Manual de Bolsillo PDA Fase I PDF

Manual de Bolsillo de Operaciones
VCP - PDA FASE I
INDICE
• AREA CHANCADO
CHANCADO PRIMARIO, MODIFICADO
» Descripción modificaciones Chancado Don Luis
» Límites del Área
» Descripción del Proceso
» Descripción de las nuevas Instalaciones y Equipos Principales
» Criterios de Diseño y Parámetros Principales
» Sistema de Control Chancado Don Luís
» Operación Chancado Don Luís
SISTEMA TRANSPORTE DE MINERAL, MODIFICADO
» Descripción modificaciones Sistema de Transporte
» Descripción de las nuevas Instalaciones y Equipos Principales
» Sistema de Control Sistema de Transporte
» Operación Sistema de Transporte
CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO, NUEVO

» Descripción Chancado Secundario y Terciario
» Descripción de las Instalaciones y Equipos Principales
» Sistema de Control Chancado Secundario y Terciario
» Operación Chancado Secundario y Terciario
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VCP - PDA FASE I
• AREA MOLIENDA
MOLIENDA UNITARIA, NUEVA - SISTEMA ADICIÓN DE BOLAS, NUEVA
» Descripción Molienda Unitaria
» Sistema de Control Molienda Unitaria
» Operación Molienda Unitaria
• AREA FLOTACION Y REMOLIENDA

FLOTACIÓN PRIMARIA, NUEVA
» Descripción Flotación Primaria, Nueva
» Sistema de Control Flotación Primaria, Nueva
» Operación Flotación Primaria, Nueva
REMOLIENDA, NUEVA
» Descripción Remolienda, Nueva
» Sistema de Control Remolienda, Nueva
» Operación Remolienda, Nueva
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VCP - PDA FASE I
• AREAS PERIFÉRICAS
PLANTA DE CAL, NUEVA
» Descripción Planta de Cal, Nueva
» Sistema de Control Planta de Cal, Nueva
» Operación Planta de Cal, Nueva
ESPESAJE DE RELAVES, NUEVO

» Descripción Espesaje de Relaves
» Sistema de Control Espesaje de Relaves
» Operación Espesaje de Relaves
TRANSPORTE DE CONCENTRADO, MODIFICADO

» Descripción Transporte de Concentrado, Modificado
» Sistema de Control Transporte de Concentrado, Modificado
» Operación Transporte de Concentrado, Modificado
PLANTA DE REACTIVOS, MODIFICADA

» Descripción Planta de Reactivos, Modificada
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VCP - PDA FASE I

» Sistema de Control Planta de Reactivos, Modificada
» Operación Planta de Reactivos, Modificada
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VCP - PDA FASE I
CHANCADO PRIMARIO, MODIFICADO

DESCRIPCIÓN MODIFICACIONES Descripción del Proceso
CHANCADO DON LUIS
El proceso del Chancado Don Luís no va-
El Chancado Don Luís procesará 59 ktpd, ría, solo se aumentan sus capacidades.
por lo que se modificaron sus alimenta- Los dos alimentadores de placa (A1-1 y
dores de placa, especialmente sus siste- A1-2) tienen como función transportar
mas hidráulicos, ejes y su sistema motriz. el mineral desde los chutes de traspaso
Cada alimentador tiene la capacidad de hasta la tolva de alimentación del Chan-
alimentación total al Chancador prima- cador Primario Don Luís. Este equipo re-
rio. duce el tamaño del mineral proveniente
Se reemplaza el alimentador A2 y la co- de la mina. El alimentador de correa A2
rrea A3 con sus chutes de descarga, a la recibe el material del chancador para
correa A4 se le cambia el sistema motriz, descargarlo a la correa A3. La correa A3
se aumenta la velocidad y se cambia el alimenta la correa A4 la cual descarga en
chute de descarga. la Tolva de Traspaso
Límites del Área Descripción de Instalaciones y Equi-

Comprende desde los alimentadores pos Principales
de placas hasta la correa A4 existente Los equipos principales son los siguien-
modificada. tes:
Alimentador de Placa A1-01 3260-2040-01-01

Alimentador de Placa A1-02 3260-2040-01-02
Chancador Primario 3260-2120-01
Alimentador de Correa A2 3260-2020-02
Correa Transportadora A3 3260-2010-01
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VCP - PDA FASE I
ALIMENTADORES DE PLACAS
Marca STEPHEN-ADAMSON
Ancho 120 pulgs.
Largo 14 m
Velocidad Variable 1,2 -10,2 m/min
Capacidad máxima 4.800 TMPH
Accionamiento HIDRÁULICO
CHANCADOR PRIMARIO
Marca Fuller - Traillor
Tipo Giratorio
Tamaño 54 x 74 pulgs
Setting Abierto 7 - 9 pulgs
Capacidad 2,313 TMPH
Potencia 600 Hp
Marca Motor Westinghouse
ALIMENTADOR DE CORREA A2
Capacidad 4.184 TMPH.
Ancho 84 Pulgadas
Largo 13 m.
Velocidad 0,42 m/s Variable.
Potencia 112 kW.
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UNIDADES HIDR ÁULICAS NUEVAS ALIMENTADOR ES SALA CONTR OL
PLACAS A1-01 Y A1-02 Existente Modificada
ALIMENTADOR PLACAS A1-02

Existente Modificado
CHANCADOR
DON LUIS (existente)
ALIMENTADOR
VCP - PDA FASE I
DE COR R EA A-2
PLANTA CHANCADO DON LUÍS
ELECTR OIMAN
NUEVO
COR R EA A-3
NUEVA
COR R EA A-4
Existente Modificada
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VCP - PDA FASE I
CORREA TRANSPORTADORA A3 CORREA TRANSPORTADORA A4

Capacidad 4.184 TMPH. Capacidad 4.184 TMPH.
Ancho 54 Pulgadas Ancho 48 Pulgadas
Largo 31 m. Largo 773 m.
Velocidad 3,6 m/s Velocidad 5,1 m/s
Potencia 75 kW. Potencia 355 kW.
Criterios de Diseño y Parámetros Principales
EQUIPO BALANCE DISEÑO
Alimentador de Placas Modificado 2
Alimentación (T.seca/ h)/(T. Húm./ h) 3278/3379 3.933 /4184
Alimentación (t seca/ d) 59.000
Velocidad Variable 1,2 -10,2 m/in
Chancador Primario Existente 1
Capacidad (t seca/ h) 4.184
Tipo Giratorio Giratorio
Potencia (HP) 600 600
Tamaño máximo del Producto (Pulgadas) 12 12
P80 (Pulgadas) 5,7 5,7
O.S.S (Pulgadas) 7 7
Tamaño Chancador 54 x 74
Alimentador de Correa A2 1
Alimentación (t seca/ h) / (t húmeda/h) 3278/3379 3.933 /4184
Correa Transportadora – A3 1
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FLUJOGRAMA CHANCADO PRIMARIO DON LUIS
Alimentadores de Placas (Modif.)
Tolva Alimentación Chancado
Chancador Giratorio
Tolvín de descarga
VCP - PDA FASE I
Electroiman nuevo
Alimentador de Correa A-2

(Nuevo)
Detector de Metales (Nuevo)
Correa A-3 (Nueva) Pesómetro (Nuevo)
Correa A-4 (Modif.) Tolva de

Traspaso
7 KTon
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VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Chancado Primario Por su parte la correa del alimentador de

placas está enclavada con los interrup-
El control y la operación se efectúa des- tores de emergencia y velocidad baja:
de la Sala de Control Cabezal Correa 5.
Por medio de Pantallas de Control. Alimentador A-2, Descarga Chan-
cador
Control Flujo Alimentación Chan- Su operación se enclava con la correa A-3
cador para el control secuencial de partida, de-
Se controla ajustando manualmente la tención normal y parada de emergencia.
velocidad de los alimentadores de placa, Además se enclava con el detector de
ya sea en forma remota o local, nivel bajo-bajo (desatollo) en la tolva de
descarga del Chancador y el interruptor
Control Nivel Tolva Descarga Chan- de nivel alto en el chute de descarga del
cador alimentador.
Se controla actuando sobre la velocidad Como enclavamiento de seguridad este
del alimentador A-2. La medición de ni- alimentador cuenta con interruptores de
vel de mineral corresponde al promedio emergencia, velocidad baja y ruptura.
de las mediciones realizadas por dos
sensores ultrasónicos instalados en su Correas Transportadoras A-3 y A-4
interior. Las correas se enclavan entre sí y con
Alimentadores de Placas el alimentador A-2 para el control se-
Su operación se enclava con los detec- cuencial de partida, detención normal y
tores de nivel bajo-bajo (desatollo) en parada de emergencia. Además cada una
la descarga de cada una de las tolvas de de ellas está enclavada con el acciona-
traspaso de mineral (ore-pass) y la detec- miento del interruptor de nivel alto en
ción de nivel alto de la tolva de descarga el chute de descarga correspondiente.
del Chancador, definida internamente a La correa A-3 está enclavada con un
partir de la medición continua de esta detector de metales, a fin de permitir la
variable. extracción de elementos metálicos que
Además este equipo cuenta con encla- no han sido retirados por el electroimán
vamientos de seguridad, asociados a los que se encuentra aguas arriba.
interruptores de emergencia y velocidad Cada correa está acondicionada con
baja, y la detección de falla en el siste- interruptores de emergencia, velocidad
ma variador de velocidad. baja, resbalamiento y ruptura para el
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VCP - PDA FASE I
enclavamiento de seguridad del equipo. y detención en Automático con correas

Adicionalmente la correa A-4 cuenta con A2 y A4.
enclavamiento por desalineamiento y
presión baja en el sistema tensor. Correa A4
Existen lazo de control para la partida
Electroimán y detención en Automático con correas
La operación del electroimán está en- A2 y A3.
clavada con los interruptores límites de Para dar partida en Automático selec-
carrera del recorrido de limpieza y el in- cionar ventana AUTO ver Fig. 3-13, al dar
terruptor de peso que al detectar un ex- partida se iniciará la marcha secuencial,
ceso de carga, inicia el ciclo de limpieza. con la indicación de funcionando en
Chancador Giratorio ésta.
La operación del Chancador está encla-
vada con los límites alto de potencia y Alimentador de Placas
corriente, definidos internamente a par- Su operación se enclava con los detec-
tir de la medición continua de estas va- tores de nivel bajo-bajo (desatollo) en
riables, como también con la detección la descarga de cada una de las tolvas de
de nivel máximo en la tolva de descarga traspaso de mineral (ore-pass) y la detec-
del Chancador. ción de nivel alto de la tolva de descarga
Chancador también está enclavado con del Chancador, definida internamente a
el alimentador de correa A2 y las secuen- partir de la medición continua de esta
cias de partida/parada de los Equipos variable.
Auxiliares y sus correspondientes sub Además este equipo, cuenta con encla-
sistemas. vamientos de seguridad, asociados a los
interruptores de emergencia y velocidad
LAZOS DE CONTROL baja, y la detección de falla en el siste-
ma variador de velocidad, también exis-
Alimentador de Correa A2 te enclavamiento de falla del chancador
Existe lazo de control para la partida y y de posición del manto.
detención en Automático con correa A3
y A4. Por su parte la correa del alimentador de
Correa A3 placas está enclavada con los interrup-
Existen lazo de control para la partida tores de emergencia y velocidad baja..
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VCP - PDA FASE I
INSTRUMENTOS PRINCIPALES Partida Correas y Alimentador

(Genérico)
• Pesómetro en correa A3. 1) Verificar funcionamiento de monito-
• Transmisor de Nivel en Tolva de Ali- res de TV vista hacia equipos
mentación Chancador (en sistema 2) Verificar operación o capacidad de
existente). Tolva inmediatamente aguas abajo
• Transmisores de velocidad alimenta- 3) Activar Pantallas
dor A2. • De pantalla principal “Correas de
• Switches de velocidad cero en correas Chancado Primario Don Luis” ir a
A3 y A4. Pantalla“TRANSPORTE DE MINERAL
• Interruptores de Nivel en Chutes de CHANCADOR PRIMARIO”
traspaso. • En pantalla de correas respectiva.
• Instrumentos de protección de per- selecciónar la CORREA a operar. Ir a
sonas y equipos en correas transpor- la ventana Pop Up de enclavamien-
tadoras (Ej. Pull Cord, interruptor de tos de Seguridad y de Proceso.
desalineamiento, etc.) • Verificar la condición INACTIVA de
las posibles ALARMAS de la correa a
Operación Plantas de Chancado operar:
Siempre realizar las Verificaciones Pre-  Sensor de atollo en chute des-
vias a la partida que consideran aspec- carga
tos de seguridad, habilitación sistemas  Sensor de atollo en chute de co-
auxiliares e instalaciones. rrea hacia Tolva de 7.000 T. (Sólo
CT A4)
Operación Partida Planta Chancado  Sensores Desalineamiento de
Primario correa
La secuencia típica de operación de  Interruptores emergencia. (Pull
PARTIDA de Chancado Primario hasta la Cord)
descarga sobre Tolva de Traspaso es la  Sensores de ruptura de correa
siguiente:  Diferencia de velocidad alta-alta
 Correa Transportadora A4  Nivel bajo bajo de tolva de des-
 Correa Transportadora A3. carga del chancador (Alimenta-
 Alimentador de Correa A2 dor A2)
 Chancador Primario Don Luis.  Parada de emergencia
 Alimentadores de Placa  Falla eléctrica
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VCP - PDA FASE I
4) Verificar que estén en operaciones los tensión de acuerdo aparámetros de

equipos auxiliares, como ser: carga en forma automática
• Detector de Metales.
• Pesómetro Operación Chancador Giratorio
• Supresor de polvo (equipo existente sin modificaciones) no
• Electroimán se adjuntan guía de operación se deben
5) Ajustar el valor de velocidad al 50% ocupar guías y procedimientos existen-
en el ventana del Controlador (Ali- tes DLP3, DLD3.1 al DLD3.4
mentador A2).
6) Acceder a la ventana de partida del Operación Alimentador de Placas
motor y dar PARTIR. 1) Verificar operación del chancador
7) En terreno se avisará de la partida por giratorio,
medio de una señal luminosa y una 2) Desde botónera local, partir Sistema
alarma sonora. de Lubricación de los descansos de
8) Verificar partida de la correa a través la correa de derrames y de los ali-
del monitor del CCTV. mentadores de placa.
9) Verificar Indicación de Marcha en el 3) En Sala de Control y en la Pantalla
Monitor de Pantalla, ícono cambia de “Planta de Chancado Don Luís” parte
color. superior izquierda, seleccionar el ali-
mentador de placas 1/1 o 1/2 que se
Tensado Correa A7 pondrá en marcha.
1) Verificar el estatus de CONDICION 4) En pantalla “Alimentadores de Pla-
INACTIVA de los siguientes elementos cas”, seleccionar Motor Eléctrico de
de control del Sistema Tensor: Unidad Hidráulica elegida.
 Presión Alta 5) En ventana del motor eléctrico
 Presión Baja seleccionado, seleccionar partida
 Sobrecarga Manual (MAN).
 Parada de Emergencia. 6) Verificar que en Campo de “PERMISI-
2) Accesar la pantalla de tensado y poner VO HAB” aparezca mensaje de Listo.
en marcha unidad hidráulica, verificar 7) En Terreno seleccionar la unidad hi-
que indicación de Falla de Tensado y dráulica, con la cual se va a operar,
Alarma Hidráulica no esten en FALLA acceder al Manifold Eximet y abrir o
3) Pasar el sistema de tensado en Auto- cerrar valvulas manuales de acuerdo
mático, al partir correa se ajustara la a la tabla y esquemas de los diagra-
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VCP - PDA FASE I
mas hidráulicos.  Alimentadores de Placa

8) Volver a pantalla “Alimentadores de  Chancador Primario Don
Placas” y seleccionar la Unidad Hi- Luis.
dráulica elegida en terreno al apare-  Alimentador de Correa A2
cer pantalla partida “Local / Remota  Correa Transportadora A3.
“ seleccionar REMOTA.  Correa Transportadora A4
9) Verificar que Campos “LISTO SPIDER”
y “LISTO HAB” estén en “LISTO” Detención Alimentador de Placas
10) Pulsar Botón PARTIR. Detenciones Automáticas:
11) Se activará alarma audible y baliza 1) El alimentador se detendrá automá-
de señalización por 30 segundos ticamente cada vez que se detenga el
antes de ponerse en marcha el ali- chancador giratorio, se detiene solo
mentador. la alimentación de potencia hacia
12) En forma automática partirá la Co- el motor hidráulico, no así el motor
rrea de Derrames, operará por 1 mi- Eléctrico de la unidad el cual sigue
nuto y se detendrá. Se puede volver funcionando. Para reiniciar la puesta
a poner en servicio en forma Local o en marcha, volver al punto 8 pagina
Remota, igual se detendrá al cabo de 40de la guía Partida Alimentador de
1 minuto. Placas.
13) En pantalla del Alimentador de 2) El alimentador se detendrá cuando
Placas pulsar Campo “Control de Ve- el nivel de la tolva de descarga del
locidad” aparecerá Ventana Pop-Up chancador llegue al nivel alto, en este
de Ajuste de Velocidad, mediante el caso, la velocidad irá a cero.
selector deslizable ajustar Set Point 3) El alimentador se detendrá cuando
de acuerdo a requerimientos de aumenta la potencia (kW.) del chan-
operación. El rango máximo para la cador, lleva la velocidad a cero.
operación del alimentador es de 1,2 4) El alimentador se detendrá cuando la
a 10,2 metros por minuto a 4.184 tph posición entre el manto y el cono lle-
gue a un valor máximo de abertura.
Operación Detención Planta Chancado Detención Normal:
La secuencia típica de operación de 1) En Pantalla “Alimentadores de Pla-
DETENCIÓN de Chancado Primario hasta cas” seleccionar la Unidad Hidráulica
la descarga sobre Tolva de Traspaso es la en operación, al aparecer pantalla
siguiente: partida “Local / Remota “ seleccio-
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VCP - PDA FASE I
nar REMOTA un tiempo (calculado) para vaciar

2) Pulsar Botón PARAR la carga completamente, luego de
Detención de Emergencia: esto se detendrá.
1) La parada de emergencia es activada 4. Se producirá detención normal
solo desde la botonera de terreno cada vez que el detector de meta-
les detecte un objeto en la correa,
Detención Chancador Giratorio el objeto metálico quedará entre
(equipo existente sin modificaciones) no 3 a 5 metros de distancia del de-
se adjuntan guía de operación se deben tector, retirar y rearmar partida
ocupar guías y procedimientos existen- (reconocer alarma).
tes DLP3, DLD3.1 al DLD3.4
Parada de Emergencia
Detención Correas y Alimentadores La correa se detendrá de inmediato y los
Detención Normal transportadores aguas arriba, quedando
1) Antes de dar detención Normal a la con carga, por acción del Operador Sala
correa verificar que alimentador de Control, o si se activa uno de los si-
de correa A-2 se haya detenido. guientes enclavamientos:
2. Acceder a la Pantalla del chanca-  Parada de emergencia (trip) Pull
dor (Ver Figura 3-3 Pantalla Planta Cord
de Chancado Primario Don Luis,  Desalineamiento extremo de la
en Pag.30) seleccionar correa se- correa(trip)
leccionar pantalla Pop-Up para el  Ruptura de Correa
control de motores.  Botonera de parada de emergencia
3. Pulsar “PARAR”, la correa no se de-  Falla Electrica.
tendrá inmediatamente, tomará El Chancador continúa corriendo
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VCP - PDA FASE I
SISTEMA TRANSPORTE DE GRUESOS, MODIFICADO

DESCRIPCIÓN MODIFICACIONES Descripción del Proceso
SISTEMA TRANSPORTE DE GRUESOS El mineral es extraído desde la tolva de
 Reemplazo alimentador de correa A5, traspaso de 7.000 toneladas, que alma-
con su respectivo chute de alimenta- cena mineral grueso proveniente del
ción bajo pines y descarga. Chancado Primario Don Luis, esto lo hace
 Reemplazo correa A6 y chutes de ali- mediante el alimentador de correa A5, el
mentación y descarga. cual alimenta la correa de sacrificio A6, y
 Reemplazo correa A7 y chutes de ali- esta a su vez, a la correa transportadora
mentación y descarga. A7; esta última correa por un intermedio
 Reemplazo correa 51 y su prolongación de un chute distribuidor descarga hacia
 Tolva de 3.600 toneladas. la tolva de 3.600 toneladas y/o hacia la
tolva SAG.
Límites del Área
Comprende desde la descarga de la Tolva Descripción de Equipos Principales
de 7.000 ton. hasta descarga correa 51. Los equipos principales son los siguientes:
Alimentador de Correa A5 3270-2020-03

Correa Transportadora 51 3270-2010-05
ALIMENTADOR DE CORREA A5
Ancho 84 Pulgadas
Largo 23 m.
Velocidad 0,42 m/s Variable.
Potencia 150 kW.
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VCP - PDA FASE I
CORREA TRANSPORTADORA A6
Ancho 48 Pulgadas
Largo 338 m.
Velocidad 5,1 m/s
Potencia 300 kW.
CORREA TRANSPORTADORA A7
Ancho 48 Pulgadas
Largo 4746 m.
Velocidad 5,1 m/s
Potencia 1800 kW.
CORREA TRANSPORTADORA 51
Ancho 54 Pulgadas
Largo 66 m.
Velocidad 4,6 m/s
Potencia 150 kW.
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VCP - PDA FASE I
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AREA TRANSPORTE GRUESO
CORREA
A-4
VISTA A-A
TOLVA 7000 CORREA A 7

(Existente) (Exist. Modif.)
VCP - PDA FASE I
ALIMENTADOR A-5
(Nuevo)
CORREA A6
A (Exist. Modif.)
CORREA 5
A
VCP - PDA FASE I
Criterios de Diseño y Parámetros

Principales

Alimentador de correa A5 1
Alimentación (T.seca/ h)/(T. Húm./ h) 3278/3379 3.933 /4184
Capacidad (t seca/ h) / (t húmeda/h) 3278/3379 3.933 /4184
Tolva alimentación Chancado Secundario (nuevo) 1

Capacidad (Toneladas) 3600 3600
Tiempo residencia (minutos) 64,0 51,8
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20
FLUJOGRAMA SISTEMA DE TRANSPORTES GRUESO
Correa A-4
Tolva de Traspaso 7000t
Alimentador de Correa A-5

(Nuevo)
Correa A-6 (Modificada) Pesómetro (Nuevo)

VCP - PDA FASE I
Correa A-7 (Modificada.)
Chute Distribuidor
A Tolva 1
Planta SAG
Correa 51 (Modificada)
Tolva 3600t (Nueva) Pesómetro (Nuevo)

VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Transporte de LAZOS DE CONTROL

Gruesos
Alimentador de Correa A5
El control y la operación se efectúa des- manejar la velocidad del alimentador, en
de la Sala de Control Cabezal Correa 5. base al tonelaje seleccionado, este lazo
Por medio de Pantallas de Control. de control se podrá realizar en la opción
El sistema de control es similar al exis- en Automático o en Manual
tente, varía con el nuevo chute direccio-
nal, en este se podrá regular la cantidad Control en Manual, se ajusta un va-
de material que se puede enviar hacia la lor de velocidad fija, se mantendrá la
tolva de la planta SAG y/o hacia la tolva velocidad manteniendo el tonelaje fijo,
de 3.600 toneladas. sin embargo al variar las condiciones del
Todos los equipos tienen enclavamien- tipo de mineral u otras condiciones (hu-
tos de Proceso y de Seguridad. medad) la cantidad de descarga variará.
Si un equipo es detenido dentro de esta Control Automático, en control au-
cadena productiva, se detendrán todos tomático se fija un valor de tonelaje y
los que estén aguas arriba hasta el ali- el control hará que la velocidad del ali-
mentador de correa A5. mentador aumente o disminuya para así
obtener el tonelaje deseado y prefijado,
Control Chute Distribuidor y solo será alterada la marcha por la
Se realiza por medio de un sistema hi- alarma y el enclavamiento de Nivel Bajo
dráulico que mueve la compuerta, este Bajo de la tolva de 7.000 ton.
control es manejado desde terreno y
Sala de Control, existe indicación en la Correa A7 y 51
pantalla de la Sala de Control de los por- La secuencia de partida de estas correas
centajes de abertura correspondientes. se inicia activando por 20 segundos
(tiempo ajustable) la baliza y bocina de
Equipos Auxiliares aviso de partida, luego se tensa automá-
El comando para la puesta en marcha y ticamente la cinta hasta un valor prefija-
el control de estos está distribuido tanto do en el sistema de control y luego de
en terreno como en la Sala de Control. 5 segundos se da inicio a la partida de
los motores, por medio de variadores de
frecuencia.
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VCP - PDA FASE I
Si la tensión de la cinta está en un nivel tadoras (Ej. Pull Cord, interruptor de

bajo-bajo o en un nivel alto-alto se de- desalineamiento, etc.).
tiene la correa. • Detector de corte de correa del tipo
En forma dinámica el control actúa so- “antenas embebidas” en correa A7.
bre el huinche para mantener el valor de • Transmisores de nivel en tolva de
la tensión de una celda de carga dentro 3600 t.
de ciertos valores precalibrados.
Operación Sistema Transporte
Distribución Chute Gruesos
Existe en la correa 51 y en la A6 pesó- Siempre realizar las Verificaciones Pre-
metros que miden el tonelaje total vias a la partida que consideran aspec-
transportado. La indicación de peso a tos de seguridad, habilitación sistemas
través de estos pesómetros, permite auxiliares e instalaciones.
diferenciar y ajustar el tonelaje que será
enviado hacia la tolva de la planta SAG o Operación Partida Transporte
hacia la tolva de 3.600, la abertura hacia Gruesos
un lado u otro no es proporcional con la La secuencia típica de operación de los
carga que pasa hacia un lado u otro, solo equipos de transporte de mineral hasta
se indica la posición del chute distribui- la descarga sobre Tolva de 3600 ton es
dor, estos pesómetros no tienen lazos de la siguiente:
control para realizar ajustes automáticos  Correa Transportadora 51
en el proceso y son solo para el control  Correa Transportadora A7
del tonelaje.  Correa Transportadora A6.
 Alimentador de Correa A5.
INSTRUMENTOS PRINCIPALES
• Pesómetro en correa 51 Partida Correas y Alimentador
• Transmisores de velocidad en alimen- (Genérico)
tadores de correas. 1) Verificar funcionamiento de monito-
• Switches de velocidad cero en co- res de TV vista hacia equipos.
rreas transportadoras. 2) Verificar operación de equipo o capa-
• Interruptores de Nivel en Chutes de cidad de Tolva inmediatamente aguas
traspaso. abajo.
• Instrumentos de protección de per- 3) En caso de Correa A7, desde tablero
sonas y equipos en correas transpor- de control de terreno direccionar
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VCP - PDA FASE I
Chute Distribuidor de acuerdo las ne- • Electroimán.

