Bab Iii
Bab Iii
PT Pupuk Iskandar Muda yang beroperasi saat ini mempunyai dua pabrik,
dan mempunyai 4 unit, yaitu:
1. Unit utilitas
2. Unit ammonia
3. Unit urea
4. Unit Adsorbentt Sulfur Removal (PIMIT)
Gambar 3.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik ammonia dan urea.
Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk bahan baku dan bahan pembantu
proses yaitu dalam bentuk Filter Water dengan kapasitas 450 ton/jam dan Demin
Water (Polish Water) dengan kapasitas 175 ton/jam. Di samping itu diproduksi
pula Portable Water sebagai air minum dengan kapasitas 125 ton/jam.
3.1.1.1 Clarifier
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi yang dapat menyebabkan kekeruhan (turbidity sekitar 20 ppm) terhadap
air dengan jalan netralisasi, sedimentasi, koagulasi dan filtrasi. Clarifier
mempunyai kapasitas 1.330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk
Clarifier adalah 600 sampai 800 ton/jam (normal). Pada Inlet Clarifier
diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu alum sulfat, klorin, soda kaustik, sedangkan
coagulant aid ditambahkan ke dalam Clarifier. Fungsi dari bahan kimia tersebut
adalah:
1. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi
dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang
menghasilkan alumunium hidrosida (Al2(SO4)3) dan asam sulfat. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
Al(SO2)3.18H2O(s) + 6H2O(l) → 2 Al(OH)3(s) + 3H2SO4(l) + 18H2O(aq)
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran
lain yang terikut ke dalam air dan H 2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada turbidity dan laju alir air umpan baku.
2. Soda Kaustik (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan air akibat penambahan alum sehingga pHnya
berkisar antara 6 sampai 8. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2SO4(s) + NaOH(l) → Na2SO4(l) + 3H2O(aq)
3. Klorin (Cl2)
Tujuan utama penambahan zat klorin adalah untuk mematikan
mikroorganisme dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut
pada dinding Clarifier dan akan mengganggu proses selanjutnya.
4. Coagulant Aid (Polimer)
Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena dengan
penambahan bahan ini akan membentuk flok-flok yang lebih besar sehingga akan
lebih mudah dan cepat mengendap.
Clarifier dilengkapi dengan Agitator dan Rake yang berfungsi sebagai
pengaduk, keduanya bekerja secara continue. Agitator berfungsi untuk
mempercepat terjadinya flok-flok dan bekerja dengan kecepatan 1,05 sampai 4,2
rpm. Sedangkan Rake berfungsi mencegah agar flok-flok (gumpalan lumpur)
tidak pekat di dasar Clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0,033 rpm. Kotoran-
kotoran yang mengendap bersama lumpur (sludge) dikeluarkan dari bawah
Clarifier sebagai blowdown, sedangkan air jernih dari Clarifier keluar lewat
overflow.
b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari
asam karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut:
H2CO3(l) → H2O(aq) + CO2(g)
Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat Netting Ring untuk
memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan steam bertekanan
rendah yang diinjeksikan. Sedangkan outlet steam ejektor dikondensasikan
dengan injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam Seal Pot
sebagai umpan Recovery Tank.
c. Anion Tower (53-DA-1003)
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat
dalam air yang keluar dari Degasifier. Resin pada anion exchanger adalah
R=NOH (tipe Dowex Upcore Mono C-600).
Reaksi yang terbentuk adalah:
H2SO4(l) + 2R = N – OH(s) → (R = N)2SO4(l) + 2 H2O(aq)
HCl(l) + R = N – OH(s) → R = N – Cl(l) + H2O(aq)
H2SiO3(l)+ 2R = N – OH(s) → (R = N)2SiO3(l)+ 2 H2O(aq)
H2CO3(l) + R = N – OH(s) → R = N – CO3(l)+ H2O(aq)
HNO3(l)+ R = N – OH(s) → R = N – NO3(l)+ H2O(aq)
Reaksi Anion:
Na2SiO3(l) + 2R = N – OH(s)→ 2 RSO3Na(l) + H2SiO3(l)
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank
(53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan Boiler.
