UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
DE MATERIALES

“INFLUENCIA DEL TIEMPO DE TRATAMIENTO POST SOLDADURA A 760ºC

SOBRE EL PERFIL DE DUREZA Y CAMBIOS MICROESTRUCTURALES EN EL
CORDÓN DE SOLDADURA DEL ACERO ASTM A 335 P91 SOLDADO MEDIANTE
EL PROCESO GMAW CON CALOR DE APORTE DE 0.9 KJ/MM”

TESIS

PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO DE MATERIALES

AUTOR: Bach. ALVARADO CAMPOS, LUIS ALEXANDER

ASESOR: Dr. Zavaleta Gutiérrez, Nilthon Emerson

COASESOR:Dr. Ing. Vera Alvarado, Jorge Wilfredo

TRUJILLO – PERÚ
2013
 JURADO

Dr. Ing. Donato Cárdenas Alayo

C.I.P. ……………………………….

Mg. Ing. Luis Aguilar Rodríguez

C.I.P. ……………………………….

Dr. Nilthon Zavaleta Gutiérrez

C.I.P. ……………………………….
 DEDICATORIA

A DIOS

El cual me dio bendiciones, apoyo,

sustento y cuidó
suceden mis pasos durante toda
las cosas.
mi vida y en especial en mis años de
carrera universitaria.
A MIS PADRES

.
Luis y Teresa por su inmenso apoyo en mi
formación profesional, por ser los mejores
y estar conmigo incondicionalmente,
gracias porque sin ellos y sus enseñanzas
no estaría aquí ni sería quién soy ahora, a
ellos les dedico esta tesis.

A MIS HERMANOS

Andrea y José Luis por su apoyo

incondicional, compresión y
preocupación en mi formación
profesional.

A MIS MAESTROS

Dr. Nilthon Zavaleta y al Dr. Jorge Vera,

quienes con su ejemplo e inspiraciones
han contribuido y participado para
alcanzar la meta trazada. Gracias por sus
enseñanzas y consejos.

i
 AGRADECIMIENTO

A Dios, por darme la sabiduría y fuerza para terminar esta etapa académica, por guiar
mi camino y brindarme esas inspiraciones que me ayudaron a encontrar luz en todo
momento de mi carrera.

Expreso mi especial agradecimiento a mis asesores Dr. Nilthon Zavaleta Gutiérrez y Dr.
Jorge Vera Alvarado por sus consejos y orientaciones brindadas durante la elaboración
de la tesis, sin las cuales no hubiese sido posible la realización de la presente
investigación.

A mi amigo Harry, por ese constante apoyo e interés para la culminación del presente
trabajo, y a todas aquellas personas que de alguna manera intervinieron en el desarrollo
de este trabajo y que me dieron palabras de aliento y apoyo.

EL AUTOR

ii
 INDICE

DEDICATORIA i
AGRADECIMIENTO ii
INDICE iii
LISTADO DE TABLAS vi
LISTADO DE FIGURAS vii
ABREVIACIONES xi
RESUMEN xii
ABSTRACT xiii

I. INTRODUCCION

1.1. Realidad problemática 1

1.2. Antecedentes bibliográfico del problema 3
1.2.1. Desarrollo de los aceros para plantas de potencia 3
1.2.2. Aceros P91 5
1.2.2.1. Composiciones del acero P91 6
1.2.2.2. Efecto de los elementos aleantes 7
1.2.3. Características microestructurales del acero P91 10
1.2.3.1. Estructura y morfología de los precipitados en el acero P91 14
1.2.4. Soldadura del acero P91 16
1.2.5. Influencia de los ciclos térmicos de soldadura sobre la 18
microestructura en aceros 9% Cr
1.2.6. Soldadura multi-pasadas 23
1.2.6.1. Proceso de soldadura para tuberías de P91 25
1.3. Formulación del problema 28
1.4. Formulación de las hipótesis 28
1.5. Objetivos de la investigación 28

iii
 II. MATERIALES Y METODOS

2.1. Material de estudio 30

2.2. Preparación de la junta soldada para el proceso de soldadura 31
2.3. Proceso de soldadura 32
2.4. Tratamiento térmico post soldadura 34
2.5. Métodos de caracterización 34
2.5.1. Microscopia óptica 34
2.5.2. Microscopia electrónica 36
2.6. Mediciones de dureza 37
2.7. Modelo experimental 37

III. RESULTADOS

3. RESULTADOS 39
3.1. Caracterización microestructural en el acero P91 en estado de 39
suministro
3.2. Evaluación microestructural a través del cordón de soldadura para el 40
acero grado P91 soldado y sometido a tratamiento térmico post
soldadura
3.2.1. Condición de soldado 40
3.2.2. Condición tratado térmicamente post soldadura 45
3.3. Evaluación de la dureza a través del cordón de soldadura para el acero 49
grado P91 soldado con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y sometido a
tratamiento térmico post-soldadura
3.3.1. Condición de soldado 49
3.3.2. Condición tratado térmicamente post soldadura 50

iv
 IV. DISCUSION DE RESULTADOS

4.1 Microestructura y propiedadesdel acero P91 en condición de soldado 56

4.2 Microestructura y propiedades del acero P91 con tratamiento 58
térmico post soldadura

V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES 62
5.2 RECOMENDACIONES 64
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 65
ANEXO 70

v
 LISTADO DE TABLAS

Tabla 1.1. Composición química nominal de aceros ferríticos 9 % Cr para calderas.

Tabla 1.2. Composición química del grado P91 (% en peso)

Tabla 2.1.Composición química del acero P91 y del material de aporte clasificación
AWS ER90S- B9 (% en peso)

Tabla 2.2. Especificaciones del proceso de soldadura según ANSI/AWS D10.8.86

Tabla 2.3. Ataques metalográficos utilizados para revelar los límites de grano de
austenita previa en aceros ASTM A335 grados P91.

Tabla 3.1. Dureza promedio del metal de soldadura y material base de las muestras que
fueron soldadas con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y sometidas a tratamiento térmico
a 760 ºC.

vi
 LISTADO DE FIGURAS

Figura 1.1. Producción del mercado eléctrico por tipo de tecnología y recurso
energético correspondiente al mes de diciembre del 2012. (Fuente: Ministerio de
Energía y Minas).

Figura 1.2. Proyectos internacionales de investigación y desarrollo en plantas de

potencia con condiciones avanzadas de vapor (Masuyama, 2004).

Figura 1.3. Concepto general de diseño de una aleación para aceros 9-12% Cr
(Masuyama, 2001).

Figura 1.4. Avance en el desarrollo de los aceros ferríticos 9-12 % Cr para calderas
(Masuyama, 2001).

Figura 1.5. Efecto del Mo+W sobre la resistencia a la ruptura por creep de aceros 12%
Cr (Masuyama, 2001).

Figura 1.6. Efecto del V+ Nb sobre la resistencia a la ruptura por creep de aceros 12%
Cr (Masuyama, 2001).

Figura 1.7. Diagramas de transformación en enfriamiento continuo (CCT) del acero

P91, 0.1%C-9%Cr-1%Mo-0.2%V-0.08%Nb-0.05%N (Haarmann y col., 2002).

Figura 1.8. Ilustración esquemática mostrando la estructura de la martensita de listones

en un acero de bajo carbono (0-0.4%) (Morito y col., 2003).

Figura 1.9. Falla catastrófica del cordón de soldadura de tuberías de vapor en los
EE.UU. en 1985 causando seis muertos y 10 heridos. (C. D. Ludin, Universidad de
Tennessee).

Figura 1.10. Esquema de las sub-zonas de la ZAC correspondientes al diagrama de

equilibrio de fase del acero P91 (Mayr, 2007).

Figura 1.11. Diagrama esquemático de las diferentes sub-zonas dentro del metal de
soldadura con (i) un único pase de soldadura y (ii) soldadura de multipasadas (Coleman,
1979).
Figura 1.12. Diagrama de Schaefler (Ayala y col., 1998)

Figura 1.13. Procedimiento de soldadura de T/P91 a T/P91 (Haarmann y col., 2002).

vii
Figura 1.14. Típico ciclo de calentamiento para la soldadura del acero T/P91
(Haarmann y col., 2002).

Figura 2.1. Acero martensítico-ferrítico P91. (a) Tubo sin costura suministrado. (b)
Fotomicrografía electrónica de barrido de emisión de campo (FEG-SEM) de la
microestructura en estado de suministro; estructura: martensita revenida.

Figura 2.2. Geometría de la junta de soldadura en acuerdo con la norma ASME B31.3.

Figura 2.3. Proceso de maquinado de la junta de soldadura y corte de probetas. (a)

Maquinado de la junta con refrigeración constante; (b) probeta maquinada, de acuerdo a
dimensiones mostradas en la figura 2.2; (c) corte de las probetas a ser soldadas; y (d)
probetas seccionadas a 120 grados.

Figura 2.4. Etapas del proceso de soldadura. (a) Apuntalamiento de las probetas, para
evitar la deformación y conservar las dimensiones de la raíz de la junta; (b)
precalentamiento con gas propano; (c) soldadura mediante el proceso GMAW; y (d)
presentación de la probeta soldada luego de la inspección visual.

Figura 2.5. Etapas en el proceso de tratamiento térmico post-soldadura. (a)

Dimensionamiento para el corte de las cuatro probetas a ser tratadas térmicamente post-
soldadura; (b) corte de las probetas utilizando sierra mecánica con refrigeración
constante; (c) probetas en el horno de tratamiento térmico; y (d) corte de la lámina
después de haber realizado el tratamiento térmico post-soldadura.
Figura 2.6. (a) Ataque electrolítico con ácido oxálico al 10%. (b) pulido con alúmina de

Figura 2.7. Microscopio electrónico de barrido de emisión de campo (FEG-SEM) Carl

Zeiss modelo Supra-40. Centro de Microscopía Avanzada de la Universidad de Buenos
Aires-Argentina.

Figura 2.8. (a) Ataque de las probetas con el reactivo Vilella; (b) medición de dureza
utilizando un durómetro digital de marca Indentec

Figura 3.1. Micrografía óptica del acero grado P91 templado y revenido.

Figura 3.2. Micrografías FEGSEM del acero P91 normalizado y revenido. Las
partículas de segunda fase precipitan tanto en los límites de grano de austenita previa (a)
como en el interior de los granos (b, c y d).

viii
Figura 3.3. Micrografías FEGSEM del acero P91 en la condición de soldado (sin
tratamiento térmico post soldadura) con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. Las
micrografías corresponden al MS.

Figura 3.4. Micrografías FEGSEM del acero P91 en la condición de soldado (sin
tratamiento térmico post soldadura) con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. Las
micrografías corresponden a la ZACGG.

La zona afectada por el calor de grano fino (ZACGF) está compuesta de granos de
austenita previa muy finos (hasta 4 μm) (3.5 (a)), con una estructura martensítica.
Presenta un alto grado de precipitación de partículas M23C6 y MX que no se disolvieron
durante el proceso de soldadura (Fig. 3.5 (c-f). No se observó la presencia de partículas
M3C.

Figura 3.5. Micrografías FEGSEM del acero P91 en la condición de soldado (sin
tratamiento térmico post soldadura) con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. Las
micrografías corresponden a la ZACGF.

Figura 3.6. Micrografías FEGSEM del acero P91 en la condición de soldado (sin
tratamiento térmico post soldadura) con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. Las
micrografías corresponden a la ZACIC.

Figura 3.7. Micrografías FEGSEM del metal de soldadura del acero P91 en la
condición de tratado térmicamente post soldadura a 760ºC. (a) revenido 2 h, (b y c)
revenido 4 h. Soldado con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm.

Figura 3.8. Micrografía del cordón de soldadura del acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y con tratamiento post-soldadura de 2
horas a 760 ºC.

Figura 3.9. Micrografía óptica del cordón de soldadura del acero P91 soldado con
proceso GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y con diferentes tiempos de
tratamiento post-soldadura.
Figura 3.9. (Continuación) Micrografía óptica del cordón de soldadura del acero P91
soldado con proceso GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y con diferentes
tiempos de tratamiento post-soldadura.

ix
Figura 3.10. Micrografías FEGSEM de la ZACGG del acero P91 en la condición de
tratado térmicamente post soldadura a 760ºC. (a) - (b) Revenido 2 h, y (c) - (d)
revenido 4 h. Soldado con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm.

Figura 3.11. Micrografías FEGSEM de la ZACGF del acero P91 en la condición de

tratado térmicamente post soldadura a 760ºC. (a) - (b) Revenido 2 h, y (c) - (d)
revenido 4 h. Soldado con un calor de aporte de 0.9kJ/mm.

Figura 3.12. Micrografías FEGSEM de la ZACIC del acero P91 en la condición de

tratado térmicamente post soldadura a 760ºC por 4 h. Soldado con un calor de aporte de
0.9 kJ/mm.
Figura. 3.13. Perfil de dureza medido a una distancia de 5mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie, a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, sin tratamiento post soldadura.
Figura 3.14. Perfil de dureza medido a una distancia de 5 mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, con tratamiento post soldadura de 1 hora
a 760 ºC.
Figura 3.15. Perfil de dureza medido a una distancia de 5 mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, con tratamiento post soldadura de 2 horas
a 760 ºC.
Figura 3.16. Perfil de dureza medido a una distancia de 5 mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, con tratamiento post soldadura de 4 horas
a 760 ºC.
Figura 3.17. Perfil de dureza medido a una distancia de 5 mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, con tratamiento post soldadura de 8 horas
a 760 ºC.

Figura 4.1. Variación de la dureza promedio del metal de soldadura conforme

incrementa el tiempo de tratamiento térmico post-soldadura a 760ºC. Calor de aporte
0.9 kJ/mm.

x
Figura 4.2. Variación de la dureza a través de la junta soldada del acero P91 para
diferentes tiempos de tratamiento de post soldadura a 760ºC.

ABREVIACIONES

ASTM American Society for Testing and Materials

ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (American Society of
Mechanical Engineers)
ANSI Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (American National
Standards Institute)
AWS Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society)
ZAC Zona afectada por el calor
ZACGG Zona afectada por el calor de grano grueso
ZACGF Zona afectada por el calor de grano fino
ZACIC Zona afectada por el calor intercrítica
GMAW Proceso de soldadura por arco eléctrico con alambre sólido y protección
gaseosa
MS Metal de soldadura
MB Metal base
PWHT Tratamiento térmico post soldadura
FEG-SEM Microscopio electrónico de barrido de emisión de campo (field emission
scanning electron microscopes)
TEM Microscopio electrónico de transmisión (Transmission electron microscopy)
EDS Microanálisis de rayos X dispersivo en energía (energy-dispersive X-ray
spectroscopy)

xi
 RESUMEN

Uno de los aceros más estudiados en la actualidad es el acero P91 utilizado para tuberías
de transporte de fluido, siendo uno de los mayores problemas la reducción en la
resistencia a la rotura por creep de uniones soldadas.

Se ha estudiadola influencia del proceso de soldadura GMAW con un calor de aporte de

0.9 kJ/mm, sometido a diferentes tiempos de tratamiento térmico post-soldadura a 760
ºC, sobre los cambios microestructurales y dureza del cordón de soldadura.

