPa a las 72
horas y 29.4 MPa a los 28 días de edad. Este criterio se basa en la resistencia a la
compresión de 3,4 MPa a las 8 horas, de 13,0 MPa a las 72 horas y de 25 MPa a los
28 días de edad determinados según la ASTM para cilindros estándar teniendo en
cuenta que la resistencia a la compresión del cilindro estándar equivale al 85% de la
resistencia del cubo. Se deberá tener en cuenta que el criterio de resistencia para las
mezclas de hormigón proyectado ensayadas se basará en que por lo menos un 80%
de los ensayos de resistencia a la compresión deberán dar una resistencia igual o
superior a la especificada, de acuerdo con el método de evaluación de resistencia del
hormigón de la última versión del American Concrete Institute, ACI-214 R y ACI –506.
No se deberá aplicar en la obra ninguna mezcla de hormigón que no cumpla con
estas especificaciones y hasta que las resistencias de compresión de la mezcla,

según lo determinado sobre las muestras de las mezclas de ensayos, se ajusten a las
especificaciones.
Las proporciones de los ingredientes, adoptadas para las mezclas de ensayo,
deberán ser las mismas que se utilicen para el hormigón proyectado que se vaya a
aplicar en la obra y no podrán variarse sin la aprobación previa del SUPERVISOR.
El CONTRATISTA deberá efectuar pruebas semejantes a las descritas cuando se
deseen cambiar las proporciones de los componentes del hormigón proyectado.
5.3 PRUEBAS DURANTE LA CONSTRUCCIÓN
El CONTRATISTA deberá extraer núcleos de hormigón proyectado colocado en la

obra, por medio de perforaciones con broca de diamante, según la Norma ASTM-C
42 en su última versión y como se especifica más adelante. El CONTRATISTA deberá
suministrar las brocas de diamante, los saca-núcleos, la energía y el equipo para
llevar a cabo estas perforaciones. La perforación de los núcleos deberá hacerse de
acuerdo con la mejor práctica y por personal competente y experimentado. La
frecuencia aproximada para la toma de estos núcleos de hormigón proyectado deberá
ser como mínimo de dos por cada 50 m³ aplicados. El número de núcleos podrá ser
incrementado si el SUPERVISOR así lo ordena. Los núcleos se deberán obtener
cuando lo indique el SUPERVISOR, en el sitio y a la profundidad determinados por
ésta.
La perforación para núcleos se deberá hacer perpendicularmente a la superficie del
hormigón y deberá cubrir el espesor total del hormigón proyectado colocado y
penetrar, además, 7,5 cm dentro de la roca.
Los núcleos deberán tener diámetros finales de 7,5 cm. Se deberá tener especial
cuidado en la perforación y manejo de los núcleos a fin de obtener muestras enteras
y adecuadas que sean razonablemente derechas, lisas y libres de residuos metálicos
de la fibra de refuerzo y en la mejor condición posible. Cada núcleo se deberá
perforar con la anticipación suficiente, antes de los 28 días calendario, determinada
por el SUPERVISOR, para permitir la preparación y ensayo de resistencia a la
compresión cuando ésta lo indique. El CONTRATISTA deberá llevar en la forma que
lo indique El SUPERVISOR, un registro preciso de todas las perforaciones,
incluyendo una descripción de las condiciones encontradas, características del
hormigón proyectado perforado, y la localización de cualquier grieta, junta o rotura en
los núcleos. Este registro deberá estar a disposición del SUPERVISOR en cualquier
momento durante el progreso de la obra y se le deberá entregar a ésta cuando se
termine el trabajo de perforación de cada núcleo.
Al CONTRATISTA podrá exigírsele el relleno con mortero de los huecos perforados
en el hormigón proyectado, según lo determine el SUPERVISOR.
Inmediatamente después de su extracción, cada núcleo, incluyendo todos los
fragmentos si los hay, colocados en su correcto orden, se deberá envolver y sellar en
papel impermeable o tela de polietileno y empacar en cajas de madera fuertes, con
aserrín húmedo alrededor del mismo. Cada muestra y cada caja se deberán marcar
a fin de identificar correctamente las muestras. No habrá pago por separado por la
extracción de los núcleos, ni por el empaque, ni por las cajas, transporte o
identificación de los mismos.

Después de que las muestras se hayan empacado y marcado correctamente y que

éstas, así como las cajas, estén marcadas, se debe proceder a asegurar las cajas
con listones y a trasladarlas al lugar que indique el SUPERVISOR.
Con el objeto de establecer un adecuado control sobre las resistencias iniciales del
hormigón proyectado, periódicamente se realizarán ensayos sobre cubos a las
edades de 8 horas y de 3 días. Para la obtención de estos cubos se seguirá un
procedimiento similar al especificado en el numeral 5.2, con la diferencia de que la
aplicación sobre los paneles se deberá realizar en el frente de excavación,
inmediatamente antes de la aplicación normal del hormigón proyectado. Una vez
realizada la aplicación sobre los paneles, el CONTRATISTA deberá trasladar los
paneles a los patios de los portales y entregarlos al SUPERVISOR. No habrá pago
por separado por la aplicación de hormigón proyectado sobre los paneles, los cuales
se deberán realizar con la frecuencia que determine el SUPERVISOR, pero siempre
con una frecuencia mínima de dos por cada 50 m³ de hormigón proyectado colocado.
No habrá compensación ni prórroga de plazo por la interrupción o modificación que la
aplicación de hormigón proyectado en los paneles pueda ocasionar en la ejecución
de otras operaciones.
Periódicamente el SUPERVISOR realizará los ensayos especificados en el numeral
5.2, para controlar la compatibilidad entre el cemento y el aditivo que se estén
empleando en la obra. Para tal fin el CONTRATISTA deberá suministrar las muestras
requeridas por el SUPERVISOR.
Deberá efectuarse igualmente un control de adherencia según la norma ACI 506,
cada mil metros cuadrados (1.000 m2) de revestimiento. La tensión mínima aceptable
será de cinco décimas de megapascal (0,5 MPa).
El hormigón proyectado deberá revisarse periódicamente mediante golpes de martillo,
con el objeto de detectar zonas sueltas por falta de adherencia, por tratamiento
deficiente de la superficie o por una mala técnica de colocación. Las zonas sueltas,
desprendidas o con otros defectos, a criterio del SUPERVISOR, deberán removerse y
reemplazarse con aplicaciones de hormigón proyectado fresco.
5.4 REMEDIACIONES DEBIDO AL INCUMPLIMIENTO DE VALORES ESPECÍFICOS
Aumento de espesores por baja resistencia a la compresión simple

Si la resistencia promedio de los núcleos sometidos al ensayo de compresión,
tomados con la frecuencia señalada, indica que el hormigón proyectado colocado no
tiene la resistencia especificada de 25 MPa, El SUPERVISOR podrá aceptar el
volumen de hormigón proyectado de baja resistencia representado por dichos
núcleos de prueba, pero el CONTRATISTA deberá colocar, a su costa, espesores
adicionales de hormigón proyectado, de acuerdo con lo establecido en el Cuadro 5,
pero teniendo en cuenta que la resistencia final a los 28 días no podrá en ningún caso
ser inferior a 15.6 MPa .
En ningún caso, el espesor adicional de hormigón proyectado será inferior a 5 cm.
La capa adicional deberá aplicarse dentro de los límites establecidos por el
SUPERVISOR. El volumen por aplicarse corresponderá a la capa del espesor
adicional especificado por el área evaluada donde se tomaron los núcleos cuyas
resistencias fueron bajas. Una vez colocado este hormigón, se deberán realizar de
nuevo las perforaciones de control para verificar el espesor.

CUADRO 5. Aumento de espesor
Resistencia de los núcleos de

Espesor adicional
prueba, MPa
20,9 a 25 20% del espesor aplicado
18,3 a 20,8 30% del espesor aplicado
15,6 a 18,2 40% del espesor aplicado
El hormigón proyectado deberá y será retirado

Menos de 15,5 y reemplazado por y a costa del
CONTRATISTA.
5.5 HORMIGÓN PROYECTADO DAÑADO O DEFECTUOSO
Cuando así lo indique el SUPERVISOR, el hormigón proyectado que no se adhiera a

las superficies de roca o que se dañe en cualquier momento durante la ejecución de
la obra, por cualquier causa y especialmente como resultado de empujes del terreno,
deberá ser removido y reemplazado por el CONTRATISTA con hormigón proyectado
nuevo de las mismas características y a entera satisfacción del SUPERVISOR.
La demolición del hormigón proyectado agrietado se deberá hacer de tal manera que
todos los cortes se hagan formando ángulos de 45 grados.
El pago por demoliciones de hormigón proyectado dañado por empujes del terreno
que no hayan sido causados por procedimientos inadecuados del CONTRATISTA se
hará a los precios unitarios del Ítem Demolición de Hormigón Proyectado. El nuevo
hormigón proyectado requerido se pagará de acuerdo con el Ítem para aplicación de
hormigón proyectado en la parte de la obra correspondiente.
Cuando el hormigón proyectado previamente aplicado no cumpla con alguno de los
requisitos especificados en esta subsección, o la resistencia mínima a los 28 días de
las muestras de prueba del hormigón proyectado endurecido, representativas del
hormigón proyectado aplicado en cualquier parte de la obra sea menor que 25 MPa,
determinada en probetas cilíndricas que tengan una relación diámetro-altura de 0,5,
el SUPERVISOR decidirá si dicho hormigón proyectado debe ser retirado y
reemplazado por y a cuenta del CONTRATISTA, o aceptarlo, ordenando espesores
adicionales a costa del CONTRATISTA, como se especifica en el numeral 5.3.
No se permitirá por ninguna circunstancia efectuar reparaciones manuales en el
hormigón proyectado. Tampoco se permitirá el aumento de espesor del hormigón
proyectado de baja resistencia cuando dicho aumento de espesor ocasione una
reducción inaceptable en las dimensiones útiles. En tal caso, el CONTRATISTA
deberá, a su costa, remover el hormigón de baja resistencia en un área previamente
definida por el SUPERVISOR y reemplazarlo por hormigón de resistencia adecuada,
en un todo de acuerdo con lo especificado y a entera satisfacción del SUPERVISOR.
6 MEDICION

La medida para el pago del hormigón proyectado en superficies de excavación en

corte abierto, será el volumen teórico en m3 aproximado al décimo de m3 de
hormigón proyectado colocado y aceptado por el SUPERVISOR, incluyendo todos los
aditivos acelerantes de fraguado o de cualquier otro tipo requerido en la obra. El
volumen teórico de hormigón proyectado será calculado multiplicando el área teórica
sobre la cual se aplica, que corresponderá siempre a la línea teórica de excavación,
por el espesor mostrado en los planos o autorizado por escrito y verificado en campo
por el SUPERVISOR. Por lo tanto no se reconocerá el pago por el material de rebote,
ni por el hormigón proyectado adicional que se aplique por causa de las sobre-
excavaciones o baja resistencia.
Excepcionalmente se medirán, para efectos de pago, los rellenos con hormigón que
sean previamente aceptados por el SUPERVISOR y que fuera necesario realizar
debido a sobre-excavaciones atribuidas a imprevistos y no vinculados a operaciones
descuidadas, inoportunas u objetables, ejecutadas por el Contratista. En general, se
trata del relleno de eventuales sobre-excavaciones producto de derrumbes y fallas
imprevistas e inevitables, que pudieran presentarse en el desarrollo de las obras.
Toda sobre-excavación no programada o no autorizada por el SUPERVISOR deberá
ser rellenada por cuenta del Contratista, con el mismo tipo de hormigón de
revestimiento utilizado durante los trabajos. Esto incluye las pequeñas cavidades e
irregularidades en la superficie del terreno producto de la conformación del talud a
hormigonar.
7 PAGO
Los ítems de pago incluyen todos los trabajos, materiales, mano de obra,
instalaciones, equipos y servicios requeridos para la ejecución de los hormigones de
revestimiento, según su tipo, en los lugares definidos en los planos. Se consideran
incluidos, entre otros: preparación y limpieza de la superficie por revestir; trabajos de
topografía necesarios para la medición y control permanente de la obra; suministro e
instalación de calibradores para medir espesores de hormigón proyectado y ejecución
de perforaciones para verificar espesores; control y manejo del agua de infiltración
que se encuentre en las superficies sobre las cuales se vaya a aplicar hormigón
proyectado; el material de rebote y su remoción y disposición en los botaderos
indicados en planos, o según lo indicado por el SUPERVISOR; suministro de todos
los componentes del hormigón, incluyendo los aditivos; dosificación, mezcla,
preparación, transporte, colocación y terminaciones del hormigón; suministro,
fabricación, transporte, colocación y retiro de formaletas; suministro y aplicación de
compuestos de curado y tratamiento de juntas; suministro e instalación de tubos de
drenaje de acuerdo a disposiciones en planos; retiro y reemplazo de hormigón
proyectado dañado o defectuoso que haya sufrido deterioro por causas imputables al
Contratista; retiro y reemplazo de hormigón proyectado con resistencias inferiores a
25 MPa, cuando lo exija el SUPERVISOR, o aplicación de espesores adicionales para
completar con lo especificado; suministro de muestras, toma de núcleos, aplicación
de hormigón proyectado en paneles de prueba y ejecución de todo lo necesario para
los ensayos previstos en presente especificación, incluyendo el relleno con mortero
de las perforaciones para control y extracción de núcleos; el hormigón proyectado
que el CONTRATISTA aplique en la obra con ensayos previos a la aplicación de
hormigón proyectado que se especifican en la sección 5 Control del SUPERVISOR, o
con anterioridad a la aprobación por escrito del SUPERVISOR de los materiales,

instalaciones y equipo que el CONTRATISTA se proponga emplear durante la

ejecución de la obra; reparación de defectos constructivos, controles de calidad y
demás actividades necesarias para cumplir con lo especificado en el Contrato y en
esta sección.
ITEM DESCRIPCION UNIDAD
5.20 HORMIGON PROYECTADO m3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 43 INSTRUMENTACION
EG 30 INSTRUMENTACION
1 DEFINICION
En esta especificación se describen los requisitos que el CONTRATISTA deberá

cumplir para llevar a cabo el suministro, instalación, y lecturas de la instrumentación
consideradas para el proyecto. Esta especificación establece además las normas
para medida y pago de la parte de la obra relacionada con esta instrumentación y
comprende en general los siguientes trabajos:
 Suministro, instalación, lecturas, y mantenimiento de piezométros de
observación para taludes.
 Suministro, instalación, lecturas, y mantenimiento de testigos superficiales.
 Suministro, instalación, lecturas, y mantenimiento de inclinómetros.
 Suministro, instalación, lecturas, y mantenimiento de pozos de observación.
Este trabajo deberá incluir el suministro de todos los equipos, herramientas,
maquinaria, materiales, instalaciones, mano de obra, y la ejecución de esta parte de
la obra.
Comprende de esta manera todo el trabajo necesario para llevar a cabo la
instalación, mantenimiento y operación de todos los instrumentos requeridos, tal
como se indica en los planos o como lo determine el SUPERVISOR, teniendo en
cuenta la adición o supresión de instrumentos, cuando el SUPERVISOR así lo
determine.
Cuando en el texto aparezcan los términos exactitud, sensibilidad y reproductibilidad,
deberá entenderse que tienen el siguiente significado:
 Exactitud. El grado de aproximación de una medida al verdadero valor de la
cantidad medida.
 Sensibilidad. La unidad de presión o deformación más pequeña que puede
detectar un sistema dado de medida.
 Reproductibilidad. El grado de aproximación al promedio aritmético de cada una
de las series de mediciones semejantes.
2 EQUIPO
Todos los instrumentos deberán ser nuevos y garantizados. Los piezómetros,

inclinómetros y todos los instrumentos que lo requieran, deberán estar acompañados
por la calibración de fábrica. No se aceptará otra clase de instrumentos distintos a los
seleccionados y aprobados por el SUPERVISOR.
El equipo, materiales, instrumentos y medidores que deberá suministrar el
CONTRATISTA se especifican a continuación:
PIEZÓMETROS
Los piezómetros proporcionan la situación de los niveles piezométricos y las
presiones de agua en los niveles en que han sido instalados. Para conocer las

presiones actuando sobre la superficie de rotura, éstos deben instalarse en el plano

de deslizamiento o inmediatamente por encima.
Los piezómetros de observación serán del tipo de tubo abierto. Consistirán de un tubo
ranurado de PVC RDE 21 de 3/4 pulgada de diámetro o similar, envuelto en geotextil
Propibac no tejido 1600 o equivalente. Deberán proveerse de sondas portátiles de
nivel de agua de 50 m y demás elementos de protección del extremo sobresaliente en
superficie. Tanto la lectura como el registro de los datos de estos instrumentos se
deberán hacer manualmente.
La perforación será realizada con un diámetro entre 75 a 100 mm. El fluido de
perforación no deberá contener bentonita u otro suelo fino que pueda obturar las
paredes de la perforación. Se puede utilizar un encamizado para prevenir el colapso
de las paredes de la perforación.
La tubería deberá quedar recta y vertical con su interior perfectamente limpio. El
extremo superior de la tubería quedará embebido en un mojón de localización y
protección; el extremo abierto del tubo se tapará con un tapón removible que impida
la caída de cualquier material dentro del tubo y que a la vez facilite su remoción
cuando se vaya a hacer la observación.
Mediante un tubo delgado, se colocará arena limpia y gruesa entre el tubo y las
paredes de la perforación desde el fondo de la perforación hasta el nivel requerido
por el SUPERVISOR.
Para medir la altura del agua correspondiente a un cierto tramo de sondeo, se deberá
aislar el tramo mediante tapones bentoníticos de por lo menos 0.5 m de espesor. La
perforación será luego sellada con mortero de bentonita.
El CONTRATISTA deberá tomar todas las medidas necesarias para mantener
estables las paredes del hueco de la perforación hasta que el piezómetro sea
debidamente instalado. No habrá reconocimiento de costos extras por este hecho.
Durante el proceso constructivo el SUPERVISOR revisará periódicamente las
condiciones de los piezómetros. En caso de que se encuentre alguna obstrucción que
impida su funcionamiento, el CONTRATISTA tendrá que desechar el piezómetro y
procederá a reemplazarlo por uno nuevo ejecutado mediante perforación del material,
todo esto sin costo alguno para el SUPERVISOR.
POZOS DE OBSERVACIÓN
Se utilizará para mediciones del nivel freático. El equipo y su instalación tendrá las
mismas características del piezómetro abierto pero con el bulbo de arena
prácticamente en toda su longitud a excepción del último tramo hasta su superficie
donde se realizará un sello con bentonita, y su longitud de instalación debe cubrir el
rango esperado de la fluctuación del nivel freático.
INCLINÓMETROS
Permitirán localizar las superficies de rotura, además de medir la velocidad y
dirección del movimiento.
La instalación de los inclinómetros debe realizarse de manera que alcancen la zona
estable del lugar de aplicación, por debajo del plano de rotura más profundo.
El equipo consta de un sensor de inclinación que baja por una tubería especial
previamente instalada en el interior del sondeo. El sensor de inclinación permite medir

(e.g. cada 50 cm) el ángulo que forma la tubería, lo que multiplicado por la distancia
de medida permite ir conociendo los desplazamientos horizontales a lo largo del
sondeo, integrando las lecturas de abajo arriba. Al atravesar la zona de rotura, ésta
suele quedar definida por cambios en los desplazamientos horizontales, lo que
permite realizar el análisis a posteriori correspondiente.
Los inclinómetros serán de resistencia eléctrica, provistos de sensores acoplados a
guías móviles que aseguren su centralización y alineación cuando se deslizan a lo
largo de la tubería.
El intervalo entre lecturas consecutivas será de 0.50 m, o bien, esta será la distancia
entre los rodamientos del sensor.
Las unidades de lectura deberán presentar una pantalla digital que proporcione
mediciones de cada intervalo de lectura en forma automática. Deberá igualmente
almacenar en forma digital las lecturas a cada profundidad, y posibilitar el traslado de
información a una computadora.
La instalación de los tubos para los inclinómetros, deben tomar en cuenta el efecto
espiral y de doblado cuando estos sean instalados a profundidades mayores a 40 m.
Para ello, se deberán medir deformaciones por torsión y flexión en los tubos cuando
estos sean instalados.
TESTIGOS SUPERFICIALES
El CONTRATISTA deberá suministrar todos los materiales, mano de obra y elementos
necesarios y construir los testigos superficiales en los taludes para la medida de
movimientos absolutos (horizontales y asentamientos) en los sitios y en la forma
mostrada en los planos o como lo indique el SUPERVISOR. Los testigos superficiales
deberán estar provistos de acoples para prismas de tal manera que se puedan leer
desde una estación remota la cual deberá estar provista con memoria y “software”
para adquisición y procesamiento de datos vía PC. La lectura deberá ser manual,
pero su procesamiento deberá ser automático.
Antes de iniciar la construcción de los testigos, el CONTRATISTA deberá obtener de
parte del SUPERVISOR la aprobación de su localización real. El SUPERVISOR
revisará y aprobará la localización u ordenará los cambios que considere necesarios.
MOJONES DE REFERENCIA
El CONTRATISTA deberá suministrar todos los materiales, mano de obra y demás
elementos necesarios para construir los mojones de referencia en los sitios y en la
forma mostrados en los planos o como lo indique el SUPERVISOR.
Para construir los mojones será necesario remover el material suelto hasta llegar a la
roca sana donde se excavará el área necesaria para la base del mojón.
Se empleará hormigón de acuerdo con lo indicado en la especificación para Obras de
Hormigón. El acero de refuerzo deberá cumplir las indicaciones de la especificación
Acero Estructural. Las barras que constituyen los puntos de control topográfico serán
galvanizadas en el extremo expuesto al aire y deberán quedar suficientemente
empotradas y protegidas contra golpes que puedan alterar su posición y su forma.
Cada mojón deberá quedar numerado de acuerdo con la secuencia descrita en los
planos o como lo indique el SUPERVISOR. La numeración deberá ser clara, de
tamaño mínimo de 20 cm de alto, en pintura de color rojo resistente a la intemperie.

