São Luís
2018
FILIPE ALEXANDRINO FARIAS DE BRITO
São Luís
2018
Brito, Filipe Alexandrino Farias de.
Utilização de cinza volante como substituto parcial de cimento Portland na
confecção de bloquetes / Filipe Alexandrino Farias de Brito. – São Luís, 2018.
92 f.
CDU 691.32
Aos meus pais, minha avó e minha irmã
pelo incentivo, amor incondicional e
palavras de apoio que fizeram com que
eu chegasse até aqui.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus, acima de tudo por sempre ter me abençoado e ter se mostrado
presente na minha vida nos momentos mais árduos e me fazendo acreditar que sempre é
possível superar tudo. Agradeço por ter mantido sempre minha saúde física e mental. Através
dEle cheguei até aqui e pela interseção de Maria, mãe de Jesus, continuarei avançando e
superando obstáculos.
Agradeço aos meus pais, Eronice Farias Lima de Brito e Adilson Araújo de Brito
pelas orações, por sempre estarem presentes na minha vida, pela ótima criação que recebi,
pela formação de caráter que me foi proporcionada, por todos sacrifícios que por mim
fizeram, por terem me ensinado a ser uma boa pessoa e por todo afeto que me deram.
Agradeço a minha irmã Andressa Maria Farias de Brito por sempre ter me acompanhado nos
momentos mais difíceis e pela ótima relação que sempre tivemos, por todo apoio psicológico
e emocional que me foi dado e por todo carinho e afeto que existe entre nós.
À minha avó Isabel Araújo de Brito pelas orações, por sempre ter sido uma ótima
conselheira e por todo zelo e afeto. Agradeço a minha tia Águida Maria e madrinha Aída Brito
de Queiroga por sempre terem me incentivado e apoiado durante a graduação. Agradeço
também a todos os tios e primos que foram presentes na minha formação pessoal e intelectual.
Ao meu orientador e professor, Dr. Eduardo Aurélio Barros de Aguiar pela
orientação, atenção, paciência e disposição de me ajudar. Ao Laboratório de Concreto e
Materiais onde tive a oportunidade de estagiar e pelos equipamentos e materiais necessários
para a realização deste presente trabalho. Ao laboratorista Jurandir Amorim por ter me
ajudado na execução dos ensaios realizados. Ao M.e Clebson Santos por ter me ajudado a
enriquecer o trabalho e ter cedido as cinzas. À Allen Gabriel por ter incentivado a escolha da
cinza como tema de trabalho e pela disposição em ajudar.
Aos meus colegas de turma e amigos Paulo Albuquerque e Mariana Prazeres por
me ajudarem na realização de muitas etapas deste trabalho e pela amizade. Aos meus colegas
de engenharia civil e amigos André Luiz Louzeiro Carvalho e João Victor Aguiar por terem
sempre estado ao meu lado desde que nos conhecemos e terem me ajudado a passar por todos
sufocos durante o decorrer do curso. Aos vizinhos e amigos Daniel, Ricardo, Croce e Ana
Paula por terem estado presentes e me ajudado nos momentos mais difíceis.
Aos colegas que colaboraram para a realização desta etapa e torceram por mim.
“Tudo posso naquele que me fortalece”
Filipenses 4.13
RESUMO
Na geração de energia termelétrica a base de carvão mineral, são geradas as cinzas volantes
que são encontrados nas paredes das chaminés das usinas termelétricas. O material é
estabilizado com calcário e lançado no meio ambiente. Muitos estudos têm mostrado que a
cinza volante apresenta características pozolânicas e em algumas das vezes com benefícios
para as propriedades mecânicas e de durabilidade quando usados na produção do concreto. O
seu grande potencial de utilização como material de construção, sua grande disponibilidade e
o seu potencial risco ambiental justifica o tema abordado. Este trabalho tem como objetivo
analisar a utilização da cinza volante como substituto parcial do cimento Portland na
confecção de bloquetes. Para tal, será realizada a confecção de corpos de prova e blocos de
concreto com diferentes dosagens de água e teores de substituição da cinza pelo cimento para
serem ensaiados quanto à resistência à compressão, absorção de água, análise de pH e
consistência do concreto.