La caracterización de las muestras soldadas y revenidas se realizó mediante microscopia

óptica y microscopía electrónica. Los resultados muestran una ZAC de alrededor de los
4 mm. Asimismo, y dentro de la ZAC, la región más pequeña correspondió a la
ZACGG y una región más amplia a la ZACGF con un tamaño de alrededor de los 2
mm. El cordón de soldadura presentó una heterogeneidad microestructural. La ZACGG
con un tamaño de 350 μm a 390 μm presentó la más alta dureza. Los picos de dureza
disminuyeron con el incremento del tiempo de tratamiento post soldadura. La ZACGF
presentó un tamaño de grano austenítico muy fino, 4 μm y fue la más amplia en la ZAC
con un tamaño de 2 mm y presentó una baja dureza. La ZACIC presenta una región de
baja dureza a una distancia de 3 mm de la línea de fusión. Conforme incrementó el
tiempo de tratamiento térmico post soldadura, disminuyó la dureza. Mientras la dureza
promedio del MS y MB obtenidos para los diferentes tiempos de tratamiento térmico
evidencian que un tiempo de revenido de 2 horas para la soldadura, es suficiente para
restablecer la dureza del MS sin afectar marcadamente la resistencia del MB del acero
P91. Tiempos mayores sólo ocasionan una disminución de la dureza y por lo tanto de la
resistencia del componente soldado.

Palabras clave: influencia, soldadura, temperatura, revenido, acero, microestructura,

resistencia, dureza.

xii
 ABSTRACT

One of the steels most studied nowadays is the "P91 steel", used for fluid transport
pipelines, being one of the biggest problems the reducing in resistance to rupture by
creep of welded joints.

The present work studied the influence of GMAW welding process with a heat
contribution of 0.9 kJ / mm, subjected to different times post-weld heat treatment at 760
° C, on microstructural changes and hardness of the weld bead.

The characterization of welded and tempering samples was performed using optical
microscopy and electron microscopy. The results show a ZAC of about 4 mm. Also, and
within of ZAC, the smallest region corresponded to the ZACGG, and a wider region to
the ZACGF, with a size of around 2 mm. The welded bead presented a microstructural
heterogeneity. The ZACGG with a size of 350 microns to 390 microns showed the
highest hardness. Hardness peaks decreased with increasing time treatment post-weld.
The ZACGF presented an austenitic grain size fine, 4 microns and was the widest in the
ZAC, with a size of 2 mm and presented a low hardness. The ZACIC presented a low
hardness region to a distance of 3 mm from the fusion line. According increased the
time of post-weld heat treatment, the hardness decreased. While the average hardness of
MS and MB obtained for different times of heat treatment, show that tempering time of
2 hours for the welding, is sufficient to restore the hardness of MS without markedly
affecting the resistance of MB P91 steel. Longer times only cause a decrease in
hardness and therefore resistance of the welded component.

Key words: influence, welding, temperature, tempering, steel, microstructure,

resistance, hardness.

xiii
 I. INTRODUCCION

1.6. Realidad problemática

Los aceros avanzados de alto cromo resistentes al calor se han desarrollado en los tres
últimos decenios con el objetivo de incrementar la temperatura de operación y por ende
la eficiencia térmica de las plantas de potencia con combustible fósil. Entre los aceros
más estudiados dentro de esta familia de materiales destaca el acero P91 (norma ASTM
A335, para tuberías de transporte de fluidos), cuya composición química contiene 9%
Cr, 1% Mo y cantidades menores de Nb, V y N. Uno de los mayores problemas en la
aplicación de estos aceros es la reducción en la resistencia a la rotura por creep de
uniones soldadas, especialmente en el rango de tensiones bajas y exposiciones
prolongadas. Las uniones se fracturan generalmente en la región intercrítica (ZACIC) y
en la región de grano fino (ZACGF) de la zona afectada por el calor. En la ZACIC,
donde la temperatura estuvo entre Ac1 y Ac3, solo ocurre una reversión parcial a
austenita durante el calentamiento, mientras que en la ZACGF, donde la temperatura
máxima fue ligeramente superior a Ac3, el crecimiento de grano se ve limitado por la
incompleta disolución de carburos. Esta falla es conocida con el nombre de fisura Tipo
IV, y a pesar de haber sido investigada, los mecanismos involucrados todavía no se
comprenden completamente (Bell, 1997; Ellis y col., 1998; Hasegawa y col., 2001). Sin
embargo, mediciones de dureza han mostrado la presencia de una dureza mínima en la
ZACIC después del tratamiento térmico post-soldadura. Por lo tanto, es razonable
asumir que los cambios microestructurales que toman lugar en la ZACIC y ZACGF
durante la soldadura y subsecuente tratamiento térmico post-soldadura tienen una
influencia sobre la resistencia al creep de la junta soldada.

El acero ASTM A335 P91 no es producido en el Perú; sin embargo, en la actualidad

presenta una amplia utilización en componentes de las plantas de potencia recién
instaladas como Chilca, Kallpa, Ventanilla, Santa Rosa, etc. Estas nuevas plantas
operan con el gas natural proveniente de Camisea, y han cambiado la matriz energética
del Perú con una producción de aproximadamente el 40% del potencial eléctrico total de
nuestro país, como se muestra en la figura 1.1, que corresponde al reporte del Ministerio
de Energía y Minas para el mes de diciembre 2012. Con el tiempo estos equipos recién
instalados e importados pueden plantear necesidades de respuesta a problemas técnicos
suscitados en servicio. Así, la generación de conocimiento fundamental puede, en el

1
mediano plazo, tener impacto sobre su aplicación a problemas específicos en este tipo
de material o la eventual concreción de servicios en rubros tales como degradación de
propiedades o la estimación de la vida residual de los componentes en las plantas de
potencia que se encuentran en actividad. En la actualidad, al nivel mundial, los aceros
martensítico-ferríticos 9% Cr siguen siendo investigados -a pesar del gran avance en su
desarrollo- con la finalidad de determinar nuevos mecanismos de degradación de sus
propiedades, ya sea durante los procesos involucrados en la manufactura de los
componentes o durante su vida en servicio. Cualquier mecanismo que ocasione un
eventual deterioro en sus propiedades causará una reducción en el tiempo de vida útil
del componente en servicio.

Considerando lo expresado anteriormente, se ha creído conveniente estudiar la

influencia del tratamiento térmico post-soldadura a 760ºC sobre el perfil de dureza y
cambios microestructurales a través de una junta soldada del acero ASTM A335 P91.
Estas dos variables dependientes son las que definen el comportamiento a alta
temperatura (a creep) de este material.

Figura 1.1. Producción del mercado eléctrico por tipo de tecnología y recurso
energético correspondiente al mes de diciembre del 2012. (Fuente: Ministerio de
Energía y Minas)

2
1.7. Antecedentes bibliográfico del problema

1.7.1. Desarrollo de los aceros para plantas de potencia

La protección del medio ambiente, el desarrollo sostenible y el ahorro energético, se

han constituido en políticas de estado altamente importantes al nivel mundial. Esto ha
originado un cambio sustancial en el campo de la generación de energía eléctrica en los
países industrializados, tendientes a incrementar la eficiencia térmica de las plantas de
potenciageneradoras de energía eléctrica por quemado de combustibles fósiles,y con
ello, contribuir a conservar el recurso y la energía, así como también la protección del
medio ambiente. La eficiencia térmica es influenciada por diferentes factores, entre los
cuales juega un papel muy importante la adopción de condiciones de temperatura y
presión de vapor cada vez más altas. Por ejemplo, la aplicación de condiciones de vapor
de 593ºC/30 MPa ofrece un mejoramiento en la eficiencia térmica alrededor del 6% y
una correspondiente reducción de CO2comparada a las condiciones de vapor de
538ºC/18.5MPa(Viswanathan and Baker, 2000).

La consecución de estas modernas plantas de potencia, con parámetros de vapor

avanzados, sólo puede ser conseguida utilizando materiales quemuestren una alta
resistencia al creep y con apropiada resistencia a la oxidación y a la fatiga de bajos
ciclos, así como también ductilidad y tenacidad. Esto sólo fue posible gracias a los
trabajos coordinados de investigación y desarrollo que fueron abordados porel Japón
(The Electric PowerDevelopmentCompanyLimited -EPDC), los Estados Unidos
(TheElectricalPowerResearchInstitute - EPRI), y Europa (Cooperation in Science and
Technology- COST). Estos estudios permitieron el desarrollo de los aceros ferríticos 9–
12%Cr resistentes a altas temperaturas, y como resultado, en la actualidad se pueden
construir plantas de potencia con parámetros de vapor de 610ºC/30 MPa y temperaturas
de recalentamiento hasta 630ºC (Kern y col., 2002). La Fig. 1.2 muestra un resumen de
la investigación y desarrollo internacional actual con respecto a las plantas de potencia
supercríticas en las tres grandes regiones del mundo: Japón, Estados Unidos y Europa
(Masuyama, 2004).

3
Figura 1.2.Proyectos internacionales de investigación y desarrollo en plantas de
potencia con condiciones avanzadas de vapor (Masuyama, 2004).

Los aceros resistentes a alta temperatura son diseñados tomando en consideración las
probables condiciones de servicio y medio, y mediante el estudio de sus diferentes
propiedades. Sin embargo, cuando el diseño de la aleación es desarrollado basado en
modificaciones de aceros existentes, es esperado que tanto la resistencia a la corrosión
como sus propiedades generales sean casi equivalentes a aquellos del material original.
Por lo tanto, las composiciones químicas y las condiciones de tratamiento térmico son
examinadas en consideración particular a su mejoramiento en su resistencia al creep. La
figura 1.3 muestra el concepto de diseño para el mejoramiento de la resistencia al creep
de los aceros ferríticos resistente a la temperatura a través de la modificación de aceros
existentes. La investigación en estos tipos de aceros está bastante avanzada y han sido
adoptadas técnicas para el mejoramiento de la resistencia al creep a través de
mecanismos de endurecimiento por solución sólida, endurecimiento por precipitación y
estabilización microestructural.

4
 Figura 1.3. Concepto general de diseño de una aleación para aceros 9-12% Cr
(Masuyama, 2001).

La tabla 1.1 muestra la composición química nominal de los aceros martensíticos-

ferríticos 9% Cr resistentes a alta temperatura utilizados para calderas. En la figura 1.4
se muestra el avance en el desarrollo de los aceros ferríticos, en donde el incremento de
la resistencia al creep es expresada por la tensión que genera a 600ºC un tiempo de
rotura por creep en 105 horas. Los aceros ferríticos 9% Cr presentan buena resistencia a
la corrosión y pueden ser usados como una alternativa de bajo costo respecto a los
aceros 18% Cr- 8% Ni. Además, en comparación con los aceros convencionales 2.25%
Cr-1% Mo, presentan mayor resistencia, por lo que el espesor de pared de las tuberías
pueden ser reducida y la resistencia a la corrosión puede también ser mejorada
(Masuyama, 2001).

Tabla 1.1. Composición química nominal de aceros ferríticos 9 % Cr para calderas.

Aceros Especificación Composición química (% en peso)
ASME JIS C Si Mn Cr Mo W V Nb B N
2%Cr 2.25Cr1Mo T/P22 STBA24 0.12 0.3 0.45 2.25 1.0 - - - - -
2.25Cr1.6WVNb T/P23 STBA24J1 0.06 0.2 0.45 2.25 0.1 1.6 0.25 0.05 0.003 -
-
9%Cr 9Cr1Mo T/P9 STBA26 0.12 0.6 0.45 9.0 1.0 - - - - -
9Cr2Mo - STBA27 0.07 0.3 0.45 9.0 2.0 - - - - -
9Cr1MoVNb T/P91 STBA28 0.10 0.4 0.45 9.0 1.0 - 0.20 0.08 - 0.05
9Cr0.5Mo2WVNb T/P92 STBA29 0.07 0.06 0.45 9.0 0.5 1.8 0.20 0.05 0.004 0.06
9Cr1Mo1WVNb T/P911 - 0.11 0.3 0.45 9.0 1.0 1.0 0.20 0.08 0.003 0.06
LowC9Cr1MoVNb - - 0.06 0.5 0.60 9.0 1.0 - 0.25 0.40 0.005 -
9Cr2MoVNb (NFA49213) 0.10 0.4 0.10 9.0 2.0 - 0.30 0.40 - -

Fuente: Masuyama, F., “History of power plants and progress in heat resistant steels”, ISIJ International 41 (2001)
612-625

1.7.2. Aceros P91

El acero 9%Cr 1% Mo modificado conocido como P91 (o en Europa como

X10CrMoVNb9-1) ha sido satisfactoriamente aceptado en todo el mundo desde finales

5
de los años 80, y son utilizados en los tubos de los sobrecalentadores de vapor en las
centrales termoeléctricas debido a su excelente resistencia a elevadas temperaturas y
comportamiento a creep. En las modernas plantas de energía eléctrica por quemado de
combustibles fósiles, la aplicación de los aceros de grado P91 permite condiciones
elevadas de temperatura y presión, y por lo tanto altas eficiencias térmicas. Basado en
experiencias en Europa, los aceros grado P91 pueden ser usados dentro de la caldera en
los sobrecalentadores y recalentadores con temperaturas de vapor hasta 560ºC (la
temperatura máxima del metal es alrededor de 600ºC), y fuera de la caldera en tuberías
y colectores de vapor hasta alrededor de 600ºC (Haarmann y col., 2002).

Figura 1.4. Avance en el desarrollo de los aceros ferríticos 9-12 % Cr para calderas
(Masuyama, 2001).

1.7.2.1. Composiciones del acero P91

El acero grado P91 es un acero martensítico-ferrítico (9% cromo 1% molibdeno)

microaleado con vanadio y niobio y con un contenido controlado de nitrógeno. En la
tabla 1.2 se muestra la composición química del grado 91 especificado por la norma
ASTM A335-00.

6
Tabla 1.2. Composición química del grado P91(% en peso)
Material C Si Mn P S Cr Mo Ni Nb V N
mínimo 0.08 0.20 0.30 0.01 8.00 0.85 0.06 0.18 0.03
máximo 0.12 0.50 0.60 0.01 0.01 9.50 1.05 0.40 0.10 1.05 0.07
Fuente: ASTM A 335 - 00, Standard Specification for Seamless Ferritic Alloy-Steel Pipe for High-
Temperature Service

1.7.2.2. Efecto de los elementos aleantes

En los aceros 9%Cr, las adiciones de los elementos aleantes son realizadas con la
finalidad de mejorar la resistencia al creep, mediante diferentes mecanismos tales como:
endurecimiento por precipitación, endurecimiento por solución sólida, estabilización de
las fases precipitadas que cumplen su papel de anclaje de los límites de subgrano, y la
inhibición de fase indeseables. Asimismo, para proporcionar a estos aceros una buena
resistencia a la corrosión y oxidación.

Cromo (Cr)

El cromo es el principal elemento aleante en el acero P91y en otros aceros ferríticos

resistentes al calor. Este es un elemento estabilizador de ferrita y es generalmente
adicionado a los aceros para mejorar su resistencia a la corrosión y oxidación.
Reacciona con el carbono para formar carburos; el carburo rico en cromo generalmente
encontrado en los aceros 9%Cr es el M23C6,el cual se forma durante el revenido,
permaneciendo presente durante todo el tiempo de exposición a elevada temperatura.