cesidades operaciónales de alimenta- 6) Acceder a la ventana de partida del
ción hacia las tolvas de 3.600 y SAG. motor y dar PARTIR.
4) Activar Pantallas. 7) En terreno se avisará de la partida
• De pantalla de “Sistema de Trans- por medio de una señal luminosa y
porte Prechancado y Chancado una alarma sonora.
Secundario Terciario” Acceder a la 8) Verificar partida de la correa a través
correa a operar. del monitor del CCTV.
• Ir a la ventana Pop Up de enclava- 9) Verificar Indicación de Marcha en el
mientos de Seguridad y de Proceso. Monitor de Pantalla, ícono cambia de
• Verificar la condición INACTIVA de color.
las posibles ALARMAS de la correa Tensado Correa 51 y A7
a operar: 1) Verificar el estatus de CONDICION
 Sensor de atollo en chute des- INACTIVA de los elementos de con-
carga. trol Sistema Tensor:
 Sensores Desalineamiento de  Presión Alta
correa.  Presión Baja
 Interruptores emergencia. (Pull  Sobrecarga
Cord).  Parada de Emergencia.
 Sensores de ruptura de correa. 2) Accesar la pantalla de tensado y
 Diferencia de velocidad alta- poner en marcha unidad hidráulica,
alta. verificar marcha con la indicación
 Nivel bajo bajo de tolva de des- “LISTA U HIDRÄULICA”.
carga del chancador (Alimenta- 3) Pasar el sistema de tensado en Auto-
dor A5). mático, al partir correa se ajustará la
 Obturador Fuente Radioactiva tensión de acuerdo a parámetros de
Cerrada (Alimentador A5). carga en forma automática.
 Parada de emergencia.
 Falla eléctrica. Operación Detención Transporte
5) Verificar que estén en operaciones Mineral
los equipos auxiliares, como ser: La secuencia típica de operación de DE-
• Detector de Metales. TENCIÓN de los equipos de transporte
• Pesómetro. de mineral desde la tolva de traspaso
• Supresor de polvo. hasta la descarga sobre Tolva de 3600
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VCP - PDA FASE I
ton es la siguiente: Parada de Emergencia

 Alimentador de Correa A5. La correa se detendrá de inmediato y los
 Correa Transportadora A6. transportadores aguas arriba, quedando
 Correa Transportadora A7. con carga, por acción del Operador Sala
 Correa Transportadora 51. de Control, o si se activa uno de los si-
 guientes enclavamientos:
Detención Correas y Alimentadores  Ruptura de correa.
Detención Normal  Desalineamiento Extremo de correa.
1) Seleccionar correa desde Pantalla  Vibración Extrema en Motores de
respectiva. tracción.
2) Seleccionar pantalla Pop-Up para el  Diferencia de Velocidad Extrema.
control de motores.  Botonera de parada de Emergencia.
3) Pulsar “PARAR”, la correa no se de-  Pull cord.
tendrá inmediatamente, tomará un  Falla Eléctrica.
tiempo (calculado) para vaciar la  Alta Temperatura Descansos o Bobi-
carga completamente, luego de esto nados Motores de tracción.
se detendrá.  Señal de atollo chutes.
24
VCP - PDA FASE I
CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO NUEVOS

DESCRIPCIÓN CHANCADO niente del Chancado Primario Don Luís y
SECUNDARIO Y TERCIARIO descarga en la correa M2 que alimenta
Se instala una nueva etapa de chancado el Harnero Secundario.. Este harnero
secundario y terciario independiente clasifica, el sobre tamaño (Entre 6” y 3”)
que alimenta el molino unitario, esta alimenta el Chancador Secundario y el
etapa es alimentada exclusivamente bajo tamaño (P80=160mm) se descarga en
desde el Chancador primario Don Luís la CT M3-A, la cual entrega a la Correa
vía una nueva tolva de 3600T. M3.
En esta área se incluyen Alimentadores El Chancador Secundario recibe un
(3c/u), Correas Transportadoras (7c/u) F80=148mm y con un setting 32mm,
harneros y chancadores secundarios descarga un P80=35mm entregando su
(1c/u) y terciarios (2c/u), estos últimos producto sobre la correa M·3.
en circuito cerrado. El producto final de La correa M·3, recibe a través de la co-
la etapa es transportado por la Correa rrea M3-A, el mineral proveniente del
Transportadora M7-A que alimenta la bajo-tamaño del harnero secundario y
tolva de alimentación de 26.000T.de la las descargas de los chancados secun-
molienda unitaria nueva. dario y terciario, alimentando la correa
Como equipos auxiliares se incluyen: M5, la que alimenta la correa M6 la cual
electroimanes, puentes grúas, pesóme- descarga en la Tolva doble de 800T.
tro, sistema colector de polvo. La tolva de 800Ton, almacena todo el
mineral del chancado secundario y de
Límites del Área los terciarios. Esta tolva es descargada
Todos los equipos de esta área son nue- por los alimentadores de Cinta M4A y
vos y se considera desde el alimentador M4B los que a su vez alimentan los Ha-
de correa M1-01, bajo la Tolva 3.600T., neros Terciarios.
hasta la correa transportadora M7-A, Los harneros clasifican yendo, el so-
que descarga en la tolva de traspaso de bretamaño (F80=24mm) a alimentar los
26.000 toneladas. Chancadores Terciarios y el bajo tamaño
(P80=9,5mm) se descarga a CT M7, la que
Descripción del Proceso entrega a la CT M7A.
El Alimentador de Correa M1-01 recibe, Chancadores Terciarios reciben el so-
bajo la tolva de 3600T, el mineral prove- bretamaño de Harneros Terciarios, con
25
VCP - PDA FASE I
F80=34mm y con un setting de 16mm, La CT M7A recibe el producto final del

descarga con P80=13mm entregando su Chancado Terciario y lo descarga a la tol-
producto sobre la correa M·3. retornan- va de fino de la Molienda Unitaria, que
do al circuito Terciario. almacena todo el mineral de alimenta-
PDA FASE I
ción a la Planta de Molienda Unitaria
#
# Correa Transp. 51
(48”) Existente
Modif.
Tolva 3600
Alimentación
Chancado Secundario
Correa
Trasportadora 52
(48”) Existente Modif.
Correa
Transportadora M2
Puente Grúa (48”)
Capac. 55/7,5
T Correas
Alimentadoras M4-A
y M4-B (72”)
Harnero
Secundario Tipo
Banana 12’x24’
Harneros Terciarios
(2c/u) Tipo Banana
12’x24’
Correa M-3
(48”)
Chancador
Secundario MP1000- Correa
STD Trasportadora M-7
Sala Eléctrica (48”)
Chancadores
Terciarios MP1000
SH-HD
26 27
VCP - PDA FASE I
Descripción de Instalaciones y Las características son:

Equipos Principales
ALIMENTADOR DE CORREA M1-01
Los equipos principales son los siguien- Fabricante: Conveyor Engineering
tes:
Capacidad 1.560 Tons húm. /hora
Alimentador de correa 3280-2020-01-01
M1-01 Ancho 72 Pulg.
Correa Transportadora 3280-2010-01 Largo 7,5m
M2
Harnero Banana 3280-2711-01 Velocidad Variable 0,5m/s
Secundario
Potencia 45 Kw.
Chancador Secundario 3280-2120-01
Correa Transportadora 3280-2010-02-01 Correa Transportadora M2
M3A
Correa Transportadora 3280-2010-02 Fabricante: Conveyor Engineering
M3
Alimentador de Correa Capacidad 1560 Tons húm./hora
M4A 3280-2020-02-01
Ancho 48 Pulg.
Alimentador de Correa 3280-2020-02-02
M4B Largo 145 m.
Correa Transportadora 3280-2010-03 Velocidad Variable; 3,1m/s max.
M5
Correa Transportadora 3280-2010-04 Tensor Gravitacional
M6
Correa Transportadora Potencia 37 Kw.
M7 3280-2010-05
Correa Transport. M7-A 3280-2010-06 CHANCADOR SECUNDARIO
Harnero Banana 3280-2711-02 Fabricante Metso
Terciario
Harnero Banana Modelo y Tipo MP 1000 Cono STD
Terciario 3280-2711-03
Potencia 750 Kw.
Chancador Terciario 3280-2120-02 Capacidad 1295 Tons/hr.
Chancador Terciario 3280-2120-03 F80/P80/CSS 148/35/32 mms.
27
VCP - PDA FASE I
HARNERO TIPO BANANA CORREA TRANSPORTADORA M5

Fabricante Ludowici Fabricante: Conveyor Engineering
Capacidad 3172 T. húm./hr
Dimension 12x24 pies
Ancho 48 Pulgs.
Tipo Poliedeck panels Largo 92 m.
Potencia 37 Kw. Velocidad 3 m/s
Malla Sup. /Inf. 76x76mm /25x25mm Potencia 373 Kw.
Capacidad 1560 T. húm /hr
CORREA TRANSPORTADORA M6
F80/P80 Malla Inf. 160 mm. /15mm.
Fabricante: Conveyor Eng.
Capacidad 3172 T./hr
CORREA TRANSP. M3-A Ancho 48 pulgs.
Fabricante: Conveyor Engineering Largo 111 m.
Capacidad 411 ton/hora Velocidad 3 m/s
Ancho 36 pulg. Potencia 373 kw
Largo 7,8 m ALIMENTADORES DE CORREA M4
Velocidad 1,3 m/s Fabricante: Conveyor Eng.
Potencia 11 Kw. Capacidad 1.585 T. húm./hr
Potencia 150 kw
CORREA TRANSPORT. M3 Ancho 72 pulgs.
Fabricante: Conveyor Engineering Longitud 22 m
Veloc. Máxima Variable 0,5 m/s
Material De Chancadores
Capacidad 3.172 T. húm./h CHANCADORES TERCIARIOS
Ancho 48 Pulg Fabricante Metso
Largo 55 m. Modelo /Tipo MP 1000 Cono SH
Potencia 750 Kw.
Velocidad 4,7 m/s Capacidad 757 Tons/hr.
Contrapeso Gravitacional F80/P80/CSS 34/13/16 mm.
28
VCP - PDA FASE I
HARNEROS BANANA TERCIARIO Descripción de Instalaciones y

Equipos Auxiliares
Fabricante Ludowici
Dimension 12x24 pies Las características son las siguientes:
Tipo Poliedeck panels ELECTROIMÁN CORREA M1-01
Potencia 37 Kw.
Malla Sup./Inf. 38x38mm/13x13mm. Fabricante Polimin Eriez
Capacidad 1.585 T.hum /hr Tipo Autolimpiante
F80./ P80 Malla Inf. 24 mm. /9,5 mm. Modelo C 72 pulgs.
Potencia 15 Kw.
Fabricante: Conveyor Engineering ELECTROIMÁN CORREA M3
Capacidad 1.560 T. húm./hr
Fabricante Polimin Eriez
Ancho 36 pulgs.
Largo 42,6 m. Tipo Autolimpiante
Velocidad 3,1 m/s Modelo C 48 pulgs.
Tensor Gravitacional Potencia 10 Kw.
Potencia 37 kw
PUENTE GRÚA
CORREA TRANSPORT. M7-A
Fabricante INAMAR
Fabricante: Conveyor Engineering
Tipo Puente Doble Gancho
Capacidad 1.561 T./hr
Ancho 36 pulgs. Capacidad 55 y 7,5 ton
Largo 51 m. Potencia 100 Kw.
Velocidad 3,1 m/s
Tensor Gravitacional
Potencia 37 kw
29
30
Alimentador de correa M1–01 1
Alimentación (T.seca/ h)/(T. Húm./ h) 1.222/1.259 1.467 /1.560
Alimentación (t seca/ d) 22.000
Velocidad Variable
Correa alimentación harnero secundario - M2 1
Alimentación (T.seca/ h)/(T. Húm./ h) 1.222/1.259 1.467 /1.560
Correa descarga Harnero Secundario M3-A
VCP - PDA FASE I
Alimentación (T.seca/ h)/(T. Húm./ h) 143 / 147 215 / 228

Correa descarga Ch 2rio; Ch. 3rios y harnero 2rio - M3 1

Alimentación (t seca/ h) / (t húmeda/ h) 2.484/2.559 2.982 / 3.172
Correa - M5 (Descarga de CT M3) 1
Correa - M6 (Descarga de CT M5)
Harnero secundario 1
Tipo Banana Doble bandeja
Ancho (pies) 12
Largo (pies) 24
Malla superior (mm)/(Pulgadas) 76 x 76 / (3 x 3)
Malla inferior (mm) / (pulgadas) 25 x 25 /( 1 x 1)
Alimentación harnero(T.seca/h)/(T.húm/h) 1.222/1.259 1.467 / 1.560
VCP - PDA FASE I
F80-Alimentación harnero (pulgs) 5,7 5,7

Sobre tamaño malla superior (t seca/ h) / (t húmedas/h) 725 / 747 870 / 925
P80 - Sobre tamaño malla superior (pulgs.) 6,3 6,3
Sobre tamaño malla inferior (t seca/ h) / (t húmedas/ h) 354 / 365 425 / 452
P80 - Sobre tamaño malla inferior (pulgs) 2,6 2,6
Bajo tamaño malla inferior (t seca/ h) / (t húmedas/ h) 143 / 147 215 / 228
P80 - Bajo tamaño malla inferior (pulgs) 0,6 0,6
31
32
Chancador Secundario (Circuito Abierto) 1
Capacidad (t seca/ h) 1.079 1.295
Tipo Alta potencia
Potencia (HP) 1.000
F80 (mm) 148 148
P80 (mm) 35 35
C.S.S (mm) 32
Tolva alimentación Harneros Terciarios 1
Capacidad viva mínima (por harnero) (t) 400 400
VCP - PDA FASE I
Capacidad viva mínima (total) (t) 800 800

Tiempo residencia mínimo (total) (min.) 18,8 15,1

Alimentadores Harneros Terciarios M4-A y M4-B 2
Capacidad por alimentador (t seca / h) / (t húmeda/ h) 1.242/1.280 1.490 / 1.585
Velocidad Variable
Harneros terciarios 2
Tipo Banana doble bandeja
Ancho (pies) 12
Largo (pies) 24
Malla superior (mm) / (pulgadas) 38x38/ 1½ x1½
Malla inferior (mm) / (pulgadas) 12.7x12.7½ x½
Alimentación (por harnero) (t seca/ h) 1.242 1.490
F80 (mm) 24 24
VCP - PDA FASE I
Descarga / harnero (t seca/ h) 611 733

9,5 9,5
P80 (mm)
Rebalse/harnero(grueso a Ch.3rio)(T./h) 631 757
P80 (mm) 34 34
Chancadores Terciarios (Circuito Cerrado) 2
Alimentación (por Chancador) (t seca/ h) 631 757
Tipo Alta Potencia
Corrección por densidad No se considera
33
34
Flujo máximo de descarga Punto medio capacidad de catálogo
Curva de granulometría Corregida
Potencia (HP) 1.000
Circuito cerrado
Carga circulante (%) 103 103
F80 (mm) 34 34
P80 (mm) 13 13
C.S.S. (mm) 16
Correa descarga harneros terciarios - M7 1
VCP - PDA FASE I
Alimentación (t seca/ h) / (t húmeda/h) 1.222 /1.259 1.467 /1.560

Correa descarga harneros terciarios - M7A 1

Alimentación (t seca/ h) / (t húmeda/h) 1.222 /1.259 1.467 /1.560
FLUJOGRAMA CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIOS PDA FASE I
Alimentador
M1-01 Pesómetro
Electroiman
Correa M6
Detector Metal
Detector Metal
TOLVA 800 TON

Correa M2 Correa M5
Chancador
Secundario
Harnero
Secundario Alimentador Alimentador
M4-A M4-B
Harnero
Harnero Terciario 02
VCP - PDA FASE I
Terciario 01
Chancador
Terciario 02
Chancador
Terciario 01 Electroimán
Correa M3-A
Pesómetro Correa M3
Correa M7
Correa M7-A
35
TOLVA 26000T (MOLIENDA UNITARIA)
VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Chancado terciario (800 ton.) este circuito se inte-

Secundario y Terciario rrumpirá por los sensores de nivel bajo
bajo, no así el circuito del chancado se-
El control y la operación se efectúa cundario, que alimenta a esta tolva.
desde la Sala de Control Cabezal Correa Los equipos auxiliares que no están en-
5Por medio de Pantakllas de Control, Se clavados ni incorporados a los Sistemas
tienen las siguientes secuencias típicas de Control son:
de operación: • Sistemas Supresores y Colector de
Polvo
Pre Chancado • Soplador para sello polvo de los
El circuito del pre chancado se puede chancadores.
operar en forma independiente o en El Operador tiene los siguientes indicado-
paralelo con el chancado secundario / res de control de la operación del chanca-
terciario. dor que se presentan en la pantalla
• Nivel chancador.
Chancado Secundario • Medición de Vibraciones chancador.
Todos los equipos cuentan con enclava- • Temperatura del contra eje chanca-
mientos de Seguridad y de Proceso. dor.
Cuando el nivel de la tolva que alma- • Velocidad del contra eje chancador.
cena el mineral grueso del chancado • Temperatura aceite retorno salida
secundario y terciario esta al máximo se chancador.
interrumpe la operación del chancado • Temperatura aceite retorno llegada
secundario y se puede continuar operan- unidad de lubricación.
do con el chancado terciario. • Temperatura aceite estanque lubri-
Los equipos auxiliares que no están en- cación.
clavados ni incorporados a los Sistemas • Diferencia de presión para indicaci-
de Control son: ón de filtros unidad de lubricación
• Sistemas Supresores y colector de tapados.
Polvo, • Temperatura aceite a salida de en-
• Soplador para el sello de polvo del friadores.
chancador. • Indicación flujo de aceite hacia el
chancador.
Chancado Terciario • Presión de entrada del aceite al
Según el nivel de tolva del chancado chancado.
36
VCP - PDA FASE I
Transporte de mineral chancado M1-01 con el fin de mantener constante

La operación del chancado secundario y la cantidad de kg/mt sobre la correa M2
terciario se interrumpe cuando alguno y en el chancador secundario.
de los sensores detecte señal de nivel
alto alto en la Tolva 26.000T. INSTRUMENTOS PRINCIPALES
LAZOS DE CONTROL Pre Chancado
Correa 52: alarma de baja velocidad, el
Pre Chancado resto de la instrumentación es existente
Correa 81: Se mantiene el Lazo de Control Alimentador de correa 81 reubicado:
para el manejo de mineral permitiendo • Alarma de rotura de correa.
variar la velocidad del alimentador de • Alarma de baja de velocidad.
correa 81. • Alarma de compuerta de fuente nu-
Flujo Másico Chancadores clear cerrada.
Es controlado en modo Manual o Auto- • Alarma bajo nivel del chute de ali-
mático desde la sala de control a través mentación.
del controlador de nivel de la taza o de • Sensores, indicadores y trasmisores
potencia/corriente del Chancador. de nivel tipo láser para indicación y
En modo Manual, el Operador fija la alarmas en la tolva de 3.600 tonela-
salida de la velocidad del variador de das.
frecuencia del alimentador previo al
Harnero. Chancado Secundario
En modo automático el tonelaje está • Correa M2: detector de metales y
definido por el set point que ha conside- pesómetro.
rado el operador para el nivel de taza del • Correa M3: electroimán móvil y pe-
chancador (la operación del chancador sómetro.
exige que la taza esté llena). • Correa M-6: detector de metales.
La variable manipulada es la velocidad • Transmisor de Nivel en Taza de
del alimentador aguas arriba. Chancador.
• Interruptores de atollo en chutes de
Lazo de Control Correa M2 descarga de Harneros y Chancado-
El pesómetro de la correa M2, por un res.
algoritmo, fija el set point del controla-
dor de velocidad propio del alimentador
37
VCP - PDA FASE I
Chancado Terciario Operación de Partida Chancado Se-

• Transmisor de Nivel en Tolva Chan- cundario o Terciario
cado Terciario.
• Transmisor de Nivel en Taza de Secuencia de operación en página si-
Chancadores. guiente
• Interruptores de atollo en chutes de Partida Correas y Alimentadores
descarga de Harneros y Chancado- (Genérico)
res. 1) Verificar operación o capacidad de la
instalación inmediatamente aguas
Transporte de mineral chancado abajo
• Correa M7-A: Un pesómetro. 2) Activar Pantallas
• Tolva 26.000T.: Tres sensores de ni- • Desde la pantalla principal “CHAN-
vel. CADO SECUNDARIO-TERCIARIO”
• Interruptores de atollo en chutes de acceder a pantalla de Chancado
descarga de correas transportadoras correspondiente “CH.-SECUNDA-
y alimentadores de correa. (Todas) RIO” o “CH.-TERCIARIO”,.
• Transmisores de Velocidad alimen- • De Pantalla“CHANCADO SECUNDA-
tadores de correa. (Todas) RIO” ir a pantalla Correas Chancado
• Switches de velocidad cero para Secundario “CORREAS CH. S.”
correas transportadoras. (Todas) • De Pantalla“CHANCADO TERCIA-
• Instrumentos de protección de RIO” ir a pantalla Correas Chanca-
personas y equipos de correas do Terciario “CORREAS HAR. T.”
transportadoras y alimentadores de • En pantalla de correas respectiva.
correa (Ej: “Pull Cord”, interruptores selecciónar la CORREA a operar. Ir a
desalineamiento, interruptores de la ventana Pop Up de enclavamien-
ruptura de correa.) . (Todas) tos de Seguridad y de Proceso.
• Verificar la condición INACTIVA de
Operación Plantas de Chancado las posibles ALARMAS de la correa
a operar:
Siempre realizar las Verificaciones Pre-  Nivel Alto Alto Tolva.
vias a la partida que consideran aspec-  Nivel Alto Chute de descarga.
tos de seguridad, habilitación sistemas  Interruptores Pull cord.
auxiliares e instalaciones.  Desalineamiento extremo co-
rrea.
38
VCP - PDA FASE I
 Rotura de Correa. Operaciones Comunes

 Alta Presión Tensor de correa. 1) Liberar botón de emergencia girán-
 Botoneras Parada de Emergen- dolo hacia la derecha y tirar.
cia. 3) Cada vez que tenga movimiento el
 Detector de Metales. electroimán se activará la baliza au-
 Falla Eléctrica. dible.
 Bajo Nivel chute carga Alimen- 4) Pulsar botón de emergencia por se-
tadores. guridad, una vez que el carro se haya
 Compuerta sensor nivel chute detenido.
carga Alimetadores Cerrada.
3) Verificar que estén en operaciones los Operación De Carga
equipos auxiliares, como ser: 2) Pulsar por dos segundos botón PAR-
• Detector de Metales. TIR/CARGA, el carro se moverá en
• Pesómetro. forma automática hasta la posición
• Supresor de polvo. de carga (frente a tambor del tran-
• Electroimán. portador).
4) Ajustar el valor de velocidad al 50% 5) Energizar electroimán.
en el ventana del Controlador (Ali-
mentador). Operación De Descarga
5) Acceder a la ventana Pop up de parti- 2) Pulsar botón PARTIR/DESCARGA. El
da del motor y dar PARTIR. carro se moverá hasta posición de
6) En terreno se avisará de la partida por descarga.
medio de una señal luminosa y una 5) Retirar energía del electroimán, espe-
alarma sonora. rando desprendimiento de elementos
7) Verificar partida de la correa a través capturados.
del monitor del CCTV.
8) Verificar Indicación de Marcha en el Operación De Mantención
Monitor de Pantalla, ícono cambia 2) Pulsar 2 segundos botón Partir/Man-
de color. tención. El carro se moverá en forma
automática hasta posición de mante-
Operación de Electroimanes nimiento.
En panel de control local el Piloto debe 5) Energizar electroimán sólo si es re-
estar siempre encendido. querido.
39
VCP - PDA FASE I
VERIFICACIONES OPERACIÓN EQUIPOS PARTIDA EQUIPOS

DEL ÁREA PRINCIPALES AUXILIARES
Preparación Correa M6 Partida Colector Polvo

Verificaciones de
Tolva 800T
Seguridad
Verificación
Partida Correa M-6 tensado correa
Verificación de
Instalaciones y Sistemas
Preparación Correa M5 Partida Sistema
Colector de Polvo
Partida Correa M5
Partida Electroimán
Preparación Correa M3
Partida Correa M3 Verificación Operación

del Pesómetro
Partida Correa M3-A
Preparación partida
Chancador Secundario
SECUENCIA OPERACIÓN PARTIDA

CHANCADO SECUNDARIO
40
VCP - PDA FASE I
Preparación partida Partida Sistema de

Chancador Secundario Lubricación
Partida Sistema de
Enfriamiento
Partida Sistema Sello
Partida Chancador Partida Unidad Hidráulica

Secundario Control Manto
Partida Harnero
Secundario
Partida Correa M-2
Preparación Alimentador
Partida Electroimán
de Correa M1-01
Partida Alimentador
de Correa M1-01

CHANCADO SECUNDARIO
(Continuación)
41
VCP - PDA FASE I
VERIFICACIONES OPERACIÓN
EQUIPOS Partida Equipos
DEL ÁREA
Auxiliares
Verificaciones de Partida Correa M-7A

Seguridad
Verificación de
Partida Correa M-7
Instalaciones y Sistemas
Partida Correa M-6
Partida Correa M5
Partida Correa M3
Preparación partida Chancador Partida Sistema

Terciario 01/02 Lubricación

CHANCADO TERCIARIO
42
VCP - PDA FASE I
OPERACIÓN Partida Equipos

EQUIPOS Auxiliares
Preparación partida Partida Sistema de

Chancador Terciario 01/02 Lubricación
Partida Sistema de
Enfriamiento
Partida Sistema Sello

Partida Chancador
Terciario 01/02
Partida Harneros
Terciarios 01/02
Partida Alimentadores
M4- A/B

CHANCADO TERCIARIO
(Continuación)
43
VCP - PDA FASE I
PARTIDA CHANCADORES 
Indicación de Alta Temperatura del
aceite.
Partida Equipos Auxiliares 
Ver temperaturas en el indicador de
Desde pantalla CHANCADO SECUNDA- entrada al circuito de refrigeración.
RIO acceder a pantalla CHANCADOR 
Ver temperaturas en el indicador de
SECUNDARIO, o bien, desde pantalla salida del circuito de refrigeración.
CHANCADO TERCIARIO acceder a panta-
lla CHANCADOR TERCIARIO Seleccionar una de las Unidades de
a) Unidad de Lubricación enfriamiento seleccionando las val-
Para la partida, desde terreno verificar vulas correspondientes.
que esten INACTIVOS los siguientes Seleccionar pop up partida del y dar
elementos de control. PARTIR., en pantalla cambia de color
 Alta Temperatura del aceite lubri- ícono de los enfriadores.
cación. c) Unidad de Potencia Hidráulica
 Baja temperatura del aceite lubri- para el ajuste de la abertura.
cación. Acceder a ventana pop up enclava-
 Bajo Nivel de Aceite en el estan- mientos y verificar que todos estén
que. INACTIVOS.
 Filtros tapados. Ir a la ventana Partida de Motor y
En el equipo seleccionar una de las dar PARTIR, en pantalla el ícono de
dos bombas del circuito, abriendo éste cambiará de color.
una de las valvulas y cerrando la otra, d) Sistema de Sello de Polvo
verificar abertura y cierre de las mis- Partida del Ventilador de sobre
mas a travez de las señales de indica- presión del Chancador es desde
ción de posición. botonera en terreno y desde Sala
Dar partida a Unidad de Lubricación, de Control, no impide partida del
en pantalla cambia de color icono de chancador ni lo detiene en caso de
la bomba. parada.
b) Sistema de Enfiamiento de la Acceder a ventana pop up enclava-
Unidad de Lubricación mientos y verificar que todos estén
Para la partida desde terreno verifi- INACTIVOS.
car que esten INACTIVOS las siguien- Ir a la ventana Partida de Motor y
tes elementos de control. dar PARTIR, en pantalla el ícono de
éste cambiará de color.
44
VCP - PDA FASE I
Arranque Chancadores  Botonera de Parada de Emergen-