3.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-
201-DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang
telah diimpregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang
ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8 m3.
Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H 2S di dalam gas alam
maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan kandungn H2S dalam gas
menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe2O3(s) + 3 H2S(g) → Fe2S3(s) + 3 H2O(g)
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai
8,5). Keadaan jenuh dimaksud agar H2S dapat diadsopsi oleh air dan kemudian
beraksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron
bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan dengan
Na2CO3 sebanyak 5 sampai 10% wt secara berkala.
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube
katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya
perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga
kevakuman dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T). Sedangkan udara untuk
burner disuplay oleh Force Draft Fan (61-101-BJ2T).
Seksi konveksi merupakan ruang pemanfaatan dari gas buang dari hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu:
a. Mix Feed Coil (61-101-BCX), digunakan sebagai tempat Preheater bagi
campuran gas alam dan steam yang bereaksi di dalam tube-tube di Radiant
Section.
b. Process Air Preheater Coil (61-101-BCA), merupakan pemanas udara
proses yang akan masuk ke Secondary Reformer.
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS1)
d. LP steam Super Heat Coil (61-101-BCS2)
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF), merupakan tempat terjadinya
pemanasan gas proses yang akan masuk ke Hidrotreater.
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB), merupakan koil pemanas bagi air
umpan ketel yang akan masuk ke Steam Drum.
g. Burner Fuel Heater Coil (61-101-BCP), berfungsi untuk melakukan
pemanasan awal terhadap flue gas yang akan dibakar di Radiant Section.
h. Combustion Air Preheat Coil (61-101-BLI)
3.2.3.4 Methanator
Fungsi dari Methanator adalah untuk mengubah gas CO dan CO 2 yang
masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4. Methanator merupakan suatu
bejana yang berisi katalis nikel yang terkalsinasi (penukaran logam kepada
oksidanya dengan cara pembakaran).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + 3H2(g) → CH4(g) + H2O(g)
CO2(g) + 4H2(g) → CH4(g) + 2H2O(g)
Gamba
r 3.5 DCS Pured Gas dan Condensate Recovery Unit.
3.2.7 Unit Daur Ulang Hydrogen
Unit daur ulang hydrogen (Hydrogen Recovery Unit) menggunakan
teknologi membran separation yang diproduksi oleh air product USA. Tujuan
daur ulang hydrogen adalah untuk memisahkan gas hydrogen yang terdapat dalam
Purge Gas dari HP Ammonia scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke Fuel
System. Sedangkan hydrogen yang diperoleh dikembalikan ke Synthesa Loop
untuk diproses kembali menjadi ammonia.
Prinsip Separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prisma
Separator menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembesan) gas melalui
membran semipermeable. Molekul gas akan berpindah melalui batas membran
jika tekanan persial dari gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini
terdiri dari Hollow Fiber yang terdiri dari sebuah Bundle Hollow Fiber yang
mempunyai seal pada setiap ujungnya melalui Tube Sheet. Bundle ini dipasang
dalam bentuk Pressure Vessel. Setiap Separator mempunyai 3 buah Nozzles, satu
di inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki Inlet Nozzle dan melewati bagian luar
Hollow Fiber. Hydrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas
lain. Gas yang akan didaur ulang memasuki HP Prisma Separator 103-LL1A dan
103-LL1B secara paralel melalui Bottom Nozzle dan didistribusikan ke Bundle
Hollow Fiber, melewati internal Tube Sheet, keluar melalui Nozzle. Hydrogen
yang keluar dari kedua Prisma tersebut merupakan produk High Pressure
Permeate dan dialirkan ke Syn Gas Compressor 1 Stage Cooler (61-130-C)
dengan tekanan 57kg/cm2G.