Los mojones de referencia deberán ser construidos simultáneamente con la

correspondiente serie de testigos superficiales.
3 EJECUCION
El CONTRATISTA efectuará durante el desarrollo de la obra las lecturas de todos los

instrumentos instalados en los distintos sitios de la obra. Estas lecturas se realizarán
como mínimo cada 2 semanas, pudiendo incrementarse su frecuencia a solicitud del
SUPERVISOR.
El CONTRATISTA deberá garantizar el acceso a todos los instrumentos instalados en
las distintas partes de la obra. El CONTRATISTA deberá considerar en su
programación de obras las lecturas de instrumentación que el mismo efectuará y no
podrá reclamar por retrasos, sobre-costos o extensión de plazo por la ejecución de
las lecturas.
La localización típica y los procedimientos normales de instalación de los dispositivos
de medida se muestran en los planos y se especifican aquí. La localización definitiva
de los instrumentos y los detalles de instalación serán precisados por el
SUPERVISOR, durante la construcción.
Los cambios en las cantidades de instrumentos y la adición de instrumentos de otras
características, no darán lugar a reclamación alguna de parte del CONTRATISTA ni
en los precios cotizados, ni en los plazos de ejecución de la obra, ni en ningún otro
factor que pueda tener relación con estos cambios.
Por lo menos tres meses antes de instalar el primer instrumento de cada tipo, el
CONTRATISTA deberá suministrar toda la información técnica pertinente, indicando el
tipo y especificación del instrumento y accesorios, el programa y procedimientos de
instalación, la forma de ejecutar el trabajo de instalación y el personal encargado de
dicha instalación, informando sobre el grado de ayuda técnica que recibirá del
fabricante del equipo y presentando literatura y muestras para inspección del
SUPERVISOR. El SUPERVISOR le hará las observaciones del caso o aprobará los
diseños detallados y el plan de montajes, pruebas, puesta en servicio, operación y
mantenimiento del CONTRATISTA, quien, si es el caso, deberá hacer las
modificaciones que el SUPERVISOR juzgue necesarias de acuerdo con estas
especificaciones y el CONTRATO, para asegurar que la instrumentación de las obras
sea adecuada. Sin embargo, tal aprobación por parte del SUPERVISOR no exonera
al CONTRATISTA de su responsabilidad de entregar todos y cada uno de los
dispositivos que integran la instrumentación en operación correcta de acuerdo con los
planos, las especificaciones y las recomendaciones del fabricante del equipo.
Los diferentes dispositivos necesarios para instalación deberán estar en el sitio de la
obra con no menos de quince días de anticipación a las fechas previstas para su
instalación con el objeto de que sean inspeccionados por el SUPERVISOR, quien
podrá rechazar cualquier dispositivo cuyo estado, características o funcionamiento no
correspondan a lo indicado en planos de información complementaria suministrada
por los diseños detallados. El CONTRATISTA será responsable por todos los costos
adicionales y atrasos que puedan ser causados por cualquier demora en el
suministro, instalación, mantenimiento, operación o manejo de información de los
instrumentos.

El suministro e instalación de los instrumentos se deberán efectuar de acuerdo con lo

mostrado en los planos, con lo establecido en estas especificaciones y con las
indicaciones del fabricante del equipo y del SUPERVISOR. El CONTRATISTA será
responsable por la instalación adecuada de los dispositivos en forma tal que su
funcionamiento sea correcto, así como del mantenimiento de los sistemas durante el
período de construcción de la obra y hasta la entrega de la totalidad de las obras
civiles del Contrato.
En caso de que el CONTRATISTA cause cualquier daño a los instrumentos por
negligencia o por acción de su equipo o de su personal, o si la instalación de
cualquier instrumento no se ajusta a lo mostrado en los planos, a lo establecido en
estas especificaciones y a las instrucciones del fabricante y del SUPERVISOR, estos
instrumentos deberán ser reparados o reinstalados por y a cuenta del CONTRATISTA
en forma satisfactoria para el SUPERVISOR, quien podrá ordenar que se suspenda la
construcción de los trabajos relacionados con la instrumentación hasta cuando se
completen los cambios o reparaciones. Esta suspensión del trabajo no dará lugar a
extensión del plazo o a compensación de ninguna índole. Si el CONTRATISTA se
niega a efectuar estas reparaciones, el SUPERVISOR podrá ejecutarlas por su
cuenta deduciendo el valor correspondiente de cualquier suma que se adeude al
CONTRATISTA.
El CONTRATISTA deberá instalar cada uno de los instrumentos en la localización
exacta mostrada en los planos o indicada por el SUPERVISOR, quien comprobará
dicha localización, si lo considera necesario.
La instrumentación deberá ser instalada únicamente durante el día, en presencia del
SUPERVISOR y por un supervisor de instrumentación del CONTRATISTA, quien
deberá ser diestro y con experiencia previa comprobada en este tipo de trabajo. Antes
de proceder a cualquier instalación el CONTRATISTA deberá dar aviso al
SUPERVISOR con suficiente anticipación para que ésta pueda supervisar y verificar
oportunamente todas y cada una de las labores de instalación. Por otra parte, solo
podrán instalarse los equipos y elementos que hayan sido previamente
inspeccionados y aprobados por el SUPERVISOR en forma que cumplan con todos
los requisitos mostrados en los planos y establecidos en las especificaciones.
El CONTRATISTA, en presencia del SUPERVISOR, deberá tomar lecturas para
comprobar el funcionamiento de cada instrumento antes de su instalación, y deberá
tomar lecturas iniciales inmediatamente después de la instalación. No se deberán
cubrir los instrumentos mientras no se hayan efectuado las lecturas iniciales y se
haya verificado el funcionamiento correcto de los instrumentos. Todas las lecturas de
los instrumentos durante la construcción serán efectuadas por el CONTRATISTA bajo
la supervisión del SUPERVISOR, siendo igualmente obligación del CONTRATISTA
presentar al SUPERVISOR informes mensuales de todos los trabajos de monitoreo
para fines de pago. Será responsabilidad del CONTRATISTA suministrar el acceso a
los sitios temporales y definitivos de lectura, plataformas de trabajo fijas o móviles,
iluminación, seguridad, agua e instalaciones y todo lo necesario para efectuar las
lecturas en forma satisfactoria.
El CONTRATISTA deberá proteger, donde sea necesario, todos los instrumentos que
hayan sido cubiertos temporalmente para continuar con su instalación. El
CONTRATISTA deberá proteger todos los instrumentos y conexiones para que no

sufran daños ni desplazamientos durante el progreso de la obra, y se deberán colocar

marcas y barricadas donde sea necesario o lo exija el SUPERVISOR.
Las perforaciones para la colocación de instrumentos que así lo requieran deberán
llevarse a cabo de acuerdo con lo indicado en esta y según indicaciones del
SUPERVISOR.
Todo el equipo, materiales, herramientas especiales e instrumentos requeridos para
la instrumentación, deberán ser suministrados por el CONTRATISTA. Será
responsabilidad del CONTRATISTA suministrar, instalar, ensayar y comprobar que los
instrumentos funcionen perfectamente, y mantener la instrumentación en perfecto
estado como se muestra en los planos o como lo indique el SUPERVISOR durante el
período de construcción y hasta seis meses después de terminada la obra.
El CONTRATISTA deberá anexar con la información técnica de los equipos de
instrumentación por suministrar, certificados de funcionamiento en otros lugares con
instrumentos iguales a los que propone instalar y de catálogos donde se presenten
las especificaciones y muestras de todos los instrumentos. El SUPERVISOR revisará
la información suministrada por el CONTRATISTA y harán los cambios que
consideren necesarios en lo referente a las marcas, calidad y cantidad de los
instrumentos que debe suministrar el CONTRATISTA, con el fin de asegurar que tales
instrumentos sean los más adecuados y de la mejor calidad. Para tal fin, El
SUPERVISOR podrá solicitar que todos los instrumentos sean suministrados por un
mismo o varios fabricantes.
El CONTRATISTA será responsable de que los instrumentos, equipos y elementos
suministrados cuenten con toda la garantía especificada por el fabricante. Por tal
motivo, será el CONTRATISTA y no el fabricante, quien se responsabilice ante la
SUPERVISION de dicha garantía.
El suministro e instalación de los instrumentos se deberá efectuar de acuerdo con lo
mostrado en los planos, con lo establecido en estas especificaciones y con las
indicaciones del fabricante y del SUPERVISOR. El ensamblaje de los instrumentos
se deberá efectuar en lo posible en fábrica. El SUPERVISOR supervisará la
instalación de cada uno de los instrumentos y el CONTRATISTA será responsable por
el ensamble, calibración y la instalación adecuada de los aparatos en forma tal, que
su funcionamiento sea correcto, así como del mantenimiento de los sistemas durante
el período de todos los trabajos a ejecutarse.
Cualquier daño que el CONTRATISTA cause a los instrumentos por negligencia o por
acción de su equipo o de su personal, así como la instalación de cualquier
instrumento que no se ajuste a lo mostrado en los planos, a lo establecido en estas
especificaciones y a las instrucciones del fabricante y del SUPERVISOR, deberá ser
reemplazado y reinstalado por y a cuenta del CONTRATISTA en forma satisfactoria
para el SUPERVISOR, quien podrá ordenar que se suspenda los trabajos según la
ubicación del equipo afectado hasta cuando se completen los cambios o
reparaciones. Esta suspensión del trabajo no dará lugar a extensión del plazo ni a
compensación de ninguna índole. Si el CONTRATISTA se niega a efectuar estas
reparaciones, el SUPERVISOR podrá ejecutarlas por su cuenta deduciendo el valor
correspondiente de cualquier suma que se adeude al CONTRATISTA.
4 MEDICION

Los trabajos de instrumentación a ser ejecutados a los precios unitarios y globales

definidos y presentados en los formularios de propuesta, consistirá en la ejecución de
todo lo requerido para llevar a cabo la instrumentación de los trabajos requeridos en
obra y deberá incluir el suministro de todos los materiales, instalaciones, equipo y
mano de obra necesarios para completar esta parte de la obra incluyendo los
dispositivos de adquisición, almacenamiento y procesamiento de datos y todos los
demás trabajos relacionados con la misma.
No se distinguirán entre perforaciones en roca o material aluvial o coluvial que sean
necesarias para la instalación de instrumentos que así lo requieran
No habrá medida ni pago por separado por la realización de los siguientes trabajos
requeridos para completar esta parte de la obra:
 Los extracostos y atrasos que puedan ser causados por cualquier demora en el
suministro e instalación de los instrumentos.
 La reparación, reinstalación o reemplazo de cualquier instrumento dañado por
negligencia del CONTRATISTA o por acción de su equipo o de su personal, así como
la instalación de cualquier instrumento que no se ajuste a lo mostrado en los planos,
a lo establecido en las especificaciones o a las recomendaciones dadas por el
fabricante; tampoco tendrá compensación adicional de ninguna índole por las
suspensiones que ordene el SUPERVISOR en la construcción del relleno hasta
cuando se completen dichos cambios o reparaciones a satisfacción de la misma.
 Las pruebas en fábrica, el suministro, instalación, pruebas de campo, puesta en
operación y mantenimiento del equipo de adquisición, almacenamiento y
procesamiento de datos relacionados con la instrumentación.
 Todos los demás trabajos que deberá ejecutar el CONTRATISTA para cumplir lo
indicado en esta especificación y que no son objeto de Ítems separados de pago.
El trabajo por ejecutar a los precios unitarios y globales de los Ítems correspondientes
presentados en los formularios de propuesta deberá incluir pruebas y lecturas
iniciales, a satisfacción del SUPERVISOR, de todos los instrumentos; operación y
mantenimiento de todos los instrumentos durante el período de construcción y por un
período de tiempo adicional de seis meses después de la terminación de éstas; los
instrumentos que requieran dispositivos para adquisición, almacenamiento y
procesamiento de datos deberán tener incluido en el precio unitario el
correspondiente costo de estos dispositivos.
Para todos los instrumentos se pagará el 80% del valor de aquellos instrumentos que
se hayan instalado y se encuentren en perfectas condiciones de operación a
satisfacción del SUPERVISOR. El 20% restante será retenido por un período mínimo
de seis meses después de la terminación del proyecto o mayor hasta cuando los
ensayos demuestren que los instrumentos están en buenas condiciones de trabajo.
Por terminación del proyecto debe entenderse la terminación de la construcción de la
plataforma y equipamiento electro-mecánico.
PIEZÓMETROS
La medida para el pago de los piezómetros se realizará en dos ítems: por metro de
instalación y operando en perfectas condiciones a satisfacción del SUPERVISOR; y
por monitoreo de cada pieza instalada de acuerdo a esta especificación.

La medida para el pago de los pozos de observación se realizará de acuerdo a dos
ítems: por metro de instalación y operando en perfectas condiciones a satisfacción
del SUPERVISOR; y por monitoreo de cada pieza instalada de acuerdo a esta
especificación.
INCLINÓMETROS
La medida para el pago de los inclinómetros se realizará de acuerdo a dos ítems: por
metro de instalación y operando en perfectas condiciones a satisfacción del
SUPERVISOR; y por monitoreo de cada pieza instalada de acuerdo a esta
especificación.
TESTIGOS SUPERFICIALES Y MOJONES DE REFERENCIA
La medida para pago de los testigos superficiales y mojones de referencia sobre
taludes naturales y excavados, para medida de movimientos horizontales y verticales
se realizará de acuerdo a dos ítems: por metro de instalación y operando en perfectas
condiciones a satisfacción del SUPERVISOR; y por monitoreo de cada pieza
instalada de acuerdo a esta especificación.
5 PAGO
PIEZÓMETROS
El pago de los piezómetros se realizará con los respectivos precios unitarios
contractuales. En el precio unitario correspondiente al ítem de instalación y
mantenimiento deberán estar incluidos los costos de suministro de equipos e
instalación de las tuberías, los elementos de protección y todos los elementos
necesarios para su correcto funcionamiento hasta el final del proyecto e inclusive seis
meses después de acuerdo con lo mostrado en los planos y lo ordenado por el
SUPERVISOR. En el precio unitario correspondiente al ítem de monitoreo de los
equipos deberán estar incluidos las lecturas de datos y la presentación de informes a
la SUPERVISIÓN en forma mensual, siendo la unidad de medida la lectura por
equipo.
El pago de los pozos de observación se realizará con los respectivos precios unitarios
equipo.
INCLINÓMETROS
El pago de los inclinómetros se realizará con los respectivos precios unitarios


equipo.
PUNTOS DE CONTROL SUPERFICIAL Y MOJONES DE REFERENCIA
El pago por los puntos superficiales de referencia para la medida de movimientos
horizontales y verticales se realizará con los respectivos precios unitarios
contractuales. En el precio unitario de instalación y mantenimiento de los elementos
de control deberán quedar incluidos los trabajos de perforación, excavación, vaciado
de hormigón y/o lechada de cemento, acero de refuerzo, barras de acero galvanizado
para el extremo expuesto, acoples para prismas, etc. En el precio unitario
correspondiente al ítem de lectura de testigos deberán estar incluidos las lecturas de
nivelación de precisión y alineamiento de los puntos, y lecturas de datos con
presentación de informes de forma mensual hasta el final del proyecto e inclusive seis
meses después todo conforme a lo mostrado en los planos, establecido en estas
especificaciones y a las indicaciones del SUPERVISOR.
ITEM DESCRIPCION UNIDAD
5.21.1 Instalación y mantenimiento de piezómetros Unidad
5.21.3 Instalación y mantenimiento de inclinómetros Unidad
5.21.2 Instalación y mantenimiento de testigos Unidad
5.21.4 Instalación y mantenimiento de Pozos de Observación Unidad

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 44 RED METALICA PARA PROTECCION DE TALUDES
EG 31 RED METALICA PARA PROTECCION DE

TALUDES
1 DEFINICION
En esta sección, se definen las características que deberá tener la red metálica para
protección de taludes, de acuerdo con lo que señalan los planos de construcción.
2 MATERIALES
Las redes metálicas para protección de taludes se ajustarán a lo establecido en el Contrato,

planos de construcción, y a lo especificado en esta sección. Las mallas de alambre
destinadas a evitar el desprendimiento de trozos de roca, deberán ser tejidas, de alambre
galvanizado que cumpla con los requisitos establecidos en ASTM A386 y ASTM A392. Su
disposición deberá impedir una eventual rotura de los cuadros adyacentes. La unión deberá
proporcionar una resistencia mayor que la de la malla original.
3 EJECUCION
Las mallas de refuerzo se deberán fijar a la roca mediante pernos cortos o alambres
auxiliares, colocados especialmente para ese propósito, o a los extremos sobresalientes de
los pernos de anclaje, a los que se les deberá incorporar o ajustar las placas descritas en la
especificación Anclajes Pasivos con Pernos de Acero con Placas y Tuercas. Se instalarán
procurando seguir el contorno de la roca, para lo cual podrán hacerse cortes siempre que los
paños continuos se coloquen con un traslapo no inferior a 3” de la red.
El cable de inferior no debe ser tensionado. Tampoco se permitirán roturas de los cables. La
red metálica debe asegurarse al cable horizontal superior de acuerdo a lo indicado en
planos. Todos los empalmes de la malla, tanto superiores como inferiores deben realizarse
doblando la red hacia fuera del talud, para evitar la posibilidad de que los materiales se
cuelguen en los dobleces. La parte inferior de la red debe ser ubicada de manera que el
material desprendido bajo la red pueda salir libremente sin que llegue a rebotar o rodar sobre
la carretera. Los extremos de todas las amarraduras deben ser aseguradas a la red con un
mínimo de 1 ½ vueltas.
La red metálica no debe ser tensionada en ninguna dirección, de manera que permanezca
suelta con el fin de incrementar su efecto de amortiguamiento sobre las rocas.
Cualquier daño en la red metálica o en los cables de sujeción debido a las operaciones del
CONTRATISTA deben ser reemplazado por el CONTRATISTA sin ningún cargo para la
SUPERVISIÓN.
4 MEDICION
Se medirán por metro cuadrado (m2) de superficie cubierta con red metálica para protección
de taludes, según su tipo. La medición se efectuará según los requerimientos de los planos,
y será aprobada por el SUPERVISOR. No habrá medición de traslapos, despuntes o
desperdicios.
5 PAGO

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 44 RED METALICA PARA PROTECCION DE TALUDES
Las cantidades aceptadas, determinadas como se ha establecido anteriormente, se pagarán

al precio contractual por unidad de medida.
Este pago comprende el suministro y colocación de la red metálica para protección de
taludes, según su tipo, así como también todos los insumos y actividades requeridas para
ajustarse a lo especificado en esta sección y en el Contrato, incluyendo la colocación de
pernos para afianzar o sostener la malla a la pared o bóveda rocosa.
5.8 Red Metálica para Protección de Taludes m2

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 45 GEOSINTETICOSDES
EG 32 GEOSINTÉTICOS
1 DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá la provisión y colocación de geosintéticos que pueden ser:

geotextiles, geomallas y geodrenes, de acuerdo con las presentes especificaciones y
de conformidad con los alineamientos, cotas, dimensiones y diseños existentes en los
planos.
Estos materiales se utilizarán en:
ww) Subdrenajes
xx) Separación de materiales
yy) Estabilización de suelos
zz) Control de erosión
aaa) Prevención de reflexión de grietas
bbb) Fundación de terraplenes
2 MATERIALES
2.1 GEOTEXTILES:
Las telas de tipo geotextil deberán estar compuestas por lo menos del 95 por ciento
por peso de fibras de poliester, polipropileno o de una combinación de ellas. La forma
del geotextil, incluyendo las orillas o bordes, deberá ser una manta estable, de
manera que los filamentos o hilos mantengan su dimensión y su posición relativa
entre ellos.
Los requisitos para cada tipo de geotextil especificado deberán ajustarse a lo indicado
en las siguientes Tablas:
Tabla GEOSINTÉTICOS.61 REQUERIMIENTOS FÍSICOS
1)Tipo I (A-F) Subdrenajes

2)Tipo II (A-C) Separación de materiales
3)Tipo III (A-B) Estabilización de suelos
4)Tipo IV (A-F) Control de erosión
5)Tipo IV Prevención de reflexión de grietas en pavimentos
Los valores de los requisitos indicados en las Tablas representan valores mínimos
promedios del rollo en la dirección principal más débil, salvo la abertura aparente,
para la cual se indica el máximo valor promedio. La elongación a la rotura del
geotextil se medirá de acuerdo con la norma ASTM D 4632.