1) Acceder a la pantalla Chancador Se- cia.
cundario.  Falla electrica.
2) Verificar funcionamiento de todos los 7) En Tablero de Control de terreno ve-
equipos Auxiliares. rificar la condicion INACTIVA de los
3) Verificar funcionamiento de la correa siguientes elementos de control:
M-3.  Alta Temperatura Aceite roda-
4) Temperatura aceite en tubería de mientos contra eje.
drenaje sea mayor a 16° C. Si es ne-  Alarma de baja velocidad de giro.
cesario, mantener funcionando con-  Filtro de aceite Bloqueado.
tinuamente el calentador y la bomba  Alta Temperatura del aceite hi-
de aceite. dráulico.
5) Recomendaciones operacionales an-  Interruptor resbalamiento co-
tes de dar partida: rreas.
a) Haga circular el aceite durante  “Error programa de operación”
al menos dos minutos antes de (En terreno y en Panel de Control
partir. del Manto.
b) Arranque el chancador y hágalo 8) Con la indicación “Condiciones de
funcionar sin material durante Partida Satisfecha” acceder al con-
unos cinco minutos. trolador respectivo y ajustar Nivel
c) Empiece a alimentar el chancador de taza chancador.
a una baja velocidad de alimen- 9) Acceder a la ventana pop up de
tación y aumente gradualmente partida motor del chancador y dar
hasta el máximo nivel de potencia PARTIR.
(75%- 95% de la nominal). 10) Verificar Indicación de Marcha en el
d) No se debe operar a menos del Monitor de Pantalla, cambio de color
40% de la potencia nominal. del ícono.
6) Acceder a Ventana Pop up de encla- 11) Cuando se ingresa carga, reajustar
vamientos y verificar condición INAC- parametros de control abertura del
TIVA de los siguientes Elementos de manto.
Control:
 Indicacion de Taza llena. Partida Harneros Tipo Banana
 Obturador fuente radioactiva ni- 1) Acceder a pantalla Chancador Secun-
vel chute de descarga. dario – Terciario.
45
VCP - PDA FASE I
2) Verificar operación Correa receptora OPERACIÓN DETENCIÓN CHANCADO

finos.
3) Verificar operación del chancador Secuencia de operación en página si-
respectivo a alimentar. guiente:
4) Poner en marcha Sistema Captador Detención Correas y Alimentadores
de Polvo. 1) Activar Pantallas
5) Acceder a la ventana de pop up de • Desde la pantalla principal “CHAN-
enclavamientos del harnero y ve- CADO SECUNDARIO-TERCIARIO”
rificar la condicion INACTIVA de lo acceder a pantalla de Chancado
siguiente. correspondiente “CH.-SECUNDA-
 Indicacion de Nivel Alto del, chu- RIO” o “CH.-TERCIARIO”,.
te de descarga del harnero. • De Pantalla“CHANCADO SECUN-
 Falla electrica. DARIO” ir a pantalla Correas Chan-
 Botonera Parada de Emergencia. cado Secundario “CORREAS CH. S.”
6) Seleccionar ventana Pop up Partida …o bien,
de Motor y dar PARTIR. • De Pantalla“CHANCADO TERCIA-
RIO” ir a pantalla Correas Chanca-
do Terciario “CORREAS HAR. T.”
• En pantalla de correas respectiva.
selecciónar la CORREA a operar.
46
Manual de Bolsillo de Operaciones VCP - PDA FASE I
VCP - PDA FASE I
DETENCION DE EQUIPOS Detención Equipos

PRINCIPALES
Auxiliares
Detención Alimentador de Detención de

Correa M1-01 Electroiman
Detención Correa Detención Sistema

M-2 Supresor de Polvo
Detención Correa M3-A
Detención Correa M-3 Detención de

Electroiman SECUENCIA DE
OPERACIÓN
Detención Correa M-5 Detención Sistema DETENCIÓN
Colector de Polvo CHANCADO
SECUNDARIO
Detención Correa M-6 Detención Sistema
Supresor de Polvo
Detención Harnero Detención Sistema

Secundario Supresor de Polvo
Detención Chancador Detención Sistema de

Secundario Lubricación
Detención Sistema de
Enfriamiento
Detención Sistema
Sello de Polvo
Detención Unidad Hid.

Control del Manto
47
Manual de Bolsillo de Operaciones VCP - PDA FASE I
PDA FASE I
DETENCIÓN EQUIPOS
PRINCIPALES
SECUENCIA DE
Detención Alimentador OPERACIÓN DETENCIÓN
M4-A/M4-B CHANCADO TERCIARIO
Detención Correa
M-7
Detención Correa
M7-A
Detención Correa
M-3
Detención Correa
M-5
Detención Correa Detención Equipos

M-6 Auxiliares
Detención Harnero Detención Sistema

Terciario 01/02 Supresor de Polvo
Detención Chancador Detención Sistema

Terc. 01/02 de Lubricación
Detención
SisT.Enfriamiento
Detención Sist.
Sello de Polvo
Detención Sist.
Hid.Control del Manto
38
48
VCP - PDA FASE I
2) Parada de Emergencia, la correa Motor y dar PARAR.

se detendrá de inmediato y los trans- Parada de Emergencia si:
portadores aguas arriba, quedando  Se activa botonera parada Emer-
con carga, por acción del Operador gencia.
Sala de Control, o si se activa uno de  Actúa enclavamiento de falla
los siguientes enclavamientos: eléctrica.
 Parada de emergencia (trip) Pull  Se detiene la Correa de recepción
Cord. finos Harnero.
 Desalineamiento extremo de la  Se detiene el Chancador a ali-
correa(trip). mentar.
 Ruptura de Correa.  Atollo del chute de sobretamaño.
 Se active botonera de parada de En este caso, la detención se produce en
emergencia. forma instantánea y el harnero queda
 Falla Electrica. con carga
3) Detención secuencial: seleccionar
“Detención Secuencial” y ventana Detención Chancadores
Pop up Partida Motores y luego pul- Detención de Emergencia por:
sar PARAR, la correa se detendrá una  Operador desde Sala Control.
vez completado el vaciado y deteni-  Sistema de control en caso de so-
das todas las correas y equipos aguas brecarga eléctrica.
arriba de la secuencia.  Fallas en el sistema de lubricación.
4) El operador puede detener la correa  Botoneras Paradas de Emergencia.
si se activa alguna alarma discreta:  Falla en los equipos auxiliares.
 Des alineamiento discreto.  Detención correa M3.
 Atollo chute descarga.  Nivel Bajo Bajo de la cama de mi-
 Baja velocidad correa. neral del chute descarga.
 Falla eléctrica.
Detención Harneros Tipo Banana Los equipos auxiliares quedan operando,
Parada Normal: excepto el blower del sistema sello de
1) Acceder a pantalla Chancadores. polvo.
2) Detener el Alimentador Precedente. En este caso la detención se produce en
3) A través del monitor de TV, verificar la forma instantánea y el chancador queda
ausencia de carga en la correa M2. con carga.
6) Seleccionar ventana Pop up Partida de Detención Secuencial de Chancador:
49
VCP - PDA FASE I
1) Detener el Alimentador precedente

2) Verificar por CCTV y en chute des-
carga correa que flujo carga se haya
terminado.
3) Verificar que nivel taza chancador
esté en 0%, operar en vacío dos o
tres minutos.
4) Acceder al faceplate de partida Mo-
tor y dar PARAR.
El tiempo hasta pararse será de unos 60-
120 segundos. Si la detención será larga
detenga todos los equipos auxiliares.
50
VCP - PDA FASE I
MOLIENDA UNITARIA NUEVA

DESCRIPCIÓN MOLIENDA UNITARIA Descripción del Proceso
Esta área comprende Tolva de Finos El mineral proveniente desde la Tolva de
de la Molienda Unitaria, de 26.000 t, 3 Finos de la Molienda Unitaria, de 26.000
alimentadores de correa M8-A/B/C una t, el cual contiene el producto final de
correa de M9. la Planta de Chancado Terciario, se des-
Tolva de 300 toneladas de recepción y carga a través de 3 alimentadores M8-
almacenamiento de bolas nuevas con A/B/C que descargan a su vez a la correa
una compuerta de cierre, su alimentador de alimentación M9, la que posee un
rotatorio, contador de bolas y con una pesómetro. A esta correa se alimentan
correa B4 transportadora de bolas. también las bolas que cargan al molino.
Molino Unitario accionado por motor Al chute de alimentación del molino
anillo con chute de alimentación móvil, se alimentan los reactivos, como son:
sistema de lubricación y cajón de desa- diesel, colector, lechada de cal y agua
carga. de dilución.
Dos bombas horizontales y batería de 13 La descarga del molino cae a un cajón,
hidrociclones. desde donde una de dos bombas hori-
zontales impulsan el flujo a la batería
Límites del Área de ciclones.
Todos los equipos de esta área son nue- El sobre tamaño es regresado al molino,
vos y se considera desde la alimentación en tanto que el bajo tamaño es el pro-
de mineral proveniente de chancado ducto final del área, y constituye el flujo
secundario y terciario y el flujo de ali- de alimentación a flotación primaria.
mentación a flotación primaria existen-
te, desde el over flow de la batería de
hidrociclones.
51
VCP - PDA FASE I
Descripción de Instalaciones y Equipos Principales

Los equipos principales son los siguientes:
Bombas Alimentación Hidrociclones 3340-1520-01/02

Bombas Sumidero 3340-1530-01/02
Correa Transportadora M9 3340-2010-01
Alimentadores de correa M8A/M8B/M8C 3340-2020-01/02/03
Molino Unitario con Motor de Anillo Rozante 3340-2110-01
Manipuladora de Corazas 3340-2131-01
Batería de Hidrociclones 3340-2222-01
Pesometro Correa M9 3340-3812-01
Tolva Almacenamiento Bolas 3350-2610-02
Alimentador Rotatorio Bolas 3350-3010-02
Correa Transportadora B4 3350-2010-13
52
TOLVA FINOS ALIMENTACIÓN DE DUCTO MINERAL
CAPAC: 26.0 00 T BOLAS A FLOTACIÓN
ALIMENTADORES
CORREA DE BOLAS B4
DE CINTA 48”
BATERÍA
HIDR OCICLONES
CORREA M9 - 36”
Conveyor Engineering
TUNEL A PLANTA
SAG
MOLINO UNITARIO
VCP - PDA FASE I
Metso 2 5x37 Pies

BOMBAS DE
SUMIDER O
BOMBAS HIDROCICLONES
Warman 550 MCU
SALA LUBRICACIÓN
MOLINO
SALA ELECTRICA
PUENTE GRUA GEAR-LESS
Capac: 65/ 1 0 Ton
53
VCP - PDA FASE I
Las características son: Lubricación Pads hidrostáticos

ALIMENTADORES DE CORREA M8 Trunnion
Revestimiento Acero Cromo Moly
Fabricante: Conveyor Engineering Molino
Capacidad 519 Tons./hora Carga Bolas 33%; 791 ton.
Ancho 48 pulgs. Tamaño Max. 3 pulgadas
Largo 7,5 m Bola
Velocidad 0,3 m/s (VDF)
BATERÍA DE HIDROCICLONES
Potencia 22,5 kw
Modelo CAVEX 650
Fabricante Vulco
Fabricante: Conveyor Engineering
Capacidad 1.141 ton/hora Nº Ciclones 13 u
Ancho 36 pulgs. Operando 10 u
Largo entre ejes 48 m. Diámetro ciclones 650 mm
Velocidad 2,2 m/s
Potencia 30 kw Tipo ciclones Fondo cónico
Tensor Gravitacional
BOMBAS ALIMENTACIÓN
MOLINO UNITARIO HIDROCICLONES
Fabricante Metso Fabricante Vulco
Dimensiones 25 x 37,5 pies Modelo Warman 550 MCU
Tipo Motor Anillo Rozante Capacidad 5462 m3/h
Motor ABB 17500 HP. Material Metal endurecido
Rango de 0 a 11,92 rpm Tipo Centrifuga Horizontal
Velocidad Dimensiones 26 x 22 pulgadas
Sistema de FrenosCaliper Hidráulico Potencia 1275 Kw
54
VCP - PDA FASE I
TOLVA ALMACENAMIENTO DE BOLAS PESÓMETRO CORREA M9

Capacidad 300 ton Fabricante Conveyor Engineering
Material Hormigón con plancha Precisión 0,25%
desgaste Calibración Mediante Cadena
ALIMENTADOR ROTATORIO DE BOLAS
PUENTE GRÚA
Fabricante INSESA
Fabricante INAMAR
Capacidad 3,3 t/h
Tipo Puente Doble Gancho
Revestimiento goma natural
Capacidad 65 y 10ton
Potencia 3,7 Kw.
CORREA B4 MANIPULADORA DE CORAZAS
Fabricante: Conveyor Engineering Fabricante Revesol
Material a Bolas de Molino Accionamiento Hidráulico
transportar Traslación Motorizada
Capacidad 10 ton/h Hidráulicamente
Ancho 18 pulgs Sistema Iluminación Pluma: 24 v.; viga
Largo 16 m 220 v
Velocidad 1,01 m/s Sistema Anclaje Con (4) Garras y
Potencia 3,7 kw tensores
Dimensiones 3,2 m ancho; 13,5 m
Descripción de Instalaciones y largo ;3,0 m alto
Equipos Auxiliares Peso 25 Ton
BOMBAS SUMIDERO MOLIENDA Giro Pluma 360 º
UNITARIA
Fabricante Sande Levante Pluma +45 º, -20º en
plano vertical
Capacidad 115 m3/h
Tipo Centrifuga vertical, Extensión Pluma 1,0 m con cilindro
sumergible hidráulico
Potencia 20 Kw.
55
56
Molino Unitario 1
Alimentación (T.seca/ h)/(T. Húm./ h) 975/1005 1073 /1.141
F80 (mm.) 9,5 9,5
Carga circulante % 350 450
Descarga del molino (T.seca/ h) 4.388 5.900
% sólido en la descarga 75 75
Velocidad, % de velocidad crítica 72–78 Variable
VCP - PDA FASE I
Carga total (% volumen del total) 32 40

% Carga bolas 28 35
Material de las corazas Metal
Tamaño de bolas (Pulgadas / mm.) 3/76,2 3/76,2
Consumo de bolas (g/ Ton mineral) 630 630
Tolva alimentación molino unitario 1
Capacidad viva (tons) 26.000 26.000
Tiempo residencia (Horas) 26 23
Alimentadores de correa M8 – A/B/C 3
Alimentación (t seca/ h) / (t húmeda/ h) 325/335 488/519
Correa M9 1
Alimentación (t seca/ h) / (t húmeda/ h) 975/1.005 1.073/1.141
Bombas alimentación ciclones (1 Op. y 1 Std-by) 2
Flujo (m3/h / t seca/ h) 4.295 / 4.388 5.462 / 5.900
% sólido 61,7 63,7
VCP - PDA FASE I
Densidad de la pulpa 1,657 1,695

Tipo de bomba centrífuga

Impulsor metal
57
58
Batería Ciclones 1
Capacidad por ciclón (m3/h/ ciclón) 547
Número de ciclones 13 13
Número de ciclones en operación 8 10
Modelo 650CVX 650CVX
Apex (mm) 160
Vortex (mm) 290
Presión de operación (psi) 11
Rebalse Batería Ciclones
VCP - PDA FASE I
Flujo másico (t seca/ h) 975 1.073

Flujo volumétrico (m3/h/ ciclón) 1.939 2.132

Porcentaje en sólido 38
P80 (µm) 180 180
Descarga Batería de Ciclones
Flujo másico 3.413 4.827
Flujo volumétrico 2.356 3.329
Porcentaje en sólido 75 75
VCP - PDA FASE I
FLUJOGRAMA MOLIENDA UNITARIA

!
59
VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Molienda unidades de lubricación. (dos (2) bombas

Unitaria para el circuito de limpieza y refrigera-
ción, tres (3) bombas de baja presión,
El control y la operación se efectúa desde dos bombas de baja presión para la lu-
la Sala de Control Operaciones. El motor bricación de los cojinetes fijos, dos (2)
anillo del molino unitario, tiene su con- bombas de alta presión una para cada
trol propio, con el software y hardware descanso y dos (2) bombas de recarga
dedicado, este control por consiguiente para los acumuladores de emergencia).
no está incorporado completamente a Los descansos del molino tienen dos (2)
las consolas normales del operador. conjuntos de sensores de temperatura
Los enclavamientos para la partida del por cojinete de almohadilla para moni-
molino en forma general están dados torear la temperatura operativa de los
por: cojinetes de los muñones.
1.- Los alimentadores y correas. Si las temperaturas de los descansos
2.- Sistema de lubricación y levante no se estabilizan después de 5 horas de
descansos. operación se deberá detener el molino.
3.- Sistema de frenos del molino La operación de las unidades de lubri-
4.- Proceso alimentación y descarga cación puede ser hecha desde terreno
del molino. (Local) o en forma remota (Sala de Con-
5.- Motor anillo. trol) para ello se cuenta con un tablero
de operación con el cual se selecciona la
Alimentadores y Correas opción deseada.
Tienen su propia pantalla desde donde
se accede a las ventanas para la partida Sistema de frenos
de cada alimentador y la correa de ali- Tiene su pantalla de control propia,
mentación al molino. cuenta con una unidad hidráulica para
generar la presión para los cilindros que
Sistema Lubricación accionan los calipers de frenado.
El control del sistema de lubricación, El sistema cuenta con acumuladores
se monitorea a través de tres pantallas para mantener presión disponible para
principales, las cuales muestran los reforzar la presión de frenado y para
flujos, presiones y temperaturas de los mantener los frenos abiertos por emer-
descansos del molino, también está el gencias y cortes de energía. El control en
control de las respectivas bombas de las general es automático y maneja las tres
60
VCP - PDA FASE I
opciones y tipos de frenado el cual se b) Control Temperatura Bobinados Mo-

selecciona desde el tablero de control tor.
local, este también permite en casos  Sensores de Temperaturas (Ter-
extraordinarios operar los frenos, ya mocuplas).
sea, para emergencias o para el mante- c) Enfriamiento Agua de Refrigeración
nimiento del molino. para Radiadores Motor.
El sistema de freno enclava directamen-  Intercambiadores de Calor.
te la partida o detención del molino, la d) Calentadores Ambientales para el
unidad tiene sus propios enclavamientos Motor.
para la protección de sus componentes  Calefactores Eléctricos.
y los del molino e incluye la instrumen- e) Medición de Humedad del Motor.
tación que permite monitorear y enviar  Sensores de Humedad.
señales de alarma o detener el molino. Sistema Alimentación Media Ten-
sión Motor
Sistema Alimentación y Descarga a) Interruptores Principales.
Molino  Interruptor del Estator.
Los enclavamientos principales en este  Interruptor del Rotor.
proceso, tienen que ver con la protec- b) Transformador de Ciclo convertidor.
ción de las bombas a ciclones, las cuales  1 c/u Transformador por cada
a su vez tiene toda la instrumentación Fase A, B y C.
para enviar señales de alarma o enclava-  1 c/u Transformador de Excita-
mientos para la detención de las bombas ción.
o del molino. Sistema Control Ciclo Conversor
a) Enclavamientos.
MOTOR ANILLO  Enclavamientos Críticos.
Estos sistemas son controlados por el  Enclavamientos No Críticos.
PLC ABB.  Enclavamientos de Proceso.
Sistemas Control Condiciones Am-  Enclavamientos de Partida.
bientales del Motor  Enclavamientos Cableados Físi-
a) Control de Temperatura del Motor. camente.
 Control de Temperatura y Sobre-  Enclavamientos de Grupos de
presión. Función / Dispositivos.
 Ventiladores de Enfriamiento. b) Secuencia de Partida del GMD.
 Ventiladores de Sobre presión.  Partida de Auxiliares.
61
VCP - PDA FASE I
 Cierre de Interruptores. en modo manual o en modo automáti-

 Partida del Molino. co desde la Sala de Control a través del
c) Secuencias de Detención del GMD. lazo de control de peso de la correa M9
 Secuencia de Parada Normal. y en el control de velocidad de cada uno
 Detención Molino. de los alimentadores que estén en fun-
 Apertura de Interruptores. cionamiento, dada una razón ingresada
 Secuencia de Parada de Auxiliares.
por el operador.
d) Secuencia de Parada Anormal. El control de razón consiste en dar una
 Parada de Emergencia / Fallas Ciclofracción de tonelaje que aporta cada
convertidor / Sistema Contra Incen-alimentador de manera de tener una
dios. distribución uniforme en tolva de finos
Sistemas Gabinete Eléctrico como alimentación al molino.
(E-House) En modo Manual, el Operador fija la sali-
(14 Elementos de Control y Potencia, seda del controlador de tonelaje, dejando
mencionan solo 6). de esta manera una señal constante,
 Unidad de Aire Acondicionado. utilizando la razón de carga, como re-
 Sistema contra Incendios. ferencia al variador de frecuencia de
 UPS (Unit Power Supply). cada uno de los alimentadores de correa
 Detector Eventos Sísmicos–SED. M8-A, M8-B y M8-C.
 Protección Carga Congelada. Se debe considerar en el automatismo
 Sistema de Ciclo conversor. el valor aportado por los equipos que se
encuentren en modo Manual, con el ob-
Carguío de Bolas jeto de no sobrepasar el valor deseado.
La carga de bolas desde el camión de Este control queda deshabilitado si el
transporte a la tolva de almacenamien- molino está detenido.
to se hace manualmente en forma local
(en terreno) por el Operador. Sistema Lubricación
Las lecturas de los sensores de tempe-
LAZOS DE CONTROL ratura se envían al sistema de control
donde se monitorean automáticamente.
Control de alimentación de Mineral Si la temperatura de operación supera
a Molino la alarma y los niveles de desconexión
La velocidad de los alimentadores de programados, el molino se detiene auto-
correa M8-A, M8-B y M8-C es ajustada máticamente.
62
VCP - PDA FASE I
El sistema de lubricación de los des- Control de Nivel Cajón de Descarga

cansos proporciona aceite filtrado para Molino
enfriar y levantarlos hidrostáticamente El control de nivel del cajón de descarga
durante la puesta en marcha y operación del molino se realiza con la variación de
del molino. Los controles del sistema velocidad de la bomba de alimentación
incluyen transmisores de presión, de a ciclones que esté en operación. Éste
caudal y transmisores de temperatura, lazo de control tiene la sola finalidad de
los cuales monitorean la condición del mantener el nivel del cajón de descarga
sistema de lubricación y activarán una y no tiene interacción con otro lazo.
alarma o desconectarán el sistema según El control no actua, entre 75% y 40% de
cual sea la desviación de los parámetros nivel.
de operación.
Alimentación de Agua a Cajón de
Sistema Alimentación y Descarga Descarga Molino
Molino El agua adicionada al cajón de descarga
Estos procesos manejan los principales del molino, por medio de una válvula de
lazos de control para la alimentación del control, permite ajustar el porcentaje
molino, en estos se incorporan válvulas de sólido de la pulpa que alimenta a la
automáticas, trasmisores de flujo y den- batería de ciclones; de esta manera se
sidad y se incorpora la información del puede mantener este valor constante.
tonelaje de la correa de alimentación. La línea de alimentación a los ciclones
Los principales lazos de control son: cuenta con un flujómetro y un densí-
metro. Los que controlan el porcentaje
Presión Batería Hidrociclones de sólido. La variable manipulada es la
La presión en la batería de ciclones válvula de control en la línea de agua de
será controlada manualmente desde la proceso al cajón.
Sala de Control por el Operador con la El flujo de agua al cajón de descarga de
apertura o cierre en modo Manual de las molino es ajustado en modo manual o
válvulas de control On/Off de cada uno en modo automático de la Sala de Con-
de los ciclones. trol.
El Sistema de Control le indicará al opera- En modo Manual, se fija la apertura de
dor el aumento o caída de Presión la válvula de control de agua dejando
Se podrá variar la velocidad de la bomba constante la salida del controlador.
de alimentación de la batería de ciclones. La válvula se podrá abrir solo en modo
63
VCP - PDA FASE I
manual si el Molino Unitario se encuen- alimentador de bolas una vez que se

tra detenido y hay a lo menos 4 ciclones tenga la cantidad o peso esperado.
abiertos (esto último se determina por El modo Automático, permite ingresar el
medio de las señales on-off de las válvu- valor deseado de cantidad de bolas o de
las de cada ciclón). tonelaje de acero (bolas) que se desea
El agua al cajón normalmente no se utili- agregar al molino unitario.
za para el control de nivel del cajón. Esta opción detiene en forma automá-
tica la descarga de bolas una vez com-
Nivel Cajón de Derrames pletadas las toneladas alimentadas al
En Automático la bomba partirá y se de- sistema.
tendrán de acuerdo a los niveles Alto o En el panel de control, se debe insertar
Bajo del circuito de control. previamente el peso unitario de las bo-
En Manual el operador dará partida a las las.
bombas, además se puede agregar agua
para la limpieza del cajón por interme- Flujo Lechada de Cal
dio de una válvula instalada en la red de La adición de lechada de cal al molino
agua de proceso. unitario está controlada por una válvula
de control pinch tipo músculo, en razón
Sistema de carga de bolas con el tonelaje de mineral al molino.
En modo Remoto, la operación puede La cal proviene de un loop desde estan-
ser manual o automática. ques de almacenamiento, de este loop
• En modo Manual, el operador pue- se toma un arranque para agregar la
de ingresar una cantidad de bolas lechada al Molino Unitario.
o un peso de bolas a adicionar al
molino y dar inicio a la secuencia de INSTRUMENTOS PRINCIPALES
carga, para lo cual se dispondrá de
un selector configurado “Peso / N° • Pesómetro en correa M9.
bolas” y una botonera configurada • Temperaturas de enrollados y descan-
para “Partir Carga de Bolas”. En todo sos del motor.
momento se realizará un conteo de • Temperatura aceite reductor.
bolas que se visualiza en el indicador • Nivel de vibración descansos motor y
y se calculará el peso en función de bomba.
esta cuenta si es necesario. El ope- • Flujómetros agua de sello.
rador debe detener manualmente el • Transmisores de presión descarga
64
VCP - PDA FASE I
bombas. • Temperatura de los devanados.

• Flujómetro en cañería de alimentaci- • Status sistemas de refrigeración (mo-
ón ciclones. tor y cicloconversor).
• Densímetro Nuclear en cañería de • Estado y control de los dardos de ali-
alimentación ciclones. mentación del cajón de alimentación
• Válvulas de Control On/Off alimenta- flotación primaria existente.
ción batería ciclones.
• Transmisor de presión en batería de Operación Planta de MOLIENDA
ciclones. UNITARIA
• Estado de apertura de las válvulas de
los ciclones. Siempre realizar las Verificaciones Pre-
• Analizador Tamaño Partículas para vias a la partida que consideran aspec-
Molienda tipo PSI. tos de seguridad, habilitación sistemas
• Medición de Nivel Cajón de descarga auxiliares e instalaciones.
de Molino.
• Flujómetros en cañerías de agua a Operación de Partida Molienda
Molino y a cajón de descarga. Unitaria
• Válvulas de control en cañerías de La secuencia típica de operación de par-
agua a Molino y a cajón de descarga. tida de los equipos de Molienda unitaria
• Sistema contador de bolas, para siste- es la siguiente:
ma de carguío de bolas. • Operación Batería Hidrociclones.
• Variables del sistema de lubricación • Cajón de Descarga y Bomba de Ali-
del molino: mentación Ciclones.
 Estado y señal de presión de las • Correa Transportadora M9.
bombas de baja y alta. • Molino Unitario.
 Control de temperatura intercam- • Alimentadores de Correa M8-A,
biador de calor. M8-B, M8-C.
 Señal de nivel y temperatura del • Sistema de Carga de Bolas (Alimen-
estanque de aceite. tador Rotatorio y correa transporta-
 Presión y temperatura de los pads dora B4).
de descanso del molino.
• Variables del sistema de control del
motor del molino (no hay control de
estas variables, solo monitoreo).
65
VCP - PDA FASE I
PARTIDA PLANTA MOLIENDA • Flujo Masico.

