Estudio sobre la vida

útil de puntas de
contacto para GMAW

A través de la comprensión de las

causas de raíz del desgaste de los
consumibles, las compañías pueden
lograr más tiempo de soldadura con
menos tiempo de inactividad.

L
as puntas de contacto para soldadura por arco metálico protegido con gas
Se evaluaron (GMAW) son las navajas de rasurar en todo sistema GMAW. Las fallas fre-
cuentes de la punta y los defectos de soldadura debidos a puntas de contac-
factores que to pobres tienen influencia directa en la calidad de soldadura general del pro-
ducto, aumentan el costo y comprometen la productividad total del proceso.
influyen en la Existen tres modos principales de falla comunes de una punta de contacto.

vida útil de 1. El primero está asociado con el desgaste excesivo del orificio de la punta
debido a la fricción por la continua alimentación de alambre de soldadura a tra-
puntas de vés del mismo. Como resultado, el orificio de la punta se vuelve de forma oblon-
ga, lo que comúnmente se llama ojo de cerradura. La forma de ojo de cerradura
contacto y el compromete la verdadera posición del alambre de soldadura, ya que no puede
ser dirigido correctamente a la pieza de trabajo. Esto es crítico en los sistemas
desempeño de soldadura robóticos y automatizados.

general de la 2. El segundo también se atribuye al desgaste excesivo a lo largo de la super-

ficie del orificio de la punta. La fricción del alambre de soldadura eventualmen-
soldadura te crea proyecciones y valles no uniformes dentro del orificio de la punta, cau-
sando que el contacto del alambre de soldadura sea intermitente dentro de la
punta de contacto, lo cual resulta en micro arqueo y desempeño de arco erráti-
co. A su vez, estos problemas afectan el resultado de la soldadura, causan chis-
POR KHALID HASSAN
porroteo excesivo y conducen a la falla de la punta.
A temperaturas elevadas, el material de la punta de contacto se vuelve más
suave y por ello se desgasta a mayor velocidad. La naturaleza y las propiedades
físicas únicas del alambre de soldadura y la calidad del alambre además afecta la
vida y desempeño de soldadura de una punta de contacto. Los alambres rellenos
más duros tienden a causar mayor desgaste dentro de un orificio de punta y
conducen a fallas relacionadas con el desgaste de la punta.

32 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2018

 Fig. 1 — Ejemplo de desgaste en forma de cerradura en una
punta de contacto.
3. El tercero es cuando el alambre
de soldadura se derrite dentro de la
punta y causa que el proceso de solda-
dura se detenga, un fenómeno llamado
fusión. La calidad del alambre de sol-
dadura, la geometría de la punta de
contacto y la alta temperatura de la
punta son los factores principales que
contribuyen a este modo de falla. Los
alambres de soldadura con mugre,
compuesto lubricante y residuos extra-
ños provenientes de la atmósfera alre-
dedor pueden “arrastrar” dentro del
orificio de la punta. La continua ali-
mentación del alambre de soldadura
eventualmente obstruye el orificio de
la punta, detiene el alambre y conduce
a un arco errático y fusión en la punta.
La alimentación pobre de alambre de-
bido a otras razones, particularmente
la tensión incorrecta de los rodillos de
tracción y revestimientos desgastados
de la pistola, podrían causar además
este tipo de falla.
Las bases del desgaste
excesivo
La razón principal para el desgaste
abrasivo dentro de orificio de punta es
la constante fricción por el desliza-
miento en los puntos de contacto en-
tre el alambre de soldadura y la punta.
La proporción de desgaste abrasivo de-
bido a la fricción por deslizamiento se
acelera con el aumento en la tempera-
tura. Esto resulta en un orificio de
punta alargado y en forma de cerradu-
ra, lo cual a su vez causa un arco erráti-
co y la inhabilidad de dirigir el alambre
Fig. 2 — Sección cruzada de una punta con orificio en forma
cerradura.
Fig. 3 — Alambre de soldadura mostrando presión excesiva de rodillo de tracción.
correctamente hacia el punto de solda-
dura previsto — Figs. 1, 2. Semejante
desempeño constituye el fin del ciclo
de vida de una punta.
Las propiedades generales y de su-
perficie del cobre cambian con el incre-
mento en la temperatura (el rango de
temperatura de una punta de contacto
típica puede sobrepasar los 900°F de-
pendiendo de la corriente de soldadu-
ra, el tipo de gas de protección y el ciclo
de trabajo de soldadura). La velocidad
del desgaste de la punta se incrementa
con el aumento en la temperatura ya
que el material se vuelve más suave
(Ref. 1). Además, el coeficiente de fric-
ción incrementa con el aumento en la
velocidad del deslizamiento (tasa de
alimentación de alambre) y la cantidad
de carga de deslizamiento. Esa es la ra-
zón por la que es común observar un
marcado descenso en la vida de la pun-
ta (v.g., puntas desgastadas más fre-
cuentes) al correr alambres pesados de
soldadura a altas tasas de deposición.
La presión excesiva del rodillo de
tracción (especialmente rodillos de trac-
ción moleteados) del sistema de alimen-
tación de alambre pudieran deformar el
alambre de soldadura y hacer hendidu-
ras profundas en el alambre — Fig. 3.
Estas hendiduras actúan como una lima
para herramientas y contribuyen al des-
gaste excesivo del orificio de la punta.
OCTUBRE 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 33
Causa raíz de fusión en
la punta
Los factores principales que causan
fusión dentro de la punta y las fallas
prematuras de la misma son la geome-
tría de la punta, la longitud del orificio
de la punta, rugosidad de la superficie
del orificio, y la cualidad del alambre
de soldadura. Un orificio más alargado
de la punta de contacto proporciona
más superficie de contacto, por ende
más fricción. Una superficie rugosa
proporciona picos que actúan como es-
pátulas para la mugre, el compuesto
lubricante y los residuos que vienen
con el alambre contaminado y que se
acumula dentro del orificio de la punta
— Figs. 4, 5. Esta acumulación de
“arrastre” dificulta la alimentación del
alambre y eventualmente provoca que
el alambre se detenga. A este punto, el
alambre se arquea dentro de la punta y
ocasiona que se derrita allí mismo.
Efecto del acabado de la
superficie en la vida de
la punta
En lo que respecta a la relación en-
tre la vida de la punta de contacto y el
acabado de la superficie, los acabados
 Fig. 4 — Acumulación de residuos/mugre dentro de un orificio Fig. 5 — Alambre contaminado con acumulación de mugre/re-
de punta. siduos en la entrada de la punta.