Molibdeno (Mo)

El molibdeno es un estabilizador de ferrita, por lo que su cantidad debe ser limitada para
evitar la formación de ferrita que genera un deterioro en la resistencia al creep de los
aceros 9%Cr. Este elemento mejora la resistencia al creep de los aceros mediante
endurecimiento por solución sólida. Sin embargo el molibdeno puede ser perjudicial
debido a que acelera el crecimiento de los carburos M23C6 (Maruyama y col., 2001). En
condiciones de revenido, el Mo se encuentra en solución sólida y proporciona el
endurecimiento por solución sólida en la ferrita. Sin embargo, la cantidad del Mo debe
ser limitado para evitar la formación de ferrita- y fases de Laves. Se ha determinado
que en el molibdeno equivalente,Moeq, definido como %Mo + 0.5 %W (en %peso),
debería estar alrededor del 1.5% para proporcionar al acero una buena resistencia al
creep, como se muestra en la figura 1.5. Aceros 9-12% Cr con Moeq 1.5, cuando son

7
expuestos a 600ºC promueven la formación de fases de Laves. Esta fase remueve el Mo
desde la solución sólida y reduce el endurecimiento por solución sólida (Masuyama,
2001).

Figura 1.5. Efecto del Mo+W sobre la resistencia a la ruptura por creep de aceros 12%
Cr (Masuyama, 2001).

Wolframio (W)

El wolframio es actualmente usado en los aceros 9% Cr para sustituir en parte al

molibdeno, ver tabla 1.1. Esta sustitución es factible debido a que ambos elemento se
encuentran en la misma columna de la tabla periódica y presentan un comportamiento
similar en los aceros (Klueh and Bloom, 1985). Similar al molibdeno, el
wolframiotambién genera un endurecimiento por solución sólida en la ferrita. La
adición de wolframio a los aceros genera un incremento en la resistencia al creep a alta
temperatura y es usado en algunos aceros recién desarrollados como el P92 y el P911
(Masuyama, 2001). Sin embargo, similar al molibdeno, el efecto del endurecimiento de
tungsteno puede disminuir marcadamente durante largos tiempos de exposición a alta
temperatura debido a la precipitación de la fase de Laves. El límite del tungsteno puede
ser definido usando el molibdeno equivalente, figura 1.5.

Vanadio y Niobio (V, Nb)

En los aceros 9-12 %Cr, el vanadio y el niobio son adicionados en pequeñas cantidades
para proporcionarles una buena resistencia al creep. Ambos elementos se combinan con
el C y/o N para producir carburos, nitruros o carbonitruros, los cuales precipitan en
partículas muy finas en la matriz de ferrita exhibiendo un marcado efecto de

8
endurecimiento por precipitación. Los contenidos óptimos de V y Nb, para la resistencia
máxima al creep, están alrededor de 0.2% y 0.05% respectivamente, como se muestra
en la figura 1.6 (Masuyama, 2001).

Figura 1.6. Efecto del V+ Nb sobre la resistencia a la ruptura por creep de aceros 12%
Cr (Masuyama, 2001).

Carbono y Nitrógeno (C, N)

El carbono y el nitrógeno son fuertes estabilizadores de la austenita, por lo que inhiben

la formación de ferrita . Presentan muy baja solubilidad en la ferrita, lo cual promueve
la formación de carburos, nitruros y carbonitruros durante el revenido. Para los aceros 9
%Cr, un contenido de carbono de 0.1% se considera la adición óptima, dependiendo de
los tipos y contenidos de elementos formadores de carburos, tabla 1.1. El nitrógeno es
considerado un elemento esencial para incrementar la resistencia al creep en aceros
9%Cr. Las adiciones de nitrógeno están alrededor de 0.05%, y este valor es considerado
el contenido óptimo. Adiciones altas de nitrógeno promueven la precipitación de la fase
Z, que es una fase que se forma por disolución de los carbonitruros, perjudicado su
resistencia al creep en los aceros 9%Cr (Sawada, 2004; Abe, 2007).

Boro (B)

El boro es frecuentemente usado para mejorar la templabilidad e incrementar la

resistencia de los límites de grano. Presenta baja solubilidad en la ferrita y tiende a
segregarse a lo largo de la interfase M23C6/, como también forma parte del precipitado
M23C6. Este comportamiento del boro, produce una disminución en la velocidad de

9
engrosamiento de los precipitados M23C6, y de esta manera estabiliza la estructura,desde
que el M23C6 ayuda en el anclaje de los límites de subgrano(Hättestrand, 1999; Hofer,
2002; Horiuchi, 2002). Las adiciones normalmente usadas en los aceros 9%Cr están en
el rango de 0.005-0.006 %B, ver tabla 1.1.

Níquel y Manganeso (Ni, Mn)

El níquel y el manganeso son estabilizadores de austenita. La principal razón para la

adición de estos aleantes en los aceros 9%Cr, es para asegurar la formación del 100% de
austenita (sin ferrita- ) durante el tratamiento de austenización, de esta manera se
asegura un 100% de martensita en el enfriamiento. A pesar que el níquel ha sido el
elemento más usado para prevenir la formación de ferrita , hay indicios que este
acelera el engrosamiento de los precipitados y por lo tanto disminuye la resistencia al
creep. El níquel promueve la formación de M6Cdesestabilizando a los precipitados
M23C6 y reduciendo la resistencia al creep, debido a que los M23C6 son los que
estabilizan la estructura de subgranos(Hayashi y col., 1999). El manganeso es más débil
estabilizador de la austenita que el níquel, no obstante, es considerado que retarda la
cinética de precipitación de la fase de Laves.

1.7.3. Características microestructurales del acero P91

La microestructura de los aceros 9% Cr está diseñada mediante el balance de elementos

aleantes que son estabilizadores de austenita y ferrita para producir 100% de austenita
durante la austenización y 100% de martensita después del normalizado.Durante el
enfriamiento desde el campo austenítico, los elementos de aleación que están disueltos
en la austenita retardan su proceso de transformación. El comportamiento de estos
elementos aleantes puede ser dividido en tres categorías (Honeycombe and Bhadeshia,
2000): (i) Elementos de aleación los cuales sólo entran en solución con la ferrita. Están
incluidos el Ni y Si, ellos presentan una mínima solubilidad en cementita o carburos
aleados. (ii) Elementos los cuales forman carburos estables y también entran en solución
con la ferrita. La mayoría de elementos aleantes usados en los aceros caen en esta
categoría, por ejemplo, Mn, Mo, Cr, W, V y Nb. El Mn no forma carburo
independiente, sino más bien, entra a formar parte en la cementita. Frecuentemente
existe insuficiente carbono en el acero para aceptar la cantidad disponible de cada
elemento, en ese caso el remanente entra en solución sólida en la ferrita. Algunos de

10
estos elementos, especialmente W y Mo producen considerable endurecimiento por
solución sólida de la ferrita. (iii) Elementos los cuales entran sólo en la fase carburo y
carbonitruros. El nitrógeno es el principal ejemplo de un elemento el cual exhibe este
comportamiento, formando carbonitruros con algunos elementos aleantes.

Durante el enfriamiento del material, al entrar en las zonas críticas de transformación,

los elementos de aleaciónprocuran disponerse de acuerdo a su tendencia, ya sea
disolviéndose en la ferrita o formando carburos/carbonitruros. Estas reacciones, son
tanto más numerosas y complejas cuando mayor es el número de elementos aleantes
presentes, y requieren de apreciable tiempo para iniciarse y completarse, hecho que
ocasionará, en un diagrama de transformación de enfriamiento continuo, el
desplazamiento de las curvas de inicio y fin de la transformación hacia la derecha. La
consecuencia más importante de este retardo en la transformación, consiste en la mayor
facilidad de obtener, por enfriamiento, la estructura martensítica. La figura 1.7 muestra
el diagrama de transformación de enfriamiento continuo delacero P91.

Figura 1.7. Diagramas de transformación en enfriamiento continuo (CCT) del acero

P91, 0.1%C-9%Cr-1%Mo-0.2%V-0.08%Nb-0.05%N (Haarmann y col., 2002).

Por lo general, los aceros 9 %Cr son completamente endurecidos al aire. No obstante, la
velocidad de enfriamiento alcanzada en la práctica dependerá de la geometría del
componente. Por ejemplo, la velocidad de enfriamiento en el centro de un voluminoso
rotor forjado será considerablemente menor que en la superficie, y puede ser tan bajo

11
que podría existir suficiente tiempo para la formación indeseable de ferrita y carburos
directamente desde la austenita. Bajo condiciones completamente martensítica, esta fase
presentará la misma composición química como la austenita original, debido a que su
mecanismo de transformación no requiere difusión. Los elementos de aleación influyen
en la transformación martensítica disminuyendo su temperatura de inicio (Ms), y final
(Mf) de transformación. Para los aceros 9 %Cr, la temperatura de inicio de la
transformación puede ser calculada desde la siguiente ecuación (Capdevila, 2002):

La austenización tiene por finalidad disolver todos los precipitados dentro de la fase
austenita, manteniendo un tamaño de grano fino y sin la formación de ferrita . No
obstante, algunos precipitados tales como Nb(CN) no son disueltos completamente
durante la austenización, pero afortunadamente estas partículas no engrosan
rápidamente y permanecen como una dispersión fina en la matriz anclando los límites
de grano austenita(Klueh, 2005). La banda de temperaturas apropiadas para la
austenización de los aceros 9 % Cr, está en el rango de 1040-1060ºC.

Después del normalizado, se obtiene una martensita de bajo carbono formada por finos
listones y con una alta densidad de dislocaciones. La densidad de dislocaciones
observada en un acero 9% Cr normalizado está en el orden de 1014 a 1015 m-2, similares
a las obtenidas en aleaciones fuertemente deformadas en frío (Pesicka y col., 2003).
Asimismo, la martensita de listones presenta diferentes niveles estructurales los cuales
han sido clasificados según su morfología y su cristalografía en paquetes, bloques y
listones (Krauss y Marder, 1971; Morito y col., 2003). La figura 1.8 muestra
esquemáticamente estos niveles. La estructura de los límites de grano de la austenita
previa es preservada, y los listones formándose dentro del grano se detienen en estos
límites debido a que los granos de austenita no presentan alguna relación de orientación
especial entre ellos. Asimismo, estas características estructurales de la martensita de
listones son importantes debido a que su resistencia y tenacidad están fuertemente
relacionadas al tamaño de los paquetes y bloques, los cuales son considerados como
tamaños de grano efectivos en esta estructura (Inoue y col., 1970; Krauss, 1999; Morito
y col., 2006).

12
Figura 1.8. Ilustración esquemática mostrando la estructura de la martensita de listones
en un acero de bajo carbono (0-0.4%) (Morito y col., 2003).

Después del normalizado, los aceros 9% Cr son revenidos a una temperatura debajo de
Ac1, normalmente entre 650-780ºC. La temperatura de revenido está en función al tipo
de componente a ser fabricado con el mismo. Por ejemplo, los rotores de turbina son
revenidos en el rango 650 a 720ºC con la finalidad de conservar su alta resistencia;
mientras que los componentes presurizados como los tubos de las calderas son
revenidos en el rango de 750 a 780ºC buscando una mayor estabilización de la
martensita revenida y una mejor tenacidad (Maruyama y col., 2001).

Dos procesos principales ocurren durante el revenido (Eggeler y col., 1987). Primero, la
recuperación causada por la reducción en la densidad de dislocaciones con la formación
de subgranos y redes (networks) de dislocaciones dentro de los subgranos; y segundo, la
precipitación de carburos y carbonitruros. Con el revenido, la estructura de
dislocaciones se recupera y los listones cambian a subgranos alargados con un ancho
promedio entre 0.25 y 0.5 m (Ennis y Czyrska-Filemonowicz, 2003; Klueh, 2005).

La densidad de dislocaciones totales en el estado revenido se divide en dos clases,

aquellas las cuales son libres (f) y aquellas las cuales forman los límites de subgranos
(b). La densidad de dislocaciones que normalmente son medidas mediante microscopia
electrónica de transmisión corresponde a la densidad de dislocaciones libres (Pesicka y
col., 2003). Un revenido normal resulta en una disminución de la densidad de
dislocaciones alrededor de un factor de 10, no obstante la densidad de dislocaciones
sigue siendo aún alta en estos tipos de aceros. También se ha observado que existen

13
subgranos con presencia de dislocaciones mientras que otros se encuentran libres de
ellas, es decir, existe una heterogeneidad en la microestructura revenida de los aceros
ferríticos (Pesicka y col., 2003).

1.7.3.1. Estructura y morfología de los precipitados en el acero P91

Junto con los cambios microestructurales que ocurre durante el normalizado y revenido
en los aceros 9% Cr, se produce la precipitación de partículas de segunda fase. Ambas
características son de gran importancia en el comportamiento en servicio de estos
materiales. La nucleación de un precipitado en la matriz se da principalmente por la
competencia de dos fuerzas opuestas. Una fuerza impulsora proporcionada por el
potencial químico que surge de una sobresaturación química del soluto en la matriz, y
una barrera de energía que es la energía de interfase necesaria para la creación de la
interfase precipitado/matriz. Todo aquello que minimice esta barrera de energía
contribuye a la nucleación, de allí que la nucleación ocurre principalmente de manera
heterogénea, es decir:(a) sobre la interfase de un precipitado preexistente; (b) en las
dislocaciones libres que se encuentran en el interior de los listones; (c) en los límites de
los listones; (d) en los límites de los subgranos formados durante la recuperación de la
estructura de dislocaciones; o (e) en los límites de alto ángulo constituido por los límites
de bloques, límites de paquetes y límites de grano de austenita previa. Tales límites
proporcionan rutas de fácil difusión, posibilitando que las partículas engrosen más
rápidamente que si ellos estuvieran en la matriz.

La precipitación de las partículas de segunda fase y el orden en el cual ellas se forman

dependen tanto de la temperatura de revenido como de la composición del acero. No
obstante, es importante señalar que algunas partículas son metaestables y que ellas no
representan el estado de más baja energía pero sin embargo pueden precipitar debido a
que nuclean fácilmente. Por lo tanto, las partículas de segunda fase pueden disolverse
con el tiempo de revenido conforme el material se aproxima al equilibrio (Bhadeshia,
2001). Asimismo, es también posible que pequeñas cantidades de fases
termodinámicamente estables permanezcan sin disolverse durante laaustenización, por
ejemplo, Nb(CN).En los aceros 9 %Cr se han realizado estudios exhaustivos para
identificar y caracterizar las partículas de segunda fase observadas después de los
tratamientos térmicos de normalizado y revenido, usados normalmente en fábrica. En lo

14
que sigue, estos trabajos son resumidos para cada una de las fases comúnmente
observadas en aceros de plantas de potencia.

M3C

El M3C es la fórmula general para carburos con la misma estructura cristalina que la
cementita (ortorrómbica). Este precipitado ha sido observado en los aceros 9% Cr
normalizados, en el caso del acero ferrítico P92 precipitaron dentro de los grandes
listones de martensita con una morfología tipo acicular (Zielinska-Lipiec y col., 1997).
También ha sido observado en el acero P91 normalizado(Jones y col., 1991; Yoshino y
col., 2005). La precipitación del M3C ocurre durante el enfriamiento al aire lo cual,
considerando el alto Ms producto del bajo contenido de carbono en estos aceros, es
interpretado como evidencia de un autorevenido. Sin embargo, estos precipitados son
inestables durante el revenido y se disuelven para dar lugar a fases más estables como el
M23C6 (Bhadeshia, 2001). El M3C en su composición química tiene como elementos
principales al Fe y Cr.

