FUNDAMENTOS BASICOS - Jirón - Sicacha (Deleted) PDF

UNIVERSIDAD DISTRITAL
FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

1948 - 2008 SESENTA AÑOS DE VIDA UNIVERSITARIA
Instituto de Estudios e Investigaciones Educativas

Lizcano Caro, Jose A.
Investigación al régimen tarifario de agua potable y saneamiento
básico : distorsiones socioeconómicas para el primer y el segundo período
tarifario regulado en Colombia / Jose A. Lizcano Caro. -- Bogotá :
Universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2010.
242 p. ; cm. -- (Libro universitario)
ISBN
1. Servicios públicos domiciliarios - Legislación - Colombia
2. Servicios públicos domiciliarios - tarifas 3. Acueducto y alcantarillado -
Colombia 3. Abastecimiento de agua
363.6 cd 21 ed.
A1274267
CEP-Banco de la República-Biblioteca Luis Ángel Arango
© Universidad Distrital Francisco José de Caldas

© Facultad Tecnológica
© Mirna Jirón Popova y Germán Sicacha Rojas
ISBN:
Primera edición: Bogotá D.C., enero de 2011
Dirección Sección de Publicaciones
Rubén Elieser Carvajalino
María Alexandra Gutiérrez Ojeda
Coordinación editorial
Matilde Ospina Salazar
Corrección de estilo
Diseño de cubierta de la colección
Diagramación
Javier Barbosa
Impresión
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Universidad Distrital Francisco Diagonal 61C No. 27-21 José de Caldas
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Preparación editorial
Sección de Publicaciones
Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Miembro de la asociación de
Editoriales Universitarias de Colombia (ASEUC)
Todos los derechos reservados. Esta obra no puede ser reproducida sin el permiso
previo por escrito del Fondo de Publicaciones de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Las tablas y gráficos de este libro fueron elaborados por el equipo de investigación, a partir de datos del Sistema
Único de Información de Servicios Públicos SUI de la Superintendencia de Servicios Públicos Domiciliarios. Las
que tienen otra fuente se informa en cada una respectivamente.
Impreso y hecho en Colombia
Printed and made in Colombia
Los planos y dibujos1 fueron elaborados por el ingeniero Víctor Hugo Rodríguez Cely, tecnólogo mecánico e ingeniero
mecánico, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Facultad Tecnológica. Tarjeta Profesional NºCN230-50303.
1 Para aquellos planos y dibujos que fueron tomados de una fuente bibliográfica, aparece indicada la referencia respectiva.
Fundamentos básicos
del dibujo
Autores
Mirna Jirón Popova
Germán Sicachá Rojas
Tabla de contenido
Introducción 7
Principios generales de representación 11
Líneas 13
Vistas principales 15
Cortes 27
Secciones 41
Convención y simplificación de representación de piezas 46
Tolerancias 53
Términos y definiciones 53
Tolerancias de fabricación 61
Rugosidad superficial 115
Indicación de la rugosidad superficial en los planos 120
Uniones mecánicas 127
Unión mediante remaches 128
Uniones soldadas 131
Uniones roscadas 140
Clasificación de las roscas 148
Representación de las roscas 153
Acotado de roscas 159
Trazado de tornillos 162
Trazado de una unión mediante perno 163
Trazado de una unión mediante tornillo 165
Trazado de una unión mediante espárrago 167
Mecanismos de trasmisión de giro 169
Ruedas dentadas 169
Rueda dentada cónica 181
Tornillo sinfín-corona 184
5
Piñón–cremallera 188
Trasmisión por cadena 189
Trasmisión por poleas y correas 193
Árboles 195
Agujeros para centro 196
Ranura para rectificado 199
Roscas 201
Resaltes 203
Chavetas 204
Biseles 211
Estrías 212
Agujero de lubricación 215
Representación y acotado 215
Rodamientos 219
Tipos de rodamientos y su representación en planos 220
Montaje de rodamientos 225
Protección de los rodamientos 234
Lubricación de los rodamientos 240
Lubricación con grasa 240
Esquemas 243
Cinemáticos 243
Documentación técnica de proyecto 259
Artículo 259
Pieza 260
Unidad ensamblada 260
Especificación técnica 266
Codificación de planos 272
Diagrama de Orden de Complejidad 273
Dibujo estructural 279
Perfiles estructurales 279
Plano de fabricación de estructura 285
Bibliografía 289
Indice de figuras 295
índice de tablas 303
6
Introducción
El dibujo técnico es un lenguaje gráfico que brinda la posibilidad de repre-

sentar las soluciones a problemas técnicos, relacionados particularmente
con el diseño de máquinas, partes, equipos, procesos de fabricación, entre
otros. El dibujo técnico brinda información en relación a: las dimensiones,
el material de fabricación de pieza, los parámetros de rugosidad, la exactitud
de las superficies, los tratamientos térmicos y otra información necesaria
tanto para la fabricación, como para el posterior ensamble de las piezas en un
artículo. El diseño y fabricación de cualquier tipo de maquinaria o proceso
requiere del concurso del dibujo técnico, ya que todo diseñador debe ser
capaz de expresar sus ideas de diseño y hacerlas comprensibles a los demás.
Es decir que, el lenguaje del diseñador es por excelencia el dibujo técnico.
Así, este libro se estructuró como un texto sobre los fundamentos básicos
del dibujo de elementos de máquinas, dirigido a quienes, sin contar con no-
ciones sobre el diseño mecánico, cuentan con conocimientos de geometría
descriptiva. Es decir, se pensó en los futuros profesionales del diseño, pero
también, en los docentes que cotidianamente se enfrentan a la necesidad
de recurrir a materiales para el desarrollo de sus actividades de formación.
La publicación incluye temas que, acorde a la experiencia de los autores,
son fundamentales para el avance de los conocimientos necesarios para
comprender y aplicar los principios de la representación de las piezas y con-
juntos mecánicos y, para adquirir la capacidad de comunicar los diseños por
medios de su representación gráfica. Es decir, tanto para elaborar un plano
como para realizar su lectura e interpretación y para preparar la respectiva
documentación técnica que debe acompañar un diseño.
En ese sentido, la publicación se organiza en diez capítulos. El primero,
introduce aspectos relacionados con los principios de representación, la
definición de los tipos líneas que son utilizados en el proceso de represen-
7
Fundamentos básicos del dibujo
tación de piezas, se definen los diferentes tipos de sistemas de proyección y

las vistas correspondientes, así como las vistas auxiliares. A continuación, se
refieren aspectos relativos a cortes y secciones, su ubicación y designación.
El capítulo segundo presenta y define los términos de uso común cuan-
do de tolerancias de fabricación se habla. En este capítulo se retoma tanto
la norma nacional como las internacionales, en lo referente a grados de
tolerancias normalizados, desviaciones fundamentales para ejes y agujeros,
tolerancias de dimensionales y geométricas, entre otros. también se incluye
el procedimiento y las formulas para el cálculo de tolerancias y ajuste y su
indicación en planos. El capítulo tercero se dedica a los aspectos relacionados
con la rugosidad superficial, tratamientos térmicos y recubrimientos y su
representación en planos mediante el uso de diversos símbolos.
El capítulo cuarto presenta diferentes tipos de uniones mecánicas que,
teniendo en cuenta la función que deben cumplir, pueden ser desmontables
y no desmontables. Así, se analizan temas relacionados con la representación
de las uniones mediante el uso de remaches, soldadura y diferentes tipos de
elementos roscados; para estas últimas se definen las principales caracterís-
ticas geométricas, clasificación y aspectos relacionados con la representación
de uniones que utilizan diferentes elementos roscados.
El capítulo quinto se concentra en los mecanismos de trasmisión de giros
de uso común en diferentes tipos de máquinas y equipos, incorporando
aspectos propios de la geometría de los engranajes, piñón-cremallera, ca-
denas y poleas acompañados de fórmulas para el cálculo de los parámetros
geométricos y los requisitos para la elaboración de planos, entre otros.
El capítulo sexto aborda lo concerniente a árboles y ejes, sus principales
componentes constructivos y funcionales tales como: agujeros de centro,
ranuras de salida de rosca, agujeros para la lubricación y otros. Esta infor-
mación se acompaña de los principios de acotado y la representación de
chavetas, estrías y agujeros de lubricación. El capítulo séptimo muestra los
rodamientos de uso frecuente, su representación en corte y la simplificada
o convencional. Igualmente, aspectos de montaje, fijación, protección y
lubricación de rodamientos.
El capítulo octavo se dedica a la representación de esquemas, que son
planos en los cuales los artículos que integran un conjunto se muestran
en forma de representaciones gráficas convencionales. A continuación, se
introducen los esquemas de uso frecuente. El capítulo noveno, contempla
8
Introducción
lo correspondiente a la documentación que acompaña la elaboración de los

planos, como listado de piezas y materiales y la estructura del código de los
planos, teniendo como referente el Diagrama de Orden de Complejidad.
En el capítulo décimo se presentan, de manera breve, algunas nociones
fundamentales para representar planos estructurales con las indicaciones
de los perfiles estructurales de uso habitual en la industria, en tanto que el
montaje de una máquina requiere en muchas oportunidades del diseño de
una estructura que la soporte.
Esperamos que este libro se convierta en un apoyo cotidiano de los
docentes, pero sobre todo, que estudiantes encuentren en sus páginas cono-
cimientos básicos expuestos de manera sencilla y comprensible.
Los autores
9
Principios generales de representación
Principios generales de representación 1
Los dibujos técnicos2 o planos de piezas, se realizan mediante proyecciones

en el Sistema Diédrico. En el sistema diédrico, las líneas proyectadas son
perpendiculares (ortogonales) al plano de proyección. El diedro3 funda-
mental se compone de dos planos de proyección, perpendiculares entre sí,
denominados Plano de Proyección Horizontal (H) y Plano de Proyección
Vertical (V) (ver la figura 1). La intersección de los planos es la base o sistema
de referencia para representar las tres dimensiones que caracterizan a una
pieza, a saber: longitud, altura y profundidad.
1 Se sugiere la consulta de las siguientes normas: (1) NTC 1594. Dibujo Técnico
Terminología; (2) NTC 1777 (Primera Actualización) Dibujo Técnico. Principios
Generales de Presentación; (3) NTC 1912 Documentación Técnica de Producto.
Vocabulario. Parte 1. Términos Relacionados con Dibujos Técnicos. Generalidades
y Tipos de Dibujos; (4) NTC 1960 Dibujo Técnico. Dimensionamiento – Principios
Generales. Definiciones, Métodos de Ejecución e Indicaciones Especiales.
2 Otro tipo de dibujos es por ejemplo el artístico.
3 Son dos semiplanos en el espacio que forman un ángulo de 90° y que se cortan
originando una recta.
11
Figura 1. Dimensiones de una pieza
Al adicionar un tercer plano, perpendicular a los dos anteriores, se obtiene

un triedro4 fundamental, el cual duplicado forma un cubo de proyección
(ver figura 2). Cada una de las seis caras del cubo de proyección genera
una de las seis vistas principales, mediante las cuales se puede representar
cualquier pieza.
4 Es el ángulo poliedro formado por tres semirrectas cuya característica principal es

la de formar 90º entre sí.
12
Figura 2. Cubo de proyección ortogonal
Líneas
La representación de las piezas se realiza mediante líneas. Los tipos y espe-
sores de líneas5 utilizados en los dibujos técnicos están normalizados por
la norma NTC 1777.
Espesor de líneas
La norma establece el uso de dos espesores de líneas: 1) la gruesa y 2) la fina.
El espesor de las líneas (S) debe ser escogido de la siguiente escala: 0,186;
0,25; 0,35; 0,5; 0,7; 1; 1,4 y 2.
Tipos de líneas
Los tipos de líneas se indican en la tabla 1. Su uso se ejemplifica en la figura 3.
5 Otras disposiciones relacionadas con: 1) el espacio entre líneas, 2) el orden de

prioridad de las líneas coincidentes y 3) algunos casos especiales de uso de otros
espesores de líneas deben ser consultados directamente en la norma.
6 La norma recomienda evitar el uso del espesor 0,18 por presentar problemas con
ciertos métodos de reproducción.
13
Tabla 1. Líneas normalizadas

Línea
Descripción Aplicaciones generales
Tipo Representación
A1 Contornos visibles
A Continua gruesa
A2 Aristas visibles
B1 Líneas imaginarias
de intersección
B2 Líneas de dimensión
B3 Líneas de proyección
Continua fina
B B4 Líneas de referencia
(recta o curva)
B5 Achurado
B6 Líneas exteriores de
secciones revueltas en el sitio
B7 Líneas de ejes cortos
C1 Límites de vistas parciales o
Continua fina a
C* interrumpidas y secciones, si el límite
mano alzada
no es una línea fina de cadena
Continua fina (recta)
D** D1 Línea
con zigzags
Gruesa de E1 Líneas exteriores invisibles
E**
segmentos E2 Bordes invisibles
F1 Líneas exteriores invisibles
F Fina de segmentos
F2 Bordes invisibles
G1 Líneas de ejes
G Fina de cadena G2 Líneas de simetría
G3 Trayectorias
Fina de cadena
segmentos gruesos
H en los extremos H1 Planos de corte
y en los cambios
de dirección
J1 Indicación de líneas o superficies
J Gruesa de cadena
sometidas a requisitos especiales
K1 Líneas exteriores de
piezas adyacentes
K2 Posiciones alternas y
externas de piezas móviles
Fina de cadena
K K3 Líneas centroide
con doble guión
K4 Líneas exteriores iniciales
antes del conformado
K5 Partes situadas frente
del dibujo de corte
* Esta clase de línea es adecuada para dibujos elaborados a máquina.
** Aunque se dispone de dos alternativas, se recomienda
que sólo sea una clase de línea en cada dibujo.
Fuente: Norma Técnica Colombiana NTC 1777. Dibujo Técnico
Principios Generales de Presentación. Procesamiento autores.
14
Figura 3. Uso de las líneas normalizadas
Vistas principales
Las vistas principales son obtenidas de las seis caras del cubo de proyección
y, son entonces, proyecciones ortogonales de las aristas de una pieza sobre
unos planos. Las vistas principales, mediante las cuales se representan las
piezas en el dibujo técnico, están normalizadas, en Colombia, por la Norma
Técnica Colombiana NTC 1777 Dibujo Técnico, Principios Generales de Pre-
sentación.7 La denominación de las vistas de acuerdo con la dirección de la
mirada del observador (ver figura 4) se presenta en la tabla 2.
Tabla 2. Denominación de las vistas
Dirección de la mirada Denominación de la vista
A De frente
B Superior
C Derecha
D Posterior
E Inferior
F Izquierda
Fuente: Norma Técnica Colombiana NTC 1777 Dibujo Técnico,
Principios Generales de Presentación. Procesamiento autores.
7 Equivalente a la norma ISO 128.
15
La vista de frente, desempeña el rol de vista principal. La vista principal

es asumida por el observador para representar la pieza, como punto de re-
ferencia para cambiar la dirección de la mirada, en múltiplos de 90°.
Figura 4. Vistas normalizadas
Donde: A, B, C, D, E, F: son las direcciones de la mirada del observador.
Por ello, un aspecto relevante al emprender la tarea de ejecutar cualquier

dibujo técnico tiene que ver con la selección de la vista principal de la pieza.
Algunas directrices a tener en cuenta a la hora de elegir la vista principal son:
1. Es la que mayor información ofrece sobre la forma de una pieza, es

decir que, la vista principal por lo general coincide con el contorno
predominante.
2. Muestra el elemento en su posición de trabajo (ensamble) o en su
defecto está lo más cerca posible a ella. Sin embargo, también puede
presentarse en la posición principal de fabricación.
3. Debe mostrar las superficies que se tomarán como referencia para
fabricar, medir (bases de medida) y, controlar una pieza.
4. Debe generar el menor número de contornos ocultos.
16
Se debe tener en cuenta que cualquier pieza debe ser representada por el
número mínimo de vistas (principio de economía de vistas), indispensable,
con el fin de evitar la repetición de detalles que no aportan información
nueva sobre la pieza.
Sistemas de proyección
Existen dos sistemas de proyección ortogonal que se diferencian entre sí
solo por la ubicación de la pieza en el espacio. En el sistema europeo la
pieza se sitúa entre la mirada del observador y los planos de proyección en
el primer diedro o cuadrante, razón por la cual se conoce como método de
proyección del primer ángulo (ver figura 5. a). En el sistema americano es
el plano el que se ubica entre la mirada del observador y la pieza en el tercer
diedro o cuadrante por lo cual se conoce como método de proyección del
tercer ángulo (ver figura 5. b).
Figura 5. Sistemas de proyección
a. Sistema de proyección, método del primer ángulo
17
b. Sistema de proyección, método del tercer ángulo
Sistema de proyección europeo
Figura 6. Planos de proyección en el sistema europeo
En el sistema de proyección europeo la disposición de los planos de proyec-
18
ción se pueden comparar con el rincón de una habitación, en donde el plano

horizontal (H) corresponde al piso de la habitación y los planos de proyección
vertical y proyección lateral a las paredes posterior y lateral. Los seis planos de
proyección (ver figura 6) y las vistas correspondientes en el sistema europeo o
método del primer ángulo son los que se presentan en la tabla 3:
Tabla 3. Planos de proyección en el sistema europeo

Plano Vista
Frontal De frente
Horizontal superior Superior
Lateral derecha Derecha
Frontal posterior Posterior
Horizontal inferior Inferior
Lateral izquierdo Izquierda
Una vez definidas las vistas, el paso siguiente es lograr que ellas estén
contenidas en un mismo plano. Para ello, los planos se deben abatir8 to-
mando de referencia el plano frontal, hasta hacerlos coincidir, tal y como
se muestra en la figura 7. Como se observa, el plano de proyección frontal
queda fijo. Debajo de él se sitúa el plano de proyección horizontal superior
(contiene la vista superior) y al lado izquierdo, el plano de proyección lateral
(contiene la vista derecha).
Figura 7. Abatimiento de los planos de proyección en el sistema europeo
8 Giro de cada uno de los planos de proyección hasta lograr que todos estén conte-
nidos en un sólo. plano.
19
La vistas quedan ubicadas tal y como se presenta en la figura 8. Si se

analizan las vistas se verá que la información que presenta, por ejemplo, en
la vista frontal (A) coincide con la presentada en la vista posterior (F); con la
diferencias que en esta última los contornos se ven invisibles (líneas discon-
tinuas). Igual ocurre con las vistas superior e inferior e izquierda y derecha.
Figura 8. Ubicación de las vista en el sistema europeo
(A) Vista de frente (B) Vista superior (C) Vista izquierda

(D) Vista derecha (E) Vista inferior (F) Vista posterior
En virtud del principio de economía de vistas9 la disposición final de

estas sería la que se muestra en la figura 9.
9 Cabe anotar que, para los casos de piezas de configuración compleja, en la mayoría
de ellos no es posible aplicar el principio de economía de vistas.
20
Figura 9. Tres vistas principales sistema europeo
Sistema de proyección americano
Figura 10. Planos de proyección en el sistema americano
Retomando el ejemplo de la habitación, en el sistema de proyección ame-

ricano los planos se sitúan de la siguiente manera: al plano horizontal le
corresponde el techo de la habitación y a los planos vertical y lateral las
paredes anterior y lateral. Los seis planos de proyección (ver figura 10) y las
21
vistas correspondientes en el sistema americano o método del tercer ángulo

son los que se presentan en la tabla 4.
Tabla 4. Planos de proyección método del tercer ángulo

Plano Vista
Frontal De frente
Horizontal superior Inferior
Lateral derecho Izquierda
Frontal posterior Posterior
Horizontal inferior Superior
Lateral izquierdo Derecha
Una vez se tienen las vistas se sigue el procedimiento ya descrito para

el sistema europeo de abatir los planos, en este caso el plano de proyección
frontal queda fijo (la cara delantera de la caja de vidrio) encima de él se
sitúa el plano de proyección horizontal superior (contiene la vista superior)
y al lado derecho queda localizado el plano de proyección lateral derecho
(ver figura 11).
Figura 11. Abatimiento de los planos de proyección en el sistema americano
Las vistas quedan ubicadas como se muestra en la figura 12. Si estas se

analizan se ve que la información que presentan por ejemplo en la vista
22
frontal (A) se repite en la vista posterior (F), con la diferencias que en esta
última los contornos que se ven invisibles (líneas discontinuas). Igual ocurre
con las vistas superior e inferior e izquierda y derecha.
Figura 12. Vista principales en el sistema americano
(A) Vista de frente (B) Vista superior (C) Vista izquierda

(D) Vista derecha (E) Vista inferior (F) Vista posterior
En virtud del principio de economía de vistas10 la disposición final sería

la que se presenta en la figura 13.
10 Cabe anotar que, para los casos de piezas de configuración compleja, no es posible
en la mayoría de los casos aplicar el principio de economía de vistas.
23
Figura 13. Tres vistas principales en el sistema americano
Vistas auxiliares
Las vistas auxiliares son utilizadas cuando la superficie de una pieza no es
paralela a alguno de los planos de proyección principales11 (ver figura 14 a).
Las vistas auxiliares forman ángulos diferentes de 0° y 90°, en relación a las
vistas principales (ver figura 14 b, 14 c y 14 d). Las vistas auxiliares pueden
ser totales (ver figura 14 b, 14 c y 14 d) o parciales (ver figura 14 e, 14 f y 14 g)
Figura 14. Vistas auxiliares
(a)
11 Si en este caso las superficies se proyectan en cualquiera de los planos principales,

la vista resultante no representa en la verdadera magnitud o forma.
24
(b) (c)
(d) (e)
(f) (g)
25
Vista ampliada
La vista ampliada12 de una sección de una pieza,13 es utilizada cuando se
requiere entregar información de una sección de una pieza cuya escala
general de representación no permite cumplir. Por ejemplo, la forma o la
dimensión de la sección de una pieza. La sección a ampliar se encierra en
un círculo trazado con una línea continua fina (tipo B) (ver figura 15 a), la
vista ampliada se traza a escalas normalizadas (2:1, 5:1, 10) y se limita con
una línea fina a mano alzada (tipo C) (ver figura 15 b y 15 c).
Figura 15. Vista ampliada
(a)
(b) (c)
Ubicación y designación de las vistas

La ubicación de las vistas principales responde a lo establecido por el sistema de
proyección por el cual se opte: europeo o americano (ver tabla 5). En el caso de
las vistas auxiliar y ampliada se recurre al uso de símbolos, letras e inscripciones.
12 La vista ampliada también se denomina elemento extraído.

13 También se le conoce como elemento extraído o detalle.
26
Tabla 5. Ubicación de las vistas de los sistemas europeo y americano
Plano Vista Sistema europeo * Sistema americano *
Frontal De frente Principal Principal

Horizontal superior Vista superior Debajo Encima
Horizontal inferior Vista inferior Encima Debajo
Lateral derecho Vista derecha A la izquierda A la derecha
Lateral izquierdo Vista izquierda A la derecha A la izquierda
A la izquierda o derecha a continuación
Frontal posterior Vista posterior
de la lateral según convenga
* Ubicación de las vistas con respecto a la vista principal.
El sistema de proyección elegido para la representación de la pieza se

indica en el cajetín principal del plano (ver capítulo: Documentación técnica
del proyecto).
La dirección de la mirada de la vista auxiliar se indica con ayuda de
flechas y con letras mayúsculas del alfabeto latino (ver figura 14 a). La vista
resultante, que puede estar ubicada en cualquier parte del plano, se designada
mediante la inscripción “Vista” seguida de la misma letra del alfabeto con
la cual se indicó la dirección de la mirada, ambas subrayadas (ver figura 14
b, 14 c y 14 d).
En la vista ampliada, la sección encerrada en el círculo se designa con
una letra mayúscula del alfabeto latino (ver figura 15 a). La vista ampliada,
ubicada en cualquier parte del plano, se nombra con la misma letra segui-
da de la escala a la cual se presenta el elemento ampliado, encerrada entre
paréntesis (ver figura 15 b).
Cortes14
Representar las piezas solamente con ayuda de vistas es una tarea compleja
cuando se trata de piezas huecas, con ranuras, hendiduras, perforaciones y
otros, cuyos contornos interiores necesariamente tendrán que representarse
por ayuda de líneas de contornos invisibles (tipo E). Las líneas invisibles
dificultan la interpretación de las vistas a tal punto que, en algunos casos,
propician interpretaciones erróneas. Para solucionar esté inconveniente, se
14 Los cortes presentados, a lo largo del desarrollo del tema, asumen el sistema europeo de
representación.
27
recurre a: 1) cortar la pieza con un plano secante imaginario y 2) excluir la

parte de la pieza situada delante del plano secante (ver figura 16).
Figura 16. Plano secante
La intersección que resulta entre la pieza y el plano secante imaginario

se denomina corte. El corte, divide la volante en dos mitades y visibiliza las
aristas ocultas (ver figura 17).
Figura 17. Corte
28
Cuando el plano secante imaginario pasa a través de partes macizas, estas

deben rayarse para indicar que está siendo cortada por el plano. El rayado,
que recibe el nombre de achurado, se realiza con líneas continuas finas (tipo
B), paralelas entre sí y separadas a una distancia de 2-8 mm., que varía según
el área que se achura. El achurado se realiza inclinado generalmente a 45º
respecto al contorno visible de la pieza15.
La Norma NTC 1777 no establece la clase de achurado para diferentes
tipos de materiales, pero sí menciona que el significado de los achurados
debe estar claramente definido. A manera de propuesta, se pude seguir el
patrón de achurado de materiales propuesto por (ver tabla 6).
Tabla 6. Tipos de achurado

Tipo de material Achurado convencional
Metales
Materiales no metálicos
15 Esta inclinación sólo se modificará en el caso en que el contorno de la pieza a

representar coincida con los 45°, en cuyo caso el achurado se realiza a 30° ó 60°.
29

Madera
Piedra natural
Cerámica y materiales silicónicos

para la mampostería
Hormigón
30

Vidrio y otros materiales trasparentes
Líquidos
Suelo natural
Fuente: Bogoliúbov, S., p. 171.
Corte total
El corte total, según la disposición del plano secante, puedes ser: 1) hori-
zontal o 2) vertical.
Corte total horizontal

El corte total horizontal, se forma cuando el plano secante es paralelo al
plano horizontal de proyección (ver figura 18).
31
Figura 18. Corte total horizontal
Corte total vertical

El corte total vertical puede ser frontal (ver figura 19 a), si el plano secante
es paralelo al plano frontal y lateral (ver figura 19 b), si el plano secante es
paralelo al plano lateral de proyección.
Figura 19. Corte total vertical
(a)
32
(b)
Corte total escalonado 16

El corte total escalonado se realiza mediante uno o varios planos secantes
que, dependiendo de su posición relativa, puede ser: 1) paralelos, 2) suce-
sivos y 3) concurrentes.
Corte total escalonado con planos paralelos

El corte total escalonado con planos paralelos se utiliza para representar
una pieza que contiene varias operaciones de mecanizado como: agujeros
cónicos, avellanados, abocardados, roscados, entre otros, se necesitaría de
tres planos secantes para cortar los ejes de simetría de las operaciones antes
mencionadas. Sin embargo, existe la posibilidad de simplificar dicha repre-
sentación si se utilizan varios planos secantes. Ese nuevo plano sería uno
que cambia de dirección en múltiplos de 90° (ver figura 20).
16 En la literatura especializada se conoce también como corte quebrado.
33
Figura 20. Planos secantes escalonado
El escalonamiento de planos paralelos permite ver las partes ocultas de

la pieza que no están alineadas. La arista o aristas producidas por el corte
escalonado no se dibujan ya que por definición se trata de un corte imagi-
nario (ver figura 21).
Figura 21. Corte escalonado con planos paralelos
34
Corte escalonado con planos sucesivos

El corte escalonado con planos sucesivos es aquel cuyos planos secantes se
disponen en dirección diferente de 90°, es decir, que no son paralelos entre
sí y se presentan como una sucesión de planos (ver figura 22 a y 22 b).
Figura 22. Planos secantes del corte escalonado con planos sucesivos
(a)
(b)
35
Corte escalonado con planos concurrentes 17

El corte escalonado con planos concurrentes se realiza si la pieza posee varios
ejes de simetría, uno inclinado con respecto al otro. En este caso, el plano
que está inclinado (ver figura 23 a) se abate hasta hacerlo coincidir con el
plano de proyección (ver figura 23 b).
Figura 23. Corte escalonado por planos sucesivos
(a)
(b)
17 Se puede encontrar en la literatura especializada también la denominación de

corte por planos interceptados.
36
Medio corte 18
El medio corte es utilizado cuando se requiere mostrar tanto la parte exte-
rior como la interior una pieza que tiene dos ejes de simetría o es una pieza
de revolución. Los planos secantes, en este caso, pasan a través de los ejes
de simetría de la pieza. Para representar el corte se retira la cuarta parte de
esta (ver figura 24 a). A la derecha del eje de simetría (ver figura 24 b), que
se representa también por una línea de ejes (tipo G), se ubica el corte y a la
izquierda la vista. En cuanto al acotado, como es de suponer, en la vista se
acota lo correspondiente a la geometría externa, mientras que en el corte se
acotan los elementos internos de la pieza.
Figura 24. Planos secantes del medio corte
(a) (b)
Corte parcial 19
El corte parcial,20 se utiliza principalmente para exponer el interior de piezas en las
cuales se han llevado a cabo operaciones tecnológicas de dimensiones menores,
como: agujeros, chaveteros, chaflanes, entre otros. Teóricamente a la pieza se le
practica una fractura, que hace las veces de plano de corte irregular (ver figura 25).
18 En la Norma NTC 1777 se denomina media sección. En la literatura especializada

también se denominan cortes al cuarto.
19 En la Norma NTC 1777 se denomina sección parcial.
20 Se puede encontrar en la literatura especializada también la denominación de
corte local.
37
Figura 25. Plano irregular del corte parcial
La porción cortada es removida como consecuencia de la fractura y la

frontera irregular se traza con una línea continua a mano alzada (tipo C)
(ver figura 26).
Figura 26. Corte parcial
Corte de detalle
El propósito de los cortes de detalle es muy similar a la de los cortes par-
ciales, la diferencia entre ellos radica en que para los cortes de detalle: 1) no
necesariamente se indican los límites de la zona cortada, 2) puede hacerse
a una escala diferente a la de pieza y 3) se ubica fuera del contorno de la
misma (ver figura 27).
38
Figura 27. Corte de detalle
Disposición y designación de los cortes

Por regla general el corte sustituye a una de las vistas principales, razón
por la cual se ubica en el sitio correspondiente a dicha vista y no requiere
de designación alguna. Para los demás casos los planos secantes (de corte)
se designan mediante una línea fina de cadena con segmentos (tipo H)
acompañada en los extremos de flechas ubicadas a 5 a 10 mm del contorno
de pieza y de letras mayúsculas del alfabeto latino (ver figura 28 a y 28 b).
Figura 28. Designación de los planos secantes
(a)
39
(b)
El corte se designa con dos letras mayúsculas separadas por un guión y
que coinciden con la letra utilizada para designar el respectivo plano secante
(ver figura 29 a y 29 b).
Figura 29. Designación de los cortes
(a)
40
(b)
Las dimensiones y la forma de la flecha se observan en la figura 30.
Figura 30. Dimensiones y forma de la flecha
Secciones
La sección (ver figura 31), empleada como complemento a los cortes, se
realiza también con ayuda de planos secantes imaginarios.
41
Figura 31. Planos secantes de una sección
La diferencia entre cortes y secciones (ver figura 32 a y 32 b) estriba en que,

cuando se dibuja una sección se representa únicamente lo que está en contacto
con el plano secante (ver figura 32 d). Mientras que en el corte se representa
además lo que se encuentra detrás del plano secante (ver figura 32 c).
Figura 32. Diferencia entre una sección y un corte
(a)
42
(b)
(c) (d)
Sección removida
La sección removida,21 se dibuja fuera del contorno de la pieza con líneas
continua gruesa (tipo A). Una pieza con secciones de diferentes diámetros
tiene en el penúltimo diámetro, de izquierda a derecha, dos chaveteros dis-
puestos a 180°. Este es uno de los casos en que la sección removida permite
visualizar simultáneamente los dos chaveteros y acotarlos (ver figura 33).
21 Se puede encontrar en la literatura especializada también la denominación de sección aparte.
43
Figura 33. Sección removida
La sección removida puede ser ubicada en cualquier parte del plano,

inclusive ocupando el sitio que le corresponde a una de las vistas principales
(ver figura 34).
Figura 34. Ubicación de la sección aparte
Un caso particular de la sección removida se configura cuando la pieza,

por sus características constructivas, posee varias secciones iguales. En este
caso se trazan los planos secantes requeridos y se indican con una misma
letra acompañada de la sección respectiva (ver figura 35).
44
Figura 35. Ubicación de la sección sucesiva
Designación de las secciones removidas