Fig. 6 — Imagen SEM de una superficie de orificio taladrado y Fig. 7 — Punta de contacto y alambre con acumulación inters-
con suaje típico (~ 50X). ticial de residuos.

tersos del orificio probablemente pue-
dan conducir a una tiempo promedio
de vida de la punta más prolongado en
comparación a una superficie rugosa y
no uniforma del orificio. Los datos de
escaneo de profilometría (rugosime-
tría) muestran superficies típicas de
puntas maquinadas y con suaje, ex-
truidas, y maquinadas con alto acaba-
do de superficie, respectivamente. En-
tre las tres superficies, los orificios
maquinados con acabado de alta su-
perficie muestran los picos y valles
más pequeños y son muy consistentes
a lo largo del orificio. Las superficies
de orificios perforados y con suaje va-
rían significativamente a lo largo del
orificio de una punta dada, mientras
que las superficies de orificios extrui-
dos muestran rugosidad intermedia de
la superficie con más valles que picos
en comparación con el orificio de pun-
ta donde se realizó suaje.
Más allá de los diferentes valores de
rugosidad medidos, las imágenes del
microscopio electrónico de barrido
(SEM) del orificio de la punta mues-
tran aún más diferencias entre estas
superficies. Primero, las superficies de
orificios extruidos exhiben una super-
ficie de descanso relativamente tersa
para el contacto del alambre con mu-
chos valles bajo la superficie a lo largo
del eje del orificio. Este tipo de super-
ficie no presenta grandes picos que pu-
dieran desgastarse fácilmente por el
movimiento del alambre, o que pudie-
ran servir como sitios preferenciales
para que ocurriera el arqueo eléctrico.
La segunda diferencia es la orienta-
ción de las características de superfi-
cie. Los orificios extruidos exhiben ca-
racterísticas alargadas orientadas a lo
largo del eje del orificio. Los orificios
perforados y con suaje exhiben carac-
terísticas orientadas tanto en direccio-
nes axiales (cicatrices del mandril de
suaje) como radiales (cicatrices del ta-
ladro) — Fig. 6. Al considerar la acu-
mulación de residuos extraños a medi-
da que el alambre se desplaza a través
del orificio, las características radial-
mente orientadas de las puntas perfo-
radas y con suaje pudieran servir para

