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MEDICIÓN DE DESGASTE ABRASIVO EN UNA MÁQUINA DE PIN ON DISK (PERNO

SOBRE PLATO)

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Isaias Hilerio
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 8º CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA MECANICA
Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007

MEDICIÓN DE DESGASTE ABRASIVO EN UNA MÁQUINA DE PIN ON DISK (PERNO

SOBRE PLATO).
I. Hilerio.

UAM Azcapotzalco. Departamento de Materiales. Av. Sn. Pablo 180 Col. Reynosa-Tamaulipas México, D.F.
02200 Fax. 53 18 90 87
ihc@correo.azc.uam.mx,

RESUMEN

El ingeniero con un problema de fricción en condición no lubricada con frecuencia requiere conocer la temperatura
interfacial. Las teorías generalmente aceptadas de Jaeger (1) y Archard (2) establecen que la temperatura de la superficie
depende de los dos materiales en contacto, del tipo de contacto, de la carga y de la velocidad. Sin embargo, los
experimentos han demostrado (3) que las medidas no son confiables debido a la influencia de las partículas de desgaste en
contacto.
La formación y la ruptura de las uniones entre dos superficies en contacto, es una causa importante para producir el
desgaste. Kerridge (4) mostró que el desgaste ocurre en diferentes etapas: transferencia de un material a otro, formación de
una capa relativamente gruesa de material transferido, transformaciones mecánicas o fisico-químicas y la regeneración
permanente de dicha capa que provoca la formación de partículas de desgaste. Tal material transferido se observa cuando un
vástago de latón se frota contra un cilindro de acero: el cilindro pronto se recubre de partículas de latón.
Por esa razón se construyó una máquina de desgaste para efectuar ensayos que conduzcan a una medida que sirva de
comparación de pares de materiales.

PALABRAS CLAVE: Desgaste abrasivo, máquina Pino n Disk, lubricación, fricción..

Código 1363
INTRODUCCIÓN.

Aunque se cuenta con datos sobre el desgaste obtenidos en pruebas llevadas a cabo en máquinas reales, los
estudios de laboratorio se realizan en condiciones controladas que simulan los movimientos observados en las
situaciones reales. Con frecuencia, en la misma máquina se obtienen resultados de fricción y desgaste.
Existen varias máquinas para evaluar la fricción y el desgaste y a continuación se presentan los principios de operación de
algunas de ellas. El primer requisito es diseñar un par metálico que proporcione una interfase de frotamiento. Esto puede
hacerse fijando una espiga sobre una barra de carga, teniendo aquélla la forma de una varilla o un hemisferio. La barra de
carga se diseña para soportar la carga normal, pero se mide la deflexiòn debida al arrastre friccional entre la espiga y la
superficie opuesta; una calibración adecuada proporciona el valor de la fricción. En las figuras 1 a 4, donde la espiga corre
sobre una mesa oscilante (figura 1) o sobre un buje (figura 2) se ilustran algunos principios representativos. La figura 3
muestra la espiga en forma de un cilindro colocado a través de otro cilindro mayor. En la figura 4 aparece una espiga
cilíndrica o hemisférica que gira sobre un buje o un cilindro. La deflexión de la barra de carga se mide por medio de
transductores o calibradores de deformación.

Figura 1. Esquema de un aparato para medir la fricción con cargas ligeras. 1) Superficie plana capaz de moverse en las
direcciones de las flechas. La espiga 2) está fija a un anillo 5). La carga normal se aplica a través de un anillo por medio de
un tornillo 3) y la carga se evalúa por la deflexión del anillo. Un brazo horizontal 4) fijo a una suspensión bifilar está
también fijo al anillo 5) y el arrastre friccional provoca una deflexión que se puede medir.

Figura 2. Máquina de espiga y buje. La espiga 2), fija a una barra horizontal de carga 3) pasa por un buje rotatorio 1) La
barra de carga está fija a un resorte 4) cuyo otro extremo está fijo a un soporte rígido 5). El arrastre friccional que hace que
el resorte se estire. Una aguja 6) fija al resorte se puede unir a un trozo de hierro suave suspendido en un campo magnético.
La deflexión de la aguja debido a la fricción hará que el núcleo de hierro se mueva provocando un cambio inducido. La
señal resultante se puede amplificar y registrarse.