Para la sección removida el eje de simetría (línea tipo G) puede emplearse
para indicar la posición de la sección. La línea no se acompañada de ningún
tipo de inscripciones (flechas, letras, entre otros) (ver figura 36).
Figura 36. Designación de una sección removida mediante una línea de ejes
La designación del plano secante de la sección removida (ver figura 37)

se realiza igual que lo indicado párrafos arriba para los planos secantes en
los cortes; cabe recordar que, las flechas indican el sentido de la mirada del
observador. La sección resultante también se nombra con dos letras latinas
mayúsculas, separadas por un “guión” (A-A, B-B, C-C y demás).
45
Figura 37. Designación de una sección removida con flechas y letras
Sección sobrepuesta
La sección sobrepuesta, como su nombre lo indica, es superpuesta al con-
torno (ver figura 38). Lo anterior, es permitido siempre y cuando el espacio
disponible sea suficiente para no congestionar la representación y permitir
el acotado adecuado.
Figura 38. Sección sobrepuesta
Convención y simplificación de representación de piezas 22

Las convenciones y simplificaciones de uso frecuente, para la represen-
tación de las piezas, son las siguientes.
22 En el desarrollo del texto se introducirán los convencionalismos, simplificaciones

y normatividad particular aplicada a la representación de otras piezas no incluidas
en este apartado.
46
Superficies prismáticas
Las superficies prismáticas, se representan (ver figura 39 a y 39 b) sin nece-
sidad de recurrir al uso de vistas o secciones. Basta, para ello, con unir las
esquinas con líneas continuas finas diagonales (tipo B).
Figura 39. Convencionalismo que indica extremos prismáticos externos de ejes
(a) (b)
Por ejemplo, si una pieza está integrada de diferentes formas geométricas:
dos cilindros de diferente diámetro, intercalados con un cono y en el extre-
mo un prisma de sección cuadrada, su representación sería la indicada en
la figura 40 a. Cabe llamar la atención que la cota se precede por el símbolo
“ ” (la figura 40 b).
Figura 40. Ejemplos de representación de extremos prismáticos internos y externos en ejes
(a) (b)
Secciones delgadas
Las secciones delgadas se consideran aquellas cuyo espesor es ≤ a 2mm. Las
superficies delgadas se representan totalmente rellenas (ver figura 41 a). Si la
sección está compuesta por secciones adyacentes, se debe dejar un espacio
≥ 0,7mm entre cada una de ellas (ver figura 41 b).
47
Figura 41. Representación de secciones delgadas
(a) (b)
Un caso particular de las secciones delgadas lo constituyen las nervaduras,
elementos de fijación, ejes y similares que no se cortan en secciones longi-
tudinales. Por lo tanto, no deben achurarse (ver figuras 42).
Figura 42. Representación de las nervaduras
Vistas interrumpidas
Una pieza de longitud considerable se puede representar acortada, sin ne-
cesidad de recurrir a la disminución de la escala. Esta simplificación puede
realizarse tanto con piezas cilíndricas, cuya sección transversal es constante
(ver figura 43 a), como en piezas no cilíndricas que cambian su sección
transversal de manera uniforme a lo largo de su longitud (ver figura 43 b).
Para ello, basta con interrumpir la vista mediante líneas tipo C y reducir la
vista a la longitud deseada (ver figura 43 a y 43 b).
48
Figura 43. Vista interrumpida
(a)
(b)
Para piezas de longitud considerable y sección transversal constante, es
posible combinar una vista interrumpida con una sección superpuesta. La
sección, en ese caso, se sitúa en la discontinuidad (ver figura 44).
Figura 44. Vista Interrumpida con sección sobrepuesta
49
Piezas simétricas
Cuando la pieza tiene un eje de simetría (ver figura 45 a), su representación se
simplifica a media vista. El eje de simetría se designa, bien sea con dos líneas pa-
ralelas cortas (tipo B) trazadas en ángulo recto en cada extremo del eje (ver figura
45 b), o se extiende más allá del eje de simetría el contorno23 (ver figura 45 c).
Figura 45. Pieza con un eje de simetría
(a)
(b) (c)
23 En este último caso, se omiten las líneas paralelas cortas.
50
Si la pieza posee dos ejes de simetría, se consigue simplificar la represen-

tación hasta un cuarto de vista (ver figura 46).
Figura 46. Pieza con dos ejes de simetría
(a)
(b) (c)
Elementos repetidos
Cuando una pieza tiene elementos repetidos y distribuidos uniformemen-
te, se representan totalmente uno o dos de ellos. Los restantes, simplificados
mediante líneas de eje (tipo G) indicando los centros geométricos de los
elementos simplificados (ver figura 47).
51
Figura 47. Simplificación de elementos repetidos situados regularmente
Superficies con acabados especiales

Las piezas cuyas superficies tienen alguna rugosidad especial, como es el
caso de los moleteados, admiten la representación parcial de la superficie
acompañada de una inscripción que indica las características de la misma
(ver figura 48).
Figura 48. Representación de una superficie moleteada
52
Tolerancias24
Antes de iniciar con el desarrollo del tema, es indispensable definir al-

gunos términos, a saber:
Términos y definiciones
• Eje: elemento exterior de una pieza, cilíndrica o no.
• Agujero: elemento interior de una pieza, cilíndrica o no.
• Medida nominal (Mn, mn): medida de referencia para definir las
medidas limites de los elementos de una pieza (ver figura 49).
24 Se sugiere la consulta complementaria de las siguientes normas: 1) NTC 1722 Dibujo

Técnico. Tolerancias Dimensionales Lineales y Angulares; 2) NTC 1831 Dibujo Técnico.
Tolerancias Geométricas. Tolerancias de Forma, Orientación, Localización y Alineación.
Generalidades, Definiciones, Símbolos e Indicaciones en los Dibujos; 3) NTC 2130 Dibujo
Técnico. Tolerancias Geométricas. Referencias y Sistemas de Referencias para Tolerancias
Geométricas; 4) NTC 2529 Dibujo Técnico. Tolerancias Geométricas, Tolerancias de Forma,
Orientación, Posición y Desarrollo. Principios y Métodos de Verificación; 5) NTC 3295
Dibujo Técnico. Tolerancias Generales. Tolerancias para Dimensiones Lineales y Angu-
lares sin Indicación de Tolerancia; 6) NTC 3331 Dibujo Técnico. Tolerancias Generales.
Tolerancias para Características sin Indicación de Tolerancia Individual.
53
Figura 49. Medida nominal
• Medida efectiva (Me, me): es la medida del agujero (Me) o el eje (me)
obtenida por medición, después del proceso de fabricación.
• Medida límite (M): son las medidas extremas, máxima y mínima,
entre las cuales debe encontrarse la medida efectiva de un agujero
(Me) o eje (me) (ver figura 50 a y 50 b).
• Medida límite máxima (Mmax, mmax): máxima medida admisible de
un agujero (Mmax) o eje (mmax) (ver figura 50 a).
Figura 50 a. Medida límite máxima del agujero
54
Tolerancias
• Medida limite mínima (Mmin; mmin): medida admisible de un agujero

(Mmin) o eje (mmin) (ver figura 50 b).
Figura 50 b. Medida límite mínima del agujero
• Línea cero (L): línea recta horizontal que representa la medida

nominal (Mn, mn) a partir de la cual se representan la desviación.
Las desviaciones positivas están por encima de la línea cero (L) y,
las desviaciones negativas, por debajo (ver figura 51).
Figura 51. Medida límite
55
• Desviación: diferencia algebraica entre una medida nominal (Mn,

mn) y la medida correspondiente.
• Desviación superior (Es, es): diferencia algebraica entre medida
nominal (Mn, mn) y la medida límite máxima (Mmax, mmax) (ver
figura 52).
• Desviación inferior (Ei, ei): diferencia algebraica entre medida nomi-
nal (Mn, mn) y la medida límite mínima (Mmin; mmin) (ver figura 52).
• Zona de tolerancia (T): zona comprendida entre la Medida Límite
Máxima (Mmax, mmax) y la Medida Límite Mínima (Mmin; mmin) (ver
figura 52).
Figura 52. Zona de tolerancia
• Juego (J): diferencias entre las medidas del agujero y del eje (antes
de ensamblar) cuando la diferencia es positiva, es decir, cuando el
diámetro del eje es inferior al diámetro del agujero (ver figura 53).
56
Tolerancias
Figura 53. Juego
• Juego máximo (Jmax): es la diferencia positiva entre la medida límite

máxima del agujero (Mmax) y la medida límite mínima del eje (mmin)
(ver figura 54).
• Juego mínimo (Jmin): es la diferencia positiva entre la medida límite
mínima del agujero (Mmin) y la medida límite máxima del eje (mmax)
(ver figura 54).
Figura 54. Juego máximo-mínimo
57
• Apriete (A): valor absoluto de la diferencia entre las medidas del

agujero y del eje (antes de ensamblar) cuando esta diferencia es
negativa, es decir, cuando el diámetro del eje es superior al diámetro
del agujero (ver figura 55).
Figura 55. Apriete
• Apriete máximo (Amax): es la diferencia negativa (antes de ensam-

blar) entre la medida límite máxima del eje (mmax) y la medida
límite mínima del agujero (mmin) (ver figura 56).
• Apriete mínimo (Amin): es la diferencia negativa (antes de ensamblar)
entre la medida límite mínima del eje (mmin) y la medida límite
máxima del agujero (Mmax) (ver figura 56).
Figura 56. Apriete máximo-mínimo
58
Tolerancias
• Ajuste (A): relación resultante de la diferencia entre las medidas del

agujero y eje (antes de ensamblar).
• Ajuste con juego (Aj): es aquella cuya medida límite mínima del
agujero (Mmin) es superior o igual a la medida límite máxima del
eje (mmax) (ver figura 57).
Figura 57. Apriete con juego
• Ajuste con apriete (Aa): es aquel cuya medida límite máxima del
agujero (Mmax) es inferior o, en caso extremo, igual a la medida
límite mínima del eje (mmin) (ver figura 58).
Figura 58. Apriete con juego
• Ajuste incierto (Ji, Ai): es aquel que puede asegura un juego o un

aprieto (ver figura 59).
Figura 59. Apriete incierto
59
• Sistema de ajuste: conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agu-

jeros que pertenecen a un sistema de tolerancias.
• Sistema de ajuste de eje único: conjunto sistemático de ajustes en
el que los diferentes juegos o aprietes requeridos son obtenidos por
asociación de agujeros de diversas clases de tolerancia y de ejes de
clase de tolerancia única (ver figura 60 a). En el sistema ISO, conjun-
to sistemático de ajustes en los que la medida máxima del eje es igual
a la medida nominal, es decir, que la desviación superior es nula.
Figura 60. (a) Sistema de ajuste
Nota:
Las líneas horizontales continuas representan las desviaciones
fundamentales de los agujeros y de los ejes.
Las líneas en trazo interrumpido representan los otros límites e indican
las diferentes posibilidades de combinaciones de agujeros y ejes según
su grado de tolerancia (por ejemplo: G7/h4, H6/h4, M5/h4).
• Sistema de ajuste de agujero único: conjunto sistemático de ajuste en

el que los diferentes juegos o aprietes requeridos son obtenidos por
asociación de ejes de diversas tolerancias y de agujeros de clase de
tolerancia única (ver figura 60 b). En el sistema ISO, conjunto siste-
mático de ajustes en los que la medida mínima del agujero es igual
a la medida nominal, es decir, que la desviación inferior es nulo.
60
Tolerancias
Figura 60. (b) Sistema de ajuste
Nota:
Las líneas horizontales continuas representan las desviaciones
fundamentales de los agujeros y de los ejes.
Las líneas en trazo interrumpido representan los otros límites e indican las diferentes posibilidades de
combinaciones de agujeros y ejes según su grado de tolerancia (por ejemplo: H6/h6, H6/js5, H6/p4).
Tolerancias de fabricación
En la industria de la fabricación de maquinaria, para llevar a cabo procesos
de diseño, fabricación, ensamble, mantenimiento y reparación, se requiere
que las piezas sean intercambiables. La intercambiabilidad: 1) simplifica el
proceso de montaje; 2) posibilita la creación de la producción seriada y la
normalización de esta; 3) crea la especialización de las industrias y la coope-
ración entre ellas y 4) simplifica la reparación de los equipos en los que se
pueden sustituir fácilmente las piezas desgastadas (Galán, Basto, et al., 1991).
La condición de intercambiabilidad se cumpliría siempre y cuando sea
posible fabricar dos piezas25 exactamente con las mismas medidas nominales
(Mn, mn), lamentablemente esta tarea es imposible de alcanzar a la luz de la
imprecisión de los procesos de fabricación,26 razón por la cual es necesario
establecer una zona de tolerancia (T),27 en la cual pueda ubicarse la medida
25 Y la totalidad de las piezas fabricadas (lote de fabricación) con base en su respectivo plano
de fabricación.
26 En los procesos de fabricación se presentan por lo general tres tipos de errores: (1) De me-
dida: controlado con las tolerancias dimensiónales, (2) De forma, controlados por medio de
las tolerancias geométricas y (3) De posición, controlados por las tolerancias geométricas,
como se verá en el desarrollo del presente capítulo.
27 Otras definiciones posibles de tolerancia son: 1) imprecisión admisible que resulta de los
procesos de fabricación por mecanizado; 2) diferencia entre la medida límite (máxima y
mínima) y 3) como el valor absoluto de la diferencia entre la desviación superior y la des-
viación inferior.
61
efectiva (Me, me) de una pieza. Es preciso entonces que la medida efectiva
(Me, me) de la pieza fabricada esté comprendida entre la media límite máxi-
ma (Mmax, mmax) y la medida límite mínima (Mmin; mmin). Es decir, la medida
efectiva (Me, me) se ubique en la zona de tolerancia (T).
En el ámbito mundial la International Organization of Standardization
ISO,28 entidad de carácter no gubernamental, cumple con el objetivo primor-
dial de promover el desarrollo de la normalización, mediante la producción
de normas industriales y comerciales conocidas como normas ISO. En el
contexto nacional, ese objetivo lo cumple el Instituto Colombiano de Normas
Técnicas y Certificación (ICONTEC),29 “organismo de carácter privado y sin
ánimo de lucro, conformado por la vinculación voluntaria de representantes
del gobierno nacional, de los sectores privados de la producción, distribución
y consumo, el sector tecnológico en sus diferentes ramas y por todas aque-
llas personas jurídicas que tengan interés en pertenecer”.30 El ICONTEC se
encarga de expedir las normas técnicas colombianas, muchas de las cuales
retoman su contenido de las establecidas por la ISO.
A manera de ejemplo, se presentan a continuación algunas organizaciones
que cumplen con este mismo propósito en otros países:
Tabla 7. Organizaciones de normalización en el mundo

País Siglas Norma
Alemania DIN Deutsche Industrie Normen (Normas Industriales Alemanas)
Chile NCh Norma Chilena
Cuba NC Norma Cubana
España UNE EN Asociación Española de Normalización y Certificación
L’Association française de Normalisation
Francia AFNOR
(Asociación Francesa de Normalización)
Portugal NP Norma Portuguesa
Gosudarstvenny Obshchesoyuzny Standart
Rusia GOST
(Normas Unitarias del Gobierno Soviético)
USA ANSI American National Standards Institute
En lo que respecta al tema de las tolerancias, la norma ISO,31 específica-
28 Disponible en: www.iso.org

29 Disponible en: www.icontec.org.co
30 Disponible en: http://www.icontec.org/BancoConocimiento/I/icontec/icontec.asp?CodIdi
oma=ESP&codMenu=68&codSubMenu=0&codItem=0.
31 Para el desarrollo del tema haremos referencia explícita a piezas cilíndricas, o a elementos
62
Tolerancias
mente la correspondiente a base de tolerancias, desviaciones y ajustes (ISO,

1998, Parte I, 286-1),32 define un conjunto de ellas, con base en el sistema de
ajuste de eje único (elemento macho) y sistema de ajuste de agujero único
(elemento hembra), el cual se retoma unos párrafos más adelante. De mo-
mento, es necesario precisar que cuando las tolerancias afectan a la calidad
de las medidas de una pieza reciben el nombre de tolerancias dimensiona-
les y cuando lo hacen referidas a la forma y posición de un elemento, son
denominadas tolerancias geométricas. A su vez las tolerancias geométricas
se aplican a: forma, orientación, situación y oscilación (ver figura 61). Más
adelante se retomarán de manera puntual cada una de ellas.
cilíndricos de las piezas, aclarando que lo consignado aquí aplica a las dimensiones lineales.
32 La versión oficial, en español, corresponde a la Norma Europea EN 20286-1 de fecha abril
de 1993, que a su vez adopta integralmente la Norma Internacional ISO 286-1:1998. La
versión en idioma inglés de la norma ISO se encuentra disponible en el ICONTEC.
63
Figura 61. Tolerancias
Tolerancia de
Fabricación
Dimensionales Geométricas
De Forma De Orientación
Rectitud Paralelismo
Planicidad Perpendicularidad
Circularidad
Angularidad
(Redondez)
Cilindridad
Perfil de
cualquier linea
Perfil de cualquier
superficie
De Localización De Alineación
Posición Circular
Concentricidad
Total
y Coaxialidad
Simetría
64
Tolerancias
Tolerancias dimensionales
La tolerancia dimensional33 se define como “la diferencia entre la medida
máxima y la medida mínima (es decir, diferencia entre la desviación superior
y la desviación inferior). La tolerancia tiene un valor absoluto no afectado de
signo” (UNE-EN, 1996, 20286-1) y presenta dos características: 1) calidad
y 2) posición.
Calidad de la zona de tolerancia

En el sistema ISO la tolerancia se expresa mediante 20 grados de calidad,34
que van de los más a los menos precisos. Se designan mediante las letras IT
(IT01, TI02, IT03...IT17, IT18), que quiere decir tolerancia internacional.
Para la gama de medidas nominales comprendidas de 0 a 500 mm la norma
ISO 286-1:1998 prevé 20 grados de tolerancias normalizados. Las tolerancias
que se aplican a mediadas nominales comprendidas en el intervalo de 0 a
10000, están organizadas en 3 grupos y 26 intervalos, como se presenta en
la tabla 8 La unidad de tolerancia (i, I)35 depende únicamente de la medida
nominal (D o L). De estos los correspondientes a IT01 e IT0 no son de uso
general,36 los grados IT1 a IT18 son de uso general y figuran en el cuerpo
de la norma (ver tabla 9). Para la gama de medidas nominales de 500 a 3150
mm (inclusive), se contemplan 18 grados de tolerancias designados como
IT1 a IT18.
33 Las tolerancias dimensionales están reguladas por las normas: (1) ISO System of limits and
fits. Part 1: Bases of tolerences, desviations and fits. (ISO286-1:1998) y (2) ISO system of
limits and fits - Part 2: Tables of standard tolerance grades and limit deviations for holes and
shafts. Las versiones oficiales en español de las normas citadas son: (1) UNE-EN 20286-1.
Sistema ISO de tolerancias y ajustes. Parte 1: Base de tolerancia, desviaciones y ajustes (ISO
286-1:1998) y (2) UNE-EN 20286-2. Sistema ISO de tolerancias y ajustes. Parte 2: tablas de
los grados de tolerancia normalizados y de las desviaciones límite de los agujeros y de los
ejes. (ISO, 1988, 286-2).
34 Es válido resaltar que: 1) a mayor grado de calidad de una pieza menor la zona de tolerancia
de la misma y a menor grado de calidad de una pieza mayor la zona de tolerancia y 2) a
mayor calidad de la pieza, es decir, cuanto menor sea el grado de calidad definido, mayor
será el costo de fabricación.
35 La unidad de tolerancia i se aplica a medidas nominales inferiores a 500 mm. La I para las
superiores a 500 mm.
36 Los valores numéricos correspondientes a las tolerancias fundamentales de los grados IT01
e IT0, pueden ser consultados en el anexo de la norma.
65
Tabla 8. Grupos de tolerancias

Fórmula para el cálculo de la
Grupo Medidas Número de intervalos
unidad de tolerancia38
1ro Hasta 500 mm 13 i ≈ 0,45 (Dol)1/3 + 0,001 (Dol) (1)
Desde 500 mm
2do 8 i ≈ 0,004 Dol) + 2,1 (2)
hasta 3150mm
Desde 3150 mm
3ro 5
hasta 10000 mm
Donde:
i – unidad de tolerancia en milésimas de milímetros (micrómetros).
D o L – medida nominal en mm.
Nota: para los valores extremos que aparecen tanto en el final de una fila
como al comienzo de otra, deberán seleccionarse en la menor. El segundo
elemento de la fórmula hace referencia al error de medición.
Tabla 9. Valores numéricos de los grados de tolerancia normalizados

Medida
nominal Grados de tolerancias normalizados
mm
Tolerancias
Hasta e incluido
Por encima
µm mm
IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
- 3 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1 1,4

3 6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 1,8
6 10 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2
10 18 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7
18 30 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3
30 50 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1 1,6 2,5 3,9
50 80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3 4,6
80 120 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4
120 180 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 1 1,6 2,5 4 6,3
180 250 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2
250 315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1
315 400 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 8,9
400 500 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,5 4 6,3 9,7
500 630 9 11 16 22 32 44 70 110 175 280 440 0,7 1,1 1,75 2,8 4,4 7 11
37 Las fórmulas se establecieron empíricamente.
66
Tolerancias
Tabla 9. Valores numéricos de los grados de tolerancia normalizados
Medida
nominal Grados de tolerancias normalizados
mm
Tolerancias
Hasta e incluido
Por encima
µm mm
IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
630 800 10 13 18 25 36 50 80 125 200 320 500 0,8 1,25 2 3,2 5 8 12,5
800 1000 11 15 21 28 40 56 90 140 230 360 560 09 1,4 2,3 3,6 5,6 9 14
1000 1250 13 18 24 33 47 66 105 165 260 420 660 1,05 7,65 2,6 4,2 6,6 10,5 16,5
1250 1600 15 21 29 39 55 78 125 195 310 500 780 1,25 1,95 3,1 5 7,8 12,5 19,5
1600 2000 18 25 35 46 65 92 150 230 370 600 920 1,5 , 2,3 3,7 6 9,2 15 23
2000 2500 22 30 41 55 78 110 175 280 440 700 1100 1,75 2,8 4,4 7 11 17,5 28
2500 3150 26 36 50 68 96 135 210 330 540 860 1350 2,1 3,3 5,4 8,6 13,5 21 33
Fuente: UNE-EN 20286-1. Sistema ISO de tolerancias y ajustes. Parte
1. Base de tolerancia, desviaciones y ajustes (ISO 286-1:1998).
Nota 1: para las medidas nominales superiores a 500 mm, los valores de tolerancia
normalizadas IT1 a IT5 (inclusive) solamente se dan a título experimental.
Nota 2: los grados de tolerancia normalizados IT14 a IT18 (inclusive) no deben
utilizarse para las medidas nominales inferiores o iguales a 1mm.
Posición de la zona de tolerancia

Con respecto a la línea cero (L), el sistema ISO define veintiocho posiciones
para las zonas de tolerancia (T), que se representan mediante una o dos letras
del alfabeto latino38 (ver figura 62). Por convención, las tolerancias relativas
a ejes se designan con minúsculas y las relativas a agujeros con mayúsculas.
Las posiciones de la “j” a la “zc” (ver figura 62) se ubican arriba de la línea
cero. Las diferencias positivas permiten que la medida efectiva de la pieza
siempre sea mayor a la nominal. Por el contrario, las posiciones de la “a” a la
“h”, diferencias negativas, aprueban medidas efectivas inferiores a la medida
nominal. La posición “h”, que también pertenece a la diferencia negativa,
presenta la particularidad que su desviación superior (Es=0) coincide con
la línea cero. La posición js, está es simétrica con respecto a la línea cero.
38 Exceptuando la letra “o” minúscula y mayúscula.
67
Figura 62. Posición de las zonas de tolerancias para ejes
En el caso de los agujeros (ver figura 63), las posiciones de la “A” a la “H”
corresponden a las desviaciones positivas, es decir, que la medida efectiva
del agujero será siempre mayor a la nominal. Para la posición “H” la des-
viación inferior (ei=0) coincide con la dimensión nominal. Las desviaciones
negativas están representadas por las posiciones “J” a la “ZC” y dan paso
a dimensiones efectivas menores a la nominal. La posición “Js” se ubica
simétricamente con respecto a la línea cero (ver figura 64). En la tabla 10,
se resume lo enunciado.
Figura 63. Posición de las zonas de tolerancias para agujeros
68
Tolerancias
Figura 64. Posiciones de las desviaciones JS y Js
Tabla 10. Ubicación de las zonas de tolerancias sistema eje/agujero

Característica de la posición Sistema eje Sistema agujero
j, k, m, n, p, r, s, t, u, v,
Diferencias positivas A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G
w, x, y, z, za, zb, zc
J, K, M, N, P, R, S, T, U, V,
Diferencias negativas a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g
W, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
Coincidentes con
h H
la línea cero
Simétricas a la línea cero js Js
Los valores numéricos de las desviaciones fundamentales para ejes y aguje-
ros, para el primer grupo de intervalos, se presentan a continuación en las
tablas 11 y 12:
Tabla 11. Valores numéricos de las desviaciones fundamentales de los ejes
Desviación superior es Valores
Medida IT5
nominal m Todos los grados de tolerancia y IT7 IT8
IT6
Por encima
incluido
Hasta e
a b c cd d e ef f fg g h js j
- 3 -270 -140 - 60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -6

3 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4
6 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0 -2 -5
10 14 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6
14 18
18 24 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8
24 30
30 40 -310 -170 -120 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10
69
Tabla 11. Valores numéricos de las desviaciones fundamentales de los ejes

Desviación superior es Valores
Medida IT5
nominal m Todos los grados de tolerancia y IT7 IT8
IT6
Por encima
incluido
Hasta e
a b c cd d e ef f fg g h js j
40 50 -320 -180 -130

50 65 -340 -190 -140 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12
65 80 - 360 -200 -150
80 100 - 380 -220 -170 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15
100 120 -410 -240 -180
120 140 -460 -260 -200 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18
140 160 -520 -280 -210
160 180 -580 -310 -230
180 200 -660 -340 -240 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21
200 225 -740 -380 -260
225 250 -820 -420 -280
Desviación = ± ITn / 2, donde n es el valor de IT

250 280 -920 -480 -300 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26
280 315 -1050 -540 -330
315 355 -1200 -600 -360 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28
355 400 -1350 -680 -400
400 450 -1500 -760 -440 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32
450 500 -1650 -840 -480
500 560 -260 -145 -76 -22 0
560 630
630 710 -290 -160 -80 -24 0
710 800
800 900 -320 -170 -86 -26 0
900 1000
1000 1120 -350 -195 -98 -28 0
1120 1250
1250 1400 -390 -220 -110 -30 0
1400 1600
1600 1800 -430 -240 -120 -32 0
1800 2000
2000 2240 -480 -260 -130 -34 0
2240 2500
2500 2800 -520 -290 -145 -38 0
2800 3150
70
Tabla 12. Valores numéricos de las desviaciones fundamentales de los ejes (continuación)
Medida
Desviación inferior ei
nominal M
Todos los grados de tolerancias
IT7
IT8
IT5 y IT6
IT4 hasta IT7
Por encima
y por encima de IT7
Hasta IT3 (inclusive)
Hasta e incluido
j k m n p r s t u v x y z za zb zc
- 3 -2 -4 -6 0 0 +2 +4 +6 +10 +14 +18 +20 +26 +32 +40 +60
3 6 -2 -4 +1 0 +4 +8 +12 +15 +19 +23 +28 +35 +42 +50 +80
6 10 -2 -5 +1 0 +6 +10 +15 +19 +23 +28 +34 +42 +52 +67 +97
71
10 14 +40 +50 +64 +90 +130
-3 -6 +1 0 +7 +12 +18 +23 +28 +33
14 18 +39 +45 +60 +77 +108 +150
Tolerancias
18 24 +41 +47 +54 +63 +73 +98 +136 +188

-4 -8 +2 0 +8 +15 +22 +28 +35
24 30 +41 +48 +55 +64 +75 +88 +118 +160 +218
30 40 +48 +60 +68 +80 +94 +112 +148 +200 +274
-5 -10 +2 0 +9 +17 +26 +34 +43
40 50 +54 +70 +81 +97 +114 +136 +180 +242 +325
50 65 +41 +53 +66 +87 +102 +122 +144 +172 +226 +300 +405
-7 -12 +2 0 +11 +20 +32
65 80 +43 +59 +75 +102 +120 +146 +174 +210 +274 +360 +480
80 100 +51 +71 +91 +124 +146 +178 +214 +258 +335 +445 +585
-9 -15 +3 0 +13 +23 +37
100 120 +54 +79 +104 +144 +172 +210 +254 +310 +400 +525 +690
Medida
nominal M
IT7
IT8
IT5 y IT6
IT4 hasta IT7
Por encima
y por encima de IT7
Hasta e incluido
120 140 +63 +92 +122 +170 +202 +248 +300 +365 +470 +620 +800
140 160 -11 -18 +3 0 +15 +27 + 43 +65 +100 +134 +190 +228 +280 +340 +415 +535 +700 +900
160 180 +68 +108 +146 +210 +252 +310 +380 +465 +600 +780 +1000
72
180 200 +77 +122 +166 +236 +284 +350 +425 +520 +670 +880 +1150
200 225 -13 -21 +4 0 +17 +31 +50 +80 +130 +180 +258 +310 +385 +470 +575 +740 +960 +1250
225 250 +84 +140 +196 +284 +340 +425 +520 +640 +820 +1050 +1350
250 280 - +94 +158 +218 +315 +385 +475 +580 +710 +920 +1200 +1550
-26 +4 0 +20 +34 +56
280 315 16 +98 +170 +240 +350 +425 +525 +650 +790 +1000 +1300 +1700
315 355 +108 +190 +268 +390 +475 +590 +730 +900 +1150 +1500 +1900
-18 -28 +4 0 +21 +37 +62
355 400 +114 +208 +294 +435 +530 +660 +820 +1000 +1300 +1650 +2100
400 450 +126 +232 +330 +490 +595 +740 +920 +1100 +1450 +1850 +2400
-20 -32 +5 0 +23 +40 +68
450 500 +132 +252 +360 +540 +660 +820 +1000 +1250 +1600 +2100 +2600
500 560 +150 +280 +400 +600
0 0 +26 +44 +78
560 630 +155 +310 +450 +660
630 710 +175 +340 +500 +740
0 0 +30 +50 +88
710 800 +185 +380 +560 +840
Medida
nominal M
IT7
IT8
IT5 y IT6
IT4 hasta IT7
Por encima
y por encima de IT7
Hasta e incluido
800 900 +210 +430 +620 +940
0 0 +34 +56 +100
900 1000 +220 +470 +680 +1050
1000 1 120 +250 +520 +780 +1150
0 0 +40 +66 +120
73
1120 1250 +260 +580 +840 +1300
1250 1 400 +300 +640 +960 +1450
Tolerancias
0 0 +48 +78 +140

1400 1 600 +330 +720 +1050 +1600
1 600 1 800 +370 +820 +1200 +1850
0 0 +58 +92 +170
1800 2 000 +400 +920 +1350 +2000
2000 2240 +440 +1000 +1500 +2300
0 0 +68 +110 +195
2240 2500 +460 +1100 +1650 +2500
2500 2800 +550 +1250 +1900 +2900
0 0 +76 +135 +240
2800 3150 +580 +1400 +2100 +3200
Fuente: UNE-EN 20286-1. Sistema ISO de tolerancias y ajustes. Parte 1. Base de tolerancia, desviaciones y ajustes (ISO, 1998, 286-1)
Notas:
Las desviaciones fundamentales a y b no deben utilizarse para las medidas nominales inferiores o iguales a 1 mm.
Para las clases de tolerancias js7 a js11, si el valor IT es un número impar, redondear a un número par inmediatamente inferior,
de forma que la desviación resultante sea = ± ITn / 2, pueda estar expresada en un número entero en micrómetros.
Tabla 13. Valores numéricos de las desviaciones fundamentales de los agujeros

Todos los grados de tolerancia
Por Hasta e A B C CD D E EF F FG G H JS
encima incluido
3 +270 +140 +60 +34 +20 +14 +10 +6 +4 +2 0
3 6 +270 +140 +70 +46 +30 +20 +14 +10 +6 +4 0
6 10 +280 +150 +80 +56 +40 +25 +18 +13 +8 +5 0
10 14 +290 +150 +95 +50 +32 +16 +6 0
14 18
18 24 +300 +160 +110 +65 +40 +20 +7 0
24 30
30 40 +310 +170 +120 +80 +50 +25 +9 0
40 50 +320 +180 +130
50 65 +340 +190 +140 +100 +60 +30 +10 0
65 80 +360 +200 +150
80 100 +380 +220 +170 +120 +72 +36 +12 0
Desviación = ± ITn / 2, donde n es el valor de IT