Aliran tail gas yang meninggalkan Shell Side dari HP Prisma Separator di
Letdown, kemudian mengalir ke LP Prisma Separator ini merupakan produk Low
Pressure Permeate dan dikirim ke uap Stream Methanator Effluent Cooler (61-
115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2. Tail gas kemudian meninggalkan Shell Side LP
Prisma Separator dengan kondisi minim hydrogen gas non-permeate. Gas non-
permeate terdiri dari inert gas methane dan argon yang dibuang dari Ammonia
Synthesis Loop dan digunakan sebagai bahan bakar Primary Reformer.
3.2.8 Unit Pembangkit Steam
Pabrik ammonia juga disebut pabrik uap karena dapat menghasilkan uap
sendiri, uap merupakan salah satu utilitas penting. Energi panas yang dihasilkan
oleh panas reaksi proses, dimanfaatkan pada beberapa penukar panas untuk
memanaskan air umpan Boiler yang akan dijadikan steam. Penukar panas yang
dilalui air umpan Boiler adalah:
a. Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C)
b. High Pressure Steam Superheater (61-102-C).
c. HTS Effluent Steam Generator (61-123-C1/C2).
d. Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2).
e. BFW Preheat Coil (61-101BCB).
Air umpan Boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (Steam Bubbling dan
Stripping) dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator, kemudian
dikirim dengan BFW Pump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-F) melalui alat-
alat penukar panas.
Steam yang keluar dari Steam Drum dipanaskan di High Pressure Steam
Superheater (61-102-C) hingga temperatur 327˚C dan tekanan 105 kg/cm 2G,
kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk
menghasilkan Superheated Steam (steam SX) dengan temperatur 510˚C dan
tekanan 123 kg/ cm 2 G.
Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk
penggerak Turbine Air Compressor (61-103-JT), selebihnya diturunkan
tekanannya menjadi steam SH Exchaust. Dari steam tersebut adalah steam SH
bertekanan 42,2 kg/ cm 2 G dan temperatur 510˚C, digunakan untuk
menggerakkan turbin-turbin lain yaitu:
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbin BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID Fan (61-101-BJIT) sebesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di Primary
Reformer yaitu terbesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam diimpor ke unit urea.
Steam SH dari Letdown turbin-turbin di atas menghasilkan steam SL bertekanan
2
3,5 kg /cm G dan temperatur 219˚C, digunakan sebagai media pemanas di
Reboiler, sebagai Steam Bubbling/ Stripping Deaerator sebagai air umpan Boiler.
Sedangkan condensing steam SX dari Turbine dikirim ke Surface Condenser (61-
101-JC) untuk dikondensasi dengan air pendingin, kemudian dikirim ke offsite
sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai Make Up Jacket Water,
Make Up aMDEA sistem sebagai pelarut bahan-bahan kimia.
Urea banyak digunakan sebagai pupuk tanaman, selain itu urea juga
dimanfaatkan untuk protein food supplement, bahan baku atau bahan tambahan
pada industri pembuatan resin, polimer, resin penukar ion, pelapisan (coating),
adhesives, tekstil, sebagai bahan baku dalam pembuatan resin urea formaldehid,
pembuatan bahan kimia, pemadam api dan pembuatan urea-nitrat (Kirk, Othmer,
1998).
3.3.1 Sifat Urea
Urea pada suhu kamar fasanya padat, tak bewarna, tak berbau dan tak
berasa, serta mudah larut dalam air dan akan terhidrolisis secara lambat
membentuk ammonium carbamate, pada akhirnya terdekomposisi menjadi NH3
dan CO2. Pada tekanan atmosfer dan pada titik lelehnya, urea dapat
terdekomposisi menjadi ammonia, biuret (NH2COONH4), asam sianurat
(C3N3(OH)3), amalida (NH2C3(OH)2) dan triuret (NH2(CONH)2COHN2) (Appl,
1993). Selain sifat kimia tersebut urea juga mempunyai sifat kimia seperti terlihat
dalam Tabel 3.3 berikut.