Tabla GEOSINTÉTICOS.2 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA SUBDRENAJES
NORMA ESPECIFICACIÓN(1)
ENSAYO UNIDAD
ASTM TIPO I-A TIPO I-B TIPO I-C TIPO I-D TIPO I-E TIPO I-F
Resistencia a la tracción D 4632 N 1100/700 1100/700 1100/700 800/500 800/500 800/500
Costura-resistencia D 4632 N 990/630 990/630 990/630 720/450 720/450 720/450
(3)/ (3) (3)
Corte trapezoidal D 4533 N 400 250 400 /250 400 /250 300/175 300/175 300/175
Punzonamiento –resistencia D 4833 N 400/250 400/250 400/250 300/175 300/175 300/175
Resistencia a la rotura D 3786 Kpa 2750/1350 2750/1350 2750/1350 2100/950 2100/950 2100/950
Permisividad D 4491 S –1 0,5 0,2 0,1 0,5 0,2 0,1
(2) (2) (2) (2) (2)
Abertura aparente D 4751 mm 0,45 0,25 0,22 0,45 0,25 0,22(2)
Degradación ultravioleta D 4355 % Máximo 50% después de 500 horas de exposición.
Notas:
(1) El primer valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a menos del 50 por ciento de la elongación (ASTM D
4632). El segundo valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a más del 50 por ciento de la elongación
(ASTM D 4632).
(2) Valor promedio máximo de rollo.
(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (mono filamento), será de 245 N.
Tabla GEOSINTÉTICOS.3 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA SEPARACIÓN DE

MATERIALES
NORMA ESPECIFICACIÓN(1)
ENSAYO UNIDAD
ASTM TIPO II-A TIPO II-B TIPO II-C
Resistencia a la tracción D 4632 N 1400/900 1100/700 800/500
Costura-resistencia D 4632 N 1260/810 990/630 720/450
Corte trapezoidal D 4533 N 500/350 400 (3) /250 300/180
Punzonamiento-resistencia D 4833 N 500/350 400/250 300/180
Resistencia a la rotura D 3786 Kpa 3500/1700 2700/1300 2100/950
Permisividad D 4491 S –1 0,02 0,02 0,02
(2) (2)
Abertura aparente D 4751 Mm 0,60 0,60 0,60 (2)
Degradación ultravioleta D 4355 % Máximo 50% después de 500 horas de
exposición
Notas:
(ASTM D 4632).
(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (mono filamento), será de 245 N.

Tabla GEOSINTÉTICOS.4 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA ESTABILIZACIÓN DE

SUELOS
NORMA ESPECIFICACIÓN (1)

ENSAYO UNIDAD
ASTM TIPO III-A TIPO III-B
Resistencia a la tracción D 4632 N 1400/900 1100/700
Costura-resistencia D 4632 N 1260/810 990/630
Corte trapezoidal D 4533 N 500/350 400 (3)/250
Punzonamiento–resistencia D 4833 N 500/350 400/250
Resistencia a la rotura D 3786 Kpa 3500/1700 2700/1300
Permisividad D 4491 S –1 0,05 0,05
Abertura aparente D 4751 mm 0,43 (2) 0,43 (2)
Degradación ultravioleta D 4355 % Máximo 50% después de 500 horas de
exposición
Notas:
(ASTM D 4632).
(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (monofilamento), será de 245 N.
Tabla GEOSINTÉTICOS.5 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA CONTROL DE

EROSIÓN
NORMA ESPECIFICACIÓN (1)

ENSAYO UNIDAD
ASTM TIPO IV-A TIPO IV-B TIPO IV-C TIPO IV-D TIPO IV-E TIPO IV-F
Resistencia a la D 4632 N 1400/900 1400/900 1400/900 1100/700 1100/700 1100/700
tracción
Costura- D 4632 N 1260/810 1260/810 1260/810 990/630 990/630 990/630
resistencia
Corte D 4533 N 500/350 500/350 500/350 4100(3)/250 4100(3 )/250 4100(3)/250
trapezoidal
Punzonamiento– D 4833 N 500/350 500/350 500/350 400/250 400/250 400/250
resistencia
Resistencia a la D 3786 Kpa 3500/1750 3500/1750 3500/1750 2750/1350 2750/1350 2750/1350
rotura
Permisividad D 4491 S–1 0,7 0,2 0,1 0,7 0,2 0,1
(2) (2) (2) (2) (2)
Abertura D 4751 mm 0,43 0,4325 0,22 0,43 0,25 0,22 (2)
permanente
Degradación D 4355 %
Máximo 50% después de 500 horas de exposición
ultravioleta
Notas:
(ASTM D 4632).

(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (monofilamento), será de 245 N.
Tabla GEOSINTÉTICOS.6 REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES PARA PREVENCIÓN DE

REFLEXIÓN DE GRIETAS
ESPECIFICACIÓN
ENSAYO NORMA ASTM UNIDAD
TIPO V
Resistencia a la tracción D 4632 N 500
Elongación a la rotura D 4632 N 50% al momento de
rotura
Retención de asfalto Texas DOT Item 3099 L/m2 0,90
Punto de ablandamiento D 276 °C 150
2.2 GEOMALLAS (GEOGRILLA):
a) Generalidades
Las geomallas son geosintéticos compuestos por polímeros de polietileno y/o
polipropileno de alta densidad. Una geomalla es un geosintético que consiste en un
grupo de molduras tensoras paralelas, con aperturas de tamaño suficiente para
permitir que se dé el trabe de suelo, piedra u otro material geotécnico circundante.
Las geomallas pueden ser de dos tipos: uniaxiales (elementos resistentes en una
dirección) o biaxiales (elementos resistentes en ambas dirección) íntegramente
formadas con uniones rígidas, manufacturada en polietileno de alta densidad,
resistente a las tensiones, con peso molecular y características moleculares que le
impartan:
i) Alta resistencia, capacidad de carga e integridad estructural cuando la
geomalla sea sujeta a tensiones mecánicas de instalación.
ii) Alta resistencia a la deformación cuando la geomalla sea sujeta a fuerzas
aplicadas en servicio.
iii) Alta resistencia, capacidad de carga e integridad estructural cuando la
geomalla sea sujeta a esfuerzos o ataque ambiental a largo plazo.
b) Características Físicas
Las geomallas uniaxiales son utilizadas en aquellos casos donde el esfuerzo principal
mayor es significativamente mayor que el esfuerzo en la dirección transversal a él.
Las geomallas biaxiales se utilizan cuando los esfuerzos principales en las dos
direcciones están en el mismo orden de magnitud.
La geomalla estructural deberá resistir la fuerza aplicada mediante conexión
mecánica activa (trabazón mecánica directa) con:
i) Suelo natural, suelo compactado compactado y otros materiales de
construcción utilizados para relleno.

ii) Secciones contiguas de geomalla cuando se requieran traslapes o estén

introducidas en suelo compactado o materiales de construcción utilizados para
relleno
iii) Conectores mecánicos como ser barras, ganchos o grapas.
La geomalla estructural deberá poseer una sección transversal tal que presente una
interface sustancial para contenerse dentro del suelo compactado o materiales
granulares de construcción utilizados para relleno y para resistir el movimiento
relativo de tales materiales cuando sea sometida a fuerzas externas.
La geomalla estructural deberá tener un módulo inicial suficiente para que la fuerza
aplicada se transfiera a la geomalla a bajos niveles de deformación sin alteración del
material de la geomalla o de la estructura reforzada.
La geomalla estructural deberá poseer suficiente rigidez flexural para permitir la
instalación eficiente sobre suelos blandos, de baja resistencia o húmedos y suficiente
rigidez torsional para resistir el movimiento del suelo compactado o materiales de
construcción utilizados para relleno en el plano de la malla cuando sean sometidos a
fuerzas laterales o rotacionales.
La geomalla estructural deberá tener propiedades completamente continuas en toda
su estructura y deberá ser apropiada para el refuerzo de suelo compactado o
materiales de construcción utilizados para relleno a fin de mejorar capacidad de
soporte en aplicaciones de soporte de cargas tales como sistemas de mejoramiento
de suelos de fundación.
c) Características Mecánicas
La geomalla estructural deberá tener las características mecánicas mostradas en las
tablas a continuación según su tipo específico. Los valores mostrados son valores
mínimos promedio por rollo determinados según el ensayo normado ASTM D-4759.
a. Geomallas Uniaxiales
Tabla GEOSINTÉTICOS.7 Propiedades Indice
Tipo de Geomalla Resistencia a Resistencia Resistencia en las Rigidez Flexural

Tracción al 5 % Ultima a Tracción Uniones [mg-cm]
de Deformación [kN/m] [kN/m]
[kN/m]
UNIAXIAL TIPO 1 59.80 730,000
UNIAXIAL TIPO 2 52.00 114.00 105.00 5,100,000
UNIAXIAL TIPO 3 58.00 144.00 135.00 6,000,000
UNIAXIAL TIPO 4 75.00 175.00 160.00 9,075,000
Tabla GEOSINTÉTICOS.8 Durabilidad y Capacidad de Carga
Tipo de Geomalla Resistencia a Resistencia a Máxima Resistencia

Degradación a Largo Degradación a de Diseño
Plazo [ % ] Ultravioleta [ % ] [kN/m]
UNIAXIAL TIPO 1 100 95

Tipo de Geomalla Resistencia a Resistencia a Máxima Resistencia

Degradación a Largo Degradación a de Diseño
Plazo [ % ] Ultravioleta [ % ] [kN/m]
UNIAXIAL TIPO 2 100 95 47.44
b. Geomallas Biaxiales
Tabla GEOSINTÉTICOS.9 Capacidad de Carga para Geomallas Biaxiales
Tipo de Módulo Inicial en Servicio Resistencia a la Tracción Resistencia a la Tracción

Geomalla [kN/m] 2% deformación [kN/m] 5% deformación [kN/m]
MD CMD MD CMD MD CMD
BIAXIAL 250.00 400.00 4.10 6.60 8.50 13.40
Tabla GEOSINTÉTICOS.10 Integridad Estructural
Tipo de Geomalla Eficiencia en las Rigidez flexural Rigidez Torsional

uniones [kN/m] [mg - cm] [kg cm / grado]
BIAXIAL TIPO B6 93.00 250,000 3.20
(1) MD – en la dirección del rollo
(2) CMD – en la dirección transversal del rollo
El módulo inicial en servicio se medirá según GRI-GG1 (Geosynthetic Research

Institute), mientras que las capacidades admisibles se medirán según GRI-GG4.
La capacidad de transferencia de carga en las uniones se medirá según GRI-GG2
mientras que la rigidez flexural se medirá según el ensayo normado ASTM D-1388
opción A. La rigidez torsional se medirá según la metodología del Cuerpo de
Ingenieros de los Estados Unidos.
2.3 GEOCOMPUESTOS PARA DRENAJE (GEODREN)
Los geocompuestos son también geosintéticos compuestos para drenaje liviano y

flexible en dos capas, cuyo núcleo drenante es formado por una geomanta
tridimensional, fabricada con filamentos de polipropileno y termosoldada entre dos
geotextiles no tejidos de poliéster en todos los puntos de contacto.
Los geotextiles sobresaldrán 100 mm del núcleo en las extremidades longitudinales,
para garantizar la perfecta continuidad del sistema en las juntas y permitir la
ejecución de los traslapes.
Tabla GEOSINTÉTICOS.11 REQUISITOS TÉCNICOS PARA GEODREN

CAUDAL
ASTM D 4716 Drenaje Sub horizontal Drenaje vertical
Gradiente hidráulico I=0.10 I=0.50 I=1.00
Presión (kPa) l/s.m l/s.m l/s.m l/s.m l/s.m l/s.m
20 0.83 2988 1.53 5508 2.02 7272
50 0.63 2268 1.20 4320 1.63 5868
100 0.18 648 0.65 2340 1.00 3600
200 0.05 180 012 432 0.20 720
Tabla GEOSINTÉTICOS.12 PROPIEDADES MECÁNICAS DEL GEOCOMPUESTO
CARACTERÍSTICA Unidad Norma Dirección Dirección

longitudinal Transversal
Resistencia a la tracción KN/m ASTM D 4595 15 9
Deformación a la rotura % ASTM D 4595 33 37
Punzonamiento N ASTM F 4833 - -
2.4 ACEPTACIÓN DEL MATERIAL:
El CONTRATISTA proporcionará al SUPERVISOR un certificado de calidad en el que

se certifique que los materiales cumplen las especificaciones del Contrato. Además,
deberá proporcionar al SUPERVISOR una copia de todos los resultados de los
ensayos realizados por el CONTRATISTA, que sean necesarios para asegurar el
cumplimiento de los requisitos del contrato.
La aceptación podrá basarse en el certificado de calidad que acompañe los informes
de los ensayos y en la inspección visual realizada por el SUPERVISOR para
identificar posibles daños en el geosintético.
Cuando se requieran muestras para verificar el cumplimiento de los requisitos del
contrato, el SUPERVISOR podrá ordenar tomar muestras de los materiales. La
muestra deberá indicar el número de lote, fecha de muestreo, número de proyecto,
fabricante y el nombre del producto.
2.5 ALMACENAMIENTO
2.5.1 ALMACENAMIENTO DE CORTA DURACIÓN
Para el almacenamiento de corta duración no serán necesarias precauciones

particulares. En la mayoría de los casos, bastará con mantener las condiciones de
embalaje, siendo sin embargo importante proporcionar una cobertura complementaria
con material opaco o impermeable (por ejemplo plástico negro)

2.5.2 ALMACENAMIENTO DE LARGA DURACIÓN
De hecho, los polímeros sintéticos más resistentes y con aditivos son los más
propensos a la variación de sus propiedades mecánicas cuando son expuestos a los
rayos ultravioleta. Por esta razón, en almacenamientos de larga duración, los
geosintéticos en general deben ser mantenidos en un local cubierto, protegidos de la
luz solar
2.5.3 RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL ALMACENAMIENTO
Los geosintéticos en general deben ser almacenados dentro de su embalaje original

hasta su utilización en la obra.
En el caso en que en la obra no exista un local cubierto apropiado para el perfecto
abrigo contra la luz (ultravioleta) y contra la intemperie en general, los rollos deberán
recibir la protección de una cobertura plástica opaca.
Si se retira la cobertura plástica, los geosintéticos se deben almacenar en un local
protegido para evitar que la lluvia y el agua en general provoquen su encharcamiento
lo que podrá dificultar el manipuleo y colocación pues, en el caso de los geotextiles,
su peso puede aumentar de 5 a 8 veces cuando saturado.
Otro problema relacionado al embebido del geotextil se refiere a las dificultades de
colocación en el caso de congelamiento de agua retenida dentro de él.
Los geosintéticos no deben ser almacenados en locales sujetos a excesos de polvo y
de suciedad en general (lodo, grasa, aceite, etc.), por que conforme la aplicación a
que se destine, el desempeño de sus funciones puede ser perjudicado,
especialmente cuando los mismos vayan a ser utilizados como FILTRO.
En el caso de un mal almacenamiento de los geosintéticos, se deberán eliminar las
partes afectadas (primeras "vueltas" de los rollos), hasta que el estado del material
sea el adecuado, antes de su colocación. El SUPERVISOR deberá aprobar la calidad
del material que será colocado en obra.
2.6 TRANSPORTE DEL GEOTEXTIL
No existen recomendaciones especiales para el transporte, sin embargo es necesario

evitar que durante el carguío, transporte y descarga de los rollos de los geosintéticos
se provoquen daños a la cobertura plástica que los protege y especialmente a las
primeras "vueltas" del rollo (hoyos, rasgaduras, etc.)
2.7 MANIPULEO DEL GEOTEXTIL
Según las dimensiones y el peso de los rollos de los geosintéticos, éstos pueden ser
manipulados y desenrollados manualmente o necesitar de equipo adecuado para su
elevación y transporte. Los geosintéticos generalmente poseen un buje central de
cartón que facilita el manipuleo con la ayuda de un cabo/varilla, para lo que se puede
echar mano de algún equipo de la propia obra (cargadoras, grúas, excavadoras
hidráulicas, etc.)
3 EQUIPO