100 120 +410 +240 +180
120 140 +460 +260 +200 +145 +85 +43 +14 0
140 160 +520 +280 +210
160 180 +580 +310 +230
180 200 +660 +340 +240 +170 +100 +50 +15 0
200 225 +740 +380 +260
225 250 +820 +420 +280
250 280 +920 +480 +300 +190 +110 +56 +17 0
280 315 +1050 +540 +330
315 355 +1200 +600 +360 +210 +125 +62 +18 0
355 400 +1350 +680 +400
400 450 +1500 +760 +440 +230 +135 +68 +20 0
450 500 +1650 +840 +480
500 560 +260 +145 +76 +22 0
560 630
630 710 +290 +160 +80 +24 0
710 800
800 900 +320 +170 +86 +26 0
900 1000
1000 1120 +350 +195 +98 +28 0
1120 1250
1250 1400 +390 +220 +110 +30 0
1400 1600
74
Tolerancias
Tabla 13. Valores numéricos de las desviaciones fundamentales de los agujeros

Todos los grados de tolerancia
Por Hasta e A B C CD D E EF F FG G H JS
encima incluido
1600 1800 +430 +240 +120 +32 0
1800 2000
2000 2240 +480 +260 +130 +34 0
2240 2500
2500 2800 +520 +290 +145 +38 0
2800 3150
Tabla 13. Valores numéricos de las desviaciones

fundamentales de los agujeros (continuación)
(Anexo al final del libro)
75
Tolerancias generales dimensionales: lineales y angulares 39 En

las tablas 14, 15 y 16, se introducen los valores de las tolerancias
generales lineales y angulares, los cuales se recomienda utilizar ya que:
1) “aseguran una calidad mínima de fabricación” y 2) “para diseñar
resulta muy sencillo determinar la tolerancia general y, a partir de
esta, definir sólo los elementos que tengan una tolerancia más estrecha
que la general” (Felez, J. y Martínez, M., 1995).
Tabla 14. Desviaciones permitidas para dimensiones

lineales, excepto para bordes cortados
Clase de tolerancia Desviaciones permitidas para el rango de tamaños básicos (en mm)
Más
Más Más Más Más Más de Más de
de
0,51* de 3 de 3 de 30 de 120 1000 2000
Designación Descripción 400
hasta 3 hasta hasta hasta hasta hasta hasta
hasta
6 30 120 400 2000 4000
1000
f Fina ± ±
± 0,05 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 t 0,5 -
0,05 0,15
m Media ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2
c Grosera ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4
v Muy
- ± 0,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ±6 ±8
grosera
Fuente: NTC 3295. Dibujo Técnico. Tolerancias generales. Tolerancias
dimensiones lineales y angulares sin indicación de tolerancia.
*Para tamaños nominales por debajo de 0.5 mm., las desviaciones
deben ser indicadas siempre junto al tamaño nominal relevante.
39 La norma que regula las tolerancias generales geométricas es la ISO 2768-1:1989. Version
en inglés: General tolerances. Part 1: Tolerances for lineal and angular dimensions without
individual tolerance indications. Versión en español: UNE-EN 22768-1:1994 Tolerancias
generales. Parte 1. Tolerancias para dimensiones lineales y angulares sin indicación indivi-
dual de tolerancia.
76
Tolerancias
Tabla 15. Desviaciones permitidas para bordes cortados

(radios exteriores y alturas de chaflán)
Clase de tolerancia Desviaciones admisibles con respecto a la medida nominal (en mm)
Designación Descripción Más de 0,5 hasta 3 Más de 3 hasta 6 Más de 6
f Fina
± 0,2 ± 0,5 ±1
m Media
c Grosera
v Muy ± 0,4 ±1 ±2
grosera
*Para tamaños nominales por debajo de 0.5 mm., las desviaciones
deben ser indicadas siempre junto al tamaño nominal relevante.
Tabla 16. Desviaciones permitidas para las dimensiones angulares

Desviaciones admisibles para los rangos de longitud
Clase de tolerancia
del lado más corto del ángulo concerniente
Más de 10 Más de 50 Más de 120 Más de
Designación Descripción Hasta 10
hasta 50 hasta 120 hasta 400 400
f Fina
± 1º ± 0º30’ ± 0º20’ ± 0º10’ ± 0º5’
m Media
c Grosera ± 1º30’ ± 1º ± 0º30’ ± 0º15’ ± 0º10’
v Muy
± 3º ± 2º ± 1º ± 0º30’ ± 0º20’
grosera
Indicación de las tolerancias en los planos 40
Las tolerancias pueden ser representadas en los planos41 valiéndose de: 1)
símbolos normalizados, 2) de cifras o 3) combinando la dos anteriores.
1) Con símbolos.
La representación de la tolerancia mediante símbolos incluye: 1) la medida
nominal y 2) el símbolo de la tolerancia. En el ejemplo que se presenta en la
figura 65 a, se tiene: 1) la medida nominal: 40 y 2) el símbolo de tolerancia:
h7; la letra indica la posición de la zona de tolerancia respecto a la línea cero
40 Se recomienda consultar la norma técnica NTC 1722 2001-09-26 (segunda actualización).

Dibujo Técnico. Tolerancias de Dimensiones Lineales y Angulares.
41 De conformidad con lo establecido por la norma NTC 1722 Dibujo Técnico. Tolerancias
de Dimensiones Lineales y Angulares.
77
para un eje y la cifra señala la calidad de la tolerancia.
2) Con cifras
Al acotar las medidas toleradas mediante cifras se debe incluir: 1) la
medida nominal y 2) los valores de las desviaciones. Las desviaciones, una
encima de las otras encerradas entre paréntesis, se expresan en milímetros
y se acompañan de los signos correspondientes42 (ver figura 65 b).
3) Con símbolos y cifras

Cuando se elige designar las tolerancias por medio de la combinación
de símbolos y cifras se debe incluir: 1) la media nominal (Mn, mn), (2) el
símbolo de la tolerancia y (3) las magnitudes de las desviaciones en milí-
metros43 (vea figura 65 c).
Figura 65. Indicación de las tolerancias en los planos
(a)
(b)
42 Nota 1: cuando una de las desviaciones corresponde a la cifra cero, esta es represen-
tada por el dígito correspondiente. Nota 2: cuando la desviación superior coincide
con la inferior, esta es indicada una sola vez y precedida por el signo “±”.
43 Siguiendo para estas las mismas condiciones expresadas para la representación de las des-
viaciones en el caso de la representación de tolerancias por medio de cifras.
78
Tolerancias
(c)
4) Indicación de las tolerancias angulares
Las tolerancias angulares son representadas mediante cifras y símbolos
en las unidades correspondientes: grados “°”, minutos “¢” y segundos “²”
(ver figura 66 a, 66 b y 66 c).
Figura 66. Indicación de las tolerancias angulares en los planos
(a)
(b)
(c)
79
Cálculo de las tolerancias

El cálculo de las tolerancias dimensionales se efectúa con ayuda de las fór-
mulas que se introducen a continuación (ver tabla 17 y 18 y figura 67 y 68).
Tabla 17. Fórmulas para el cálculo de las tolerancias dimensional del eje
Medida nominal mn
Máxima
m m ax ≈ m n + es (3)
Medida límite
Mínima mm in ≈ mn + ei (4)
Superior
es ≈ mm ax − mn ≈ ei + it (5)
Desviación límite
Inferior
ei ≈ mm in − mn ≈ es − it (6)
Tolerancia it ≈ mm ax − m m in ≈ es − ei (7)
Figura 67. Fórmulas para el cálculo de las tolerancias dimensionales-eje
80
Tolerancias
Tabla 18. Fórmulas para el cálculo de las tolerancias dimensional del agujero
Medida nominal Mn
Máxima
M m ax ≈ M n + Es (8)
Medidas límite
Mínima
M m in ≈ M n + Ei (9)
Superior
E s ≈ M m ax − M n ≈ E i + IT (10)
Desviación límite
Inferior
E s ≈ M m ax − M n ≈ E i + IT (11)
Tolerancia
IT ≈ M m ax − M m in ≈ E s − E i
(12)
Figura 68. Fórmulas para el cálculo de las tolerancias dimensionales-agujero
Cálculo de ajustes
Al encajar dos piezas las zonas de tolerancia correspondientes dan origen
a lo que se conoce como ajustes. Según sea la posición relativa de las zonas
de tolerancia los ajustes puede ser: 1) con juego; 2) con apriete y 3) incierto.
1) Con juego
El ajuste con juego (J) garantiza, después del ensamble, que la medida
efectiva del eje (me) será siempre menor que la medida efectiva del agu-
jero (Me). La tolerancia de juego es: la diferencia entre la medida límite
81
del agujero y la medida límite del eje. “Dentro de los ajustes con juego se
contemplan también los ajustes en los cuales el límite inferior de la zona de
tolerancia del agujero coincide con el límite superior de la zona de tolerancia
del eje” (Basto, M. y Ferrer, E., 1991) (ver figura 69).
Figura 69. Ajuste con juego
En la tabla 19, se presentan las fórmulas para realizar el cálculo de los

ajustes con juego.
Tabla 19. Fórmulas para el cálculo de ajustes con juego
Juego máximo (Jmax)

J max≈ M max − mmin (13)
Juego mínimo (Jmin)

J min ≈ M min − mmax (14)
Tolerancia de juego
TJ ≈ J m ax − J m in (15)
2) Con apriete
El ajuste con apriete (A) garantiza, después del ensamble, que la medida
efectiva del eje será mayor que la medida efectiva del agujero. Cabe ano-
tar que siempre que se presenta interferencia hay apriete. La tolerancia de
apriete es: la diferencia entre los aprietos máximo y mínimo (ver figura 70).
82
Tolerancias
Figura 70. Ajuste con aprieto

ajustes con apriete.
Tabla 20. Fórmulas para el cálculo de ajustes con apriete
Apriete máximo
Amax ≈ mmax − M min (16)
Apriete mínimo
Amin ≈ mmin − M max (17)
Tolerancia de apriete
TA ≈ Am ax − Am in (18)
3) Incierto
En el caso del ajuste incierto (ver figura 71 a y 71 b) la magnitud de la
diferencia de las medidas efectivas (Me, me) (después del ensamble) puede
presentar características tanto de juego como de apriete. La tolerancia de
ajuste incierto es: la suma del ajuste máximo y el aprieto máximo.
83
Figura 71. Ajuste incierto
(a)
(b)
ajustes inciertos.
84
Tolerancias
Tabla 21. Fórmulas para el cálculo de ajustes indeterminado
Juego indeterminado máximo

Jim ax ≈ M m ax − mm in (19)
Aprieto indeterminado máximo

Aim ax ≈ mm ax − M m in (20)
Tolerancia del ajuste indeterminado

T J ≈ J m axx + Am ax (21)
Indicación de los ajustes 44

Los ajustes se indican mediante: símbolos y cifras (ver figura 69).
1) Mediante símbolos
La representación de los ajustes mediante símbolos incluye: 1) la medi-
na nominal, 2) el símbolo de tolerancia correspondiente al agujero y 3) el
símbolo de la tolerancia correspondiente al eje.
En el ejemplo que se presenta en la figura 72, se tiene: 1) la medida nomi-
nal, tanto para el agujero como para el eje corresponde a Ø40, 2) el símbolo
de tolerancia correspondiente al agujero H7 y 3) el símbolo de tolerancia
correspondiente al agujero: h5.
El símbolo de tolerancia del agujero puede: 1) preceder al símbolo de
tolerancia del eje (vea figura 72 a) o 2) ubicarse sobre este (vea figura 72 b).
Figura 72. Indicación de los ajustes mediante cifras
(a)
44 Se recomienda consultar la norma técnica NTC 1722 2001-09-26 (segunda actualización).

Dibujo Técnico. Tolerancias de Dimensiones Lineales y Angulares.
85
(b)
2) Mediante cifras
Al acotar las medidas toleradas mediante cifras se debe incluir: 1) la
medida nominal y 2) el valor de las desviaciones, una encima de la otra
ubicadas entre paréntesis, expresadas en milímetros y acompañadas de signos
correspondientes.45 Tres pueden ser para el caso las opciones de represen-
tación, como se muestra en las figuras 73 a, 73 b y 73 c, a continuación:
Figura 73. Designación de los ajustes mediante cifras
(a)
45 Nota 1: cuando una de las desviaciones corresponde a la cifra cero, esta es representada por
el dígito correspondiente.
Nota 2: cuando la desviación superior coincide con la inferior, esta es indicada una sola vez
y precedida por el signo “±”.
86
Tolerancias
(b)
(c)
Procedimiento para designar un ajuste

Uno de los aspectos más relevantes del diseño es elegir la magnitud de las
tolerancias en función del trabajo (funcionamiento) que realizarán las piezas
y máquinas. Optar por una tolerancia de magnitud pequeña puede dificul-
tar tanto el montaje como la penetración del lubricante, aspecto crítico en
el funcionamiento de una máquina. De otro lado, asignar tolerancias de
magnitudes grandes puede generar inexactitud en los movimientos de las
piezas ensambladas, producir sobrecargas dinámicas y aumentar el nivel de
ruido producido por el impacto de las piezas.
87
A continuación se presentan los ajustes de uso corriente, en función del

trabajo que efectuarán las piezas encajadas (ver tabla 22).
Tabla 22. Ajustes de uso corriente

Ajuste
Condiciones Ajustes de uso corriente Agujero
Eje
H6 H7 H8 H9 H11
(1) (2) (3)
Piezas cuyo funcionamiento requiere c 9 11
mucho juego (dilatación, mala alineación,
apoyos largos, entre otros) 9 11
Piezas d
móviles Casos corrientes que giran o se e 7 8 9
una en deslizan sobre un casquillo o cojinete
relación (engrase correcto asegurado).
con otra f 6-7 7
6
Piezas con guiado preciso para
g 5 6
movimientos de poca amplitud.
Es posible h 5 6 7 8
Posibilidad El el montaje
de montaje y acoplamiento a mano js 5 6
desmontaje no puede
sin deterioro trasmitir Montaje k 5
Piezas de piezas. esfuerzos. con mazo
fijas una de madera m 6
en relación Montaje
con otra El p 6
Imposibilidad con prensa
acoplamiento
de desmontaje s 7
puede Montaje con
sin deterioro
trasmitir prensa por u 7
de piezas.
esfuerzos. dilatación. x 7
Fuente: Chevalier, A., 2002, p. 44.
El procedimiento con base en la tabla 22, para asignar el ajuste, es el

siguiente:
1. Definir las condiciones de funcionamiento de las piezas con base
en la información de la columna 1.
2. Seleccionar, en la columna 2, el tipo de ajuste que se requiere, es
decir, las condiciones específicas de trabajo (funcionamiento).
3. De las opciones que se presentan en la columna 3 seleccionar
preferiblemente aquellas que en la tabla 22, aparecen sombreadas
de verde.
88
Tolerancias
Ejemplo: se requiere montar en un árbol de Ø130mm y su engrane co-

rrespondiente sin presencia de movimiento relativo entre las piezas.
Procedimiento:
1. En la columna 1 se ubica la fila “Piezas fijas una en relación con la otra”.
2. En la comuna 2, se selecciona imposibilidad de desmontaje sin
deterioro de piezas/ el acoplamiento no puede trasmitir esfuerzos/
montaje con prensa.
3. Se desplaza en línea recta hacia la columna 3 hasta encontrar la
casilla sombreada se encuentra el ajuste p6 que corresponde al eje,
que para el caso del ejemplo es p6.
4. Tomando como punto de referencia (6) se traslada en sentido
vertical hacia la arriba donde se encuentran los datos del agujero
—también sobre la columna designada 3—, donde encontramos la
tolerancia correspondiente al agujero, que para el caso del ejemplo
corresponde a H7.
Así, el ajuste sugerido para el montaje es: Ø130 H7/p6.
Ejemplos de cálculo de tolerancias y ajustes

Para cada uno de los casos de ajuste se presenta un ejemplo de cálculo. Con
base en las fórmulas e información introducida en las tablas 11, 13, 14, 18 y 20.
1) De ajustes con apriete

Calcular las medidas, desviaciones límite y el ajuste para: Ø130 H7/p6.
El procedimiento se define en los siguientes pasos:
• Paso 1: definir con base en el grado de tlerancia, H7 para el agujero
y p6 para el eje, los valores numéricos de las tolerancias con base
en los datos de la tabla 11.
• Paso 2: establecer los valores numéricos de las desviaciones, toman-
do de referencia la posición de la zona de tolerancia, que para el
caso es “H” para el agujero y “p” para el eje, con base en los datos
aportados en las tablas 13 y 14.
• Paso 3: calcular con base en las fórmulas (5) y (10) (ver tabla 18 y
19), el valor de la desviación faltante. Para el caso se deben establecer
las desviaciones superiores para ambos casos.
89
• Paso 4: calcular con base en las fórmulas (3), (4), (8) y (9) (ver tabla
18 y 19), las medidas límite máxima y mínima para el eje y el agujero.
• Paso 5: graficar los resultados obtenidos, a una escala conveniente
(ver figura 74).
• Paso 6: analizar los datos resultantes tomando en cuenta las defi-
niciones dadas para los ajustes (con juego, con aprieto e incierto).
• Paso 7: calcular con base en las fórmulas (16), (17) y (18) (ver
tabla 20), los valores del apriete: máximo, mínimo y la tolerancia
de apriete.
• Paso 8: graficar los resultados obtenidos a una escala conveniente
(ver figura 75).
2) De ajustes con juego

Supongamos esta vez que las condiciones de funcionamiento cambian y
que el ajuste seleccionado es Ø 130 H8/e8. El procedimiento a seguir será
el mismo (ver tabla 24 y figura 76 y 77).
Tabla 23. Cálculo de ajustes con apriete

Paso Descripción Agujero Eje
Medida nominal Mn = 130,000 mn = 130,000
Paso 1 Grado de tolerancia 7 6
IT (según datos tabla) 40 mm = 0.040 mm 25 mm = 0.025 mm
Posición de la zona
H p
de tolerancia
Paso 2
Desviación (según
Ei = 0 ei = 43 mm = 0.043 mm
datos tabla)
Desviación límite
Paso 3 Es = 0.040 mm es = 0,068 mm
superior
Medida límite
Mmax = 130,040 mm mmax = 130,068 mm
Paso 4 superior
Medida límite inferior Mmin = 130,000 mm mmin = 130,043 mm
90
Tolerancias
Tabla 23. Cálculo de ajustes con apriete

Paso 5
120 H7/p6 corresponde a un ajuste con apriete ya que cualquiera que sean la
medida efectiva del eje y del agujero, se garantizará que después del ensamble la
Paso 6 medida efectiva del eje será siempre mayor que la medida efectiva del agujero.
Apriete máximo 0,068 mm

Paso 7 Apriete mínimo 0,003 mm
Tolerancia de apriete 0,065 mm
Paso 8
Figura 75. Cálculo de ajustes con apriete
91
Tabla 24. Cálculo de justes con juego

Medida nominal Mn 130,000 mn = 130,000
Grado de
8 7
Paso 1 tolerancia
IT (según
63 mm = 0.063 mm 63 mm = 0.063 mm
datos tabla)
Posición de la
H f
zona de tolerancia
Paso 2 Desviaciones
(según datos Ei = 0 ei = -83 mm = - 0,083 mm
tabla)
Desviación
Paso 3 Es = 0.063 mm es = -0,043 mm
límite superior
Medidas límite
Mmax = 130,063 mm mmax = 129.957 mm
superior
Paso 4
Medidas límite
Mmin = 130,000 mm mmin = 129,917 mm
inferior
Paso 5
Figura 76. Cálculo de ajustes con juego

Ø 130 H8/e8, corresponde a un ajuste con juego ya que cualquiera que sean la
Paso 6 medida efectiva del eje y del agujero, se garantizará que después del ensamble la
medida efectiva del eje será siempre menor que la medida efectiva del agujero.
Juego máximo 0,146 mm
Juego mínimo 0,043 mm
Paso 7
Tolerancia
0, 086 mm
de juego
92
Tolerancias
Tabla 24. Cálculo de justes con juego

Paso 8
Figura 77. Cálculo de ajustes con juego
Tolerancias geométricas
Al comparar una superficie geométrica nominal (ver figura 78 a) con una
superficie geométrica efectiva (ver figura 78 b), se presentan diferencias o
desviaciones que se denominan errores geométricos de la superficie o errores
de forma. La superficie geométrica nominal se considera ideal y por ello
geométricamente perfecta; es decir, que ni su forma ni su posición presentan
errores. Por su parte, la superficie geométrica efectiva, es la obtenida surtido
el proceso de fabricación, es decir, es la superficie real.
Figura 78. Superficie nominal y efectiva
(a) Superficie nominal (b) Superficie efectiva
Por ejemplo, al tornear un pasador cilíndrico, se presenta alguna de las

siguientes situaciones: una convexidad, es decir que puede sufrir un abom-
bamiento en el punto medio (ver figura 79 a), un ahusamiento en su punto
medio (ver figura 79 b), puede presentarse también una conicidad en uno
de los extremos (ver figura 79 c).
93
Figura 79. Errores de forma
(a) (b)
(c)
De otra parte, al perforar una placa se presenta el corrimiento del centro
geométrico de la perforación (intersección de los ejes de simetría) o también
se puede presentar la no perpendicularidad de la línea de eje del agujero.
Estos últimos, conocidos como errores de posición (ver figura 80).
Figura 80. Error de geometría
La tolerancia geométrica se define como el error admisible en la geometría

de una superficie geométrica efectiva, ya sea que se compare su forma o su
posición respecto a una nominal y comprenden las tolerancias de: forma,
94
Tolerancias
orientación, ubicación y alineación “aplicas a un elemento (superficie, eje o

plano medio) definen la zona donde debe estar contenido dicho elemento”
(NTC 1831, 2001).
Las tolerancias geométricas se deben aplicar en los siguientes casos
(Op. cit.):46 1) en las piezas en las cuales la exactitud de forma requerida
no se garantice con los medios de producción normal; 2) en piezas cuyas
superficies han de coincidir exactamente entre ellas y cuyas tolerancias
deben ser inferiores o a lo sumo iguales a los tolerancias dimensiónales; 3)
en posiciones recíprocas de determinadas superficies; 4) en piezas que por
lo general requieran además del control de las dimensiones, el control de la
forma y 5) en montajes de piezas que se relacionan de tal manera que sus
desplazamientos de la posición fijada no pueden ser superiores a cierto límite.
Tolerancias de forma 47
En la tabla 25 se presenta la definición y la representación de las tolerancias
de forma.
Tolerancias de orientación
En la tabla 26, se presenta la definición, la representación, la indicación
y la interpretación que se da a las tolerancias de orientación.
Tolerancias de localización
En la tabla 27 se presentan la definición, la representación, la indicación
y la interpretación que se da a las tolerancias de localización.
46 Las tolerancias correspondientes a los casos (1), (2) y (3) se indican en los planos (en el
texto original se lee dibujos) de las piezas en las que un error no admisible de forma puede
ser la causa de un mal resultado en la función específica que le ha sido asignada. Las co-
rrespondientes a los casos (4) y (5) se utilizan cuando sea preciso mantener entre los límites
admisibles las dimensiones prefijadas, o cuando sea necesario garantizar la posición correcta
de montaje de ciertas piezas con respecto a otras del mismo ensamble (en el texto original
se lee conjunto) o de otro ensamble simétrico.
47 Se sugiere de manera adicional la revisión de la norma NTC 2529 Dibujo Técnico. Tole-
rancias geométricas, tolerancias de forma, orientación, posición y desarrollo. Principios y
métodos de verificación.
95
Tolerancias de alineación
En la tabla 28 se presentan la definición, la representación, la indicación
y la interpretación que se da a las tolerancias de alineación.
Tabla 25. Tolerancias de forma

Símbolo Definición de la zona de tolerancia Representación
Tolerancias de rectitud
La zona tolerada está limitada por

dos líneas paralelas separadas
una distancia t si la tolerancia
está proyectada en un plano.
Tolerancia de planitud
La zona de tolerancia está

limitada por dos planos paralelos
separados una distancia t.
Tolerancia de circularidad (redondez)
La zona de tolerancia en el
plano considerado está limitada
por dos círculos concéntricos
separados a una distancia t.
96
Tolerancias
Tabla 25. Tolerancias de forma

Tolerancia de cilindricidad
La zona de tolerancia está limitada

por dos cilindros concéntricos
separados a una distancia t.
Tolerancia de perfil de una línea cualquiera

por dos superficies envolventes de
esfera de diámetro t, cuyos centros
están situados en una línea con
la forma geométrica correcta.
Tolerancia de perfil de una superficie cualquiera

por dos superficies envolventes de
esferas de diámetro t, cuyos centros
están situados en una superficie
con la forma geométrica correcta.
Fuente: NTC 1831 (segunda Actualización). Tolerancias Geométricas.

Tolerancias de Forma, Orientación, Localización, y Alineación. Generalidades,
Definiciones, Símbolos e Indicaciones en los Dibujos.
97
Tabla 26. Tolerancias de orientación

Tolerancia de paralelismo
Tolerancias de paralelismo de una línea con
respecto a una línea de referencia

por dos líneas paralelas, separadas
una distancia t, y paralelas a la
línea de referencia, si la zona de
tolerancia se proyecta en un plano.

La zona de tolerancias está limitada

por un paralelepípedo de sección t1
x t2 paralelo a la línea de referencia
si la tolerancia está especificada en
dos planos perpendiculares entre sí.

por un cilindro de diámetro t,
paralelo a la línea de referencia, sí el
valor de tolerancias está precedido
por el signo de diámetro Ø.
98
Tolerancias

respecto a un plano de referencia

por dos planos paralelos separados
a una distancia t y paralelos a
la superficie de referencia.
Tolerancias de paralelismo de una superficie

con respecto a una línea de referencia

a una distancia t y paralelos
a una línea de referencia.
Tolerancias de paralelismo de una superficie con

respecto a una superficie de referencia

a una distancia t y paralelos a
la superficie de referencia.
99

Tolerancia de perpendicularidad
Tolerancias de perpendicularidad de una línea
La zona de tolerancia cuando es

proyectada en un plano está limitada
por dos líneas paralelas separadas
a una distancia t y perpendiculares
a la línea de referencia.
Tolerancias de perpendicularidad de una línea

La zona de tolerancia cuando es

proyectada en un plano está
limitada por dos líneas rectas
paralelas separadas a una distancia
t y perpendiculares al piano de
referencia si la tolerancia está
especificada en una sola dirección.
La zona de tolerancia está limitada por

un paralelepípedo de sección t1 x t2
perpendicular al plano de referencia,
si la tolerancia se especifica en dos
planos perpendiculares entre sí.
Tolerancias de perpendicularidad de una superficie


una distancia t perpendiculares
100
Tolerancias

Tolerancias de perpendicularidad de una superficie
con respecto a un plano de referencia

una distancia t y perpendiculares
al plano de referencia.
Tolerancia de angularidad
Tolerancia de angularidad de una línea con respecto a otra línea
Línea y línea de referencia en

el mismo plano. La zona de
tolerancia está limitada por dos
líneas paralelas separadas una
distancia t e inclinadas a un
ángulo especificado con respecto
Tolerancia de angularidad de una línea con respecto a otra línea
Línea y línea de referencia en el

mismo plano. Si la línea considerada
y la línea de referencia no se
encuentran en el mismo plano, la
zona de tolerancia se aplica a la
proyección de la línea considerada
sobre un plano que contenga la línea
de referencia y que sea paralelo
a la línea que se considera
101

Tolerancia de angularidad de una línea con
respecto a un plano de referencia
La zona de tolerancia proyectada

sobre un plano está limitada por dos
líneas rectas paralelas separadas
una distancia t e inclinadas un
ángulo especificado con respecto
a la superficie de referencia
Tolerancia de angularidad de una superficie con


a una distancia t e inclinados
a un ángulo especificado con
respecto a la línea de referencia.
Tolerancia de angularidad de una superficie con

respecto a una superficie de referencia

a una distancia t e inclinados
a un ángulo especificado con
respecto al plano de referencia.
Fuente: NTC 1831 (segunda Actualización). Tolerancias Geométricas.

Tolerancias de Forma, Orientación, Localización, y Alineación. Generalidades,
Definiciones, Símbolos e Indicaciones en los Dibujos.
102
Tolerancias
Tabla 27.Tolerancias de localización

Tolerancia de posición
Tolerancia de posición de un punto

por una esfera o un círculo de
diámetro t y cuyo centro está en
la posición teoricamente exacta
Tolerancia de posición de una línea

limitada por dos líneas rectas
separadas a una distancia t y
dispuestas a simétricamente con
respecto a la posición teórica
exacta de la línea considerada,
si la tolerancia está especificada
solamente en una dirección.
103

Concentricidad y tolerancia de coaxialidad
Tolerancia a la concentricidad de un punto

limitada por un círculo de
diámetro t, cuyo centro coincide
con el punto de referencia
Tolerancia de coaxialidad de un eje

por un cilindro de diámetro t
cuyo eje coincide con el eje de
referencia, si el valor de la tolerancia
está precedido del signo Ø.
Tolerancia de simetría
Tolerancia a la simetría de un plano medio

a una distancia t y dispuestos
simétricamente al plano medio con
respecto al eje o plano de referencia.
104
Tolerancias

Tolerancia a la simetría de una línea o un eje
La zona de tolerancia cuya

proyección pasa sobre un plano,
está limitada por dos líneas rectas
paralelas separadas una distancia
t y dispuestas simétricamente con
respecto al eje (plano) de referencia,
si la tolerancia es especificada
solamente en una dirección
Fuente: ICONTEC (2004). Compendio de Dibujo Técnico. NTC 1831 (segunda

Actualización). Tolerancias Geométricas. Tolerancias de Forma, Orientación, Localización,
y Alineación. Generalidades, Definiciones, Símbolos e Indicaciones en los Dibujos.
Tabla 28. Tolerancias de alineación

Tolerancia de alineación circular
Tolerancia de alineación circular - radial

dentro de cualquier plano de medida
al eje por dos círculos concéntricos
separados una distancia t cuyo centro
coincide con el eje de referencia.
105
Tabla 28. Tolerancias de alineación

Tolerancia de alineación circular – axial

en cualquier posición radial por
dos círculos separados a una
distancia t, se encuentra en un
cilindro de medición, cuyo eje
coincide con el eje de referencia.
Tolerancia de alineación circular – en cualquier dirección

dentro de cualquier cono de
medición, cuyo eje coincide con el
eje de referencia, por dos círculos
separados una distancia t. A
menos que se especifique de otra
manera, la dirección de medición
es normal para la superficie.
Tolerancia de alineación total
Tolerancia de alineación total radial
La zona de tolerancia por medio de

dos cilindros coaxiales separados
una distancia t y cuyos ejes coinciden
con el eje de referencia de la pieza.
Tolerancia de alineación total axial
La zona de tolerancia por

medio de dos planos paralelos
separados una distancia t y
perpendiculares al eje de referencia
Fuente: ICONTEC (2004). Compendio de Dibujo Técnico. NTC 1831 (segunda

actualización). Tolerancias Geométricas. Tolerancias de Forma, Orientación, Localización,
y Alineación. Generalidades, Definiciones, Símbolos e Indicaciones en los Dibujos.
106
Tolerancias
Tolerancias geométricas generales 48 49

Las tolerancias geométricas generales se establecen partiendo de la preci-
sión habitual con la que trabajan los talleres, su uso presenta las siguientes
ventajas: 1) “el diseñador ahorra tiempo al eliminar cálculos minuciosos de
tolerancias, dado que basta con saber si la función del elemento admite una
tolerancia igual o superior a una tolerancia general y [2] el dibujo permite
identificar fácilmente aquellos elementos que pueden fabricarse según el
procedimiento normal; ello facilita, igualmente, la gestión del sistema de
calidad reduciendo los niveles de inspección” (UNE EN, 1994, 22768-2).
a. De redondez y planitud
Las tolerancias generales de rectitud y planitud se indican en la tabla
29, Para la selección de la tolerancia de rectitud se toma como referencia la
longitud de la línea correspondiente. Para la planitud, la mayor dimensión
lateral de la superficie o el diámetro, en caso de una superficie circular.
Tabla 29. Tolerancias generales de rectitud y planitud

Clase de
Tolerancias de rectitud y planitud, para rangos de longitud nominal (en mm)
tolerancia
Más de 10 Más de 30 Más de 100 Más de 300 Más de 1000
Designación Hasta 10
hasta 30 hasta 100 hasta 300 hasta 1000 hasta 3000
H 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
K 0,05 0,1 0,4 0,6 0,8
L 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6
Fuente: NTC 3331. Dibujo Técnico. Tolerancias Generales. Tolerancias
geométricas para características son indicaciones de tolerancia individual.
b. Circularidad
La tolerancia general de circularidad “es igual al valor numérico, a la to-
lerancia del diámetro, pero en ningún caso debe ser mayor que el valor de la
tolerancia respectivo” (NTC 3331) para la oscilación circular (ver tabla 33).
c. Paralelismo
48 La norma que regula las tolerancias generales geométricas es la NTC 3331. La ver-
sión en inglés es: General tolerantes. Part 2: Geometrical tolerantes for features without
individual tolerante indications.
49 No son establecidas tolerancias dimensionales generales de: cilindricidad, Forma de
una línea o superficie cualquiera, inclinación, coaxialidad, posición y oscilación total.
107
La tolerancia general de paralelismo, “es igual al valor numérico de la

tolerancia del tamaño o la tolerancia de planitud o rectitud, la que sea ma-
yor. La característica con mayor longitud de las dos debe ser tomada como
referencia” (NTC 3331).
d. De perpendicularidad
Las tolerancias generales a la perpendicularidad se presentan en la tabla
30. Para la selección de la tolerancia de perpendicularidad se toma la mayor
longitud de dos líneas que formen un ángulo recto.
Tabla 30. Tolerancias generales de perpendicularidad

Clase de
Tolerancias de perpendicularidad, para los rangos de longitud del lado más corto (en mm)
tolerancia
Más de 30 Más de 100 Más de 1000
hasta 100 hasta 300 hasta 3000
H 0,2 0,3 0,4 0,5
K 0,4 0,6 0,8 1
L 0,6 1 1,5 2
e. De simetría
Las tolerancias generales de simetría se presentan en la tabla 31. Para la se-
lección de la tolerancia de perpendicularidad se toma el elemento más largo.
Tabla 31. Tolerancias generales de simetría

Clase de tolerancia Tolerancias de perpendicularidad para rangos de longitud nominal en (en mm)
Más de 30 Más de 100 Más de 1000
hasta 100 hasta 300 hasta 3000
H 0,5
K 0,6 0,8 1
L 0,6 1 1,5 2
f. De oscilación circular
Las tolerancias generales de oscilación circular (radial, axial y sobre toda
la superficie de revolución) se presentan en la tabla 32. Para la selección de
la tolerancia de oscilación circular debe tomarse la superficie portante o el
108
Tolerancias
elemento más largo.
Tabla 32. Tolerancias generales de oscilación circular

Clase de tolerancia Tolerancias de oscilación circular
H 0,1
K 0,2
L 0,5
Indicación de las tolerancias geométricas

La indicación de las tolerancias geométricas en los planos, se realiza con
ayuda de: 1) símbolos normalizados que indican el tipo de tolerancias, 2) la
magnitud de la tolerancias y 3) la letra (s) que identifican el (los) elemento
(s) de referencia (ver figura 81 a y 81 b).
Figura 81. Indicación de las tolerancias geométricas
(a) (b)
a. Símbolos
Los símbolos gráficos50 utilizados en los planos técnicos para designar las
tolerancias geométricas están establecidos en la norma técnica colombiana
y son los que aparecen la tabla 33.
50 También se dispone de símbolos adicionales, los cuales pueden ser consultados

en la norma NTC 1831 (segunda actualización).
109
Tabla 33. Símbolos gráficos de las tolerancias

Grupo de tolerancia Tipo de tolerancia Símbolo
Rectitud
Planicidad
Circularidad (Redondez)
Tolerancia de forma
Cilindricidad
Perfil de cualquier línea
Perfil de cualquier superficie
Paralelismo
Tolerancia de orientación Perpendicularidad
Inclinación
110
Tolerancias
Tabla 33. Símbolos gráficos de las tolerancias

Grupo de tolerancia Tipo de tolerancia Símbolo
Posicionalidad
Tolerancia de localización Coaxialidad y concentricidad
Simetría
Alineación circular
Tolerancia de alineación
Alineación total
Fuente: NTC 1831 (segunda actualización). Dibujo Técnico. Tolerancias Geométricas.