Figura 3. Cilindro cruzado. 1) montado sobre un resorte 2) El movimiento debido al arrastre friccional se mide por medio
de un transductor 3).
Figura 4. Barra de carga 1) con calibradores de deformación montados sobre la sección reducida 2) La deflexión de la barra
debida a la fricción desequilibra un circuito de puente.

Figura 5. Máquina de espiga y disco. 1) Disco; 2) Espiga.

La fricción y el desgaste también se miden en una máquina de cuatro esferas o por medio de pruebas con discos. El
propósito principal de la primera es evaluar las propiedades antiadherentes de los aceites, pero también puede utilizarse
como probador de desgaste. En un anillo se colocan tres esferas de acero de 12.5 mm de diámetro que estén en contacto
entre sí y una cuarta bola se fija al extremo de una flecha vertical poniéndola en contacto con las otras esferas inferiores.
Una palanca que soporta un peso ajustable comprime a las tres esferas estacionarias sobre la cuarta y el momento de torsión
que se transmite se mide durante la rotación de la flecha vertical. El coeficiente de fricción se registra durante la prueba y se
miden las huellas causadas por el desgaste sobre las tres esferas.
En la máquina de discos, se hace rotar un disco bajo carga contra otro, como normalmente se hace para simular estudios de
diseño en engranes. Un disco se encuentra sobre un balero rígido, mientras que el otro se sujeta en un dispositivo oscilante.
La máquina de espiga- disco (pin-disc) es un aparato muy usado para pruebas de desgaste (figura 5 )en el que la espiga se
monta en forma normal. Las variables son la carga normal, la velocidad de deslizamiento, la atmósfera y la temperatura
ambiente. La cantidad de desgaste puede establecerse pesando la espiga en una microbalanza. Una prueba de desgaste
completa requiere el registro de la pérdida de peso en relación con los intervalos de deslizamiento para obtener el desgaste
inicial durante el arranque y en el estado estacionario. Es importante trabajar en condiciones de estricta limpieza y el método
requiere extremo cuidado. Un método alternativo es usar una espiga cónica y montarla sobre una barra de carga con
bisagras. Se hace correr la espiga y, después de detener la máquina, sabiendo el ángulo del cono, se puede calcular la
pérdida de volumen.

DESARROLLO

Analisis Metalùrgico
La textura de la superficie es un parámetro importante. Trata de la topografía de las superficies y el uso de un perfilómetro
para registrar las colinas y los valles de la misma. Sin embrago, la superficie previa de un metal continúa cambiando como
resultado de la deformación y el desgaste y esto se puede observar por medio de un microscopio óptico, electrónico o de
barrido (SEM). Es importante observar la naturaleza de la superficie además de la observación microscópica , las técnicas
de microdureza o difracción de electrones proporciona valiosa información.
Los metales diferentes que están en contacto bajo frotamiento pueden formar compuestos intermetálicos produciéndose un
cambio en la composición de la superficie o inmediatamente debajo de ésta. Para determinar la composición química que
también puede verse modificada como resultado de la oxidación, es muy útil efectuar un microanálisis en la secciones
cónicas de las espigas. Los residuos del desgaste con frecuencia se someten al análisis de difracción con rayos X para
obtener información respecto a la interacción entre los miembros de un par metálico.

Diseño de la Máquina

La máquina está diseñada en base al concepto de instrumentos para desgaste de espiga y disco. El motor para rotación del
disco es proporcionado por una pulidora para preparación metalográfica marca Struers con una variación en la velocidad de
hasta 1500 rpm (foto1). El mecanismo para fijar la punta sobre el disco es un dispositivo para pulido mecánico marca
Struers al cual se le adapto la flecha para puntas intercambiables. (foto2) El mecanismo se fija a la pulidora en la zona
elegida para el contacto entre las superficies a desgastarse.

Foto1. Pulidora marca Struers (se encuentra localizada en el laboratorio de metalografía)

Foto2. Brazo para pulido metalográfico. Es la base para la flecha de acero inoxidable.

Partes Integrales de la Máquina.