M23C6

El M23C6 es un carburo rico en Cr, el cual podría también contener W, Mo, y V (Hald,
1996). Este precipitado tiene una estructura cristalina fcc y se forma durante el
revenido. En los aceros 9 %Cr es un carburo de equilibrio y precipita principalmente en
los límites de grano de austenita previa, límites de listones y en los subgranos que se
forma durante el revenido (Zielinska-Lipiec y col., 1997; Kaneko y col., 2004). A estas
partículas se le atribuye la resistencia básica al creep de los aceros alto Cr debido a
inhiben el crecimiento de los subgranos, especialmente cuando son estabilizados con
boro (Abe, 2004). La estabilidad térmica del M23C6 es relativamente alta.

MX

Los precipitados MX generalmente consisten de elementos sustitucionales Nb, V y Ti, y

elementos intersticiales C y N. Presentan una estructura cúbica fcc del tipo-
NaCl(Kaneko y col., 2004). Se ha observado que precipitan tanto en los límites de los
subgranos como dentro de ellos. Estos precipitados son considerados beneficiosos para
las propiedades de creep debido a su alta estabilidad térmica y distribución muy fina,
que permite fijar las dislocaciones libres (Yoshino y col., 2005).Los precipitados MX
son normalmente clasificados por su morfología y composición química en tres tipos

15
(Maruyama y col., 2001; Yamada y col., 2001; Ennis y Czyrska-Filemonowicz, 2003).
El MX tipo I corresponde a los precipitados esféricos ricos en niobio. El MX tipo II
designa a los precipitados ricos en vanadio, cuya morfología es tipo placa. El MX tipo
III, muestra una morfología específica conocida en la literatura como “wing”.

Las precipitados MX ricos en Nb son muy estables, y es necesario calentar a

temperaturas por encima de las temperaturas normales de austenización para que ellos
se disuelvan completamente. Estos precipitados permanecen en la microestructura
durante condiciones normales de austenización(Kim y Kim; 1994; Hald, 1996; Ennis y
Czyrska-Filemonowicz, 2003), y ha sido referido que estas partículas son efectivas para
prevenir el crecimiento de grano durante el normalizadoproduciendo un refinamiento en
el tamaño de grano de austenita previa relativo a aquellos aceros sin Nb (Orr, 1994;
Zielinska-Lipiec y col., 1997). Además, estos precipitados actúan como sitios de
nucleación de los precipitados de VX durante el revenido dando lugar al precipitado
complejo tipo wing. Los precipitados MX ricos en vanadio son principalmente nitruros
y se forman durante el revenido haciendo uso del nitrógeno que permanece en solución
durante el normalizado (Kubon y Foldyna, 1995).El precipitado MX tipo wing se
forman por precipitación secundaria de placas de VN adheridas a los precipitados
esféricos de NbC. La longitud de las alas es considerada ser dependiente del contenido
de nitrógeno en el acero (Hamada y col., 1993) y del tiempo de revenido(Tokuno y col.,
1992). Dos mecanismos han sido propuestos para la formación de estos precipitados
complejos. El primer mecanismo se sustenta en que el contenido de vanadio presente en
el carbonitruro Nb(C, N) que precipita durante el normalizado, actúa como unnúcleo
para la posterior precipitación de las partículas VN durante el revenido (Tokuno y col.,
1991); mientras que el otro mecanismo se basa en que la similitud de la estructura
cristalina de ambos precipitados favorece su precipitación conjunta (Tsuchida y col.,
1995). A los precipitados wing se le atribuye la mejora en la resistencia al creep de los
aceros 9 % Cr, debido a que actúan como fuerte obstáculo para el deslizamiento y
trepado de las dislocaciones durante la deformación a alta temperatura (Tokuno y col.,
1992; Hamada y col., 1995).

1.7.4. Soldadura del acero P91

Los aceros ferríticos 9% Cr son altamente valorados para la fabricación de componentes

en la industria de generación de energía térmica, estos son utilizados para componentes

16
de caldera como paredes de refrigeración o para tuberías de vapor y cabezales en las
plantas de energía ultra súper critica (USC). La soldadura en todas sus variedades es en
la actualidad, la principal tecnología de unión y reparación para componentes de planta
de potencia. Ya sea para la reparación por soldadura de defectos de fundición, en la
soldadura de fabricación, en las uniones de grado de aceros similares y diferentes, en las
conexiones con pequeñas secciones transversales, por ejemplo soldaduras tubo a tubo, o
con en las de gran sección transversal por ejemplo soldaduras caño a caño, o caño a
fundición. Asimismo, la microestructura del componente soldado está fuertemente
influenciada por el proceso de soldadura y de este modo sus propiedades mecánicas son
alteradas.

Ensayos a creep a largo tiempo de estructuras soldadas, han demostrado que la zona
afectada por el calor (ZAC), que corresponde a una zona angosta del material base
adyacente a la línea de fusión de soldadura alterada por el ciclo térmico de soldadura, es
la unión más débil en las construcciones soldadas. En las últimas décadas, ha cobrado
importancia el conocimiento del comportamiento a creep en estructuras soldadas. En la
década de 1990 diversas fallas en sistemas de tuberías de vapor soldadas, algunas de
ellas en una manera catastrófica (ver figura 1.9), respaldaron la necesidad de la
investigación sobre el comportamiento a creep de las estructuras soldadas.En aquel
entonces, esas fallas no fueron vistos como otra cosa que una anomalía resultante de una
incorrecta fabricación o instalación o condiciones de servicio inapropiados. Sin
embargo, con el aumento del tiempo en servicio, ocurrieron otras grietas, fugas e
incluso rupturas de tuberías y la industria realizó un estudio sistemático de los
problemas causados por la utilización de componentes de acero ferríticos soldados. Es
decir, esas fallas actuaron como una fuerza de impulso para el incremento de la
investigación sobre la caracterización de fallas, la utilización de los métodos de ensayos
no destructivos, los métodos de predicción de vida residual, la tecnología de reparación
así como el desarrollo de nuevos tipos de acero mejorados y nuevos procedimientos de
soldadura.

La razón por la que muchas centrales termoeléctricas estén operando más allá de su vida
de diseño ha vuelto a impulsar los esfuerzos de investigación tanto de los fabricantes y
operadores así como de los académicos. Hoy en día, un esfuerzo casi similar se pone en

17
la determinación de las propiedades a creep de los metales soldados, del metal de
soldadura y de los materiales base.

1.7.5. Influencia de los ciclos térmicos de soldadura sobre la microestructura en

aceros 9% Cr

La soldadura por fusión, como el proceso de unión más importante en trabajos de

construcción de centrales de potencia, afecta fuertemente las propiedades de la junta.El
metal de soldadura, no solo es un nuevo tipo de material depositado entre las partes
conectadas, sino también el material base es alterado mediante tratamientos
térmicoslocalizado y muy inhomogéneos como un resultado del ciclo térmico de
soldadura.

La optimización de la microestructura y propiedades del material base, establecidos

mediante técnicas precisas de fusión, control del proceso de producción y de un
apropiado tratamiento térmico durante su manufactura, son cambiados completamente
dentro la ZAC mediante el ciclo térmico de soldadura. Además las tensiones residuales
generadas durante el rápido enfriamiento, los cuales están alrededor de la tensión de
fluencia del material, suman al sistema tensiones aplicados en el servicio.

Figura 1.9. Falla catastrófica del cordón de soldadura de tuberías de vapor en los
EE.UU. en 1985 causando seis muertos y 10 heridos. (C. D. Ludin, Universidad de
Tennessee).

18
Figura 1.10. Esquema de las sub-zonas de la ZAC correspondientes al diagrama de
equilibrio de fase del acero P91 (Mayr, 2007).

En la figura 1.10 se muestra la influencia del proceso de soldadura sobre la metalurgia

en la ZAC y se compara al diagrama de fases de equilibrio del acero P91. Dependiendo
del proceso de soldadura seleccionado, se modificará la microestructura del material
base dentro de la ZAC. La microestructura obtenida estará es gobernada por: (a) la
velocidad de calentamiento del ciclo térmico de soldadura, (b) la temperatura máxima
experimentada (Tp), (c) el tiempo de permanencia, (d) la velocidad de enfriamiento, (e)
los efectos de la soldadura de multiples pasadas y (f) los parámetros ajustados del
tratamiento térmico post-soldadura(PWHT).

La velocidad de calentamiento en los procesos de soldadura por arco puede ser tan altos
como 200 - 300 K/s. Como resultado, las temperaturas de transformación son
desplazadas a temperaturas significativamente más altas que las previstas en el
diagrama de equilibrio de fases (T0). Por ejemplo,a una velocidad de calentamiento de
100 K/s, la temperatura de transformación de la fase ferrita(α) a austenita(γ) puede
ocurrir alrededor de 100 K mayor que el calculado T0, resultando en un considerable
sobrecalentamiento de la ferrita antes de su transformación. Otros parámetros que se
ven afectados por la velocidad de calentamiento son: (a) la temperatura de

19
 recristalización, (b) la velocidad de engrosamiento de carburos y nitruros, (c) la
temperatura de solución de los carburos y nitruros y (d) el crecimiento de grano.

El endurecimiento por precipitación es uno de los mecanismos más efectivos en los

aceros ferríticos resistentes al creep. Por lo tanto, la estabilidad del precipitado es un
factor clave tanto para el material base como para la ZAC de la soldadura. A altas
velocidades de calentamiento, no solo las temperaturas de transformaciones de fase son
desplazadas a altas temperaturas, sino también las temperaturas de solución de los
precipitados. En la mayoría de casos el equilibrio no es alcanzado a altas velocidades de
calentamiento y tiempos cortos de mantenimiento y ocurre sobrecalentamientos. Es de
gran importancia estimar cómo esto puede afectar la evolución microestructural,
especialmente el comportamiento de crecimiento de grano, el cual está fuertemente
influenciado por el anclaje de los límites de grano. Al soldar aceros resistentes al creep
endurecidos por precipitación, se debe considerar tres argumentos:

i. La temperatura máxima (Tp) es muy baja para tener algún efecto importante en los
precipitados;

ii. Las partículas solo se disuelven parcialmente durante el ciclo térmico de soldadura,
pero ocurre el engrosamiento de ciertas partículas favorecidas;

iii. Las partículas se disuelven completamente durante el ciclo térmico de soldadura y se

elimina el anclaje de los límites de grano originando un crecimiento excesivo del
grano.

Además del endurecimiento por precipitación, el tamaño de grano es de gran

importancia, siendo un factor clave para buenas propiedades mecánicas, tal como
resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la rotura por creep o con respecto a la
determinación de la susceptibilidad de la aleación a varios mecanismos de daño como
fisuración en frio, fisuración por recalentamiento, o fisuración tipo IV.En región en
donde la mayoría de los precipitados han sido disueltos por el ciclo térmico de
soldadura, puede tomar lugar a aun excesivo crecimiento de grano. Después de
completado la transformación α/γ, la estabilidad de los granos recién formados están
lejos del equilibrio. Con el incremento del pico de temperatura, granos
cristalográficamente favorecidos comienzan a crecer a expensas de los granos más
pequeños. La microestructura de grano grueso obtenida, generalmente muestra
características de baja tenacidad.
20
En aceros 9–12% Cr, según el diagrama de fases de equilibrio, la austenita comienza a
transformar a ferrita delta (δ) a las temperaturas pico más altas. Los nuevos granos de
ferrita delta nuclea en los límites de grano de la austenita ocasionando una disminución
del tamaño de grano total. El carbono y otros elementos estabilizantes de austenita
presentan baja solubilidad en la ferrita y por lo tanto durante la transformación ,
estos elementos se difunden fuera de la ferrita delta a las regiones remanentes de
austenita. Por otro lado, los elementos formadores de ferrita, como el cromo, son
enriquecidos en las regiones ferríticas. Así, esto origina regiones segregadas localmente
con diferente composición química, tal que pueden producir durante el enfriamiento una
incompleta transformación a austenita (), resultando en ferrita delta retenida.

En segundo lugar, altas velocidades de enfriamiento, que predominan en los procesos de

soldadura de bajo calor de aporte, como soldadura por haz de electrones (EB), soldadura
por láser, y soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa
(GTAW), y componentes de espesores gruesos puede también resultar en un
transformación incompleta de ferrita delta en austenita (). Por lo tanto, pequeñas
cantidades de ferrita delta pueden estar presentes en la microestructura aun a
temperatura ambiente. En los aceros 9%Cr, ha sido reportado la presencia de cantidades
residuales de ferrita delta en una matriz martensítica, con una influencia negativa en
valores de impacto así como en la resistencia a la rotura a creep y por lo tanto son
indeseables estos tipos de acero (Kimura y col., 2006). Técnicas de soldadura de
multipasadas ofrecen mayor tiempo para la difusión para compensar los procesos
segregacionales y resultar en una transformación completa y homogéneas de ferrita
delta a austenita (Vekeman y col., 2006). A continuación se describe con mayor detalle
la ZAC de los aceros al cromo resistentes al creep.

Zona afectada por el calor - ZAC

Como se ha señalado anteriormente, el proceso de soldadura influye fuertemente en la

microestructura y propiedades del material base. Como resultado del severo ciclo
térmico causado por el proceso de soldadura, la microestructura original es alterada y se
forma una zona denominada zona afectada por el calor (ver figura1.10). La ZAC puede
ser dividida en un número de sub zonas. Ningún límite visible entre las diferentes
regiones son reconocibles; esto es más un gradiente continuo desde la línea de fusión

21
hasta el material base no afectado. Cada sub zona está representada por su
microestructura característica y sus propiedades.

Zona de crecimiento de grano (Tp>> Ac3)

Esta zona adyacente a la línea de fusión alcanza temperaturas muy por encima de la
temperatura de transformación Ac3. Los precipitados, que cumplen el papel de anclaje
de los límites de grano a baja temperatura, son disueltos lo cual origina el crecimiento
de los granos y la formación de granos gruesos de austenita. En aceros 9%Cr, granos de
ferrita delta pueden nuclear a las temperaturas pico más altas (Tp>1250°C) originando el
decrecimiento del tamaño de grano total. Durante el enfriamiento, estos aceros forman
una microestructura martensítica. La zona de grano grueso (ZACGG) cuenta con la
mayor dureza de la ZAC y se espera valores generalmente bajos en tenacidad. La zona
de grano grueso pude ser vulnerable a la fisuración en recalentamiento durante la carga
a creep en servicio.