Tolerancias De Forma, Orientación, Localización Y Alineación, Generalidades.
b. Recuadros de inscripción
La (s) tolerancia (s) se inscribe (n) en un recuadro dividido, por lo general,
en tres secciones. La primera de ellas ocupada por el símbolo, la segunda por
la magnitud de la tolerancia y la tercera por la (s) superficie (s) de referencia
(ver figura 82).
Figura 82. Recuadro de inscripción de la tolerancia geométrica
111
c. Dimensiones de los símbolos

En la figura 83, se introducen las dimensiones correspondientes a cada
uno de los símbolos que representan las Tolerancias Dimensionales.
Figura 83. Proporción de los símbolos de tolerancia geométrica
Nota: para lo relacionado con requisitos generales y dimensiones de caracteres, números y

signos, la norma ICONTEC 2528 (primera actualización) remite a la norma ISO 3098-0:1997.
d. Elementos de referencia
La indicación de la tolerancia se realiza con relación a una superficie que
se denomina superficie de referencia. La superficie de referencia se indica
en los planos con ayuda de un recuadro, en cuyo interior se sitúa una letra
mayúscula del alfabeto latino (A, B, C…). El recuadro se une a la superficie
de referencia por medio de un triángulo, sombreado o sin sombrear y, una
línea (ver figura 84 a y 84 b). También se puede conectar relacionando el
recuadro con el objeto o superficie tolerada, para lo cual basta con trazar
una línea igual a la de cota (en intensidad) terminada en una cabeza de
flecha que toca perpendicularmente la superficie tolerada (ver figura 84 c).
Además, el recuadro se puede conectar de forma directa o indirecta.
En el primer caso se traza la línea indicadora que termina en un triángulo
equilátero, perpendicular a la superficie de referencia (ver figura 84 d). En
el segundo indirecto, la superficie de referencia se identifica por medio de
una letra mayúscula situada dentro de un recuadro el cual está relacionado
con la superficie de referencia mediante una línea perpendicular a ella y
terminada en un triángulo equilátero (ver figura 84 e).
112
Tolerancias
Figura 84. Conexión de los elementos de referencia para indicación de tolerancias
(a)
(b)
(c)
113
(d)
(e)
114
Rugosidad superficial
Las superficies efectivas, es decir, aquellas obtenidas como resultado de la

aplicación de los diferentes procesos tecnológicos de fabricación (torneado,
fresado, fundición, laminado, estampado, entre otros), presentan irregula-
ridades de diversa magnitud que determinan la rugosidad superficial. Esta
se hace evidente al cortar una pieza con ayuda de un plano y ampliar una
pequeña porción de la superficie, con ayuda de un Rugosímetro. Es a partir
del perfil de la superficie efectiva que es posible determinar, en una longi-
tud básica de medición (L), la forma, la cantidad y la magnitud de dichas
irregularidades (ver figura 85).
Figura 85. Perfil de la superficie
115
Las características de la rugosidad superficial se establece con base en

dos parámetros: 1) la desviación media aritmética del perfil (Ra) y 2) la
desviación en diez puntos (Rz) —cinco puntos más altos llamados crestas y
cinco más bajos denominados valles—, dentro de la longitud básica de me-
dición (L). Los elementos Ra y Rz caracterizan el acabado de las superficies y
sus valores numéricos son los índices de calidad de la superficie. En la tabla
34, se consideran los grados de rugosidad (Ra) en relación con los procesos
tecnológicos de fabricación de la superficie o pieza.
Partiendo de esta breve ubicación en el tema,51 en adelante nos ocupare-
mos de los símbolos y las indicaciones adicionales que deben ser incluidas
como información relacionada con las rugosidades superficiales en los
planos de las piezas.
51 Del estudio de este y otros aspectos relacionados con el control de calidad se ocupa, en el
área de la mecánica la metrología dimensional, un ramo específico de la metrología que
trata sobre: “las dimensiones, la forma geométrica, la posición relativa entre las superficies
y la calidad en la terminación que se da a los componentes mecánicos, y cuyos valores se
expresan en unidades de longitud y de ángulo” (Hernández, F., 1986).
116
Tabla 34. Rugosidades superficiales Ra
Fuente: Chevalier, A., 2002, p. 55 Representación de rugosidades superficiales 52
El símbolo grafico básico53 de “La superficie considerada” que representa

la rugosidad superficial (ver figura 86 a) consta de dos líneas, de diferente
longitud, dispuestas a 60° con respecto a la superficie sobre la cual se ubica.
Si para obtener determinada superficie se requieren de procesos tecnológicos
con arranque de viruta (por ejemplo: torneado, fresado, rectificado, entre
52 Se sugiere la consulta complementaría de la norma NTC 1957. Dibujo Técnico. Método Para
Indicar La Textura De Las Superficies. En el Anexo A, informativo de la norma, se puede
consultar particularmente las dimensiones y las proporciones de los símbolos gráficos.
53 Ningún símbolo establece por si mismo requisitos de rugosidad.
117
otros) se debe utilizar el símbolo “Superficie por maquinar” (ver figura 86

b). Para indicar la remoción del material. Si la superficie quedará en las
mismas condiciones resultantes de un proceso de fabricación previo (por
ejemplo: fundición) se recurre al símbolo “Proceso previo de fabricación”
(ver figura 86 c.). Cuando se requiere de la misma rugosidad en todas las
superficies se agrega un círculo al símbolo “Superficie con característica
especial” (ver figura 86 d).
Figura 86. Símbolos de tolerancia
(a) La superficie considerada (b) Superficie por maquinar
(c) Proceso previo (d) Superficie con (e) Todas las superficies con
de fabricación característica especial características especiales
Nota: Para lo relacionado con requisitos generales y dimensiones de caracteres, números y
signos, la norma ICONTEC 2528 (primera actualización) remite a la norma ISO 3098-0:1997.

El valor de la desviación media aritmética (Ra) o la desviación en diez
puntos (Rz), en micras, se coloca sobre los símbolos anteponiendo la desig-
nación “Ra“ o “Rz”, según sea el caso (ver figura 87 a, 87 b y 87 c).
118
Figura 87. Inscripción del valor de rugosidad
(a) (b) (c)
En el primer caso (ver figura 88 a) la rugosidad de una superficie puede

obtenerse por medio de cualquier proceso de fabricación que permita obtener
el valor indicado. En el segundo, la rugosidad de la superficie debe lograrse
por medio de procesos tecnológicos con arranque de viruta (ver figura 88
b). Los símbolos deben orientarse de tal manera que se puedan leer desde
todas las direcciones del plano (arriba, abajo, derecha, izquierda) (ver figura
88 a). Además, los símbolos deben ubicarse en la vista donde la superficie
esté indicada por la cota correspondiente (ver figura 88 b).
Figura 88. Ubicación de los símbolos de rugosidad superficial
(a)
119
(b)
Indicación de la rugosidad superficial en los planos

En los planos, los símbolos de rugosidad superficial se sitúan en la esquina
superior derecha del formato (ver figura 89 a), cuando las superficies de
una pieza están afectadas por la misma rugosidad. Si se requiere indicar
que algunas superficies tendrán un acabado diferente a otras, se recurre
al uso de dos símbolos, el primero (de izquierda a derecha) corresponde
al de “Proceso Previo de Fabricación” y el segundo, indica la presencia de
superficie (s) con rugosidad (es) especifica (s) la (s) cual (es) se detalla (n)
en la (s) superficie (s) correspondiente (s); este último símbolo se presenta
entre paréntesis (ver figura 89 b) .
Figura 89. Indicación de la rugosidad superficial en los planos
(a)
120
(b)
Indicaciones complementarias
Algunas piezas requieren de mayor cantidad de indicaciones en relación
con los acabados superficiales, por ejemplo, cuando se requiere establecer:
1) el proceso tecnológico de fabricación, 2) la longitud básica de medición
en milímetros y 3) la dirección de las huellas del mecanizado, entre otros.
En este caso, el símbolo de mecanizado tiene las siguientes características
(ver figura 90).
Figura 90. Indicación de la rugosidad superficial
121
Indicación de la dirección de las irregularidades

La dirección de las irregularidades, o de las huellas de mecanizado, se muestra
con los símbolos que se presentan en la tabla 35, ubicados debajo del brazo
largo del símbolo (ver figura 91).
Figura 91. Símbolos complementarios
Tabla 35. Símbolos gráficos para indicar las huellas de mecanizado

Símbolo de la
dirección de Representación Dirección de
Observaciones
las huellas de en el plano las huellas
maquinado
Paralela con
respecto a la
superficie del
plano en el que se
coloca el símbolo
de la rugosidad
superficial.
Perpendicular con
respecto a la línea
que representa
a la superficie
en el plano.
En x, inclinada en
dos direcciones
con respecto a la
línea que representa
a la superficie
en el plano.
122
Tabla 35. Símbolos gráficos para indicar las huellas de mecanizado

Símbolo de la
dirección de Representación Dirección de
Observaciones
las huellas de en el plano las huellas
maquinado
En diversas
direcciones con
respecto a la línea
que representa
a la superficie
en el plano.
Aproximadamente
circular con
respecto al centro
de la superficie.
Aproximadamente
radial con respecto
a la superficie.
Fuente: NTC 1957. Dibujo Técnico. Métodos para indicar las texturas de las superficies.
Indicación de los tratamientos y recubrimientos

Los tratamientos y recubrimiento (ver figura 92) tiene como propósito:
1) mejorar el aspecto exterior, 2) proteger contra la corrosión, 3) elevar la
resistencia mecánica, 4) elevar la dureza superficial para reducir el desgaste,
entre otros.
123
Figura 92. Clasificación de los tratamientos térmicos
Tratamientos y
Recubrimientos
Tratamientos Recubrimientos
Termofísicos Termoquímicos Fosfatado
Temple Nitruración Metalizado
Revenido Cementación Cromado
Recocido Cianuración
Normalizado Carburación
Temple
superficial
En los planos, el tratamiento o recubrimiento, se señala por medio de una

línea de trazos largos y cortos a una distancia de 0,8 a 1,0 mm de la línea de
contorno54 de aquella(s) superficie(s) que requiere(n) de un tratamiento o
recubrimiento. Salvo que se indique lo contrario el valor numérico indica-
do de rugosidad se aplica a la superficie una vez aplicado el tratamiento o
recubrimiento. Si todas las superficies tienen el mismo tratamiento o recu-
brimiento puede hacerse la indicación en la zona sobre el cajetín. Si dos o
más superficies de una misma pieza se someten a diferentes recubrimientos
o tratamientos térmicos, se representan con diferentes letras (ver figura 93).
54 De grosor igual a la mitad de la línea utilizada en los contornos.
124
Figura 93. Indicación de los tratamientos o recubrimientos
125
Uniones mecánicas
Una de las operaciones que comúnmente acompaña la fabricación de má-

quinas, dispositivos, entre otros, es el ensamble de dos o más piezas. Para
realizar los ensambles se recurre al uso de diversos tipos de uniones mecá-
nicas que se seleccionan, teniendo en cuenta la función que debe cumplir
cada ensamble. Las uniones mecánicas pueden ser no desmontables y des-
montables (ver figura 94). La unión no desmontable, se realiza con ayuda
de remaches y soldadura. La unión desmontable, por su parte, con apoyo en
elementos roscados y chavetas.55 A continuación, se introducen los aspectos
más relevantes de cada uno de los tipos uniones mecánicas, haciendo especial
énfasis en las particularidades de su representación.
Figura 94. Uniones mecánicas
Tipo de Uniones
Mecánicas
No Desmontables Desmontable
Remache Elemento Roscado
Soldadura Chaveta
55 La chaveta es un método de unión desmontable, destinada fundamentalmente al

montaje de elementos sobre árboles y ejes, razón por la cual, los aspectos que le
son característicos así como su respectiva representación serán abordados en el
capítulo correspondiente a dicha temática.
127
Unión mediante remaches

El remache es un pasador de metal dúctil que se aloja en un agujero
practicado previamente en piezas destinadas a unir por lo general placas.
Los remaches se fabrican en aluminio, hierro dulce, acero blando, cobre,
duraluminio, entre otros. Existe una gran variedad de remaches cada uno
con características especiales dependiendo de la aplicación para la cual se
destinan. Para separar la unión remachada se debe destruir totalmente el
remache. Las dimensiones de los remaches se presentan en la figura 94 a.
Figura 94 a. Dimisiones de los remaches
Tipos de remaches
Remaches pesados
Los remaches pesados son pasadores de acero. Son utilizados en estruc-
turas de puentes y edificios. Las uniones pueden ser de dos tipos a tope
(ver figura 95 a) y a traslape (ver figura 95 b). Para su instalación deben ser
calentados al rojo vivo, introducidos en el agujero previamente elaborado
para tal fin y luego ser deformados con ayuda de un martillo de impacto.
Figura 95. Remaches pesados
(a) (b)
128
Uniones mecánicas
Remaches livianos
Los remaches livianos son tubulares, semitubulares y de tipo abierto, so-
portan cargas moderadas. La facilidad de su instalación y el bajo costo los
hace de uso frecuente para productos de alto volumen. En su instalación
son utilizadas remachadoras manuales, neumáticas e hidroneumáticas (ver
figura 96).
Figura 96. Remaches livianos
Remaches ciegos
Los remaches ciegos (ver figura 97 a, 97 b y 97 c) se caracterizan por tres
aspectos: 1) estilo del cuerpo, 2) método de instalación y 3) la configuración
del extremo ciego.
a. Método de instalación
• Halado completo: en los cuales el vástago se extrae totalmente
dejando un remache hueco.
• Inserción propia: en el cual el vástago es halado dentro pero no a
través del cuerpo del remache, el extremo sobresaliente, en la ma-
yoría de los casos, se remueve en una operación separada.
• De pasador muescado: en el cual una parte del vástago queda a
manera de tapón formando parte del mismo remache.
• De pasador guía, está formado por dos piezas el cuerpo del remache
y un pasador separado que se inserta desde el lado de la cabeza
del remache abocardando hacia fuera los extremos ranurados del
lado ciego.
• Explosivos.
129
Figura 97. Remaches ciegos
(a) (b)
(c)
b. Extremo ciego
La configuración del extremo ciego contiene una sustancia química que
se activa con el calor expandiendo el extremo del remache.
c. Datos constructivos para remaches ciegos

Para la unión permanente con remaches ciegos hay algunos parámetros
recomendados para elevar la fiabilidad de la unión, estos son:
• La mínima distancia al borde es como norma general entre una y
media a tres veces el diámetro del remache tomando el mínimo
valor para cargas livianas y el máximo para cargas elevadas.
• El paso entre remaches recomendado es de tres veces el diámetro
del remache.
• La longitud de agarre debe seleccionarse de las tablas suministradas
por el fabricante.
130
Uniones mecánicas
Uniones soldadas 56
Tipos de uniones soldadas

Cuando se trata de unir permanentemente piezas metálicas como: estruc-
turas, marcos de máquinas, etc., se recurre a la unión mediante soldadura.
La soldadura es un proceso de unión permanente por el cual se sueldan
fuertemente dos o más piezas de igual o diferente naturaleza, normalmente
este proceso se realiza con presencia de calor y, por lo general, con el empleo
de un metal de aportación. En la industria metalmecánica se utilizan tres
tipos de soldadura:
• Por fusión: las piezas a unir sufren un calentamiento y después se

unen por medio del metal de aportación de una varilla de acero. En
la actualidad es una de las más utilizadas. A este tipo pertenecen la
de arco eléctrico, la soldadura por gas y la oxiacetilénica.
• Por adhesión: consiste en introducir entre las partes a unir una
aleación de aportación con un punto de fusión más bajo que las
piezas a unir.
• Por presión: el metal después del calentamiento pasa al estado plás-
tico perdiendo sus propiedades elásticas. En este tipo de soldadura
la energía eléctrica se transforma en térmica.
La unión mediante soldadura presenta con respecto otros métodos de

unión, las siguientes ventajas:
• Reduce considerablemente el peso final de la estructura.

• Aumenta la rigidez y fortaleza de las estructuras.
• Las uniones que se obtienen son de sello permanente para líquidos
y gases a presión.
• La limpieza en la ejecución de las uniones es un factor favorable
para la apariencia estética general.
• El proceso de pintura y mantenimiento se ve favorecido por la
56 Se sugiere la revisión completaría de la norma NTC 2329 Dibujo Técnico, Soldadura y Corte.
Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda de Metales. Nomenclatura de Procesos y Número de
Referencias Para La Presentación Simbólica en los Dibujos.
131
ausencia de remache y cabezas de tornillo.
Dependiendo de la posición relativa entre las piezas a soldar, la unión

puede ser:
A tope
En la unión a tope (ver figura 98) las piezas o planchas a unir van enfrentadas,
es decir, se ubican una frente a otra por los bordes, generalmente se deja un
espacio entre ellas para permitir la penetración de la soldadura. Este tipo
de soldadura admite trabajar con diferentes espesores de placas; cuando los
espesores son grandes se deben biselar las aristas a unir para permitir un
área de mayor contacto y penetración.
Figura 98. Unión a tope
En “T”
Las placas en la unión en “T” forman un ángulo de 90° (ver figura 99),
permitiendo el acceso del electrodo (enlace al curso de soldadura) por am-
bos lados de la unión. Los cordones de soldaduras pueden ser continuos o
intermitentes.
132
Uniones mecánicas
Figura 99. Unión en “T”
En ángulo
En la unión en ángulo las piezas a unir forman un ángulo de aproximada-
mente de 90° (ver figura 100). También permite formar ángulos menores y
mayores al indicado. Las superficies se preparan en casi todas las ocasiones,
excepto cuando se trata de placas muy delgadas (laminas). El metal de aporte
(soldadura) tiene acceso por ambos lados de la unión a manera de cordones
continuos o interrumpidos.
Figura 100. Unión en ángulo
133
A solapa
Cuando se trata de uniones a solapa las placas de poco espesor se disponen
una encima de la otra (ver figura 101). El cordón de soldadura puede ser
continuo o discontinuo.
Figura 101. Unión a solapa
A doblez
La unión a doblez (ver figura 102) es utilizada generalmente para placas
delgadas, que se colocan una frente a otra con los bordes doblados, sobre los
cuales se aplica la soldadura que se funde junto con los rebordes resultando
una unión muy segura y sólida.
Figura 102. Unión a doblez
Indicación de la soldadura
La indicación de una soldadura en un plano se realiza con base en símbo-
los que muestran la posición de la soldadura y proporcionan información
adicional necesaria para obtener una pieza con unas especificaciones deter-
minadas. El símbolo de soldadura se compone de: 1) un símbolo básico, 2)
un símbolo auxiliar, 3) la dimensión de la costura y 4) otras indicaciones.
Los símbolos deben ubicarse sobre una línea de referencia formada por un
134
Uniones mecánicas
trazo oblicuo terminado en cabeza de flecha, que apunta al sitio donde se

realizará la costura (ver figura 103). Si alguna de las piezas requiere de un
proceso de preparación de superficie, la flecha indicará dicha pieza.
Figura 103. Indicación de la soldadura
El trazo horizontal donde se consigna la información se denomina línea

de referencia, si la línea de referencia es continua estará indicando la parte
visible, pero si por el contrario es a trazos estará mostrando la parte no
visible de la unión (ver figura 104).
Figura 104. Línea de referencia
135
Los símbolos básicos están relacionados directamente con el tipo de

unión y la preparación de los bordes de los elementos a unir. A continuación,
se presenta las dimensiones de los símbolos principales57 (ver figura 105).
Figura 105. Dimensiones de los símbolos
Donde “h” es la atura normalizada de la escritura.

Las dimensiones de la sección transversal del cordón se acotan, en los
casos de soldadura en ángulo, solapa y T. Las dimensiones hacen referencia
a la altura máxima del triángulo rectángulo isósceles inscrito en la sección
que se designa con la letra “a”, también se puede dar la información de la
sección medida, como el cateto mayor de este mismo triángulo y en este
caso se designa con la letra Z (ver figura 106).
57 Para lo relacionado con requisitos generales y dimensiones de caracteres, números y signos,

se sugiere revisar la norma NTC 2528 (primera actualización) remite a la norma ISO 3098-
0:1997.
136
Uniones mecánicas
Figura 106. Dimensiones de la soldadura
Cuando se trata de uniones a tope la cota que se debe indicar es el espesor

(S) que corresponde a la altura del cordón medida desde la superficie hasta
la raíz y en ningún caso puede exceder el espesor de la chapa más fina que
se está uniendo (ver figura 107).
Figura 107. Dimensiones del espesor de la soldadura
En la unión de piezas de gran longitud la costura puede ser discontinua

(segmentos), cuando esto sucede debe darse la información de localiza-
ción y longitud de cada uno de los segmentos así: n x l (e), en donde “n”
indica el número, “l” la longitud y entre paréntesis el espaciamiento entre
los cordones. Si el distanciamiento y longitud de los cordones es irregular
se tiene que recurrir a la vista donde se muestre mejor los cordones para
acotarlos (ver figura 108).
Figura 108. Dimensiones de la soldadura en piezas de gran longitud
137
Símbolos auxiliares
En la mayoría de los casos las soldaduras son realizadas en el taller, cuan-
do esto sucede las líneas indicadoras quedan sin ninguna alteración. No
obstante, en algunos casos por razones de tamaño o complejidad las piezas
no pueden ser unidas en el taller, caso en el cual es necesario agregar una
bandera negra situada en la intersección de la línea indicadora y la línea de
referencia (ver figura 109).
Figura 109. Indicación de soldaduras especiales
Donde “h” es la atura normalizada de la escritura
Si el cordón de soldadura debe realizarse alrededor de un contorno

(perímetro) de una Pieza, esto se muestra por medio de una circunferencia
situada en la convergencia de los trazos horizontal y oblicuo (ver figura 110).
Figura 110. Soldadura de contorno
Donde “h” es la atura normalizada de la escritura
Por otra parte, si el cordón de soldadura requiere de indicaciones adi-

cionales como el acabado de la costura, por razones de presentación, esto
se debe señalar por medio de tres símbolos auxiliares, a saber: una línea
horizontal que significa que la superficie debe ser plana (ver figura 111 a).
Otros símbolos señalan que la superficie debe ser convexa (ver figura 111
b) o cóncava (ver figura 111c). Los símbolos se sitúan sobre el símbolo
básico de soldadura.
138
Uniones mecánicas
Figura 111. Indicaciones de acabado de costura
(a) (b) (c)
De ser necesario indicar el procedimiento de soldadura, este es señala-

do en la horquilla situada al final de la línea indicadora ya sea en texto o
numéricamente.
Figura 112. Indicación del procedimiento de soldadura
Algunas sugerencias adicionales de interpretación:

• Si el símbolo básico no se acompaña de otra información (anotación
al lado derecho) esto se debe interpretar como que el cordón de
soldadura es continuo a lo largo de los elementos soldados.
• Si se indica una soldadura a tope esta será de penetración total, es
decir que habrá una separación entre los bordes para permitir que
el material de aporte fluya y esté en contacto con los bordes, salvo
indicación contraria.
• Si los bordes de las piezas tienen alguna preparación de superficie,
la mejor forma de indicarlo es a través de un corte o elemento ex-
traído en donde se den las indicaciones necesarias para realizarlo.
139
Uniones roscadas 58
En el siglo III a.C., se pueden situar las primeras referencias del concepto
de la rosca de tornillo. Fue Arquímedes, matemático griego (287-212 a.C.),
quien escribió sobre las hélices e incluso diseñó artefactos simples aplicando
este principio. Dos siglos después, el tornillo ya era utilizado en algunos me-
canismos, sin embargo, la calidad de su elaboración era baja ya que se cortaba
bastamente en madera o se limaba manualmente. En el siglo XV reaparece en
Europa el concepto de rosca y es Leonardo Da Vinci, arquitecto, escultor, pintor,
inventor, músico e ingeniero (1452-1519), el encargado de aplicar el principio
y desarrollar esquemas en donde se muestra cómo cortar roscas de tornillo.
En épocas más cercanas a nuestro siglo, particularmente en el periodo
de la revolución industrial, del siglo XVIII y IXX (principios), se da inicio
a la fabricación en serie. Cada fabricante tenía sus propias especificaciones
que, por lo general, eran incompatibles con otros. Joseph Whitworth (1803-
1887) en 1841 inventó el sistema de estandarización aceptado en Inglaterra.
En 1864 la rosca desarrollada por William Sellers (1824-1905) fue adoptada
por un comité como la rosca normalizada americana. La segunda guerra
mundial aceleró la decisión de los británicos y americanos de estandarizar
sus roscas de tornillo y decidieron adoptar la American Estándar Thread
debido a su gran aplicación en la industria, a su fiabilidad y comodidad de
montaje y desmontaje, simplicidad de fabricación, entre otros. Actualmen-
te, la industria de la producción de elementos roscados está ampliamente
desarrollada y cuenta con una amplia gama de productos.
• Hélice: curva sobre una superficie cilíndrica de revolución derecha
que intercepta las generatrices de la superficie en un ángulo cons-
tante diferente de 0 ó Π/2 radianes (ver figura 113).
58 Se sugiere la consulta de la norma NTC 1993. Dibujo Técnico. Tornillos Roscados Y Partes
Roscadas. Parte 1. Convenciones Generales.
59 Los términos, definiciones y figuras que se introducen se retoman textualmente de la nor-
ma ISO 5408:1983 Cylindrical screw threads - Vocabulary. La norma define los términos
fundamentales de roscas cilíndricas paralelas con perfiles basados en triángulos.
140
Uniones mecánicas
Figura 113. Hélice
Notas:
a) El eje de la superficie cilíndrica es también el eje de la hélice.
b) Seccionando una superficie cilíndrica a lo largo de una generatriz y desarrollando en
un plano, una hélice se asemeja a la forma de líneas rectas, inclinadas y paralelas.
d) Los términos “cilindro” y “superficie cilíndrica” cuando son usados
en esta norma, tiene como definiciones: cilindros circulares exactos
y también superficies cilíndricas exactas, respectivamente.
• Avance de la hélice: distancia axial (Ph en la figura 113) entre dos

puntos consecutivos de la intersección de la hélice por la línea ge-
neradora recta del cilindro donde una hélice es localizada. Ejemplo:
movimiento axial de un punto siguiendo un giro de la hélice una
vuelta alrededor del eje.
• Ángulo de inclinación de la hélice: ángulo agudo (ϕ en la figura
113), entre la tangente de la hélice y el plano perpendicular al eje
del cilindro donde la hélice es localizada. Ejemplo: ángulo cuya
tangente es igual al avance de la hélice, dividida por la circunfe-
rencia del cilindro donde una hélice es localizada, Tang ϕ = Ph/πd.
• Rosca: proyección continua de los filetes helicoidales de secciones
uniformes en la superficie cilíndrica
Nota: cada punto en una rosca sigue su propia hélice. Todas las
hélices tiene un eje común, el eje de la rosca y el mismo paso, pero
141
la tangente del ángulo de inclinación es inversamente proporcional

a la distancia radial de la hélice al eje.
• Rosca externa: rosca que es formada en la superficie externa de
un cilindro (ver figura 114).
• Rosca interna: rosca que es formada en la superficie interna de
un cilindro (ver figura 115).
• Rosca derecha: rosca que es girada en sentido horario (ver fi-
guras 114 y 113).
Figura 114. Rosca derecha externa
Figura 115. Rosca derecha interna
142
Uniones mecánicas
• Rosca izquierda: rosca que es girada en sentido anti horario (ver

figura 116).
• Rosca de una entrada: rosca formada por una entrada (ver figura 116).
• Rosca de varias entradas: rosca que es formada por dos o más
entradas (ver figura 117).
Figura 116. Rosca externa izquierda de una entrada
Figura 117. Rosca derecha externa de doble entrada
• Perfil básico: perfil teórico de la rosca en el plano axial determi-

nado por las dimensiones teóricas lineales y angulares comunes
para roscas internas y externas (ver figura 118).
• Triangulo básico: triangulo del cual son deducidas de manera
simple, la forma y las dimensiones del perfil básico. Los vértices
143
de ese triangulo coinciden con tres intersecciones consecutivas de

las extensiones de los flancos del perfil básico para rosca métrica
ISO (ver figura 119)
• Perfil nominal: para roscas externas e internas los cuales son
aplicados los límites dimensiónales. Para las roscas internas,
el perfil nominal coincide con el perfil básico (ver figura 119).
Para roscas externas el perfil nominal difiere del perfil básico,
presentando los arredondamentos de las raíces (ver figura 120)
• Altura de triangulo básico H: altura del triángulo básico está
en función del paso P y el ánguloβ. Varias funciones constantes
de H definen el contorno de la rosca completa (ver figura 120).
Figura 118. Triangulo y perfil básico
Figura 119. Perfil nominal para rosca interna
144
Uniones mecánicas
Figura 120. Perfil nominal para rosca externa
• Flanco: parte de la superficie helicoidal de la rosca, generada

por uno de los lados del triangulo básico no paralela al cilindro
generador perfecto (ver figura 121).
• Filete: porción de material entre los dos flancos adyacentes (ver
figura 121).
• Surco: espacio vacío entre los dos flancos adyacentes (ver
figura 121).
• Cresta: la superficie de la rosca en el tope del filete que une los
flancos adyacentes (ver figura 121).
• Raíz:60 la superficie de la rosca que conecta los flancos adya-
centes en la base del vano de la rosca (ver figura 121).
• Ángulo del filete de la rosca α : ángulo formado por dos flancos
adyacentes en el plano axial (ver figura 121).
• Ángulo de flanco β: ángulo entre un flanco y la perpendicular
al eje de la rosca en el plano axial (ver figura 121).
60 Nota: la raíz de la rosca externa es redondeada cuando el radio de la raíz es especificado.

