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MRP Por Costo Mínimo

El sistema MRP (Material Requirement Planning o Planificación de las Necesidades de


Materiales) es un sistema simple de gestión de la producción que, basado en un sistema
informático, proporciona un programa de producción y aprovisionamiento a partir de tres
fuentes de información: el plan maestro de producción, el estado de los inventarios y la
estructura de fabricación (lista de materiales y rutas de los productos).

Política de lotificación de Costo Total Mínimo aplicada al MRP

La política de lotificación de costo total mínimo corresponde a una técnica iterativa que compara los
costos de emisión de pedidos y costos de almacenamiento de inventario para distintos tamaños de
pedidos y selecciona aquel pedido donde la diferencia (en valor absoluto) sea menor. El
procedimiento se realiza las veces que sea necesario hasta lograr satisfacer las necesidades de los
períodos que se encuentren en el horizonte de planificación).

Ejemplo Costo Unitario Mínimo (MRP)

Consideremos las Necesidades Brutas del Producto A para un periodo de 8 Semanas:

El Lead Time logístico del Producto A es de 1 semana. Adicionalmente existe un inventario


inicial de 350 unidades y una recepción de pedido programado para la semana 2 de 500
unidades. El costo de emitir un pedido es de $1.000 y el costo unitario de almacenar una
unidad en inventario es de $2 por semana. Con esta información desarrolle
un MRP aplicando como política de lotificación el Costo Unitario Mínimo.

Notar que la información de las necesidades brutas corresponde a la primera fila de la


tabla color celeste. Adicionalmente se ha considerado el ingreso del pedido de 500
unidades en la semana 2. Por tanto al existir un inventario inicial de 350 unidades y
descontando los requerimientos de 200 unidades en la semana 1 queda 150 unidades como
inventario o saldo disponible proyectado al final de la semana 1. Ahora el saldo disponible
proyectado al final de la semana 2 es de 450 unidades, debido a que se comienza dicha
semana con 150 unidades y se reciben 500 adicionales, pero fue necesario entregar 200
unidades esa semana.
El saldo disponible proyectado que queda al final de la semana 2 permite cubrir las
necesidades brutas de la semana 3 y 4, por tanto los requerimientos comienzan a contar de la
semana 5. En este momento se aplica Costo Unitario Mínimo según se muestra a
continuación:

Se evalúa la posibilidad de hacer un pedido por 200 unidades para satisfacer la necesidad
bruta exacta de la semana 5. Dicha alternativa por cierto no genera costos de almacenar
inventario al final del periodo pero si un costo de emisión de $1.000. En resumen se genera
un costo total de $1.000 que al ser prorrateado en el tamaño del pedido (Q=200) genera un
costo unitario de $5 ($1.000/200).
Luego se analiza la alternativa de un pedido por 350 unidades para cubrir las necesidades
brutas de la semana 5 y 6. Esto genera un costo de inventario de $300 (debido a que al final
de la semana 5 quedarían 150 unidades en inventario) y un costo de emisión de $1.000. El
costo total para este caso sería de $1.300que al ser dividido por el tamaño del pedido
(Q=350) nos da un costo unitario de $3.714.
El procedimiento sigue de la misma forma agrupando ahora las necesidades de la semana 5
a la semana 7, sin embargo, el costo unitario ahora es de $3,818.
Por tanto se corrobora que el primer costo unitario mínimo se alcanza agrupando las
necesidades brutas de la semana 5 a la semana 6.
Continuando con la metodología del Costo Unitario Mínimo, se observa que queda por
programar las necesidades de las semanas 7 y 8. Un pedido de 200 unidades para satisfacer
las necesidades brutas de la semana 7 no genera costos de almacenamiento pero si de emisión.
Finalmente un pedido por 400 unidades para enfrentar los requerimientos de la semanas 7 y
8 genera un costo de $400(por el almacenamiento de 200 unidades al final de la semana 7) y
un costo de emisión de $1.000. Luego al prorratear el costo total de $1.400 en un pedido
de Q=400 unidades se genera un costo unitario de $3,5 que resulta ser el segundo costo total
mínimo.
En consecuencia el MRP para el Producto A aplicando la política de lotificación de Costo
Unitario Mínimo es el siguiente:
Notar que como se agrupan necesidades de la semana 5 a la semana 6 y de la semana 7 a la
semana 8 se requiere que en la semana 5 y 7 se reciban pedidos planeados
por 350 y 400 unidades, respectivamente. Sin embargo, la expedición (emisión) de pedidos
planeados se realiza en cada caso con una semana de antelación teniendo en cuenta el Lead
Time del producto.
EOQ Aplicada Al MRP
políticas de lotificación es la de Cantidad Económica de Pedido (EOQ) utilizada en
la Gestión de Inventarios, que busca minimizar los Costos Totales del Inventario. Para ello
se deben verificar los supuestos de este modelo, principalmente que la demanda (en nuestro
caso necesidades netas) sea constante. No obstante, como es difícil encontrar una situación
práctica donde los requerimientos sean fijos durante el tiempo, se flexibiliza este supuesto y
se usa un promedio para poder estimar el valor de la demanda anual.

Ejemplo:

Consideremos las necesidades netas para el Producto X en un período de 10 semanas.


Adicionalmente asumiremos que el Costo de Emisión (S), es decir, el costo asociado a
realizar cada pedido (independiente de su tamaño) es de $50 y que el Costo de
Almacenar una unidad del Producto X en inventario durante un año es igual a $4 (H).

Un primer paso para aplicar la política de lotificación de la Cantidad Económica de Pedido


(EOQ) es estimar un valor de la demanda anual para el producto. En este sentido la suma de
las necesidades netas para las 10 semanas es igual a 500 unidades, lo que otorga
un promedio de 50 unidades por semana. Si consideramos que un año tiene 52 semanas,
entonces la demanda promedio anual es de 2.600 unidades.

Con esta información el tamaño de pedido que minimiza los costos de la gestión del
inventario del Producto X es:

on esta información el tamaño de pedido que minimiza los costos de la gestión del inventario
del Producto X es:
Luego desarrollamos la planificación de los pedidos en el tiempo para el período de 10
semanas, asumiendo que el tiempo de espera (lead time) es cero, es decir, tan pronto se emite
un pedido se asume que este se recibe.

El primer pedido se realiza en la semana 1 por 255 unidades. Como la necesidad neta es
de 40 unidades, nos quedan 215 unidades en inventario. El costo emisión es de $50 para
la semana 1 (se realizó un pedido) y el costo de almacenamiento es de $16,54 (costo de
almacenamiento semanal: $4/52*215unidades).

Se puede observar que el inventario disponible luego del primer pedido es suficiente para
satisfacer en forma íntegra la demanda hasta la semana 5.

En la semana 6 realizamos un segundo pedido por 255 unidades. Notar que en la semana
10 queda un inventario de 10 unidades a diferencia de lo que sucedería si aplicamos la
política Lote a Lote.

Para acceder a un ejercicio detallado del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) donde
se utiliza la política de lotificación Lote a Lote se recomienda revisar el artículo Ejemplo del
Plan de Requerimientos de Materiales (MRP).
Es importante destacar que al utilizar la política de lotificación de la Cantidad Económica de
Pedido (EOQ) no se garantiza necesariamente los menores costos de la gestión del
inventario. En nuestro ejemplo el costo total es de $190,68 (si utilizáramos Lote a Lote el
costo sería $500).

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