Zona de grano refinado (Tp> Ac3)

Las temperaturas picos menores de 1100°C pero mayores al Ac3, resulta en un

desarrollo inadecuado de la austenita, después de completada la transformación αγ
durante el calentamiento, produciendo granos austeníticos pequeños (ZACGF).
Adicionalmente, la temperatura pico podría no ser lo suficientemente altas para disolver
completamente los precipitados, limitando el crecimiento de grano mediante el anclaje
de los límites de grano de la austenita. Posteriormente, durante el enfriamiento se forma,
en los aceros 9% Cr, una estructura martensítica. La región de granos finos de la ZAC
es la más débil del conjunto soldado durante el servicio de carga a creep. En un servicio
de largo tiempo y bajos niveles de tensiones, la mayor parte de soldadura de aceros
ferríticos resistentes a creep, fallan dentro de esta región, mediante el mecanismo
denominado tipo IV.

ZAC intercrítica- zona parcialmente transformada (Ac1<Tp<Ac3)

Los picos de temperatura que caen entre las temperaturas de transformación Ac1 y Ac3
resultan durante el calentamiento en una transformación parcial de α γ. Los nuevos
granos de austenita nuclean en posiciones favorables, como en los límites de grano de
austenita previa, o límites de listones de martensita, mientras que la martensita revenida
sin transformar es simplemente revenida por una segunda vez por acción del ciclo
22
térmico de soldadura. En esta región de la ZAC puede ocurrir una disolución parcial de
los precipitados, como también un engrosamiento de los precipitados no disueltos. El
engrosamiento de los precipitados es más pronunciado subsecuente PWHT. Después del
enfriamiento, coexiste una doble microestructura compuesta de martensita recién
formaday la martensita sobre revenida.La ZAC intercrítica muestra un tamaño de grano
pequeño y exhibe los valores de dureza más bajos en la soldadura. Esta sub zona dela
ZAC muestra similar susceptibilidad a la fisuración tipo IV como la zona de grano
refinado.

Región sobre-revenida

Con temperaturas máximas experimentadas por debajo Ac1, la microestructura no sufre

transformaciones de fase pero la microestructura original es localmente revenida a
temperaturas más altas en comparación a aquella del material base suministrado. Como
resultado, puede incrementar el engrosamiento de los precipitados mediante un
coeficiente de difusión más alto a esta temperatura.

Zona de material base sin cambios

La zona del material base sin cambios involucra temperaturas de hasta aprox. 700°C, en
la que no aparecen ocurrir cambios en la morfología de los constituyentes. Sin embargo,
en esta región puede ocurrir efectos de sobre-revenido los cuales pueden debilitar la
resistencia al creep de aceros de baja aleación templados y revenidos (Q + T) soldados,
tal como aceros 1% CrMoV.

1.7.6. Soldadura de multi-pasadas

Las soldaduras de multi-pasadas están formadas por la posterior deposición de los

cordones de soldadura en zonas solidificadas anteriormente. Los cambios significativos
en la microestructura de soldaduras multi-pasadas en comparación con una soldadura de
una sola pasada son el resultado de calores de aporte adicionales en el metal de
soldadura como también en la ZAC del material base. Debido a la naturaleza de la
soldadura de multi-pasadas, la estructura del metal de soldadura en la condición de
solidificación se compone de una variedad de microestructuras, originada por el efecto
que tiene cada pase de soldadura sobre el depósito previo. El pase inicial solidifica
rápidamente, debido al gradiente de temperatura entre la soldadura y el material base,
esto crea una estructura direccional de grano de austenita previa columnar, los granos

23
columnares parten desde la base del depósito de soldadura hacia fuera. Luego, un
depósito subsiguiente del metal de soldadura normaliza la región anterior del depósito
previo en contacto con él. Conforme la distancia incrementa lejos del metal fundido, es
posible alguna recristalización, produciendo granos finos de austenita previa. Estas
estructuras afectadas por el calor dentro del metal de soldadura son en efecto análogo a
la zona afectada por calor creada entre el metal de soldadura y el metal base. Una
ilustración esquemática es dada en la figura 1.11. En realidad, el metal de soldadura se
convierte en una estructura compleja y dentro de esto se puede esperar diferentes
respuestas a creep.

Debido a la naturaleza de la exposición térmica a la cual está sometido el metal de

soldadura, su resistencia al creep en la condición-soldada es a menudo mucho más alta
que el metal base, si sus composiciones químicas son las mismas. Por otra parte, la
estructura del metal de soldadura, a diferencia del metal base, es esencialmente
martensita sin revenir, en su condición de soldado. El resultado de un desajuste en la
resistencia al creep y ductilidad, puede resultar en una disminución en la vida a creep de
la estructura transversal a la soldadura. En el metal de soldadura del acero P91 se ha
observado la presencia de inclusiones no metálicas (Ennis y Wachter, 1998), y existen
algunas evidencias que estas inclusiones pueden actuar como sitio de nucleación de
cavidades y, en consecuencia, acelerar el creep terciario.

Figura 1.11. Diagrama esquemático de las diferentes sub-zonas dentro del metal de
soldadura con (i) un único pase de soldadura y (ii) soldadura de multipasadas (Coleman,
1979).

24
Otro problema que plantea el proceso de soldadura, es la probabilidad de retención de
ferrita- durante el proceso de soldadura. A pesar de que su presencia no se cree que
tenga un efecto adverso en la subsiguiente secuencia de precipitación (Janovec y col.,
1998), grandes cantidades de ferrita- puede tener consecuencias indeseables en las
propiedades mecánicas, en especial en la resistencia al creep. La retención de ferrita-
puede ser evaluada en base a la composición química. Se ha sugerido que un cromo
equivalente (Creq) superiores a 10 hace probable la retención de ferrita- durante la
solidificación (Sireesha et al., 2001 b). El cromo equivalente, Creq, de una aleación
puede determinarse a partir de su composición de la siguiente manera:

La dependencia de la formación de ferrita- sobre la composición se pone también de

manifiesto claramente por el diagrama Schaeffler (véase figura 1.12), que es
esencialmente una gráfica del níquel equivalente, Nieq contra Creq. Ayala y col. (1998)
mostraron que la composición del P91 considerada en sus estudios se encontró dentro
del campo de estabilidad de la martensita, pero muy cerca del campo de martensita +
ferrita-. Lo que indicaría un alto potencial de formación de ferrita-, bajo muy ligeras
variaciones composicionales reflejadas en los valores del Creq y Nieq.

1.7.6.1. Proceso de soldadura para tuberías de P91

En tuberías de acero grado P91 en planta de potencia se utiliza la soldadura por arco.
Los procesos de soldadura por arco normalmente aplicados son: (i) soldadura por arco
de tungsteno con gas (gas tungstenarcwelding, GTAW), (ii) soldadura por arco metálico
con gas (gas metal arcwelding, GMAW), (c) soldadura por arco metálico protegido
(shielded metal arcwelding, SMAW), (d) soldadura por arco sumergido
(submergedarcwelding, SAW). El típico procedimiento de soldadura de T/P91 a T/P91
se muestra en la figura 1.13, con el pase de raíz usando GTAW y la soldadura de relleno
usando SMAW o SAW (Haarmann y col., 2002).

25
 Figura 1.12. Diagrama de Schaefler (Ayala y col., 1998)

Figura 1.13. Procedimiento de soldadura de T/P91 a T/P91 (Haarmann y col., 2002).

Los tratamientos térmicos aplicados, son para minimizar los efectos adversos causados
por la soldadura. El típico ciclo de calentamiento durante y después de la soldadura se
muestran en la Figura 1.14 (Haarmann y col., 2002). El precalentamiento del material
base, previo y durante el proceso de soldadura es alrededor de 250 °C. Bergquist (1999)
sugirió una temperatura de precalentamiento entre 200 °C y 350 °C. Después de la
soldadura, es esencial un enfriamiento a una temperatura por debajo de los 100 °C, con
el fin de garantizar una transformación completa a martensita. Luego, es aplicado un
tratamiento térmico post soldadura (PWHT)para reducir los altos niveles de tensiones
residuales en la condición de soldado y mejorar la tenacidad de la junta soldada. La
temperatura del PWHT es normalmente entre 750 °C y 760 °C. En la práctica, el metal

26
de soldadura muestra un revenido satisfactorio para un parámetro de revenido P de 21 o
más. P es el parámetro que involucra de T y t,

donde T es la temperatura de exposición en (kelvin); t es el tiempo de exposición en

horas. Esto equivale a 755ºC por 3 horas o 760ºC por 2 horas (Chen and Pollack, 1993).

Figura 1.14. Típico ciclo de calentamiento para la soldadura del acero T/P91
(Haarmann y col., 2002).

Para la soldadura de tubos de acero P91 de gran espesor se aplica soldadura de

multipasadas. El ciclo térmico de recalentamiento de cada paso de soldadura austeniza y
refina porciones de la microestructura de la pasada anterior de soldadura, y también
reviene esta pasada previa, reduciendo las tensiones residuales. Los pasos previos de
soldadura proporcionan cierto precalentamiento que disminuye la velocidad de
enfriamiento de los pases subsiguientes (Chen y Pollack, 1993). La temperatura de
inter-pase es representada por las temperaturas mínimas y máximas del metal de
soldadura depositado y el metal base adyacente, antes de que se inicie el siguiente paso
de soldadura. Esto tiene que ser mantenido al menos igual a la temperatura de
precalentamiento.

Los procedimientos típicos para la soldadura del acero P91, en particular para soldadura
de multipasadas, son dadas esquemáticamente en la figura 1.13, donde la temperatura de

27
precalentamiento es de 200 °C, la temperatura de inter-pase es de 300 °C y la
temperatura de tratamiento térmico post-soldadura de 750°C.

1.8. Formulación del problema

¿En qué medida el tiempo del tratamiento térmico post soldadura a la temperatura de
760ºC, influirá sobre el perfil de dureza y en los cambios microestructurales a través del
cordón de soldadura del acero ASTM 335-P91, soldado mediante proceso GMAW?

1.9. Formulación de las hipótesis

a. El ciclo térmico del proceso de soldadura producirá en el metal base una ZAC, en la
cual, dependiendo de las temperaturas máximas alcanzadas durante el proceso de
soldadura se producirán cambios microestructurales que determinarán diferentes
regiones conocidas como zona de grano grueso (ZACGG), zona de grano fino
(ZACGF), y zona intercrítica (ZACIC).
b. El ancho de la ZAC en el acero P91 será pequeña comparada a las obtenidas en los
aceros al carbono estructurales soldados.
c. Después del tratamiento térmico post soldadura, la ZACGG presentará las más alta
dureza respecto a la ZACGF y ZACIC.
d. La ZACIC presentará la más baja dureza en la ZAC que será más notoria con el
incremento del tiempo de tratamiento post soldadura.
e. Un incremento del tiempo de tratamiento térmico post soldadura producirá una
disminución en la dureza en las diferentes regiones de la ZAC. Esta disminución
estará en función a la recuperación de la martensita revenida y al crecimiento de las
partículas de segunda fase.

1.10. Objetivos de la investigación

Los objetivos que persigue esta investigación son los siguientes:

a. Determinar la influencia que tiene el tiempo de tratamiento post soldadura sobre la

dureza y los cambios microestructurales a través del cordón de soldadura.
b. Determinar la ubicación de la zona debilitada en la zona afectada por el calor y que
influecia tiene sobre esta zona el tiempo de tratamiento post-soldadura.

28
c. Determinar el tiempo apropiado de tratamiento térmico post-soldadura que permita
reducir la dureza en el metal de soldadura sin afectar marcadamente la dureza en la
zona afectada por el calor y en el metal base.

29
 II. MATERIALES Y METODOS
2.1. Material de estudio

Como material base se utilizó el acero martensítico-ferrítico grado P91 de uso comercial
según la norma ASTM A335. Este acero fue suministrado por la acería Dalmine del
grupo Tenaris, en forma de tubo sin costura con un diámetro exterior de 219.1 mm y un
espesor de 31.75 mm. En el proceso de soldadura se utilizó como material de aporte, un
alambre sólido según norma AWS ER90S-B9 de 1.2 mm de diámetro; este alambre fue
suministrado por la empresa SOLDEX S.A. Perú. La composición química del material
base y material de aporte se muestra en la Tabla 2.1. La figura 2.1 muestra el tubo del
acero martensítico-ferrítico P91 con su microestructura en estado de suministro.

Tabla 2.1.Composición química del acero P91 y del material de aporte clasificación
AWS ER90S- B9 (% en peso)
Materia C Si Mn P S Cr Mo Ni Nb V N
l
Acero 0.10 0.24 0.3 0.01 0.0 8.3 0.8 0.1 0.07 0.21 0.060
ASTM 6 4 1 7 8 5 5 1 5
335 –
P91
Alambr 0.07 1.50 1.2 0.01 0.0 8.0- 0.8- 1.0 0.15-
e sólido - - 5 1 9.5 1.1 0.25
AWS 0.13 0.30 0
ER90S-
B9

(a) (b)

Figura 2.1. Acero martensítico-ferrítico P91. (a) Tubo sin costura suministrado. (b)
Fotomicrografía electrónica de barrido de emisión de campo (FEG-SEM) de la
microestructura en estado de suministro; estructura: martensita revenida.

30
2.2. Preparación de la junta soldada para el proceso de soldadura

La geometría elegida para maquinar las juntas a soldar fue la que se muestra en el
esquema de la figura 2.2. Este esquema fue seleccionado en acuerdo con la norma
ASME B31.3, que sugiere distintas geometrías de maquinado de junta dependiendo del
espesor del tubo a soldar. El maquinado fue realizado en la Empresa Manufacturera
FISA – Trujillo. Después del maquinado, se procedió a cortar la muestra de manera de
producir sectores definidos por un ángulo de 120 grados. Una sección de ellas se utilizó
en el proceso de soldadura. Las distintas etapas del proceso de maquinado y corte se
ilustran con las fotografías incluidas en la figura 2.3.

Figura 2.2. Geometría de la junta de soldadura en acuerdo con la norma ASME B31.3.

(a) (b)

31
 (c) (d)

Figura 2.3. Proceso de maquinado de la junta de soldadura y corte de probetas. (a)

Maquinado de la junta conrefrigeración constante; (b) probeta maquinada, de acuerdo a
dimensiones mostradas enla figura 2.2; (c) corte de lasprobetas a ser soldadas; y (d)
probetas seccionadas a 120 grados.

2.3. Proceso de soldadura

La soldadura se realizó en el Centro Tecnológico de Soldadura Soldexa – Lima. Se

utilizó el proceso de soldadura por arco metálico con gas de protección (Gas Metal
ArcWelding, GMAW), con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, como se muestra en el
anexo I. Asimismo, la temperatura de precalentamiento e inter-pasadas se ubicó en el
rango de 200 a 260 ºC.

La Tabla 2.2 muestra las especificaciones utilizadas en el proceso de soldadura, las

cuales fueron obtenidas desde la norma ANSI/AWS D10.8.86. El ancho de cada una de
las secciones a ser soldada fue de 7 cm, lo que permitió un buen control de la
temperatura de precalentamiento. Las distintas etapas del proceso de soldadura se
ilustran con las fotografías incluidas en la figura 2.4.

32
 (a) (b)

(c) (d)

Figura 2.4. Etapas del proceso de soldadura. (a) Apuntalamiento de las probetas, para
evitar la deformación y conservar las dimensiones de la raíz de la junta; (b)
precalentamiento con gas propano; (c) soldadura mediante el proceso GMAW; y (d)
presentación de la probeta soldada luego de la inspección visual.