Las raíces de la rosca interna y externa pueden ser planas para herramientas nuevas y re-
dondeadas para herramientas usadas.
145
Figura 121. Elementos de la rosca
• Cilindro de diámetro de flanco: un cilindro imaginario, cuya

superficie externa corta la rosca donde las larguras de los filetes
y surcos de las roscas son iguales (ver figura 123 y 124).
• Línea del diámetro del flanco: línea generadora del cilindro
imaginario de los flancos (ver figuras 122).
• Paso (P): distancia axial entre un punto en el flanco de la rosca
y un punto equivalente en el flanco adyacente (ver figuras 114,
115, 116, 117, 118, 119 y 120).
• Avance Ph: distancia axial entre un punto en el flanco de la
rosca y el punto correspondiente más próximo en el mismo
flanco. Ejemplo: el desplazamiento axial del punto siguiendo
el giro de la hélice de una vuelta alrededor del eje de la rosca
(ver figuras 113 y 117). Pn = n x P; donde n es el número de
entradas.
• Diámetro mayor: diámetro de la superficie de un cilindro ima-
ginario tangente a las crestas de la rosca externa o la raíz de la
rosca interna (ver figura 122).
Nota: a) símbolo: d para rosca externa; D para rosca interna.
b) como regla, el diámetro mayor es también el diámetro no-
minal de la rosca.
• Diámetro menor: diámetro de la superficie de un cilindro
imaginario tangente a la raíz de la rosca externa o las crestas
de la rosca interna (ver figura 122)
Nota: a) símbolo: d1 para rosca externa; D1 para rosca interna.
146
Uniones mecánicas
• Diámetro de flanco: diámetro del cilindro de flanco de un ci-

lindro imaginario.
Nota: a) símbolo: d2 para rosca externa; D2 para rosca interna.
• Ángulo de avance: ángulo agudo, formando por la tangente de
la hélice de la rosca en el cilindro de flancos y por el plano per-
pendicular al eje de la rosca (y al cilindro). Nota: Tangente ψ=
P/ π x d2 y P/ π x D2 en caso de una entrada. Tangente ψ = Ph/
π xd2 y Ph/ π x D2 en caso de dos o más entradas.
• Altura de rosca: distancia radial entre las crestas y la raíz de la
rosca perpendicular al eje (ver figura 121).
• Diámetro de flanco simple: diámetro de un cilindro imaginario
interceptando una rosca real, a través de la longitud del surco,
donde esta es igual a la mitad del paso básico (ver figura 123).
• Longitud de acoplamiento: distancia axial, por la cual las dos
roscas (interna y externa) son acopladas (ver figura 124).
• Diámetro virtual de flanco de una rosca real: diámetro de flanco
de una rosca imaginaria y perfecta, con perfil básico determina-
do, y que acoplaría (sin interferencia u holgura) con la rosca real
en una determinada longitud de acoplamiento (ver figura 124).
Figura 122. Símbolos de los diámetros para roscas internas y externas
147
Figura 123. Diámetro de flanco simple
Figura 124. Diámetro virtual de una rosca real
Clasificación de las roscas

Las roscas dependiendo de diferentes factores (forma del perfil, carácter
de la superficie, aplicación, disposición, entre otros) se clasifican como se
muestra en la figura 125, a continuación.
148
Uniones mecánicas
Figura 125. Clasificación de las roscas

Clasificación
de las roscas
Por la forma Carácter de

de perfil la superficie
Triangular Trapezoidal Cilíndrica Cónica
Diente de sierra Redonda
Cuadrada
Aplicación Disposición
Sujeción Avance Externa Interna
Especial
Cantidad de
Dirección
entradas
Simple Múltiple Derecha Izquierda
Rosca métrica
La rosca métrica, es aquella cuyo ángulo entre los flancos es de 60° y el paso
(P) está dado siempre en milímetros. Las rosca puede ser de paso ordinario
y fino; esta última se aplica donde la seguridad de la unión es vital, pues
permite tener más hilos de rosca en una longitud determinada y, por lo
tanto, el área de contacto entre los flancos es mayor permitiendo mejorar la
seguridad de la unión (ver figura 126).
149
Figura 126. Rosca métrica
Rosca americana unificada

La rosca americana unificada cuenta con un ángulo entre flancos de la rosca
de 60° y el paso (P) se indica en el número de hilos por pulgadas. Según el
número de hilos por pulgada, las roscas se clasifica en: 1) serie ordinaria
UNC, 2) fina UNF y 3) extrafina UNEF. La serie ordinaria es la que menos
hilos poseen por pulgada y la extrafina la de mayor número de hilos por
pulgada (ver figura 127).
Figura 127. Rosca americana unificada
150
Uniones mecánicas
Rosca cuadrada
La rosca cuadrada se caracteriza por presentar un perfil cuadrangular que
no está estandarizado (ver figura 128).
Figura 128. Rosca cuadrada
Rosca trapezoidal
La rosca trapezoidal se identifica por un perfil que se asemeja a un trapecio
isósceles. Tiene un ángulo entre flancos de 30° y no está estandarizada (ver
figura 129).
Figura 129. Trapezoidal
151
Rosca diente de sierra

La rosca de sierra posee un perfil de trapecio, un lado representa la parte
activa del perfil y cuenta con un ángulo de inclinación de 3°, respecto a la
perpendicular al eje longitudinal (ver figura 130).
Figura 130. Rosca diente de sierra
Rosca redonda
La rosca redonda tiene un ángulo entre flancos de 30° y su cresta termina en
un radio. Es utilizada en trabajos de no muy alta precisión como, por ejemplo,
en envases plásticos y lámparas incandescentes, entre otros (ver figura 131).
Figura 131. Rosca redonda
152
Uniones mecánicas
Representación de las roscas 61

La representación pictórica de una rosca es compleja y laboriosa. Por ello,
normalmente el trazado se simplifica con ayuda de una representación
convencional normalizada.
Roscas exteriores
El trazado de una rosca inicia con la representación de las crestas. La cresta
de una rosca se traza con línea tipo A y el fondo de los filetes por una línea
tipo B. La longitud roscada se representa mediante una línea tipo B perpen-
dicular al eje de la sección roscada. En la representación donde el eje de la
rosca es perpendicular al plano, se representa con ¾ de circunferencia con
línea tipo B. Esta semicircunferencia debe estar desfasada de las líneas de
eje de simetría en aproximadamente (10°-15°), si es necesario representar
la salida de la rosca esta se hace después de la longitud de acoplamiento a
30° (ver figura 132).
Figura 132. Roscas exteriores
También es posible utilizar el sistema simplificado de representación

americano (ver figura 133) bajo la norma ANSI. Para ello representamos
mediante una línea tipo A la cresta de la rosca y usamos líneas tipo F para
indicar el fondo de los filetes. La longitud del cilindro roscado se delimita
61 Se sugiere la consulta complementaria de la norma técnica Colombiana NTC 1993 Dibujo

Técnico. Tornillos Roscados Y Partes Roscadas. Parte 1. Convenciones Generales.
153
por medio de una línea tipo A. En la representación perpendicular al plano

se usa una circunferencia con una línea tipo F.
Figura 133.Roscas exteriores norma ANSI
Si se quiere usar el método pictórico de representación para roscas ex-

ternas se han de seguir los siguientes pasos. Se empieza por trazar una línea
de eje (tipo G) y en la longitud que se desea roscar el diámetro nominal de
la rosca (ver figura134).
Figura 134. Método pictórico para representar roscas externas
154
Uniones mecánicas
Es necesario determinar el paso (P) de la rosca que se va a dibujar. Para

ello basta con dividir L entre el número de hilos por pulgada (ver tabla 36).
Tabla 36. Relación diámetro nominal-hilos por pulgada

Diámetro nominal Hilos por pulgada
1/8” 40
3/16” 24
1/4” 20
5/16” 18
3/8” 16
7/16” 14
1/2” 13
9/16” 12
5/8” 11
3/4” 10
7/8” 9
1” 8
1 1/8” 7
1 1/4” 7
1 3/8” 6
1 1/2” 6
1 3/4” 5
2” 4,5
2 1/4” 4,5
2 1/2” 4
2 3/4” 4
3” 4
3 1/4” 4
3 1/2” 4
3 3/4” 4
4” 4
Roscas internas
Las roscas internas son fabricadas en agujeros previamente elaborados (ver
figura 135 a). El diámetro interior se representa con una línea tipo A y, el
externo, con una línea tipo B (ver figura 135 b).
155
Figura 135. Representación simplificada de roscas internas
(a) (b)
Los agujeros roscados pueden ser ciegos, cuando no atraviesan totalmen-
te la pieza y, pasantes cuando atraviesan la misma. En la figura (superior)
aparece un agujero roscado pasante y en la inferior se muestra un agujero
roscado ciego (ver figura 136 a). También es este caso se puede usar el siste-
ma de representación americano tanto para agujeros pasantes como ciegos
(ver figura 136 b). Cabe anotar que el límite de la longitud de acoplamiento
en el agujero roscado, al igual que en el caso de los elementos roscados, se
representa con una línea tipo A.
156
Uniones mecánicas
Figura 136. Roscas internas en agujeros
(a)
(b)
El método pictórico igualmente se usa para representar roscas internas en

cortes de sección, El procedimiento a seguir es el ya expuesto. Sin embargo,
es necesario tener en cuenta que el sentido de la inclinación cambia. Para
las roscas izquierdas es hacia arriba y a la izquierda, mientras que para las
roscas derechas las líneas van también hacia arriba pero a la derecha. La
siguiente figura muestra el procedimiento a seguir para ambos casos (ver
figura 137 a y 137 b).
157
Figura 137. Representación simplificada de las roscas internas ANSI
a)
(b)
Al representar la unión del elemento roscado (tornillo) con el agujero
roscado, prevalece la representación del tornillo. En otras palabras, se po-
dría decir que el elemento roscado cubre la representación del agujero. Es
interesante detallar como la línea continua fina del agujero roscado (tipo
B) queda oculta tras la línea continua gruesa (tipo A) del elemento roscado
(tornillo) (ver figura 138).
158
Uniones mecánicas
Figura 138. Ensamble tornillo-agujero roscado
Acotado de roscas
El acotado básico de una rosca (externa o interna) debe indicar los elementos
descritos a continuación.
• Tipo de rosca, según la siguiente designación:
Tabla 37. Designación de las roscas

Tipo de rosca Designación
Métrica M
Inglesa UNC, UNF, UNEF
Cilíndrica G
Redonda Rd
Cuadrada Cuad
Trapezoidal Tr
Diente de Sierra S
Diámetro de la rosca, determinado por la cota dimensional escrita, a

continuación, de la designación correspondiente (ver figura 139 y 140).
Longitud de acoplamiento de la rosca, establecida por una cota dimen-
sional (ver figura 139 y 140).
159
Figura 139. Acotado de una rosca externa
Figura 140. Acotado de una rosca interna
• En cuanto al sentido de la rosca, sí es derecha no se hace ninguna

indicación, pero sí es izquierda se agrega la indicación LH (Left
Hand) al final de la cota correspondiente (ver figura 141).
160
Uniones mecánicas
Figura 141. Acotado rosca interna izquierda
• Cuando la rosca es de entradas múltiples se indica el avance, seguido

de el paso entre paréntesis antecedido de la letra P.
Ejemplo:
Cuad 60 x 6 (P3) LH-8e-120
• La lectura del ejemplo anterior sería:
• Rosca de perfil cuadrado.
• Diámetro de 60 mm.
• Avance de 6mm.
• Paso de 3 mm.
• Izquierda.
• Zona de tolerancia 8e.
• Longitud efectiva en el acoplamiento 120mm.
Nota: las roscas no estandarizadas (cuadrada, trapezoidal, diente de sie-

rra) se acompañan de un elemento extraído y corte para indicar condiciones
adicionales.
161
Trazado de tornillos
El tornillo de cabeza hexagonal, la tuerca y la arandela son elementos de
unión de uso frecuente. El procedimiento para su trazado geométrico parte
de la información del diámetro nominal del tornillo. Con esa información
se traza una circunferencia cuyo diámetro equivale a 1,5 veces el diámetro
nominal. A continuación, se trazan las rectas tangentes a la circunferencia
(60°) que formarán el hexágono de la cabeza, luego se proyectan las aristas
hacia la vista principal y estas formaran las caras de la cabeza, por último se
trazan los arcos que completaran el trazado de la cabeza; el procedimiento
es análogo para la tuerca (ver figura 142).
Figura 142. Trazado de un tornillo
Para aumentar el área de apoyo de la cabeza del tornillo, se recurre al
uso de una arandela plana o de presión; esta último conocida como arandela
Grower, actuar como un resorte elevando así la seguridad en la unión (ver
figura 143).
162
Uniones mecánicas
Figura 143. Trazado de una arandela
Trazado de una unión mediante perno

Para trazar una unión mediante perno se requiere conocer los siguientes
datos: diámetro del perno y espesor de las piezas a unir. El procedimiento
involucra el trazado de (ver figura 144 a, 144 b y 144 c):
a. Los elementos a unir: espesor de las placas.

b. Del agujero para el tornillo según los datos presentes en la tabla
38, en la cual se relaciona el diámetro de la rosca, del agujero y la
holgura que garantiza el paso del perno.
Tabla 38. Relación diámetro rosca-agujero

Diámetro de la rosca Diámetro de agujero
M6 7
M8 9
M10 11
M12 13
M14 15
M16 17
M18 20
M20 22
M22 24
M24 26
163
Tabla 38. Relación diámetro rosca-agujero

Diámetro de la rosca Diámetro de agujero
M27 29
M30 32
M33 36
M36 40
M39 44
M42 46
M45 50
M48 52
c. La cabeza del tornillo.
d. La arandela.
e. La tuerca.
f. La longitud del tornillo, la longitud L real se selecciona en el catá-
logo del fabricante, teniendo en cuenta los parámetros B (espesor
a unir), S (espesor de la arandela), H (altura de la tuerca) y A (ver
figura 144 b y c).
Figura 144. Trazado de una unión mediante perno
(a)
164
Uniones mecánicas
(b)
(c)
Trazado de una unión mediante tornillo

Para trazar una unión mediante tornillo se requiere conocer los siguientes
datos: diámetro del tornillo y espesor de las piezas a unir. El procedimiento
involucra el trazado de (ver figura 145 a, b y c):
a. El diámetro nominal del tornillo.

b. La holgura en la pieza a fijar.
165
c. La arandela.
d. La cabeza del tornillo.
e. La longitud del tornillo.
f. La longitud roscada L2 del agujero (esta longitud roscada siempre
será mayor que la utilizada por el tornillo, para garantizar el apriete
de la unión.)
g. Trazado de la longitud guía L3 en esta longitud del barreno guía
quedan los hilos de rosca imperfectos.
Figura 145. Trazado de una unión mediante tornillo
(a)
(b)
166
Uniones mecánicas
(c)
Trazado de una unión mediante espárrago

Para trazar una unión mediante espárrago se requiere conocer los siguientes
datos: diámetro del espárrago y espesor de las piezas a unir. El procedimiento
involucra el trazado de (ver figura 146 a, b y c):
a. El diámetro nominal.
b. La holgura en la pieza a fijar.
c. La arandela.
d. La tuerca.
f. Del espárrago.62
g. La longitud roscada del agujero.
h. Del barreno guía.
62 La profundidad de penetración del espárrago depende del material de la pieza donde se aloja
el espárrago, por lo general se toma una vez el diámetro nominal si el material es duro como
el acero y aleaciones ferrosas. Si el material es no tan duro, como por ejemplo las aleaciones de
cobre, se debe garantizar una y media vez el diámetro nominal de penetración y si se trata de
materiales más blandos como por ejemplo el aluminio debe garantizarse al menos dos veces
el diámetro nominal.
167
Figura 146. Trazado de una unión mediante espárrago
(a)
(b)
(c)
168
Mecanismos de trasmisión de giro
Los mecanismos básicos mediante los cuales se pude realizar la trasmisión

de movimiento giratorio son: los engranajes, el sinfín-corona, la estrella-
cadena y la polea-correa. A continuación, se introducen los aspectos básicos
de su representación.
Ruedas dentadas 63
La rueda dentada es un disco de un espesor determinado cuya periferia está
cubierta de dientes. Cuando un par de ruedas dentadas se unen (conjugan
o engranan) constituyen un par cinemático denominado “par de engranaje”
o, simplemente, “engranaje”. La rueda dentada de menor número de dientes,
denominada piñón o conductor, es la encargada de transmitir el movimien-
to. La rueda dentada de mayor número de dientes, denominada rueda o
conducida, recibe el movimiento trasmitido por el piñón. El movimiento
entre el piñón y la rueda, cuando están montados en sus respectivos ejes, se
transmite gracias al efecto del contacto sucesivo entre sus dientes.
Las ruedas dentadas han acompañado al hombre desde hace muchos
siglos. Leonardo da Vinci, pintor e inventor italiano de la época del Rena-
cimiento, dedicó parte de su trabajo a la invención de máquinas de guerra,
defensa y ataque. En sus diseños Leonardo utilizó ruedas dentadas. En la
figura 147 a, se aprecia la transmisión entre dos ejes paralelos, uno de ellos
conductor y el otro conducido. El mecanismo para repeler ataques enemigos
(figura 147 b.) consistentes de aspas al nivel del techo movidas por un eje
vertical, unido a un «engranaje». El movimiento lo producen los soldados
que giran una rueda a nivel del piso, provocando que los enemigos que han
63 Se sugiere la consulta complementaria de la norma NTC 1832 Dibujo Técnico. Represen-

tación Convencional de Engranajes.
169
alcanzado el techo sean expulsados. En la figura 147 c., se aprecia un meca-

nismo utilizado como tecle para subir un balde. En este caso una manivela
mueve un tornillo sinfín que a su vez transmite movimiento a una rueda
unida a él; nótese que los ejes de giro se encuentran cruzados (90°). En la
figura 147 d., se aprecia el dibujo de par de engranajes.
Figura 147. Diseños de engranajes. Leonardo de Vinci

(a) Transmisión (b) Mecanismo para repeler ataques enemigos
(c) Tecle (d) Engranajes
Fuente: Leonardo de Vinci.

Disponible en: http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/engrana/index.html.
Acceso: abril de 2005.
Rueda dentada cilíndrica

La rueda dentada cilíndrica es aquella cuya superficie de referencia es un
cilindro y la línea de contacto, entre el par de engranajes, es paralela al eje
de giro del piñón y de la rueda (ver figura 148). El contacto entre el flanco
de trabajo del diente se da con el ancho de cara (L). El par de engranajes
cilíndricos de dientes helicoidales (ver figura 148 a) presenta la particula-
ridad de permitir tanto la transmisión entre ejes paralelos como entre ejes
que se cruzan, incluso a 90°. Si los ejes son paralelos el ángulo de la hélice,
del piñón y la rueda, es el mismo en magnitud pero contrario en sentido
(derecho-izquierdo). En el caso de ejes que se cruzan, la suma del ángulo
de la hélice, el piñón y la rueda, deben ser de 90°.
170
Figura 148. Engranajes cilíndricos
Diente helicoidal Diente recto
A continuación, se introducen algunos términos y definiciones que se

requieren para la comprensión del tema (ver figura 149).
• Relación de velocidad (i): relación entre el número de dientes de
la rueda (Z2) y del piñón (Z1). La relación de velocidad pues ser:
1) de reducción cuando Z2/Z1>1, 2) de multiplicación cuando Z2/
Z1<1 y 3) igual a 1, cuando Z2=Z1.
• Módulo65 (m): relación entre el diámetro primitivo, expresado en
milímetros y el número de dientes66 siendo equivalente al número de
milímetros del diámetro primitivo que corresponde a cada diente.
• Punto primitivo: punto neutro o de acción de la rueda y el piñón
(ver figura 149).
• Diámetro primitivo (circunferencia primitiva) (dp): la circunfe-
rencia primitiva es el lugar geométrico de los puntos primitivos de
64 Las definiciones de los parámetros geométricos de los engranajes restos y helicoidales se

retoman de las normas NTC 1140 Engranajes Rectos y Helicoidales Características y NTC
1033 Glosario de Términos de Engranajes Parte 1. Definiciones Geométricas. Se sugiere la
consulta de las normas.
65 El modulo del piñón y la rueda deben ser el mismo para que allá lugar al engrane. El módulo
es un valor normalizado.
Se sugiere la consulta adicional de la norma NTC 856 Engranajes cilíndricos para ingeniería
en general e ingeniería pesada. Módulos y pasos diametrales.
66 Dientes del engranaje (Z): cada una de las partes sobresalientes de un engranaje que está
diseñada para asegurar mediante el contacto con los dientes del engranaje conjugado, que
uno de los ellos (piñón-conductor) hace girar al otro (rueda-conducida). Para la designación
de los piñones y las ruedas, además de la letra del alfabeto latino (Z), se utiliza un subíndice
numérico, que es impar para el piñón-conductor y par para la rueda-conducida.
171
la rueda o piñón y su diámetro primitivo. La relación de los dientes

es igual a la de las velocidades angulares (ver figura 149).
• Diámetro exterior (circunferencia exterior) (de): circunferencia
de mayor diámetro de la rueda o del piñón (ver figura 149).
• Diámetro de fondo (circunferencia de fondo) (df): circunferencia
correspondiente al fondo del diente (ver figura 149).
• Distancia entre centros (C): distancia mínima del centro del piñón
al centro de la rueda (ver figura 149).
• Flanco de diente: porción de la superficie de un diente que reposa
entre el diámetro de cabeza y el diámetro de fondo.
• Flanco (derecho o izquierdo): para un observador que mira desde
aquel lado del engranaje elegido convencionalmente como lado de
referencia, aquel de dos lados de un diente que está al lado derecho
(o izquierdo) del diente cuando se observa con su punta hacia arriba.
• Flanco correspondiente: de los dientes de un engranaje, los flancos
que son todos flancos derechos, o todos flancos izquierdos.
• Flanco de trabajo: flanco de un diente por medio del cual se trans-
mite el movimiento a, o se recibe de un engranaje compañero.
• Espesor base (eb): arco de la circunferencia base, comprendido entre
las dos envolventes simétricas que forman ambos flancos del diente.
• Longitud del diente (ancho se cara) (B): Longitud medida entre
las caras laterales de cualquier diente del engranaje (ver figura 149).
• Altura total del diente (h): distancia entre el diámetro de pie y el
diámetro de cabeza.
• Addendum (altura de la cabeza del diente) (hc): distancia radial
entre el diámetro primitivo y el diámetro exterior (ver figura 149).
• Deddendum (altura del pie del fondo) (hf): distancia radial entre
el diámetro primitivo y el diámetro de fondo (ver figura 149)
• Línea de acción: la tangente común a dos diámetros base (circun-
ferencias base) del engranaje y lugar geométrico de los sucesivos
puntos de contacto de los flancos del diente (ver figura 149).
• Ángulo de presión (α): ángulo formado por la línea de acción y la
tangente común al diámetro primitivo (circunferencias primitivas),
en el punto primitivo (ver figura 149).
172
Figura 149. Ruedas dentadas cilíndricas y engranajes recto
• Módulo normal (mn): en los engranajes helicoidales es el módulo

que corresponde al paso normal.
• Modulo circunferencial o aparente (mc): en los engranajes heli-
coidales es el módulo que corresponde al paso normal.
• Paso circular (p): en los engranajes rectos, es el arco del diámetro
primitivo (circunferencia primitiva), comprendido entre los flancos
homólogos de dos dientes consecutivos (ver figura 149).
• Paso normal (pn): en los engranajes helicoidales, es el paso que
corresponde a una sección por un plano normal a la inclinación
del diente.
• Paso circunferencia (pc): en los engranajes helicoidales es el paso
circular correspondiente a la sección del plano de rotación. Es igual
a la circunferencia primitiva dividida por el número de dientes.
• Paso de la hélice (H): en los engranajes helicoidales es el avance en
sentido axial de la hélice del diente correspondiente a una vuelta
completa de la rueda.
• Ángulo de inclinación (β): en los engranajes helicoidales, es el
ángulo que forma la hélice primitiva del diente, con el eje de la
rueda o piñón.
173
Fórmulas para el cálculo de los parámetros geométricos de las ruedas

dentadas cilíndricas de dientes rectos
Las fórmulas para determinar los parámetros geométricos de los engranajes
cilíndricos se introducen en la tabla 39.
Tabla 39. Fórmulas para el cálculo de las parámetros geométricos

de los engranajes cilíndricos de diente recto
Parámetro Designación Dientes Rectos
Número de dientes Z1,2,…n z ≈d /m
Módulo m Valor normalizado68
Diámetro primitivo dp dp ≈ m∗ z
Diámetro exterior de de ≈ d + 2∗m
Diámetro de fondo df d f ≈ d − 2,5 ∗ m
Paso circular p p ≈ π ∗m
Espesor circular e e ≈ π ∗m 2
Longitud del diente L L ≈ k ∗ m Donde: k ≈ 8...10
Addendum hc hc ≈ m
Dedendum hf h f ≈ 1,25 ∗ m
Ángulo de presión α α ≈ 20 o
i ≈ Z 2 Z1 Donde:
Relación de velocidad i Z1: Número de dientes del piñón
Z2: Número de dientes de la rueda
Distancia entre centros a a = d1 + d 2 2
Fórmulas para el cálculo de los parámetros geométricos de las ruedas

dentadas cilíndricas helicoidales
Las fórmulas para determinar los parámetros geométricos de los engranajes
cilíndricos de diente helicoidal (ver figura 150 a) se introducen en la tabla 39.
67 Revisar la norma NTC 856 Engranajes cilíndricos para ingeniería en general e ingeniería
pesada. Módulos y pasos diametrales.
174
Figura 150 a. Rueda dentada cilíndrica helicoidal
Tabla 39 a. Fórmulas para el cálculo de las parámetros

geométricos de los engranajes cilíndricos helicoidales
Parámetro Designación Dientes Helicoidales
Número de dientes Z1,2,…n z ≈ d / mc
Módulo m Valor normalizado69
Módulo normal mn m n ≈ Pn π ≈ mc ∗ cos β
Módulo
circunferencial mc mc ≈ Pc π ≈ m n / cos β ≈ m n ∗ sec β
o aparente
Diámetro primitivo dp d p ≈ mc ∗ z
Diámetro exterior de de ≈ d + 2∗m
Diámetro de fondo df d f ≈ d − 2,5 ∗ m
Paso circular p p ≈ π ∗m
Paso normal pn Pn ≈ π ∗ mn
Paso circunferencial
o aparente
pc Pc ≈ π ∗ mc
Espesor circular e e ≈ π ∗m 2
Longitud del diente L L ≈ k ∗m Donde: k ≈ 8...10
68 Revisar la norma NTC 856 Engranajes cilíndricos para ingeniería en general e ingeniería
pesada. Módulos y pasos diametrales.
175
Ángulo de presión α α ≈ 20 o
Ángulo de la hélice Parámetro de Diseño
β
Sentido de la hélice Derecha o Izquierda
i ≈ Z 2 Z1
Relación de Donde:
i
velocidad Z1: Número de dientes del piñón
Z2: Número de dientes de la rueda
Elaboración de un plano de fabricación 69

Por regla general un engranaje se representa mediante una vista principal (en
corte total vertical) con dos dientes diametralmente opuestos, representados
sin cortar.70. En la vista principal se acota (ver figura 151):
1. El diámetro exterior.
2. El diámetro de fondo.
3. La longitud del diente.
4. Las tolerancias dimensiónales y geométricas.
5. Los biseles interiores y exteriores.
6. Los acabados superficiales.71
69 Se sugiere la consulta complementaria de la Norma NTC 1832 Dibujo Técnico. Represen-

tación convencional de engranajes, que establece las reglas generales de representación de
la parte dentada de los engranajes: cilíndricos, tornillo sinfín y de la rueda de cadena.
70 Aunque se trate de dientes no rectos o de un número de dientes impar. Para esta norma hay
excepciones las cuales se indican más adelante.
71 Y demás cotas que sean requeridas para dimensionar el engranaje.
176
En la vista izquierda se indica72:

7. El diámetro del agujero.
8. Las dimensiones del chavetero.
9. La disposición de los agujeros de aligeramiento y su dimensión.73
10. Las tolerancias dimensiónales y geométricas.
11. Los acabados superficiales correspondientes.
Además, en el plano se incluye:
12. La información relacionada con los tratamientos y recubrimientos.
13. La tabla de parámetros.
Figura 151. Plano rueda dentada cilíndrica
Tabla de parámetros de la rueda cilíndrica

La tabla 40, de parámetros, se utiliza para indicar los datos mínimos reque-
ridos para la fabricación y el control de calidad de un engranaje cilíndrico,
a saber:
72 En el método de proyección del primer ángulo, la vista izquierda se sitúa a la derecha de la

vista de frente.
73 Si los hay.
177
Tabla 40. Tabla de parámetros de los engranes cilíndricos

Para engranajes cilíndricos rectos
Módulo m
Número de dientes Z
Cremallera básica normalizada -
Diámetro primitivo dp
Número de
Z
dientes
Engranaje compañero (piñón o rueda)
Código del
plano
Para engranajes cilíndricos helicoidales
Módulo m
Ángulo de la hélice
β
Sentido de la hélice
Número de
Z
dientes
Engranaje compañero (piñón o rueda)
Código del
plano
La tabla de parámetros se ubica en la esquina superior derecha (ver figura

152) del formato y tiene las siguientes dimensiones:
Figura 152. Dimensiones de la tabla de parámetros
178
Variantes constructivas de la rueda dentada

Algunas de las variantes constructivas de la rueda dentada son las siguientes:
a. Rueda dentada de engrane interno 74

Las ruedas dentadas de engrane interno, son aquellas en las cuales los
dientes están tallados en la parte interna de la llanta. El engranaje interno
suele ser impulsado por un piñón con pocos dientes (ver figura 153) y pue-
de hacer parte de un tren de engranaje planetario, en cuyo caso recibe el
nombre de corona. Las normas para la representación de este tipo de rueda
dentada responden en su totalidad a las enunciadas para la rueda dentada
de engrane externo. Cabe anotar que, en este caso, el chavetero está ausente.
Figura 153. Rueda dentada de engrane interno (planetario)
b. Bloque de ruedas dentadas

Los bloques de ruedas dentadas son utilizados, por ejemplo, en las cajas
de velocidades de los automóviles o de tornos. El bloque de ruedas denta-
das se representa siguiendo las mismas indicaciones dadas para las ruedas
74 También recibe en nombre de engranaje anular.
179
dentadas cilíndricas. Los dientes pueden ser rectos o helicoidales, externos

(ver figura 154 a) o internos (ver figura 154 b., el engranaje interno está
designado con “B”).
Figura 154. Bloque de ruedas dentadas
(a) Externo b) Interno
La tabla de parámetros incorpora en este caso las especificaciones tanto

del piñón, como de la rueda.
Tabla 41. Tabla de parámetros de los bloques de ruedas dentadas

Engranaje A B
Módulo M
Cremallera básica normalizada
Engranaje conjugado Número de dientes Z
(piñón o rueda) Código del plano
180
Rueda dentada cónica

La rueda dentada cónica es aquella cuya superficie de referencia es un cono
en el cual los dientes, que pueden ser rectos o en espiral, se disponen de
forma cónica. Los dientes presentan la particularidad de que su altura varía
a lo largo de la longitud del diente (ancho de cara). Las ruedas dentadas
cónicas son utilizadas cuando los ejes entre los cuales se requiere transmitir
el movimiento se intersecan (ver figura 155).
Figura 155. Rueda dentada cónica
• Cono exterior: es aquel que limita exteriormente los dientes del
engrane y corresponde al diámetro exterior (de).
• Cono primitivo: como teórico de engrane donde entra en contac-
to los dientes que engranan. El diámetro que le corresponde es el
diámetro primitivo (dp).
• Cono de fondo: es donde se ubica el fondo del diente. Al cono de
fondo le corresponde el diámetro de pie (df ).
75 Las demás definiciones pueden tomarse de las aportadas para los engranajes cilíndricos.
181
• Ángulo del diámetro primitivo (cono primitivo) (β): ángulo de

inclinación del diámetro primitivo con respecto al eje de giro del
piñón o la rueda.
• Ángulo entre ejes (γ): ángulo que se forma entre los ejes de giro
del piñón y la rueda.
• Longitud de la generatriz de contacto (G): longitud medida sobre
la generatriz del cono primitivo, del piñón o la rueda, que garantiza
el engrane.
Fórmulas para el cálculo de los parámetros geométricos de las

ruedas dentadas cónicas de dientes rectos
Las fórmulas para determinar los parámetros geométricos de las ruedas
dentadas cónicas de dientes rectos, se introducen en la tabla 42.
Tabla 42. Fórmulas para el cálculo de los parámetros

geométricos de los engranajes cónicos de diente recto
Fórmulas
Parámetros Símbolo
Piñón Rueda
Módulo m
Número de Parámetros de Diseño
Z1,2…n
dientes
Ángulo
entre ejes
γ γ ≈ β1 + β 2
tg β p1 = sen γ (( z 2 z 1 ) + cos γ ) tg β 2 = sen γ (( z1 z 2 ) + cos γ )
Semiángulo
del cono βp Para γ ≈ 90 o
primitivo
tg β p1 = Z1 Z 2 tgβ p 2 = Z 2 Z 1
Generatriz
de G1 ≈ dp 1 2 sen β 1 G 2 ≈ dp 2 2 sen β 2
contacto
G
Generatriz 2 2
del par de dp1 + dp 2
G=
engranajes 2
Diámetro
primitivo
dp d p1 ≈ m ∗Z 1 d p2 ≈ m ∗ Z 2
Diámetro
de d e1 ≈ d p1 + 2 ∗ m ∗ cos β 1 d e 2 ≈ d p 2 + 2 ∗ m ∗ cos β 2
exterior
Diámetro d f 1 ≈ d p1 − 2,5 ∗ m ∗ cos β 1 d f 2 ≈ d p 2 − 2,5 ∗ m ∗ cos β 2
df
de pie
182

geométricos de los engranajes cónicos de diente recto
Fórmulas
Parámetros Símbolo
Piñón Rueda
Longitud 1 1
del diente
L G≤L≤ G
4 3
Plano de fabricación de una rueda dentada cónica

La rueda dentada cónica, al igual que la cilíndrica, se representa mediante
una vista principal (en corte total vertical) con dos dientes diametralmente
opuestos, representados sin cortar y una vista izquierda. En ellas se incluye
la totalidad de las cotas, tolerancias, acabados y tratamientos ya enunciados
para las ruedas dentadas cilíndricas (ver figura 156). Además, se acota:
1. La distancia entre el borde de la rueda.