• Totalizador Flujo Masico turno ac-
Operación Ciclones tual y turno anterior.
1) En pantalla principal MOLIENDA UNI- • Obturador fuente Radioactiva
TARIA, Seleccionar HIDROCICLONES. Cerrada.
2) Seleccionar mínimo 4 ciclones de las • Presión Batería Hidrociclones.
trece unidades. 7) Verificar que no exista alarma del
3) Abrir válvulas de alimentación obturador fuente radioactiva del
a ciclones seleccionados. trasmisor de densidad.
4) En pantalla se indicará la cantidad de
ciclones operativos, los iconos de las Partida Bombas Alimentación a
válvulas y los ciclones seleccionados Ciclones
cambiaran de color. La operación de 1) Seleccionar pantalla Cajón de Descar-
las válvulas es ON-OFF. ga Molino.
5) Verificar que en terreno y en cabezal 2) Desde el Controlador pasar a opción
de la batería esté abierta la válvula Manual y abrir válvula de adición de
manual de paso hacia el trasmisor de agua a cuba de descarga, verificar ni-
presión y también la válvula manual vel de la cuba, cargar cuba al 100%.
para el indicador de presión en terre- 3) Una vez llena la cuba devolver el con-
no. trolador a Automático.
6) Una vez en marcha una de las bombas Preparación partida Bomba.
de alimentación, verificar la presión 4) La bomba trabaja acoplada a un re-
de trabajo en pantalla en el indica- ductor el cual posee enclavamientos
dor PI-6618 de la batería, esta variará que podrían impedir la marcha de
de acuerdo a la cantidad de ciclones esta, en pantalla se visualiza las di-
abiertos. ferentes mediciones de temperatura
En la pantalla de hidrociclones se en- y también de vibración.
contrará una ventana de monitoreo 5) Para la preparación de la bomba se-
que muestra: leccionar el Campo “Secuencia Bom-
• Flujo Instantáneo alimentación bas” aparece el Faceplate de Secuen-
hidrociclones. cia en donde se selecciona la Opción
• Totalizador caudal turno actual y de Comando Automático o Manual.
turno anterior. Si se opta por la opción automático
• Parámetros Control Densidad. todas las válvulas de la línea de ali-
66
VCP - PDA FASE I
mentación y descarga de la bomba 7) Seleccionar Partida Bomba seleccio-

se operaran en forma automática de nada y dar partida, una vez que esté
acuerdo a programación. en régimen normal y a la velocidad
Si se opta por la opción Manual el seleccionada, en la Ventana del Re-
Operador debe iniciar apertura y ductor, verificar Temperaturas y Vi-
cierre de válvulas, para lo cual selec- bración reductor bomba.
cionar Faceplate Válvulas y seguir los
siguientes pasos. Cajón de Alimentación a Molino
 Cerrar Válvula de Drenaje línea de Unitario
descarga bomba. Los elementos del proceso que se adi-
 Abrir Válvula de Descarga bomba. cionan en el cajón de alimentación son:
 Cerrar Válvula de Drenaje línea  Agua de proceso.
de alimentación bomba.  Mineral de correa M9.
 Abrir Válvula de Alimentación a  Pulpa underflow de ciclones.
bomba.  Adición de cal desde el estanque
 Cerrar Válvula de lavado línea. diario.
 Cerrar válvula de drenaje del ca-  Reactivo colector.
jón de descarga.  Petróleo diesel.
 En terreno verificar presión en lí-
nea de Agua de sello para bomba. Partida Correa M-9
6) Partida de Bomba una vez confirmado 1) Acceder a pantalla Molienda Uni-
en pantalla la operación de las válvu- taria, pantalla principal del área,
las, seleccionar la ventana de partida desde esta pantalla se visualizan y
bombas y comprobar que no existan administran todos los equipos de la
señales de alarma siguientes. Molienda Unitaria
 Alta Temperatura aceite reductor. 2) Acceder a pantalla Alimentación Mo-
 Bajo Nivel lubricante reductor lino
bomba. 3) En Ventana pop up de Correa M9 ve-
 Bajo Nivel Cuba Descarga. rificar que estén inactivos los siguien-
 Parada de Emergencia. tes elementos de control:
 Falla VDF.  Paradas Emergencias (pull Cord).
 Alarma VDF.  Desalineamiento Extremo de co-
 Falla Eléctrica rrea (Trip).
 Chute descarga correa.
67
VCP - PDA FASE I
4) Verificar que estén habilitados los 2) Desde pantalla Molino Unitario acce-
enclavamientos de terreno “Listo der pantalla Sistema de Lubricación
para Partir” y “Botonera de Prueba” y Levante (S.LUB.LEVAN.).
5) Acceder a la ventana Pop-Up de mo- 3) Seleccione el control remoto / local
tores y dar partida a la correa, en te- del sistema de lubricación por medio
rreno se activaran la alarma luminosa del conmutador de terreno. Si se
y sonora por 10 segundos antes del selecciona la opción local, se inhibe
inicio de la marcha. el arranque desde el remoto (sala de
control). Si se selecciona la opción
PARTIDA MOLINO UNITARIO remota, se inhibe el arranque desde
la posición local.
Partida Bombas Sistema de Limpie-
za y refrigeración
1) En pantalla principal Molienda Uni-
taria ir a pantalla Molino Unitario
(MOLINO U.)
68
Manual de Bolsillo de OperacionesManual de Bolsillo de Operaciones
PDA FASE I VCP - PDA FASE I
Operando Area de
Flotación
Operando Bateria de
Ciclones
Operando
OperaciónCajon de
Cajon de
Descarga
Descarga
Operando Cajon de
Alimentación
Operación Sistema de
Preparación Circuito
Limpieza y Refrigeración
de Lubricación Molino
Lubricacion de Baja
Presión
SECUENCIA LÓGICA PARTIDA

MOLINO Operación Sistema de
Lubricación de Alta Presión
Lubricación de Cojinetes de
Empuje
Carga Acumuladores
Preparación Partida Motor Operación Sistema de

Molino Frenos
69
VCP - PDA FASE I
4) Verificar en terreno que estén todas 10)Seleccionar partida de motores y dar

las válvulas de paso hacia los instru- partida a bomba seleccionada, una
mentos abiertas. vez en marcha, verificar
5) Verificaciones de partida, para poner  No exista alarma de filtros tapa-
en marcha la bomba de acondicionado.
miento revisar los siguientes enclava-  Indicación de bajo flujo aceite de
mientos: retorno.
 Nivel del estanque de aceite, com-  No exista Alta Temperatura del
partimiento dos. intercambiador térmico.
 Nivel del estanque de aceite, com- 
partimiento cuatro. Partida Bombas de Baja Presión
 Temperatura del aceite de retorno 1) Seleccione el control remoto / local
en cámara uno. del sistema de lubricación por medio
 Temperatura lado Aceite limpio. del conmutador de terreno. Si se
6) En terreno poner en servicio dos de selecciona la opción local, se inhibe
los tres intercambiadores de calor el arranque desde el remoto (sala de
del circuito de enfriamiento. El sis- control). Si se selecciona la opción
tema posee válvulas manuales que remota, se inhibe el arranque desde
deben operarse en terreno. En pan- la posición local.
talla quedará indicado el circuito en 2) Seleccionar las bombas que se pon-
funcionamiento. drán en operación
7) En el Controlador seleccionar la 3) En terreno configurar válvulas ma-
temperatura de 38 ºC con la cual la nuales de acuerdo al circuito selec-
válvula termostática deberá traba- cionado.
jar, los rangos de operación para esta 4) Preparación para poner en marcha la
válvula son de 35 a 43 ºC la válvula bomba PU-5 y la PU-6 se debe tener:
permite el ingreso de agua fresca al  Bombas de baja presión de Lim-
circuito de refrigeración. pieza y Enfriamiento de aceite
8) En terreno seleccionar una de las dos operando.
unidades de filtro de aceite, selección  Dos (2) circuitos de refrigeración
de válvulas se realiza manualmente. operando.
9) En terreno seleccionar bomba y con-  Un circuito de filtros operando,
figurar válvulas manuales de acuerdo revisar correcta posición de vál-
al circuito elegido. vulas.
70
VCP - PDA FASE I
 En terreno deben estar todas las tener las siguientes condiciones:

válvulas de paso hacia los instru-  Bombas de baja presión de Lim-
mentos abiertas. pieza y Enfriamiento de aceite
5) Verificar que estén inactivos los si- operando.
guientes enclavamientos  Dos (2) circuito de refrigeración
 Nivel del estanque del comparti- operando.
miento aceite limpio.  Un circuito de filtros operando,
 Temperatura lado Aceite limpio. revisar correcta posición de vál-
6) Cuando se inicie la partida del mo- vulas.
lino estas bombas partirán automá-  En terreno todas las válvulas de
ticamente y en modo de Secuencia paso hacia los instrumentos deben
con otra serie de equipos auxiliares estar abiertas.
7) Una vez en marcha, verificar que no 4) Verificar que estén inactivos los si-
existan alarmas de los siguientes pa- guientes enclavamientos:
rámetros de control:  Nivel del estanque del comparti-
 Alarma de filtros tapado. miento aceite limpio.
 Bajo flujo en almohadillas de  Temperatura lado Aceite limpio.
Trunnion. 5) Cuando se inicie la partida del mo-
 Baja presión en almohadillas de lino estas bombas partirán automá-
Trunnion. ticamente y en modo de Secuencia
con otra serie de equipos auxiliares.
Partida Bombas Cojinetes de Em- 6) Una vez en marcha, verificar que no
puje existan alarmas de los parámetros de
1) Seleccione el control remoto /local control del estanque del aceite lim-
del sistema de lubricación por me- pio.
dio del conmutador de terreno Si se
selecciona una opción, se inhibe la Partida Bombas de Alta Presión
otra. 1) Seleccione la bomba de alta presión
2) En pantalla seleccionar bomba que a fijarse en el modo Secuencia o
se pondrá en marcha y configurar vál- Mantenimiento por medio del panel
vulas manuales según corresponda al local.
circuito elegido El modo “secuencia”, es el modo
3) Para poner en marcha la bomba bom- normal de operación, las bombas
bas cojinetes de empuje se deben partirán en forma automática con
71
VCP - PDA FASE I
la partida del molino. Si el sistema Partida y Control Bombas de los

de control se establece en el modo Acumuladores de Presión
“Mantenimiento”, entonces las bom- El cambio de válvulas se hace únicamen-
bas se pueden hacer funcionar de te de forma manual
manera continua para fines de man- En pantalla Sistema de Lubricación:
tenimiento. 1) Verificar que estén las abiertas las
3) En terreno seleccionar bomba y válvulas de paso de los cuatro acu-
configurar válvulas manuales según muladores.
corresponda e a la bomba seleccio- 2) Válvula manual de paso desde los
nada. estanques acumuladores abierta.
4) Para poner en marcha la bomba se- 3) En los indicadores de presión la pre-
leccionada se debe tener: sión sea mayor a 2.600 PSI.
 Bombas de baja presión de acon- 4) Seleccionar bomba y DAR PARTIDA,
dicionamiento de aceite , operan- las bombas se detendrán y volverán
do. a ponerse en marcha en forma au-
 Dos circuito de refrigeración ope- tomática de acuerdo a la necesidad
rando. de presión que se requiera en los
 Un circuito de filtros operando. acumuladores. Los transmisores de
 Bombas del sistema de Baja pre- presión controlan el arranque y la
sión operando. parada de la bomba del acumulador
 En terreno que estén abiertas to- en funcionamiento para mantener
das las válvulas de paso hacia los la presión y el volumen correctos de
instrumentos. aceite dentro de los acumuladores.
5) Verificar que estén inactivos los si-
guientes enclavamientos: Partida Sistema Hidráulico de
 Nivel del estanque del comparti- Frenos
miento aceite limpio. En general y en forma normal el sistema
 Temperatura lado Aceite limpio. de frenos será operado en forma auto-
6) En la botonera local DAR PARTIDA a mática cada vez que el molino parta o
bomba seleccionada. se detenga, en este caso el operador no
7) La bomba queda operativa para prue- tiene intervención ninguna en la ope-
bas de mantenimiento y control de ración de éstos, la intervención solo se
parámetros. hará cuando se requiera acomodar la
72
VCP - PDA FASE I
posición de este para el mantenimiento, • Arranque de auxiliares.

y otros servicios. • Cierre de interruptores.
1) Para la partida de la bomba ya sea en • Partida del molino.
Local o Remoto verificar que estén 1) Arranque de Auxiliares
inactivos los siguientes enclavamien- El comando de arranque de auxiliares
tos. es dado, en operación normal (modo
 Baja presión del acumulador. central), por el DCS. Sin embargo, es
 Nivel de aceite en el estanque. también posible tener el comando
 Temperatura del aceite Alta. desde el panel local del convertidor
 Presión en cilindros de freno. (modo E-House) o desde el panel de
 Válvulas de paso hacia los cilindros control local del motor (modo MLCP).
hidráulicos de frenos. Este comando es enviado al PLC ABB
 Válvula de alimentación hacia la el cual iniciará la secuencia de arran-
bomba. que del sistema de lubricación, sis-
 Alarma de frenos Liberado. tema de frenado, y los auxiliares del
 Indicación de Válvula de Control motor de anillos.
SVR. Una vez que los auxiliares están
 Indicación de Válvula de Control disponibles el PLC enviará una señal
SVS. de realimentación al controlador del
 Indicación de Válvula de Control accionamiento (Drive Controller)
SVC. 2) Cierre de Interruptores.
3) Si están todas las condiciones antes Una vez que los auxiliares han sido
descritas seleccionar motor de la iniciados, el controlador del acciona-
bomba de freno. miento estará listo para cerrar los in-
4) La bomba se detendrá en forma au- terruptores de media tensión (estator
tomática una vez que la presión de y rotor). Durante operación normal el
los acumuladores esté con la presión comando es enviado desde el DCS al
normal de trabajo (pre ajustada). PLC (modo central), para ser reenvia-
do al controlador del accionamiento.
Arranque Molino Unitario En modos locales (E-House o MLCP),
El arranque del molino se hace a través también es posible cerrar los inte-
del arranque del Motor Anillo rruptores directamente desde los
La secuencia de arranque del motor ani- paneles locales.
llo tiene 3 pasos:
73
VCP - PDA FASE I
3) Arranque del Molino Partida Alimentadores

Con los interruptores cerrados, el 1) En Ventana pop up de Enclavamientos
controlador del accionamiento esta- de Alimentador de Correa M8A, M8B
rá listo para arrancar el molino. Bajo o M8C verificar que estén inactivos
operación normal (modo central) el los siguientes elementos de control
comando es enviado por el DCS al en pantalla Alimentadores Molino
PLC ABB, y luego reenviado al con- Unitario.
trolador del accionamiento. En modo  Paradas de Emergencias (pull
local (E-House o MLCP), la orden es Cord).
dada por medio de los paneles de  Desalineamiento correa.
control local.  Desalineamiento Extremo de co-
Durante la operación del molino la rrea (Trip).
referencia de velocidad puede ser  Chute descarga correa.
cambiada en cualquier momento  Ruptura Correa.
para cumplir con los requerimientos 2) Verificar que estén habilitados los
del proceso. enclavamientos de terreno “Listo
 Ningún enclavamiento activo. para Partir” y “Botonera de Prueba”.
 Comando de arranque desde el 3) Acceder a Faceplate de Automático -
DCS o E-House / MLCP: Manual de los alimentadores a ope-
 Arranque desde el DCS: setear rar, seleccionar Manual o Automático
molino en modo remoto desde el a) Modo Manual:
DCS y el selector en “Central / E- Se fija la salida del controlador de to-
House” en el MLCP. nelaje, dejando una señal constante,
 Arranque desde el E-House / MLCP: la razón de carga, como referencia al
setear molino en modo local desde variador de frecuencia de cada uno
el DCS y el selector en “Central / de los alimentadores de correa M8-A,
E-House” o “MLCP” desde el MLCP. M8-B y M8-C.
 Sonido de Sirena; espera de 10 se- A la partida ajustar tonelaje siempre
gundos hasta el próximo paso. a la mitad del valor máximo de la
 Arranque de Excitación. correa M9, gradualmente aumentar al
 Liberar pulsos de disparo de tiris- tonelaje requerido.
tores. b) Modo automático:
 Aceleración hasta referencia de La velocidad de cada uno de los ali-
velocidad mínima. mentadores esta dada por la salida
74
VCP - PDA FASE I
del controlador de tonelaje ante un  Interruptores de Emergencia (Pull

set point dado por el operador y la Cord).
razón de carga de los alimentadores  Interruptor Velocidad Cero.
que estén en servicio.  Indicación Parada Emergencia.
4) Acceder a la ventana partida de mo-  Falla Eléctrica.
tores y dar partida al alimentador, en 8) En la ventana de partida de motor,
terreno se activaran la alarma lumi- poner DAR PARTIDA a correa, en pan-
nosa y sonora por 10 segundos antes talla icono de correa cambiara de
del inicio de la marcha. color verde a color rojo.
5) Verificar tonelaje transportado total 9) En terreno y por laso de 10 segundos
según alimentadores en servicio, antes de partir se encenderá baliza y
poner especial atención cuando se bocina Correa queda funcionando y
dejen alimentadores en Manual. permitirá la partida del alimentador
de bolas.
PARTIDA CARGA DE BOLAS
Partida Alimentador de Bolas
Partida Correa B4 1) En pantalla “Alimentación Bolas Mo-
1) Activar Pantalla Molienda Unitaria lino Unitario” y en la ventana PANEL
2) VerificarMarcha de Molino Unitario y CARGUÍO DE BOLAS seleccionar op-
Correa M9 ción de carguío en Manual o en Au-
3) Verificar marcha de la correa M9 con tomático. Al seleccionar en Manual
carga antes de iniciar carguío de bo- se ingresará la cantidad de bolas que
las. se deseen cargar y en Automático se
4) Seleccionar pantalla Carguío de Bolas ingresará el valor de toneladas de
“ALIM. BOLAS acero que se cargaran al molino .
5) Desde esta pantalla seleccionar Co- 2) En el Panel se indicarán las cantidades
rrea B4 de bolas o de carga seleccionada.
6) Seleccionar ventana de enclavamien- 3) Seleccionar ventana del Alimentador
tos. de Bolas y verificar las condiciones de
7) Verificar la Condición INACTIVA de partida estén todas habilitadas.
los elementos de control de correa 4) Seleccionar la ventana de control del
B-4: motor del alimentador y dar PARTI-
 Atollo Chute Descarga. DA.
 Desalineamiento Extremo. 5) Abrir Válvula Manual. En cuanto
75
VCP - PDA FASE I
pasen las bolas por el alimentador 5) Al dar parada en Automático la co-

comienzan los totalizadores en el pa- rrea y el alimentador de bolas se de-
nel de control a indicar los valores de tendrán cuando la correa esté vacía
almacenamiento de bolas o de carga (tiempo calculado)
de estas hacia el molino.
Detención Alimentadores M8A/B/C
OPERACIÓN DETENCIÓN MOLIENDA
UNITARIA a) Detención Normal.
1) Acceder a pantalla Molienda Unita-
La secuencia típica de operación de ria.
detención de los equipos de Molienda 2) Acceder a pantalla Alimentación Mo-
unitaria es la siguiente: lino.
• Sistema de Carga de Bolas (Alimenta- 3) Acceder a la ventana Pop-Up de
dor Rotatorio y correa transportado- motores Alimentadores y accionar
ra B4). PARAR.
• Alimentadores de Correa M8-A,
M8-B, M8-C. b) Detención Emergencia.
• Correa Transportadora M9. Por acción del Operador Sala de Control,
• Molino Unitario. o si se activa uno de los siguientes en-
• Cajón de Descarga y Bomba de Ali- clavamientos.
mentación Ciclones. • Detención de la correa M-9.
• Paradas de Emergencias (pull Cord).
DETENCIÓN PLANTA MOLIENDA • Desalineamiento Extremo de correa
(Trip).
Detención Correa B4 • Nivel Bajo Bajo del chute de Alimenta-
1) Cerrar Válvula Manual de la tolva ción.
2) Una Vez que se haya completado la • Atollo chute de descarga de la correa.
pasada de bolas por el contador, de- • Ruptura de Correa.
tener Alimentador de Bolas. • Diferencia de Velocidad Alta.
3) Una vez que la correa se haya vaciado • Nivel Bajo Bajo de la tolva de alimen-
de bolas dar detención. tación.
4) Al dar detención en Manual se de- • Falla Eléctrica.
tendrá el alimentador, pero la correa
quedará cargada con bolas.
76
VCP - PDA FASE I
Detención Correa M9 A) Detención del molino.

B) Apertura de interruptores.
a) Detención Normal. C) Detención de auxiliares.
1) Acceder a pantalla Molienda Unita- En una parada corta de Molino, no
ria. hay necesidad de abrir interruptores
2) Acceder a pantalla Alimentación Mo- ni parar los auxiliares.
lino 1) Comando de parada desde el DCS o
3) Acceder a la ventana Pop-Up de mo- E-House/MLCP:
tor Correa M9 y accionar PARAR.  Parada desde el DCS: setear mo-
b) Detención Emergencia. lino en modo remoto desde el
1) Por acción del Operador Sala de Con- DCS y el selector en “Central /
trol, o si se activa uno de los siguien- E-House” en el MLCP.
tes enclavamientos.  Parada desde el E-House / MLCP:
• Parada de emergencia Pull Cord. setear molino en modo local des-
• Desalineamiento extremo. de el DCS y el selector en “Central
• Ruptura de Correa. / E-House” o “MLCP” desde el
• Atollo Chute descarga. MLCP.
• Baja velocidad de correa. 2) Desacelerar el molino hasta parar.
• Fallas Eléctricas. 3) Los frenos no son aplicados.
• Detención de molino. 4) Los pulsos de disparo de tiristores
2) Al detener la correa se detendrán de son bloqueados.
inmediato los alimentadores, sea que 7) Se detiene la excitación.
estos estén en control Automático o
Manual. b) Secuencia de Parada Anormal.
Una parada anormal ocurre cuando una
3) Al detener correa queda fuera el sis-
tema de carguío de bolas. falla se ha presentado en un sistema
auxiliar.
4) La detención de la correa no provoca
la detención del Molino Unitario. En caso de un enclavamiento crítico, los
frenos se aplicaran. Para un enclavamien-
Detención del Molino to no-crítico los frenos no se aplicaran
1) Comando de parada del PLC debido a
a) Detención Normal. una falla de un sistema auxiliar.
La secuencia de parada normal tiene 3 2) Desaceleración hasta detener el mo-
pasos: lino.
77
VCP - PDA FASE I
3) Control del freno mecánico: d) Detención Bombas Sistema

• Freno no es aplicado para enclava- Lubricación.
mientos no-críticos. El equipo posee enclavamientos que
• Freno es aplicado para enclava- detendrán las bombas del sistema de
mientos críticos. lubricación causando la inmediata DE-
4) Bloqueo de pulsos de disparo de los TENCIÓN DEL MOLINO, en todo caso
tiristores. existen instancias de alarmas simples
5) Se detiene la excitación. que dan aviso anticipado de anomalías
6) Interruptores se mantienen cerrados. y si se corrigen a tiempo no se llegará a
7) Los auxiliares se mantienen en opera- la instancia de alarmas extremas (BAJA-
ción. BAJA o ALTA-ALTA).
La secuencia lógica de detención para
c) Paradas de Emergencia. esta bomba:
Una parada de emergencia se produce 1) Molino detenido.
cuando un pulsador es presionado. Al 2) Bombas de alta presión detenidas.
activarse, sólo el motor de anillos rea- 3) Bombas de baja presión detenidas.
liza una parada de emergencia, todos los 4) Detención de la bombas de Limpieza
auxiliares del molino y del ciclo conver- y Refrigeración.
tidor se mantienen operando. 5) Detención del sistema de refrigera-
Al motor de anillos no le es permitido ción.
volver a arrancar hasta que la parada de Las bombas se detendrán y provocarán
emergencia se haya liberado y el disparo Parada de Emergencia si:
reseteado. 1) Se opera la botonera de parada emer-
Los interruptores de media tensión serán gencia local.
abiertos y los frenos aplicados. 2) Se opera el interruptor remoto/lo-
1) Comando de detención desde el PSR cal.
debido a parada de emergencia / fa- 3) Falla eléctrica.
lla ciclo convertidor / sistema contra
incendios. Detención Bombas Alimentación a
2) Bloqueo de pulsos de disparo de tiris- Ciclones
tores.
3) Detener excitación. a) Detención Automática.
4) Abrir interruptores. En este modo se cerraran y abrirán las
5) Aplicar frenos. válvulas de acuerdo a una secuencia pre-
78
VCP - PDA FASE I
definida en el control, está incorporado 

Válvulas de drenaje (succión y des-
en esta secuencia que el lavado de la lí- carga) abiertas.
nea se realice también en forma automá- 
Vibración Alta descanso del reduc-
tica y con un tiempo de adición de agua tor de la bomba.
definido. De preferencia, se debe utilizar 
Temperatura Alta descanso del re-
esta opción como norma de operación. ductor de la bomba.

Temperatura Alta del aceite de lu-
b) Detención Emergencia. bricación del reductor.
La bomba de detendrá si se activa uno 
Bajo nivel de aceite de Lubricación
de los siguientes enclavamientos: del reductor.
 Nivel Bajo-Bajo Cajón de descarga 
Menos de 4 válvulas de Ciclones
molino. abierta.
 Válvulas de cuchillo succión y des-
carga cerradas.
79
VCP - PDA FASE I
FLOTACIÓN PRIMARIA NUEVA

DESCRIPCIÓN FLOTACIÓN PRIMA- tan dos bancos nuevos de cuatro celdas
RIA NUEVA de flotación primaria cada uno.
Esta área comprende un cajón colector Las colas de la flotación y los concen-
nuevo que alimenta el cajón distri- trados son muestreados y las muestras
buidor alimentación a Flotación, que enviadas al analizador de Rayos X. Las
se distribuye a dos bancos nuevos de colas se envían al cajón distribuidor de
cuatro celdas de flotación primaria alimentación de espesador de relaves y
cada uno. los concentrados se envían a remolien-
Los relaves van al cajón distribuidor de da de molinos verticales.
alimentación de espesador de relaves
y los concentrados van al cajón de ali- Descripción de Instalaciones y
mentación de remolienda de molinos Equipos Principales
verticales. Los equipos principales son los siguientes:
SOPLADORES 3470-1820-01 / 02
Límites del Área Fabricante: Continental Industrie
Todos los equipos de esta área son Tipo Centrífugo
nuevos y se considera desde el cajón Modelo 600.06RT
colector nuevo hasta las bombas de
muestreo de concentrados y colas. Capacidad 15.600 m3/h
Presión 55 KPa
Descripción del Proceso Motor WEG
El mineral molido proveniente de la Potencia 315 kw.
Molienda Convencional, secciones B y C
alimentan al nuevo cajón colector, pre- CELDAS FLOTACIÓN PRIMARIA
vio a ser tomada una muestra, la que es 3470-3114-01 @ 08
enviada al Analizador de Rayos X. Fabricante OUTOKUMPU
Desde el cajón colector nuevo se ali- Modelo OK 130
menta el cajón distribuidor alimenta- Capacidad 130 m3
ción a Flotación, no sin antes pasar por Nº bancos 2
un muestreador metalúrgico nuevo. Nº Celdas por banco 4
Desde el cajón distribuidor se alimen- Potencia 110 kW c/u
80
CAJÓN
DISTRIBUIDOR Y CELDAS FLOTACIÓN
MUESTREADOR PRIMARIA OK-1 30
PUENTE GRÚA
Capac. 30/ 7,5T
VCP - PDA FASE I
CAJÓN DESCAR GA
CONCENTRADO A
MOLINOS REMOLIENDA
PLANTA FLOTACIÓN PRIMARIA NUEVA
81
VCP - PDA FASE I
Descripción Equipos Auxiliares

MUESTREADOR METALÚRGICO BOMBAS DE RECHAZO COLAS
PRIMARIO/SECUNDARIO Fabricante Vulco
Fabricante Tecpromin Tipo sumidero
Potencia Muestreador 3 kw. Capacidad 15 m3/h
Primario Potencia 4 kw.
Potencia Muestreador 1,76 kw.
Secundario
BOMBAS MUESTREO
CONCENTRADOS
BOMBAS DE MUESTREO COLAS Fabricante Vulco
Fabricante Vulco Tipo sumidero
Tipo sumidero Capacidad 18 m3/h
Capacidad 15 m3/h Potencia 4 kw.
Potencia 4 kw.