On the generation of thermoelectric energy the based on mineral coal, fly ashes are generated
which are found on the walls of the chimneys of the thermoelectric plants. The material is
stabilized with limestone and released into the environment. Many studies have shown that fly
ash has pozzolanic characteristics and sometimes with benefits for mechanical properties and
durability when used in concrete production. Its great potential for use as a construction
material, its high availability and its potential environmental risk justifies the subject matter.
This work aims to analyze the use of fly ash as a partial replacement of Portland cement in the
manufacture of bloques. For this purpose, concrete specimens and concrete blocks with
different water dosages and cement substitution contents will be made to be tested for
compressive strength, water absorption, pH analysis and concrete consistency.
1 INTRODUÇÃO...............................................................................................................18
1.1 OBJETIVOS....................................................................................................................20
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA......................................................................................21
2.2 Concreto............................................................................................................................24
2.2.1.1 Agregados....................................................................................................................25
2.2.1.2 Água.............................................................................................................................26
2.5.2 Classificação...................................................................................................................38
2.5.3 Propriedades físicas e químicas......................................................................................39
3 MATERIAIS E MÉTODOS...........................................................................................49
3.1 Materiais...........................................................................................................................50
3.4.2.3Análise de pH................................................................................................................67
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO........................................................................................69
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS.............................................................................................87
REFERÊNCIAS.....................................................................................................................88
18
1 INTRODUÇÃO
1.1 Objetivos
∑ ( f p−f pi)2
Onde:
s=
√ n−1
(2.2)
De acordo com a NBR 9781 (ABNT, 2013, p.19), “A absorção de água, expressa
em porcentagem, representa o incremento de massa de um corpo sólido poroso devido a
penetração de. água em seus poros permeáveis, em relação à sua massa em estado seco.”
O ensaio de absorção consiste em duas etapas: saturação e secagem. Na primeira
etapa, ocorre a imersão dos corpos de prova em água à temperatura de (23±5)ºC, por 24 horas.
É então pesado individualmente cada corpo de prova na condição saturada com superfície
seca e anotado o valor encontrado. Repete-se o mesmo procedimento a cada 2 horas, até que
em duas determinações sucessivas não se registre para o corpo de prova diferença de massa
superior a 0,5% em relação ao valor anterior. Anota-se então a sua massa saturada m2.
Na segunda etapa, leva-se os corpos de prova saturados à estufa com temperatura
a (110±5)ºC, por 24 horas. Pesa-se os corpos de prova na condição seco em estufa e anota-se
o valor encontrado. Repete-se o mesmo procedimento a cada 2 horas, até que em duas
determinações sucessivas não se registre para o corpo de prova diferença de massa superior a
0,5% em relação ao valor anterior. Anota-se então a sua massa seca m1.
Calcula-se o valor da absorção de água de cada corpo de prova utilizando-se a
seguinte equação:
m2−m1
A= ∗100 (2.3)
m1
Sendo:
• A é a absorção de cada corpo de prova, expressa em porcentagem (%);
24
• m1 é a massa do corpo de prova seco, expresso em gramas (g);
• m2 é a massa do corpo de prova saturado, expresso em gramas (g).
2.2 Concreto
2.2.1.1 Agregados
2.2.1.2 Água
A água além de ser indispensável para a sustentação da vida e ser o material mais
consumido no mundo, é indispensável na produção do concreto. Segundo Kosmatka e
Paranese (1994 apud Witzke, 2018), a água pode chegar a representar 21% do volume do
concreto.
Carvalho e Filho (2017) deixam bem claro que existe uma forte correspondência
entre a relação água/cimento (relação entre a quantidade de água e quantidade de cimento
usada na mistura do concreto), a resistência do concreto e sua durabilidade.