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contener y atrapar residuos extraños
más fácilmente que las características
orientadas axialmente. Este efecto de
represa, combinado con la mayor rugo-
sidad de superfice, podrían resultar en
una más alta probabilidad de acumula-
ción de residuos extraños y conducir a
un tiempo promedio de vida más corto
de la punta. Adicionalmente, los picos
en la superficie pueden servir como si-
tios preferenciales para que ocurra un
arqueo interno, lo cual puede causar
fusión focalizada de los residuos extra-
ños y llevar a daño de la superficie por
la electroerosión. Las plaquetas holga-
damente adheridas que se encuentran
en orificios perforados y con suaje po-
drían además exacerbar el efecto de la
acumulación de los residuos a lo largo
de las paredes del orificio.
Dependiendo del proceso de perfo-
rado, la superficie del orifico taladrado
puede producir un acabado de superfi-
cie más terso, reduciendo al mínimo la
posibilidad de acumulación de resi-
duos y de micro arqueo debido a picos
altos de una superficie rugosa y pudie-
ran llevar a una vida promedio de la
punta más prolongada.
Falla típica en la
transferencia por rocío
La vida de la punta puede variar am-
pliamente usando parámetros de trans-
ferencia por rocío. La vida de la punta
resulta afectada por un número de fe-
nómenos que suceden con una frecuen-
cia altamente aleatoria. Estos incluyen
la expulsión de salpicaduras del charco
de soldadura hacia el espacio intersti-
cial entre el alambre y el orificio de la
punta; los residuos extraños que se in-
troducen en el revestimiento de la an-
torcha y la punta como el que lleva el
alambre; arqueo eléctrico dentro del es-
pacio intersticial entre el orificio de la
punta y el alambre; y la fusión focaliza-
do y resolidificación de residuos extra-
ños dentro del orifico de la punta.
Durante la soldadura, estos fenóme-
nos pueden coludirse para crear exceso
de acumulación de residuos extraños
dentro del orificio de la punta, lo cual
eventualmente conduce a que el alam-
bre se atore dentro de la punta. La Figu-
ra 7 muestra una imagen tomográfica
de computadora de una punta de con-
tacto que contiene un alambre atorado
dentro del orificio. La inspección pro-
funda del espacio intersticial revela una
acumulación de residuos en dos puntos.
La presencia de este tipo de acumu-
lación en la salida de la punta es típica
de la mayoría de las obstrucciones de
las puntas cuando operan en modo de
transferencia por rocío. Sin embargo,
muchas puntas obstruidas también pre-
sentan acumulación de residuos metáli-
cos a mediación del orificio. Los resi-
duos usualmente tienen una apariencia
de haber sido “arrastrados”, donde la
acumulación de rastros de residuos se
vuelve más grande y ancha a medida
que se acerca a la salida de la punta.
En muchos casos siguiendo al inicio
de la inestabilidad de la alimentación
del alambre, la soldadura se cicló entre
estable e inestable durante el curso de
1 a 3 minutos hasta que ocurría la obs-
trucción. Este comportamiento cíclico
estable/inestable sugiere que la acu-
mulación en aumento de residuos tien-
de a inhibir gradualmente la alimenta-
ción del alambre mientras, al mismo
tiempo, el movimiento del alambre a
través de la punta tiende a retirar los
residuos mediante la adhesión y la
abrasión. Este comportamiento de
adelante atrás de obstrucción/desobs-
trucción supuestamente continúa has-
ta que el volumen de la acumulación
de residuos eventualmente sobrepasa
la habilidad del alambre de moverse
para retirar los residuos de la punta, lo
que finalmente resulta en gripaje.
Falla estándar en
transferencia por corto
circuito
Los ensayos sobre la vida de la pun-
ta en modo de transferencia por corto
circuito resultaron en un modo de falla
que parece no estar relacionado a las
características del orificio. La falla de
la punta en este caso resultó de gran-
des depósitos de salpicaduras adheri-
das a la punta de contacto y a la tobera
de gas de protección, como se muestra
en la Fig. 8.
En este caso, el gripaje del alambre
ocurrió debido a la fusión de los depó-
sitos de salpicaduras fundidas y el
alambre. Debido a que los depósitos de
salpicaduras en el extremo de la punta
tienen el efecto de alargar la punta, la
acumulación de salpicaduras se acerca
al calor del arco y puede llegar a derre-
tirse relativamente fácilmente, lo cual
lleva a la fusión con el alambre. Poste-
rior a la remoción de las salpicaduras
de estas primeras dos puntas, se en-
contró que el movimiento del alambre
no estaba restringido, indicando que
no había obstrucciones presentes den-
OCTUBRE 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 35
tro del orificio de la punta.
Después de considerar los resulta-
dos de los primeros dos ensayos, se de-
cidió realizar ensayos subsecuentes
limpiando periódicamente las salpica-
duras de la punta de contacto durante
la soldadura para prevenir fallas debido
a la acumulación de salpicaduras, per-
mitiendo así mejor evaluación focaliza-
da de las características del orificio. La
tobera de gas de protección fue modifi-
cada para permitir que un pequeño
destornillador se colocara en su borde
(usando el borde como punto de apoyo)
para desprender las salpicaduras du-
rante la soldadura sin romper el arco.
Este método fue usado con éxito en la
tercera punta probeta, y la soldadura
continuó durante más de 8000 pulga-
das sin ningún signo latente de falla de
la punta o deterioro del desempeño.
En este punto, se tomó la decisión
de detener la soldadura e inspeccionar
el orificio en busca de signos de obs-
trucción o degradación. Se realizó una
microscopía óptica para inspeccionar
la salida del orificio y ésta reveló un
orificio relativamente terso sin mayo-
res obstrucciones, tales como aquellas
encontradas en inspecciones anterio-
res en puntas usadas en modo de
transferencia por rocío. Sin embargo,
esta punta presentaba una ligera acu-
mulación de lo que parecía ser polvo
color cobrizo que se encontraba uni-
formemente compactada alrededor de
Fig. 8 — Acumulación severa de salpi-
caduras sobre la punta de contacto y
tobera.
la circunferencia interna, creando, en
efecto, una geometría de cuello de bo-
tella cerca de la salida de la punta.