Colocado el geosintético (geotextil, geomalla o geodren) en el lugar correspondiente y

asegurado el mismo con ganchos, pasadores y/o clavijas, el equipo para el relleno de
la obra será mismo equipo que se utiliza en la conformación de terraplenes.
4 EJECUCIÓN
La colocación de los geosintéticos en la obra es relativamente sencilla pues, en

general, consiste en extender los materiales sobre la capa correspondiente. Sin
embargo a continuación se establecen particularidades para cada uno de los tipos de
geosintéticos considerados en la obra.
Geotextil
COSIDO: Los paños de geotextil deberán unirse con hilo de poliester o polipropileno
de alta resistencia. En geotextiles para control de erosión, el hilo deberá ser
resistente a los rayos ultravioleta, según la norma ASTM D 4355. El procedimiento de
cosido deberá ser el recomendado por el fabricante o proveedor del producto.
SUBDRENAJES: La tela geotextil a utilizar en subdrenajes para cubrir materiales
permeables y evitar su colmatación, deberá cumplir los requisitos establecidos en la
Tabla 45.2.
La excavación de la zanja se ajustará a la sección y dimensiones establecidas en los
planos. Los taludes y el fondo deberán quedar con superficies parejas y estables, sin
material suelto.
La colocación de la tela geotextil se hará sin estirar y sin dejar arrugas o pliegues, ni
espacios entre la tela y la superficie del suelo. Los paños de la tela deberán unirse
mediante cosido. El ancho de la tela deberá ser suficiente para cubrir el fondo y las
paredes verticales de la zanja y permitir que, en la cara superior del material
permeable ya colocado, pueda ejecutarse un cosido que cumpla con un traslape
transversal de un mínimo de 30 cm o el que cubra el ancho total de la zanja. Si el
geotextil es dañado durante su instalación o colocación del agregado permeable,
podrá colocarse sobre la zona dañada un paño de tela de dimensiones suficientes
para cubrir la zona dañada.
El relleno de la zanja con material permeable se deberá efectuar lo antes posible
después de la colocación de la tela geotextil y de la tubería longitudinal, si
corresponde. La primera capa de relleno tendrá un espesor suelto de un mínimo de
30 cm. El material permeable se colocará en el sentido del escurrimiento longitudinal
de las aguas.
SEPARACIÓN DE MATERIALES: La tela geotextil a emplear para la separación de
materiales diferentes, tales como los de subrasante con los de subbase o los de esta
con la base, deberá cumplir los requisitos establecidos en la Tabla 45.3. Los
procedimientos de colocación se ajustarán, en lo pertinente, a lo señalado en el
siguiente párrafo.
ESTABILIZACIÓN DE SUELOS: La tela geotextil a utilizarse en la estabilización de
suelos de baja capacidad de soporte, deberá cumplir los requisitos de la Tabla 45.4.
La colocación del geotextil deberá realizarse sobre una superficie previamente
preparada, emparejada, compactada, si es posible, y libre de materiales punzo
cortantes. El geotextil deberá colocarse cuidadosamente sin arrugas ni pliegues; no
se permitirá transitar el equipo sobre la tela sin protección. Los rollos extendidos

deberán unirse mediante cosido. Alternativamente, si el SUPERVISOR o el fabricante

lo autoriza, la unión podrá ser traslapada, en cuyo caso el traslapo mínimo será de
0,75 m.
En las curvas, el geotextil podrá ser plegado o cortado, para adaptarlo al trazado de
la vía. En general el traslape será en el sentido de avance de la construcción, y se
mantendrá unido mediante cosido o traslape, según corresponda.
Una vez que se coloque el geotextil, deberá inspeccionarse en busca de posibles
daños de instalación. En caso de que los hubiese, estos serán reparados
inmediatamente y se cubrirán con un paño de tela que se extienda como mínimo 1,0
m alrededor de toda la zona dañada.
El material de recubrimiento del geotextil no deberá descargarse directamente sobre
la tela, sino que deberá acopiarse sobre material previamente colocado sobre ella,
para luego ser distribuido uniformemente mediante equipos y procedimientos
adecuados. El espesor de la primera capa tendrá un mínimo de 0,30 m de espesor
suelto. Se usarán espesores mayores en caso de que el SUPERVISOR los autorice
con base en la observación de las condiciones del terreno.
No se permitirá el tránsito de vehículos directamente sobre el geotextil. Tampoco se
permitirán virajes ni detenciones súbitas de vehículos sobre la primera capa de
material ya colocado, ni el uso de equipo vibratorio para la compactación de la
primera capa.
CONTROL DE EROSIÓN: La tela geotextil a emplear en el control de erosión deberá
cumplir con los requisitos de la Tabla 45.5. Su colocación en la construcción de
enrocados, gaviones y otras estructuras se efectuará de acuerdo con lo indicado en
los planos y, en lo pertinente, a lo establecido en este artículo.
La tela geotextil deberá colocarse sobre superficies conformadas, sin arrugas ni
pliegues, y de manera que esta se ajuste al contorno de la superficie por cubrir, para
evitar que el material o estructura a colocar sobre ella la estire o rasgue. Se deberá
eliminar de la superficie todo material que pudiera dañar la tela al ser cargada.
Las juntas de la tela deberán ser cosidas según lo establecido en el artículo COSIDO.
Cuando el SUPERVISOR apruebe la colocación de la tela mediante traslapes, estos
serán de un ancho mínimo de 30 cm, excepto si la junta quedara bajo agua, en cuyo
caso el traslape será mínimo de un metro (1,0 m). Los traslapes de la tela geotextil
se orientarán de manera tal que no se produzcan aberturas de las uniones por efecto
del escurrimiento de las aguas o de la protección por colocar sobre ella. En el caso
de oleaje o flujos de agua que cambien de sentido, las juntas serán cosidas y no se
aceptarán traslapes. El geotextil se instalará desde el punto más bajo hacia arriba,
de manera que no se estire la tela durante la construcción de la protección sobre ella.
En el caso de que la tela sufra algún daño durante su instalación o en el momento de
ser cargada, se deberá colocar un parche que se extienda como mínimo 1,0 m
alrededor de toda la rasgadura. La colocación de la tela y sus rellenos
correspondientes deberá quedar preferentemente terminada al final de la jornada de
trabajo, para evitar una sobre exposición a los rayos ultravioleta, según lo estipulado.
En la construcción de enrocados, la altura de caída de las rocas pesadas no será
mayor de 30 cm. Deberá prestarse especial atención a la colocación de rocas de
más de 100 kg, de manera que no puedan rodar por el talud. Las rocas más
pequeñas deberán dejarse caer a no más de un metro (1 m) o a la altura que no

produzcan daño al geotextil. No se permitirá el uso de herramientas manuales para

reacomodar las piezas de rocas ya colocadas.
PREVENCIÓN DE REFLEXIÓN DE GRIETAS: La tela geotextil a utilizar para la
prevención de reflexión de grietas en pavimentos asfálticos, deberá cumplir con los
requisitos de la Tabla 45.6. Su colocación se realizará de acuerdo con lo indicado en
los planos y en lo pertinente, a lo establecido en este artículo.
Antes de colocar la tela, el pavimento deberá prepararse sellando las grietas mayores
de 3 mm y efectuando el bacheo necesario, según los procedimientos establecidos
en las especificaciones.
La superficie que cubrirá el geotextil deberá estar libre de agua, polvo, suciedad,
materiales sueltos y cualquier otro material extraño. Se deberá hacer un riego con
cemento asfáltico que cumpla los requisitos especificados. La dosificación del asfalto
por aplicar será la señalada por el fabricante de la tela, y deberá ajustarse de acuerdo
con la textura del pavimento y la absorción real del geotextil, de tal modo que se
garantice la saturación de la tela y su total adherencia al pavimento. En caso
contrario, el SUPERVISOR procederá a rechazar la colocación del geotextil.
La temperatura del cemento asfáltico deberá ser suficientemente alta para permitir
una distribución pareja, pero no excederá los 145 °C, para evitar daños al geotextil.
En este caso, la temperatura de la mezcla no deberá ser superior a 160 °C.
El geotextil se colocará antes de que el riego se enfríe y pierda fluidez. La tela
deberá quedar completamente lisa y adherida a la superficie del pavimento. Si fuese
necesario, se deberán cortar las arrugas o bolsones y remover toda la tela sobrante
que no pueda ser completamente adherida al pavimento.
Las arrugas de tela deberán unirse mediante cosido. Alternativamente, si el
SUPERVISOR lo autoriza, podrán traslaparse en 25 cm a favor del avance de la
repavimentación. En las áreas de traslape, se colocará un segundo riego para lograr
una buena impregnación y adherencia al pavimento.
Para evitar que el geotextil impregnado se adhiera a las ruedas de los vehículos de
construcción, podrá esparcirse mezcla asfáltica delante de las ruedas.
Las estructuras, vegetación y todas las instalaciones públicas o privadas ubicadas en
el área de trabajo, deberán protegerse cubriéndolas adecuadamente para evitar
ensuciarlas. Las protecciones deberán mantenerse hasta que el material asfáltico
haya fraguado completamente y no se produzcan salpicaduras.
Geomallas
Antes de la instalación, se procederá a la limpieza del sector donde se colocará la
geomalla, la cual deberá ser desenrollada una sola vez y asegurada con ganchos,
pasadores o clavijas, seguidamente se depositará el material sobre la malla teniendo
el cuidado que el equipo a utilizarse no tenga contacto directo con la malla.
En caso de que se especifique más de un tipo de geomalla uniaxial en los planos, se
deberán identificar los diferentes tipos mediante un código de colores para evitar
cualquier cambio o confusión en su utilización.
Las geomallas se cortarán según las dimensiones especificadas en los planos
procurando que los cortes se realicen lo más cerca posible a los elementos

transversales (costillas). Cada pieza de geomalla ya cortada se marcará o etiquetará

de acuerdo a su longitud y tipo para su almacenamiento y uso posterior.
Antes de la instalación, se procederá a la limpieza del sector donde se colocará la
geomalla, la cual deberá ser desenrollada una sola vez y asegurada con ganchos,
pasadores o clavijas, seguidamente se depositará el material sobre la malla teniendo
el cuidado que el equipo a utilizarse no tenga contacto directo con la malla.
a) Geomallas uniaxiales
En el caso de utilizar geomallas uniaxiales para refuerzo de estructuras de
contención de tierras, la geomalla estructural deberá ser fijada a los elementos
que conforman el paramento de la estructura de contención, sean éstos
paneles prefabricados, bloques prefabricados, gaviones u otros elementos, de
modo de asegurar una conexión mecánica activa. La geomalla deberá
conectarse al paramento embebiendo o anclando los elementos transversales
(costillas) de la geomalla (perpendiculares a sus elementos resistentes) a los
componentes del paramento según se detalle en los planos o mediante un tipo
de conector mecánico aprobado por la Supervisión.
La geomalla estructural deberá ser orientada con el eje de los elementos
principales perpendicular al alineamiento de la estructura de contención.
Las geomallas de refuerzo se colocarán en los niveles o elevaciones y
longitudes indicadas en los planos o según indique la Supervisión. Las
geomallas se deberán tender sobre el suelo debidamente nivelado y
compactado y luego se jalarán hasta que queden apropiadamente extendidas,
evitando la formación de cualquier pliegue o arruga, para luego anclarse al
relleno en su extremo no conectado al paramento.
Las franjas adyacentes de geomalla se colocarán sin traslape una junto a otra
a tope a menos que en los planos se especifique alguna separación entre
ellas. En caso de que la disposición de las mallas requiera del traslape entre
franjas de geomallas, se colocará una capa de 5 a 10 centímetros del material
de relleno entre las geomallas traslapadas.
Las geomallas de refuerzo deberán ser continuas en toda la longitud
especificada en los planos. Empalmes entre fragmentos de geomallas sólo se
permitirán si los elementos de fijación o conectores sean los apropiados o
estén aprobados por la Supervisión. En ningún caso se deberán utilizar
elementos metálicos (barras de acero de construcción o alambre) para
amarrar, conectar o fijar las geomallas entre sí.
b) Geomallas biaxiales
La geomalla se colocará sobre la superficie preparada y nivelada
adecuadamente. Las capas adyacentes de geomalla se traslaparán una
distancia mínima de 30 centímetros. El material de relleno deberá colocarse
en el sentido del traslape.
La geomalla deberá ser sujetada al suelo o material de relleno mediante
grapas o estacas a fin de mantener el alineamiento y traslape. El rollo de
geomalla se fijará al suelo o material de relleno en la porción media de uno de
sus extremos y se desenrollará, alineará según los planos, tomando especial

cuidado en no dejar pliegues o arrugas de cualquier clase. Finalmente se

fijaran las esquinas de cada capa según se requiera.
Si durante el proceso de relleno se formara cualquier onda o pliegue en la
geomalla, se deberá corregir el alineamiento y extendido removiendo los
elementos de fijación y volviéndolos a colocar una vez disipada la onda o
pliegue.
En ningún caso se deberán utilizar elementos metálicos (barras de acero de
construcción o alambre) para amarrar, conectar o fijar las geomallas entre sí.
A continuación se prosigue con el método constructivo estándar de ejecución de
terraplenes que concluye con la compactación establecida en las especificaciones.
Geodren
El geotextil para drenaje se colocará en conformidad a lo indicado en los planos o
según sea especificado por el SUPERVISOR. En el caso de estructuras de
contención con relleno reforzado con geomallas, si los planos así lo indican el
geotextil se colocará envolviendo cada una de las capas de suelo reforzado
compactado en el contacto con el paramento de la estructura y por debajo y encima
de la capa, o según se detalle en los planos.
En lo posible cada capa de suelo reforzado se deberá envolver con el geotextil
cortado en una sola pieza. De ser necesario realizar empalmes se proporcionará un
traslape de por lo menos 30 centímetros entre capas adyacentes de geotextil.
No se permitirá la colocación de material desgarrado, roto o gastado a menos que se
realice la reposición de la porción dañada o se coloque un retazo de geotextil
abarcando un área que exceda en 60 centímetros la zona dañada en todas
direcciones.
La colocación de Geosintéticos (geodren) se colocará sobre una superficie limpia, la
cual será asegurada por gancho o clavijas, inmediatamente encima se colocará el
material en espesor suficiente para evitar que el equipo de construcción tenga
contacto directo con el material.
Para cualquier material descrito en esta especificación el CONTRATISTA debe prever
en el cálculo de los costos el traslape recomendado por el fabricante, que en ningún
caso debe ser inferior a lo indicado en la siguiente Tabla:
Tabla 45.13 TRASLAPE
CAPACIDAD PORTANTE TRASLAPE (m)

DEL SUELO (C.B.R.)
1 1.00
2 0.70
3 O.50
Para suelos con mayor CBR, en ningún caso él traslape será menor a 0.30 m

El CONTRATISTA someterá a la aprobación del SUPERVISOR, los ensayos de

calidad y una muestra del geotextil, geomalla y/o los geodrenes que utilizará en la
obra, de acuerdo con la aplicación, los planos y lo exigido en estas especificaciones.
Los valores presentados deben corresponder a los últimos de la producción en
fábrica, cuyos valores deben ser certificados, es decir, deben estar actualizados. Por
lo tanto, no se aceptan valores de catálogo.
Los materiales de geotextil, geomalla y geodren deben llegar a la obra perfectamente
referenciados y el Contratista exigirá a su Proveedor, el envío de los resultados
correspondientes a cada partida, rollo o paquete. El SUPERVISOR verificará que los
resultados se encuentren entre las especificaciones para permitir su uso en obra.
Por cada 1500 m2 de geotextil, geomalla y/o geodren del mismo tipo, el
CONTRATISTA enviará a un laboratorio especializado, muestras para verificación de
resultados. Este laboratorio debe ser diferente del que posee el proveedor o el
productor. Las muestras serán tomadas en presencia del SUPERVISOR, de acuerdo
con los procedimientos de muestreo solicitados en la Norma AASHTO y enviadas por
correo certificado por cuenta del CONTRATISTA.
6 MEDICIÓN
La cantidad de material a pagar se medirá por metro cuadrado colocado, y aceptado

de acuerdo con las dimensiones indicadas en los planos o aprobadas por el
SUPERVISOR. No se considerará, para efectos de medición, el material adicional
que se requiera para costuras, traslapes, o por reparaciones de daños en la tela.
En el caso de subdrenes o capas drenantes, el geotextil no será objeto de medición
para pago directo, como se establece en las especificaciones de “Drenaje
Subterráneo”, porque este material se halla incluido en los ítems correspondientes.
7 PAGO
Las cantidades aceptadas, determinadas de acuerdo al método de medición, se

pagarán al precio del contrato por unidad de medida, de acuerdo a los precios
unitarios correspondientes.
El pago comprenderá la compensación total por concepto de suministro de todos los
materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la
ejecución del ítem.

3.18 Manto Geotextil. m2
4.14.1 Geomalla Estructural Uniaxial Tipo 1 m2


4.15 Geomalla Estructural Biaxial m2
4.16 Geotextil 200 m2
5.11.1 Manto Geotextil. m2
5.12.5 Geomalla Estructural Biaxial m2

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG-46 - MUROS MECANICAMENTE REFORZADOS (TIERRA ARMADA)
EG 33 MUROS MECANICAMENTE REFORZADOS

(TIERRA ARMADA)
1 DEFINICION
Este trabajo comprende todas las actividades necesarias para ejecutar la excavación
y el relleno para estructuras mecánicamente reforzadas (genéricamente denominadas
Tierras Armada) con geomallas, de acuerdo con las presentes especificaciones y de
conformidad con los alineamientos, cotas, niveles especificados en los planos o
según disponga el Supervisor.
Adicionalmente comprende la eliminación de todo el material excavado excedente
producto de este trabajo, de acuerdo a como disponga el SUPERVISOR.
Esta actividad incluye, además si fuera necesario, los trabajos de desagüe, bombeo,
tablestacado, apuntalamiento y la construcción necesaria de encofrados, así como el
suministro de los materiales para dichas construcciones, de tal manera que los
trabajos de excavación y rellenos antes mencionado puedan ser ejecutados
normalmente y con seguridad. También comprende el posterior retiro de encofrados y
apuntalamiento así como la ejecución del relleno necesario.
2 MATERIALES
a. Excavación
La excavación está definida como No Clasificada, por lo que abarca cualquier tipo de
material (incluyendo suelos, roca, roca fracturada, fango, etc.) y condiciones de
trabajo (agotamiento, entibación, refurzo, etc.).
No se realizará ninguna distinción del tipo de material excavado y las características
del trabajo.
b. Suelo Reforzado para Relleno para Estructuras de Tierra Armada
El relleno seleccionado con geomallas deberá cumplir con las características
geotécnicas y de compactación especificadas, además que los materiales utilizados
para su conformación deberán sujetarse a las siguientes características adicionales
descritas a continuación.
Los requerimientos del material que será utilizado con refuerzo de geomallas para
conformar las estructuras mecánicamente reforzadas (tierra armada) tendrán la
gradación listada a continuación:
Tamiz Porcentaje que Pasa

4” 100 – 75
N° 4 100 – 20
N° 40 0 – 60
N° 200 0 – 35

El índice plástico (IP) deberá ser menor o igual a 20 y el límite líquido (LL) menor o
igual a 40.
El tamaño máximo de agregado será limitado a 4” a menos que se lleven a cabo
ensayos en campo para verificar si la geomalla sufre algún deterioro durante el
proceso constructivo de volcado y compactado del relleno.
El material tendrá un CBR mínimo de 15 %. En caso necesario, el SUPERVISOR
podrá requerir ensayos para determinar el ángulo de fricción del material, mismo que
no deberá ser menor a 15 %.
El material puede ser material de corte del sector, si cumple con los requerimientos
anteriores. De otra manera, el material deberá ser transportado desde fuentes que
cumplan los requerimientos indicados anteriormente. En ese caso, el CONTRATISTA
identificará la fuente más próxima que pueda ser utilizada y presentará a la
SUPERVISION los resultados de los ensayos realizados a este material para que se
determine su aceptabilidad.
El CONTRATISTA no deberá colocar material de relleno sin contar previamente con la
aprobación del mismo por parte de la SUPERVISION.
c. Geomallas
Las Geomallas deberán obedecer a lo señalado en la Especificación Geosintéticos,
tanto en lo que respecta a la calidad de los materiales como a las recomendaciones
para su almacenamiento, transporte y colocación en obra.
3 EQUIPO
En todo caso, antes de iniciar los trabajos, el CONTRATISTA deberá presentar a

consideración del SUPERVISOR el listado de equipos que pretende utilizar para
realizar este trabajo, el mismo que será analizado por el SUPERVISOR para su
aprobación, lo cual no exime al CONTRATISTA de la responsabilidad por el trabajo
efectuado.
Debido a que, en general, las dimensiones de estos muros son importantes, se ha
previsto que la excavación se realice con equipo pesado convencional, salvo
condiciones especiales que se identificarán en obra, para las cuales se aplicarán
procedimientos específicos.
El equipo de compactación también puede ser el equipo convencional para
compactación de terraplenes, dando preferencia a equipos operados sobre llantas
neumáticas. Los equipos sobre orugas podrán emplearse cuando se disponga de
una cobertura mínima sobre las geomallas.
4 EJECUCIÓN
En general, en todo lo que no contradiga estas Especificaciones, los trabajos de

excavación y relleno deberán realizarse según lo indicado en las Especificación
referente a Excavación y Relleno para Estructuras.
Los aspectos específicos para el caso de la construcción de muros mecánicamente
reforzados son los siguientes:

a. Excavación
La excavación será ejecutada en los niveles y alineamientos mostrados en los planos
de construcción y obedeciendo a lo especificado la especificación Excavación para
Estructuras. El Contratista tendrá cuidado de no perturbar el suelo natural situado
más allá de los límites de excavación. El suelo retenido detrás del talud del muro
mecánicamente reforzado (tierra armada) será excavado en forma de escalones para
asegurar la trabazón entre el suelo retenido y el relleno compactado.
Todo el material excavado, en la medida que sea adecuado, es decir que cumpla con
lo especificado en las especificaciones, deberá ser utilizado como relleno. Este
material deberá ser depositado temporalmente en sitios que no perjudiquen los
trabajos y que no constituyan riesgo alguno. En ningún momento se deberá depositar
material excavado de manera que ponga en peligro la construcción parcialmente
terminada.
En caso que el material no sea apto para confirmar el relleno del muro de tierra
armada, se lo llevará inmediatamente al sitio final de depósito. Se evitará que el
material excavado sea depositado temporalmente cerca de las obras.
El Contratista deberá notificar al SUPERVISOR, por lo menos con 5 días de
anticipación a la iniciación de cualquier excavación, para que pueda tomar las
elevaciones y medidas de las secciones transversales del terreno natural. El terreno
natural contiguo a la estructura no deberá alterarse sin permiso del SUPERVISOR.
Las zanjas o fosas para la cimentación de las construcciones o fundaciones de las
mismas, deberán ser excavadas hasta las cotas indicadas en los planos o según
fuesen instruidas por el SUPERVISOR. Deberán ser de suficiente tamaño para
permitir el emplazamiento y tendido de las mallas de refuerzo y el emplazamiento de
las estructuras en el ancho y longitud indicadas.
La cota de la base de las funciones, según se indica en los planos, se debe
considerar aproximadas. El SUPERVISOR podrá ordenar el cambio de las
dimensiones o cotas de tales estructuras.
Cuando el terreno de cimentación sea roca o un material duro, deberá ser librado de
todo material flojo y cortado para que tenga una superficie firme, ya sea plana,
escalonada o endentada, según ordene el SUPERVISOR. Todas las grietas y
rendijas deberán ser limpiadas y enlechadas con cemento. Toda piedra suelta o
desintegrada y los estratos menudos, deberá ser removida.
Cuando la fundación tenga que apoyarse sobre material que no sea roca, la
excavación hasta la cota de fundación deberá hacerse justo hasta el nivel sobre el
que dicha fundación vaya a ser colocada. Cuando el material a este nivel fuese
blando, fangoso o de otro modo inadecuado a juicio del SUPERVISOR, el Contratista
deberá remover ese material inadecuado y rellenar con material granular aprobado.
Este relleno de cimentación deberá ser colocado y compactado en capas de 15 cm.
cada una, hasta que alcancen la cota de fundación.
En caso de utilizar equipo para la excavación, ésta se efectuara hasta 50 cm. sobre la
cota, de fundación final, realizándose el resto de la excavación en forma manual.
Cuando exista presencia de agua, se deberá construir un sistema de canales
perimetral alrededor de la fundación con la finalidad de evitar que el agua invada la
superficie nivelada.