Segundo Petrucci (1998), os compostos presentes no cimento Portland são
anidros, mas assim que reagem com a água, formam produtos hidratados. Segundo o mesmo,
não deve haver impurezas na água usada no amassamento do concreto que possam prejudicar
as reações entre a mesma e os compostos do cimento Portland.
Segundo a ABNT NBR 15900:2009, a água para ser utilizada no concreto deve
atender a uma série de parâmetros, de acordo com sua origem, atestados por meio de ensaios.
A água de abastecimento público, porém, é considerada adequada para uso em concreto sem a
necessidade de ser ensaiada.
Designação
Classe de
normalizada Subtipo Sigla Sufixo
Resistência
(tipo)
Alteração da qualidade do
Produção de Realizar o tratamento adequado dos efluentes líquidos;
solo e cursos d'água;
Efluentes O Monitoramento dos efluentes líquidos e do corpo hídrico
Interferência na fauna e flora
Líquidos receptor;
aquática;
Interferência na infraestrutura
local (trânsito, serviços);
Contratação e capacitação de mão de obra local;
Interferência/perturbação da
População C/O Adequação da infraestrutura local; Redimensionamento
população (modo de vida,
dos equipamentos e serviços sociais
trânsito, serviços públicos,
etc);
Geração de empregos
temporários durante as obras
(positivo); Geração de
empregos permanentes
Empregos durante a operação da usina C/O/PO Contratação e capacitação de mão de obra local;
(positivo); Perda dos postos
de trabalho temporários após
as obras e permanentes após a
desativação da usina.
Aumento na arrecadação de
tributos (positivo); Ações para fortalecimento da gestão pública; Fomento das
Receita C/O
Incremento na economia local atividades econômicas locais.
(positivo);
A ABNT NBR 12653:2014 define cinzas volantes como: “resíduos finamente divididos
que resultam da combustão de carvão mineral pulverizado ou granulado com atividade
pozolânica”.
Cinza leve, também chamada de cinza volante (fly ash) ou cinza seca: Constituída
por partículas extremamente finas (100% menor que 0,15mm), transportada pelo
fluxo dos gases da combustão, coletada nos ciclones mecânicos ou precipitadores
eletrostáticos, ou lançada na atmosfera. (Pozzobon, 1999, p. 18).
Mehta e Monteiro (2014) relacionam a produção de cinzas com a geração de
energia elétrica em usinas termelétricas a base de carvão mineral, onde o carvão pulverizado
passa pela zona de queima, à elevadas temperaturas, queimando o carbono e os materiais
voláteis, proporcionando a fusão das impurezas, tais como a argila, o feldspato e o quartzo.
Essa matéria fundida se solidifica na forma de partículas esféricas vítreas, e passa a ser
movida para zonas com temperaturas mais baixas. O material é então transportado pelo
exaustor de gás e é capturada por precipitadores eletrostáticos.
Segundo Kalkreuth et al. (2008), na geração de eletricidade as usinas
termoelétricas do Brasil produzem cinzas na ordem de três milhões de toneladas por ano,
compostas de 65 até 85% de cinzas volantes e 15 até 30% de cinzas pesadas. Fungaro e Silva
(2002) ainda afirmam também que as cinzas volantes, parte capturada por precipitadores
eletrostáticos, representam três quartos do total produzido por caldeiras. As demais cinzas,
que são mais densas e permanecem no fundo da caldeira são chamadas de cinzas pesadas.
Recena (2011) afirma que as cinzas volantes têm como principal componente a
sílica, além do carbono, mesmo que em pequenas quantidades. Complementando, Cezar
(2011) indica além da sílica, a presença de alumina na composição das cinzas. A quantidade
desses componentes presentes nas cinzas é usada como parâmetro para a sua classificação.