1. Pulidora marca Struers con capacidad de 300 a 1500 rpm.

2. Brazo para pulido mecánico marca Struers.
3. Base de hierro gris para disco desgastante de 268 mm de diámetro interno y 299 mm de diámetro externo. Puede ser
utilizada para discos de dos diferentes tamaños.
4. Un disco de hierro gris de 267 mm de diámetro y 3 discos de acero con tratamiento superficial de 90 mm de diámetro.
5. Flecha de acero inoxidable de 17.08 mm de diámetro con entrada para cuerda fina (24 hilos/ pulgada).
6. Collarín para soporte de pesos de carga adaptable a la flecha por medio de dos opresores de 1/8 de pulgada.
7. Cuatro pesos de 500 gr cada uno, y cuatro pesos de 121 gr cada uno.
8. Espigas para desgaste de diferentes materiales de 17.08 mm de diámetro con cuerda fina de 24 hilos/pulgada; aluminio,
latón, acero inoxidable, acero 9840 y zinc-aluminio.
9. Opresores, llaves Allen, tornillos para base de pulidora y tornillos para base de hierro gris.
En la foto 3 se pueden observar las partes de la màquina exceptuando la pulidora.

Foto 3. Partes integrantes de la máquina para la prueba de desgaste.

Ensamble de la Máquina.
La máquina es desmontable ya que está constituida por partes utilizadas en el laboratorio de metalografía, por tanto
enseguida se mencionan los pasos a seguir para su ensamble:
1.Se elige cual será el disco desgastante y se coloca en la base de hierro gris, asegurandose que esté bien fijo. El movimiento
o vibración causan problemas en la obtención de resultados adecuados.
2. Se monta la base de hierro gris en la pulidora y se prueba a las rpm elegidas.
3. Se coloca la flecha en el brazo para pulido mecánico, con la parte de la cuerda hacia abajo.
4. Se pone el brazo en el soporte de la pulidora.
5. Debe escogerse una espiga adecuada para desgastarse y colocarse en la parte inferior de la flecha cuidando de que quede
lo suficientemente apretada.
6. Debe elegirse el sitio del disco en donde se llevará a cabo el experimento y justo allí apretar el brazo al soporte de la
pulidora.
7. Colocar el collarín en la parte superior de la flecha y ajustar con los opresores. Debe de tenerse precaución en que el
collarín no toque el brazo.
8. En la parte superior de la flecha se colocan los pesos con la carga elegida.

El ensamble completo debe observarse como la foto 4.

Foto 4. Ensamble completo de las partes de la máquina.

Prueba de Desgaste.

La prueba se realiza provocando el contacto entre la espiga y el disco durante un tiempo determinado después se realiza una
diferencia de peso realizando una gráfica perdida de peso vs. tiempo. Antes de empezar una prueba se debe conocer el peso
inicial de la espiga. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Se elige un par de desgaste, disco de hierro colado y espiga de aluminio. La espiga debe estar pulida a espejo antes de
iniciar la prueba.
2. La velocidad de giro es de 700 r.p.m.
3. La carga a utilizar son 480 gr.
4. La prueba se realiza durante 30 min. en intervalos de 5 min. para realizar mediciones de perdida de peso y fotografiar la
espiga en cada medición.
5. El equipo complementario para realizar la prueba es:
a. Microbalanza.
b. Microscopio metalográfico.
c. Estereoscopio.
6. Recomendaciones: el disco y la espiga deben estar completamente limpios para ello se recomienda una limpieza con
acetona o alcohol etílico y papel, esto debe ser antes y después de cada medición de peso.

RESULTADOS

Tabla 1
Tiempo (min.) Peso (gr)
0 27.4553
5 27.4547
10 27.4544
15 27.453
20 27.4512
25 27.4469
30 27.4437

Gráfica 1
Gráfica 480 gr 700 rpm

27.456 27.4553 27.4547 27.4544

27.454
27.453
Peso (gr)

27.452
27.4512
27.45
27.448
27.4469
27.446
27.444 27.4437
27.442
0 5 10 15 20 25 30

Tiempo (min)

Los datos de la tabla 1 corresponden a la perdida de peso de la espiga de aluminio al estar en contacto con el disco de hierro
gris durante 30 minutos. La gráfica 1 muestra la curva de pérdida de peso con respecto al tiempo. Se observa que no es un
comportamiento lineal hasta los 15 minutos de operación el desgaste no es grande y de los 20 a los 30 minutos el desgaste
es en una proporción mayor.
Al mismo tiempo de hacer las mediciones de pérdida de peso se tomaron fotografías en la zona de contacto de la espiga,
éstas se realizaron en un microscopio metalográfico a 200 aumentos, los resultados obtenidos se describen en la tabla 2,
donde se observan las fotomicrografìas de cada paso.