Alimentación: De molienda convencional B y C 1
(t seca/ h) 860 946
m3/h 1.709 1.879
%Cu 1,0 1,1
% sólido 38 38
75 75
82
VCP - PDA FASE I

Celdas Outokumpu
Modelo OK130
Filas 2
Celdas por fila 4
Arreglo 1–1–1–1
Volumen por celda (m3) 130
Volumen efectivo por celda (%) 85
Volumen efectivo total circuito (m3) 884 884
Tiempo de residencia (min) 27 28
Tiempo de residencia calculado (min) 31
Concentrado primario
Contenido en cobre (%) 8,00 8,00
Flujo (m3/h / t seca/ h) 335 / 101 406 / 123
Recuperación Cu (%) 93,8 94,0
Gravedad específica 3,09 3,09
Porcentaje en sólido (%) 25,0 25,0
Densidad del concentrado (T/m3) 1,204 1,204
Factor de espuma 2
Relaves
Contenido en cobre (%) 0,07 0,08
Flujo (m3/h / t seca/ h) 1.374 / 759 1.473 / 823
Gravedad específica 2,77 2,77
Porcentaje en sólido (%) 40,8 41,2
Densidad del relave (T/m3) 1,353 1,357
Factor de espuma 1,1
83
VCP - PDA FASE I
84
VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Flotación los cajones es administrado por un siste-

Primaria Nueva ma de control neumático el cual puede
ser operado en forma Local para los
El control de la operación del área de efectos de mantenimiento y en forma
Flotación Nueva se hace desde la Sala remota desde la sala de control
de Control SAG, esta área a diferencia de
las demás tienen menor cantidad de en- LAZOS DE CONTROL
clavamiento en sus equipos y en algunos
casos solo se requiere verificar algunas Los lazos de control del área de flotación
condiciones del área aguas abajo, en el tienden a optimizar la recuperación del
caso de los motores de los agitadores circuito, primero mediante la estabiliza-
se pueden poner en marcha en forma ción cuando se da partida a los equipos
individual o en secuencia por línea sin y segundo mediante el control en línea
requerir de enclavamientos de proceso. de la recuperación.
El control automático de la flotación se Es así como las dos variables que prime-
hace desde los controladores de flujo ro se utilizarán en el control de las celdas
de aire y de nivel de las celdas, además son: el flujo de aire y el nivel de espuma;
para la optimización del proceso se la adición de la mezcla de colector-
cuenta con el Control Experto el cual espumante así como de lechada de cal
tomara múltiples variables del proceso variarán de acuerdo a las sugerencias del
tales como, las leyes del concentrado, sistema experto. más los cambios intro-
recuperación, el tamaño de partículas, ducidos por el metalurgista de planta .
etc. con estas variables modificará o ma- Ante cambios de mineralogía que afec-
nejará los set point de los controladores ten la recuperación se tenderá a mo-
También el sistema experto podrá dificar los set point de reactivos. Los
variar la adición de mezcla colector- principales lazos de control de esta área
espumante, el control fino de lechada son los siguientes:
de cal se hará desde los controladores y
de acuerdo a los valores definidos por el a) Control de flujo de aire a Celdas
metalurgista de la planta. de Flotación:
Tanto los cajones como las celdas cuen- La adición de aire a la celda permitirá
tan con toda la instrumentación necesa- mantener un flujo constante de rebo-
ria para el eficiente control del proceso. se de espuma; esto permite optimizar
El sistema operativo de los tapones de la recuperación. A fin de optimizar la
85
VCP - PDA FASE I
selectividad así como maximizar la re- b) Control de Nivel en Celdas de

cuperación se tratará de tener mayor Flotación:
caudal de aire en las primeras celdas en En forma normal el control de nivel per-
tanto que en las últimas será menor. El mite mantener una operación constante
metalurgista de planta quien, en base a ante variaciones de tonelaje desde el
un balance del circuito, determine qué circuito de molienda. El operador fijará
valor conviene más para tal o cual tipo distintos valores de set point para las
de mineral. distintas celdas dada la característica
El flujo de aire que ingresa a cada una de colección que tenga el mineral; en
de las celdas de flotación es controlado general, las primeras celdas tendrán un
en modo manual o automático desde la nivel relativamente bajo en tanto que
Sala de Control a través de los controla- las últimas tendrán un mayor nivel y una
dor de flujo de aire FIC. cantidad de aire menor (de esta manera
En Modo Manual, el Operador fija la se optimiza la selectividad de las últimas
salida del controlador en un valor fijo, celdas sin menoscabar la recuperación ni
dejando el porcentaje de apertura de la sobrecargar el circuito de remolienda).
válvula de control constante. Por otro lado hay que mencionar que, si
bien lo que el sensor de nivel mide es
En Modo Automático, el Operador fija el nivel de interfase de la pulpa con la
un set point de caudal de aire que le per- espuma, lo que realmente indica el sen-
mite mantener un rebose constante de sor de nivel es la distancia desde el labio
la espuma de la celda. Este valor de set de rebose de la celda hasta el nivel de
point es comparado en el controlador interfase; esta distancia dará una indica-
con la variable de terreno y envía una ción de la altura de espuma que tiene la
señal de salida a la válvula de control celda.
para ajustar el caudal de aire. Este lazo El nivel de cada una de las celdas de
de control se repite en cada una de las flotación es controlado en modo manual
ocho (8) celdas de flotación. o automático desde la Sala de Control a
través de los controlador de nivel LIC.
En Modo Experto, el set point de cau-
dal de aire o de apertura de la válvula En Modo Manual, el Operador fija
de aire puede ser fijado por el Sistema la salida del controlador en un valor
Experto el que tenderá a optimizar la constante dejando así la válvula en una
velocidad de las burbujas posición fija. Hay que recalcar que esto
86
VCP - PDA FASE I
es muy poco recomendable dado que no genes en cada una de las celdas (parte
hay control ante fluctuaciones de tone- del sistema experto).
laje desde el circuito de molienda (si se • Analizador en línea (Courier) de las
producen variaciones de caudal / tone- tres líneas que cierran el balance (ali-
laje las celdas no solo perderán su nivel mentación, cola y concentrado de la
de selectividad sino que incluso pueden, flotación primaria).
en el peor caso, quedar sin rebose afec-
tando así la recuperación). Operación Planta de FLOTACIÓN
PRIMARIA NUEVA
En Modo Automático, el operador fija
un set point de nivel el cual es compara- Siempre realizar las Verificaciones Pre-
do con la señal de terreno; dependiendo vias a la partida que consideran aspec-
de la desviación el controlador enviara tos de seguridad, habilitación sistemas
una señal al actuador de la válvula de auxiliares e instalaciones.
tapón para abrir o cerrar. Este lazo de
control se repite en cada una de las ocho Operación de Partida Flotación Pri-
(8) celdas de flotación. maria Nueva
La secuencia típica de operación de par-
En Modo Experto, el setpoint o aper- tida de los equipos de Flotación Primaria
tura de los tapones pueden ser inter- Nueva es la siguiente:
venidos por el Sistema Experto para • Operación Agitadores de Celdas de
optimizar la velocidad de la espuma. Flotación en secuencia.
• Soplador de Aire.
INSTRUMENTOS PRINCIPALES
PARTIDA PLANTA FLOTACIÓN
• Transmisores de nivel de celdas de
flotación (interfaz pulpa-espuma). Operación Ciclones
• Transmisores de flujo de aire a celdas 1) En el inicio seleccionar desde la Pan-
de. talla Principal de Flotación (Nivel 1 de
• Válvulas de control de flujo de aire a Control de Pantalla).
celdas de flotación. 2) Seleccionar Opción Flotación Prima-
• Válvulas dardos para control de nivel ria (F.PRIMARIA).Línea de flotación Nº
de celdas de flotación. 1 abarca celdas 01 a la 04 y línea Nº 2
• Cámaras de CCTV para análisis de imá- desde la 05 a la 08.
87
VCP - PDA FASE I
Preparación celdas para el llenado con 12) Una vez las celdas con pulpa pasar
agua de proceso: Controladores a Automático y colo-
3) Las válvulas Dardo o tapones se pue- car set point de nivel de las celdas.
den operar desde el panel Local o en
forma Remota desde la Sala de Con- Partida Agitadores
trol, en panel Local pasar interruptor 1) La partida de los agitadores requiere
a Remoto. que previamente los Equipos involu-
4) Seleccionar faceplate de Válvulas crados estén en los siguientes esta-
Dardo (tapones) del cajón Distribui- dos:
dor y ABRIR al 100%.  Bombas de Concentrado en la con-
5) Seleccionar controladores de nivel dición de Listo.
celdas correspondientes a la línea  Molinos Verticales de Remolienda
uno (1) y pasar el control a MANUAL y en condición Listo para Operar.
ABRIR TAPONES al 100%.  Batería de Hidrociclones de Remo-
6) Seleccionar controlador de celda lienda Mínimo 4 ciclones abiertos
cuatro (4), pasar control a Manual y en cada batería.
CERRAR tapón.  Sopladores Detenidos.
7) Seleccionar controladores de nivel 2) La partida de los motores de estos
celdas correspondientes a la línea agitadores se puede realizar en forma
dos (2) y pasar el control a MANUAL y individual celda por celda o todo el
ABRIR TAPONES al 100%. conjunto en la opción Secuencia.
8) Realizar mismos pasos, del 1 al 3, pero, 3) Para partir en forma individual selec-
para la Línea dos (2) de flotación. cionar faceplate de Motores figura
9) Seleccionar controlador de celda 3-5 y si los estados del punto 1 ante-
ocho (8), pasar control a Manual y rior se cumplen dar PARTIDA.
CERRAR tapón. 4) Para dar partida a una línea en forma
10)Llenar celdas con agua de proceso automática seleccionar Faceplate de
y/o enviar la pulpa desde la molienda Secuencia y si los estados del punto 1
convencional. anterior se cumplen dar PARTIDA.
11) En caso de llenado con agua previa-
mente y una vez llena al 100%, abrir Partida Sopladores
tapones de celdas 4 y 8 y dejar que 1) Verificar que todas las celdas estén
recircule el agua a la espera del mine- con el nivel de agua al 100%.
ral. 2) Verificar que en terreno y en panel
88
VCP - PDA FASE I
local esté seleccionada la opción de impulsión del rotor, los sólidos

“REMOTO”. asentados serán limpiados y puestos
3) Acceder a faceplate remoto local y nuevamente en suspensión en un pe-
seleccionar REMOTO. riodo corto de tiempo.
4) Acceder a los controladores de aire de 3) Si se dejó fluir el aire de flotación por
las celdas, línea 1 y línea 2 y pasar el un tiempo largo después de haber pa-
control a MANUAL. rado los mecanismos, el mecanismo
5) Poner el valor a 10% (Para evitar so- es probable que quede embancado
brecarga línea). con sólidos, para dar partida en estas
6) Seleccionar Soplador que se pondrá condiciones se debe tener especial
en marcha, acceder a popup del mo- cuidado.
tor y dar PARTIDA. 4) En casos extremos en que no parta
7) Una vez en marcha pasar controla- el mecanismo, no insistir y se debe
dores a Automático y dejar un 30% vaciar la celda, para luego seguir con
de volumen de aire, seguir ajustando un arranque normal.
valor de aire de acuerdo a parámetros Consideraciones Operacionales
de recuperación del concentrado. 1) Los ajustes a la calidad y flujo de
los concentrados, se harán primero
Re Arranque de Celdas por Parada regulando el flujo de aire y nivel de
de Emergencia espuma y luego variando la adición
1) Después de una parada intempestiva de reactivo.
o corte de energía y por un “perío- El control del aire es la mejor y mas
do breve”, las celdas podrían quedar usada manera de controlar el trabajo
vacías, o total o parcialmente llenas de las maquinas de flotación.
de agua o pulpa, dependiendo del 2) El mecanismo consume menos po-
momento del corte. En la condición tencia cuando más aire es inyectado
de quedar llenas (cargadas con mi- por el rotor.
neral) se puede dar una partida a los El consumo de aire es una herramienta
motores y luego abrir el suministro de práctica para controlar la celda cuan-
aire en 5 o 10 segundos después de la do sólo hay control manual.
partida de estos. 3) El control de nivel es usado en coor-
2) Las celdas no requieren ser drenadas dinación con el control de aire para
y cargadas con nueva alimentación, regular la ley del producto para un
debido a la excepcional capacidad flujo de aire determinado.
89
VCP - PDA FASE I
4) Una capa gruesa de espuma permite preajustada para esta instalación

una evacuación mayor de espuma,
generalmente, si se quiere incremen- OPERACIÓN DETENCIÓN FLOTACIÓN
tar la ley se tendrá que aumentar el PRIMARIA NUEVA
espesor de la espuma. La secuencia típica de operación de
5) El control del aire y del nivel, siempre detención de los equipos de Molienda
deben ser manejados conjuntamente. unitaria es la siguiente:
Por ejemplo, si el operador desea au- • Soplador de Aire.
mentar la recuperación, debe aumen- • Agitadores de Celdas de Flotación.
tará el flujo de aire, entonces abrirá
el control principal de aire hasta que DETENCIÓN PLANTA FLOTACIÓN
el amperaje de las celdas baje, por Detención de las Celdas
ejemplo un amperio. Esto incremen- 1) Detener la alimentación y los reacti-
tará el nivel de la pulpa debido al vos que ingresan a las celdas.
aire extra. 2) Si la parada será larga se debe agregar
El control de nivel se abrirá para man- agua, lavar las celdas y drenarlas.
tener el mismo espesor de espuma 3) En el caso de detenciones no plani-
seteado. En ese punto el operador ficadas de corta duración, se puede
decidirá si quiere mantener o dismi- parar y re arrancar las celdas con
nuir el espesor de espuma. carga plena.
Esto normalmente depende del cambio 4) Cerrar las válvulas dardo del cajón
de ley del concentrado resultante del repartidor y de descarga para aislar
cambio de flujo de aire. Existen mu- las celdas.
chas variantes de este ejemplo. 5) Cortar el aire a las celdas.
6) Si el control de aire y nivel no dan la 6) Detener los agitadores.
ley y recuperación requeridas, enton- 7) Detener el soplador de aire y cierre la
ces la dosificación de reactivo debe válvula de entrada a la celda.
ser ajustada. En algunos casos el tipo 8) Es importante tener en cuenta que
de reactivo y su adición deben ser re nunca el aire debe estar fluyendo con
evaluados. el agitador detenido. Si se deja salir
7)Ajuste el flujo y nivel de pulpa para el aire, la forma del rotor ocasionará
obtener las condiciones correctas de que se acumulen partículas gruesas
operación. cerca al rotor, lo que dificultará un
8) La velocidad del rotor es fija y ha ido nuevo arranque.
90
VCP - PDA FASE I
PLANTA DE REMOLIENDA NUEVA

DESCRIPCIÓN PLANTA DE REMOLIENDA El underflow de cada batería de ciclones
alimenta los molinos de remolienda Nº
La Planta se ubica a continuación de la 1 y Nº 2, en tanto que los overflow ali-
Planta de Flotación Primaria nueva. mentan al cajón de alimentación flota-
esta área con un cajón de descarga ción de limpieza.
de recepción de concentrados de la
flotación primaria nueva y de la nueva Descripción de Instalaciones y
remolienda, los molinos de remolienda Equipos Principales
verticales N° 1 y 2, las nuevas bombas Los equipos principales son los siguientes:
de alimentación baterías de ciclones Bombas Alimentación 3480-1520-
remolienda y las nuevas baterías de a Ciclones 01/02/03/04
ciclones. Molinos Verticales de 3480-2114-01/02
Cada molino de remolienda cuenta con remolienda
una bomba de recirculación, también el Bombas recirculación 3480-2114-01-02
circuito de bolas considera un silo de molino vertical / 02-02
almacenamiento, dos (2) tolvas móviles, Batería Hidrociclones
dos (2) tolvas de carguío de bolas y cinco Remolienda nueva 3480-2222-01/02
(5) cajones receptores de bolas.
Bombas Alimentación a Ciclones
Límites del Área Remolienda
Todos los equipos de esta área son Fabricante Warman
nuevos y se considera desde el cajón Tipo Horizontal
de descarga de Remolienda hasta el Modelo 18x16 SRH
cajón de alimentación de Flotación de
limpieza Capacidad 1.280 m3/h
Revestimiento Goma Natural
Descripción del Proceso Motor 187 kW
Los concentrados provenientes desde la
flotación primaria se conducen al cajón Bombas Recirculación Remolienda
de descarga molino de remolienda Nº 1 Fabricante Metso
y Nº 2. De este cajón y mediante bom- Tipo HR 250 LFP
bas se alimentan las baterías de hidroci- Capacidad 325 m3/hr
clones de remolienda Nº 1 y Nº 2. Motor 55 kW
91
92
NUEVA PLANTA DE REMOLIENDA
MOLINOS VERTICALES BATERÍAS

HIDR OCICLONES PUENTE GRUA
DE REMOLIENDA Capac: 30/ 7,5 Ton
METSO VTM-1250-WB REMOLIENDA
CAJÓN DESCAR GA
MOLINOS
SILO ALMACENAMIENTO REMOLIENDA
DE BOLAS”
VCP - PDA FASE I
CELDAS FLOTACIÓN
PRIMARIA
CAJONES
RECEPTOR BOLAS
BOMBAS SUMIDERO
REMOLIENDA BOMBAS HIDROCICLONES
Warman 18x1 6 SR H
VCP - PDA FASE I
Batería Ciclones Remolienda

Molinos Verticales Remolienda Fabricante Vulco
Tipo Fondo Cónico
Fabricante Metso
Tipo Vertical Cantidad 10 unidades, 8 operando
y 2 en reserva
Modelo 55371 - VTM- Dimensiones 15 pulgadas
1250-WB.
Medio Molienda Bolas de Acero Descripción de Inst. y Equipos Aux.
Tamaño bola 25 mm Bombas Sumidero Pozos
Peso Carga 90.720 Kg. Fabricante Vulco
Volumen carga bolas 43% Tipo Vertical
Nº Unidades 2, una por pozo
Motor 932 kW
Potencia 30 kW.

Molino vertical 2
Modelo VTM–1250–WB
Potencia ( a 3.200 m.s.n.m ) HP 1.100
Consumo específico de energía (kWh / t
conc.) (70% CEE M. Bolas) 2,87
Tamaño Diámetro (m) 4,09
Tamaño Alto (m) 13,19
Tipo de descarga Rebose
Alimentación carga fresca (t seca/ h) 455 576
Carga circulante (%) 150 150
Descarga del molino (t seca/ h) 341 432
% sólido en la descarga (%) 70 70
Carga bolas (%) 20 20
93
VCP - PDA FASE I
Material de las corazas metal

Tamaño de bolas (mm / Pulgadas) 38,1 /1,5 38,1 /1,5
Consumo de bolas (g / t mineral) 85 85
Bombas alimentación ciclones 4 (2 op y 2 st-by)
Flujo (m3/h / t seca/ h) 1.013 / 569 1.282 / 720
% sólido 40,7 40,7
Densidad de la pulpa 1380 1380
Tipo de bomba centrífuga
Impulsor goma
Velocidad variable

Baterías de ciclones
Nº de baterías 2
Capacidad por ciclón (m3/h/ ciclón) 161
Nº de ciclones por batería 10
Nº de ciclones por batería en operación 7 8
Tamaño de los ciclones (Pulgs.) 15
Modelo Cavex 400CVX10
Apex (mm) 70
Vortex (mm) 160
Rebalse por batería
Flujo (T.seca/h / m3/h) 228 / 756 288 / 957
Porcentaje en sólido (%) 25 25
P80 (µm) 50 50
Descarga por batería
Flujo (T.seca/h / m3/h) 341 / 257 432 / 325
Porcentaje en sólido (%) 70 70
94
VCP - PDA FASE I
REMOLIENDA NUEVA
FLUJOGRAMA
95
VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Flotación LAZOS DE CONTROL

Primaria Nueva
Presión Batería de Ciclones:
El control de la operación del área posee La presión en la batería de ciclones será
toda la instrumentación y el automatis- controlada desde la Sala de Control por
mo necesario para que esta sea eficiente el Operador con la apertura o cierre en
y segura. modo Manual de las válvulas de control
Toda la instrumentación de terrenos es On / Off de cada uno de los ciclones.
nueva y es la que permite la operación Esta será la estrategia de control prefe-
de todo el proceso de terreno, en tanto rida, adicionalmente el Sistema de Con-
que el sistema de control contiene las trol le indicará al operador el aumento
secuencias y algoritmos que permitan o caída de Presión más allá de un rango
esta operación considerando los encla- o porcentaje que éste defina sobre un
vamientos necesarios entre los equipos valor de Presión normal de referencia
y sus componentes auxiliares. ingresado.
El control del proceso está dividido en Opcionalmente se podrá manipular la
loops los cuales se definen y explican velocidad de la bomba de alimentación
mas adelante en las guías de operación, de la batería de ciclones.
estos loops son: En terreno existe un indicador de presión
a) Control de Alimentación de Agua montado en el cabezal de la batería que
a cajón de descarga Molino de también indicará el aumento o caída de
Remolienda. presión del conjunto de la batería de
b) Control de Presión de la Batería de hidrociclones.
Ciclones.
c) Control de Nivel Cajón de descar- Nivel del Molino Vertical:
ga Molinos de remolienda Nº 1 y El control de nivel en el molino de remo-
Nº 2. lienda se realiza con el control de la vál-
d) Control de Nivel en Molinos de vula tipo dardo en el cajón recolector.
remolienda. Es importante mencionar que este con-
e) Control de adición de Lechada trol tiene por objeto mantener un nivel
de Cal en el Cajón de descarga de adecuado para permitir el rebose del
molinos. molino.
El nivel del Molino es ajustado en modo
Manual o en modo Automático desde
96
VCP - PDA FASE I
la Sala de Control a través del lazo de que la señal de nivel se acerca a estos
control de nivel. límites está configurada una rampa de
En modo Manual, el Operador fija la cambio en la salida del controlador de
señal de salida del controlador de nivel nivel, afectando la velocidad de la o las
dejando, de esta manera, la posición de bombas que estén en operación.
la válvula dardo constante. El nivel del cajón de descarga de los
En modo automático, el operador fija Molinos de Remolienda es ajustado en
un set point de nivel; este set point se modo manual o en modo automático
compara con la señal de nivel y, depen- desde la Sala de Control a través del lazo
diendo de la desviación ajustará la señal de control de nivel del cajón de descarga
de salida del controlador, que a su vez, del molino.
en forma directamente proporcional, En modo Manual, el Operador fija la
ajustará la apertura de la válvula dardo. señal de salida del controlador de nivel
dejando, de esta manera, la velocidad de
Nivel Cajón de descarga Molinos de la operación de la bomba constante.
remolienda: En modo automático, el operador fija
El control de nivel del cajón de descarga un set point de nivel; este set point se
de los molinos de Remolienda se realiza- compara con la señal de nivel y, depen-
rá preferentemente con la velocidad de diendo de la desviación ajustará la señal
las bombas de alimentación a ciclones de salida del controlador, que a su vez,
que estén en operación. en forma directamente proporcional,
Es importante mencionar que este con- ajustará la frecuencia del variador de
trol tiene una banda de operación cons- velocidad del motor de la o las bombas
tante, es decir, hay un rango de nivel en en operación.
que el control no actuará; normalmente Alimentación Agua a Cajón descar-
este rango está entre 75% y 40%. ga Molino de Remolienda:
Se hace esto para dejar que el mismo El agua al cajón de descarga del moli-
cajón actúe como amortiguador de las no, por medio de la válvula de control,
variaciones de tonelaje (carga fresca y permite ajustar el porcentaje en sólido
carga circulante) y no introducir pertur- de la pulpa que alimenta a la batería de
baciones adicionales al proceso de clasi- ciclones; de esta manera, independiente
ficación de las baterías de ciclones. de las fluctuaciones de tonelaje o nivel
Para que los cambios de velocidad de la del cajón se podrá mantener este valor
o las bombas no sean bruscos cada vez constante.
97
VCP - PDA FASE I
Hay que recalcar que el agua al cajón Adición lechada de Cal en Cajón
normalmente no se utilizará para el Descarga:
control de nivel del cajón. La adición de lechada de cal al molino de
Las líneas de alimentación a los ciclones remolienda está controlada por una vál-
cuentan con un flujómetro y un densí- vula de control tipo pinch tipo músculo,
metro. Por lo tanto, lo que se configurará en razón con el valor de pH solicitado.
en un control en cascada con el porcen- La adición de cal proviene de un loop de
taje en sólido, como control maestro y lechada desde los estanques de alma-
el flujo de agua al cajón, como control cenamiento; es desde este loop que se
esclavo. toma un arranque que alimenta al estan-
La variable manipulada es la válvula de que diario del área de remolienda nueva
control en la línea de agua al cajón.
El flujo de agua al cajón de descarga de INSTRUMENTOS PRINCIPALES
molino de remolienda es ajustado en • Interruptores de flujo de aceite lubri-
modo manual o en modo automático cación Molino de Remolienda.
desde la Sala de Control a través del • Interruptores de temperatura de
lazo de control en cascada entre el lazo aceite de lubricación Molino de Re-
de control de flujo de agua, con el lazo molienda.
de control de densidad (% sólidos) en • Interruptor de Presión diferencial de
la cañería de alimentación a batería de aceite de lubricación Molino de re-
ciclones. molienda.
• Flujómetro en cañería de alimentaci-
En modo Manual, el Operador fija ón batería de ciclones.
la apertura de la válvula de control de • Densímetro Nuclear en cañería de
agua dejando constante la salida del alimentación batería de ciclones.
controlador. • Válvulas de Control On/Off alimenta-
ción batería de ciclones.
En modo automático, el operador • Transmisor de presión en batería de
da el set point de % sólido deseado; ciclones.
este set point se compara con la señal • Transmisor de nivel en cajón de des-
calculada y, dependiendo de la desvia- carga molino de remolienda N°1 y
ción, ajustará la señal de salida hacia N°2.
la válvula de control que es la variable • Válvulas de cuchilla On/Off en cañe-
manipulada. rías de succión, descarga y drenaje de
98
VCP - PDA FASE I
bombas de alimentación batería de 2) Seleccionar mínimo 4 ciclones de las