2.5.2 Classificação
As propriedades físicas e químicas das cinzas podem variar bastante de uma usina
termelétrica para outra, devido as diferentes características químicas entre os carvões e
jazidas. Cinzas com altos níveis de carbono são resultados de perdas no processo de ignição e
dos resultados incompletos dos processos de combustão
Cinza Volante
Componentes Cimento Portland
Classe F Classe C
SiO 2 55 40 23
Al2O3 26 17 4
Fe2O3 7 6 2
CaO 9 24 64
MgO 2 5 2
SO 3 1 3 2
Fonte: Federal Highway Administration, 2017
Segundo Vianchá e Roldan (2007 apud Witzke, 2018), as cinzas podem ser
utilizadas na construção civil na produção de cimento Portland, como ligante e agregado na
produção de concreto in loco, e como material de enchimento na estabilização de solos.
Modesto et al. (2014) indica que as cinzas ainda podem ser usadas na produção de clínquer,
na estabilização de resíduos e utilização na área agrícola.
Figura 4: Ponte Sunshine Skyway onde foi usado concreto com cinza volante em
muitas das etapas da construção
A cinza volante e a cal podem ser combinadas com agregados para serem utilizados
na estabilização da base de pavimentos. O cimento Portland também pode ser usado
em vez de cal para aumentar a resistência em idades precoces. O material resultante
é produzido, colocado e se assemelha com uma estabilização feita com cimento (
Federal Highway Administration, 2017, p.17, tradução do autor).
A Federal Highway Administration aponta os seguintes benefícios do uso de cinza
volante como material de estabilização de base de pavimentos em relação a outros materiais:
• Custos reduzidos;
45
• Cura autógena;
• Aumento da eficiência energética;
• Adequada para uso de materiais reciclados;
• Pode ser colocado com materiais convencionais;
• Uso de materiais locais disponíveis;
• Proporciona uma mistura resistente e durável;
Os seguintes cuidados devem ser tomados:
• Limitações sazonais;
• A devida vedação e proteção com asfalto ou outro tratamento de superfície é
necessária para melhor resistência à derrapagem;
• Circulação de veículos antes de completar a cura.
Flowable fill é uma mistura de cinza volante, cimento Portland e água cujo
escoamento é líquido, estabiliza-se como sólido, possui auto nivelamento e não
necessita de compactação e vibração. Em algumas misturas, um material de
preenchimento opcional, como areia, cinza de fundo ou algum outro filler, é
adicionado. O flowable fill também pode ser chamado de material controlado de
baixa resistência, argamassa fluida ou enchimento de densidade controlado. Ele é
projetado para atuar no lugar de materiais de aterro convencionais, como solo, areia
46
ou cascalho, e para aliviar problemas e restrições geralmente associados à colocação
desses materiais ( Federal Highway Administration, 2017, p.17, tradução do autor).
De acordo com a Federal Highway Administration (2017), os benefícios do uso
de argamassa fluida com a presença de cinza volante inclui:
• Alcança 100% da densidade sem a necessidade de compactação ou vibração;
• Permite a colocação em qualquer clima, mesmo sob circunstancias de
congelamento;
• Aumento da capacidade de sustentação do solo;
• Previne problemas de pós enchimento em assentamentos;
• Aumento de segurança do local de trabalho e redução de custos de mão de
obra;
• Diminuição dos custos de escavação
• Diminui a variabilidade da densidade de materiais preenchidos.
Os cuidados a serem tomados são:
• Avaliar corrosão dos tubos metálicos na interface do solo;
• Ancorar tubos mais leves para evitar flutuação;
3.1 Materiais
m
d=
m s−ma (3.2)
Onde:
• d é a massa específica do agregado seco (g/cm³);
• ma é a massa de água da amostra (g);
• ms é a massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca (g).
m
d a=
m−ma (3.3)
Onde:
• da é a massa específica aparente (g/cm³);
• m é a massa ao ar da amostra seca em estufa (g);
• ma é a massa em água da amostra saturada (g).