Tabla 2.2. Especificaciones del proceso de soldadura según ANSI/AWS

D10.8.86
Posición 1G
Detalles del material
Tipo ASTM A335 P91
Espesor 31.75 mm
Proceso de soldadura
Tipo GMAW
Clasificación material de aporte AWS ER90S-B9
Diámetro 1.2 mm
Tipo de gas 98% Ar + 2% CO2
Velocidad del flujo 20 l/min

33
 Parámetros de soldadura
Temperatura de pre-calentamiento 200 - 260 ºC
Amperaje (A) 160-180
Voltaje (V) 22 – 26
Polaridad DCEP
Temperatura post-soldadura 760 ºC

2.4. Tratamiento térmico post soldadura

Culminado el proceso de soldadura, se cortó una lámina para tener una muestra en el
estado soldado. Posteriormente, la muestra se seccionó en 4 partes y a cada una de ellas
se le sometió a un tratamiento térmico post soldadura de 760 ºC. Los tiempos
considerados fueron de 1h, 2h, 4h y 8h.

De cada probeta tratada térmicamente post soldadura se cortó a su vez una lámina. Es
decir, se obtuvieron 5 láminas para sus respectivos análisis.

Los tratamientos térmicos fueron realizados en el Laboratorio de Fundición de la

Universidad Nacional de Trujillo, en un horno marca Thermolyne. La Figura 2.5,
muestra los pasos seguidos en esta etapa.

2.5. Métodos de caracterización

La caracterización de las muestras se realizó mediante microscopia óptica y microscopía

electrónica. La microscopía óptica se realizó en el laboratorio de Metalurgia Física de la
Universidad Nacional de Trujillo. La microscopía electrónica de barrido de emisión de
campo se realizó en el Centro de Microscopía Avanzada de la Facultad de Ciencias
Exactas y Naturales de la Universidad de Buenos Aires, Argentina.

2.5.1. Microscopia óptica

Las observaciones metalográficas se realizaron mediante un microscopio óptico Leica

DMILM anexada a una cámara Canon PowerShot S80. Las láminas que fueron cortadas
desde las probetas tratadas térmicamente post soldadura, fueron sometidas al
procedimiento habitual de preparación metalográfica, consistente en un desbaste con
papeles abrasivos de mallas 220, 320, 400, 600 y 1000; y un pulido en paños
impregnados con alúmina de 5 y 1 μm. La visualización de los límites de grano de
austenita previa resulta muy dificultosa en muestras revenidas. En la tabla 2.3 se resume
los procedimientos de ataque ensayados en las muestras.

34
 (a) (b)

(c) (d)
Figura 2.5. Etapas en el proceso de tratamiento térmico post-soldadura. (a)
Dimensionamiento para el corte de las cuatro probetas a ser tratadas térmicamente post-
soldadura; (b) corte de las probetas utilizando sierra mecánica con refrigeración
constante; (c) probetas en el horno de tratamiento térmico; y (d) corte de la lámina
después de haber realizado el tratamiento térmico post-soldadura.

Tabla 2.3. Ataques metalográficos utilizados para revelar los límites de grano de
austenita previa en aceros ASTM A335 grados P91.
Reactivo químico Composición
Nital 2 ml de HN03 y 98 ml de alcohol etílico
Picral 4 g de ácido pícrico y 100 ml de alcohol etílico
5 ml de HCl, 1g de ácido pícrico y 100 ml de alcohol
Vilella
etílico
10 g de ácido oxálico en 100 ml de agua destilada.
Oxálico Ataque electrolítico (a 6V entre 30 y 40 segundos) +
pulido (pasta de diamante de 1 m)

Los mejores resultados se lograron con el reactivo denominado oxálico en la tabla 2.3.
No obstante, para una mejor definición de estos límites se necesitaron al menos dos

35
procesos repetidos de ataque electrolítico seguido con un pulido con alúmina de 1 m
(figura 2.6). Con el ataque se revelan los carburos M23C6 y con el pulido se disminuye
el contraste de la microestructura en el interior de los granos, resaltando de esta manera
los límites de grano de austenita previa.

Figura 2.6. (a) Ataque electrolítico con ácido oxálico al 10%. (b) pulido con alúmina de
1 m después del ataque electrolítico.

2.5.2. Microscopia electrónicade barrido

Las observaciones de las probetas soldadas se realizaron en un microscopio electrónico

de barrido de emisión de campo (FEG-SEM) Carl Zeiss modelo Supra-40 (figura 2.7).
Previo a la observación, las muestras fueron preparadas metalográficamente y atacadas
con el reactivo Vilella por 90 s. Este reactivo ataca la matriz y deja en relieve los
precipitados para ser observados mediante el FEG-SEM.

Figura 2.7. Microscopio electrónico de barrido de emisión de campo (FEG-SEM) Carl

Zeiss modelo Supra-40. Centro de Microscopía Avanzada de la Universidad de Buenos
Aires-Argentina.

36
2.6. Mediciones de dureza

Las mediciones de dureza se realizaron en el laboratorio de fundición de la Escuela de

Ingeniería Metalúrgica, y fueron obtenidas con un durómetro digital Indentec usando
indentadores de diamante Vickers. Previo a las mediciones de dureza, las probetas
fueron atacadas con el reactivo Vilella por 2 min para visualizar el cordón de soldadura,
figura 2.8 (a). Las mediciones de dureza, usando una precarga de 5 kf, se realizaron a lo
largo de todo el cordón de soldadura a una distancia de 5 mm y 16 mm de la superficie,
figura 2.8 (b).

(a) (b)

Figura 2.8. (a) Ataque de las probetas con el reactivo Vilella; (b) medición de dureza
utilizando un durómetro digital de marca Indentec

2.7. Modelo experimental

Se utilizó un diseño unifactorial con la finalidad de recolectar datos que nos lleven a la
contrastación de la hipótesis y al logro de los objetivos. Las variables consideradas en el
presente estudio son las siguientes:

Variable independiente:

Tiempo de tratamiento térmico post soldadura a 760ºC: 1 h, 2 h, 4 h, y 8 h.

Variables dependientes:

Cambios microestructurales a través del cordón de soldadura: esto incluye:

 Determinación de los tamaños de ZAC, ZACGG y ZACGF.

 La evaluación de la zona debilitada correspondiente a ZACIC.

37
  La evaluación del tamaño de grano de austenita previa a través del cordón de
soldadura.
 La evaluación de la recuperación de la martensita revenida y el estado de
precipitación de partículas de segunda fase, en las diferentes zonas del cordón de
soldadura.

Dureza: mediciones de dureza en las diferentes regiones del cordón de soldadura (MS,
ZACGG, ZACGF, ZACIC) y en el metal base.

El calor de aporte utilizado fue de 0.9 kJ/mm; y el proceso de soldadura lo realizó un

soldador experto nivel III, en el Centro Tecnológico de Soldadura Soldexa. Durante el
proceso de soldadura, en cada pase se realizó el cálculo del calor de aporte (anexo I).

38
 III. RESULTADOS

3.1. Caracterización microestructural en el acero P91 en estado de suministro

El acero Grado P91 fue suministrado con un tratamiento térmico de austenizado a 1040
ºC y revenido a 760 ºC. La figura 3.1 muestra una micrografía óptica donde se observa
una morfología típica de martensita revenida. La figura 3.2 muestra imágenes de
microscopía electrónica de barrido de emisión de campo donde se observa a mayores
aumentos la microestructura del acero P91. Los límites de grano de austenita previa son
decorados con precipitados de diferentes tamaños y morfologías (figura 3.2 (a)),
adicionalmente la precipitación de las partículas de segunda fase también ocurre en el
interior de los granos de austenita previa (figura 3.2 (b)), en lugares correspondientes a
los límites de listón y dentro de ellos.

Figura 3.1. Micrografía óptica del acero grado P91 templado y revenido.

Estudios previos realizados mediante microscopía electrónica de transmisión sobre

réplicas extractivas (Zavaleta, 2013) determinó que las fases precipitadas fueron: (a)
Carburos M23C6 como la fase mayoritaria, que se observaron principalmente en los
límites de grano de austenita previa y en los límites de los listones de martensita, con
una morfología variada, figura 3.2 (b). (b) Precipitados MX (M = Nb, V; X = C, N)
como la siguiente fase precipitada en fracción en volumen en el acero grado P91
normalizado y revenido. Estos precipitados presentan tamaños más pequeños que los
precipitados M23C6 y estuvieron distribuidos principalmente en los límites de listón y en
el interior de ellos, Figura 3.2 (c y d). De acuerdo a su composición química y

39
morfología de los precipitados MX (Zavaleta, 2013), se observaron dos tipos: (i). Los
precipitados MX Tipo I, corresponden a los precipitados MX ricos en niobio con
morfología esférica; y (ii) los precipitados MX tipo II con alto contenido de vanadio y
con una morfología variada desde tipo placas a tipo listones.

Figura 3.2. Micrografías FEGSEM del acero P91 normalizado y revenido. Las
partículas de segunda fase precipitan tanto en los límites de grano de austenita previa (a)
como en el interior de los granos (b, c y d).

3.2. Evaluación microestructural a través del cordón de soldadura para el acero

grado P91 soldado y sometido a tratamiento térmico post soldadura

3.2.1. Condición de soldado

Después del proceso de soldadura con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, el componente
soldado muestra microestructuras características de cada zona afectada por el proceso
de soldadura, como se muestra en las figuras 3.3 a 3.6.

40
El metal de soldadura (MS) muestra una estructura martensítica (Fig. 3.3), donde las
principales partículas precipitadas son del tipo M3C con una morfología acicular. Estos
precipitados se encontraron especialmente dentro de los listones gruesos de martensita.
También se observó algunas partículas que precipitaron durante el proceso de soldadura
o durante el enfriamiento.

La zona afectada por el calor de grano grueso (ZACGG) muestra una estructura
martensítica (Fig. 3.4 (a y b)). En esta zona, similar al MS, muestra principalmente
partículas M3C que precipitaron durante el enfriamiento con una morfología acicular, y
con tamaños menores a 100 nm (Fig. 3.4 (c) y (d)). También se observó la presencia de
algunas partículas de forma globular. Estas probablemente sean partículas MX, que no
se disolvieron durante el proceso de soldadura (Fig. 3.4 (d)).

Figura 3.3. Micrografías FEGSEM del acero P91 en la condición de soldado (sin
tratamiento térmico post soldadura) con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. Las
micrografías corresponden al MS.

41
Figura 3.4. Micrografías FEGSEM del acero P91 en la condición de soldado (sin
tratamiento térmico post soldadura) con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. Las
micrografías corresponden a la ZACGG.

La zona afectada por el calor de grano fino (ZACGF) está compuesta de granos de
austenita previa muy finos (hasta 4 m) (3.5 (a)), con una estructura martensítica.
Presenta un alto grado de precipitación de partículas M23C6 y MX que no se disolvieron
durante el proceso de soldadura (Fig. 3.5 (c-f). No se observó la presencia de partículas
M3C.

42
Figura 3.5. Micrografías FEGSEM del acero P91 en la condición de soldado (sin
tratamiento térmico post soldadura) con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. Las
micrografías corresponden a la ZACGF.

La zona afectada por el calor intercrítica (ZACIC), presenta regiones transformadas con
una estructura martensítica y regiones no transformadas con una estructura de
martensita revenida (Fig. 3.6 (a. b)). En esta zona, similar a la ZACGF, presenta un alto
grado de precipitación de partículas de segunda. No se observaron precipitados M 3C
dentro de las regiones transformadas. Las regiones transformadas presentan una mayor

43
precipitación de partículas de segunda fase respecto a las zonas que no sufrieron
transformación (Fig. 3.6 (c - f)).

Figura 3.6. Micrografías FEGSEM del acero P91 en la condición de soldado (sin
tratamiento térmico post soldadura) con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. Las
micrografías corresponden a la ZACIC.

44
3.2.2. Condición tratado térmicamente post soldadura

Después del proceso de soldadura las probetas fueron sometidas a un tratamiento

térmico de revenido a 760ºC por tiempos de 1h, 2 h, 4 h y 8 h. La transformación que
ocurrió durante el revenido estuvo en función a la microestructura que presentó el
material en cada zona después del proceso de soldadura.

El metal de soldadura presenta una microestructura de martensita revenida cuya

morfología de listones se hizo más gruesa conforme incremento el tiempo de revenido
(Fig. 3.7 (a) y (b)). En esta zona la morfología columnar de los granos de austenita
previa no se vio afectada por el proceso de tratamiento térmico, y fue distinguible aun a
bajos aumentos (figura 3.8). En la Fig. 3.7 (c), se observa que durante el revenido
precipitaron partículas M23C6 que son más estables que los precipitados M3C, los cuales
se disolvieron Los precipitados M23C6 crecieron conforme incremento el tiempo de
revenido, observándose precipitados mayores a 200 nm para el revenido de 4 horas,
Fig. 3.7 (c).

Figura 3.7. Micrografías FEGSEM del metal de soldadura del acero P91 en la
condición de tratado térmicamente post soldadura a 760ºC. (a) revenido 2 h, (b y c)
revenido 4 h. Soldado con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm.

45
Figura 3.8. Micrografía del cordón de soldadura del acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y con tratamiento post-soldadura de 2
horas a 760 ºC.

(a) PWHT -2H

(b) PWHT -4H

Figura 3.9. Micrografía óptica del cordón de soldadura del acero P91 soldado con
proceso GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y con diferentes tiempos de
tratamiento post-soldadura.

46
 (c) PWHT -8H
Figura 3.9. (Continuación) Micrografía óptica del cordón de soldadura del acero P91
soldado con proceso GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y con diferentes
tiempos de tratamiento post-soldadura.

Figura 3.10. Micrografías FEGSEM de la ZACGG del acero P91 en la condición de

tratado térmicamente post soldadura a 760ºC. (a) - (b) Revenido 2 h, y (c) - (d)
revenido 4 h. Soldado con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm.

47
El tamaño de la ZACGG fue muy pequeña alrededor de 350 m a 390 m (Figs. 3.8 y
3.9). Si comparamos las figuras 3.4 y 3.10, se observa el efecto del revenido con la
formación de martensita revenida. De igual manera la comparación de la figura 3.4 (c y
d) con la figura 3.10 (b y d), nos muestra que durante el revenido los precipitados M3C
son disueltos para formar los precipitados M23C6, y MX. Estos precipitados formados
engrosaron conforme incremento el tiempo de revenido.

La zona afectada por el calor de grano fino es la zona más amplia en la ZAC, con un
espesor de aproximadamente 2 mm (Figs. 3.9 (a)). Esta zona presenta un tamaño de
grano de austenita previa de alrededor de 4 m, como se muestra en la figura 3.11. En
esta misma figura también se puede observar un incremento en el tamaño de los
precipitados, conforme aumenta el tiempo de revenido, asumiendo una morfología
globular.

Figura 3.11. Micrografías FEGSEM de la ZACGF del acero P91 en la condición de

tratado térmicamente post soldadura a 760ºC. (a) - (b) Revenido 2 h, y (c) - (d)
revenido 4 h. Soldado con un calor de aporte de 0.9kJ/mm.

48
La zona afectada por calor intercrítica presentó un tamaño (espesor) alrededor de 1.3
mm (Figs. 3.9 (a)), y estuvo compuesta de granos de austenita previa finos y gruesos.
Esta zona presentó precipitados muy gruesos con una morfología globular, Fig. 3.12.