En caso necesario, según el criterio de la SUPERVISION, el Contratista deberá

presentar dibujos de detalle que muestren su método propuesto para la construcción
de ataguías o entibados. Los elementos de entibación para la excavación deberán
estar bien apuntaladas en toda la altura de la excavación.
Los encofrados para la entibación deberán ser construidos de manera que eviten
cualquier caída de material suelto y deslizamientos locales de la excavación así como
contra el daño que podría causar una repentina corriente de agua en el sector de la
excavación y para evitar daños por erosión a la fundación.
No deberá dejarse, ningún maderamen ni apuntalamiento en los encofrados de modo
que se introduzcan hacia el interior de la estructura de tierra armada.
Cualquier bombeo que se permita desde el interior de alguna parte cerrada de la
fundación, deberá ser efectuado de modo que excluya la posibilidad de que se
produzcan daños a la fundación o al muro en construcción..
A menos que fuese dispuesto de otro modo, los encofrados, entibados y
apuntalamientos correspondientes, deberán ser retirados por el Contratista una vez
terminada la construcción de la estructura, de manera que no alteren o dañen la obra
ya terminada.
b. Preparación de la Base del Muro
Cuando el terreno de cimentación sea roca o un material duro, deberá ser librado de
todo material flojo y cortado para que tenga una superficie firme, ya sea plana,
escalonada o endentada, según ordene el SUPERVISOR. Todas las grietas y
rendijas deberán ser limpiadas y enlechadas con cemento. Toda piedra suelta o
desintegrada y los estratos menudos, deberá ser removida.
Cuando la fundación tenga que apoyarse sobre material que no sea roca, la
excavación hasta la cota de fundación deberá hacerse justo hasta el nivel sobre el
que dicha fundación vaya a ser colocada. Cuando el material a este nivel fuese
blando, fangoso o de otro modo inadecuado a juicio del SUPERVISOR, el Contratista
deberá remover ese material inadecuado y rellenar con material granular aprobado.
Este relleno de cimentación deberá ser colocado y compactado en capas de 15 cm.
cada una, hasta que alcancen la cota de fundación.
La base del muro se excavará y conformará, escarificando, humedeciendo y
compactando adecuadamente el material que recibirá la estructura mecánicamente
reforzada. El trabajo de escarificación, humedecimiento y compactación del material
de la base del juro no será objeto de medición para pago y su costo deberá estar
incluido en el precio unitario del terraplén para muros de tierra armada.
La conformación de la base del muro será examinada por el Supervisor para asegurar
que las condiciones reales de fundación cumplen o exceden las suposiciones de
diseño. Si las condiciones en sitio no satisfacen las resistencias requeridas, el suelo
deberá ser removido y remplazado con otro material aceptable.
En caso de utilizar equipo para la excavación, ésta se efectuara hasta 50 cm. sobre la
cota, de fundación final, realizándose el resto de la excavación en forma manual.
Cuando exista presencia de agua, se deberá construir un sistema de canales
perimetral alrededor de la fundación con la finalidad de evitar que el agua invada la
superficie nivelada.

Áreas sobre excavadas se reemplazarán con relleno seleccionado que cumpla estas
especificaciones hasta las cotas y alineamientos mostrados en los planos. En este
caso, los volúmenes de relleno no serán objeto de medición para pago.
c. Colocación del relleno
El relleno seleccionado reforzado se colocará, esparcirá y compactará de manera que
se minimice el desarrollo de “ondas” en la geomalla o que se muevan o suelten las
geomallas de su posición. El relleno se ejecutará en capas de 25 centímetros de
espesor máximo. Las capas deberán terminarse con una superficie lisa de modo que
proporcionen un apoyo uniforme a las geomallas de refuerzo.
El relleno seleccionado deberá ser compactado por lo menos al 95% del ensayo
AASHTO T-180 (Proctor Estándar). El contenido de humedad del material de relleno
antes y durante la compactación deberá estar uniformemente distribuido a través de
cada capa y su valor debe encontrarse entre la humedad óptima y 2% menos de la
humedad óptima.
Equipo de construcción pesado con orugas no podrá ser operado directamente sobre
las geomallas de refuerzo para el relleno. Para operar dicho equipo se deberá
colocar por lo menos una capa de 15 centímetros de espesor de material de relleno
seleccionado sobre el refuerzo. Se deberá limitar al mínimo las maniobras del equipo
de construcción sobre las geomallas para prevenir su desplazamiento y cualquier
daño a las mismas.
Equipo pesado sobre llantas podrá circular directamente sobre las geomallas a
velocidades menores a 20 km/hr, debiendo evitar frenadas bruscas y giros
pronunciados.
En todo momento se deberá evitar el ingreso de agua durante la ejecución del relleno
y si los trabajos de ejecución del relleno deben detenerse antes de su conclusión, se
deberá nivelar el mismo a fin de asegurar el drenaje en caso de ingrese agua en el
área del relleno.
La Supervisión realizará controles geométricos y tecnológicos a la ejecución de estas

obras.
El control geométrico incluirá la obtención de secciones previas a la excavación para
cómputo de los volúmenes correspondientes y a la verificación de las cotas y
dimensiones alcanzadas luego de la excavación y durante la construcción del muro.
El control tecnológico corresponde al análisis de los ensayos de calidad de los
materiales que deberán ser presentados por el CONTRATISTA, tanto para el material
de relleno como para las geomallas.
Durante la ejecución del trabajo en cada muro, el CONTRATISTA efectuará, al menos
dos ensayos para verificar que se cumplen las características requeridas para el
material que conformará el muro y llevará un registro de los controles de
compactación en cada capa compactada. Estos ensayos deberán ser presentados,
inmediatamente de realizados, a la SUPERVISION para su evaluación de la
secuencia de trabajo.

En caso de verificarse problemas o irregularidades, la SUPERVISION podrá instruir la

paralización de la obra hasta que se soluciones los mismos o se encuentren las
mejores alternativas constructivas.
La SUPERVISION podrá realizar los controles y ensayos que juzgue conveniente
para corroborar los ensayos y resultados proporcionados por el CONTRATISTA.
Los controles geométricos y tecnológicos efectuados por el CONTRATISTA y
analizados por la SUPERVISION, no eximirán al CONTRATISTA de su
responsabilidad por la ejecución de la obra.
6 MEDICIÓN
El volumen de excavación será la cantidad de metros cúbicos, medidos en su

posición original, de material excavado y aceptado, de acuerdo a los planos o como
fuese ordenado por el SUPERVISOR.
En ningún caso serán incluidos en la medición para pago los siguientes volúmenes:
 Cualquier volumen en exceso a la mayor longitud de malla especificada en
planos según la altura del talud en consideración.
 El volumen de agua u otro liquido resultante de las operaciones de construcción
y que pueda ser expulsado por bombeo o desagüe.
 El volumen de alguna excavación efectuada con anterioridad a las mediciones y
elevaciones del terreno natural.
El volumen de relleno corresponderá a la cantidad de metros cúbicos (m3), medidos
en su posición final, del material seleccionado efectivamente suministrado y
compactado para obtener la conformación correspondiente del muro mecánicamente
reforzado (tierra armada) señalada en los planos o de acuerdo a la respectiva
instrucción del SUPERVISOR.
Para ser objeto de medición para certificación y pago, el trabajo ha debido ser
realizado según las especificaciones y verificado y aprobado por el SUPERVISOR.
7 PAGO
Las cantidades aceptadas, determinadas de acuerdo al método de medición, se

pagarán al precio del contrato por unidad de medida, de acuerdo a los precios
unitarios correspondientes.
ejecución de los ítems.
4.5.2 Relleno para Estructuras de Tierra Armada m3
5.1.2 Excavación No Clasificada para Muros de Tierra Armada. m3
5.7.2 Relleno para Estructuras de Tierra Armada m3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 47 HORMIGÓN PRETENSADO
EG 34 HORMIGÓN PRETENSADO
1 DEFINICIÓN
Este trabajo consistirá en la construcción de estructuras en hormigón pretensado, con

los alineamientos, elevaciones, diseños y dimensiones indicados en los planos o
establecidos por el SUPERVISOR y en concordancia con éstas y otras
especificaciones requeridas por los ítems de trabajo. El trabajo deberá incluir el
suministro y la instalación de los accesorios para el sistema particular de pretensado
que será usado, incluyendo pero no limitado a los ductos, dispositivos de anclaje y
lechada de cemento para la inyección a presión de los ductos.
Para el hormigón pretensado vaciado en sitio, el término “miembro” usado en esta
sección debe significar el hormigón que debe ser pretensado.
Debe incluir además la fabricación, transporte y almacenaje de vigas, losas, pilotes y
otros miembros estructurales de hormigón prefabricado, pretensado sea por el
método de pretensado o postensado. Deberá también incluir la instalación de todos
los miembros prefabricados en hormigón pretensado.
2 MATERIALES
a) Hormigón y Lechada de Cemento

El hormigón deberá ser elaborado de acuerdo a lo especificado en el II
Hormigones para Estructuras. El hormigón deberá ser de la Clase “P”. La
lechada de cemento deberá ser preparada de acuerdo a lo indicada el punto 5 j)
de esta especificación.
b) Acero de Refuerzo
El acero de refuerzo deberá cumplir con lo dispuesto en ASHTO M-31 (ASTM A-
615), y según lo especificado en el ítem de III Acero Estructural.
c) Acero de Pretensado
El acero para pretensado deberá ajustarse a los requisitos de AASHTO M-204
(ASTM A-421) h AASHTO M-203 (ASTM A-416), según el ítem V- Acero de
Pretensado.
d) Agua
El agua a ser empleada en el lavado de los ductos deberá contener óxido de
calcio o hidróxido de calcio, en una cantidad de 12 g/lt Todo aire comprimido
usado para soplar ductos deberá estar libre de aceite.
3 EQUIPO PARA PRETENSADO
El CONTRATISTA deberá disponer como mínimo del siguiente equipo para

pretensado, que podrá ser propio o alquilado:
 Dos gatos de tesado.
 Una bomba con manómetros para cada gato.

 Un inyector de mortero para las vainas.

Los gatos hidráulicos usados para tirar los tendones deberán ser equipados con
manómetros de presión o célula de carga para determinar la tensión aplicada, a
opción del CONTRATISTA. Si fuese usado manómetro de presión, deberá tener un
dial de lectura de precisión por lo menos de 15 cm. de diámetro y cada gato y su
manómetro deberá ser calibrado como una unidad con el cilindro de extensión en
posición aproximada y correspondiente a la fuerza final de aplicación y deberá estar
acompañado por un gráfico de calibración certificado. Si es usada la célula de carga,
deberá ser calibrada y provista de un indicador por medio del cual pueda
determinarse la fuerza de pretensado en el tendón. Los límites de la célula de carga
deberán ser tales que el 10% inferior de la capacidad normal de fábrica no deberá ser
usada en la determinación de la tensión aplicada por el gato.
El CONTRATISTA deberá adoptar medidas de seguridad que eviten accidentes
debidos a una posible ruptura del cable que está siendo tensado o por resbalamiento
de las grapas o mordazas durante el proceso de pretensado.
Antes de iniciar la tensión de los cables, el CONTRATISTA deberá submeter su
equipo para pretensado a la aprobación del SUPERVISOR.
4 EJECUCIÓN
GENERALIDADES
Los miembros estructurales de hormigón pretensado deberán ser construidos de
acuerdo lo especificado en el ítem II Hormigón para Estructuras, sujetos a las
enmiendas y modificaciones que se incluyen en esta sección.
Las vigas podrán ser prefabricadas y luego lanzadas, o fabricadas en la posición
utilizando obra falsa.
MÉTODOS DE PRETENSADO
El método de pretensado que se emplee queda a criterio del CONTRATISTA, pero
sujeto a los requisitos especificados a continuación.
Con anterioridad al vaciado de cualquier miembro que vaya a ser pretensado, el
CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, para su aprobación, detalles
completos de los métodos, materiales y equipos que se propone emplear en las
operaciones correspondientes. Dichos detalles deberán describir el método y la
secuencia del tesado, con detalles y especificaciones completas sobre el acero de
pretensado y dispositivos de anclaje a emplearse, esfuerzos en el anclaje, tipo de
sello y todos los demás datos relativos a las operaciones de prensado, incluyendo el
orden compuesto de las unidades de pretensado en los distintos miembros, lechada
para los ductos y equipo de inyección.
El tesado de los cables se ejecutará de uno o de ambos extremos de la viga o
miembro, según el orden indicada en el plano correspondiente y de acuerdo a las
tensiones y alargamientos indicados en la fichas de tesado, preparadas por el
CONTRATISTA.
El tesado de los cables se ejecutará cuando las probetas acusen las resistencias
mínimas especificadas.

LUGAR DE PREFABRICACIÓN
La fabricación de las vigas de hormigón pretensado podrá realizarse en cualquier
lugar elegido por el CONTRATISTA, sujeto a la aprobación del SUPERVISOR.
Antes de la aprobación del lugar elegido, el CONTRATISTA debe presentar un plan
de acción en el que se indique cualquier nivelación o alteración del terreno. Al
término del trabajo, el lugar deberá ser despejado de equipo y desechos,
restaurándolo en lo posible a su estado original.
DUCTOS DE ENCIERRE
Los ductos de encierre para el acero de pretensado deberán ser colocados
exactamente en las ubicaciones indicadas en los planos o aprobadas por el
SUPERVISOR.
Los ductos de encierre para el acero pretensado deberán ser de metal ferroso
galvanizado o de tipo aprobado por el SUPERVISOR y herméticos al mortero. Los
acoplamientos de transición que conecten dichos ductos a los dispositivos de anclaje
no requieren ser galvanizados.
COLOCACIÓN DEL ACERO
Todas las unidades de Acero deberán ser colocadas con exactitud en la posición
indicada en los planos y firmemente sostenidas durante el vaciado y fraguado del
hormigón.
Los ductos pueden ser fabricados ya sea con costura soldada o entrelazada. No es
necesario galvanizar la costura soldada. Los ductos deberán tener la resistencia
suficiente para mantener su alineamiento correcto y sección durante el vaciado del
hormigón. Las uniones entre las secciones del ducto deberán ser conexiones
metálicas que no causen cambios angulares en las uniones. Deberá emplearse una
cinta impermeable en las conexiones.
Todos los ductos o anclajes para ensamblar deberán ser suministrados con tubos u
otras conexiones adecuadas para la inyección de la lechada después del pretensado.
Los ductos para el acero pretensado deberán asegurarse convenientemente para
evitar su desplazamiento. Después de su instalación en los encofrados, sus extremos
deben ser cerrados para evitar el ingreso de agua o substancias extrañas.
Todos los ductos para estructuras continuas deberán tener drenajes de aire por
encima de cada apoyo intermedio y, en lugares adicionales como se indica en los
planos o instruya el SUPERVISOR. Los drenajes de aire serán de tubos estándar
con un diámetro mínimo de 1/2”. Las conexiones a los ductos deberán ser efectuadas
por medio de abrazaderas metálicas. Los drenajes de aire deberán ser herméticos al
mortero, encintados como se requiera y deberán disponer de los medios necesarios
para la inyección de la lechada a través de ellos, así como para su cierre o sellado.
Los extremos de los drenajes de aire deben ser cortados a 2.5 cm. por debajo de la
superficie de la calzada después que las operaciones de inyección de lechada hayan
sido concluidas.
Las distancias a los encofrados deberán mantenerse con el uso de riostras, bloque,
amarres, suspensores u oros soportes aprobados. Los bloques para sostener las
unidades y alisarlas de algún contacto con los encofrados deberán ser prefabricados
con mortero, en dimensiones y secciones aprobadas. Las hileras de unidades

deberán estar separadas con bloque de mortero o dispositivos igualmente

adecuados. Bloques de madera no deberán dejarse en el hormigón.
Cuando el acero de pretensado, aceptable para postensado sea instalado después
de haber completado el curado del hormigón y si el tesado e inyección de la lechada
fueran terminados dentro de 10 días calendario después de la instalación del acero
de pretensado, la oxidación que pueda formarse durante los 10 días citados no será
casual para el rechazo del acero. El acero de pretensado instalado, tesado y
enlechado como se indica, ejecutado en su totalidad dentro de 10 días calendarios,
no requiere el uso de anticorrosivos en el ducto como operación siguiente a la
instalación del acero de pretensado. El acero de pretensado instalado como se indicó
anteriormente pero no enlechado dentro de los 10 días calendario, deberán
someterse a todos los requerimientos necesarios para su protección contra la
corrosión o rechazo por la oxidación resultante.
Después de que el acero de pretensado haya sido instalado, no se permitirá ninguna
soldadura ni introducción de los equipos de soldar sobre los encofrados o sobre los
aceros en el elemento estructural.
Alambres, grupos de alambres, cables e hilos paralelos y cualquier otro elemento de
pretensado deberán ser alineados para asegurar su posición correcta dentro de los
ductos. Deben preverse espaciamientos horizontales y verticales adecuados para
sostener los cables en su correcta posición dentro los ductos.
PRETENSADO
Los elementos de pretensado deberán estar sostenidos en su posición y tensados por
gatos hidráulicos. Deberán obtenerse un registro de las fuerzas de los gatos y
alargamientos producidos. Varias unidades en series pueden ser vaciadas y tesadas
al mismo tiempo. Deberán preverse suficiente espacio entre los extremos de las
unidades para permitir acceso para las operaciones de corte del acero pretensado.
Ningún anclaje de los extremos debe soltarse o ninguna fatiga de adherencia debe
transferirse al hormigón mientras éste no haya alcanzado una resistencia a la
comprensión de por lo menos 280 Kg/cm2, en elementos deben ser cortados o
desconectados de manera que la excentricidad lateral de pretensado sea mínima.
COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN
El hormigón no debe vaciarse en los encofrados hasta que el SUPERVISOR haya
revisado y aprobado la colocación del acero de pretensado, ductos, anclajes y cables.
El hormigón deberá ser cuidadosamente vibrado para evitar el desplazamiento del
refuerzo, ductos o cables. Con anterioridad al vaciado del hormigón, el
CONTRATISTA demostrará a satisfacción del SUPERVISOR, que los ductos no están
obstruidos e indicará al SUPERVISOR su metodología para la vibración. (No hacer
correr el hormigón, no vibrar los cables y vainas, cuidar con el tiempo de inmersión,
etc.).
CURADO
El proceso de curado a vapor puede ser usado como alternativo al curado de agua.
Los moldes de vaciado para cualquier curado como vapor deberán estar
completamente cerrados por una adecuada envoltura herméticamente construida
para evitar escapes de vapor y, asimismo, aislarla del aire exterior. Dos o cuatro
horas después que haya sido colocado el hormigón y después que éste hubiese
pasado su fraguado inicial, se debe iniciar la primera aplicación a vapor, a no ser que