53
Figura 12: Realização do ensaio de massa
específica da brita
Onde:
• h é a umidade da amostra (%);
• mu é a massa úmida correspondente à massa do recipiente mais a amostra do
material úmido (g);
• m é a massa do recipiente (g);
• ms é a massa seca correspondente à massa do recipiente mais a amostra do
material seco (g).
m
p=
v 2−v 1 (3.5)
Onde:
56
• p é a massa específica do aglomerante ensaiado (g/cm³);
• m é a massa do aglomerante (g);
• v2 é a leitura do volume final (cm³);
• v1 é a leitura do volume inicial (cm³).
Para melhor precisão de dados, foram levados em conta 8 traços com diferentes
proporções de materiais. Para cada traço foram moldados 15 corpos de prova cilíndricos e 3
blocos de pavimento intertravado. Vale ressaltar que um dos traços produzidos não foi levado
em conta, visto que o concreto do traço produzido apresentava características que poderiam
comprometer os resultados finais por se tratar de um concreto muito seco e pouco trabalhável
no estado fresco, e com grandes números de vazios no estado endurecido.
Os materiais foram misturados com o auxílio de uma betoneira, marca CSM e
modelo CS 150L, de eixo inclinado até que houvesse a homogeneização dos materiais.
Os traços de concreto moldados foram feitos na proporção de 1:2:3, sendo a
menor parte o cimento, a segunda o agregado miúdo e a terceira o agregado graúdo. O
57
concreto produzido com a cinza volante foi realizado a partir da substituição parcial do
cimento pelo produto da queima do carvão em proporções, sendo elas: 7, 14 e 21%. Vale
ressaltar ainda que a substituição foi realizada por volume e não por massa, com o objetivo de
manter o volume do concreto calculado inalterado. Para a moldagem dos corpos de prova e
bloquetes, foram utilizados moldes metálicos, os quais foram revestidos internamente por uma
fina camada de lubrificante.
No quadro abaixo é apresentada a dosagem referente à produção do concreto
estudado no presente trabalho.
58
Quadro 6: Dosagem do concreto produzido
Blocos de
Fator a/ Fator de substituição Corpos de prova
Nº Traço Dias de cura pavimento
c da cinza (%) cilíndricos
intertravado
7 3 -
14 3 3
I 0
21 3 -
28 6 -
7 3 -
14 3 3
I–7 7
21 3 -
28 6 -
0,5
7 3 -
14 3 3
I – 14 14
21 3 -
28 6 -
7 3 -
14 3 3
I – 21 21
21 3 -
28 6 -
1:2:3
7 3 -
14 3 3
II 0
21 3 -
28 6 -
7 3 -
14 3 3
II – 7 7
21 3 -
28 6 -
0,6
7 3 -
14 3 3
II – 14 14
21 3 -
28 6 -
7 3 -
14 3 3
II – 21 21
21 3 -
28 6 -
24 horas após a confecção dos Cps há a desforma dos moldes, e foram então
submetidos a uma cura úmida dentro de uma caixa de isopor com o objetivo de simular uma
60
câmera úmida, visto que a cura do concreto para blocos de pavimento intertravado ocorre a
vapor.
Consumo (kg)
Nº
Cimento Cinza Areia Brita Água
I 3,75 - 7,5 11,25 1,88
I–7 3,5 0,22 7,5 11,25 1,88
I – 14 3,23 0,44 7,5 11,25 1,88
I – 21 2,96 0,65 7,5 11,25 1,88
II 3,75 - 7,5 11,25 2,25
II – 7 3,5 0,22 7,5 11,25 2,25
II – 14 3,23 0,44 7,5 11,25 2,25
II – 21 2,96 0,65 7,5 11,25 2,25
Fonte: Autor, 2018.