Figura 3.12. Micrografías FEGSEM de la ZACIC del acero P91 en la condición de

tratado térmicamente post soldadura a 760ºC por 4 h. Soldado con un calor de aporte de
0.9 kJ/mm.

3.3. Evaluación de la dureza a través del cordón de soldadura para el acero grado
P91 soldado con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y sometido a tratamiento
térmico post-soldadura

3.3.1. Condición de soldado

El proceso de soldadura con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm generó una alta dureza en
el metal de soldadura (MS) como se muestra en la figura 3.13. Este comportamiento se
verifica en las mediciones realizadas a 5 mm y 16 mm, paralelas a la superficie del
material, reportando valores promedios de 400.9 HV y 416.8 HV, respectivamente. La
dureza promedio del material base fue de 230 HV. A su vez, el ancho de la zona

49
afectada por el calor es muy pequeño (~ 3 mm) comparado a lo normalmente obtenidas
en los aceros al carbono estructurales soldados.

3.3.2. Condición tratado térmicamente post soldadura

Las figuras 3.14 a 3.17 muestran los perfiles de dureza obtenidos a través del cordón de
soldadura para las muestras que fueron soldadas con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, y
tratadas térmicamente a 760 ºC por tiempos de 1h, 2h, 4h, y 8h. En estas figuras se
observa el marcado efecto que tiene el tratamiento térmico post soldadura sobre la
dureza en todo el cordón de soldadura y material base.

Con el incremento del tiempo de tratamiento térmico a 760 ºC hasta 8 h, la dureza

promedio del metal de soldadura disminuye en la línea A desde 400.9 HV hasta 210.9
HV, en la línea B desde 416.8 hasta 203.1 y la dureza del metal base decae desde 230.0
HV hasta 215.8 HV, ver tabla 3.1.

Los perfiles de dureza en la zona afectada por el calor (ZAC), obtenidos después de los
tratamientos térmicos post soldadura, muestran dos aspectos importantes: (a) una alta
dureza en la región muy próxima a la línea de fusión; y (b) una región debilitada o con
baja dureza a aproximadamente 3 mm desde la línea de fusión, (ver figuras 3.14 a 3.17).

El tamaño de la ZAC fue determinado a partir de las mediciones de dureza Vickers, que
es la técnica más comúnmente usada (Jakobova y col., 1998; DeWitte y col., 1991).
Estas mediciones corroboraron que en el acero P91 el tamaño de la zona afectada por el
calor es muy pequeña alrededor de 4 mm para un calor de aporte de 0.9 kJ/mm. La
dureza promedio del metal de soldadura obtenidos a 5 mm y 16 mm de la superficie del
material, para cada tratamiento, fueron parecidas.

Tabla 3.1. Dureza promedio del metal de soldadura y material base de las muestras que
fueron soldadas con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm y sometidas a tratamiento térmico
a 760 ºC.
Revenido a 760ºC Dureza Vickers promedio
tiempo (h) Metal de soldadura Material base
Línea a 5 mm Línea a 16 mm
0 400.9  17.1 416.8. 19.7 230.0  5.6
1 250.4  9.2 245.2  9.4 225.8  4.8
2 234.4  7.8 232.8  8.4 222.6  4.6
4 221.2  7.8 216.7  6.7 221.5  6.3
8 210.9  8.3 203.1  5.6 215.8  8.9

50
 (a)

(b)
Figura. 3.13. Perfil de dureza medido a una distancia de 5mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie, a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, sin tratamiento post soldadura.

51
 (a)

(b)
Figura 3.14. Perfil de dureza medido a una distancia de 5 mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, con tratamiento post soldadura de 1 hora
a 760 ºC.

52
 (a)

(b)
Figura 3.15. Perfil de dureza medido a una distancia de 5 mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, con tratamiento post soldadura de 2 horas
a 760 ºC.

53
 (a)

(b)
Figura 3.16. Perfil de dureza medido a una distancia de 5 mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, con tratamiento post soldadura de 4 horas
a 760 ºC.

54
 (a)

(b)
Figura 3.17. Perfil de dureza medido a una distancia de 5 mm (a) y 16 mm (b) de la
superficie a través del cordón de soldadura en el acero P91 soldado con proceso
GMAW con un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, con tratamiento post soldadura de 8 horas
a 760 ºC.

55
 IV. DISCUSION DE RESULTADOS
4.1 Microestructura y propiedades del acero P91 en condición de soldado

En la tecnología de la soldadura de los aceros martensítico-ferríticos 9Cr1Mo-NbV

(P91), el metal de aporte tiene casi la misma composición que el metal base. La
soldadura en estos aceros está conformada de tres principales áreas: (a) El metal de
soldadura (MS) el cual es depositado durante la operación de soldadura; (b) la zona
afectada por el calor (ZAC) la cual es una zona donde la microestructura del metal base
es afectado por el ciclo térmico del proceso de soladura; y (c) El metal base, que se ve
afectado por el tratamiento térmico post-soldadura. Asimismo, el desarrollo
microestructural de la ZAC depende principalmente del pico de temperatura alcanzado
en las diferentes regiones durante el ciclo térmico de la soldadura (Lundin y col. 1987).
Las tres principales zonas consideradas en la ZAC son: (a) La zona afectada por el calor
de grano grueso (ZACGG), que es la región próxima a la línea de fusión y donde la
temperatura máxima fue mucho mayor que Ac3; (b) la zona afectada por el calor de
grano fino (ZACGF), en esta zona la temperatura máxima fue un poco mayor que Ac3;
y (c) la zona afectada por el calor intercrítica (ZACIC), donde la temperatura máxima
estuvo en el rango de Ac3 y Ac1.

Las características microestructurales de las diferentes zonas del cordón de soldadura,

en el estado soldado, son mostradas en las figuras 3.3 al 3.6 para un calor de aporte de
0.9 kJ/mm. El metal de soldadura exhibe una estructura de granos columnares; lo cual
es debido a que el crecimiento de grano austenítico ocurre a lo largo del gradiente
térmico impuesto por el ciclo térmico de la soldadura. Durante el enfriamiento ocurre la
transformación martensítica que es la que se observa en esta región. Los precipitados
observados en esta región son principalmente M3C con morfología acicular en el
interior de los listones gruesos de martensita (Fig. 3.4 (c)). Según Aborn (1956), la alta
temperatura Ms que presentan los aceros martensítico de bajo carbono hace inevitable
que durante el temple ocurra un revenido. Esta forma de revenido es denominada
autorevenido. Otros investigadores también reportaron la presencia del M3C en aceros
martensíticos de alto Cr normalizados (Jones y col., 1991; Kim y Kim, 1994; Zielinska-
Lipiec y col., 1997; Yoshino, y col., 2005).

La figura 3.13 muestra el perfil de dureza del metal de soldadura, para un calor de
aporte de 0.9 kJ/mm. La variación de la dureza (perfil), en especial la correspondiente a

56
la parte media de la soldadura (16 mm de la superficie), refleja la amplia variación
microestructural que ocurre en el metal de soldadura cuando el proceso de soldadura es
de multi-pasadas, es decir, por la presencia dentro del metal de soldadura de regiones
columnares, recristalizadas gruesas y recristalizadas finas.

En la zona afectada por el calor de grano grueso, la transformación completa a austenita

ocurre a alta temperatura. Esta temperatura es suficiente para disolver los precipitados
que se encontraron en el material base (normalizado y revenido); así, al no existir
precipitados que impidan el crecimiento del grano de austenita, ésta se desarrolla y por
lo tanto el tamaño de grano de austenita formado es grueso. Durante el enfriamiento, en
el interior de los granos se produce la transformación a martensita, con la formación de
precipitados M3C, por lo anteriormente discutido (Figuras 3.4 (c) y (d)). También se
observaron precipitados esféricos, probablemente MX alto en Nb, que son los que
normalmente presentan menor producto de solubilidad en austenita en estos aceros
(Tamura y col. 2001).

Mediante un eficiente ataque metalográfico, fue posible obtener una buena definición de
los límites de grano de austenita previa en la ZACGG, y se pudo determinar que esta
zona presenta un espesor muy pequeño de 350 m a 390 m (figuras 3.8 y 3.9). Esto es
debido, probablemente, a que los aceros 9% Cr presentan un alto grado de precipitación
de partículas del tipo M23C6 y MX en el estado de suministro (normalizado y revenido),
por lo que sólo la región con una temperatura suficientemente alta (1200 ºC; Singh,
2002) que cause la disolución de estos carburos, permitirá el crecimiento de los granos
de austenita, lo cual en el acero P91 esta temperatura sólo se consigue en una región
muy cercana al límite de fusión.

Durante el ciclo térmico del proceso de soldadura, en la ZACGF la temperatura estuvo

por encima de Ac3, por lo que la transformación a austenita es completa. Sin embargo,
la temperatura no fue lo suficientemente alta para disolver los precipitados M 23C6 y MX
(Fig. 3.5), lo cual limitó su crecimiento obteniéndose tamaños de granos de austenita
previa alrededor de los 4 m (figura 3.5 (a)). Esta zona es la más amplia respecto al
total de la ZAC, de alrededor de los 2 mm (figura 3.9 (a)).

En la ZACIC, durante el proceso de soldadura ocurre una transformación parcial a

austenita (figura 3.6); esto debido a que la temperatura estuvo en el rango de Ac3 y Ac1.
Esta transformación parcial genera una heterogeneidad en el tamaño de grano de

57
austenita previa, con granos pequeños en la zona transformada y granos grandes en la
zona no transformada. La zona no transformada, durante el ciclo térmico de soldadura,
sufre un sobre-revenido que se manifiesta con un engrosamiento de los precipitados
respecto al tamaño de los precipitados en el estado de suministro. La ZACIC también
mostró una heterogeneidad en el estado de precipitación de las partículas de segunda
fase (figuras 3.6 (e) y (f)) con una mayor precipitación en las regiones transformadas
respecto a la precipitación en las regiones no transformadas. Esto probablemente es
producto del sobre-revenido en estas regiones no transformadas; este efecto también fue
observado por otros investigadores (Moitra y col., 2002).

4.2 Microestructura y propiedades del acero P91 con tratamiento térmico post
soldadura

La heterogeneidad microestructural a través del cordón de soldadura se ve incrementado

conforme aumenta el tiempo de tratamiento térmico post soldadura.

Durante el tratamiento térmico post-soldadura a 760 ºC, el metal de soldadura conserva

su morfología columnar. No obstante, su dureza promedio decae conforme incrementa
el tiempo de revenido, como se muestra en la figura 4.1. Este decaimiento en la dureza
es producto de la recuperación de la martensita revenida y el engrosamiento de los
precipitados MX y M23C6, figura 3.7. Los resultados de dureza promedio del MS y MB
obtenidos para los diferentes tiempos de tratamiento térmico post-soldadura a 760 ºC,
tabla 3.1, evidencian que un tiempo de revenido de 2 horas para la soldadura con un
calor de aporte de 0.9 kJ/mm, es suficiente para restablecer la tenacidad del MS
(revenido de la martensita) sin afectar la resistencia del MB del acero P91, figura 4.1.
Tiempos mayores sólo ocasionan una disminución de la dureza y por lo tanto de la
resistencia del componente soldado.

58
Figura 4.1. Variación de la dureza promedio del metal de soldadura conforme
incrementa el tiempo de tratamiento térmico post-soldadura a 760ºC. Calor de aporte
0.9 kJ/mm.

La ZACGG, donde el rango de temperatura del ciclo térmico de soldadura produjo la

disolución de los precipitados y permitió el crecimiento de grano, los elementos aleantes
después del proceso de soldadura se encontrarán en su mayor proporción como
elementos en solución sólida. En esta zona, durante el tratamiento térmico post
soldadura a 760ºC, ocurre una re-precipitación de partículas M23C6 y MX lo cual se
manifiesta con incremento de su dureza. Esto explicaría el pico de dureza observado en
la región próxima a la línea de fusión en todas las probetas sometidas a tratamiento
térmico post soldadura para el calor de aporte evaluado, 0.9 kJ/mm (figuras 3.14 a
3.17). Por lo tanto, se espera que estos carburos sean generalmente más finos y
eventualmente más distribuidos que para la ZACGF (figuras 3.11 (d) y ZACIC (3.12
(b)).

El pico de dureza en la ZACGG es menos marcado con el aumento del tiempo de

revenido, como se observa en la figura 4.2, esto probablemente por una mayor
recuperación de la martensita con un engrosamiento de los precipitados M23C6 (Zavaleta
y col., 2011).

La buena definición de los límites de grano de austenita previa en la ZACGG, mediante

el ataque con ácido oxálico, es producto de que la re-precipitación de los M23C6 ocurre
principalmente en estos límites, lo cual permite mediante una buena técnica

59
metalográfica definirlo. Esto no es posible en los ZACGF, donde no ocurrió la re-
precipitación, por el contrario los precipitados crecieron tanto durante el proceso de
soldadura como durante el tratamiento térmico post soldadura, dificultando la definición
de estos límites.

Figura 4.2. Variación de la dureza a través de la junta soldada del acero P91 para
diferentes tiempos de tratamiento de post soldadura a 760ºC.

La ZACGF es la zona más amplia respecto al total de la ZAC y presenta un tamaño de

grano muy fino ( 4 m). Sin embargo, su dureza es menor que en la zona de grano
grueso. Es ampliamente conocida la importancia que presenta un tamaño de grano fino
en las propiedades mecánicas de los materiales metálicos. Esto cumple en el caso de un
proceso de austenizado de fábrica, donde la estructura de martensita fina (grano de
austenita previa fino) va acompañada de una distribución fina de precipitados que son
los que anclan los límites de listón (martensita) y dificulta su recuperación. En el caso
del proceso de soldadura, la región con presencia de grano fino (martensítico) va
acompañada con una distribución gruesa de precipitados debido a su crecimiento
durante el ciclo térmico de la soldadura (figuras 3.5). Posteriormente, cuando
realizamos el tratamiento térmico post soldadura la martensita se recupera con mayor
facilidad al no encontrar impedimento por la presencia de precipitados gruesos (Matsui
y col., 2001). Estos precipitados continuaran engrosando conforme incrementa el
tiempo de tratamiento post soldadura (figuras 3.11). Esto explicaría porque en esta zona
se obtiene una baja dureza.

60
Aquí es interesante volver a remarcar la diferencia que existe entre los aceros 9 %Cr y
los aceros al carbono estructurales. En los aceros 9 %Cr su resistencia (y dureza),
depende principalmente del endurecimiento por precipitación que del endurecimiento
por afinamiento de grano; por ello, en la ZACGG la dureza es más alta que en la
ZACGF. En la ZACGG las partículas de segunda fase que volvieron a precipitar
durante el tratamiento térmico post-soldadura son de tamaño fino y muy efectivos para
el anclaje de las dislocaciones (menor recuperación de los listones de martensita), de allí
la mayor dureza en esta zona. Por el contrario, en la ZACGF sólo una pequeña parte de
los precipitados se disolvieron completamente y los precipitados que no se disolvieron,
crecieron durante el posterior tratamiento térmico post soldadura, disminuyendo su
efectividad para el anclaje de las dislocaciones y por ello la disminución de su dureza,
figura 4.2.