2. El punto de origen de la generatriz de contacto.
3. La longitud de la generatriz de los conos.
4. El ángulo de inclinación del cono complementario.
5. Se incluye la tabla de parámetros.
Tabla de parámetros de la rueda dentada cónica

La tabla de parámetros de una rueda dentada cónica de dientes rectos pro-
porciona, como mínimo, la siguiente información:
Tabla 43. Tabla de parámetros de los engranes cónicos

Módulo m
Angulo primitivo β
Engranaje compañero (piñón o rueda) Ángulo entre ejes γ
Código del plano
183
Figura 156. Plano de la rueda dentada cónica
Tornillo sinfín-corona
El tornillo sinfín-corona, permite transmitir el movimiento entre ejes que no
son paralelos y que, por lo general, forman ángulos de 90°. Se compone de
una rueda de tornillo sinfín (ver figura 157), que corresponde al piñón en el
engranaje cilíndrico, el que dispone de un diente enrollado helicoidalmente,76
y de una corona sinfín que corresponde a la rueda en el engranaje cilíndrico,
con la cual engrana.77 La transmisión del movimiento se realiza del tornillo
a la corona. El tornillo sinfín puede ser de tipo cilíndrico, en cuyo caso se
denomina tornillo sinfín cilíndrico. El tornillo sinfín de Arquímedes es el
tornillo cilíndrico, de uso más difundido, “(…) la generatriz de la superficie
helicoidal cruza el eje del Tornillo Sinfín, debido a lo cual el diente helicoidal
del tornillo se limita por lo helicoides (inclinados) de Arquímedes. En la
sección axial el diente del tornillo de Arquímedes está limitado por el perfil
rectangular que representa el trapecio de isósceles” (Bogoliúbov, S., 1986).
76 De manera similar a una rosca de tornillo.

77 También recibe el nombre de engrane de gusano.
184
Plano de fabricación de un tornillo sinfín

El tornillo sinfín se dibuja78 mediante una vista principal en posición hori-
zontal. La sección dentada se representa siguiendo los parámetros definidos
para la representación de las ruedas dentadas cilíndricas. Además de las
cotas, tolerancias y rugosidades en este caso en los planos se debe incluir la
longitud de la sección roscada del tornillo (ver figura 158).
Tabla de parámetros del tornillo sinfín

La tabla de parámetros del tornillo sinfín proporciona, cuando menos, la
siguiente información:
Tabla 44. Tabla de parámetros del tornillo sinfín-corona

Módulo m
Número de entradas Z1
Tipo de sinfín
Ángulo de la espiral l
Sentido de la espiral
Paso de la hélice Pz
Angulo perfil
Parámetros del perfil de la espiral
Altura espiral h
Número de dientes Z2
Rueda sinfín conjugada
Código del plano
78 El tornillo sinfín es una forma de árbol de transmisión, por ello los aspectos concernientes a
su dimensionamiento y demás indicaciones en planos, se retoman con mayor profundidad
en el capítulo titulado árboles y ejes.
185
Figura 157. Tornillo sinfín
Plano de fabricación de la rueda sinfín o “corona”

Las normas que cobijan la representación de la corona sinfín, o simplemente
corona, son idénticas a las que se siguen para dibujar las ruedas dentadas
cilíndricas (ver figura 159), por ello en este apartado se enuncian solo los
aspectos que deben incluirse en la tabla de parámetros que acompaña el
respectivo plano de fabricación.
Tabla 45. De parámetros del la rueda sinfín o “corona ”

Modulo axial Mx
Numero de dientes Z2
Tipo de sinfín Arquímedes
Tornillo sin fin Número de entradas Z1
conjugado Sentido de la espiral o hélices
Distancia interaxial en el maquinado A

Clase de presión -
Tolerancia para la diferencia de los pasos circulares
Tolerancia para la diferencia de los
pasos circulares vecinos
Angulo perfil
Tornillo sinfín Altura espiral H
conjugado Paso hélice Pz
Código del plano
186
Figura 158. Plano de fabricación de un tornillo sinfín
Figura 159. Plano de fabricación de una corona sinfín
187
Piñón–cremallera
La transmisión piñón–cremallera (ver figura 160 a y 160 b) permite convertir
el movimiento circular en rectilíneo y, ese último, en circular.
Figura 160. Piñón–Cremallera
(a)
(b)
Plano de fabricación de una cremallera

El plano de trabajo de una cremallera tiene las siguientes características:
• Vista principal del elemento, situada en posición horizontal, repre-

sentando los dientes extremos y el diámetro primitivo con una línea.
• La vista lateral se muestra en corte, pasando por el espacio de dos
dientes próximos acompañado del diámetro primitivo con una línea
188
• Se indica:
• La rugosidad del flanco del diente.
• Las tolerancias y dimensiones.
• Las tolerancias de forma y posición.
• Todas rugosidades superficiales.
• Los recubrimientos y tratamientos térmicos.
• Se indican las siguientes cotas:
• Longitud de la dentadura.
• Longitud total.
• Altura de la cremallera.
• Ancho de la dentadura.
• Radios.
• Biseles.
• Las necesarias para la fabricación.
Tabla de parámetros de la cremallera

La tabla de parámetros de una cremallera proporciona, cuando menos, la
siguiente información:
Tabla 46. Tabla de parámetros de la cremallera

Módulo m
Cremallera básica normalizada
Clase de precisión -
Datos para el control de la posición de los flancos S
H
Paso normal Pn
Rueda conjugada
Código del plano
Trasmisión por cadena

La transmisión por cadena se produce al unir dos ruedas de estrella por
medio de un elemento flexible llamado cadena, compuesto por pasadores,
bujes y placas laterales que engranan en los dientes de la rueda para girar
alrededor de este y de esta manera transmitir el movimiento (ver figura
189
161). La trasmisión por cadena es un elemento mecánico normalizado y

estandarizado, que se seleccionan con base en catálogos79 de acuerdo con
la potencia que es necesario trasmitir. Es decir, cuentan con dimensiones
preestablecidas de acuerdo con la potencia a trasmitir.
La transmisión por cadena presenta algunas ventajas en relación con otros
sistemas de transmisión, los cuales se enuncian a continuación:
• La transmisión es compacta y fácil de instalar.

• Permite trabajar a temperaturas de hasta 80-100°C.
• Se comportan elásticamente cuando se someten a tensión.
Los elementos característicos (ver figura 161) más importantes de las

cadenas son:
• El paso, distancia entre los centros de dos articulaciones consecu-

tivas.
• El diámetro del rodillo, que determina el radio del fondo del en-
trediente.
Figura 161. Elementos de la cadena
79 Proveedores de cadenas y otros elementos de trasmisión de giro

Vermeire-Belting (Béligica): http://www.vermeire.com/
Sedis (Francia): http://www.sedis.fr/
Z.M.C. Italia S.P.A. (Italia): http://www.zmcitaly.com/
CPR Industrial Ltda (Colombia): www.cprindustrial.com
A.r. Los Restrepo S.A. (Colombia): http://www.losrestrepos.com/
190
Las cadenas pueden ser simples o múltiples, en consecuencia, las estrellas

tendrán tantas hileras de dientes como cadenas haya. El número de cadenas
está relacionado con la magnitud de la potencia a transmitir, a mayor potencia
mayor número de cadenas. Las cadenas se designan con ayuda de dígitos,
por ejemplo, 60-3, donde:
• El primer dígito indica el paso en octavos de pulgadas 6/8 “que

corresponde a ¾” el segundo dígito es 0 o 5, en el primer caso co-
rresponde a una cadena para trabajo pesado, si es 5 se trata de una
cadena de trabajo liviano.
• El tercer dígito corresponde al número de hileras de la cadena 3 en
este caso (ver figura 162).
Figura 162. Elementos de la rueda de estrella
Plano de fabricación de la rueda de estrella

El plano de trabajo de un piñón para cadena consta de los siguientes ele-
mentos (ver figura 163):
• La vista principal se presenta en corte, el plano de corte contiene
el eje longitudinal de la rueda y pasa en medio de dos dientes con-
secutivos.
• La representación de la vista lateral puede ser parcial o total.
191
• Debe incluir una tabla de parámetros no repetidos en el plano

mediante cotas.
• Las cotas que se indican son:
• Diámetro primitivo d
• Diámetro de cabeza da
• Ancho de la base del diente bf1
• Diámetro de garganta dg
• Dimensiones del radio lateral R, h, ba
• Radios de redondeo r
• Dimensión de la manzana y chavetero
• Pulsación de la cara frontal del diente
• Rugosidades superficiales.
• Tolerancias dimensiónales.
• Tolerancias geométricas.
• Tratamientos térmicos.
Tabla de parámetros de la rueda de estrella

La tabla de parámetros de una rueda de estrella proporciona, cuando menos,
la siguiente información:
Tabla 47. Tabla de parámetros rueda de estrella

Cadena
Paso P
Diámetro del rodillo Di
Clase de precisión -
192
Figura 163. Plano de fabricación de una rueda de estrella
Trasmisión por poleas y correas

En la transmisión por polea y correa, la correa es el elemento flexible que conec-
ta dos poleas, una denominada conductora y otra, conducida. La transmisión
del giro depende de la fricción que se presenta por el acuñamiento entre las
caras laterales de la correa y las caras laterales de la garganta de la polea, esto
para las correas trapezoidales o en “V” a las cuales nos limitaremos. En la
mayoría de las aplicaciones industriales se trabaja con correas fabricadas con
cuerdas o cables impregnados y cubiertos con caucho u otros compuestos.80
El número de correas utilizado en una transmisión depende de la mag-
nitud de la potencia y la velocidad lineal de la correa, por lo tanto es común
encontrar poleas con gargantas múltiples. La transmisión por correas pre-
senta algunas de las siguientes ventajas en comparación con otros sistemas:
1) requiere poco mantenimiento, la lubricación no es necesaria pues no hay
contacto entre metales y 2) es silenciosa.
80 Proveedores de poleas y correas

Correas Industriales Ltda. (Colombia): http://www.correasindustriales.com/
Trasmisiones Temperly (Argentina): http://www.ttgsanjose.com.ar/correasindustriales.htm
MG Industrial (Venezuela): http://www.mgindustrial.com.ve/
Industrial de Poleas Ltda. (Colombia): http://www.industrialdepoleas.com
193
Plano de trabajo de una polea

El plano de trabajo de una polea en “V” consta de los siguientes elementos
como se muestra en la figura 164:
El plano de trabajo de una polea en “V” consta de los siguientes elementos:

• Tomando en cuenta que la polea es una pieza de revolución la vista
principal puede mostrarse en corte total o en semisección.
• La vista lateral puede ser parcial o total.
• Tolerancias dimensiónales.
• Tolerancias geométricas.
• Acabados superficiales.
• Tratamientos térmicos y recubrimientos.
• Las cotas que se indican son:
• Diámetro exterior da
• Diámetro medio dp
• Diámetro interior di
• Distancia del borde exterior a la ranura f
• Paso entre dos gargantas consecutivas e
• Ancho medio de garganta medida en dp
• Ángulo de garganta α
Figura 164. Plano de fabricación de una polea
194
Árboles81
Una máquina está conformada de numerosas piezas entre las cuales se des-
tacan los árboles, encargados de soportar ruedas dentadas, rodamientos,
chavetas, acoplamientos, entre otros. Por esta razón, es importante conocer
su configuración, representación y dimensionamiento. Se denomina árbol
a una pieza de sección circular que posee un movimiento giratorio y que,
además de sostener las piezas acoplados a él, transmite la potencia y el par
de torsión necesario para el accionamiento y funcionamiento de una má-
quina. Cuando la pieza de sección circular se encuentra estática y, su única
función es servir de soporte a otras piezas que giran (como ruedas, poleas,
entre otros), recibe la denominación de eje.82 Los árboles están compuestos
por los siguientes componentes constructivos y funcionales (ver figura 165).
81 Se sugiere la consulta de norma NTC 2048 Dibujo Industrial. Orificios De Centrado. Re-
presentación Simplificada y Designación.
82 Si se compara sus diferencias en relación con los puntos de los esfuerzos mecánicos
asociados a estos, podemos concluir que un árbol estará sometido a esfuerzos tanto
de flexión como de torsión simultanea, mientras que el eje por su carencia de rotación será
afectado solo por los esfuerzos flexionantes.
195
Figura 165. Componentes de un árbol
Los componentes funcionales son aquellos que intervienen durante el

proceso de maquinado o fabricación de los mismos y se les denomina ele-
mentos tecnológicos, a saber: agujeros de centros, ranuras para la salida de
las roscas, entre otros. Por el contrario, existen componentes que cumplen
una función durante la transmisión de movimiento y pueden servir, por
ejemplo, como guías para ubicar otras piezas, reciben el nombre de elementos
funcionales, tales como: resaltes, chaveteros, roscas, biseles, agujeros par la
lubricación, estrías y otros.
Agujeros para centro

Durante el proceso de fabricación es necesario sostener la pieza a mecani-
zar. Para ello, por lo general, se utilizan los centros de contrapunto, tanto
fijos como giratorios, que requieren de la utilización de agujeros, de forma
cónica y cilíndrica, ubicados en los extremos de la pieza (ver figura 166) y
denominados agujeros de centrado. Los agujeros para centro se representan
por medio de cortes parciales y, debido a su tamaño reducido, se muestran
con ayuda de vistas auxiliares parciales y escalas de aumento (ver figura 167).
196
Árboles
Figura 166. Agujero de centrado y contrapunto
Figura 167. Agujero de centrado en corte
En el proceso de fabricación de árboles, en algunos casos, es indispen-

sable proteger los centros de contrapunto, para garantizar que se conserve
en perfecto estado y, con ello, mantener la calidad de las piezas a maquinar,
sobretodo en grandes volúmenes de producción. Para tal fin se utilizan
agujeros de centrado con chaflán protector, conocidos también como de
cono protegido (ver figura 168).
197
Figura 168. Agujero de centrado con chaflán
En otras oportunidades son requeridos agujeros roscados para la coloca-

ción de tornillos, cuando el árbol a fabricar es demasiado pesado y se debe
asegurar la perfecta sujeción a la máquina herramienta en los trabajos de
fabricación (ver figura 169).
Figura 169. Agujero de centrado roscado
198
Árboles
Ranura para rectificado

Las ranuras para rectificado son depresiones que se encuentran ubicadas
en el diámetro externo de árboles y que son realizadas para proporcionar
desahogo a las roscas o a los anillos de presión. Dichas ranuras también
tienen la función de evitar que la punta de algunas herramientas de corte,
por ejemplo, el buril usado en el cilindrado (ver figura 170), deje radios
indeseables propios del afilado. Además permite separar rugosidades su-
perficiales distintas en una misma superficie (ver figura 170).
Figura 170. Ranura para el rectificado
Dependiendo el tipo de operación realizado existen tres tipos básicos de

ranuras (ver figura 171, a, b, c).
199
Figura 171. Tipos de ranuras para el rectificado
(a) (b)
(c)
La realización de estas no representa dificultad en las máquinas herra-
mientas para ello se utiliza un buril con la forma requerida (ver figura 172).
Figura 172. Fabricación de la ranura para el rectificado
200
Árboles
Para la representación de las ranuras de rectificado, al igual que para los

agujeros de centrado, debido a su reducida dimensión se recurre al uso de
vistas auxiliares parciales ampliadas (ver figura 173).
Figura 173. Representación de las ranura de rectificado mediante elementos extraídos
Roscas
Figura 174. Posicionamiento axial de piezas
201
Los elementos roscados son comúnmente utilizados en los árboles para

posicionar axialmente elementos acoplados como ruedas dentadas o roda-
mientos (ver figura 174). Los elementos roscados, ubicados en los extremos
de los árboles, se acotan en los planos de fabricación tal y como se muestra
en la figura 175.
Figura 175. Acotado de los elementos roscados en árboles
Para representar las ranuras, para la salida de la herramienta de corte,

que, como se mencionó líneas arriba, es utilizada para permitir la salida
de la herramienta de corte, se recurre al uso de vistas auxiliares parciales
ampliadas (ver figura 176 a y 176 b).
202
Árboles
Figura 176. Representación de las ranuras para la salida de herramientas de corte
(a)
(b)
Resaltes
Los resales son componentes que cumplen con la función de garantizar
que, en los elementos acoplados a los árboles, no esté presente algún tipo
de desplazamiento axial.
203
Figura 177. Resaltes
Para cumplir con dicho objetivo, se realizan un aumento en el diámetro

con respecto a aquel que posee el elemento a acoplar (ver figura 177).
Chavetas83
Las chavetas o cuñas (ver figura 178) son elementos prismáticos que se alojan
en ranuras (chaveteros o cuñeros) compartidos tanto por el elemento acopla-
do (por ejemplo rueda dentada) como por el árbol y cumplen con la tarea de
transmitir el momento de torsión. Las chavetas o cuñas permiten solidarizar
el giro entre las piezas. Las chavetas o cuñas son elementos normalizados
y, sus dimensiones, están dadas en función del diámetro del acoplamiento.
Figura 178. Chavetas
83 La normas ASME y ASA presenta los dimensionamientos de las chavetas y de la ranura.
204
Árboles
Aunque el uso de este tipo de acoplamiento es relativamente común

en los ensambles. El sistema presenta el inconveniente de que su uso se ve
restringido a acoplamientos de poca carga, debido al debilitamiento que
produce la fabricación del chavetero. Por ejemplo, una cuña prismática es
de sección transversal cuadrada o rectangular, y tiene una altura y ancho
constante en toda su longitud.
Tipos de chaveta o cuña
Trapezoidal o inclinada
La chaveta o cuña trapezoidal o inclinada tiene un ancho constante, pero su
altura varía con una inclinación lineal, por lo regular, de 1/8 pulgadas por
pie y es empujada a una ranura también trapezoidal en la manzana o cubo,
hasta que se bloquea (ver figura 179 a). La chaveta o cuña trapezoidal puede
estar dotada de una cabeza, para facilitar su extracción (ver figura 179 b).
Figura 179. Chaveta o cuña trapezoidal o inclinada
(a)
205
(b)
Las dimensiones de las chavetas o cuñas84, se presentan en la tabla 47,. Se recomienda el

uso de chavetas cuadradas para flechas de hasta 6.5 pulgadas de diámetro y rectangulares
para d iámetros mayores. La cuña se debe colocar con la mitad de su altura dentro de la
flecha. Para evitar el juego se recomienda el uso de un tronillo prisionero en el cubo.
Tabla 48. Tamaños de chavetas o cuñas

Diámetro l
w h
Desde Hasta De Hasta
5 7 2 3 6 20
7 19 3 3 6 28
10 14 4 4 8 36
14 18 5 5 10 45
18 24 6 6 14 56
24 30 8 7 18 70
30 36 10 8 22 90
36 42 12 8 28 110
42 48 14 9 36 140
48 55 16 10 45 180
55 65 15 11 50 200
84 Para el caso de las cuñas trapezoidales el ancho es el mismo que el de una cuña prismática.
En la norma se puede conseguir el grado de inclinación y el tamaño de la cabeza opcional
en caso que se decida usarla.
206
Árboles
Tabla 48. Tamaños de chavetas o cuñas

Diámetro l
w h
Desde Hasta De Hasta
65 75 20 12 56 220
75 90 24 14 63 250
90 105 28 16 70 280
105 120 32 18 80 315
120 140 36 20 90 355
140 170 40 22 100 400
170 200 45 25 110 540
200 230 50 28 125 500
230 260 55 30 140 500
260 290 60 32 160 500
290 330 70 36 180 500
330 380 80 40 200 500
380 400 90 45 220 500
440 500 100 50 250 500
500 560 110 55 280 500
560 630 120 60 315 500
Fuente: Beliáev, V. N., et. al., 1985, p. 69. Procesamiento de los autores
Chaveta o cuña Woodruff

La chaveta o cuña Woodruff se caracteriza por tener un plano semicir-
cular, en forma de media luna, de ancho constante (ver figura 180), se
aloja en un chavetero con la misma forma, maquinada por medio de una
fresa circular estándar.
207
Figura 180. Chaveta o cuña Woodruff
La chaveta tipo Woodruff debilita por su forma mucho más la pieza con
respecto a los otros modelos. Cada tamaño de cuña tiene un número clave
que codifica sus dimensiones.:En la tabla 48 se presentan las principales
dimensiones de este tipo de cuñas.
Tabla 49. Dimensiones de las cuñas Woodruff

Mayor Hasta w h l
De 3 4 1,0 1,4 3,8
4 5 1,5 2,6 6,8
2,6 6,8
5 7 2,0
3,7 9,7
3,7 9,7
7 10 3,0 5 12,6
6,5 15,7
5 12,6
6,5 15,7
10 14 4,0
7,5 18,6
9 21,7
208
Árboles
Tabla 49. Dimensiones de las cuñas Woodruff

Mayor Hasta w h l
6,5 15,7
7,5 18,6
14,0 18,0 5,0 9,0 21,6
10,0 24,5
11,0 27,3
9,0 21,6
10,0 24,5
18,0 24,0 6,0 11,0 27,3
13,0 31,4
15,0 37,1
10,0 24,5
11,0 27,3
13,0 31,4
24,0 30,0 8,0
15,0 37,1
16,0 43,1
17,0 50,8
13,0 31,4
15,0 37,1
16,0 43,1
30,0 36,0 10,0
17,0 50,8
19,0 59,1
24,0 73,3
19,0 59,1
36,0 42,0 12,0
24,0 73,3
Fuente: Beliáev, V. N., et. al., 1985, p. 68. Procesamiento de los autores
Representación de chaveteros o cuñeros

El plano de fabricación de una pieza, que contiene un chavetero o cuñero,
debe incluir todos los cortes que sean necesarios para acotar apropiadamente
el chavetero, por ejemplo en el árbol (ver figura 181).
209
Figura 181. Representación y acotado de chaveteros o cuñeros
Las dimensiones de las chavetas prismáticas se presentan en la tabla 49 .
Tabla 50 . Medidas de las chavetas prismáticas

Sección de Profundidad de la
Diámetro eje/ la chaveta Longitud de la
Chaveta en el eje/
agujero (D) chaveta (L)
Ancho (b) Alto (H) agujero (t1)
De 5 a 7 2 2 1,0 De 6 hasta 20
De 7 a 10 2 3 1,1 De 6 hasta 28
De 10 a 14 4 4 1,6 De 8 hasta 36
De 14 a 18 5 5 2,1 De 10 hasta 45
De 18 a 24 6 6 2,6 De 14 hasta 56
De 24 a 30 8 7 3,1 De 18 hasta 70
De 30 a 36 10 8 3,6 De 22 hasta 90
De 36 a 42 12 8 3,6 De 28 hasta 110
De 42 a 48 14 9 4,1 De 36 hasta 140
De 48 a 55 16 10 5,1 De 45 hasta 180
De 55 a 65 18 11 5,6 De 50 hasta 200
De 65 a 75 20 12 6,1 De 56 hasta 220
De 75 a 90 24 14 7,2 De 63 hasta 250
De 90 a 105 28 16 8,2 De 70 hasta 280
De 105 a 120 32 18 9,2 De 80 hasta 315
De 120 a 140 36 20 10,2 De 90 hasta 355
De 140 a 170 40 22 11,2 De 100 hasta 400
210
Árboles
Tabla 50 . Medidas de las chavetas prismáticas

Sección de Profundidad de la
Diámetro eje/ la chaveta Longitud de la
Chaveta en el eje/
agujero (D) chaveta (L)
Ancho (b) Alto (H) agujero (t1)
De 170 a 200 45 25 12,2 De 110 hasta 450
De 200 a 230 50 28 14,2 De 125 hasta 500
De 230 a 260 55 30 15,2 De 140 hasta 500
De 260 a 290 60 32 16,2 De 160 hasta 500
De 290 a 330 70 39 18,2 De 180 hasta 500
De 330 a 380 80 40 20,2 De 200 hasta 500
De 380 a 440 90 45 17,7 De 220 hasta 500
De 440 a 500 100 50 25,2 De 250 hasta 500
De 500 a 560 110 55 27,2 De 280 hasta 500
De 560 a 630 120 60 30,2 De 315 hasta 500
Fuente: Beliáev, V. N., et. al., 1985, p. 67. Procesamiento de los autores.
Biseles
Los biseles, conocidos comúnmente como chaflanes, son pequeñas secciones
cónicas que se construyen en los extremos de las partes cónicas o cilíndricas
del árbol con el fin de facilitar el montaje de todas las piezas. Los biseles se
acotan indicando la longitud a lo largo del eje y el ángulo de inclinación
(ver figura 182).
Figura 182. Representación y acotado de biseles
211
Estrías
El uso de uniones mediante estrías (ver figura 183)85 posee grandes ventajas
con respecto al uso de chavetas, ya que permite transmitir un momento de
torsión elevado y disminuye la posibilidad de un desplazamiento axial re-
lativo entre las piezas. La unión mediante estrías se encuentra normalizada
en los siguientes parámetros: número de estrías (z), diámetro interior (d),
diámetro exterior (D) y ancho de las estrías (b) (ver tabla 50).
Figura 183. Estrías
Tabla 51. Medidas estándar de la unión estriada

Serie ligera Serie mediana Serie pesada
zxdxD b zxdxD b zxdxD b
6x23x26 6 6x11x14 3 10x16x20 2,5
6x26x30 6 6x13x16 3,5 10x18x23 3
6x28x32 7 6x16x20 4 10x21x26 3
8x32x36 7 6x18x22 5 10x23x29 4
8x36x40 7 6x21x25 5 10x26x32 4
8x42x46 8 6x23x28 6 10x28x35 4
8x46x50 9 6x26x32 6 10x32x40 5
8x52x58 10 6x28x34 7 10x36x45 5
85 En la literatura especializada también se les conoce con la denominación de acanaladuras

o nervados.
212
Árboles
Tabla 51. Medidas estándar de la unión estriada

Serie ligera Serie mediana Serie pesada
zxdxD b zxdxD b zxdxD b
8x56x58 10 8x32x38 6 10x42x52 6
8x62x68 12 8x36x42 7 10x46x56 7
10x72x78 12 8x42x48 8 16x52x60 5
10x82x88 12 8x46x54 9 16x56x65 6
10x92x98 14 8x52x60 10 16x62x72 6
10x102x108 16 8x56x65 10 16x72x82 7
10x112x120 18 8x62x72 12 20x82x92 6
. . 10x72x82 12 20x92x102 7
. . 10x82x92 12 20x102x115 8
. . 10x92x102 14 20x112x125 9
. . 10x102x112 16 . .
. . 10x112x125 18 . .
Fuente: Beliáev, V. N., et. al., 1985, p.73. Procesamiento de los autores.
Representación de la unión estriada

Las dimensiones de un árbol estriado se representan mediante una línea tipo
A, que corresponde al diámetro exterior y una tipo B, que corresponde al diá-
metro interior (ver figura 184). El número de estrías se puede especificar en
la vista correspondiente o en los requisitos técnicos presentados en el plano.
Figura 184. Representación de un eje estriado
213
También se pueden representar las estrías por medio de un corte trans-

versal (ver figura 185). En este caso, el bisel en el extremo no se representa.
Figura 185. Representación de la unión estriada mediante corte
El árbol estriado, como es lógico suponer, se acopla a un agujero estriado.