Para que os corpos de prova sejam rompidos, é necessário que eles sejam
capeados de antemão. De acordo com a NBR 5738:2015, o capeamento consiste no
revestimento dos topos dos corpos de prova com uma fina camada de material apropriado,
com as seguintes características:
Aderência ao corpo de prova;
Compatibilidade química com o concreto;
Fluidez, no momento de sua aplicação;
Acabamento liso e plano após o endurecimento;
Para a realização do capeamento dos corpos de prova, foi utilizada uma pasta
composta de gesso, cimento Portland CP IV – RS (o mesmo cimento usado na produção do
concreto) e água. O capeador utilizado foi o capeador para corpos de prova de concreto Ø
10x20cm da marca SOLOTEST.
65
Após capeados, os corpos de prova são ensaiados na prensa e submetidos a uma
carga constante até o rompimento. A unidade da resistência do concreto mostrado pela prensa
é tf. Para determinar a resistência em MPa do concreto, divide-se o valor da carga em tf pela
área de aplicação da mesma no corpo de prova. A resistência do concreto em MPa pode ser
representada pela seguinte equação:
N rup
fcj= (3.6)
A
3.4.2.3Análise de pH
100,0
80,0
% Passante
60,0
40,0
20,0
0,0
1 10 100
Abertura das peneiras (mm)
Pela curva e pela composição granulométrica da brita é possível perceber que ela
apresenta uma boa graduação e por apresentar dimensões reduzidas se comparadas a brita 1, é
um ótimo agregado graúdo a ser utilizado na confecção de bloquetes, já que, por se tratar de
peças pequenas, sua dimensão reduzida não vai comprometer o adensamento do concreto.
A areia ensaiada apresentou massa específica de 2,62g/cm³. Uma amostra de
1996,5g de areia foi submetida ao ensaio de granulometria. O módulo de finura da areia foi
calculado a partir da soma da % passante de cada peneira da série normal, e depois dividido
por 100:
p 1+ p 2+...+ pn
mf =
100
(4.1)
Onde:
mf é o módulo de finura;
p1 , p2,…, pn são as porcentagens do peso acumulado das peneiras onde houve
peso retido;
71
Foi-se realizado ainda o ensaio de umidade da areia, apresentando umidade de
aproximadamente 1,37%. Por se tratar de um valor muito pequeno, a umidade foi desprezada
para o cálculo da dosagem do concreto.
A composição e curva granulométrica da areia são apresentadas a seguir:
120,0
100,0
80,0
% Passante
60,0
40,0
20,0
0,0
0,05 0,5 5 50
Abertura das peneiras (mm)
A areia, por possuir módulo de finura de 1,939, pode ser considerada ideal para a
confecção de bloquetes, devido a área superficial que aumenta conforme o módulo de finura
se torna menor, diminuindo também o índice de vazios.
A determinação da massa específica da cinza volante e do cimento foram
realizadas da mesma forma. O cálculo das suas massas específicas resultaram em 2,86g/cm³ e
2,36g/cm³ para o cimento e a cinza, respectivamente. A partir dos resultados das massas
específicas, sabemos que a cinza volante é o material menos denso dentre os agregados e
aglomerantes, possuindo cerca de apenas 80% da massa específica do cimento.
O slump test foi feito para todos os traços do concreto, e apresentou diferentes
resultados com a mudança do teor de cinza no concreto e da relação água/cimento. A tabela a
seguir apresenta os resultados do IC (índice de consistência) do concreto para todos os traços
produzidos.
73
Quadro 10: Resultado do índice de Consistência
I 0,5 - 25
I–7 0,5 7 30
I – 14 0,5 14 20
I – 21 0,5 21 20
II 0,6 - 90
II – 7 0,6 7 75
II – 14 0,6 14 115
II – 21 0,6 21 95
Fonte: Autor, 2018.
Em quase todos os ensaios realizados, o concreto sem cinza teve maior resistência
à compressão, mas é importante levar em conta algumas considerações.
Em todas as dosagens houveram aumento da resistência ao longo das idades em
relação ao traço de referência (sem cinza):
I I–7 I – 14 I – 21
7 dias
100,00% 77,37% 69,16% 61,92%
Fonte: Autor, 2018.
I I–7 I – 14 I – 21
28 dias
100,00% 84,21% 91,40% 83,66%
Fonte: Autor, 2018.