Características de la
acumulación en el orificio
en transferencia por rocío
vs. transferencia por
corto circuito
Una distinción que vale la pena te-
ner en cuenta se observó entre la acu-
mulación de polvo de cobre en las pun-
tas usadas para la transferencia por
corto circuito y la acumulación obser-
vada en puntas usadas para transferen-
cia por rocío. En el modo de corto cir-
cuito, la acumulación de polvo color co-
brizo apareció uniformemente distri-
buida con una transición diamétrica
tersa en la región del cuello de botella
cerca de la salida del orificio. El polvo
color cobrizo depositado cerca de la sa-
lida parecía haber sido compactado por
fuerzas compresivas, lo cual puede ha-
berse auxiliado desde un punto de vista
de enlace por elevadas temperaturas de
operación cerca de la salida de la punta.
Los depósitos no mostraron signos de
fusión o derretimiento focalizado.
Fig. 9 — Cortes secuenciales que muestran secciones cruzadas moviéndose a lo
Por contraste, las puntas de transfe- largo de la probeta desde el frente hacia la parte de atrás.
rencia por rocío exhibieron parches
distribuidos aleatoriamente de depósi-
tos de residuos metálicos distinguidas
por características geométricas rugo- dentro del orificio de la punta que a su ficie que sirvan como sitios preferen-
sas, cambios abruptos en dimensiones vez tienden a estar distribuido aleato- ciales para que ocurra el arqueo. Adi-
diamétricas, y evidencia de fusión de- riamente y se encuentran unidos entre cionalmente, reducir la temperatura de
bido al arqueo focalizado dentro de la sí y adheridos a la superficie del orifi- la punta mediante la optimización de
punta. cio por fuerzas compresivas y calenta- la transferencia del calor de la punta al
La Figura 9 muestra múltiples imá- miento/fusión focalizado causados por cable de la pistola GMA, el cual es el
genes de cortes de la misma punta en el arqueo interno entre el alambre y la resumidero de calor más grande en el
la Fig. 7, usada en modo de transferen- punta. Las altas corrientes de soldadu- sistema se soldadura enfriada por aire
cia de rocío. Estas imágenes muestran ra combinadas con las altas temperatu- y hacia la atmósfera circundante, sería
la distribución aleatoria y la geometría ras de operación de la punta de contac- crítico para lograr una vida más pro-
rugosa de los depósitos metálicos den- to al operar en el modo de transferen- longada de la punta.
tro del orificio de una punta operada cia por rocío tienden al arqueo focali- En el caso del modo de transferen-
hasta la falla en modo de transferencia zado y a la fusión de los residuos metá- cia por corto circuito, parece que el
por rocío. licos, lo cual sirve como sitio de reco- acabado de la superficie del orificio tie-
lección para más acumulación de resi- ne un menor efecto en la vida de la
duos y finalmente resulta en el gripaje punta. Las temperaturas de operación
Modos de falla y del alambre. y las corrientes más bajas en paráme-
vida de la punta para Basado en las comparaciones de ru- tros de corto circuito usadas en estos
gosidad de superficie y los resultados ensayos no produjeron la fusión focali-
transferencia por corto de la distribución de Weibull, parece zada y la acumulación de metal estre-
circuito y rocío que la clave para una vida más prolon- chamente enlazada que se observaron
gada de la punta es emplear superficies en puntas usadas en la transferencia
Los resultados de los ensayos mues- tersas de orificio para retrasar el inicio por rocío. La acumulación de depósitos
tran que las puntas de contacto opera- de la acumulación de residuos dentro metálicos en el modo por corto circui-
das a cerca de la capacidad de corriente de la punta. Las superficies más tersas to apareció en la forma de un polvo
máxima en el modo de transferencia tienen menos características para atra- metálico ligeramente compactado con
por rocío tienden a fallar debido a una par residuos extraños y además tienen una ausencia de fusión debido al ar-
acumulación de depósitos de metal menos picos prominentes en la super- queo dentro de la punta. Se presume,