ciclones. 10 unidades.
• Transmisor de flujo agua de sello. 3) De acuerdo a ciclones seleccionados
• Transmisor de presión alimentación acceder a Faceplate Válvulas y proce-
bateria de Hidrociclones de Remo- der a abrir válvulas de alimentación.
lienda. 4) En pantalla se indicará la cantidad de
• Transmisor de flujo agua proceso a ca- ciclones operativos, verificar la can-
jón descarga Molinos de Remolienda tidad seleccionada, en pantalla los
N°1 y N°2. iconos de las válvulas y los ciclones
• Válvula de control agua proceso a ca- seleccionados cambiaran de color.
jón descarga Molinos de Remolienda La operación de las válvulas es ON-
N°1 y N°2. OFF.
5) Verificar que en terreno y en cabezal
Operación Planta de REMOLIENDA de la batería esté abierta la válvula
NUEVA manual de paso hacia el trasmisor de
presión, como así también la válvula
Siempre realizar las Verificaciones Pre- manual para el indicador de presión
vias a la partida que consideran aspec- en terreno.
tos de seguridad, habilitación sistemas 6) Mas adelante cuando se pongan en
auxiliares e instalaciones. marcha una de las bombas de ali-
mentación, verificar la presión de
Operación de Partida Remolienda trabajo en pantalla en el indicador de
Nueva la batería, esta variará de acuerdo a
La secuencia típica de operación de la cantidad de ciclones abiertos.
partida de los equipos de Remolienda En esta pantalla de hidrociclones se en-
Nueva es la siguiente: contrarán las siguientes ventanas de
• Bomba de alimentación de ciclones. monitoreo y elementos de control
• Molino de remolienda. del proceso remolienda:
• Bomba de recirculación Molino.  Controlador de Densidad.
 Totalizador de caudal turno actual
Operación Ciclones y turno anterior.
1) Acceder a pantalla principal Remo-  Totalizador del Flujo Másico turno
lienda Vertical. actual y turno anterior.
 Indicación del Caudal Instantáneo.
99
VCP - PDA FASE I
 Indicación de Flujo Másico Instan- la red de agua de sello respectivamen-

táneo. te y comprobar flujo de agua, cerrar
 Controlador de Nivel del Cajón válvula.
Recolector del Molino. La alimentación de agua de sello para
 Controlador de Adición lechada la bomba se activará automáticamen-
de Cal. te 10 segundos antes de la partida de
7) Verificar que no exista alarma del la bomba y 30 segundos después de la
obturador de la fuente radioactiva detención de esta.
3400_ZSH-7107 en el ducto de ali- 9) Acceder al Controlador, pasarlo a la
mentación hacia la batería de ciclo- opción Manual y adicionar agua al ca-
nes. jón de descarga, verificar nivel del ca-
jón en el Controlador de Nivel, cargar
Partida Bombas Alimentación Hi- cuba e iniciar recirculación de agua a
drociclones la espera de la partida de la bomba.
Acceder a pantalla “Cajón Descarga Mo- 10)Una vez en recirculación con cuba al
lino Remolienda Nº 1 y Nº 2 50%, devolver el controlador a Auto-
1) Desde terreno Cerrar Válvula de Dre- mático y fijar valor inicial del porcen-
naje en línea lado alimentación de la taje de sólidos a manejar.
bomba. 11) Acceder a la ventana de enclavamien-
2) Desde pantalla Abrir Válvula de Ali- tos y verificar la condición inactiva
mentación bomba. de los enclavamientos de la bomba
3) Desde pantalla Abrir Válvula de Des- 01/02:
carga de la bomba.  Bajo nivel del cajón de descarga
4) Cerrar Válvula Manual lavado línea molino.
lado alimentación bomba (desde te-  Válvula de Succión Cerrada.
rreno).  Válvula de Descarga Cerrada.
5) Cerrar Válvula Manual lavado línea  Molino Vertical Detenido.
lado descarga bomba (desde terreno).  Menos de 4 válvulas de ciclones
6) Cerrar válvula de drenaje cajón des- abierta.
carga (desde terreno). 12)Acceder a faceplate de Partida de
7) Abrir válvula manual de corte agua de Motor de la bomba y dar Partir.
sello. 13)Una vez en marcha la bomba mante-
8) En matriz de agua de sello y después ner recirculado agua de proceso a la
de válvula, abrir válvula de drenaje de espera de la partida del molino y la
100
VCP - PDA FASE I
llegada de la carga desde Molienda circuito de la bomba elegida, luego se

Convencional y/o Flotación primaria iniciará la partida de la bomba.
nueva. 6) A continuación seguir todos los pun-
14)Verificar en pantalla Remolienda tos del 13 en adelante tal como para
Vertical: la partida Manual.
 Aumento de la presión en la batería
de ciclones. Partida equipos Auxiliares, Molino
 Indicación de flujo en la línea de Vertical
alimentación a ciclones.
a) Sistema de Lubricación Reductor
Partida Bomba Alimentación del Molino
Ciclones Modo Secuencia En terreno y en Sistema de Lubricación:
En esta opción todas las válvulas de la 1) Verificar que exista presión de agua
línea de alimentación y descarga de la en la línea de Agua Fresca para ali-
bomba se operaran en forma automática mentar el circuito de refrigeración
de acuerdo a programación preestable- del aceite de lubricación.
cida, para esto al igual que en la partida 2) Abrir válvulas manuales de entrada y
manual todos los enclavamientos deben salida de alimentación de agua fres-
estar inactivos para que la bomba y las ca.
válvulas correspondientes actúen en 3) Direccionar el aceite hacia una de las
forma automática. líneas del sistema de filtros del acei-
1) En pantalla Cajón Descarga Remo- te de lubricación con la válvula
lienda Nº 1 y Nº 2 acceder al campo 4) En el reductor y en el visor de nivel
“Selector Bomba”, seleccionar la verificar Nivel Alto de aceite. Una vez
bomba con la cual se desea operar. en marcha la bomba de lubricación,
2) Efectuar acciones de partida Manual verificar nivel y comparar con la
(Del 8 al 11). placa indicadora de nivel dinámico
3) Verificar al menos 4 ciclones abier- “DINAMIC OIL LEVEL”
tos. 5) En sala de control y en pantalla
4) Pasar al campo Secuencia Bombas, acceder al faceplate Partida Motor
aparece faceplate Secuencia. bomba y dar PARTIR a bomba de lu-
5) Desde la Opción Start dar inicio a la bricación.
secuencia de Partida, se iniciará la 6) En pantalla deben quedar inactivos:
apertura y cierre de las válvulas del  Los indicadores de alarma de “Flu-
101
VCP - PDA FASE I
jo Bajo” y de “Flujo Bajo Bajo”. operar en forma manual desde el ta-

 Los indicadores de alarma Filtro blero, para pruebas y mantenimiento
Tapado. y para operar temporalmente mien-
7) Mantener operativo el sistema por lo tras se soluciona una posible falla
menos 10 minutos hasta alcanzar las
temperaturas de operación normal : Partida Bomba de Recirculación
63 a 68 ºC Molino Vertical
A la partida, en pantalla , íconos del 1) Abrir válvula de alimentación y des-
sistema (motor, filtros, refrigeración) carga de la bomba respectivamente.
cambiaran de color. 2) Cerrar válvula de 6” de drenaje del
molino vertical.
b) Partida Sistema de Engrase del 3) Cerrar válvula de 2” de adición ma-
molino nual agua de lavado del molino.
El Sistema de engrase del molino está 4) Cerrar válvula de 3” de drenaje de la
preparado para trabajar en forma auto- bomba.
mática, éste partirá y se detendrá cada 5) En matriz de agua de sello y después
vez que lo haga el molino, para la parti- de válvula, abrir válvula de drenaje
da inicial, se debe verificar en terreno y y comprobar flujo de agua, cerrar
en tablero de control: válvula. La alimentación de agua de
1) Nivel de grasa en el estanque sello para la bomba se activará au-
2) Presión de aire planta a llegada del tomáticamente 10 segundos antes de
tablero de control, mínimo 95 psi, la partida de la bomba y 30 segundos
máximo 100 psi. después de la detención de esta.
3) Alimentación en el tablero de con- 6) En controlador de nivel del estanque
trol recolector, pasar a control Manual y
4) Existirá alarma de falla en el ciclo de abrir válvula dardo al 100%.
engrase si alguno de los elementos 7) Llenar molino con agua, hasta que
mencionados está deficiente o no el nivel en el estanque colector esté
está presente; además de estos, po- a máximo nivel, mantener flujo de
drían existir fallas de control. agua, hasta la espera del concentra-
Si la falla persiste por mas de una do.
hora, el sistema detendrá el molino, 8) Acceder a ventana pop up Partida de
por falta de engrase. Bomba, verificar que no existan en-
Adicionalmente el sistema se puede clavamientos activos, poner en mar-
102
VCP - PDA FASE I
cha la Bomba, mantener recirculando 3) Acceder a faceplate partida motor

a la espera de partida de molino. del molino y dar PARTIR
Una vez en marcha, verificar que no
Partida Molino Vertical exista alarma de temperatura ni de
Nota: es muy importante que en ningún vibraciones en el motor eléctrico.
caso el molino se detenga o parta sin En pantalla icono del molino cambia-
agua, siempre la carga de bolas debe rá de color, molino queda en condi-
estar con agua, el movimiento de estas ciones de recibir carga.
produciría alta temperaturas la cual pro-
vocaría daños en los revestimientos Operación Cajón de Descarga
1) Antes de dar partida a molino, verifi- Molinos
car: Aquí descargan y se mezclan flujos
 Operación Sistema de engrase, provenientes del área que la alimentan,
equipo alimentado y listo para como así también los propios generados
iniciar ciclo. en el proceso.
 Operación Sistema Lubricación
del Reductor, aceite con tempera- Líneas que llegan al cajón:
tura de operación. 1. Línea de 2” de retorno del agua de
 Operación Bomba de Recircula- enfriamiento del sistema de lubrica-
ción, recirculando agua de pro- ción del reductor del molino vertical
ceso. uno.
2) Acceder a la ventana pop up de en- 2. Línea Nº 1 Alimentación de concen-
clavamientos y verificar que los si- trado primario desde la sección A de
guientes elementos de control estén flotación existente de 12”.
INACTIVOS: 3. Línea Nº 2 Alimentación de concen-
 Bajo flujo de aceite a reductor, trado primario desde la sección A de
entrada 1. flotación existente de 12”.
 Bajo flujo de aceite a reductor, 4. Línea Nº 1 Alimentación concentrado
entrada 2. primario desde la sección B de flota-
 Filtro de aceite tapado. ción existente de 12”.
 Alta Temperatura del aceite. 5. Línea Nº 2 Alimentación de concen-
 Botonera de Emergencia aplicada. trado primario desde la sección B de
 Falla Eléctrica (De relé, tensión de flotación existente de 12 “
Control). 6. Concentrado desde el estanque reco-
103
VCP - PDA FASE I
lector del molino vertical dos de 14”. molienda.

7. Concentrado desde el estanque re- 4. Alimentación a bomba Nº 2 hacia
colector del molino vertical uno de batería hidrociclones línea Nº 2 re-
14”. molienda.
8. Retorno del agua de enfriamiento del 5. Cañería drenaje al piso, 12 “.
sistema de lubricación del reductor 6. Cañería de rebose, 18 “.
del molino vertical dos, 2 “.
9. Línea de 2” descarte de muestras de OPERACIÓN DETENCIÓN REMOLIEN-
concentrado desde el analizador de DA NUEVA
rayos x, flotación primaria nueva. La secuencia típica de operación de de-
10. Línea de 6” Pulpas y Aguas de lavado tención equipos de Molienda unitaria es
piso, área remolienda bomba Nº 1. la siguiente:
11. Línea de 6” Pulpas y Aguas de lavado • Bomba de recirculación Molino.
piso, área remolienda bomba Nº 2. • Molino de remolienda.
12. Agua proceso para control de remo- • Bomba de alimentación de ciclones.
lienda, caudal controlado por válvula
automática,. DETENCIÓN PLANTA REMOLIENDA
13. Agua proceso, línea hacia aspersores
mata espumas, se controla con válvu- Detención Molino Vertical
la manual, Nota: es muy importante que en ningún
14. Adición lechada de cal, línea con con- caso el molino se detenga o parta sin
trol automático a través de válvula agua, , el movimiento de las bolas pro-
15. Adición lechada de cal, línea stand by duciría alta temperaturas la cual provo-
válvula. manual, caría daños en los revestimientos.
Líneas que salen del cajón: a) Detención en stand-by
1. Alimentación a bomba Nº 1 hacia 1) Detenga la alimentación al molino.
batería hidrociclones línea Nº 1 re- 2) Al terminar de ingresar carga, el nivel
molienda. en el estanque decaerá, el sensor de
2. Alimentación a bomba Nº 2 hacia nivel detectará la baja y provocará
batería hidrociclones línea Nº 1 rela apertura de la válvula dardo, ca-
molienda. nalizando la pulpa hacia la sección
3. Alimentación a bomba Nº 1 hacia inferior del estanque.
batería hidrociclones línea Nº 2 re- 3) La bomba podrá continuar operando,
104
VCP - PDA FASE I
creando el loop de recirculación entrada 2.

tre el molino, el estanque separador  Filtro de aceite tapado.
y la bomba de recirculación.  Botonera de Emergencia aplicada.
4) Detenga el molino.  Falla Eléctrica (Falla de relé, tensión
5) Detenga la bomba de lubricación. de Control).
6) Con este método el molino puede Los pasos que se deben seguir después
ser reestablecido con marcha de 10 de la parada del molino son los siguien-
minutos cada 2 horas como tiempo tes:
límite. Asegure la puesta en marcha 1) Detenga la alimentación de pulpa.
del sistema de lubricación cada vez 2) Al terminar de ingresar carga, el nivel
que de partida. en el estanque decaerá, el sensor de
b) Detención Normal nivel detectará la baja y provocará
1) Detenga la alimentación de con- la apertura de la válvula dardo, ca-
centrados, agregue agua de proceso nalizando la pulpa hacia la sección
hasta que los sólidos se reduzcan por inferior del estanque.
debajo del 5%. 3) Reiniciar partida bomba de recircula-
2) Determine el porcentaje de sólido ción ( en caso que sea esta la causa),
midiéndolo con una balanza Marcy creando el loop de recirculación en-
para medir densidad o a través de tre el molino, el estanque separador
los medidores de flujo existente en la y la bomba de recirculación.
línea. 4) Detenga el molino.
3) Detenga el molino. 5) Detenga la bomba de lubricación del
4) Corte la alimentación de agua. reductor del molino.
5) Detenga la bomba de recirculación. 6) Con este método el molino puede ser
6) Detenga el sistema de lubricación del reestablecido con marcha de 10 mi-
molino. nutos cada 2 horas como límite máxi-
b) Detención de Emergencia mo. Asegure la puesta en marcha del
Las paradas de emergencia del molino sistema de lubricación cada vez que
será provocada por acción del operador de partida.
desde sala de contol o por: Detención Bomba Recirculación
 Detención Bomba de Recirculación. Molino
 Bajo flujo de aceite a reductor, en- La bomba se detendrá si :
trada 1.  Detención es aplicada por el opera-
 Bajo flujo de aceite a reductor, en- dor.
105
VCP - PDA FASE I

Existe flujo Bajo Bajo de agua de se- 
Válvulas de alimentación cerrada.
llo, en pantalla alarma antes existirá 
Válvulas drenaje lado alimenta-
alarma primaria la cual no detiene la ción abierta.
bomba. 
Válvulas de descarga cerradas.

Parada por Falla Eléctrica. 
Menos de 4 válvulas de Ciclones

Parada de emergencia por aplicación abierta.
de Botonera parada de Emergencia. 
Accionamiento botonera de Emer-
gencia.
NOTA: La detención de esta bomba, pro- 
Falla Eléctrica.
voca la inmediata detención del molino.
Detención Bomba Alimentación Ci-
Detención Bomba Alimentación Hi- clones Modo Secuencia
drociclones Si se activa el modo Secuencia la bomba
1) La bomba se podrá detener accedien- se podrá detener en forma Automática,
do al faceplate motor, la detención en este modo se cerraran y abrirán las
de la bomba no provoca detenciones válvulas de acuerdo a una secuencia pre-
a otros equipos del circuito de remo- definida en el control.
lienda, por tanto, se debe considerar De preferencia, se debe utilizar esta op-
programadamente su detención. ción como norma de operación.
2) El motor de la bomba se detendrá si Acceder al faceplate Secuencia y pulsar
se activa uno de los siguientes encla- Stop, se detiene bomba y luego se inicia
vamientos: el cierre o abertura de las válvulas co-
 Nivel Bajo-Bajo Cajón de descarga rrespondientes de las líneas de alimen-
molino. tación y descarga de la bomba.
106
VCP - PDA FASE I
PLANTA DE CAL NUEVA

DESCRIPCIÓN PLANTA DE CAL Descripción del Proceso
El proceso de apagado y preparación
La Planta se ubica a un costado del silo de lechada de cal es una reacción quí-
de almacenamiento de cal, y consta mica con producción de calor (reacción
de varios niveles donde se instalan los exotérmica). Es fundamental mantener
equipos principales de ella, es así como la temperatura controlada durante la
en la parte superior se ubica el colector reacción (entre 70ºC y 80 ºC). A esta
de polvo y los extractores de gases, en temperatura se produce un buen apa-
la parte central se encuentran las tolvas gado de la cal.
de descarga y los transportadores de La temperatura de hidratación y el gra-
tornillo. do de avance de la reacción es función
Mas bajo se ubica el estanque de hidra- de diversos factores:
tación de cal y el estanque de dilución  Temperatura del agua de alimen-
de cal y las bombas de lechada de cal. tación.
Se ubica también el estanque de recha-  Calidad o reactividad de la cal.
zo de cal, proveniente de los transpor-  Mezclado.
tadores de tornillo. Los apagadores o hidratadores de cal
A un costado de la Planta se encuentra (Slaker) han sido diseñados para las si-
la nueva Sala eléctrica. guientes condiciones:
La Planta cuenta con compresores de  Capacidad de Diseño de los Slaker:
aire y un compresor de aire de fluidi- 5 (t/h) de Cal Viva cada uno.
zación (ambos existentes).  Capacidad Nominal de los Slaker:
3 (t/h).
Límites del Área  Cantidad de cal útil alimentada: 5
Todos los equipos de esta área son nue- (t/h) de Cal Viva X 0,7 = 3,5 (t/h)
vos y se considera desde la descarga Cal exenta de impurezas.
del camión de transporte de Cal y el  Tamaño Máximo de partícula:
estanque de transferencia de lechada 6mm.
de cal (existente). El proceso de apagado se realiza descar-
gando la cal con el “Tornillo Transpor-
tador” dentro del equipo apagador (hi-
107
VCP - PDA FASE I
dratador o Slaker), donde se produce el El apagador “Slaker” está diseñado con

apagado mediante el agregado continuo una chaqueta externa que permite que
de agua. Esto provoca un aumento de la la temperatura del agua de entrada al
temperatura, que puede llegar provocar apagador se eleve a aproximadamente
ebullición dentro del estanque. 30ºC, sin calentamiento externo usan-
do el calor generado por la reacción de
La temperatura es controlada por medio apagado de la cal.
de una “Válvula de Control” que regula
el caudal de entrada de agua al equipo. Se han considerado dos calefactores,
En modo automático la temperatu- los cuales se utilizan en el inicio de la
ra será controlada por el Sistema de preparación para calentar el sistema a
Control donde el operador pondrá el unos 40ºC.
set point de temperatura de trabajo,
comprendido en un rango entre 70 ºC a El agitador interno provee en todo el
80 ºC. En el caso de que la temperatura apagador una agitación vigorosa y un
baje de los 65°C se debe detener la ali- mezclado completo.
mentación de agua.
El sistema de aspiración compuesto
Se han definido dos niveles de alarma por ventilador extractor y cámara de
de temperatura alta, estos umbrales lavado, mantendrá una presión negativa
serán configurables desde la pantalla dentro de la cámara a fin de prevenir el
de operación. escape de vapores y polvo. Este sistema
de lavado de vahos será alimentado
Para un set point de 75ºC, el primer ni- con agua a través de una válvula Abrir/
vel alarma tendrá como objetivo abrir la Cerrar (On/Off), mientras este en fun-
válvula de agua de emergencia (80ºC). cionamiento el Slaker.
El segundo nivel alarma (85ºC) procede- La relación de agua necesaria para el
rá a detener la alimentación de cal. correcto apagado es de 4:1 con respecto
a la cal viva alimentada, es dependiente
En pantalla del sistema de control se de la temperatura de apagado de la cal.
visualizan los estados de los equipos y Esta hidratación se produce en la cá-
las mediciones de los instrumentos. mara de agitación del Slaker que tiene
un tiempo de residencia de 10 minutos,.
108
VCP - PDA FASE I
Posteriormente la lechada de cal pasa Descripción de Instalaciones y

por rebose a la segunda cámara del Equipos Principales
Slaker que tiene por objetivo la elimi-
nación del Grit (arenas, cascajos, etc.) a Los equipos principales son los siguien-
través de un tornillo transportador. tes:
Se incorpora agua en el último tramo Bomba Transferencia 3510-1520-03
del tornillo para lavar el Grit y permitir Lechada de Cal
que la lechada de cal que va retenida
en las partículas inertes sea devuelta Boma Lechada de Cal a 3510-1520-11-
al apagador. El agua de Grit se adicio- estanque diario Nueva 01/02
na mientras este operando el tornillo Remolienda
eliminador. La descarga del tornillo es
depositada en tambores o Maxisacos. Bomba lechada de 351 0-1 520-1
cal a estanque diaria 2-01/02
La descarga de la lechada de cal del Molienda Nueva
Slaker al estanque de transferencia es
por rebose desde la segunda cámara Transporte Tornillo 351 0-2042-
del Slaker. para Cal 01/02
109
VCP - PDA FASE I
Perfil Nueva Planta de Cal
110
VCP - PDA FASE I
Transportador de tornillo para Cal Bomba Transferencia

Transportador Marca Warman
Capacidad 5 ton/h Cal viva Capacidad 50 m3/h
Porcentaje CaO útil 70% Tipo Centrifuga Horizontal
Tamaño Máximo 6mm Motor 18,6 kW
Marca MIXTEC
Nº Unidades 2 Bomba lechada Cal a Estanque
Calefactor diario Molienda Unitaria
Potencia Total 40 kW Marca Warman
Moto reductor Tornillo Capacidad 50 m3/h
Marca WEG Dimensiones 3x2
Potencia 3,75 kW Modelo 3/2 C-AH
rpm motor 1440 Nº Unidades 2 Unidades
rpm reductor 40 Motor WEG
VDF Si Potencia 30 kW
Moto reductor Agitador Descripción de Instalaciones y Equipos
Marca Mixtec Auxiliares
Potencia 11,25 kW
Tornillo Extractor de grit
rpm motor 1440
Rpm reductor 100 Marca SEW
Flujo Descarga 5 ton/h
Velocidad 45 rpm
Bomba lechada Cal a Estanque
diario Nueva Remolienda % Máximo Carga 45%
Marca Warman Potencia 3.7 kW
Capacidad 50 m3/h
Modelo 3/2 C-AH Estanque Hidratación de cal
Dimensiones 3x2 Capacidad diseño 5 t/h cal viva
Nº Unidades 2 Unidades Capacidad Estanque 2,59 m3
Motor WEG Nº unidades 2
Potencia 30 kW Altura 2,2 m.
111
VCP - PDA FASE I
Estanque Dilución de Cal Colector de Polvo

Capacidad 18,51 m3 Marca Wameco
Capacidad Diseño 7,5 m3/min.
Nº unidades 1
Nº unidades 1
Retención Polvo < 100g/m3
Extractor de Gases Eficiencia 98% en 1
Marca WAMECO micrón
Capacidad Filtrante 47 m2 Ventilador Centrifugo
Nº unidades 2 Fabricante Tecpromin
Presión Servicio 6-8 bar Nº unidades 1
Potencia 0,75 kW Potencia 2,2 kW
Activador Vibratorio Compresor

Marca WAM Fabricante Atlas Copco
Modelo ZE 4
Modelo BA 100
Nº unidades 1
Nº unidades 4 Temperatura
Potencia 0,62 kW Salida Aire 115 a 180 º C
Temperatura 30 a 40 ºC
Aceite
Diferencial de Inferior a -0,04
presión bar
Presión Aceite 2 a 2,2 bar
112
VCP - PDA FASE I

Características del material
Tipo de cal Industrial
Ley (CaO total) 1.709 94%
Ley (CaO libre) 1,0 87%
Densidad aparente (t/m3) 38 0,9 – 1,1
Gravedad específica (g/cm3) 75 2,7
Reactividad (IRAM – IAS) (Ml CLH min.) 250
Incremento de temperatura (°C min) 40 a 120
Reactividad ASTM C-110 (°C min) 30
Sedimentación (min) 80
Seguridad Irritación y quemadura de piel con
contacto prolongado
Estabilidad Degradable si se almacena húmedo
Tiempo límite de almacenamiento No hay, si se mantiene seco
Dato de corrosión No corrosivo
Información de embarque
Tipo de embarque Camión silo
Capacidad del camión (Ton) 28
Método de descarga neumática
Requerimientos de almacenaje
Número de silos 2
Capacidad silos almacenamiento (Ton)
Existente 1.620
Nuevo 850
Fondo de silo almacenamiento Cónico, vibratorio
Tiempo de almacenamiento (Días) 20 17
113
VCP - PDA FASE I

Preparación de lechada de cal-nuevo
Flujo (t cal/ h) 2,7 3,1
Apagado de cal Estanque agitador
Reactores existentes (1 en op/1 std-by)
2
Reactores nuevos (1 en op/1 std-by) 2
Concentración de sólidos en peso (%) 25
Preparación de cal – dilución por estanque dilución
Flujo (t cal/ h) 5,4 6,2
Apagado de cal Estanque agitador
Estanques existentes 1
Estanques nuevos 0
Concentración de sólidos en peso (%) 14
Almacenamiento de lechada de cal
Recepción Cajón distribuidor alimenta tres
estanques acumulación
Almacenamiento Estanques existentes
Capacidad de almacenamiento – total
660
(m3)
Capacidad almacenamiento-disponible
330
(m3)
Concentración peso sólidos en lechada (%) 14
Consumo lechada de cal - total (m3/h) 40.2
Tiempo de residencia (h) 8,2
114
VCP - PDA FASE I

Distribución de lechada de cal
Molienda SAG (molino SAG)
Kg. cal / t mineral 1,2
Molienda convencional (Molinos Barras)
Molienda unitaria existente (Molino)
Molienda unitaria nueva
Cajón underflow ciclones de remolienda
Consumo total
Por tonelada de mineral (Kg. cal / t 1,3
mineral) 1,3
Consumo total cal (t cal/h) 5,4 6,2
Consumo total cal (94,31 % utilización) 122 140
(t cal/día)
115
Diagrama de Flujos General Planta de Cal VCP - PDA FASE I
116
VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Planta de Cal LAZOS DE CONTROL