se haya usado retardador, en cuyo caso el período de espera antes de la aplicación

del vapor deberá ser incrementado en 4 a 6 horas. El vapor deberá tener un 100%
de humedad relativa para prevenir pérdidas de humedad y proporcionar una
adecuada hidratación del cemento. Las aplicaciones del vapor no deberán ser
directas sobre el hormigón. Durante la aplicación del vapor, la temperatura del aire
ambiental deberá incrementarse a una tasa que no exceda de 4°C por hora hasta
alcanzar una temperatura de 11°C por encima de la temperatura del aire a la cual
será expuesto el hormigón. El hormigón no deberá ser expuesto a una temperatura
inferior a la de congelamiento, por lo menos hasta que hayan transcurrido 7 días
después del vaciado.
Después de haberse efectuado el postensado, los miembros pretensados deben ser
protegidos con cubiertas adecuadas o curado húmedo contra los ambientes de
temperatura o humedad extrema durante 7 días después del vaciado.
Si el CONTRATISTA propusiese un curado por otro método especial, este método y
sus detalles deberán ser sometidos a la aprobación del SUPERVISOR.
POSTENSADO
El tesado del acero de pretensado no deberá comenzar hasta que los ensayos sobre
los cilindros de hormigón, contenido y curado bajo las mismas condiciones del
elemento que se tesará, y hasta que la resistencia del citado hormigón haya
alcanzado la tensión especificada para el momento del tesado.
Todos los laterales del encofrado de vigas deben ser retirados antes del postensado.
Los puntales que soportan la parte inferior de las losas de la estructura no deben ser
removidos hasta que hayan pasado por lo menos 48 horas después de la inyección
de la lechada de los tendones postensados, y hasta que las otras condiciones
especificadas hayan sido cumplidas. Los apuntalamientos soportantes deberán ser
construidos de manera qué la superestructura a suspenderse y acortarse durante el
postensado quede libre. Los encofrados dejados entre los moldes de las vigas para
soportar las losas de la calzada deben ser especificados de tal manera que ofrezcan
mínima resistencia al acortamiento de las vigas debido a la contracción y al
postensado.
El proceso de tesado deberá ser realizado de modo que la tensión aplicada y la
deformación de los elementos de pretensado sean medidas en todo tiempo. Las
pérdidas por fricción en los elementos como ser la diferencia entre la tensión mínima
deberá ser determinada ajustándose al artículo 1.6.6. de AASHTO “Standard
Specification For Highway Bridges”.
Se deberá obtener en todo momento un registro de las presiones calibradas y
elongaciones para someterlo a la aprobación del SUPERVISOR.
ADHERENCIA DEL ACERO - INYECCIÓN
El acero de pretensado deberá ser adherido al hormigón, llenado con lechada los
espacios vacíos entre el ducto y el tendón.
La lechada para la inyección contendrá una mezcla de cemento Pórtland, agua
potable y un aditivo expansor Intraplast o similar aprobado por el SUPERVISOR. No
deberá usarse aditivos que contengan cloruros o nitratos. La dosificación será
proporcionada por el CONTRATISTA y aprobada por el SUPERVISOR. En todo no es
recomendable utilizar una relación agua/cemento mayor de 0.45. El tipo y calidad del

aditivo será el estrictamente necesario para lograr una mezcla fluida, con la
consistencia de la pintura gruesa, y proporcionada, de modo que no se provoque la
separación del agua libre de la mezcla.
En la mezcladora mecánica el agua debe ingresar primero, seguida por el cemento y
el aditivo y el equipo debe proporcionar una lechada completamente mezclada y
uniforme. El agua no será mayor que 0.45 lt/kg de cemento. La lechada deberá ser
continuamente agitada hasta su bombeo y en ningún caso se permitirá su
retemplado.
La bomba de inyección de la lechada será determinada por el SUPERVISOR, de
acuerdo con U.S. Corps o Engineers Test Method CPD-C79. El tiempo de emisión de
la lechada no deberá ser menor que 11 segundos inmediatamente después de su
mezcla. El equipo de inyección deberá ser capaz de inyectar la lechada a una
presión de 7 Kg/cm2 con escala de lectura en su manómetro de presión de no más de
21 Kg/cm2.
Debe existir un equipo disponible para chorro de agua capaz de desarrollar 17
Kg/cm2 de presión de bombeo y de capacidad adecuada para limpiar cualquier ducto
parcialmente inyectado con lechada.
Todos los ductos deberán estar limpios y libres de materiales que puedan disminuir la
adherencia de la lechada o interferir el procedimiento de inyección.
Toda la lechada debe pasar por un tamiz con abertura máxima de 2 mm. antes de ser
introducida a la bomba de inyección.
Los ductos deberán disponer de válvulas mecánicas cierre. Debe instalarse además
tubos de ventilación o expulsión con válvulas, tapas u otros dispositivos capaces de
sentir la presión de bombeo. Las válvulas y tapas no deberán ser retiradas o abiertas
hasta que la lechada haya fraguada.
Todo acero de pretensado que deba adherirse al hormigón deberá estar libre de
suciedad, oxidación, grasa u otra sustancia dañina. Inmediatamente después de
completar el vaciado del hormigón, los ductos deberán ser soplados en toda su
extensión con aire comprimido, libre de aceite, para romper y remover cualquier
mortero dentro del conducto antes de su endurecimiento. Aproximadamente después
de 24 horas de haberse vaciado el hormigón, los ductos deben ser lavados con agua
y luego soplados con aire comprimido exento de aceite.
Antes de colocar los encofrados para las losas o vigas de la estructura, el
CONTRATISTA demostrará a satisfacción del SUPERVISOR que todos los ductos
están libres de obstrucción y si el acero de pretensado ha sido colocado, que el
tendón está libre y sin adherencia al ducto.
Después de que los tendones han sido tensados a la tensión requerida, el ducto
deberá ser soplado con aire comprimido exento de aceite y completamente rellenado
desde el extremo más bajo con lechada bajo presión. La lechada deberá ser
bombeada a través del ducto y expulsada continuamente en su salida hasta no
mostrar vestigios de agua o aire; el tiempo de emisión de la lechada no será menor a
11 segundos. Todos los tubos de ventilación y aberturas deben ser entonces
cerrados y la presión de la lechada en el extremo de inyección deberá ser elevada a
un mínimo de 7 kg/ cm2 y mantenida por lo menos durante 10 segundos.

ACERO SIN ADHERENCIA

Donde el acero no deba estar adherido al hormigón, el acero de pretensado deberá
protegerse de la corrosión con una capa de alquitrán u otro material impermeable,
será de cualquier galvanización que pueda ser especificada adicionalmente a los
requerimientos de ASTM A-416 (ASSHTO M-203) y ASTM A-421 (AASHTO M-204).
Manipuleo
Especial cuidado deberá ser observado en el manejo y transporte de los miembros
prefabricados de hormigón pretensado. Vigas y losas prefabricadas deberán ser
transportadas y almacenadas en su posición verdadera, procurando que los puntos
de soporte y dirección de las reacciones con respecto al miembro sean
aproximadamente los mismos a los correspondientes a su ubicación final. Si el
CONTRATISTA estima aconsejable transportar y almacenar las unidades
prefabricadas con otro sistema, podrá hacerlo a su propio riesgo después de notificar
al SUPERVISOR de esa intención.
Deberá tomarse precauciones durante el almacenaje, izado y manejo de las unidades
prefabricadas para evitar grietas o daños. Unidades dañadas por manejo o
almacenaje impropio deberán ser reemplazadas por el CONTRATISTA a su propio
cargo.
Colocación
Los miembros prefabricados en hormigón pretensado deberán ser colocados de
acuerdo con los planos y las previsiones especiales que rigen cada tipo de estructura
a ser construida.
SERVICIO ESPECIALIZADO
A menos que el SUPERVISOR ordene lo contrario, el CONTRATISTA deberá certificar
que tendrá disponible un técnico experimentado en el método aprobado de
pretensado.
5 MEDICIÓN
Vigas Prefabricados
La cantidad a ser medida para pago será el número vigas de hormigón pretensado
prefabricado de los diferentes tipos y tamaños, instaladas en sitio completadas y
aceptadas. El precio unitario por cada viga incluirá el costo del hormigón, acero de
refuerzo y de pretensado, ductos, lechada de inyección, anclajes, placas, tuercas y
todo el material accesorio contenido o fijado a la unidad pretensada, así como
encofrados y operaciones de tesado e inyección.
6 PAGO.
Las vigas se pagarán al precio unitario contratado, quedando incluido en dicho precio
todas las operaciones descritas en estas especificaciones como así los gastos de
mano de obra, equipo, transporte, gastos indirectos, laboratorio y otros necesarios
para la construcción del pavimento.

La vigas se pagarán solamente cuando estén montadas en su posición final, en

conformidad con la Especificación Montaje de Vigas Pretensadas y a satisfacción del
SUPERVISOR.
Los ítems de pago serán los siguientes:
4.21 Hormigón Tipo P H-30 m3
4.25 Acero de Pretensazo Kg
4.30 Viga de 12.30 m pieza
4.39 Vainas Metálicas F7 cm m
4.41. Anclajes para 12 T ½ “ pieza

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 35 - ACERO PARA PRETENSADO
EG 35 ACERO PARA PRETENSADO
1 DEFINICIÓN
Esta especificación establece la provisión y colocación de todos los elementos de

acero en obras de hormigón postensado, de acuerdo a las características,
dimensiones y cantidades indicadas en los planos.
Para cualquier referencia ampliatoria el CONTRATISTA deberá referirse al "Standard
Specifications for Construccion of Roads and Bridges on Federal Highway Projects",
FP-85, y a "Methods of Sampling" de AASHTO.
2 MATERIALES
a) Acero de Pretensado
El acero de pretensado será el indicado en los planos y deberán cumplir las
siguientes exigencias:
Alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con ASSHTO M 204 y ASTM A-
421, trenza de alambre de alta resistencia a la tracción, o cuerda conforme a lo
dispuesto en ASSHTO M-203 y ASTM A-416.
En caso de no figurar en los planos, se emplearán torones grado 270 K, de acuerdo
con ASTM A-416, cuyas características son:
 Diámetro nominal de cordón, trenza o torón en mm: 15
 Resistencia a la rotura del cordón, mínimo en kilos: 26,584
 Área del acero del cordón, en centímetros cuadrados: 1,400
 Peso nominal del cordón, kilos por millar de metros: 1100,000
b) Vainas
Las vainas son conductos que sirven para aislar los cables del hormigón, deben ser
metálicas, galvanizadas, herméticas, flexibles, y lo suficientemente resistentes para
mantener su forma bajo la acción de fuerzas que tendrán que soportar. Tendrán un
diámetro interno mayor en 3/8" que el correspondiente a los torones, y el área del
ducto deberá ser por lo menos 2.5 veces mayor que el área del acero postensado en
el ducto. Cuando se especifique la introducción de lechada de cemento a presión, los
conductos deberán estar provistos de boquillas u otras conexiones adecuadas para la
inyección de la lechada después de terminada la operación de postensado.
Las vainas deben estar debidamente aseguradas en su localización para prevenir
movimientos.
Las vainas de cables curvos deberán ser dotadas, en sus puntos más altos de
purgadores constituidos por tubos plásticos de 1/2" de diámetro con sus debidos
conectores, para evitar la formación de bolsas de aire o agua. En cables muy largos
un purgador deberá ser previsto a un máximo de 40 m de separación.
Antes del tesado la vaina deberá ser completamente limpiada de toda suciedad por
medio de un chorro de aire comprimido aplicado en una extremidad de la vaina; la
operación deberá prolongarse hasta que no salga agua por la otra extremidad.

c) Conos de Anclaje
Deberán estar de acuerdo con las prescripciones del sistema de postensado a ser
utilizado y deberán estar plenamente respaldados por un certificado de calidad y
garantía del fabricante. Adicionalmente, deberán contar con la patente del fabricante
del sistema de pretensado a ser utilizado.
3 EJECUCIÓN
La colocación y montaje de la armadura de postensado, se efectuará de acuerdo a

los planos, se prohíbe terminantemente la supresión o sustitución de cualquier pieza
prevista en los planos.
Las distancias desde los moldes se mantendrán por medio de bridas, tensores,
bloques u otros medios aprobados.
Los bloques para separar las unidades serán de hormigón premoldeado, de forma y
dimensiones aprobadas. Bloques de madera no deben dejarse en el hormigón. Los
alambres, grupos de alambres, cables paralelos y cualquier otro elemento del
postensado, deberán enderezarse para asegurar su debida colocación en los
conductos.
Se proveerán separadores adecuados, tanto verticales como horizontales, si fuese
necesario, para mantener los alambres en su lugar y en posición correcta. El
CONTRATISTA debe tener especial cuidado, para que durante el hormigonado, la
posición de los cables y la integridad de las vainas no sean afectadas.
Cuando fuera prevista la colocación de los cables en sus vainas después del vaciado
del hormigón, los procesos y todos sus detalles a utilizar serán sometidos al examen
del SUPERVISOR para su correspondiente aprobación.
4 MEDICIÓN
La medición del acero de pretensado será realizada en kilogramos (Kg) de acero

colocado en estructuras vaciadas y tesadas, de acuerdo a lo indicado en los planos,
verificadas y aprobadas por el SUPERVISOR.
No se medirá, para certificación y pago, la cantidad de acero de pretensado colocado
en estructuras que todavía no haya sido vaciadas y tesadas.
5 PAGO
El pago del acero de pretensado se realizará según el precio unitario de contrato

aceptado en la propuesta y de acuerdo a la cantidad computada como ha sido
señalado en el acápite Medición.
El pago comprende la provisión del material metálico que deberá llenar las
características descritas en la especificación, operaciones de carga, descarga
transporte hasta el pie de la obra, el manipuleo y colocación en las diversas
estructuras que incluye el proyecto, proceso de tesado, curado, rellenado de vainas, y
cualquier trabajo adicional que deba efectuarse para corregir defectos o situaciones
no previstas durante la construcción.

4.25 Acero de Pretensazo Kg
4.39 Vainas Metálicas F7 cm m
4.41 Anclajes para 12 T ½ “ pieza

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 36 MONTAJE VIGAS PRETENSADAS
EG 36 MONTAJE VIGAS PRETENSADAS
1 DEFINICIÓN
El Lanzamiento consiste en el emplazamiento de elementos prefabricados de

hormigón pretensado sobre los puntos de apoyo, desde la plataforma donde los
mismos fueron construidos, con equipo de la suficiente capacidad para realizar este
trabajo sin perturbar las características físicas de los elementos prefabricados.
La Obra Falsa consiste en la construcción de la estructura que servirá de soporte al
encofrado, acero de refuerzo, hormigón, equipo y personal, hasta que el mismo
adquiera suficiente resistencia para soportar su propio peso y las cargas para el cual
ha sido diseñado.
2 MATERIALES
Para el lanzamiento, el mismo deberá consistir en el empleo de equipos que van

desde el empleo de dolis sobre ruedas o rieles, o bien el levantado de vigas mediante
grúas de suficiente capacidad para levantar vigas desde 20 ton. hasta 80 ton.
En caso de usar obra falsa, se emplearán los materiales que el CONTRATISTA
considere necesario en función a los rangos de luces a cubrir, desnivel con el terreno,
cargas a soportar, régimen del río. etc., siempre y cuando los mismos garanticen la
estabilidad y la seguridad de la superestructura.
Las obras falsas podrán construirse con madera, callapos, perfiles metálicos, celosías
metálicas o de madera modulares, terraplenes de tierra, parciales o totales sobre
tubos o combinaciones de éstos u otros materiales.
3 EJECUCIÓN
En caso de usar obra falsa, una vez definidos el eje final, cotas de fundación,
coronamiento y rasante, así como cuantificado el terreno de fundación y niveles de
aguas y otros aspectos necesarios, el CONTRATISTA presentará planos y esquemas
en donde se detallarán; tipos de material, dimensiones, uniones, conexiones
especiales, proceso de ejecución de la obra falsa y una memoria de cálculo de
respaldo.
El CONTRATISTA deberá prever aspectos constructivos como ser; contrafecha
constructiva en los cabezales de la obra falsa, elementos especiales de ajuste,
sistemas de liberación de puntales y cimbras.
La obra falsa será retirada cuidadosamente, una vez que el hormigón haya adquirido
la resistencia suficiente o de diseño, previa autorización del SUPERVISOR y el
puente debe quedar con las dimensiones y alineamiento especificados en los planos.
4 MEDICIÓN
La forma de medición será considerada en forma global y en el número de tramos

avanzado. La misma se considerará ejecutada cuando el trabajo de lanzamiento haya
cumplido el objetivo de ubicar la superestructura del Puente en los apoyos, de
acuerdo a los alineamiento indicados en los planos.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 36 MONTAJE VIGAS PRETENSADAS
5 PAGO

ejecución del ítem de acuerdo a lo especificado.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 37 APARATOS DE APOYO
EG 37 APARATOS DE APOYO
1 DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá el aprovisionamiento y colocación de Aparatos de Apoyo de

la clase, tipo y tamaño fijados en los planos, de acuerdo a las presentes
especificaciones.
2 MATERIALES
Los Aparatos de Apoyo serán de elastómero grado 60 (dureza Shore) y serán de

neopreno compuesto o simple.
Apoyos de neopreno compuesto: Bloque de elastómero reforzado con una o más
chapas de acero químicamente adheridas al elastómero durante la vulcanización.
Los apoyos de neopreno simple serán conformados con el mismo material neopreno,
sin incorporar las chapas de acero
Las propiedades del neopreno deberán satisfacer los requisitos presentados a
continuación:
Propiedades Físicas ASTM N° Valor
Dureza Shore D – 2240 60 + 5
Resistencia mínima a la tracción (MPa) D – 412 17.23
Alargamiento en la rotura (% máximo) 350
Ensayos de Envejecimiento Acelerado ASTM D – 573
Dureza, punto de cambio máximo 0 a 15
Resistencia a la tracción (% de cambio máximo) +15
Alargamiento en la rotura (% de cambio máximo) -40
Ozono 1 PPM en aire por volumen 20% (100 hrs) D – 1149 Sin rajadura
Deformación permanente en compresión D – 395 25
Tesura en baja temperatura - Módulo E (MPa) D – 797 68.95
Ensayo de Raspadura valores mínimos (N/cm) D – 624 394
3 EJECUCIÓN
Para el asiento de la superestructura, solo se aceptarán los apoyos de neopreno

compuesto.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 37 APARATOS DE APOYO
Apoyo de Neopreno compuesto: Se colocará en una superficie horizontal plana, cuyo

eje deberá coincidir perfectamente con el eje de apoyo de la superestructura.
Los apoyos de neopreno simple se utilizarán como se indica en los planos
conformando elementos de seguridad contra desplazamientos horizontales de la
estructura.
Los apoyos de neopreno, según tipos y dimensiones establecidos en el proyecto,
deben ser colocados rigurosamente en las posiciones indicadas en los planos.
También se debe adoptar un cuidado especial de protección de los mismos para
impedir su alteración y quiebre durante su vida útil.
Se deberá presentar al Supervisor los resultados de las pruebas y ensayos de las
piezas de apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de acuerdo a la muestra
previamente aprobada, ensayos que comprenderán:
La verificación de las características de resistencia y desempeño de los apoyos
completos, incluyendo la dureza "Shore", el módulo de elasticidad transversal,
tensiones y deformaciones en la ruptura, etc.
La verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a la acción de
aceites, grasas, variaciones de temperatura y otras condiciones climatológicas,
acción del ozono, etc.
4 MEDICIÓN
La cantidad a pagar en este concepto se formará por el volumen medido en

decímetros cúbicos para el neopreno compuesto o neopreno simple
5 PAGO
El pago comprenderá la compensación total por el suministro de todos los materiales,

mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de la
actividad de acuerdo a lo especificado.
4.10 Apoyo Neopreno Compuesto dm3
4.11 Apoyo de Neopreno Simple dm3

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 38 - JUNTAS DE DILATACIÓN
EG 38 JUNTAS DE DILATACIÓN
1 DEFINICIÓN
Consiste en el aprovisionamiento de una junta de perfil elastomérico diseñado para el

sello de juntas de dilatación y contracción, capaz de soportar ciclos térmicos y cargas
dinámicas y colocación de un elemento con labio polímero a los extremos de las
losas o tableros de los puentes y estribos.
2 MATERIALES
a) Cantonera o labio polimérico

En obras donde de juntas de dilatación para los puentes es necesario proteger los
vértices de la junta (blindar los vértices), para sustituir las tradicionales cantoneras
de acero se debe proveer de cantoneras de labio polímero.
b) Junta de Dilatación
La junta está constituido por tres elementos esenciales:
- Perfil preformado de neopreno
- Adhesivo epóxico de dos componentes
- Sistema de presurización del perfil durante el periodo de curado.
Las características del perfil de elastómero deberá responder a la norma ASTM
D-2000, bajo los siguientes parámetros:
- Dureza Shore A, Puntos/1 55, +/-5
- Tensión de Rotura, Mpa 12 mínimo
- Elongación hasta rotura, % 300 mínimo
- Deformación permanente a compresión 22h/100°C,% 25 máximo
c) Almacenamiento
Los componentes epóxicos deben almacenarse separamente en su empaque original
herméticamente cerrad, bajo techo y protegidos del calor intenso o la llama abierta, o
como lo indique el proveedor. En todo caso el almacenamiento no debe ser mayor a
seis meses.
3 EJECUCIÓN
Para determinar el tamaño del perfil es conveniente conocer las dimensiones

calculadas de la junta a 20°C (o temperatura promedio del sector).
Se debe tener el cuidado que el tamaño del perfil sea exactamente igual al de la
junta, para que el perfil no esté comprimido ni expandido durante la instalación.