Properti Nilai
Titik leleh, ℃ 132,7
Index refraksi. nD20 1.484,1602
Specific gravity, d420 1,335
Bentuk kristal Tetragonal, jarum, prisma
Energi bebas pembentukan, Cal/gmol -47120
Heat of fusion, Cal/g 60, endotermik
Panas larutan dalam air, Cal/g 58, endotermik
Panas kristalisasi, 70% larutan urea 110, eksotermik
Bulk density,g/cm3 0,74
Panas spesifik 126 J/mol/oC
Tekanan uap padatan urea (56-130 ℃ ¿ ln PV 32,472 – 11755/T
(Perry,1999).
P
Proses T (oC) NH3/CO2 Sistem Daur Ulang
(atm)
Mitsui Toatsu 240 195 4,3 Total solution
Snamprogetti 130 180-190 3,5-5 Internal Carbamate
Stamicarbon 140 170-190 2 Internal Carbamate
ACES 175 190 4 Total solution-Stripping
Imp. ACES 155 182 3,7 Internal Carbamate
(Melia, 2006).
Gambar 3.6 Diagram Proses Pembuatan Urea
3. Toyo Engineering-ACES
Pada proses ACES, unit sintesa urea terdiri dari Reaktor, Stripper, dua
buah Carbamate Condenser dan Scrubber yang dioperasikan pada tekanan 17,5
Mpa (175 bar). Reaktor dioperasikan pada 190 oC dengan rasio molar NH3/CO2
sebesar 4. Ammonia cair diumpankan langsung ke Reaktor urea dengan pompa
sentrifugal. Sedangkan gas CO2 dikirim dari kompressor sentrifugal ke bawah
Stripper, lalu masuk ke Carbamatee Condenser sebelum masuk ke Reaktor.
Keluaran Reaktor yang mengandung urea, amonium karbamat, ammonia sisa dan
air diumpankan ke bagian atas Stripper. Disini ammonia sisa dilucuti dari
campuran dengan gas karbondioksida panas. ACES merupakan Stripper berbahan
ferriteaustenite stainless steel, sedangkan Reaktor yang digunakan berbahan 316L
urea grade stainless steel.
Larutan urea yang keluar dari bagian bawah Stripper masih mengandung
12% berat ammonia. Larutan tersebut dimurnikan lebih lanjut dalam High
Pressure Decomposser dan Low Pressure Decomposser. Ammonia dan
karbondioksida yang terpisah pada Decomposser kemudian diabsorbsi dan
dikembalikan ke seksi sintesa dengan High Pressure Centrifugal Carbamate
Pump. Larutan urea kemudian diumpankan ke Vacuum Concentrator berupa
larutan urea 88,7% berat. Larutan tersebut dikirim ke Evaporator dua tahap
apabila ingin dibentuk prill atau Evaporator satu tahap apabila ingin dibentuk
granule. Diagram alir proses ACES dapat dilihat pada gambar 2.10 berikut.
a. Seksi sintesa
b. Seksi purifikasi
c. Seksi recovery
d. Seksi kristalisasi dan pembutiran
Selain reaksi di atas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu
terbentuknya biuret dari urea.
Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik
dan sangat dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium carbamate menjadi urea dalam fase cair, sehingga
dibutuhkan temperatur dan tekanan yang tinggi. Temperatur dan tekanan tinggi
menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah menyebabkan
konversi ammonia karbamat menjadi urea berkurang. Kondisi reaksi yang
optimum pada temperatur 200˚C dan tekanan 250 kg/cm 2G, karena sifat-sifat
korosif dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam Reaktor maka pada permukaan
yang mengalami kontak dengan campuran reaksi. Reaktor dilapisi dengan
titanium, penambahan sedikit oksigen bertujuan untuk melindungi Reaktor
sehingga diperoleh daya tahan yang lebih lama karena reaksi total pembuatan urea
bersifat eksotermis, maka temperatur Reaktor harus dikontrol benar.
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence
time yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus diperhatikan
baik dalam proses dekomposisi, maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan
pembutiran).