Se definen dos modos de control MA- a) Hidratador:
NUAL y AUTOMATICO. El manejo de la temperatura de la lecha-
Se define por la posición del selector da se realiza con los controladores que
virtual MANUAL/ AUTOMATICO, en las ejecutan las siguientes acciones:
pantallas de la Sala de Operaciones. 1) Controla la temperatura dentro los
Independiente del modo de operación, rangos normales establecidos de
todas las señales de estados de los equi- acuerdo a los setting máximos y mí-
pos son monitoreadas desde el sistema nimos pre seteados, para el control
de control y habilitadas las posibles de esta temperatura el controlador
paradas de emergencias ubicadas en maneja la abertura de la válvula de
terreno para cada equipo y los enclava- agua para mantener un set point de-
mientos de seguridad. finido por el operador dentro de los
siguientes rangos:
a) Modo Automático Temperatura Mínima = 70 ºC
La planta funciona de acuerdo a las Temperatura Máxima = 80 ºC
secuencias y restricciones de operación 2) Controla la temperatura en caso que
definidas. Este mando será seleccionado se llegue al límite de máxima tempe-
por defecto y será el modo normal de ratura, cuando esta alcance los 80
operación. ºC, dará la orden para que se abra la
válvula de la línea de adición de agua
b) Modo Manual de Emergencia con el objeto de bajar
Cada equipo en forma individual puede rápidamente la temperatura.
ser comandado desde la sala de opera- 3) Cuando la temperatura baje a 65 ºC
ción o botoneras locales, sin responder a el controlador cerrará completamen-
secuencias de enclavamientos o restric- te la válvula de control de la línea
ciones de partida o parada, respetando adición normal de agua.
las paradas de emergencia y los enclava- 4) Controla la temperatura en caso
mientos de seguridad. que se sobrepase el límite máximo
Esta modalidad es para uso en manteni- establecido, cuando la temperatura
miento. alcance los 85ºC dará la orden para
que se corte completamente la adi-
ción del cal al hidratador, deteniendo
117
VCP - PDA FASE I
completamente el motor del tornillo Operación Planta de CAL NUEVA

de alimentación de cal.
5) Cuando se va a partir con el hidra- Siempre realizar las Verificaciones Pre-
tador pasando el controlador a Ma- vias a la partida que consideran aspec-
nual, permite el llenado de este en tos de seguridad, habilitación sistemas
conjunto con el estanque de dilución. auxiliares e instalaciones.
Luego por enclavamientos externos ( La secuencia típica de operación de
no manejados por el controlador) partida de los equipos de Planta de Cal
se conectarán los calefactores para Nueva es la siguiente:
hacer un precalentamiento de la cá- • Partida Agitador Estanque de Trans-
mara esta hasta alcanzar los 40 ºC. ferencia.
• Partida Tornillo del Grit.
INSTRUMENTOS PRINCIPALES • Partida de Scrubber.
• Partida Tornillo de Descarga Cal.
• Sensor de nivel del nuevo silo de cal. • Abertura Válvula de Descarga Silo.
• Sensores de nivel en estanques de • Partida Activador Vibratorio.
hidratación de cal. • Operación del Hidratador.
• Sensor de nivel en estanque de dilu-
ción de cal. PARTIDA PLANTA DE CAL
• Termocupla en estanque de hidrata-
ción de cal. Operación bombas de Estanque de
• Válvula en línea de agua de emergen- Transferencia
cia a los estanques de hidratación de Parten en forma automática, se debe
cal. verificar previamente
• Flujómetros y válvulas de control 1) Verificar alimentación de agua fresca
en línea de agua a los estanques de para el agua de sello de las bombas,
hidratación de cal. en la red principal del agua fresca.
• Switch de flujo bajo de agua sello 2) En terreno ABRIR válvula de alimen-
bomba de descarga de lechada de tación a la bomba.
cal. 3) En terreno CERRAR válvula de drena-
• Transmisores de presión en líneas de je de la línea de alimentación de la
descarga de lechada de cal. bomba.
• Válvulas de control de adición de 4) En terreno ABRIR válvula de la línea
lechada de cal. que alimenta el Indicador y Trasmisor
118
VCP - PDA FASE I
de Presión de la línea de impulsión de Preparación de cal con el

la bomba. Hidratador
5) En matriz de agua de sello y después 1) Verificar que existe agua fresca en la
de válvula, abrir válvula de drenaje línea de alimentación a la planta, en
de la red de agua de sello respecti- pantalla ver indicador de presión.
vamente y comprobar flujo de agua, 2) En Terreno, ABRIR las válvulas ma-
cerrar válvula. nuales del circuito de agua fresca
La alimentación de agua de sello para y de la línea de Control Normal de
la bomba se activará automática- agua al Slaker.
mente 10 segundos antes de partir de 3) Verificar que exista aire de instru-
la bomba y 30 segundos después de mentación en la red y en las válvulas
la detención de esta. automáticas.
6) CERRAR válvula bypass de la electro- 4) En terreno CERRAR válvula manual
válvulas de control de agua de sello. Stanby, se utiliza para el caso de
7) ABRIR válvula hacia indicador de pre- falla o mantención de la válvula
sión de la línea de agua de sello automática.
La bomba partirá y se detendrá de 5) En terreno ABRIR válvulas de la línea
acuerdo al nivel del estanque y de de lavado del Grit (arenas, cascajos,
acuerdo a los setting establecidos en areniscas).
el control. 6) En terreno ABRIR válvulas de agua
Una vez en marcha en la pantalla ico- de sello del tornillo del Grit.
no cambiará de color. 7) En terreno Abrir válvula de línea
8) En pantalla y terreno verificar Emergencia.
8) En terreno CERRAR válvulas manua-

Indicación de flujo de agua de les de drenaje y lavado del hidrata-
sello en terreno Indicador y Tras- dor.
misor de Flujo. 9) En terreno ABRIR válvulas de línea

Indicación de Presión de agua de de agua al extractor de gases (scrub-
sello. ber).

Presión en la línea de impulsión 10) En terreno CERRAR válvula de drena-
de la bomba. je y lavado de la línea del Scrubber.

Llegada de pulpa en Estanque de
Dilución existente. Adición de agua al Hidratador
1) Pasar el Controlador a Manual y
119
VCP - PDA FASE I
llenar con agua el slaker al 100%, se Descarga de Cal desde Camión Silo
comenzará a llenar el estanque de La descarga de la cal desde los camiones
transferencia de lechada de cal. se realiza desde terreno y el Operador de
2) Dejar llenar el estanque hasta un 40% Sala de Control solo tiene información
(agitador cubierto). de los siguientes elementos de control:
3) Una vez llenado el estanque (40%),  Indicación de Presión de Aire.
cerrar válvula y pasar el Controlador  Indicación de falla del Compresor.
a Automático.  Visualización de Abertura o Cierre
4) El Slaker en 100% de llenado, en de la válvula de control de aire.
forma automática se energizará el  Indicación Nivel Tolva de Almace-
calefactor. namiento.
5) Una vez que la temperatura del agua Para realizar la descarga de cal desde el
en el Slaker alcance los 40ºC, el hi- camión a la tolva :
dratador está en condiciones para 1) Poner en servicio el compresor de
recibir cal. aire, cuando el compresor esté en
6) Cuando el estanque de transferencia servicio el ícono de este cambiará de
llegue a 50% el agitador partirá auto- color.
máticamente. Para tener conocimientos acabados
sobre la operación y mantención se
Descarga de Cal desde Silo de debe realizar un curso con el provee-
Almacenamiento dor.
Verificar: 2) Verificar si existe presión de aire en el
 Agitador estanque de transferencia. estanque de la unidad compresora en
 Tornillo eliminador de Grit. los indicadores de terreno y sala de
 Válvula de agua de lavado de tornillo control.
eliminador de Grit (abierta). 3) Verificar si hay capacidad para des-
 Ventilador del Scrubbber. cargar cal en tolva de almacenamien-
 Válvula agua lavado de gases (abierta). to indicación Local.
La Secuencia para la descarga de cal se- 4) Verificar que el extractor de polvo de
guirá en forma automática: la tolva de almacenamiento, esté en
1) Partida Tornillo alimentador al Slaker servicio.
2) Partida Fondo Vibratorio. 5) Cuando el silo de almacenamiento
3) Abertura de válvula de descarga tol- está alto la descarga de cal no se po-
va. drá realizar, pues el sensor actúa so-
120
VCP - PDA FASE I
bre la válvula automática de control Detención Emergencia Planta Cal

de aire la cual cierra el paso de las Al presionar el botón de Parada de
líneas de descarga. En terreno cada Emergencia existente en la pantalla de
vez que el silo se llene se activar{a control de la planta, la secuencia de
la alarma sonora, por un lapso de 10 detención es muy similar a la descrita en
segundos. la sección anterior, con la diferencia que
6) Para la inyección del aire hacia el silo la detención es general e inmediata. Lo
del camión se cuenta con válvulas que debe quedar en funcionamiento es
manuales en línea de 3” y 2”, también el agua de alimentación de los Slaker.
se cuenta con los indicadores de pre- Se debe solucionar la emergencia y po-
sión en cada línea. ner en servicio la planta rapidamente
7) Para iniciar la descarga leer y cumplir para minimizar la formación de incrusta-
los pasos del actual Procedimiento ciones y el embancamiento de cañerías
en vigencia a la fecha en la División. y estanques
OPERACIÓN DETENCIÓN PLANTA Tambien la Planta se detiene de emer-
CAL NUEVA gencia por las siguientes causas:
• No hay alimentación de Cal.
Detención Normal Planta Cal • No hay alimentación de Agua.
1) Detención del alimentador de cal.
2) Se mantiene al 100% abertura válvula
de control de agua por 5 minutos.
3) Detención Tornillo del tornillo elimi-
nador del Grit.
4) Cierre de Válvula de lavado del torni-
llo del Grit.
5) Cierre de Válvula de agua de sello del
tornillo del Grit.
6) Detención sistema de lavado de gases
10 minutos después de detenido el
tornillo alimentador de cal.
121
VCP - PDA FASE I
ESPESADOR DE RELAVES NUEVO

DESCRIPCIÓN AREA ESPESADOR DE SAG y en forma ocasional al tranque de
RELAVES NUEVO relaves Los Leones, mediante un sistema
de bombeo compuesto por tres bombas
Esta área considera el cajón colector TK- iguales.
24, el cajón distribuidor Nº 1, muestrea- El flujo de Underflow (pulpa más densa)
dor metalúrgico, el cajón distribuidor es impulsado por una bomba al cajón
Nº 2, el espesador Nº 3 nuevo. de inicio del sistema de transporte de
Tres bombas impulsoras de agua. Una relaves y desde ese cajón se alimenta
bomba impulsora de relaves al cajón gravitacionalmente la canaleta de trans-
del sistema de transporte de relaves. porte de relaves al embalse Ovejería. En
caso de emergencia el flujo de Under-
Límites del Área flow se recircula al espesador de relaves
Todos los equipos de esta área son nue- Nº 3 ya sea por el Distribuidor Nº 2 o en
vos y se considera desde el cajón colec- forma directa a la alimentación central
tor de relaves TK-24 hasta el cajón inicio del espesador.
sistema de transporte de relaves
Descripción de Instalaciones y
Descripción del Proceso Equipos Principales
Los relaves provenientes de la Flotación Los equipos principales son los siguien-
primaria existente, flotación primaria tes:
nueva y flotación de barrido se condu-
cen al cajón colector TK-24 y desde este Espesador Nº 3 3460-3310-03
cajón se envía el flujo al cajón distribui-
dor Nº 1, pasando previamente por el Bombas recirculación 3460-1520-
Agua recuperada
muestreador metalúrgico. Espesador Nº 3 15/16/17
Desde el cajón distribuidor Nº 1 el flujo
se envía al cajón distribuidor Nº 2 y des- Bomba underflow 3460-1520-20
de este cajón se alimenta el espesador Espesador Nº 3 /01
Nº 3 nuevo.
El flujo de Overflow del espesador (agua Cajón Distribuidor N°1
a espesadores N°1, N°2 3460-3220-20
clara) se recircula al estanque de Molino y N°3
122
VCP - PDA FASE I
ESPESADOR DE RELAVES
Fabricante F L Smidth
Modelo Carga central
Tipo Alta Densidad
Diámetro 43 m.
Capacidad diseño 2.206 m3/h
Potencia Sistema Altura Rastras 2.2 Kw
Motor Unidad Hidráulica Westinghouse
Potencia 75 kW
123
124
AREA ESPESAJE DE RELAVES
AREA FLOTACION Y ESTANQUE AGUA TÚNEL CAÑERÍAS

REMOLIENDA (NUEVA) SAG (EXISTENTE) RELAVES
(EXISTENTE)
CANALETA ESPESADOR Nº1

RELAVES (EXISTENTE)
CANALETA DE (EXISTENTE)
RELAVES
CAJÓN TÚNEL DE
DISIPADOR EMERGENCIA
CAÑER ÍAS CAÑER ÍA 32”

VCP - PDA FASE I
(EXISTENTE) HDPE(NUEVA)
CAJON COLECTOR
Y DISTR. Nº3
CAÑER ÍA DESCARGA
RELAVES 16” DE
ESPESADOR Nº3
ESPESADOR DE ESTANQUE AGUA
ESTANQUE CABEZA RELAVES Nº3 RECUPERADA (NUEVO)
ESPESADOR Nº2 CAJON RELAVES
CONCENTRADO
(EXISTENTE) (EXISTENTE)
(NUEVO)
VCP - PDA FASE I
BOMBAS RECIRCULACIÓN AGUA RECUPERADA

Fabricante Goulds Pump
Capacidad 693 m3/h
Modelo 3409
Tipo Doble succión
Carcaza Horizontal
Dimensiones 8x12-27
Motor Reliance
Potencia 450 kW
Nº Unidades 3 c/u 2 op + 1 en reserva
BOMBAS UNDERFLOW ESPESADOR Nº 3

Fabricante Warman
Capacidad 794 m3/h
Modelo SRH
Tipo Horizontal
Dimensiones 18x8
Motor Siemens
Potencia 336 kW
Nº Unidades 1
CAJÓN DISTRIBUIDOR Nº1

Servicio Distribuye a Espesadores Nº 1, Nº 2 y Nº3
Capacidad 115 m3
Material Hormigón
125
VCP - PDA FASE I

ESPESAJE RELAVES UNID. BALANCE DISEÑO
Equipo (nuevo) c/u 1
Modelo Alta
Diámetro seleccionado m 43
Altura cilindro m 8,5
Área requerido m2 1.408
Adición de floculante g/t relaves 14,0
g/t mineral 13,6
Alimentación
Contenido en cobre % 0,09 0,09
Flujo másico t seca / h 945 1.039
Área específica m2 / t/d 0,06
Flujo volumétrico m3 / h 2.029 2.206
Gravedad específica SP GR 2,77 2,77
Porcentaje en sólido % 35,9 36,2
Densidad del relave t / m3 1,298 1,301
ESPESAJE DE RELAVES UNID. BALANCE DISEÑO

Espesador Nuevo
Descarga
Contenido en cobre % 0,09
Flujo másico t seca / h 945
Flujo volumétrico m3 / h 794
Gravedad específica SP GR 2,77
Porcentaje en sólido % 67,6 68,0
Porcentaje en sólido rango % 54 – 68,0 54 – 68,0
Densidad del relave t / m3 1,761
Rebose
Flujo volumétrico agua m3/ h 1,278
126
VCP - PDA FASE I
DIAGRAMA DE FLUJOS ESPESADOR DE RELAVES NUEVO

!
127
VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Espesaje de LAZOS DE CONTROL

Relaves
Torque de las Rastras:
La nueva instrumentación de terreno Este control consiste en tomar la señal
será la necesaria para permitir la opera- del instrumento de terreno, verificar si
ción del proceso, en tanto que el sis- las rastras aún tienen capacidad de le-
tema de control proveerá las secuencias vante; si es así, el controlador levantará
y algoritmos que permitan la operación las rastras ¼ de pulgada; con esto se dis-
teniendo en consideración los enclava- parará un contador que permitirá saber
mientos necesarios. cuando han pasado 3 revoluciones de la
Hay una serie de controles tendientes a rastra; si el torque aún sigue alto volverá
maximizar la recuperación de agua des- a repetir la acción.
de el espesador manteniendo el control En el caso de que las rastras hayan ya
de densidad para evitar problemas en el llegado a su punto más alto, se tomará
STR. en consideración la razón de cambio de
También se configurarán lazos de control interfase; si este valor está sobre 1 pul-
para: gada por cada 20 minutos (a confirmar
• Proteger las rastras de un torque valores por parte del metalurgista de
en exceso. terreno) entonces se fuerza el control
• Evitar el rebose del estanque de de densidad y se baja el porcentaje en
agua de proceso SAG. sólido del set point en un 5%.
• Evitar rebose desde el estanque
rebose agua proceso. Densidad en la Descarga del
Los loop de control configurados para Espesador
los objetivos antes descritos y el mane- Este control consiste en tomar la señal
jo automático del proceso son: del instrumento de terreno y compararla
a) Control de torque rastras del espesa- con el valor ingresado como set point
dor. por el operador; cualquier desviación es
b) Control de densidad descarga del ajustada por la válvula de control en las
espesador. líneas de descarga del espesador.
c) Control de nivel de interfase del es- Este controlador tiene una condición
pesador. limitante de manera que el operador no
d) Control nivel stanque rebose agua pueda ingresar un valor mayor a 67% en
proceso. sólido en la descarga (de esta manera se
128
VCP - PDA FASE I
evita la posibilidad de embanque de la dor de la bomba que esté en servicio.

línea). La única condición de sobreseimiento
es que el nivel del estanque “SAG” esté
Nivel de Interfase del Espesador en LAH o LAHH, en cuyo caso se envía
Este control consiste en minimizar el un mensaje al operador de la Sala de
nivel de inventario de pulpa en el espe- Control
sador y así maximizar el nivel de agua
clara en este. INSTRUMENTOS PRINCIPALES
El control monitorea la tendencia de
cambio (dL/dt) de esta variable y si hay • Sensor de torque de la rastra.
cambios positivos (por ejemplo, sobre 1 • Sensor de nivel cajón Colector.
pulgada por cada 20 minutos) se actúa • Sensor de nivel de interfaz agua pul-
primero sobre la adición de floculante, pa.
aumentando proporcionalmente la dosi- • Sensor de nivel en canaleta de ali-
ficación en el porcentaje de cambio. mentación.
Este control es válido hasta llegar a un • Densímetro en líneas de descarga
valor máximo de adición de floculante espesador.
(por ejemplo, 20 gramos por tonelada, a • Sensor de nivel estanque rebose
ser validado por el metalurgista de plan- agua proceso.
ta) para evitar la sobre floculación. Si se • Flujómetro en línea de descarga
ha llegado a esta condición, se sobresee bombas agua proceso.
el set point de densidad, bajándolo en • Flujómetro en líneas de descarga de
un 5%.. espesador.
• Transmisor de presión descarga
Nivel del Estanque de Rebose bombas agua proceso.
Este control consiste en evitar el rebal- • Flujómetro agua de sello bomba
se de agua de proceso hacia la línea de descarga espesador.
descarga del espesador y actuará sobre • Válvulas de cuchilla On/Off en cañe-
el variador de velocidad de la bomba de rías de succión, descarga y bypass de
agua. descarga espesador de relaves.
Este es un control PID simple en que el • Válvula motorizadas tipo dardo para
operador ingresa el valor de set point; Distribuidor N°1 a Espesadores de re-
este se compara con la señal de terreno laves N°1, N°2 y N°3.
y envía la señal de control hacia el varia-
129
VCP - PDA FASE I
Operación Espesaje de Relaves talla de operación del nuevo CAJÓN DIS-

Nuevo TRIBUIDOR, y a la pantalla ESPESADOR
DE RELAVES Nº.
Siempre realizar las Verificaciones Pre- 1) Verificar que las válvulas de Opera-
vias a la partida que consideran aspec- ción de Emergencia de la descarga
tos de seguridad, habilitación sistemas del espesador, estén ABIERTAS, caso
auxiliares e instalaciones. contrario proceder desde el facepla-
La secuencia típica de operación de te Control Válvulas a abrirlas, estas
partida de los equipos de Espesaje de válvulas siempre deben permanecer
Relaves es la siguiente: abiertas y solo se deben operar para
• Preparación Estanque. el caso en que falle la segunda válvu-
• Partida Mecanismo Rastras. la (de operación) o para el manteni-
• Partida Bombas Underflow. miento de esta última.
• Partida Bombas agua de Rebose. 2) Cerrar válvulas.
• Operación Cajon Distribuidor Nº 1. 3) Iniciar llenado del estanque con agua
• Operación Espesador. de proceso.
4) Iniciar partida del mecanismo de las
PARTIDA ESPESADOR rastras del espesador, Según Instruc-
ciones anteriores.
Para la visualización, operación y con- 5) Desde la pantalla Espesador de Rela-
trol del área de espesamiento accesar ves Nº 3 y al llegar al 50% de nivel
a la pantalla principal “ESPESAJE DE del estanque, iniciar recirculación
RELAVES”, desde esta pantalla se accede del agua de acuerdo a las siguientes
al Cajón Distribuidor y al Espesador de indicaciones :
Relaves Nº 3. La recirculación solo se puede rea-
Para el inicio de la operación del área y lizar con el circuito de la bomba de
tal como se ilustra en el diagrama de la descarga.
secuencia lógica de partida, la puesta en La recirculación se puede realizar
marcha se inicia con la preparación del para los casos de llenado del es-
estanque del espesador, se asume el estanque o para cuando se corta la
pesador vacío, pero, con todo sus meca- alimentación y se necesita mantener
nismos, bombas y sistemas ya calibrados el espesador en standby.
y probados.  Abrir válvula 3400_HS_7259
Desde esta pantalla se accede a la pan-  Cerrar válvula 3400_HS_7289
130
VCP - PDA FASE I
 Cerrar válvula 3400_HS_7268 2) Antes de dar partida, se deben subir

 Abrir válvula 3400_HS_7276 las rastras en forma Manual hasta un
 Abrir válvula descarga de la bom- 30% de altura,
ba de descarga 3) En pantalla Espesador de Relaves
 Abrir válvula de alimentación de acceder al selector de partida y se-
la bomba de descarga leccionar PARTIR.
 Cerrar válvula de descarga gravi- 4) Acceder a la pantalla de enclavamien-
tacional tos y verificar que no existan alarmas
6) En terreno Verificar y Cerrar todas de ni enclavamientos habilitados.
las válvulas del circuito de agua de 5) En faceplate Motores dar PARTIR, el
lavado, ver diagrama de Flujo Agua motor de unidad hidráulica se ener-
de Lavado. giza y los tres motores hidráulicos
7) Abrir válvulas de descarga del espe- inician el giro de rastras.
sador. 6) Verificar en el campo que la indica-
8) Dar partida a la bomba de descarga. ción de torque este bajo el 30% ini-
9) Mantener recirculación hasta que el cial, después de unas dos o tres giros,
nivel del estanque llegue al 100 %. pasar desde terreno a control Local y
10) Cuando el estanque comience a re- proceder a bajar las rastras.
bosar, habilitar partida de las bom- 7) Para el giro de rastras desde el Panel
bas del cajón de agua recuperada, La de Control Local, pasar interruptor a
alimentación de agua de sello para la LOCAL.
bomba se activará automáticamente 8) Antes partir, se deben subir las rastras en
10 segundos antes de la partida de la forma Manual hasta un 30% de altura.
bomba y 30 segundos después de la 9) Pulsar Botón 11 y dar PARTIR, verificar
detención de esta. en el indicador Local que la indica-
ción de torque este bajo el 30% ini-
Partida Giro de Rastras cial, después de unas dos o tres giros,
La partida del giro de las rastras se pue- pasar desde terreno a control Local y
de hacer desde terreno (local) o desde la proceder a bajar las rastras.
Sala de Control (Remoto)
1) Para partir desde sala de control, en Bajada Manual de los brazos de
Panel de Control en terreno se debe Rastras
pasar el selector LOC-OFF-REM a 1) Ajuste el switch LOC-OFF-REM en la
REM. posición “LOC”.
131
VCP - PDA FASE I
2) Haga partir accionamiento motor del ascendiendo hasta detenerse al libe-

dispositivo elevador. rar el botón o hasta que se dispare el
switch de límite “arriba” (up).
Nota: Los brazos no deben bajarse si el
torque es superior al nivel máximo “bajo” CUIDADO: No levante los brazos, a me-
de operación automática (normalmente nos que éstos hayan estado girando.
30 %). Los brazos pueden bajarse sólo La única vez que no se aplicaría esta
cuando los motores del accionamiento regla es si se sabe que los brazos están
principal de giro estén funcionando. libres de los sólidos.
Se puede producir un daño considerable
3. Oprima y mantenga así el botón y costoso al mecanismo.
“bajar”. Los brazos bajarán mientras
se mantenga oprimido el botón y el Bajada automática de los brazos
torque no exceda el máximo (nor- 1) El switch LOC-OFF.REM debe estar en
malmente 85 %), o hasta que accione la posición “REM”.
el switch de límite máximo bajo. Sin 2) Cuando el torque, indicado por el
embargo, no debe permitirse que el control del accionador, cae a menos
accionador se aproxime a lectura de del punto “abajo” (down) (ajuste
torque 85 % durante la bajada; 30 % normal 30 %), el dispositivo elevador
es el máximo. comenzará a bajar los brazos.
El operador debe observar lo que
está ocurriendo en el estanque de Nota: Los motores del accionamiento
sedimentación. El debe observar las principal deben estar funcionando para
indicaciones de problemas a medida que el dispositivo elevador baje los
que el mecanismo es bajado. Observe brazos.
la lectura de torque (4) en el panel de
control del mecanismo del acciona- Después que los brazos hayan hecho
dor. una vuelta completa, el dispositivo
elevador bajará los brazos por un
Levante manual de los brazos tiempo pre-ajustado (ajuste normal
1) Ajuste el switch LOC-OFF-REM en la 3 segundos). Una vez que el tiempo
posición “LOC”. pre-ajustado en el timer expire, los
2) Oprima y mantenga así el botón brazos dejarán de descender pero
“subir” (13). Los brazos continuarán continuarán girando.
132
VCP - PDA FASE I
3) Los brazos harán una vuelta más y si PARTIDA BOMBA DE DESCARGA

el torque está bajo el ajuste máxi- Partida en modo de recirculación, car-
mo abajo (normal 30 %), los brazos gando espesador con agua de proceso.
bajarán nuevamente por el tiempo Una vez realizados los pasos de Prepara-
preajustado. ción del Estanque, proceder a dar partida
4) Este ciclo se repetirá hasta que se de la bomba de descarga del espesador.
acumule el torque suficiente como 1) Acceder al controlador, pasar a
para exceder el ajuste máximo abajo Modo Manual y regular velocidad de
(down) (normal 30 %), o hasta que se bomba al 50%.
dispare el switch de límite máximo 2) En matriz de agua de sello, abrir vál-
abajo. vula de drenaje de la red de agua de
Nota: Debido a la lenta tasa de descenso sello respectivamente y comprobar
de los brazos en la operación “automáti- flujo de agua, luego cerrar válvula.
ca”, es mejor ubicar los brazos en el pun- La alimentación de agua de sello
to justo sobre el lecho de lodo mineral, para la bomba se activará automá-
usando el botón manual, antes de cam- ticamente 10 segundos antes de la
biar a la operación “auto”. Consulte las partida de la bomba y 30 segundos
instrucciones para operación manual. después de la detención de esta.
3) Acceder a la ventana de enclava-
Levante automático de los brazos mientos de la bomba y verificar el
1) El switch LOC-OFF-REM debe estar estado y la condición INACTIVA de
en la posición “REM”. los siguientes elementos de control
2) Los brazos de rastra subirán automá-  Válvula de succión de la bomba.
ticamente cuando el torque en el ac-  Válvulas de descarga de la bomba.
cionamiento principal, indicado por  Líneas de Succión (válvulas).
el control del accionamiento, exceda  Enclavamientos permisivos.
el punto de elevación pre-ajustado  Accionamiento botonera de
(normalmente 50 %). Emergencia.
Los brazos continuarán ascendiendo  Obturador fuente radioactiva
hasta que el torque caiga a menos flujómetro.
de este punto de elevación pre-  Falla VDF.
ajustado; en seguida se detendrán.  Fallas Eléctrica.
También se detendrán si se dispara el 4) Acceder al faceplate Motores de la
switch de límite “arriba” (up). bomba y dar PARTIR.
133
VCP - PDA FASE I
5) Verificar abertura de válvula de agua de bombas y verificar la condición

de sello. inactiva de los siguientes elementos:
6) Verificar recirculación de agua en el  Nivel Bajo Bajo del cajón.
feedweel.  Parada de Emergencia.
7) Mantener recirculando y continuar lle-  Enclavamientos Permisivos.
nando el estanque del espesador has-  Fallas Eléctrica.
ta que comience a rebosar y se inicie el 4) Acceder al faceplate de partida de
llenado del cajón de agua recuperada, motor de cada bomba y proceder a
una vez que esté al 50% iniciar prepa- dar partida a las bombas seleccio-
ración para la partida de las Bombas nadas.
del Cajón Agua Recuperada. 5) En pantalla y en la línea de salida
hacia el estanque SAG verificar que
PARTIDA BOMBAS DEL CAJÓN AGUA exista presión y Flujo de pulpa en los
RECUPERADA indicadores
Las bombas del cajón podrán partir y
parar en Manual (por el operador) o en OPERACIÓN DEL CAJÓN DISTRIBUI-
Modo Secuencia, también se detendrán DOR
en forma automática cuando el nivel del El cajón distribuidor a espesadores está
cajón llegue a un 10 % existirá alarma en sub dividido internamente en tres sec-
la pantalla de control. ciones y en cada una están contenidas
Antes de que se detengan existirá una las válvulas de control tipo tapón que
alarma de aviso de bajo nivel en un 25%. enviaran el relave a distintas áreas.
El circuito está diseñado para tener dos Para alimentar las líneas a los espesado-
bombas en operación y una en reserva. res se debe :
1) En pantalla confirmar que nivel esté 1) De preferencia abrir siempre las vál-
sobre el 50 %, , existirá alarma de vulas antes de la llegada del relave.
aviso de nivel Alto cuando este lle- 2) Seleccionar si abertura será Local o
gue al 80%, existirá alarma de nivel Remota.
Alto Alto cuando llegue al 90%. 3) Acceder al faceplate de válvulas y
2) En terreno y en las líneas de succión ABRIR.
de las bombas seleccionadas abrir y 4) Cuando llegue el mineral verificar la
cerrar válvulas correspondientes presencia de este por medio del sen-
3) Seleccionar dos de las tres bombas sor de nivel en el cajón colector.
y acceder a ventana enclavamiento
134
VCP - PDA FASE I
SISTEMA TRANSPORTE DE CONCENTRADOS NUEVO