A continuación, se muestra la representación y, el acotado correspondiente
(ver figura 186).
Figura 186. Representación de un agujero estriado
214
Árboles
Agujero de lubricación
La lubricación es un aspecto fundamental para las piezas mecánicas. Para
garantizar que el lubricante llegue a los puntos requeridos, se realizan agu-
jeros de lubricación. Por ejemplo, en una pieza tipo eje estos agujeros (ver
figura 187) se realizan tanto a lo largo del eje como de manera trasversal, con
el fin de que el lubricante circule hacia puntos determinados de las piezas.
Por lo regular se realiza un roscado al inicio del agujero de lubricación con
el fin de acoplar dispositivos como engrasadores.
Figura 187. Representación de un agujero de lubricación
Representación y acotado
Al asumir la tarea de dibujar el plano de fabricación de un árbol, es necesa-
rio tener en cuenta que todos los elementos hasta ahora enunciados, deben
quedar representados. La vista principal corresponde a la forma longitudinal
de la pieza y coincide con la posición de fabricación. Se realizan tanto cortes
transversales como sean necesarios. Los cortes trasversales se ubican en el
plano de fabricación de preferencia en la misma dirección que indica el plano
de corte. Los detalles se muestran, en la medida de lo posible, cercanos al
punto de origen.
El plano de fabricación del árbol debe contener todas las tolerancias
dimensionales (por lo regular ubicadas en los diámetros), tolerancias de
215
posición y de forma que se requieren con el fin de garantizar el apropiado

ajuste de los elementos acoplados. En lo referente al acotado longitudinal se
puede usar el sistema en cadena que tiene la desventaja de generar un error
acumulativo de las tolerancias, es decir, si por ejemplo se comete un error
en la dimensión “A”, las demás dimensiones se verán afectadas, y los errores
se irán acumulando (ver figura 188).
Figura 188. Acotado longitudinal de un árbol
El acotado se puede realizar partiendo de una sola base de medida. En

ese caso, como se muestra en el ejemplo (ver figura 189.), corresponde al
punto al partir del cual se inicia el proceso de fabricación (cilindrado) de
la pieza en el torno.
216
Árboles
Figura 189. Acotado con respecto a una base de medida
El método de fabricación influye mucho en el método de acotación utilizado

en el plano de trabajo por ejemplo en la siguiente figura se utilizo la combi-
nación de los dos sistemas mostrados anteriormente. Ya que en esta pieza se
realizó primero el maquinado en los escalones de la derecha, se desmontó la
pieza dándosele la vuelta realizando el escalón de la esquina contraria seguido
del cono. Como se puede ver presenta dos puntos bases de medida.
Figura 190. Acotado con respecto a una dos bases de medida
217
A manera de síntesis, a continuación, se presenta el plano de fabricación

de un árbol (ver figura 191).
Figura 191. Representación y acotado de un árbol
218
Rodamientos
Rodamientos
Los rodamientos86 son elementos mecánicos estandarizados y normalizados

que se seleccionan de los catálogos de los diferentes fabricantes,87 teniendo
en cuenta algunos parámetros que resultan del proceso de diseño, especial-
mente en lo que respecta al cálculo de cargas (axiales y radiales) que definen
tanto el tipo como las dimensiones de los rodamientos; aspecto que además
se presenta en estrecha relación con el espacio disponible para el montaje
y desmontaje y la lubricación, entre otros. En ese sentido, los rodamientos
cumplen con la función de: 1) soportar los esfuerzos (radiales y axiales)
que se generan con el funcionamiento de las máquinas, 2) guiar y posicio-
nar las partes móviles de mecanismos o máquinas y 3) reducir la fricción.
Los rodamientos están formados por dos aros uno interior y otro exterior
en medio de los cuales giran elementos como: bolas, rodillos, agujas, entre
otros (ver figura 192).
Figura 192. Partes de un rodamiento
86 En la literatura especializada también se puede encontrar la denominación cojinetes de

contacto rodante.
87 Fabricantes de rodamientos SKF: www.skf.com NSK: www.la.nsk.com
219
Tipos de rodamientos y su representación en planos

Los rodamientos según sus elementos rodantes pueden ser rodamientos
de bola y rodamientos de rodillo. Los rodamientos de bola, a su vez, se
subdividen en radiales, de empuje y de contacto angular. Los de rodillo, en
radiales y de empuje. En los planos, los rodamientos, deben representarse
en corte total. Sin embargo, también es posible su representación simplifi-
cada o convencional cuando basta con representar únicamente el contorno
externo exacto del rodamiento, en cuyo caso las dimensiones generales de
los rodamientos se deben conservan.88
Rodamientos de bolas radiales (de una hilera)

Los rodamientos de bolas radiales (de una hilera) (ver figura 193), son de
uso general, pueden absorber carga radial y axial en ambos sentidos, así
como las fuerzas resultantes de estas cargas combinadas; a su vez, logran
operar a elevadas velocidades. Estos rodamientos no son desmontables ni
autoalineables, por lo que requieren una perfecta alineación del asiento del
soporte. En los planos, los rodamientos de rótula se representan como se
muestra en la figura 193 b. La representación simplificada o convencional,
corresponde a la que se muestra en la figura 193 c.
Figura 193. Rodamientos de bolas radiales de una hilera
(a) (b) (c)

Rodamiento de bolas radiales de contacto angular
88 La norma ISO 8826-1:1989 Rolling bearings -- Part 1: General simplified represen-

tation, regula lo correspondiente a la representación simplificada o convencional
de los rodamientos.
220
Rodamientos
Los rodamientos radiales de una hilera de bolas (ver figura 194) de contacto
angular son adecuados para soportar cargas combinadas (radial/axial) mode-
radas. Trabajan a altas velocidades de giro y producen baja vibración. En los
planos, los rodamientos de bolar radiales de contacto angular, se representan
tal y como se muestra en la figura 194 b.). La representación simplificada o
convencional, corresponde a la que se muestra en la figura 194 c.
Figura 194. Rodamiento de bolas radiales de contacto angular
(a) (b) (c)
Rodamiento de rótula
Los rodamientos de rótula (ver figura 195 a), son empleados para soportar
cargas radiales medianas y cargas axiales pequeñas. Son adecuados para
grandes velocidades de giro, su configuración les permite una ligera incli-
nación del aro interior respecto del exterior. Son utilizados en árboles de
alineación difícil, permitiendo una ligera flexión del mismo. En los planos,
los rodamientos de rótula, se representan como se muestra en la figura 195
b. La representación simplificada o convencional, corresponde a la que se
muestra en la figura 195 c.
221
Figura 195. Rodamiento de bolas radiales de dos hileras
(a) (b) (c)
Rodamientos de de rodillos cilíndricos

Los rodamientos de rodillos cilíndricos (ver figura 196 a) se emplean para
cargas radiales elevadas y cargas axiales muy bajas. Trabajan adecuadamente
a altas velocidades de giro. Este tipo de rodamiento permite un ligero des-
plazamiento axial del árbol respecto del alojamiento, igualmente pueden
presentar variaciones como resaltes permitiendo soportar pequeñas cargas
axiales. Los rodamientos de rodillos en planos se representan tal y como se
muestra en la figura 196 b. La representación simplificada o convencional,
corresponde a la que se muestra en la figura 196 c.
Figura 196. Rodamientos de rodillos cilíndricos
(a) (b) (c)
222
Rodamientos
Rodamientos de rodillo cilíndrico de dos hileras de rodillos

En los rodamientos de rodillo cilíndrico de dos hileras de rodillos (ver figura
197 a), los rodillos tienen forma de tonel, es decir, la generatriz es un arco
de circunferencia. Son adecuados para soportar cargas radiales elevadas y
cargas radiales y axiales combinadas de magnitud media. Las velocidades de
giro son relativamente más bajas que en los rodamientos de rótula con dos
hileras de bolas. Su configuración le permite una desalineación de la pista
interior respecto de la exterior (ver figura 197 d), lo cual posibilita que sean
utilizados en ensambles donde no se presenta una alineación aceptable. En
los planos, los rodamientos de rodillo cilíndrico de dos hileras de rodillos, se
representan tal y como se muestra en la figura 197 b. La representación sim-
plificada o convencional, corresponde a la que se muestra en la figura 197 c.
Figura 197. Rodamientos de rodillo cilíndrico de dos hileras de rodillos
(a) (b) (c)
(d)
223
Rodamientos de rodillos cónicos

Los rodamientos de rodillos cónico (ver figura 198), están conformados por
una pista exterior en forma de copa, una interior en forma de cono y de los
rodillos cónicos, que tiene un mismo vértice situado en el eje del rodamien-
to. Están diseñados para soportar elevadas cargas combinadas y son poco
adecuados para trabajar a altas revoluciones. Se ensamblan generalmente
por pares y en oposición. Su configuración permite desacoplar el rodamien-
to por lo que es muy importante regular el ajuste axial. En los planos, los
rodamientos de rodillos cónicos se representan tal y como se muestra en la
figura 198 b. La representación simplificada o convencional, corresponde a
la que se muestra en la figura 198 c.
Figura 198. Rodamientos de rodillos cónicos
(a) (b) (c)
Rodamiento de agujas
Los rodamientos de agujas (ver figura 199) ocupan un espacio radial rela-
tivamente pequeño. Soportan cargas radiales relativamente altas y cargas
axiales casi nulas. Trabajan a grandes velocidades de giro y permiten un ligero
desplazamiento axial del elemento montado respecto del alojamiento. En los
planos, los rodamientos de agujas se representan tal y como se muestra en
la figura 199 b. La representación simplificada o convencional, corresponde
a la que se muestra en la figura 199 c.
224
Rodamientos
Figura 199. Rodamientos de agujas
(a) (b) (c)
Rodamientos axiales
Los rodamientos axiales (ver figura 200) soportan solo cargas axiales de gran
magnitud. Los hay de simple efecto, en cuyo caso solo soportan cargas en un
sentido, y de doble efecto, resistiendo cargas en ambos sentidos alternada-
mente. Se utilizan en aplicaciones que trabajan a bajas revoluciones. En los
planos, los rodamientos de agujas, se representan tal y como se muestra en
la figura 200 b. La representación simplificada o convencional corresponde
a la que se muestra en la figura 200 c.
Figura 200. Rodamientos axiales
(a) (b) (c)
Montaje de rodamientos
Para el montaje de los rodamientos se debe garantizar que la pista exterior
e interior tenga una posición fija para asegurar la coincidencia de los ca-
minos de rodadura y también, para soportar adecuadamente las cargas a
225
las que están sometidos. Solo en algunas situaciones se puede permitir una
posición libre, por ejemplo, si se trata de elementos sometidos a cambios de
temperatura, en cuyo caso la dilatación debe ser prevista.
Tolerancias
Para definir las tolerancias de los rodamientos por convención se asume
que la pista interior corresponde a un agujero único y, la pista exterior, eje
único para el caso de la pista exterior. Por lo tanto se modifica el diámetro
del árbol o eje o el diámetro del alojamiento, respectivamente. En cualquiera
de los dos casos se trata de asegurar que la pista no gire sobre su asiento o
en su alojamiento. En la tabla 52, se presentan las tolerancias recomendadas
para ejes y alojamiento de rodamientos.
Tabla 52. Tolerancias para ejes y alojamientos de agujeros

Tolerancias para los ejes Tolerancias para los alojamientos
Condición Condición
Carga Tolerancia Observaciones Carga Tolerancia Observaciones
de trabajo de trabajo
La pista Pista Importante
Constante g6 interior exterior con P7
puede giratoria impactos
La pista
desplazarse en relación Normal o exterior
Variable h6 sobre el eje N7
con la importante no puede
Pista
Débil y dirección Débil y deslizarse
interior h5, j5, j6 M7
variable de la carga variable sobre el
fija en
relación alojamiento
Dirección
con el Importante
Normal k5-k6 La pista de la carga K7
sentido o normal
interior está sin definir
de la ajustado Importante
carga con apriete
Importante m5-m6 con J7
sobre el eje. impactos La pista
exterior
Importante
n6 puede
con Normal H7
p6 deslizar
impactos
sobre el
Normal alojamiento
(mecánica H8
Cojinete ordinaria)
axial de Axial j6
bolas Cojinete
axial de Axial H8
bolas
Fuente: Chevalier, A., 2002, p. 178
226
Rodamientos
Fijación de rodamientos por medio de resaltes

Las pistas del rodamiento se deben apoyar sobre resaltes planos y perpen-
diculares al eje del rodamiento, realizados en el árbol y, en el alojamiento
del soporte (ver figura 201).
Figura 201. Fijación rodamientos por medio de resaltes
La altura de los resaltes y sus radios son proporcionales a las dimensiones

de las pistas y a los radios de los bordes de los rodamientos. La dimensión
de los radios y resaltes se selecciona con base en el radio del rodamiento
según se muestra en la tabla 52.
Tabla 53. Radios y resaltes para alojamiento de rodamientos

Radios Altura del resalte h
r r1 Serie extra ligera Ligera y media Serie pesada
0.5 0.3 1.5 1.5 -
0.8 0.5 2 2 -
1 0.6 2.5 2.5 -
1.2 0.8 3 3 -
1.5 1 3 3 -
2 1 3.5 3.5 4.5
2.5 1.5 4.5 4.5 5
3 2 5 5 5.5
3.5 2 6 6 6.5
4 2.5 7 7 7.5
5 3 9 9 9.5
227
Tabla 53. Radios y resaltes para alojamiento de rodamientos

Radios Altura del resalte h
r r1 Serie extra ligera Ligera y media Serie pesada
6 4 11 11 12
8 5 14 14 15
10 6 - - -
Fuente: Beliáev, V. N., et. al., 1985, p.242. Procesamiento de los autores.
Fijación de rodamientos mediante anillos

Los anillos de fijación (ver figura 202 a) son utilizados cuando los resaltes
en los árboles y alojamientos son pequeños (ver figura 202 b). Los anillos
son apropiados para bajas cargas axiales en rodamientos radiales de bolas
o de rodillos cilíndricos.
Figura 202. Fijación de rodamientos con anillos
(a)
228
Rodamientos
(b)
Fijación de rodamientos mediante arandelas elásticas

Las arandelas elásticas (ver figura 203 a y c) son arandelas abiertas que se
alojan en ranuras realizadas sobre un árbol (ver figura 203 b) o alojamiento
(ver figura 203 d), su función es fijar axialmente el movimiento relativo de
translación entre dos Piezas, siempre que las cargas axiales no sean elevadas.
Figura 203. Fijación de rodamientos con arandelas elásticas
(a)
229
(b)
(c)
(d)
230
Rodamientos
Fijación de rodamientos mediante tuerca entallada y arandela

La fijación de rodamientos con ayuda de una tuerca entallada (ver figura
204) y una arandela 89 (ver figura 205).
Figura 204. Tuerca
Figura 205. Arandela
89 En la literatura especializada se puede encontrar con el nombre de lengüeta
231
La lengüeta de la arandela se ubica en un alojamiento tipo ranura, efectuado

en el árbol. Posteriormente, se rosca al árbol la tuerca entallada hasta lograr
el ajuste axial. En ese punto se hace coincidir una de las entalladuras de la
tuerca con una de las lengüetas de la arandela y se dobla. De esta manera se
logra fácilmente la fijación axial (ver figura 206).
Figura 206. Fijación de un rodamiento mediante una tuerca entallada y una arandela
Fijación de rodamientos mediante manguitos de fijación

Los manguitos de fijación (ver figura 207 a y 208 a) son utilizados para fijar
rodamientos con agujero cónico, sobre asientos cilíndricos. Disponen de una
ranura longitudinal para facilitar su acoplamiento. Los manguitos pueden
ser de dos tipos: elásticos de compresión y elástico de tracción.
Manguito elástico de compresión

En el manguito elástico de compresión (ver figura 207 a) la pista interior del
rodamiento debe montarse contra un tope, que puede ser el resalte del árbol
(ver figura 207 b) o un anillo separador. El manguito se fija axialmente por
medio de una tuerca entallada y una arandela.
232
Rodamientos
Figura 207. Manguito elástico de compresión
(a)
(b)
Manguito elástico de tracción

El manguito elástico de tracción (ver figura 208 a), permite la fijación de un
rodamiento cuando el árbol carece de resaltes. Para inmovilizar el rodamiento
con relación al manguito, se utiliza una tuerca entallada y una arandela (ver
figura 208 b).
233
Figura 208. Manguito elástico de tracción
(a)
(b)
Protección de los rodamientos

La protección de los rodamientos persigue dos objetivos: 1) preservar los
rodamientos de penetración de cuerpos extraños y humedad y 2) evitar la
fuga de lubricante. Para ello se utilizan diversos dispositivos, algunos de los
cuales se enuncian a continuación.
234
Rodamientos
Dispositivos de protección sin rozamiento

Los dispositivos de protección sin rozamientos (ver figuras 209 y 210), se
emplean preferentemente para trabajar a regímenes elevados de velocidad.
Estos dispositivos poseen la configuración de gargantas y laberintos que se
llenan de grasa, obteniendo de esa manera una obturación eficaz, especial-
mente contra la penetración de materiales abrasivos. No precisan cuidados
especiales, simplemente se debe renovar la carga de grasa especial para roda-
mientos. No ocasionan aumentos de temperatura, aunque alcancen grandes
velocidades tangenciales. A los dispositivos de protección sin rozamiento
corresponden los obturadores ranurados y los obturadores de laberinto.
Obturadores ranurados
Los obturadores ranurados (ver figura 209) proporcionan un cierre
suficiente para aplicaciones sencillas. Se utilizan principalmente para la
lubricación con grasa. Son especiales para trabajar a altas velocidades de
giro y, prácticamente, no requieren de mantenimiento. La holgura existente
entre el árbol y la superficie del dispositivo, puede variar entre 0,1 a 0,2 mm.
Figura 209. Obturadores Ranurados
Obturadores de laberinto
Los obturadores de laberinto (ver figura 210 a, b, c, d, e, f) están compuestos
por una o varias gargantas, de acuerdo con las condiciones de servicio. Para
235
aumentar la eficacia de la estanquidad los espacios intermedios, deben estar

siempre llenos de grasa.
Figura 210. Obturadores de laberinto
(a)
(b)
(c)
236
Rodamientos
(d)
(e)
(f)
Dispositivos de protección con rozamiento

Los dispositivos de protección con rozamiento (ver figuras 211 y 212) tienen
como propósito buscar una estanqueidad absoluta. No son recomendados
para trabajos a altas velocidades de giro. Tienen el inconveniente de desgas-
tarse por el rozamiento sobre los árboles. Este tipo de obturadores demandan
una buena lubricación y un buen acabado de la superficie del árbol que hace
contacto con el dispositivo, para reducir las consecuencias del rozamiento
y el desgaste.
237
Anillo de fieltro
Los anillos de fieltro tienen forma trapezoidal (ver figura 211). La sección
de la ranura para el alojamiento tiende a empujar el fieltro hacia el árbol,
garantizando una adecuada adherencia entre este y el árbol. Los anillos de
fieltro son adecuados para trabajar a bajas velocidades de giro, utilizando
grasa como lubricante. Tanto el anillo de fieltro como la ranura para su
alojamiento mecanizada en el soporte, están normalizados.
Figura 211. Anillo de fieltro
Retenedores
Los retenedores (ver figura 212) son elementos obturadores, están provistos
de un labio o reborde que presiona sobre el árbol por efecto de un resorte
toroidal; a su vez, tienen un refuerzo metálico incorporado al anillo exterior
que lo hace indeformable. El revestimiento exterior de goma garantiza una
adecuada adherencia en el alojamiento. Los retenes absorben las vibraciones
originadas por las partes en movimiento. Trabaja a temperaturas desde -35°
hasta 120° C.
238
Rodamientos
Figura 212. Retenes
Si la intención es evitar la pérdida de lubricante, el retén debe montarse

con el labio hacia el interior del alojamiento (ver figura 213 a), por el con-
trario, si se trata de evitar la entrada de suciedad, el labio deberá ir montado
hacia el exterior del alojamiento (ver figura 213 b).
Figura 213. Montaje de retenes
(a)
239
(b)
Lubricación de los rodamientos

El funcionamiento adecuado de los rodamientos requiere de una apropiada
lubricación. La lubricación tiene como propósito: 1) reducir el rozamiento, 2)
proteger las partes del rodamiento del polvo, 3) absorber el exceso de calor
y 4) atenuar las vibraciones producto del funcionamiento.
Lubricación con grasa

La grasa es utilizada en aplicaciones de trabajan a bajas velocidades de giro y
es económica y relativamente sencilla. La grasa es el lubricante más utilizado
en rodamientos, ya que es fácil de manejar. La lubricación con grasa requiere
de un dispositivo de obturación muy simple, que frecuentemente se utiliza
cuando existe la posibilidad de que la grasa pueda salir por los soportes y
contaminar el sitio de trabajo (alimentos, combustibles, entre otros).
Lubricación con aceite

El aceite se emplea cuando: 1) las velocidades de giro y las temperaturas
son altas, 2) la forma o disposición de los rodamientos no permita regular
la afluencia de grasa y 3) es necesario refrigerar los soportes por circulación
de lubricante.
240
Rodamientos
Engrasadores
Los engrasadores para rodamientos se seleccionan según la presión de trabajo
y pueden ser de alta y media presión.
Engrasadores de alta presión con cabeza esférica

En los engrasadores de alta presión con cabeza esférica (ver figura 214 a),
el diseño de la cabeza permite un empalme rápido a la bomba de engrase.
Pueden montarse en agujeros roscados (ver figura 214 b) o en agujeros lisos;
en ese último caso los engrasadores son conocidos como autorroscantes.
Engrasadores de presión media

En los engrasadores de presión media (ver figura 214 b), la forma de la cabeza
permite un empalme con la grapa de la bomba por desplazamiento radial.
Figura 214. Engrasadores
(a)
(b)
241
(c)
242
Esquemas
Esquemas
Los esquemas son planos en los cuales los artículos integrantes del conjunto
se muestran en forma de representaciones gráficas convencionales. A con-
tinuación, se introducen los esquemas de uso frecuente.
Cinemáticos90
El propósito de los esquemas cinemáticos es mostrar cómo se transmite el
movimiento desde un motor a través de los elementos internos de una má-
quina o mecanismo hasta un elemento final para producir un trabajo. Por
ello, generalmente los esquemas se acompañan de información relevante
pertinente, por ejemplo a: 1) transmisión por ruedas dentadas: número de
dientes y módulo: 2) transmisión por poleas: diámetro primitivo y en ancho
y 3) motores: potencia y revoluciones por minuto (R.P.M.). El trazado de
los esquemas cinemáticos no responde a la normalización de escalas, sin
embargo, existen algunos símbolos convencionales de uso frecuente (ver
tabla 53). En lo posible las proporciones de las piezas deben reflejarse en
el esquema. Igualmente debe procurarse que sí se repiten símbolos, estos
deben tener el mismo tamaño en la representación.
En los esquemas cinemáticos se debe identificar cada una de las partes
con ayuda de unas líneas indicadoras (línea oblicua) que terminan en un
segmento horizontal, denominado “ala”. Sobre ella se escribe el número
del componente y debajo se sitúa la información (especificaciones). La
numeración se realiza con números árabes, excepto los árboles los cuales
90 Se siguiere de manera complementaría revisar las normas: 1) NTC 2370 Dibujo Técnico.
Diagramas cinemáticos. Símbolos Gráficos. Parte 1, 2) NTC 2371 Dibujo Técnico. Diagramas
cinemáticos. Símbolos Gráficos. Parte 2, 3) NTC 2372 Dibujo Técnico. Diagramas cinemá-
ticos. Símbolos Gráficos. Parte 3, 4) NTC 2370 Dibujo Técnico. Diagramas cinemáticos.
Símbolos Gráficos. Parte 4.
243
se indican mediante cifras romanas. Información que es utilizada para la

posterior descripción del funcionamiento de la máquina (ver figuras 215).
En los esquemas, al igual que en las vistas, existe un código de líneas que se
debe respetar. Por ejemplo, utilizar líneas tipo A para simbolizar los Árbo-
les, vástagos y bielas. Para cadenas, ruedas dentadas y chavetas se utilizan
líneas tipo B.
Tabla 54. Símbolos para esquemas cinemáticos
Árboles, ejes, rodillos,

bielas, etc.
Rodamientos
Radiales
De empuje
Uniones de piezas
Libres para rodar
244
Esquemas
Móviles sin rotación
Rígida
Uniones de ejes
Rígida
De articulación
Acoplamientos de embrague
De quijada unilateral
De quijadas laterales
245
De fricción bilateral
Poleas escalonadas
Trasmisión por polea y

correa plana abierta
246
Esquemas

Ruedas dentadas cilíndricas
Con dientes rectos
Con dientes inclinados
Ruedas dentadas cónicas
Con dientes rectos
Con dientes helicoidales
247
Tornillo de avance
Tuerca con tornillo
Unidas
Desmontables
Motor eléctrico
248
Esquemas
Muelles
De compresión
De tracción
Fuente: Vishnepolski, I., 1984: 239, 240,241). Procesamiento de los autores.
Los esquemas cinemáticos de ruedas dentadas, presentan la particulari-

dad de requerir de representaciones desarrolladas. En este caso (ver figura
215) el piñón identificado con el número 1 (vista lateral) se representa
oculto parcialmente por la rueda 2, situación que en la vista frontal puede
generar ambigüedad a la hora de interpretar el esquema (ver figura 215 a).
Para evitarlo se realiza el desarrollo, es decir, el abatimiento hasta hacer
coincidir los ejes de las ruedas en la vista lateral, conservando la frontal sin
modificaciones (ver figura 215 b).
Figura 215. Esquema cinemático de engranajes
(a)
249
(b)
Lectura de esquemas cinemáticos

Generalmente la lectura de un esquema cinemático comienza por el motor,
que es el que transmite el movimiento a todos los demás elementos de la
máquina y, continúa de manera secuencial, siguiendo el sentido de trans-
misión de movimiento. Por ejemplo, una caja de velocidades de un torno
(ver figura 216), está provista de un árbol de entrada I, al cual se encuentra
acoplado el motor eléctrico (M) y dos bloques de ruedas dentadas móviles. El
primero compuesto por dos ruedas (1 y 2) y el segundo de tres (3, 4 y 5). En
el eje de salida (II) se encuentran fijas cinco ruedas dentadas (6, 7, 8, 9 y 10).
Con esta caja de velocidades se pueden obtener diferentes velocidades
de giro mediante la combinación de las ruedas, por ejemplo el bloque de
ruedas dentadas 1,2 al desplazarse hacia la izquierda engrana con la rueda
10 obteniéndose una primera velocidad de revolución. Si este mismo tren se
desplaza hacia la derecha las ruedas 2 y 9 engrana y se obtiene una segunda
velocidad de giro. Por otro lado, el segundo tren 3,4 y 5 también se desliza
sobre el árbol (II) si se mueve hacia la izquierda engranan las ruedas 3 y 8,
o la 4 y 7. En la posición mostrada se encuentran engranadas la 5 y 6 de esta
forma se pueden obtener un total de cinco velocidades diferentes de giro.
250
Esquemas
Figura 216. Esquema cinemático de una caja de velocidades
Esquemas neumáticos e hidráulicos

Los esquemas neumáticos e hidráulicos son de dos tipos: 1) principales o
completos, muestran todos los elementos y la relación entre los mismos y
el principio de funcionamiento del dispositivo y 2) de conexión o montaje
(esquema de montaje), presentan la conexión de los elementos de la máquina
y los conductos a través de los cuales el fluido alimenta los mismos. Algu-
nas de las convenciones gráficas utilizadas para los esquemas neumáticos e
hidráulicos se presentan en la tabla 55.
Tabla 55. Símbolos convencionales para esquemas hidráulicos y neumáticos

Denominación Símbolo convencional
Conductos:
De aspiración y presión
De mando
251

Conductos:
Depósito (tanque)
Bomba de dirección permanente del flujo
Bomba de engranaje
Bomba de hélice
Bomba rotativa de aletas
252
Esquemas

Conductos:
Filtro para líquidos o aire
Hidromotor
Organismo de regulación:
Abierto normalmente
Cerrado normalmente
Cilindro de accionamiento bilateral:
Con stock unilateral
Con stock bilateral
253

Conductos:
Estrangulador
Válvula de retorno
Conexión de línea de comunicación
Cruces de línea de comunicación
Acceso de líquidos a presión
Vertido de líquidos del sistema
Acceso de aire (gas) a presión
Distribuidor 4/2 con mando:
254
Esquemas

Conductos:
Con manivela y fijador
Con electroimán
Distribuidor 4/3, mando con electroimán
Fuente: Vishnepolski, I., 1984:245
Los elementos que conforman el circuito se numeran (ver figura 217). La

numeración se realiza en dirección del flujo del líquido o aire, es decir, se
empieza por el depósito, se continúa con la bomba, luego por un filtro y se
continúa igual. Si dentro de un esquema se repiten elementos estos llevaran
el mismo número, sin embargo, entre paréntesis debe indicarse el suborden.
Al igual que en los esquemas cinemáticos, la numeración se realiza sobre el
ala de la línea de referencia guardando relación con la dirección del fluido
(ver figura 217), una vez terminada la numeración de los elementos del
circuito se debe numerar los conductos teniendo en cuenta el mismo criterio
que para los elementos (dirección del fluido). Cuando es necesario mostrar
el principio de funcionamiento de algunos de los elementos del circuito se
puede recurrir a los cortes esquemáticos.
255
Figura 217. Numeración de esquemas hidráulicos y neumáticos
El esquema debe acompañarse de una tabla en la cual se especifica la

posición (primera columna) la denominación (segunda columna), cantidad
(tercera columna) y una nota (cuarta columna) en la que se incluyen las
especificaciones del elemento. La tabla se diligencia de arriba hacia abajo y
se presenta en un formato aparte del esquema (ver tabla 55).
Tabla 56. Especificación para los esquemas neumáticos e hidráulicos

Número de posición Denominación Cantidad Nota
1 Depósito 1 V= 800m3
2 Bomba duplex de aletas 1 P= 65 kgf/cm2
3 Cilindro de accionamiento 1 Q=18 litros/min
4 Distribuidor de presión 1 P= 20 kgf/ cm2
... … … …
n n n n
Los esquemas de conexión o montaje son derivados de los principales, en

este tipo de esquema los elementos se representan con contornos exteriores
simplificados y sus conexiones mediante líneas tipo A. En él esquema, a
continuación (ver figura 218), los números que identifican las conexiones
coinciden con el esquema principal, las conexiones de los conductos también
256
Esquemas
se deben numerar consecutivamente después de los conductos. La lectura de

esquemas hidráulicos y neumáticos inicia por la cifra 1, asignada por regla
general a los depósitos de fluido, y continua, en la dirección del medio hasta
finalizar en los órganos de trabajo.
Figura 218. Esquema principal
257
Documentación técnica de proyecto 91
Cualquier proyecto de diseño, fabricación y ensamble debe acompañarse

por una documentación técnica. Este capítulo presenta los requerimientos
mínimos que deben acompañar los planos de fabricación y ensamble de
artículos. Para iniciar es necesario introducir algunas definiciones.
Artículo
Se denomina artículo a lo que se obtiene como resultado de un proceso de
producción. “Puede ser un Artículo una máquina sus elementos o incluso,
determinada Pieza, en dependencia de aquello que va a ser el producto fi-
nal de una producción dada. Por ejemplo para una fábrica de automóviles,
el artículo es el auto, para una fábrica de carburadores será el carburador
y para una fabrica automática de émbolos, el pistón” (Kórsakov, V., 1987).
Entonces, un artículo92, un auto en este caso, es el resultado del ensamble de
n número de unidades ensambladas y n número piezas. El plano del artículo
muestra la posición de trabajo que guarda cada unidad ensamblada y pieza
con respecto a otro(s). Los artículos se componen de:
a. Pieza: elementos de material homogéneo, cuya fabricación no in-

volucra ningún tipo de procesos de ensamble posterior.
b. Unidad ensamblada: elemento cuyas piezas han sido unidas me-
91 Se siguiere la consulta complementaria de las normas: 1) NTC 1687 Dibujo Técnico. For-
mato y Plegado de Dibujos; 2) NTC 1914 Dibujo Técnico. Rotulado de Planos; 3) NTC 2058
Dibujo Técnico. Lista de Ítems; 4) NTC 2099 Dibujo Técnico. Referencia de Ítems; 5) NTC
2527 Documentación Técnica de Productos. Escritura. Alfabeto Latín y Signos; 6) NTC 2528
Documentación Técnica de Productos. Signos Diacríticos y Particulares del Alfabeto Latín;
92 El artículo también pude ser denominado conjunto.
259
diante diversas operaciones de ensamble: atornillado, remachado,

soldadura, entre otros.
Pieza
La pieza es un artículo, fabricado en material homogéneo que no posee
uniones permanentes o desmontables. La pieza es el elemento primario en
el ensamble de cualquier máquina. El plano es el documento básico que
contiene la representación de la pieza y demás información complementaria
requerida para la fabricación y el control de calidad de la misma. Por lo ge-
neral, se representa una sola pieza en un formato93 y debe contener, cuando
menos, la siguiente información:
a. Sobre la forma, mediante vistas, cortes, secciones, desarrollos, ele-

mentos extraídos, entre otros.
b. Sobre las dimensiones, con base en el acotado correspondiente.
c. Información relacionada con:
• Ajustes.
• Tolerancias de forma y posición.
• Rugosidades superficiales
• Material de la pieza, según la norma establecida.
• Peso de la pieza siempre y cuando sea posible.
• Tratamientos térmicos.
d. Otra información requerida para la fabricación de las piezas como
por ejemplo la tabla de parámetros en el caso de los engranajes.
Unidad ensamblada
La unidad ensamblada (UE), es también un artículo, compuesto por n piezas
ensambladas mediante el uso de uniones permanentes o desmontables. El
plano de una UE, es un documento que contiene la representación de la n
piezas que la componen y, otra información necesaria, para el ensamble. El
plano de la UE muestra la posición de trabajo que guarda una pieza con res-
pecto a otras. Al igual que en el caso de las piezas, las UE son representadas
93 Las piezas normalizadas como: tornillos, tuercas, rodamientos, etc., no requieren de la

elaboración de planos de piezas.
260
Documentación técnica de proyecto
mediante vistas, secciones, cortes, elementos extraídos, entre otros. El plano

de la UE debe contener (ver figura 219):
a. La representación de la UE, que muestre la posición e interrelación

de las piezas unidas.
b. Las dimensiones generales del ensamble (alto, ancho, profundidad).
c. Los ajustes en las uniones desmontables de piezas, ejemplo, eje
(piñón, tapa) carcaza, entre otros.
d. Las dimensiones de las roscas que se utilizarán en el proceso de
montaje, por ejemplo, pernos de anclaje.
Figura 219. Plano de una unidad ensamblada
e. Los diámetros, tolerancias y longitudes de aquellos elementos que

se utilizaran en el proceso de montaje.
f. La distancia entre centros y diámetro de los agujeros de montaje.
g. La distancia centro a centro entre ejes de entrada y salida.
h. Los elementos que se desplazan se representan en sus dos posiciones
extremas, una con líneas de contorno y la otra con línea de un trazo
largo y dos cortos (ver figura 220).
261
Figura 220. Representación de elementos que se desplazan
i. Se suprimen piezas situadas detrás de resortes helicoidales (ver

figura 221).
Figura 221. Representación de elementos detrás de resortes
262
j. Las piezas tipo ejes, árboles, pernos, espárragos, tornillos, chave-

tas, nervios de ruedas dentadas, al coincidir con el plano de corte
longitudinalmente no se achuran.
k. Las piezas adyacentes de un ensamble en cortes y secciones se di-
ferencian entre sí mediante el cambio de dirección del achurado94
y de la separación de las líneas (ver figura 222).
l. Las líneas ocultas son representadas en los casos estrictamente
necesarios.
m. Con miras a simplificar la representación de algunos elementos de
piezas en los planos de ensamble, se permite:
• Omitir biseles, filetes, redondeos, ranuras para rectificado, sa-
lientes, moleteados y holguras.
• En los agujeros ciegos roscados solo se representa el tornillo
(ver figura 222).
Figura 222. Representación de agujeros ciegos
• Los artículos de compra, por ejemplo motores eléctricos, se repre-

sentan únicamente con sus líneas de contorno (ver figura 223).
94 Cabe anotar, que el achurado aplicado a una pieza debe mantenerse de en todas las vistas,
secciones, cortes y otros donde esté representada la pieza.
263
Figura 223. Representación de motores
• Las tuercas hexagonales, cuadradas, y cabezas de pernos en los

planos de ensamble se representan simplificadamente.
• En la representación de elementos idénticos y ubicados de ma-
nera simultánea (ver figura 224), se traza el primer elemento y
los restantes son representados con líneas tipo G (líneas de eje).
Figura 224. Representación de simplificada de elementos roscados
n. En los planos de la UE, cada una de las piezas se identifica mediante

un número de posición (ver figura 225), que coincide con el asig-
nado en las especificaciones técnicas. La numeración de las piezas
debe responder a las siguientes pautas:
• Se deben numerar todos los componentes del ensamble, es decir,
tanto las piezas normalizadas como aquellas que se van a fabricar.
• Se emplea una línea guía, trazada a partir de un punto que
se ubica en la pieza, desde la representación del elemento. el
número se coloca en una línea de trazo grueso paralela al con-
torno del ensamble.
264
Figura 225. Identificación de piezas
• Los números de posición se señalan en las vistas y cortes en los

que los elementos componentes aparecen visibles (ver figura 226).
• Sólo son utilizados números arábigos.
• Los números de posición se señalan una vez en los planos.
• Los números de posición se ubican preferiblemente en la vista
principal.
• Se permite la intersección entre líneas de posición y líneas de
referencia.
Figura 226. Numeración de piezas
265
Especificación técnica
La especificación técnica (ET), es un documento elaborado de manera
obligatoria, que determina la composición de un artículo, definiendo todo
lo necesario para su fabricación y posterior montaje. La ET se elabora en
formato A4 y se estructura en 6 columnas, el contenido de las cuales es el
siguiente (ver figura 227):
a. Columna 1. Formato, se especifica el formato en el cual fue elabo-

rado cada uno de los planos.
b. Columna 2. Posición, número asignado a la pieza dentro del plano
del artículo.
c. Columna 3. Código, combinación alfa numérica (código) asignado
a cada plano.
d. Columna 4. Denominación, la columna denominación está com-
puesta de las siguientes secciones:
d.1. Los siguientes son los tipos de planos y documentos que incluyen
en esta sección:
Tabla 57. Tipos de planos y documentos