Una vez seleccionado el perfil adecuado se debe seguir el siguiente procedimiento

para la aplicación:
1. La superficie de la junta debe estar limpia, seca, libre de polvo, partículas de

cemento o concreto, grasa o cualquier otro tipo de material, extraño.
2. Aplicar el adhesivo epóxico que fue suministrado para la junta y aplicar sobre
los labios de la junta.
3. Sellar los extremos del perfil, insertar la válvula de inyección de aire.
4. Aplicar el adhesivo epóxico sobre los lados del perfil de neopreno.
5. Instalar el perfil dentro de la junta (deben tener el mismo ancho)
6. Presurizar el perfil, introduciendo aire mediante una bomba a través de la
válvula.
7. Retirar el exceso de adhesivo.
8. Una vez curado el adhesivo epóxico (24 horas aproximadamente), de debe
dejar salir el aire retirando la válvula de presurización.
Para la construcción del labio polímero es necesario lo siguiente:
1. Retirar el concreto de los borde de la junta, hasta definir una caja de 30 mm de

ancho por 20 mm de profundidad en cada uno de los labios de la junta.
2. Instalar un trozo de madera o material removible a manera de separador.
3. Llenar el espacio vacío, mezclando los componentes del mortero epóxico.
4. Dejar curar el mortero epóxico durante 24 horas mínimo.
5. Retirar material removible.
6. Desarrollar el procedimiento de aplicación de la junta.
4 MEDICIÓN
Previa a la aplicación de la junta se deben realizar pruebas representativas antes de

su empleo, costo que estará a cargo del CONTRATISTA, por lo tanto estas pruebas
no serán objeto de medición ni de pago.
Se efectuará por metro lineal, que comprende el labio polimérico (cantoneras),
incluido el perfil elastomérico, adhesivos, sellos, válvula y material para el labio
polimérico, de acuerdo a lo indicado en los planos de detalle.
5 PAGO

ejecución del ítem.
4.29 Junta de Dilatación ml


TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 39 PILOTES VACIADOS EN SITIO
EG 39 PILOTES VACIADOS EN SITIO
1 DEFINICIÓN
Este ítem consiste en la construcción de pilotes de sección circular vaciados en sitio,

ejecutados en perforaciones con la utilización de lodo bentonítico o camisa
recuperable y el sistema de hormigonado bajo agua. El alineamiento, cotas de
fundación y dimensiones estarán en conformidad con los datos establecidos en los
planos.
Este ítem incluye también la excavación en roca, cuyo método de ejecución será
propuesto por el CONTRATISTA.
2 MATERIALES
Los pilotes serán de Hormigón Armado, con hormigón simple tipo "A" y acero
estructural de refuerzo.
El hormigón deberá satisfacer la Especificación EG-17, y atender las condiciones en
que serán constituidos los pilotes, tales como su ejecución en condiciones adversas,
presencia de agua, etc.
El hormigón a utilizar en el vaciado de los pilotes deberá tener un contenido mínimo
de cemento de 400 Kg/m3, para conseguir las resistencias especificadas y
principalmente para eliminar los problemas de: flujo de hormigón en la masa vaciada,
contaminación del hormigón con el lodo bentonítico y el lavado del hormigón en la
base del pilote.
El asentamiento (“slump”) para el hormigonado bajo el agua deberá tener un mínimo
de 16 cm. y un máximo de 24 cm.
Se podrán utilizar aditivos del tipo plastificante siempre que no se incorpore más del
2% de aire en la mezcla.
Tanto el agregado grueso como la arena, se deberán analizar en los que se refiere a
la granulometría y contenido de finos.
Las barras de acero a emplearse en armaduras estarán en conformidad con la
Especificación EG-18.
El tubo utilizado para el hormigonado bajo agua deberá ser completamente
impermeable y tener un diámetro de 8 a 10 veces mayor que el diámetro máximo del
agregado grueso.
3 EQUIPO.
El equipo necesario para la ejecución de los pilotes excavados de gran diámetro, será
adecuado al lugar de la instalación y compatible con los materiales utilizados en las
obras. En todo caso el CONTRATISTA someterá a la aprobación del SUPERVISOR el
equipo que será utilizado en la ejecución de este trabajo.

4 EJECUCIÓN
Para la ejecución del método de perforación utilizando lodos bentoníticos, se deberá

instalar un tubo guía de cuatro metros de longitud, para proteger las paredes de la
perforación. El tubo guía puede ser instalado en el agujero ejecutado por la propia
perforadora o hincado mediante martinetes.
La ubicación del tubo guía deberá ser verificada de acuerdo a los planos de obra,
dependiendo de este control la buena ejecución de pilote.
El lodo bentonítico a utilizarse en la perforación deberá mantenerse dentro de los
siguientes valores:
Densidad: 1.02 a 1.10 gr./cm3
Viscosidad 32 a 40 segundos (Cone Marsch)
PH : 8 a 10
Tenor de arena: 1a3%
Agua filtrada: 10 a 15 cc.
Concentración: 2 a 6%
Una vez alcanzada la cota de proyecto, se limpiará el fondo del pozo de eventuales
detritos de terreno, antes de la colocación de la armadura y se controlará el lodo
bentonítico, para poder iniciar el hormigonado. Si se emplea el método de
perforación con camisa recuperable, cuando se llegue a la cota de proyecto, se
limpiará el fondo del pozo de eventuales detrito del terreno, antes de la colocación de
la armadura y del inicio del hormigonado.
Durante el proceso de montaje de la armadura, se deberá tomar las precauciones
necesarias para evitar el riesgo de deformaciones permanentes. En su posición final,
la armadura deberá quedar ligeramente levantada del fondo del pozo, a fin de reducir
la cantidad del hormigón lavado en la base del pilote. Se deberá garantizar la posición
correcta y el recubrimiento especificado de la armadura mediante el uso de
separadores adecuados y aprobados por el Supervisor.
El hormigón a utilizarse en la ejecución de los pilotes deberá tener un contenido de

cemento tal que permita conseguir las resistencias especificadas y posibilite eliminar
los problemas de flujo de hormigón en la base del pilote. El tamaño máximo del
agregado grueso deberá estar comprendido entre 24 mm y 48 mm, en función de las
pruebas que se realicen en campo. Se podrán utilizar aditivos del tipo plastificante
siempre que no se incorpore más que el 2% del aire en la mezcla.
Tanto la grava como la arena, deberán ser analizadas en lo que se refiere a la
variación de su granulometría y contenido de fino, con el objeto de controlar el
"slump", fundamentalmente en el vaciado del hormigón bajo el agua.
El tubo utilizado para el hormigonado bajo el agua deberá ser completamente
impermeable y tener un diámetro de 8 a 10 veces mayor que el diámetro máximo del
agregado grueso. El espacio de tiempo entre la terminación de la perforación y el
inicio del vaciado del hormigón será el menor posible, con objeto de evitar la
liberación de tensiones en las paredes el pozo, la decantación de lodo en el fondo y
minimizar posibles derrumbes.

Se podrá utilizar el método de la bola de aire como elemento separador entre el

hormigón y el lodo bentonítico. El vaciado se iniciará con un mortero simple, seguido
de una mezcla de transición y finalmente con el hormigón de diseño normal. Las
proporciones del mortero que cumple la finalidad de lubricación del tubo de
hormigonado, se obtendrá a partir del diseño normal del hormigón, suprimiendo el
agregado grueso. La mezcla de transición se obtendrá invirtiendo las cantidades de
agregados del diseño normal.
Durante el vaciado, no se permitirá una inmersión el tubo de hormigonado en la masa
de hormigón, inferior a 1 metro y superior a 3 metros.
5 PRUEBA DE CARGA
Las pruebas de carga se realizaran, en estructuras donde a criterio del SUPERVISOR

sean necesarias.
Las pruebas de carga serán ejecutadas totalmente por cuenta del CONTRATISTA en
pilotes que forman parte de la fundación o, excepcionalmente, a criterio del
SUPERVISOR, en pilotes especialmente dedicados para este fin. Debido a ello, su
costo deberá estar incluido en el precio unitario de los pilotes.
La SUPERVISION definirá el número de pilotes que se someterán a prueba de carga,
considerando las características de los pilotes y del material de fundación (suelo o
roca).
Si un pilote de fundación se rompiera durante la prueba de carga, con una carga
inferior o igual a 1.5 (uno y medio) veces la carga admisible, el pilote será substituido
por otro que satisfaga la condición de estabilidad de la fundación.
Las pruebas de carga serán ejecutadas con estricto respeto de las normas que se
dan a continuación:
a. Instalación y Equipo
Para la realización de una prueba de carga de pilote se procederá de la siguiente
forma:
- Tratándose de pilotes moldeados "in situ", la prueba de carga solamente podrá
ser realizada luego de un tiempo mínimo de curado de 15 días, salvo que haya
sido usado cemento de alta resistencia inicial o proporciones especiales
aprobadas por el SUPERVISOR..
- El dispositivo de transmisión de la carga al pilote debe ser tal, que ésta actúe
axialmente sobre el pilote de manera que no produzca deflexiones, choques o
trepidaciones. Para esto es recomendable la utilización de gatos hidráulicos
munidos de bomba y manómetro debidamente calibrado, resistiendo contra una
carga de reacción estable (caja cargada, anclaje, etc.) siendo conveniente prever
para mayor garantía de la axialidad una articulación en la cabeza del pilote o del
gato hidráulico.
- La reacción disponible para prueba de carga debe ser suficientemente mayor que
la carga a alcanzar.

- Los desplazamientos serán medidos simultáneamente en dos extensómetros

sensibles a 0.01 mm. colocados en posiciones diametralmente opuestas en
relación al pilote.
- Los dispositivos de referencia para medidas de desplazamientos deben estar
libres de influencia de la intemperie así como de los movimientos de pilotes, del
terreno circundante y del cajón o anclaje. Sus apoyos deben estar situados a una
distancia, por lo menos, igual a cinco (5) veces el diámetro del pilote y nunca
inferior a 1.5 m. (un metro y medio).
- Las trepidaciones de cualquier especie serán evitadas durante la realización de
las pruebas de carga.
b. Ejecución de la prueba de carga

En la ejecución de la prueba de carga sobre el pilote se debe seguir el siguiente
procedimiento:
- La carga debe ser aplicada en etapas sucesivas no superiores a 20% de la carga
de trabajo probable del pilote.
- En cada etapa de carga, los desplazamientos serán leídos inmediatamente
después de la aplicación de esa carga y luego de los siguientes intervalos de
tiempo: 1, 2, 4, 8, 15, 30 minutos, 1, 2, 3, 4 horas, etc. Solo será aplicado nuevo
incremento de carga después de verificada la estabilización de los
desplazamientos con tolerancia máxima de 5% (cinco por ciento) del
desplazamiento total de esta etapa, entre lecturas sucesivas.
- Los ensayos, en el caso de no llegar hasta la rotura del terreno, continuarán por lo
menos hasta observarse un desplazamiento total de 25 mm. o hasta una vez y
media la carga de trabajo del pilote.
- La carga máxima alcanzada en el ensayo, en el caso de no llegar hasta la rotura,
deberá ser mantenida por lo menos durante 12 (doce) horas, satisfaciéndose las
condiciones estipuladas en el segundo inciso en lo referente a los intervalos de
lectura.
- Siempre que sea posible, la descarga será realizada por etapas sucesivas no
superiores a 25% de la carga total del ensayo, debiéndose mantener cada etapa
hasta la estabilización de los desplazamientos, dentro de la precisión de la
medida.
c. Resultados
Como resultado del ensayo, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una curva
carga-asentamiento donde deben figurar las observaciones realizadas al inicio y al
final de cada etapa, con indicación de los tiempos transcurridos. Adjuntos a la curva
de resultados serán presentados los siguientes datos.
- Situación del pilote de prueba en el terreno.
- Día y hora del inicio y conclusión de la prueba de carga.
- Siempre que sea posible, referencia a la perforación de sondeo más próximo.

- Tipo de pilote en cuestión, dimensiones, cota de la cabeza del pilote en relación a

un BM, altura del bloque para transmisión de la carga, fecha de hincado o fecha
de vaciado, proporciones del hormigón, informaciones sobre hechos anormales
ocurridos durante la ejecución.
- Referencia al dispositivo de carga, de medida y calibrado de los manómetros.
- Hechos excepcionales durante la carga, perturbaciones en los dispositivos de
carga y de medida, modificaciones en la superficie del terreno contiguo al pilote
de prueba, eventuales alteraciones en los puntos fijos de referencia y cualquier
inobservancia de las medidas, normas o eventualidades locales.
El incumplimiento de las especificaciones y cualquier falla del pilote será motivo de
rechazo por parte del SUPERVISOR, el retiro y sustitución del pilote será por cuenta
del CONTRATISTA.
6 MEDICIÓN
Los trabajos de pilotaje se medirán con el número de metros lineales efectivamente

ejecutados de acuerdo con los planos y aprobados por el Supervisor. No se pagarán
longitudes en exceso a menos que hayan sido previamente autorizadas por escrito
por el SUPERVISOR. La medición incluye la excavación, tanto en suelo como en
roca, como se muestra en planos. Tambié incluye eventuales tareas de agotamiento,
limpieza, el uso de la bentonita si es necesario, provisión y colocación de armadura
en sitio y el hormigón.
Incluye también el descabezamiento del pilote.
7 PAGO
Las cantidades determinadas en la forma descrita arriba, se pagarán al precio unitario

del contrato por metro lineal para el ítem de pago detallado abajo, cuyo precio y pago
constituirán compensación total en concepto e aprovisionamiento y colocación de
todos los materiales (hormigón, acero, encofrados, etc.) y por toda la mano de obra,
equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra especificada en
la presente sección. Las pruebas de carga serán ejecutadas totalmente por cuenta
del CONTRATISTA en pilotes que forman parte de la fundación o, excepcionalmente,
a criterio del SUPERVISOR, en pilotes especialmente dedicados para este fin. Debido
a ello, su costo deberá estar incluido en el precio unitario de los pilotes.
4.18.1 Pilotes d=1.2m m
4.18.2 Pilotes d=1.0m m

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 40 FUNDACION DIRECTA
EG 40 FUNDACION DIRECTA
1 DEFINICIÓN
Esta especificación se refiere a las condiciones que deben regir en los trabajos de
fundación para puentes, muros de sostenimiento y otras estructuras.
Los trabajos de excavación deberán realizarse de acuerdo a las cotas y alineaciones
de proyecto con las modificaciones que pudiera ordenar el SUPERVISOR por las
condiciones encontradas en el terreno.
Se considera fundación directa, a la infraestructura de una obra, constituida por
bloques o zapatas de fundación.
2 MATERIALES
a) Hormigón
El hormigón deberá satisfacer la Especificación Hormigones y Morteros y atender
las condiciones en que serán implantadas las fundaciones, tales como su
ejecución en condiciones adversas, presencia de agua, etc.
b) Acero
Las barras de acero a emplearse en armaduras estarán en conformidad con lo
Especificado en Acero Estructural - Infraestructura.
Además del acero empleado en las armaduras, podrán emplearse pilotes de
acero estructural que satisfaga los requisitos de AASHTO M-183 (ASTM A-36) y
pilotes de chapa de acero que deberán cumplir los requisitos de las
Especificaciones Standard para puentes carreteros del método AASHTO, Artículo
2.2.4.
c) Madera
La madera considerada aquí como material de encofrado para las fundaciones,
será siempre de primera calidad y deberá ser tratada, necesariamente, con aceite
creosotado para garantizar su preservación.
d) Hormigón Ciclópeo
El hormigón ciclópeo a emplearse en fundaciones debe cumplir con los requisitos
pertinentes de la Especificación de Hormigones y Morteros.
3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del tipo y

dimensiones de la obra a ejecutar.
El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en
cada obra o en un conjunto de obras.

4 EJECUCIÓN
a) Excavación
La excavación para fundaciones se ejecutará de acuerdo con los alineamientos y

cotas del proyecto o de acuerdo con lo que el SUPERVISOR determine por
escrito, todo en conformidad con la Especificación correspondiente de Excavación
Común, Excavación con Agotamiento y Entibado y Excavación en Roca para
Estructuras.
b) Zapatas de Hormigón
El hormigón para zapatas de fundación no será vaciado hasta que la profundidad,
las condiciones del fondo de la excavación y las características de las
excavaciones sean inspeccionadas y aprobadas por el SUPERVISOR.
En las fundaciones que fueran asentadas en roca, ésta deberá estar limpia y
exenta de materiales terrosos y orgánicos, presentando superficies ásperas para
mejorar la adherencia del hormigón. A criterio del SUPERVISOR, la superficie de
la roca podrá ser escalonada o podrán ser clavadas barras de acero en la roca,
en los casos en que no fueran previstas en los planos del proyecto, para asegurar
mejor la estabilidad de la fundación.
De un modo general, las fundaciones deberán construirse sobre un lecho de
hormigón pobre, para regularización del terreno, con el espesor necesario. La
capa de regularización ya fraguada, deberá estar en condiciones para proceder
inmediatamente a colocar encofrados y armaduras y luego a vaciar las
fundaciones, efectuando en seguida el rellenado de la cavidad circundante hasta
la altura determinada por el SUPERVISOR, de forma que, en el terreno de
fundación, sea posible evitar la acción de agentes climáticos perjudiciales.
La ejecución de encofrados, armaduras, vaciados, curado, retiro del encofrado y
corrección de defectos, obedecerán las disposiciones de las especificaciones
correspondientes.
El SUPERVISOR podrá solicitar la ejecución de pruebas de carga directa sobre
placas para determinar las propiedades de soporte del terreno de fundación. Ante
la sospecha de mal desempeño de cualquier parte de la obra realizada, el
SUPERVISOR podrá en cualquier momento solicitar la ejecución de prueba de
carga en las fundaciones y estructuras.
El hormigón podrá colocarse bajo agua solamente con el control directo del
SUPERVISOR, con la dosificación y resistencia descritas en la especificación de
5 MEDICIÓN
Bloques y Zapatas de Fundación
El volumen de estas estructuras de sostenimiento será medido por metro cúbico

hormigón colocado y por kilogramo de acero doblado y colocado en el encofrado.