Durante la soldadura, en el rango de temperaturas de la ZACIC ocurre una

transformación parcial a austenita, un sobre revenido de la zona no transformada a
austenita y un engrosamiento de los precipitados. Todo esto origina una estructura muy
heterogénea, que se ve acrecentada aún más su heterogeneidad con el aumento del
tiempo de tratamiento post-soldadura. Por ello, la ZACIC corresponde a la región
debilitada o de más baja dureza de la ZAC que se presenta alrededor de 3 mm desde la
línea de fusión. Esta zona debilitada se hace más crítica conforme incrementa el tiempo
de tratamiento térmico post soldadura. Es en esta zona donde ocurre con más frecuencia
la fractura tipo IV en estos materiales (Viswanathan, 1989, Bell, 1997).

Basado en la discusión anterior, es razonable asumir que los cambios microestructurales

que toma lugar en la ZACGF y ZACIC durante la soldadura y subsecuente tratamiento
térmico post-soldadura tienen una marcada influencia sobre la vida en servicio
(resistencia al creep) de la junta soldada. Estos cambios microestructurales no pueden
ser evitados; sin embargo, la temperatura del tratamiento térmico post-soladura o su
duración puede ser variado tal que la extensión del revenido puede ser cambiado.

El análisis de la figuras 4.2 nos muestra que la ZAC es de aproximadamente 4 mm de

espesor para un calor de aporte de 0.9 kJ/mm.Basado en las perfiles de dureza a través
de la soldadura, se espera que la microestructura en la inmediata vecindad de la línea de
fusión presente una mejor resistencia al creep que el resto de la ZAC. Por el contrario,
la estructura heterogénea de la ZACIC presentará la menor resistencia al creep.

61
 V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

Ha sido investigado en el acero P91, la influencia del proceso de soldadura GMAW con
un calor de aporte de 0.9 kJ/mm, sometido a diferentes tiempos de tratamiento térmico
post-soldadura a 760 ºC, sobre los cambios microestructurales y dureza del cordón de
soldadura. Los siguientes resultados fueron obtenidos.

1. El calor de aporte de 0.9 kJ/mm produjo una ZAC de alrededor de los 4 mm.
Asimismo, dentro de la ZAC, la región más pequeña correspondió a la ZACGG con
un tamaño de 350 m a 390 m; y la región más amplia fue ZACGF con un tamaño
de alrededor de los 2 mm.
2. El cordón de soldadura presentó una heterogeneidad microestructural producto del
ciclo térmico de soldadura. Esta heterogeneidad se manifestó en el tamaño de grano
de austenita previa y en el estado de precipitación de las partículas de segunda fase.
Con lo que respecta a los precipitados, su heterogeneidad se vio incrementada con
el aumento del tiempo de tratamiento térmico post soldadura, para los dos calores
de aporte evaluados.
3. La ZACGG presentó la más alta dureza, con picos de dureza cerca de la línea de
fusión; y estuvo relacionada a la re-precipitación de partículas M23C6 y MX durante
el tratamiento térmico post soldadura. Los picos de dureza disminuyeron con el
incremento del tiempo de tratamiento post soldadura ocasionados por la
recuperación de la martensita de listones y el crecimiento de las partículas de
segunda fase.
4. La ZACGF presentó un tamaño de grano austenítico muy fino con tamaños hasta de
4 m. Esta región fue la más amplia en la ZAC; y presentó una baja dureza que
estuvo relacionada con: (a) el crecimiento de los precipitados tanto durante el
proceso de soladura como durante el tratamiento térmico post soldadura; y (b) por
la recuperación rápida de la martensita durante el tratamiento térmico post
soldadura.
5. La ZACIC presentó un tamaño de grano de austenita previa heterogéneo, que
estuvo relacionado a la transformación parcial a austenita. Esta zona presenta una
región debilitada o de baja dureza a una distancia de 3 mm de la línea de fusión.

62
 Conforme incrementó el tiempo de tratamiento térmico post soldadura, disminuyó
la dureza en la zona debilitada, lo que estuvo relacionada con un sobre revenido y
un crecimiento de los precipitados.
6. Los resultados de dureza promedio del MS y MB obtenidos para los diferentes
tiempos de tratamiento térmico post soldadura a 760 ºC y calores de aporte,
evidencian que un tiempo de revenido de 2 horas para la soldadura con un calor de
aporte de 0.9 kJ/mm, es suficiente para restablecer la dureza (tenacidad) del MS
(revenido de la martensita) sin afectar marcadamente la resistencia del MB del
acero P91. Tiempos mayores sólo ocasionan una disminución de la dureza y por lo
tanto de la resistencia del componente soldado.

63
5.2 RECOMENDACIONES
En la actualidad, los aceros resistentes a alta temperatura son ampliamente investigados
en el mundo debido a su importancia en la industria de la energía. En el Perú, estos
aceros han cobrado importancia debido al uso que está recibiendo en las nuevas
centrales térmicas instaladas. Por ello, conocer el comportamiento de estos aceros bajo
condiciones de servicio cobra una mayor importancia. Basado en ello, se recomienda
continuar con la caracterización de las probetas soldadas mediante técnicas de
microscopia electrónica de trasmisión y difracción de rayos X. Asimismo evaluar la
resistencia a alta temperatura de las uniones soldadas, mediante los ensayos de creep de
larga duración.

64
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Abe, F., Araki H. and Noda, T. (1991).The effect of tungsten on dislocation recovery
and precipitation behavior of low-activation martensitic 9Cr steels, Metallurgical
Transactions, 22A, 2225-2235.

Abe, F., Horiuchi, T., Taneike M. and Sawada, K. (2004).Stabilization of martensitic

microstructure in advanced 9Cr steel during creep at high temperature, Materials
Science and Engineering, A378, 299-303

Abe, F., Taneike, M. and Sawada, K. (2007). Alloys Design of Creep Resistant 9Cr
steel using a dispersion of nano-sized carbonitrides, International Journal of
Pressure Vessels and Piping, 84, 3-12.

Aborn, R. H. (1956). Low carbon martensite, Transactions of American Society for

Metals, 48, 51-57.

Ayala, E., Roman, M. A., Vega, J., Gomez, X., Gomez-Acebo, T. and Echeberria, J.
(1998).Delta Ferrite Formation in 9-12% Chromium Steel Weldments, Advanced
Heat Resistant Steels for Power Generation, eds. Viswanathan, R and Nutting, J.,
633-643.

Bell, K. (1997). Elevated temperature midlife weldment cracking.Report 597/1997.

Abington UK: The Welding Institute.

Bergquist, E. L. (1999). Consumables and welding modified 9Cr-1Mo steel, Svetsaren,

54 (1-2), 22-25

Bhadeshia, H. K. D. H. (2001). Design of ferritic creep-resistant steels, Iron Steel

Institute of Japan International, 41, 626-640.

Chen, C. and Pollack, A. (1993).Influence of welding on steel weldment properties. In

Olson, D. L. (Ed.) ASM Handbook. ASM International, 416-428.

DeWitte M., Coussement C. (1991). Creep properties of 12%Cr and improved 9%Cr
weldments. Materials at high temperature.9(4).178-184.

Ennis, P. J. and Czyrska-Filemonowicz, A. (2003) “Recent advances in creep-resistant

steel for power plant applications”, Sadhana, 28 709-730.

65
Foldyna, V., Jakobova, A., Vodarek, V. and Kubon, Z. (1994). Chromium modified
steels-metallurgical understanding, Materials for advanced power engineering, part
I, Kluwer Academic Publishers, Netherlands, 453-464.

Haarmann, K., Vaillant, J. C., Vandenbergue, B., Bendic, W. and Arbab, A. (2002).The
T91/P91 Book, Vallourec& Mannesmann Tubes.

Hald, J. (1996). Metallurgy and creep properties of new 9-12%Cr, Steel Research, 67,
369-374.

Hamada, K. Tokuno, K. and Takeda, T. (1993).Dispersion hardening effects of Nb-V

precipitates in Mod.9Cr-1Mo steels, Nuclear Engineering and Design, 139, 277-281.

Hamada, K., Tokuno, K., Tomita, Y., Mabuchi, H., and Okamoto, K. (1995). Effects of
precipitate shape on high temperature strength of modified 9Cr-1Mo steels, Iron
Steel Institute of Japan International, 35, 88-91.

Hasegawa, Y., Ohgami, M. and Okumara, Y. (2001).Quantification of the factors for

Type IV softening of tungsten containing creep resistant steel ASME Gr.92. In:
Viswanathan R, Bakker WT, Parker JD, editors. Proceedings of Third Conference on
Advances in Materials Technology for Fossil Power Plants, London: The Institute of
Metals. 457–66.

Hättestrand, M. and Andrén, H.-O.(1999). Boron distribution in 9-12% chromium

steels. Materials Science and Engineering A270, 33-37.

Hofer, P., Miller, M. K., Babu, S. S., David, S. A. and Cerjak, H. (2002).Investigation
of boron distribution in martensitic 9Cr creep resistant steel, Iron Steel Institute of
Japan International, 42, S62-S66.

Honeycombe, R. and Bhadeshia, H. K. D. H. (2000). Steel: Microstructure and

properties, Butterworh Heinemann.

Jakobova A., Vodarek V., Hennhofer K., Foldyna V. (1998). Microstructure and creep
properties of P91 steel and weldments. Materials for advanced power engineering -
6th Liege Conference. 373-382.

Janovec, J., Svoboda, M. and Blach, J. (1998).Evolution of Secondary Phases during

Quenching and Tempering, Materials Science and Engineering, A249, 184-189

66
Jones, W., Hills, C. and Polonis, D. (1991).Microstructural evolution of modified 9Cr-
1Mo steel, Metallurgical Transactions A, 22A, 1049-1058.

Kaneko, K., Matsumura, S., Sadakata, A., Fujita, K., Moon, W-J, Ozaki, S., Nishimura,
N. and Tomokiyo, Y. (2004). Characterization of carbide at different boundaries of
9Cr-steel, Material Science and Engineering, A374, 82-89.

Kern, T., Staubli, M., and Scarlin, B. (2002).The European efforts in materials
development for 650 oC USC power plant – COST522, Iron Steel Institute of Japan
International, 42, 1515-1519.

Kim, H. D. and Kim, I. S. (1994).Effect of austenitizing temperature on microstructure

and mechanical properties of 12%Cr steel, Iron Steel Institute of Japan International,
34, 198-204.

Kubon, Z. and Foldyna, V. (1995).The effect of Nb, V, N and Al on the creep rupture
strength of 9-12%Cr steel, Materials Technology.

Lundin, C. D., Henning, J. A., Menon, R. and Khan, K. K. (1987).Transformation,

Metallurgical Response and Behaviour of the Weld Fusion Zone and Heat Affected
Zone in Cr-Mo Steels for Fossil Energy Applications, ORNL Report No.
ORNL/Sub/81– 07685/02&77, Oak Ridge National Laboratory, Oak Ridge.

Masuyama, F. (2001).History of power plants and progress in heat resistant steels, Iron
Steel Institute of Japan International, 41, 612-625.

Masuyama, F. (2004).Alloys development and materials issues with increasing steam

temperature.Proc. 4th Int. Conf. on advances in materials technology for fossil
power plant, Hilton Head Island, 35-50.

Matsui, M., Tabuchi, M., Watanabe, T., Kubo, K., Kinugawa, J. and Abe, F. (2001 ).
Degradation of Creep Strength in Welded Joint of 9%Cr Steel, Iron Steel Institute of
Japan International, 41 suppl. S 126-S 130

Moitra, A., Parameswaran, P. R, Sreenivasan, P. R. and Mannan, S. L. (2002).A

Toughness Study of the Weld Heat-affected Zone of a 9Cr-1 Mo Steel, Materials
Characterization, 48, 55-61.

Orr, J. (1994). Improving the elevated temperature strength of steel 91

(9%CrMoNbVN), Materials for advanced power engineering, Part I, 263-280.

67
Sawada, K., Taneike, M., Kimura K. and Abe F. (2004).Effect of nitrogen content on
microstructural aspects and creep behavior in extremely low carbon 9Cr heat-
resistant steel, Iron Steel Institute of Japan International, 44, 1243-1249.

Sireesha, M., Shaju, K. A. and Sundaresan, S. (2001). Microstructural and Mechanical

Properties of Weld Fusion Zones in Modified 9Cr-1 Mo Steel, Journal of Materials
Engineering and Performance, 10, 320-330.

Tamura, M., Ikeda, K., Esaka, H. and Shinozuka, K. (2001).Precipitation behavior of

NbC in 9%Cr1%Mo0.2%VNb steel.Iron Steel Institute of Japan International, 41,
908-914.

Tokuno, K., Hamada, K. and Takeda, T. (1992).Dispersion strengthening high-Cr steels

by forming V-wing. JOM, april, 25-28.

Tokuno, K., Hamada, K., Uemori, R., Takeda, T. and Itoh, K. (1991).A complex
carbonitride of niobium in 9%Cr ferritic steels.ScriptaMetallurgicaetMaterialia, 25,
871-876.

Tsuchida, Y., Okamoto, K. and Tokumaga, Y. (1995).Improvement of creep rupture

strength of 9Cr-1Mo-V-Nb-N steel by thermo-mechanical control process, Iron Steel
Institute of Japan International, 35, 309-316.

Viswanathan, R. (1989). Damage mechanisms and life assessment of high temperature

components, ASM International, Ohio,.

Viswanathan, R. and Baker, W. T. (2000).Materials for boilers in ultra supercritical

power plant.Proceedings of 2000 International Joint Power Generation Conference.
Miami Beach, ASME, 1-22.

Yamada, K.,Igarashi, M., Muneki, S. and Abe, F. (2001). Creep properties affected by
morphology of MX in high-Cr ferritic steels, Iron Steel Institute of Japan
International, 41, S116-S120.

Yoshino, M., Mishima, Y., Toda, Y., Kushima, H. and Sawada, K. (2005).Phase
equilibrium between austenite and MX carbonitride in a 9Cr-1Mo-V-Nb steel, Iron
Steel Institute of Japan International, 45, 107-115.

Yoshino, M., Mishima, Y., Toda, Y., Kushima, H., Sawada, K. and Kimura, K. (2005).
Influence of normalizing heat treatment on precipitation behavior in modifies 9Cr-

68
 1Mo, Proceeding Creep & fracture in high temperature components, London, UK,
2005, 153-164.

Zavaleta Gutiérrez, N., Marrero, J., Danón, C. A., Cicco, H. and Luppo, M. I. (2011).
Evolution of precipitated phases during prolonged tempering in a 9%Cr1%MoVNb
ferritic-martensitic steel: influence on creep performance, Material Science and
Engineering, A 528, 4019-4029.

Zielinska-Lipiec, A., Czyrska-Filemonowicz, A., Ennis P. J. and Wachter, O.

(1997).The influence of heat treatments on the microstructure of 9% chromium steels
containing tungsten, Journal of Materials Processing Technology, 64, 397-405.

69
ANEXO

70
ANEXO I: Datos de los pases de soldadura para un calor de aporte de 0.9 kJ/mm

ANEXO II. Análisis estadístico de los resultados de dureza del metal de soldadura