II II – 7 II – 14 II – 21
7 dias
100,00% 97,49% 81,66% 82,02%
Fonte: Autor, 2018.
II II – 7 II – 14 II – 21
28 dias
100,00% 98,50% 85,77% 82,55%
Fonte: Autor, 2018.
75
16,00
12,00
8,00
4,00
0,00
I I–7 I – 14 I – 21
Dosagens
24,00
Resistência à compressão (MPa)
20,00
16,00
12,00
8,00
4,00
0,00
I I–7 I – 14 I – 21
Dosagens
22
20
18 I
I–7
16 I – 14
I – 21
14
12
10
7 dias 14 dias 21 dias 28 dias
Fonte: Autor, 2018.
24
23
22
21
I
20 I–7
I – 14
19
I – 21
18
17
16
21 dias 28 dias
Fonte: Autor, 2018.
Gráfico 8: Aumento da resistência à compressão do período de 21 a 28 dias para relação a/c de 0,6
18,5
18
17,5
17
16,5
16
II
15,5
II – 7
15
II – 14
14,5
II – 21
14
13,5
13
12,5
12
21 dias 28 dias
Fonte: Autor, 2018.
78
Gráfico 9: Proporção das resistências em relação a dosagem I aos 7 dias
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
I I–7 I – 14 I – 21
Dosagens
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
II II – 7 II – 14 II – 21
Dosagens
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
II II – 7 II – 14 II – 21
Dosagens
Idade do
Nº Resistência (MPa)
concreto
7 dias 16,31 16,20 17,20
14 dias 19,12 17,02 19,77
I
21 dias 23,19 22,76 22,93
28 dias 23,34 23,89 23,27
7 dias 13,20 12,35 12,89
14 dias 16,11 16,06 16,87
I–7
21 dias 17,42 17,40 18,56
28 dias 20,40 19,07 19,90
7 dias 11,98 10,07 12,34
14 dias 15,74 15,59 14,48
I – 14
21 dias 18,89 17,39 16,62
28 dias 22,98 20,25 21,22
7 dias 10,59 9,17 11,02
14 dias 13,39 14,19 12,23
I – 21
21 dias 16,51 16,19 17,24
28 dias 20,00 18,71 20,26
7 dias 11,87 11,19 12,77
14 dias 13,10 13,69 15,68
II
21 dias 16,87 17,85 16,65
28 dias 17,22 18,67 18,09
7 dias 11,98 11,12 11,82
14 dias 14,89 13,59 15,04
II – 7
21 dias 15,28 15,95 15,00
28 dias 18,16 17,90 17,10
7 dias 10,62 9,14 9,49
14 dias 13,02 11,13 12,13
II – 14
21 dias 13,54 12,47 13,31
28 dias 14,81 16,19 15,28
7 dias 9,14 9,99 10,27
14 dias 12,27 11,77 11,99
II – 21
21 dias 12,35 13,35 12,99
28 dias 15,28 14,64 14,63
Fonte: Autor, 2018.
81
4.3.2 Resistência à compressão – blocos de pavimentação
I I–7 I – 14 I – 21
100,00% 87,71% 81,92% 71,19%
Fonte: Autor, 2018.
I I–7 I – 14 I – 21
100% 86,06% 77,72% 72,49%
Fonte: Autor, 2018.
II II – 7 II – 14 II – 21
100,00% 102,47% 85,38% 84,82%
Fonte: Autor, 2018.
II II – 7 II – 14 II – 21
100% 91,71% 84,60% 90,11%
Fonte: Autor, 2018.
82
Gráfico 13: Resistência à compressão aos 14 dias
30,00
20,00
15,00
10,00
I I–7 I – 14 I – 21
Dosagens
22,00
20,00
18,00
16,00
14,00
12,00
10,00
II II – 7 II – 14 II – 21
Dosagens
Massa
Dosagem Massa seca Absorção
saturada
4.5 Análise de pH
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