6 PAGO
Este ítem no recibirá pago directo. Se pagarán a los precios propuestos los trabajos
objeto de la medición: hormigón y acero de refuerzo.

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 41 TUBOS DE DRENAJE
EG 41 TUBOS DE DRENAJE
1 DEFINICIÓN
Este trabajo comprenderá la colocación de drenes de acuerdo con las presentes

especificaciones y de conformidad con los alineamientos, cotas, tamaños,
dimensiones y diseños existentes en los planos.
2 MATERIALES
Los tubos de PVC deberán cumplir con la norma AASHTO M 278 Clase PS 46 y las
normas AASHTO M 304 para tuberías de PVC de gran diámetro.
También se utilizarán tubos metálicos galvanizados, según lo indicado en los planos
de construcción
3 EJECUCIÓN
a) Tubos de drenaje de superestructura

Los tubos se colocarán embebidos en el hormigón, de forma que queden
perfectamente empotrados. Los tubos en su parte inferior deben estar cortados en
forma de sesgo a 45" y sobresalir 10 cm. de la losa.
b) Tubos de drenaje enterrados
Se colocarán tubos perforados con perforaciones al trebolillo y sólo en la media
circunferencia inferior de éstos. Los tubos se colocarán de forma que las
perforaciones queden orientadas hacia abajo.
4 MEDICIÓN
La cantidad a pagarse en este concepto se formará por el número de metros lineales

de tubo del diámetro indicado en los planos colocados en obra.
5 PAGO
Las cantidades determinadas en la forma descrita en el acápite anterior, se pagarán

al precio unitario del contrato por metro lineal para los ítems de pago
correspondientes, cuyo precio y pago constituirán compensación total en concepto,
aprovisionamiento y colocación de todos los materiales, mano de obra, equipo,
herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra especificada en la
presente sección.
4.5.3 Tubo de Drenaje PVC D Ø 4” m
4.5.4 Tubo de Drenaje PVC D Ø 6” m
4.28 Drenaje con Tubos Metálicos Galvanizados Ø 4” m

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 41 TUBOS DE DRENAJE
5.10.1 Tubo de Drenaje PVC Ø 4” m
5.10.2 Tubo de Drenaje PVC Ø 6” m

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 42 SONDEOS ROTATIVOS
EG 42 SONDEOS ROTATIVOS
1 DEFINICIÓN.
Los sondeos rotativos, son perforaciones con equipo especial realizadas en los
puntos que señalen los planos, donde no exista roca o donde lo indique el
SUPERVISOR; para investigación del terreno subyacente.
Los sondeos rotativos son ensayos in situ, con la obtención de muestras del material
existente en los horizontes atravesados a distintas profundidades.
Los Sondeos Rotativos son identificados por la sigla SR. En cada obra, el número
indicativo deberá ser siempre creciente, empezando por el número 1 (SR-1)
independientemente del sitio, fase u objeto del sondeo. Cuando fuese necesaria la
ejecución de más de una perforación en un mismo sitio de investigación, las
perforaciones subsiguientes tendrán la misma numeración del primero seguidas de
las letras A, B, C, etc.
2 MATERIALES
Los materiales a ser utilizados en los sondeos rotativos serán: Bentonita, baritina y
cemento.
3 EQUIPO
El CONTRATISTA deberá disponer de un equipo de perforación rotativa con corona

diamantina, a motor, con capacidad necesaria para la ejecución de sondeos de hasta
100 metros de profundidad.
El equipo tipo deberá constar, al menos de: trípode, equipo de sondeo propiamente
dicho, motor a combustión interna o eléctrico, bomba de agua, guinche, herramientas,
tubos de revestimiento, coronas, retentores y los demás accesorios necesarios para
la ejecución de sondeos rotativos y para la adecuada recuperación de muestras.
Adicionalmente, el CONTRATISTA deberá contar con el equipo requerido para
ejecutar ensayos de penetración standard – SPT (Standard Penetration Test).
El equipo tipo deberá contar con coronas de diamante y tubos de muestreo de doble
pared delgada, sin circulación de agua para la obtención de testigos, con los
siguientes diámetros:
DIAMETROS APROXIMADOS (mm)
CODIGO PERFORACIÓN TESTIGOS
BX 60 42
NX 76 55
HX 100 76

La utilización de muestreadores simples y coronas de widia podrán ser autorizados

por el SUPERVISOR en base a solicitud del CONTRATISTA, cuando el porcentaje de
recuperación y el muestreo de materiales blandos o incoherentes no fuesen
considerados críticos.
4 EJECUCIÓN
a. PERFORACION
En terreno seco, antes de iniciar el sondeo, deberá efectuarse una limpieza del área
circundante que permita desarrollar todas las operaciones sin obstáculos, incluyendo
el anclaje del equipo de perforación al suelo para minimizar la transmisión de sus
vibraciones. Se debe excavar una zanja alrededor del área de operación para
impedir, en caso de lluvia, la entrada de lodo al sondeo y al área donde se encuentre
el equipo.
En terreno inundado o cubierto por láminas de agua de gran espesor, el sondeo se
realizará a partir de una plataforma fija o flotante firmemente anclada, totalmente
aislada y que cubra mínimamente el área delimitada por los puntos de apoyo del
trípode, o un radio de 1.5 metros contados a partir de los contornos del conjunto
motor-equipo de sondeo.
El CONTRATISTA deberá emplear todos los recursos del sondeo rotativo, tales como
perforaciones cuidadosas, maniobras cortas, coronas y muestreadores especiales,
lodo bentonítico, etc., de manera a poder asegurar una adecuada recuperación de
todos los materiales atravesados. La secuencia de diámetros a ser utilizada, deberá
ser propuesta por el CONTRATISTA y aprobada por el SUPERVISOR y solamente
podrá ser alterada con su autorización escrita por necesidad técnica debidamente
comprobada.
El control de la profundidad de la perforación, con precisión de 1 centímetro, deberá
ser medida por la diferencia entre la longitud total de las barras de perforación con la
pieza de perforación y la sobra de las mismas con relación a un nivel de referencia
fijado junto a la boca de la perforación.
En los casos en que el sondeo llegue a estratos con contenido de agua, la

profundidad de los mismos será debidamente registrada. Cuando se presente
artesianismo, la altura máxima de elevación de agua deberá ser anotada. El nivel de
agua o las características del artesianismo, deberán ser medidas todos los días antes
del inicio del trabajo y al día siguiente de haber concluido el sondeo.
Cuando exista interés en la obtención de un registro del nivel piezométrico en la
porción final de la perforación, el SUPERVISOR podrá solicitar la instalación de un
obturador, en una cota determinada, durante el intervalo entre dos turnos de
perforación. En este caso, en la reiniciación de los trabajos se medirán los niveles de
agua internos y externos al tubo obturador.
Salvo indicación en contrario, inmediatamente después de la última lectura de nivel
del agua o a la conclusión de las perforaciones en seco, el orificio será totalmente
rellenado, con suelo natural o arena, implantando a su lado una estaca con la
identificación del sondeo. En perforaciones realizadas en terraplenes cuya boca del
sondeo se encuentre en la plataforma, el rellenado del orificio deberá ser ejecutado

con lechada gruesa de cemento, vertida en el fondo de la perforación con ayuda de

un tubo, el cual será levantado a medida que el orificio sea rellenado. En las demás
perforaciones, el rellenado será efectuado con suelo a lo largo de toda su longitud de
perforación.
b. MUESTREO
El muestreo será continuo y total, aún tratándose de materiales blandos, incoherentes
o muy fracturados. Los testigos en roca no deberán presentarse excesivamente
fracturados o cortados por la acción mecánica del equipo de sondeo, excepto cuando
se trate de rocas estratificadas, intemperizadas o esquistosas.
La recuperación de los testigos en roca no podrá ser inferior al 90% por maniobra,
salvo que así lo autorice el SUPERVISOR.
Las muestras serán acondicionadas en cajas de madera especialmente
acondicionadas para el efecto y aprobadas por el SUPERVISOR. En el caso de ser
acondicionadas muestras con diversos diámetros en una misma caja, las de menor
diámetro deberán ser acuñadas tanto en el fondo como en los laterales de las
divisiones de la caja, de manera que se garantice su inmovilidad durante el manipuleo
y traslado.
Las cajas deberán ser provistas de tapa con bisagras.
En la tapa y en uno de los lados menores de la caja, se anotarán con tinta indeleble
los siguientes datos:
- Número del sondeo

- Nombre de la obra
- Ubicación del Sondeo
- Fecha de la perforación
- Número de la caja y número total de cajas obtenidas en el sondeo.
Las operaciones de retiro de las muestras del muestreador y su colocación en las

cajas, deberán ser realizadas con criterio, de manera que se mantenga la posición
relativa de los testigos obtenidos.
Los testigos deberán ser depositados en las cajas después de cada maniobra,
iniciando la colocación de los testigos por la canaleta adyacente a la bisagra, con la
parte superior de la maniobra junto a su lado izquierdo.
Las muestras de las maniobras subsiguientes deberán ser colocadas en la caja
siempre guardando la secuencia de profundidad de las muestras, de izquierda a
derecha y de la bisagra para afuera, hasta terminar en la parte inferior derecha de
cada caja de muestreo.
Las muestras de cada maniobra deberán ser aisladas longitudinalmente en las
canaletas de la caja por un taco de madera clavado. En este taco deberá ser escrita
la profundidad con tinta indeleble. En el taco que aísla la última maniobra de la
perforación, deberá constar aparte de la profundidad final de la perforación, la palabra
“FIN”.
En el caso de emplearse, previa autorización del SUPERVISOR, en el inicio de la
perforación o en un determinado intervalo, el método de sondeo por percusión, las

muestras deberán ser acondicionadas en la misma caja de las muestras por rotación,
según la secuencia de su obtención.
Durante la realización de los sondeos, las cajas con testigos deberán ser
almacenadas junto con el equipo y los accesorios de sondeo, en lugares protegidos
contra la intemperie.
A la conclusión del sondeo, las tapas de las cajas de muestras deberán ser fijadas
con tornillos y trasladadas hasta el local indicado por el SUPERVISOR.
Durante la ejecución de los sondeos, se efectuarán ensayos in situ de penetración
standard (SPT), regularmente a cada metro de profundidad o como lo indique el
SUPERVISOR. En los tramos en roca o cuando el número de golpes para introducir
la cuchara normal de Terzaghi sea superior a 50 para 15 cm, se registrará
“impenetrable a percusión” en las planillas. En los casos de materiales aluviales, se
prestará atención especial a la posibilidad de haber encontrado bolones de roca que
registren un elevado número de golpes para pocos centímetros de penetración, pero
que con la continuación del sondeo pueden reducir sensiblemente el número de
golpes.
c. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
Los resultados preliminares de cada sondeo por rotación deberán ser presentados en
un plazo máximo de 5 días después de su conclusión, en informes con tres copias,
donde conste por lo menos la siguiente información:
- Nombre de la obra
- Nombre del Cliente, Supervisión y Contratista
- Identificación y localización de la perforación
- Inclinación de la perforación
- Diámetro del sondeo y tipo de muestreador utilizado
- Cota de la Boca del Pozo
- Fecha de ejecución del sondeo
- Nombre del sondeador y de la empresa que ejecutó el sondeo
- Tabla con lectura del nivel de agua con: Fecha, hora, nivel de agua, profundidad
del pozo, profundidad del revestimiento y observaciones sobre eventuales fugas
de agua, artesianismo, instalación de obturador con su cota, etc.
- En caso de no haber alcanzado el nivel de agua, deberá constar en el boletín las
palabras “pozo seco”.
- Posición final del revestimiento
- DEFINICIÓN litológica del material atravesado
- Resultados de los ensayos de penetración con el número de golpes y avance en
centímetros para cada tercera parte de penetración del muestreador.
- Recuperación de los testigos en porcentaje por maniobra
- Confirmación sobre el llenado del pozo con el peso en kilogramos en el caso de
utilización de cemento, o motivo de su no llenado.
- Motivo de la paralización de la perforación.
- Conformidad del responsable del sondeo por parte del CONTRATISTA de la obra
Los resultados finales de cada sondeo a rotación serán presentados en un plazo
máximo de 15 días después de su conclusión, en forma de perfiles individuales en
escala 1:100, donde conste además de los datos ya descritos, la clasificación
geológica y geotécnica de los materiales atravesados basada en los resultados de los

ensayos de clasificación que se lleven a cabo de las muestras representativas, así

como la interpretación del CONTRATISTA de la capacidad portante de los estratos
atravesados y de sus principales parámetros geotécnicos, tales como: ángulo de
fricción, cohesión, permeabilidad, compresibilidad, etc. En caso que, a criterio del
SUPERVISOR, los materiales atravesados lo requieran, se realizarán ensayos
especiales tales como: consolidación, corte directo, triaxiales u otros que señale el
SUPERVISOR.
En el caso de roca, se realizará la identificación y clasificación de la misma, mediante
alguno de los sistemas más conocidos de clasificación de macizos de roca en función
del tipo de obra, así como la determinación del RQD.
Hasta 30 días después de la conclusión de la última perforación de la campaña
programada, el CONTRATISTA entregará los siguientes documentos que formarán el
informe final del sondeo:
Texto explicativo con el criterio de DEFINICIÓN de las muestras, interpretación de los
resultados, parámetros geotécnicos adoptados, correcciones o ajustes realizados en
los tests ejecutados y toda la información adicional de interés y de conocimiento del
Contratista, con nombre y profesión del responsable de los sondeos.
Planos en planta de la localización de los sondeos.
Todos los informes, Definiciones e interpretaciones geológico-geotécnicas serán
elaborados por un geólogo o SUPERVISOR geotécnico del CONTRATISTA, quién
deberá firmar todos los informes y registros de campo.
El SUPERVISOR o Geólogo responsable de los sondeos por parte del
CONTRATISTA permanecerá en la obra durante la ejecución de los mismos para
guiar su correcta ejecución.
El SUPERVISOR verificará, durante la ejecución de los sondeos, que el equipo

empleado es el adecuado para los objetivos de realización de los ensayos in situ, así
como para la obtención de muestras que se indican en esta Especificación.
Asimismo, se realizará el control de la ejecución de los ensayos de penetración in situ
con el espaciamiento de 1 metro o según lo instruya el SUPERVISOR.
Finalmente se controlará el proceso de muestreo y de disposición de las muestras en
las cajas especialmente confeccionadas para el efecto.
6 MÉTODO DE MEDICIÓN
Los sondeos señalados en las Especificaciones Generales y/o Especiales para la

verificación de las condiciones de fundación de puentes y alcantarillas bóveda o
alcantarillas cajón, se medirán según el número de metros perforados. No serán
motivo de medición para pago los ensayos realizados tanto in situ como en
laboratorio, pues su costo deberá formar parte del precio unitario de los sondeos
rotativos.
Estos trabajos incluirán todas las tareas de perforación, muestreo, realización de
ensayos in situ, ensayos posteriores de laboratorio de suelos, interpretación de los
resultados, elaboración de informes, planos, etc.

La longitud de perforación en cada sondeo deberá ser ordenada en forma escrita por
el SUPERVISOR en función de los objetivos del sondeo y las cargas que actuarán
sobre el terreno.
7 BASES DE PAGO
Los sondeos rotativos, medidos en conformidad al inciso Medición, se pagarán al

precio unitario del contrato por metro lineal para el ítem de pago correspondiente,
cuyo precio y pago constituirán compensación total en concepto, aprovisionamiento y
colocación de todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar la obra especificada en la presente sección.
4.19 Sondeo Rotativo m

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 43 ENTIBADOS
EG 43 ENTIBADOS
1 DEFINICIÓN
Los entibados son estructuras provisionales destinadas a contener el suelo lateral

cuando se efectúan excavaciones para la construcción de estructuras y otras obras.
Esta tarea está referida al diseño, construcción y remoción de entibados.
Los entibados serán diseñados y construidos de modo que tengan la rigidez
suficiente para soportar la acción de las cargas.
2 MATERIALES
Los entibados podrán ser de madera o metálicos, sin deformaciones, defectos,

irregularidades o puntos frágiles que puedan influir en su resistencia.
3 EQUIPO

detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en el conjunto de obras para su
análisis y aprobación por parte del SUPERVISOR, quién en su caso instruirá al
CONTRATISTA para que modifique su equipo a fin de hacerlo más adecuado a los
4 EJECUCIÓN
Los entibados deberán tener la resistencia necesaria para soportar los esfuerzos a
que serán sometidos durante la construcción.
El apuntalamiento de los entibados deberá efectuarse de tal manera que reciba todos
los esfuerzos actuantes sin sufrir asentamientos o deformaciones excesivas y
además que proporcione la rigidez necesaria.
5 CONTROL POR EL SUPERVISOR.
El SUPERVISOR controlará los trabajos de ejecución de entibados, teniendo como

objetivo una buena técnica de los trabajos y los aspectos de seguridad.
6 MÉTODO DE MEDICIÓN
Los entibados no serán medidos a los efectos de su pago directo por estar
contemplados en el precio de excavaciones.
7 PAGO
La ejecución de entibados, tal como se ha indicado precedentemente, no será

pagada directamente, sino que se considerará dicho trabajo como una obligación
subsidiaria del CONTRATISTA, amparada por los precios unitarios contractuales por

TECNICO ECONOMICA, IMPACTO AMBIENTAL Y ELABORACION EG 43 ENTIBADOS
concepto de obras ejecutadas conforme a lo dispuesto en las secciones

correspondientes.

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”

1.1 SUB-BASE GRANULAR

Este trabajo consistirá en la explotación, procesamiento, acarreo, colocación y

Tabla SUB-BASE GRANULAR.1 Granulometría de sub-base

% Por peso que pasa por

75 m (N° 200) 4-8 (3) 0-12 (4)

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

Para la ejecución de la capa sub-base, el Contratista utilizará al menos el siguiente

Comprende las operaciones de producción, carguío, transporte, distribución sobre

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

En caso necesario, el grado de compactación podrá ser incrementado por el

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

naturales también deberán ser seleccionados y dosificados en planta, cuando sea

5 CONTROL POR EL SUPERVISOR

El control de calidad de la ejecución de la capa sub base granular será de

5.1 CONTROL TECNOLÓGICO

El Control Tecnológico de la ejecución de la sub base granular (en cada capa

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

g) Determinación de la densidad "in situ" y del grado de compactación del material

5.2 CONTROL GEOMÉTRICO

Concluida la compactación de la capa de sub base granular, se procederá al

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

d) Variación máxima de (-) 2 cm en el espesor de la capa con relación al espesor

La cantidad de capa sub base ejecutada, aceptada y aprobada será medida en

Los trabajos de construcción de la capa de sub base granular, medidos en

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

1.1 Sub-base Granular m3

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

2-1.2 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR

Esta especificación regula la ejecución y control de la capa base de material granular

% Por peso que pasa por los tamices de malla cuadrada

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

Para la ejecución de la capa base el CONTRATISTA podrá utilizar el siguiente equipo:

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

En todo caso, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un listado de los

En general, la ejecución de la capa base estabilizada granulométricamente,

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

Si la superficie requiere correcciones geométricas y si se nota visiblemente

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

g) Si la grava es provista por terceros, se exigirá documentación para verificar la

5 CONTROL DEL SUPERVISOR

El control de calidad de la ejecución de la capa base granular será de responsabilidad

5.1 CONTROL TECNOLOGICO

Para los materiales se exigirá el cumplimiento de normas y la realización de los

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

g) Determinación de la densidad "in situ" y del grado de compactación del material

5.2 CONTROL GEOMÉTRICO

Concluida la compactación de la capa base granular, se procederá al estacado de

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

d) Variación máxima de (-) 1 cm en el espesor de la capa con relación al espesor

La cantidad de capa base ejecutada, aceptada y aprobada será medida en metros

Los trabajos de construcción de la capa base granular, medidos en conformidad al

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD

1.2 Base de Material Granular m3

DISEÑO Y MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL EGR. DAYGORO JHOANN ROBLES DELGADILLO

6-7-8; 1.8-1.9-1.10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN

2.1 ASFALTO DILUIDO

El asfalto diluido es el material resultante de la dilución de un cemento asfáltico