Ventajas y Desventajas
Ventajas
♦ Costo de construcción muy bajo
♦ Los pares de desgaste pueden ser diferentes en cada caso de utilización, esto según la conveniencia del usuario
♦ Los ensayos pueden ser lubricados y en seco
♦ La carga es variable
♦ La velocidad de giro del disco es variable
♦ El tamaño del disco y de la espiga se eligen a la conveniencia del usuario
♦ Es desmontable, por tanto es posible cambiarla de lugar
♦ La herramienta necesaria para armarla es muy poca

Desventajas
♦ Necesita equipo complementario para realizar las pruebas
♦ Los datos solo se reproducen bajo ciertas condiciones
♦ Por ser equipo de uso común en el laboratorio de metalografía no cuenta con la precisión deseada
♦ No se obtienen datos de desgaste directamente

Conclusiones

Muy a menudo hay una diferencia notoria entre lo que son los resultados de estudios teóricos y experimentales sobre la
razón de desgaste de metales y la aplicación de los resultados encontrados en situaciones prácticas.
Con ésta máquina se busca que al investigar un material se pueda realizar una evaluación de la cantidad de desgaste con
respecto a la distancia de deslizamiento y que éstos valores sean lo mas próximo a situaciones reales.
En lo que respecta a las pruebas que se realizan en la máquina podemos decir que al principio de la prueba la espiga
(pulida a espejo) sufre un desbaste en solo el extremo exterior y las rayas son muy grandes y no tienen un orden específico.
Al transcurrir más el tiempo de la prueba, el desgaste de la espiga se va haciendo más uniforme y se notan las rayas del
desgaste en una sola dirección, esto es en un sentido radial y en toda la espiga, por lo que tenemos datos de pérdida de peso
mas grandes, podría decirse que a partir de ese tiempo los resultados son aproximados a la realidad. Lo anterior se puede
observar claramente en las fotomicrografías de la estructura realizadas en el transcurso de la prueba.
En general podemos decir que los resultados de las pruebas de desgaste se aproximarían a la realidad si las variables que se
consideran dentro de los ensayos son cuidadas y se trata de que sean las mismas; éstas variables son diferentes para cada
material a ensayar y desde luego las condiciones deben cambiar.

REFERENCIAS
(1)
J.C. Jaeger, Moving Sources of heat and temperature of sliding contact. J. Proc. Roy. Soc. (N.S.W.) 76 (1942) 203-
204.
(2)
J.F. Archand Contact and Rubbing of flat surfaces. Wear. 12 (1958) 438-455.
(3)
J.M. Georges. Importance des phénomènes de l’interface sur la temperature superficielle de corps frottant à sec.Mém.
Techn Cetim (1972) 15.
(4)
M. Kerridge, Metal transfer and the wear process. Proc, Phys. Soc. (London), (1955) 400-407.
(5)
D. H Buckley., Surface efects in adhesion, friction, wear and lubrication., Elsevier, Netherlands, 1981, p. 2-5, 13-16, 202-
210, 444-469, 514-522.
(6)
B.J. Hamrock., Fundamentals of fluid film lubrication, Mc Graw Hill, USA, 1994., pp 26, 27, 42-70.
(7)
A.D. Sarkar. Wear of Metals., Pergamon Press., England., 1990., pp. 77-90, 107-116.
(8)
P.A. Tippens, Física conceptos y aplicaciones, 3ª edición, Mc Graw Hill, México 1994, pp. 735,736.
(10)
J.A. Williams., Enginnering Tribology., Oxford Science Publicatins, England., 1994., pp 13-27, 132-164.

Tabla 2
Tiempo
Fotomicrografía Descripción
(min)

0 200x. Estructura de la espiga, solo pulida

200x. Después de los primeros 5 minutos de

5 desgaste , solo se observa un a pequeña cantidad
de partículas de desgaste adheridas.

200x. Las huella del desgaste comienzan a ser

notorias y el arranque de material significativo
10
 200x. Las huellas son mas profundas y se observan
15 zonas con desprendimiento de material mas
grandes.

200x. Las zonas obscuras es donde existe mayor

20 desprendimiento de material, es muy notorio que
son de mayor tamaño.

200x. En esta fotomicrografía es muy

25 representativo el tamaño de las zonas con
desprendimiento de material (Zonas obscuras)

200x. Esta es la fotomicrografía última de la

30
prueba de desgaste.
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