DESCRIPCIÓN AREA TRANSPORTE DE El concentrado es enviado a un cajón
CONCENTRADOS NUEVO muestreador del alimentador del espe-
sador (PPC) o al cajón de cabeza existen-
Esta área considera un sistema de ali- te (PPC).
mentación de concentrados con un
cajón Alimentación Concentrado nue- Descripción de Instalaciones y
vo y un estanque de cabeza nuevo del Equipos Principales
Sistema de Transporte de Concentrados Los equipos principales son los siguien-
existente. tes:
En el área no se contempla un espesa- Cajón Alimentación
dor nuevo. Concentrado 3450-3220-01
Estanque Cabeza Sistema 3450-3220-05
Límites del Área Transporte Concentrado
Todos los equipos de esta área son
nuevos y se considera desde el Cajón CAJÓN ALIMENTACIÓN
Alimentación Concentrado nuevo hasta CONCENTRADOS
estanque de cabeza existente del Siste- Fabricante INSESA
ma Transporte Concentrado. Volumen 3,5 m3
Descripción del Proceso ESTANQUE CABEZA SISTEMA
La descarga del espesador de concen- TRANSPORTE CONCENTRADOS
trados existente es conducida por un Volumen 700 m3
sistema de bombeo al cajón de alimen- Material Hormigón
tación de concentrado nuevo y desde Diámetro 10 m.
este cajón se descarga el concentrado
en los dos estanques de cabeza del STC Altura 9,4 m.
existente o al estanque de cabeza del Agitador Estanque Concentrados
sistema STC nuevo, de una capacidad de Marca MIXTEC
700 m3. Modelo 1167
En el Estanque de cabeza se instala un Motor Siemens
agitador de pulpa de concentrado nue-
vo. Potencia 30 kW
135
VCP - PDA FASE I
136
AREA TRANSPORTE DE CONCENTRADOS
CAÑERÍAS
TECLE
SERVICIO
ESTANQUES CABEZA
CONCENTRADO
(EXISTENTES)
SALA ELECTRICA
EXISTENTE
VCP - PDA FASE I
CAJON ALIMENT.
CONCENTRADO
ESTANQUE CABEZA
CONCENTRADO
(NUEVO)
VCP - PDA FASE I

UNIDAD BALANCE DISEÑO
Sólido t seca/ h 118 150
Caudal pulpa m3/h 139 176
Gravedad específica Sp. Gr. 4,00 4,00
% sólido % 52,0 52,0
Granulometría
95 % bajo um 42
80 % bajo um 32
50 % bajo um 25
137
VCP - PDA FASE I
138
DIAGRAMA DE FLUJOS SISTEMA TRANSPORTE CONCENTRADOS NUEVO VCP - PDA FASE I
VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Transporte auxiliares e instalaciones.

Concentrado Nuevo La secuencia típica de operación de
partida de los equipos de Transporte de
El control para la preparación y envío de Concentrados Nuevo es la siguiente:
concentrados cuenta con toda la instru- • Verificación Estado de Válvulas.
mentación y loop de control necesarios • Agregado de Agua a Estanques.
para una operación segura y eficiente del • Partida Sistema de Transporte.
proceso de preparación para el transpor- • Partida Agitador.
te de los concentrados. • Alimentación desde el Espesador.
Desde la Sala de Control el operador
puede regular el flujo y por consiguiente PARTIDA ESTANQUE DE CABEZA
el nivel del nuevo estanque de cabeza, NUEVO
también podrá regular la adición de agua 1) En la trampa para piedras, ver diagra-
de proceso. ma de Instrumentación, abrir válvula
También en pantalla tiene la indicación manual PV-2560 y cerrar válvula ma-
de todos los parámetros de descarga del nual PV-2559.
espesador de Concentrado para un me- 2) Desde la pantalla FLOTACION, ir a
jor control y estadísticas del proceso. pantalla “TRANSPORTE DE CONCEN-
Los equipos existentes se asocian con TRADO” y en Estanque de Cabeza
los nuevos cambios en el control de los (Nuevo):
equipos nuevos. a) Acceder a faceplate A/M de la
válvula y pasar a Manual.
LAZOS DE CONTROL b) Acceder a faceplate de válvulas y
Los lazos de control son: CERRAR válvula correspondiente.
• Medición del nivel del nuevo Estan- c) En terreno cerrar válvula manual
que de Cabeza (N° 3). de drenaje del estanque.
• Control de densidad en la descarga d) Acceder a válvula agua de proceso
del espesador. y adicionar agua al estanque hasta
pasar el nivel de un 50%, ver indi-
Operación Sistema transporte Con- cación de Nivel.
centrados Nuevo e) Acceder a partida Motor del Agi-
Siempre realizar las Verificaciones Pre- tador y dar PARTIR, llenar al 100 %
vias a la partida que consideran aspec- y estanque queda en condiciones
tos de seguridad, habilitación sistemas de recibir los concentrados.
139
VCP - PDA FASE I
El nivel del estanque tendrá alarma 2. Verificar suministro de agua de pro-

de Bajo Nivel cuando este llegue a ceso.
35%. 3. Abrir válvulas IW123, IW125.
El agitador del estanque se detendrá 4. Acceder a faceplate A/M y ABRIR
si el nivel del estanque llega al 25%, válvula HV-7270.
previamente existirá alarma de Nivel 5. Abrir válvulas IW118 y CT176.
Bajo Bajo. 6. Acceder a faceplate A/M y ABRIR
válvula HV-7273.
Partida Sistema de Transporte 7. Abrir en forma sincronizada las
Solo se nombran lo que tiene relación válvulas de corte de las estaciones
con el área modificada con el proyecto disipadoras según procedimientos
actual: existentes.
1. Verificar que las válvulas motoriza- 8. Cuando el nivel de los estanques
das posean suministro eléctrico y de cabeza alcancen el 100 % , cerrar
estén operativas válvulas correspondientes y pasar a
2. Verificar funcionamiento de actuales Automático.
válvulas aguas abajo del pipe line Cuando la indicación de nivel del
3. Verificar que las válvulas neumaticas estanque de cabeza N° 3 (nuevo)
posean suministro normal de aire alcance un 80 % existirá alarma de
comprimido y estén operativas. Bajo Nivel y cuando alcance un 90%
4. Verificar que las válvulas manuales existira alarma de Nivel Alto Alto ,se
estén operativas (abran y cierren). cierra la válvula HV_7278, y se Abre la
5. Verificar que las válvulas correspon- HV_7279 y/o la HV_7278.
dientes estén abiertas 9. Cuando el agua empiece a salir en la
6. Verificar que válvula hacia piscina de Planta Área Superficie, cerrar la vál-
emergencia esté cerrada. vula IW118.
7. Verificar que todas las demás válvulas 10. Cerrar las válvulas de corte de las
estén cerradas estaciones disipadoras secuencial-
mente y en el sentido del flujo.
Agregar Agua a Estanques de Cabe- 11. Verificar con instrumentos las presio-
za y Línea de Transporte nes, los flujos (que deben ser nulos),
1. Verificar que estanques se encuen- los niveles de los estanques de cabe-
tren limpios y exentos de materiales za y la densidad del fluido.
o elementos extraños.
140
VCP - PDA FASE I
Partida Sistema Transporte de Con- DETENCIÓN NORMAL SISTEMA DE

centrado TRANSPORTE
1. Coordinar la puesta en marcha del 1. Las paradas normales serán siempre
Sistema de Transporte de Concentra- programadas y estarán precedidas
do con la operación de las siguientes por un lavado de líneas, según Pro-
áreas: cedimientos del STP.
 Flotación colectiva. 2. La operación se inicia cerrando las
 Sistema de espesaje de concentra- válvulas CT168 (FV-804) y CT171 (FV-
do Cu-Mo. 807) y la HV-7273. Los agitadores
 Flotación selectiva y Filtrado en permanecen funcionando.
Planta Área Superficie. 3. Abrir la válvula IW118 (FV-812) y cerrar
2. Efectuar las verificaciones necesarias CT174 (FV-805), quedando un sistema
mencionadas en los Procedimientos. continuo entre el sistema de cabeza
3. Llenar con agua de proceso los estan- y la Planta , con la interfase agua-
ques de cabeza. pulpa avanzando por las cañerías
4. Abrir válvulas del nuevo cajón ali- hacia la Planta.
mentación de concentrado a estan- 4. Una vez que el agua empiece a salir
ques de cabeza. en la Planta , dejar fluir 10 minutos
5. Alimentar concentrado desde el ca- y luego cerrar secuencialmente las
jón de traspaso de descarga del es- válvulas CT192, CT181, CT210, CT204
pesador al nuevo Cajón Distribuidor e IW118 (FV_812).
de alimentación a los estanques de 5. De esta forma, el sistema queda
cabeza. lleno de agua, condición requerida
6. Verificar visualmente que el cajón para la partida del sistema cuando se
distribuidor y estanques de cabeza requiera.
reciban concentrado.
7. Abrir válvula de venteo. .
8. Abrir válvulas Estanque.
9. Continuar con procedimientos exis-
tentes.
141
VCP - PDA FASE I
PLANTA DE REACTIVOS
DESCRIPCIÓN PLANTA DE REAC- Dosificación Floculante
TIVOS El Floculante que alimenta el nuevo es-
Los nuevos equipos de esta área son pesador de Relaves Nº 3, es impulsado
un complemento de los equipos exis- por una nueva bomba dosificadora por
tentes. medio de un circuito que va desde el
Comprende los siguientes circuitos: estanque de dosificación de floculante
• Diesel. al espesador.
• Floculante. Dosificación Espumante
• Colector. El espumante que se utiliza es el MBIC
• Espumante. y se acondiciona en un estanque de
preparación y almacenamiento existen-
Límites del Área te. Desde este estanque mediante dos
Comprende los cambios realizados a la bombas existentes se alimentan dos
Planta de reactivos existente. circuitos. Cada circuito consta de una
bomba dosificadora de espumante.
Descripción del Proceso Un circuito envía el espumante al cajón
El Área de Planta de reactivos contem- de alimentación de la flotación primaria
pla cambios en los siguientes circuitos nueva, en tanto que el otro envía espu-
de reactivos: mante a la canaleta de overflow del mo-
Dosificación Diesel lino SAG y el molino unitario nuevo.
El colector de Moly que se utiliza es
el Diesel Oil, y se alimenta al Molino Descripción de Instalaciones y
Unitario nuevo, mediante un circuito, Equipos Principales
compuesto por una bomba dosificadora Los equipos principales son los siguientes:
nueva. Bombas Dosificadoras 3250-2430-
Dosificación de Colector: de Colector 50/51
Desde los estanques dosificadores de Bombas Dosificadoras 3250-2430-
colectores se proyectan dos circuitos de Espumante 61/62
que impulsan el reactivo al chute de Bomba Dosificadora 3250-2430-64
Alimentación del Molino Unitario Nue- de Diesel
vo, mediante dos bombas dosificadoras Bomba Dosificadora 3250-2430-66
idénticas. Floculante
142
VCP - PDA FASE I
Bombas Dosificadoras de Bombas Dosificadoras Diesel

Colector Fabricante Bermat
Fabricante Bermat Tipo Diafragma
Tipo Desplazamiento Modelo S1CAH12035SST0040UA0P00C
Positivo Capacidad 100-300 cc/min.
Modelo S1CAH12035PVT0070UA0P00C Potencia 0,09 kW
Capacidad 200 a 400 cc/min.
Potencia 0,25 kW Bombas Dosificadoras Floculante
Fabricante Bermat
Bombas Dosificadoras de Espumante Tipo Cavidad Progresiva
Fabricante Bermat Modelo Spectra3/6500 FB
Tipo Diafragma Capacidad 2-6 m3/h
Modelo S1BAHH04084PVT0070L200 Potencia 1,5 kW
Capacidad 200-1200 cc/min.
Potencia 0,18 kW

UNIDAD BALANCE DISEÑO
Sólido t seca/ h 118 150
Caudal pulpa m3/h 139 176
Gravedad específica Sp. Gr. 4,00 4,00
% sólido % 52,0 52,0
Granulometría
95 % bajo um 42
80% bajo um 32
50% bajo um 25
143
VCP - PDA FASE I
DIAGRAMA DE FLUJOS CIRCUITO REACTIVO COLECTOR
144
VCP - PDA FASE I
PDA FASE I
DIAGRAMA DE FLUJOS
CIRCUITO REACTIVO DIESEL
VCP - PDA FASE I
145
124
PDA FASE I
A CANALETA OVERFLOW
146
SAG Y MOLINO UNITARIO NUEVO
BOMBA DOSIFICADORA
ESPUMANTE
(EXISTENTE)
3490-1210-09
DESDE ESTANQUE VALVULA DE SOBREPRESIÓN
PSV 6103
ESPUMANTE ( MIBC)
INDICADOR DE PRESIÓN
PANEL
(EXISTENTE) PI 8104
VALVULA DE CONTROL
PCV 8105
VALVULA MANUAL VALVULA MANUAL VALVULA MANUAL
PV-1569
PV-1567 PV-1570
A CANALETA OVERFLOW
VALVULA MANUAL BOMBA DOSIFICADORA
SAG Y MOLINO UNITARIO NUEVO
PV-2410 ESPUMANTE
2 BOMBAS VALVULA MANUAL
(EXISTENTE) PV-2409 PV-1571
VCP - PDA FASE I
VALVULA DE
SOBREPRESIÓN
PSV 8087
INDICADOR DE PRESIÓN
PI 8088 VALVULA DE CONTROL

VALVULA PANEL PCV 8089
VALVULA MANUAL
MANUAL
VALVULA MANUAL A CAJON ALIMENTACION
PV-1560
PV-1540
VALVULA MANUAL BOMBA DOSIFICADORA PV-1559
FLOTACION PRIMARIA NUEVA
PV-1541
ESTANQUE DOSIFICADOR ESPUMANTE
ESPUMENTE VALVULA MANUAL
PV-1561
VALVULA MANUAL
PV-1558
DIAGRAMA DE FLUJOS CIRCUITO
REACTIVO ESPUMANTE
125
PDA FASE I
VCP - PDA FASE I
DIAGRAMA DE FLUJOS CIRCUITO
147
REACTIVO FLOCULANTE
VCP - PDA FASE I
Sistema de Control Planta de pos, el ajuste de la dosificación se realiza

Reactivos desde el mismo equipo en terreno y por
medio de su propio controlador, la do-
Los nuevos equipos adicionales para el sificación permanece fija y el operador
control de las nuevas áreas, poseen las puede ver en pantalla la velocidad de la
mismas secuencias y algoritmos de los bomba y el porcentaje de adición
actuales ya instalados, con los enclava-
mientos necesarios para permitir una Adición de solución de floculante al
operación segura. nuevo espesador
Se regula la velocidad de los equipos En este lazo hay implícitos dos lazos: el
para regular el flujo que necesita entre- de dilución de la solución madre ( prepa-
gar cada uno, se contempla un lazo sim- ración de floculante) y el de adición; en
ple para la adición de Colector y Diesel. ambos casos es imprescindible conocer
Se configura en el sistema experto de la concentración de la solución madre
flotación un algoritmo mas sofisticado para determinar los gramos/h que se
que contempla decisiones en base a deben agregar.
múltiples variables para la adición de
Espumante. Dilución de la solución madre
El lazo de control es directo tipo PID. El
LAZOS DE CONTROL operador fija el porcentaje de dilución
Adición de colector a Molino Uni- de la solución madre; este valor es un
tario factor multiplicativo directo al flujo de
El lazo es un control de razón entre gra- solución que se ha puesto como dosifi-
mos de reactivo y toneladas de mineral cación al espesador. Este nuevo valor es
alimentado al Molino Unitario. La razón entonces el nuevo set point del agua de
está dada por: dilución la que es controlada mediante
• Los gramos por hora de Colector una válvula de control en esta línea.
medidos en función de la velocidad
de la bomba dosificadora con el to- Adición de floculante
nelaje por hora al molino unitario. El lazo de control es uno de razón en-
tre los gramos de floculante agregados
Adición de colector Diesel y al espesador y las toneladas de relave
Espumante por hora que entran al espesador (estas
No hay lazo de control para estos equi- toneladas se determinan mediante mé-
148
VCP - PDA FASE I
todo Manning y el sensor de nivel en la ciéndolo por el orificio del cuerpo

línea de alimentación al espesador). de la bomba). En caso de líquidos de
El operador fija el valor de set point alta viscosidad, la bomba se llenará
expresado en gramos por tonelada de con un líquido poco viscoso. Realizar
floculante; este es comparado con el va- este llenado es absolutamente nece-
lor calculado de las señales de terreno: sario para garantizar la lubricación
flujo de floculante y nivel de la línea de del estator de goma.
relave (interfase de lodos) y el contro-  La bomba, es una bomba volumétrica
lador enviará una señal de control a la que teóricamente puede generar una
bomba dosificadora de floculante para presión infinitamente elevada y, por
los ajustes necesarios. consiguiente, puede reventar depósi-
La modificación de la adición se hace tos y tuberías. En tal caso, las partes
desde el controlador propio del equipo rotativas de la bomba (eje, barra de
en el tablero de Control ubicado en ter- acoplamiento, articulaciones, rotor)
reno, el equipo cuenta con un medidor se sobrecargarán y podrán dañarse o
totalizador de caudal. estropearse.

También puede sobrepasarse la re-
Operación Equipos Planta de Reac- sistencia a la presión en el cuerpo
tivos de la bomba de forma que pueda
Siempre realizar las Verificaciones Pre- romperse.
vias a la partida que consideran aspec-  Por lo tanto, la bomba no se hará tra-
tos de seguridad, habilitación sistemas bajar nunca contra “válvula cerrada”.
auxiliares e instalaciones. 
Abrir válvulas o correderas antes de
la puesta en marcha!
Instrucciones de Seguridad Específicas  Comprobar el sentido de giro me-
para operación de bomba de desplaza- diante una breve puesta en marcha
miento positivo Dosificador Floculante. del motor.
 La bomba nunca deberá trabajar en  Una vez parada, vaciar y lavar
seco! 
El líquido transportado pudiera con-
 Bastan unos pocos giros en seco para gelarse en el interior de la bomba a la
dañar el estator! temperatura ambiente.
 Antes de poner en marcha la bomba  El peligro de congelación es mayor
por primera vez, se llenará con el cuando la bomba trabaja al aire li-
producto a bombear (p. Ej. introdu- bre.
149
VCP - PDA FASE I
 El líquido transportado puede sedi-  Falta Permiso Externo.

mentar o polimerizar.  Falla Eléctrica.
 El producto bombeado puede pegar- 5) En terreno y en el tablero del equipo
se al cierre del eje. verificar que :
 Bombas en reserva (“stand by”): las  Luz Verde esté encendida, equi-
bombas que han sido instaladas po energizado.
como reserva para una bomba princi-  Luz Roja de Falla de equipo, esté
pal, deben ponerse en marcha de vez apagada.
en cuando. 6) Para la puesta en marcha del dosifica-
 En caso contrario la bomba podría dor, desde la pantalla REACTIVOS ac-
quedar bloqueada después de un ceder al faceplate Partida del Equipo
paro prolongado. (Causa: deforma- Dosificador y dar PARTIR.
ción permanente del estator en las El equipo estará precalibrado para en-
puntos de contacto con el rotor). tregar la cantidad de reactivo necesaria
para cada condición del proceso, en
Partida Dosificadores Reactivos todo caso desde el tablero de control
1) Desde la pantalla “SERVICIOS, acce- del equipo en terreno se podrá cambiar
der a la pantalla “REACTIVOS”, esta la cantidad de adición.
pantalla está dividida en cuatro sec- En pantalla se muestra un campo con la
tores en donde aparecen los circuitos velocidad de los dosificadores
de los reactivos utilizados.
2) Verificar nivel del estanque diario de Detención Dosificadores de Reactivos
Colector. El o los dosificadores se detendrán cada
3) Para la partida del dosificador el vez que:
equipo primero, se debe energizar 1) Se detenga el equipo o conjunto de
desde terreno, dar ON a interruptor equipos con el cual está enclavado.
en tablero de control. 2) En terreno exista indicación de falla,
4) Si el equipo con el cual el dosificador ejemplo: rotura de membrana, falla
está enclavado, esta operativo, accede sensores (en pantalla de equipo
der a la ventana de enclavamiento indica ERROR).
del dosificador correspondiente y 3) En terreno exista indicación de falta
Verificar la Condición INACTIVA de de energía.
los siguientes elementos de control. 4) Falla eléctrica o de Control (ver en
 Enclavamiento de Proceso. menú del equipo en terreno).
150

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Manual de Bolsillo de Operaciones

VCP - PDA FASE I

CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO, NUEVO

• AREA FLOTACION Y REMOLIENDA

ESPESAJE DE RELAVES, NUEVO

TRANSPORTE DE CONCENTRADO, MODIFICADO

PLANTA DE REACTIVOS, MODIFICADA

» Descripción del Proceso

CHANCADO PRIMARIO, MODIFICADO

Límites del Área Descripción de Instalaciones y Equi-

Alimentador de Placa A1-01 3260-2040-01-01

ALIMENTADOR PLACAS A1-02

CORREA TRANSPORTADORA A3 CORREA TRANSPORTADORA A4

Alimentadores de Placas (Modif.)

Tolva Alimentación Chancado

Alimentador de Correa A-2

Correa A-3 (Nueva) Pesómetro (Nuevo)

Correa A-4 (Modif.) Tolva de

Sistema de Control Chancado Primario Por su parte la correa del alimentador de

enclavamiento de seguridad del equipo. y detención en Automático con correas

INSTRUMENTOS PRINCIPALES Partida Correas y Alimentador

4) Verificar que estén en operaciones los tensión de acuerdo aparámetros de

mas hidráulicos.  Alimentadores de Placa

nar REMOTA un tiempo (calculado) para vaciar

SISTEMA TRANSPORTE DE GRUESOS, MODIFICADO

Alimentador de Correa A5 3270-2020-03

TOLVA 7000 CORREA A 7

Criterios de Diseño y Parámetros

EQUIPO BALANCE DISEÑO

Tolva alimentación Chancado Secundario (nuevo) 1

Tolva de Traspaso 7000t

Alimentador de Correa A-5

Correa A-6 (Modificada) Pesómetro (Nuevo)

Correa A-7 (Modificada.)

Tolva 3600t (Nueva) Pesómetro (Nuevo)

Sistema de Control Transporte de LAZOS DE CONTROL

Si la tensión de la cinta está en un nivel tadoras (Ej. Pull Cord, interruptor de

Chute Distribuidor de acuerdo las ne- • Electroimán.

ton es la siguiente: Parada de Emergencia

CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO NUEVOS

F80=34mm y con un setting de 16mm, La CT M7A recibe el producto final del

Descripción de Instalaciones y Las características son:

HARNERO TIPO BANANA CORREA TRANSPORTADORA M5

HARNEROS BANANA TERCIARIO Descripción de Instalaciones y

Alimentación (T.seca/ h)/(T. Húm./ h) 143 / 147 215 / 228

Correa descarga Ch 2rio; Ch. 3rios y harnero 2rio - M3 1

F80-Alimentación harnero (pulgs) 5,7 5,7

Capacidad viva mínima (total) (t) 800 800

Tiempo residencia mínimo (total) (min.) 18,8 15,1

Descarga / harnero (t seca/ h) 611 733

Alimentación (t seca/ h) / (t húmeda/h) 1.222 /1.259 1.467 /1.560

Correa descarga harneros terciarios - M7A 1

TOLVA 800 TON

Sistema de Control Chancado terciario (800 ton.) este circuito se inte-

Transporte de mineral chancado M1-01 con el fin de mantener constante

Chancado Terciario Operación de Partida Chancado Se-

 Rotura de Correa. Operaciones Comunes

VERIFICACIONES OPERACIÓN EQUIPOS PARTIDA EQUIPOS

Preparación Correa M6 Partida Colector Polvo

Partida Correa M3 Verificación Operación

Partida Correa M3-A

SECUENCIA OPERACIÓN PARTIDA

Preparación partida Partida Sistema de