36 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2018

basándose en la inspección microscó-
pica, que esta acumulación está enla-
zada con relativa holgura, permitiendo
así que la acción abrasiva del alambre
retire el exceso de acumulación y lo sa-
que por la salida de la punta.
Este efecto de auto limpieza parece
permitir largos períodos de soldadura
sin fallas en la punta debidas a obs-
trucciones en el orificio. Por ende, la
razón principal para remplazar una
punta de contacto usada para la trans-
ferencia por corto circuito es más pro-
bablemente la degradación o daño en
la punta debido a la acumulación de
salpicaduras y/o daño resultante del
abuso o intentos de remover de forma
mecánica las salpicaduras de la punta.
Conclusiones
La vida de la puna de contacto varía
ampliamente para cualquier tipo dado
de diseño y puede resultar afectado
por eventos fortuitos que conducen a
la falla. Categóricamente, existen tres
modos comunes principales de fallas
de una punta de contacto, dos de los
cuales se asocian con el desgaste exce-
sivo del orificio de la punta debido a la
fricción por la alimentación continua
del alambre de soldadura a través del
orificio de la punta. Hoyos alargados o
en forma de cerradura y el micro ar-
queo debido a fenómeno de pegar y
resbalar del alambre de soldadura den-
tro de la superficie desgastada del ori-
ficio de la punta. El tercer modo de fa-
lla, la fusión dentro de la punta, se
atribuye al gripaje del alambre dentro
del orificio de la punta.
La fusión dentro de la punta o falla
por gripaje en la punta es más probable
que ocurran en condiciones donde las
operación continua de las puntas en
modo de transferencia por rocío. La
inspección de orificios reveló la acumu-
lación de residuos metálicos adheridos
a la superficie del orificio así como
también evidencia de fusión focalizada
causada por el arqueo interno y altas
temperaturas de operación cerca de la
salida de la punta. La superficie del ori-
ficio de la punta, geometría general de
la punta, material de la punta, junto
con temperatura de la punta y las con-
diciones del alambre de soldadura son
factores muy importantes que contri-
buyen a este tipo de falla en el modo de
soldadura por transferencia por rocío.
El principal modo de falla observado
al operar en la transferencia por corto
circuito fue la acumulación de salpica-
duras en el extremo de la punta de con-
tacto. No se observó evidencia de fu-
sión de residuos metálicos dentro de
los orificios de puntas operadas en el
modo de transferencia por corto circui-
to. Esto sugiere que la mayoría de las
puntas que se usan en transferencia
por corto circuito probablemente re-
querirían ser remplazadas debido a la
acumulación de salpicaduras en la su-
perficie externa de la punta y la degra-
dación gradual de puntas causada por
el daño de la limpieza mecánica, no de-
bido al gripaje que involucra la acumu-
lación de metal dentro del orificio. WJ
Reconocimientos
Dirijo mi agradecimiento a las si-
guientes personas por su apoyo en la
conducción de los ensayos y la investi-
gación: John Talkington, ex director de
ingeniería, Victor Technologies; Galen
Johnson, técnico principal de labora-
torio, por realizar ensayos de soldadu-
ra en su laboratorio; Dr. Rees Lewellen
y Dr. Lynsey Jones en el Programa de
Materiales de Desgaste de Minería del
Consejo de Investigación Nacional Ca-
nadiense para Profilometría Óptima; y
Dr. Nasr en la Universidad de North
Texas por los análisis SEM.
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KHALID HASSAN (khalid.hassan@esab.com)
es ingeniero principal en ESAB Productos
de Soldadura y Corte, Denton, Texas.
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