Tipo de documento Sigla Descripción
Define el diseño del artículo, también muestra la
interrelación entre las piezas, igualmente permite mostrar
Plano de conjunto PC
el principio de funcionamiento. Así, como la información
indispensable para el montaje en el lugar de uso.
Define la composición del artículo en términos de
Planos hidráulicos PMH
los elementos hidráulicos que lo componen.
Planos neumáticos PMN
los elementos neumáticos que lo componen.
Planos eléctricos PME
los elementos eléctricos que lo componen.
Documento que contiene los cálculos de los parámetros,
Memoria de cálculos MC
dimensiones e índices técnico-económicos.
d.2. Unidades ensambladas: se incluyen los planos de las unidades

ensambladas que conforman el Artículo.
d.3. Piezas: hace referencia a las no normalizadas, que requieren de la ela-
boración de planos de pieza para su posterior fabricación. Los planos
de piezas se organizan por orden ascendente de las cifras del código.
266
d.4. Artículos normalizados: normalizadas, las cuales no requiere de

la elaboración de planos de piezas, y por lo tanto no cuentan con
un código asignado por el proyecto. En la columna denomina-
ción se colocará el nombre del artículo y la norma que lo ampara
(referencia comercial).
Los artículos normalizados se organizan en tres grandes grupos:
a. Artículos amparados por normas internacionales.
b. Artículos amparados por normas nacionales.
c. Artículos amparados por normas de empresas.
En cada grupo se hará el ordenamiento de la siguiente manera:
• Por grupos homogéneos (iguales características funcionales).
• Dentro de cada grupo homogéneo por el orden alfabético de su
denominación.
• Con igual denominación, se ordena ascendentemente de la co-
dificación de la norma.
d.5. Materiales: en esta sección se indicarán los materiales que se re-
quieren en el proceso de montaje del Artículo, en orden alfabético
y especificando las características del material.
e. Columna 5. Cantidad, en esta columna se indica la cantidad de
piezas o cantidad de material en cuyo caso son incluidas las unidades
de medida correspondiente.
f. Columna 6. Observaciones, cualquier anotación que el diseñador
considere pertinentes para el desarrollo del proyecto.
267
Figura 227. Cajetín para la especificación técnica (primera hoja)
Fuente: Armenteros, F., Díaz, M. A., Figueroa, Á. (s.f.). Procesamiento de los autores.
Cajetines para los documentos

Se utilizarán tres cajetines en planos de piezas. El primero de ellos es el básico,
se utiliza en planos y esquemas. Esté cajetín se ubica en la esquina inferior
derecha (ver figura 228) y contiene la siguiente información:
268
Figura 228. Cajetín principal
Donde:
En la casilla 1 se escriben las iniciales o el nombre completo
de la empresa profesional que elaboró el dibujo.
En la casilla 2 se da el nombre de la pieza, escrito en singular.
En la casilla 3 se indica el material de fabricación de la pieza.
En la casilla 4 se da el código del plano.
En la casilla 5 se registra cada etapa de elaboración de la pieza.
En la casilla 6 se indica la masa de la pieza.
En la casilla 7 se indica la escala de representación.
En la casilla 8 se numera el consecutivo de hoja.
En la casilla 9 se indica el total de hojas que componen el proyecto.
En la casilla 10 se indica el apellido de la persona o personas que revisan el proyecto.
En la casilla 11 figura la firma del responsable o responsables de la revisión.
En la casilla 12 se indica la fecha de revisión.
En los proceso de formación es posible utilizar un cajetín simplificado

(ver figura 229).
Figura 229. Cajetín principal simplificado
269
El cajetín que contiene el código del plano escrito en posición invertida,

se ubica en la esquina superior izquierda del plano (ver figura 230).
Figura 230. Cajetín invertido
Cajetines auxiliares para los documentos

Debido a la extensión de los proyectos de diseño, por lo general las especi-
ficaciones técnicas requieren de varias hojas para su descripción. Para ello
se recurre al uso de hojas auxiliares (ver figura 231) provistas de un cajetín
resumido (ver figura 232).
270
Figura 231. Cajetín para la especificación técnica (segunda hoja)
Figura 232. Cajetín resumido
Fuente: Armenteros, F., Díaz, M. A., Figueroa, Á. (s.f.).Procesamiento de los autores.

Donde:
2. Código del documento
3. Unidad que elaboró el documento
4. Número de la hoja
5. Cantidad total de hojas
6. Número de orden de la modificación
7. Cantidad de modificaciones
8. Número de la notificación
9. Firma de la persona que modifica
10. Fecha de la modificación
271
Codificación de planos
El código de piezas, unidades ensambladas responde al número de piezas y
unidades ensambladas que conforman un artículo. Por ejemplo, podemos en-
contrar artículos compuestos tan solo por piezas como puede ser una cizalla
y en este caso la codificación será relativamente sencilla. Pero si el artículo a
codificar es, por ejemplo, un torno que tiene como elementos componentes
varias unidades ensambladas y piezas y estas unidades ensambladas a su vez
tienen otras unidades ensambladas entonces el acto de codificar se complica.
Reglas
• La codificación de un artículo-pieza se realiza antes de elaborar los
planos apoyados en un Diagrama de Orden de Complejidad (DOC),
que determina las piezas que componen las unidades ensambladas
y el artículo.
• A cada pieza, unidad ensamblada y artículo, se le asignará un có-
digo único.
• Los códigos se indican tanto en los planos, ET y DOC sin abrevia-
turas ni modificaciones.
Estructura del código

El código de los planos tiene una estructura alfanumérica (ver tabla 58)
Tabla 58. Estructura del código

Denominación Indicación Observaciones
Código RDT9-00-00-00
El índice puede estar compuesto por
números letras o combinación de ambos y
Índice RDT9 normalmente refleja algunas características
del artículo por ejemplo: - Reductor de Doble
Transmisión con relación de transmisión 9.
Cifras 00-00-00 Separadas por guiones
Las cifras del código están formadas por dos o más pares de dígitos, en
función del grado de complejidad del artículo, por ejemplo: RDT-00-00-
00-00, RDT-00-00-00, RDT-00-00. Los pares de dígitos crecen de derecha
a izquierda y están estructurados de la siguiente manera:
272
RDT-00-00-00-00
• El primer par de dígitos, corresponde a piezas.
• El segundo indica las unidades ensambladas de primer orden.
• La tercera unidad ensamblada de segundo orden.
• El cuarto indica las unidades de tercer orden.
Diagrama de Orden de Complejidad

Un Diagrama de Orden de Complejidad (DOC) muestra de manera gráfica
el proceso de ensamble de un artículo. Un artículo puede estar con formado
por n número de unidades ensambladas de n orden (ver figura 233). Las
unidades ensambladas de primer orden están conformadas únicamente por
piezas. Las de segundo orden, por unidades de primer orden más alguna(s)
pieza(s) necesaria(s) para el ensamble. Las unidades de tercer orden están
conformadas por unidades de segundo y primer orden más piezas para el
ensamble; de esta forma se va incrementado el orden de las unidades en-
sambladas de acuerdo con la complejidad del artículo.
Figura 233. Diagrama de orden de complejidad DOC
La elaboración del Diagrama de Orden de Complejidad (DOC), para

facilitar la codificación, debe seguir el siguiente procedimiento:
273
a. Análisis del artículo desde el punto de vista de las piezas que lo

componen, con miras a determinar la complejidad del mismo.
b. Definición de la secuencia de ensamble.
c. Definición de las unidades ensambladas con su respectivo orden.
d. Asignación del código de plano y del nombre que identifica a la
pieza, unidad ensamblada y artículo.
e. Los artículos normalizados se integran al DOC apoyados en la
referencia comercial.
Ejemplo de elaboración de un diagrama de orden de complejidad

La elaboración del un DOC inician con un análisis general del artículo a co-
dificar. El artículo “Cortador” (ver figura 234) que se presenta, como ejemplo
a continuación, está conformado por la unidad ensamblada 1 (soporte de
cortadores), la unidad ensamblada 2 (torre de cortadores) y las piezas 3 y 4
que son normalizadas y pertenecen directamente al artículo.
Figura 234. Contador
Una vez se han definidas las unidades ensambladas que conforman el

artículo, se debe analizar cada uno de ellos para determinar que piezas las
componen. En nuestro ejemplo, la unidad ensamblada 1(soporte de cor-
tadores) corresponde a una unidad ensamblada de segundo orden, esto se
274
explica debido a que está compuesta por una unidad de primer orden de
nominada “Soporte en U” y piezas una de las cuales es normalizada y desig-
nada con el número 3 (ver figura 235 a). La unidad ensamblada “Soporte en
U”, es una unidad de primer orden ya que está compuesta exclusivamente
de piezas. De dichas piezas, son normalizadas las indicadas con los números
3, 4 y 5(ver figura 235 b).
Figura 235. Soporte en “U” del contador
(a)
(b)
275
La unidad ensamblada torre de cortadores, es también una unidad en-

samblada de primer orden (ver figura 236). Está compuesta solo de piezas
sus componentes, de estas piezas son normalizadas los números 4 y 5.
Figura 236. Torre de contador
Realizado el análisis, se concluye que el dispositivo está compuesto por

piezas, dos unidades ensambladas de primer orden y una unidad ensamblada
de segundo. Esta composición genera un código del Artículo compuesto por
tres pares de dígitos (SP-00-00-00). El DOC que a continuación se presenta
muestra la codificación del Artículo Soporte de Cortadores y sus compo-
nentes95. La cifras del código (ver figura 237) nos indica si corresponde a
una unidad ensamblada corresponde a una de primer, de segundo o de tercer
orden. Analicemos de los códigos:
• SC-00-00-00 El código del artículo serán siempre ceros.

• SC-01-00-00 Corresponde a una unidad ensamblada de segundo
orden.
• SC-00-01-00 Código para una unidad ensamblada de primer orden.
• SC-00-01-01 El código de una pieza tendrá sus dígitos finales
diferentes de cero.
Para la codificación de los documentos y los elementos componentes, solo
95 Los elementos normalizados no se codifican.
276
se agregará el código del artículo adicionando las siglas correspondientes:
• SC-00-00-00PE Código del plano de ensamble del artículo.

• SC-00-00-00PM Código del plano de montaje.
Figura 237. Diagrama de orden de complejidad “Soporte de Contadores”
277
Dibujo estructural
El montaje de una máquina requiere en muchas oportunidades del diseño

de una estructura que la soporte. Por ello, en el presente capítulo conocere-
mos las nociones fundamentales para representar planos estructurales con
las indicaciones de los perfiles estructurales de uso habitual en la industria.
Perfiles estructurales
Los perfiles estructurales se fabrican con acero96 laminado en caliente y,
pueden tomar, en el tren de laminación, diversas formas. Algunas de las
más utilizadas son:
Viga en T
La viga en T o doble T (ver figura 238) recibe su nombre debido al parecido
con la sección transversal, se especifica por sus dimensiones principales en
el siguiente orden: símbolo, altura ancho del ala, espesor del alma (“I x 90
x45 x 25,4”).
96 De bajo contenido de carbono.
279
Figura 238. Viga en T
El alma es la parte central que une las alas (superficies paralelas). Las
alas en su parte interna tienen una pendiente de 12%, el gramil97 es el eje
teórico por donde se debe perforar el perfil (ver figura 239).
Figura 239. Perforaciones - Viga en T
97 Se llama gramil (G) de orificios, a la distancia de su centro al borde del perfil. El valor del
gramil se encuentra en las tablas de los perfiles.
280
Dibujo estructural
Viga en C
La sección de la viga en “C” (ver figura 240), tal y como lo indica su
nombre tiene la forma correspondiente. Se designan en el siguiente orden:
el símbolo, la altura del perfil, el ancho del ala y el espesor del alma “C x
120 x 45 x 2,8”.
Figura 240.Viga en C
Ángulo en “L”
El ángulo en “L”, forma con sus alas un ángulo de 90°. Es fabricado en dos
variantes. La primera con alas de igual longitud (ver figura 241). En el plano
de trabajo este tipo de perfil es especificado de la siguiente manera: símbolo
el ancho y espesor del ala “L 50x6”. La segunda con alas de diferente longitud.
En este caso la especificación es: símbolo, el ancho y longitud de las alas, “L
140 x 90 x 10”.
281
Figura 241. Ángulo en “L”
Barra redonda
La barra redonda, es de sección trasversal circular (ver figura 242) que en los
planos técnicos es especificado de la siguiente manera: barra Ø 50 x 600. Don-
de 50 corresponde al diámetro nominal de la barra y 600 a la longitud total.
Figura 242. Barra Redonda
282
Dibujo estructural
Barra cuadrada
La barra cuadrada (ver figura 243), es un elemento de sección transversal
cuadrada, que en los planos se especifican de la siguiente manera: barra 25
x 70. Donde la cifra seguida del símbolo indica longitud de los lados de la
barra, la segunda cifra indica la longitud total de la misma.
Figura 243. Barra Cuadrada
Plancha
La plancha (ver figura 244), es de sección transversal de forma rectangular
y espesor mayor o igual a 4mm.
Figura 244. Plancha
283
Chapa
La Chapa (ver figura 245), es de perfil de sección transversal rectangular y
espesor menor a 4mm.
Figura 245. Chapa
Tubo
El tubo (ver figura 246), es un perfil de sección hueca, designado con base
en el diámetro exterior y el espesor de pared.
Figura 246. Tubo
284
Dibujo estructural
Plano de fabricación de estructura

En el plano de fabricación de una estructura, no se representan las dimen-
siones de las secciones transversales de los perfiles estructurales, por ser
elementos normalizados98. Los perfiles se detallan, en forma literal, en el
listado de especificaciones técnicas. Cabe anotar que, las operaciones que
sobre ellos se practican (rebajes, perforaciones, etc.) deben ser representa-
das en los planos. En el caso de las estructuras la vista principal (ver figura
247) es la más importante, ya que muestra su forma y características. En los
planos estructurales la vista principal se acompaña de aquellas secciones,
cortes y detalles necesarios para la fabricación de la estructura. De manera
complementaria, a la vista principal, suelen utilizarse representaciones es-
quemáticas donde los perfiles son representados por líneas.
Figura 247. Plano de Fabricación de una estructura
Esquema geométrico
La representación tipo esquema geométrico se aplica a cerchas, cubiertas de
techo, etc. La representación se realiza mediante líneas continuas acompa-
98 La selección se realiza con base en las tablas que proporcionan los fabricantes.
285
ñadas por la dimensión longitudinal (ver figura 248). Cuando la estructura

es simétrica se acostumbra al lado izquierdo indicar las dimensiones longi-
tudinales y al derecho la magnitud de los esfuerzos.
Figura 248. Esquema geométrico
Indicación de los elementos estructurales

Los elementos que componen una estructura se identifican con un núme-
ro de posición, que debe corresponder al número asignado en la casilla
de código del listado de especificaciones técnicas. El número indica: 1) el
lugar específico que el elemento ocupa dentro de la estructura, 2) permite
controlar el proceso de fabricación de las piezas y 3) facilita el ensamble de
la estructura (ver figura 249).
Figura 249. Indicación de los elementos estructurales
286
Dibujo estructural
Acotado de estructuras
En los planos estructurales, de manera general, se utiliza el acotado en ca-
dena, en el cual las cabezas de flecha en los extremos son representadas sin
espacios. No obstante, en los casos en que las distancias son muy pequeñas
e impide dibujar la cabeza de flecha estas pueden sustituirse por trazos pa-
ralelos a 45° o puntos (ver figura 250).
Además se debe tener en cuenta que: 1) las especificaciones de los perfiles
se sitúan paralelo al elemento, 2) las perforaciones deben acotarse desde su
centro geométrico con respecto a otro eje de simetría o la superficie de un
perfil y 3) no debe omitirse el acotado de las líneas de gramil y estas serán
representadas por líneas tipo B.
Figura 250. Acotado de estructuras
287
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Dibujo Técnico. Tolerancias Geométricas. Tolerancias de Forma, Orientación,
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Dibujo Técnico. Tornillos Roscados Y Partes Roscadas. Parte 1. Convenciones
Generales.

Dibujo Técnico. Tolerancias Generales. Tolerancias para Dimensiones Lineales
y Angulares sin Indicación de Tolerancia.

Dibujo Técnico. Tolerancias Generales. Tolerancias para Características sin
Indicación de Tolerancia Individual.

Dibujo Técnico. Tolerancias Geométricas, Tolerancias de Forma, Orientación,
Posición y Desarrollo. Principios y Métodos de Verificación.

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Dibujo Técnico. Representación Convencional de Engranajes.

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Tolerancias Geométricas, Tolerancias de Forma, Orientación, Posición y De-
sarrollo. Principios y Métodos de Verificación. Reaprobada 2000.

Tolerancias Generales. Tolerancias para Dimensiones Lineales y Angulares
sin Indicación de Tolerancia.

Tolerancias Generales. Tolerancias para Características sin Indicación de
Tolerancia Individual.
293
Indice de figuras
Figura 1. Dimensiones de una pieza 12

Figura 2. Cubo de proyección ortogonal 13
Figura 3. Uso de las líneas normalizadas 15
Figura 4. Vistas normalizadas 16
Figura 5. Sistemas de proyección 17
Figura 6. Planos de proyección en el sistema europeo 18
Figura 7. Abatimiento de los planos de proyección
en el sistema europeo 19
Figura 8. Ubicación de las vista en el sistema europeo 20
Figura 9. Tres vistas principales sistema europeo 21
Figura 10. Planos de proyección en el sistema americano 21
Figura 11. Abatimiento de los planos de proyección
en el sistema americano 22
Figura 12. Vista principales en el sistema americano 23
Figura 13. Tres vistas principales en el sistema americano 24
Figura 14. Vistas auxiliares 24
Figura 15. Vista ampliada 26
Figura 16. Plano secante 28
Figura 17. Corte 28
Figura 18. Corte total horizontal 32
Figura 19. Corte total vertical 32
Figura 20. Planos secantes escalonado 34
Figura 21. Corte escalonado con planos paralelos 34
Figura 22. Planos secantes del corte escalonado con planos sucesivos 35
Figura 23. Corte escalonado por planos sucesivos 36
Figura 24. Planos secantes del medio corte 37
Figura 25. Plano irregular del corte parcial 38
Figura 26. Corte parcial 38
Figura 27. Corte de detalle 39
Figura 28. Designación de los planos secantes 39
Figura 29. Designación de los cortes 40
Figura 30. Dimensiones y forma de la flecha 41
Figura 31. Planos secantes de una sección 42
Figura 32. Diferencia entre una sección y un corte 42
Figura 33. Sección removida 44
Figura 34. Ubicación de la sección aparte 44
Figura 35. Ubicación de la sección sucesiva 45
Figura 36. Designación de una sección removida
mediante una línea de ejes 45
Figura 37. Designación de una sección removida con flechas y letras 46
Figura 38. Sección sobrepuesta 46
Figura 39. Convencionalismo que indica extremos
prismáticos externos de ejes 47
Figura 40. Ejemplos de representación de extremos
prismáticos internos y externos en ejes 47
Figura 41. Representación de secciones delgadas 48
Figura 42. Representación de las nervaduras 48
Figura 43. Vista interrumpida 49
Figura 44. Vista Interrumpida con sección sobrepuesta 49
Figura 45. Pieza con un eje de simetría 50
Figura 46. Pieza con dos ejes de simetría 51
Figura 47. Simplificación de elementos repetidos
situados regularmente 52
Figura 48. Representación de una superficie moleteada 52
Figura 49. Medida nominal 54
Figura 50 a. Medida límite máxima del agujero 54
Figura 50 b. Medida límite mínima del agujero 55
Figura 51. Medida límite 55
Figura 52. Zona de tolerancia 56
Figura 53. Juego 57
Figura 54. Juego máximo-mínimo 57
Figura 55. Apriete 58
Figura 56. Apriete máximo-mínimo 58
Figura 57. Apriete con juego 59
Figura 58. Apriete con juego 59
Figura 59. Apriete incierto 59
Figura 60. (a) Sistema de ajuste 60
Figura 60. (b) Sistema de ajuste 61
Figura 61. Tolerancias 64
Figura 62. Posición de las zonas de tolerancias para ejes 68
Figura 63. Posición de las zonas de tolerancias para agujeros 68
Figura 64. Posiciones de las desviaciones JS y Js 69
Figura 65. Indicación de las tolerancias en los planos 78
Figura 66. Indicación de las tolerancias angulares en los planos 79
Figura 67. Fórmulas para el cálculo de
las tolerancias dimensionales-eje 80
Figura 68. Fórmulas para el cálculo de
las tolerancias dimensionales-agujero 81
Figura 69. Ajuste con juego 82
Figura 70. Ajuste con aprieto 83
Figura 71. Ajuste incierto 84
Figura 72. Indicación de los ajustes mediante cifras 85
Figura 73. Designación de los ajustes mediante cifras 86
Figura 74. Cálculo de ajustes con apriete 91
Figura 75. Cálculo de ajustes con apriete 91
Figura 76. Cálculo de ajustes con juego 92
Figura 77. Cálculo de ajustes con juego 92
Figura 78. Superficie nominal y efectiva 93
Figura 79. Errores de forma 94
Figura 80. Error de geometría 94
Figura 81. Indicación de las tolerancias geométricas 109
Figura 82. Recuadro de inscripción de la tolerancia geométrica 111
Figura 83. Proporción de los símbolos de tolerancia geométrica 112
Figura 84. Conexión de los elementos de referencia para
indicación de tolerancias 113
Figura 85. Perfil de la superficie 115
Figura 86. Símbolos de tolerancia 118
Figura 87. Inscripción del valor de rugosidad 119
Figura 88. Ubicación de los símbolos de rugosidad superficial 119
Figura 89. Indicación de la rugosidad superficial en los planos 120
Figura 90. Indicación de la rugosidad superficial 121
Figura 91. Símbolos complementarios 122
Figura 92. Clasificación de los tratamientos térmicos 124
Figura 93. Indicación de los tratamientos o recubrimientos 125
Figura 94. Uniones mecánicas 127
Figura 94 a. Dimisiones de los remaches 128
Figura 95. Remaches pesados 128
Figura 96. Remaches livianos 129
Figura 97. Remaches ciegos 130
Figura 98. Unión a tope 132
Figura 99. Unión en “T” 133
Figura 100. Unión en ángulo 133
Figura 101. Unión a solapa 134
Figura 102. Unión a doblez 134
Figura 103. Indicación de la soldadura 135
Figura 104. Línea de referencia 135
Figura 105. Dimensiones de los símbolos 136
Figura 106. Dimensiones de la soldadura 137
Figura 107. Dimensiones del espesor de la soldadura 137
Figura 108. Dimensiones de la soldadura en piezas de gran longitud 137
Figura 109. Indicación de soldaduras especiales 138
Figura 110. Soldadura de contorno 138
Figura 111. Indicaciones de acabado de costura 139
Figura 112. Indicación del procedimiento de soldadura 139
Figura 113. Hélice 141
Figura 114. Rosca derecha externa 142
Figura 115. Rosca derecha interna 142
Figura 116. Rosca externa izquierda de una entrada 143
Figura 117. Rosca derecha externa de doble entrada 143
Figura 118. Triangulo y perfil básico 144
Figura 119. Perfil nominal para rosca interna 144
Figura 120. Perfil nominal para rosca externa 145
Figura 121. Elementos de la rosca 146
Figura 122. Símbolos de los diámetros para roscas internas y externas 147
Figura 123. Diámetro de flanco simple 148
Figura 124. Diámetro virtual de una rosca real 148
Figura 125. Clasificación de las roscas 149
Figura 126. Rosca métrica 150
Figura 127. Rosca americana unificada 150
Figura 128. Rosca cuadrada 151
Figura 129. Trapezoidal 151
Figura 130. Rosca diente de sierra 152
Figura 131. Rosca redonda 152
Figura 132. Roscas exteriores 153
Figura 133.Roscas exteriores norma ANSI 154
Figura 134. Método pictórico para representar roscas externas 154
Figura 135. Representación simplificada de roscas internas 156
Figura 136. Roscas internas en agujeros 157
Figura 137. Representación simplificada de las roscas internas ANSI 158
Figura 138. Ensamble tornillo-agujero roscado 159
Figura 139. Acotado de una rosca externa 160
Figura 140. Acotado de una rosca interna 160
Figura 141. Acotado rosca interna izquierda 161
Figura 142. Trazado de un tornillo 162
Figura 143. Trazado de una arandela 163
Figura 144. Trazado de una unión mediante perno 164
Figura 145. Trazado de una unión mediante tornillo 166
Figura 146. Trazado de una unión mediante espárrago 168
Figura 147. Diseños de engranajes. Leonardo de Vinci 170
Figura 148. Engranajes cilíndricos 171
Figura 149. Ruedas dentadas cilíndricas y engranajes recto 173
Figura 150 a. Rueda dentada cilíndrica helicoidal 175
Figura 151. Plano rueda dentada cilíndrica 177
Figura 152. Dimensiones de la tabla de parámetros 178
Figura 153. Rueda dentada de engrane interno (planetario) 179
Figura 154. Bloque de ruedas dentadas 180
Figura 155. Rueda dentada cónica 181
Figura 156. Plano de la rueda dentada cónica 185
Figura 157. Tornillo sinfín 186
Figura 158. Plano de fabricación de un tornillo sinfín 187
Figura 159. Plano de fabricación de una corona sinfín 187
Figura 160. Piñón–Cremallera 188
Figura 161. Elementos de la cadena 190
Figura 162. Elementos de la rueda de estrella 191
Figura 163. Plano de fabricación de una rueda de estrella 193
Figura 164. Plano de fabricación de una polea 194
Figura 165. Componentes de un árbol 196
Figura 166. Agujero de centrado y contrapunto 197
Figura 167. Agujero de centrado en corte 197
Figura 168. Agujero de centrado con chaflán 198
Figura 169. Agujero de centrado roscado 198
Figura 170. Ranura para el rectificado 199
Figura 171. Tipos de ranuras para el rectificado 200
Figura 172. Fabricación de la ranura para el rectificado 200
Figura 173. Representación de las ranura de rectificado
mediante elementos extraídos 201
Figura 174. Posicionamiento axial de piezas 201
Figura 175. Acotado de los elementos roscados en árboles 202
Figura 176. Representación de las ranuras para la salida
de herramientas de corte 203
Figura 177. Resaltes 204
Figura 178. Chavetas 204
Figura 179. Chaveta o cuña trapezoidal o inclinada 205
Figura 180. Chaveta o cuña Woodruff 208
Figura 181. Representación y acotado de chaveteros o cuñeros 210
Figura 182. Representación y acotado de biseles 211
Figura 183. Estrías 212
Figura 184. Representación de un eje estriado 213
Figura 185. Representación de la unión estriada mediante corte 214
Figura 186. Representación de un agujero estriado 214
Figura 187. Representación de un agujero de lubricación 215
Figura 188. Acotado longitudinal de un árbol 216
Figura 189. Acotado con respecto a una base de medida 217
Figura 190. Acotado con respecto a una dos bases de medida 217
Figura 191. Representación y acotado de un árbol 218
Figura 192. Partes de un rodamiento 219
Figura 193. Rodamientos de bolas radiales de una hilera 220
Figura 194. Rodamiento de bolas radiales de contacto angular 221
Figura 195. Rodamiento de bolas radiales de dos hileras 222
Figura 196. Rodamientos de rodillos cilíndricos 222
Figura 197. Rodamientos de rodillo cilíndrico
de dos hileras de rodillos 223
Figura 198. Rodamientos de rodillos cónicos 224
Figura 199. Rodamientos de agujas 225
Figura 200. Rodamientos axiales 225
Figura 201. Fijación rodamientos por medio de resaltes 227
Figura 202. Fijación de rodamientos con anillos 228
Figura 203. Fijación de rodamientos con arandelas elásticas 229
Figura 204. Tuerca 231
Figura 205. Arandela 231
Figura 206. Fijación de un rodamiento mediante
una tuerca entallada y una arandela 232
Figura 207. Manguito elástico de compresión 233
Figura 208. Manguito elástico de tracción 234
Figura 209. Obturadores Ranurados 235
Figura 210. Obturadores de laberinto 236
Figura 211. Anillo de fieltro 238
Figura 212. Retenes 239
Figura 213. Montaje de retenes 239
Figura 214. Engrasadores 241
Figura 215. Esquema cinemático de engranajes 249
Figura 216. Esquema cinemático de una caja de velocidades 251
Figura 217. Numeración de esquemas hidráulicos y neumáticos 256
Figura 218. Esquema principal 257
Figura 219. Plano de una unidad ensamblada 261
Figura 220. Representación de elementos que se desplazan 262
Figura 221. Representación de elementos detrás de resortes 262
Figura 222. Representación de agujeros ciegos 263
Figura 223. Representación de motores 264
Figura 224. Representación de simplificada de elementos roscados 264
Figura 225. Identificación de piezas 265
Figura 226. Numeración de piezas 265
Figura 227. Cajetín para la especificación técnica (primera hoja) 268
Figura 228. Cajetín principal 269
Figura 229. Cajetín principal simplificado 269
Figura 230. Cajetín invertido 270
Figura 231. Cajetín para la especificación técnica (segunda hoja) 271
Figura 232. Cajetín resumido 271
Figura 233. Diagrama de orden de complejidad DOC 273
Figura 234. Contador 274
Figura 235. Soporte en “U” del contador 275
Figura 236. Torre de contador 276
Figura 237. Diagrama de orden de complejidad “Soporte de Contadores”
277
Figura 238. Viga en T 280
Figura 239. Perforaciones - Viga en T 280
Figura 240.Viga en C 281
Figura 241. Ángulo en “L” 282
Figura 242. Barra Redonda 282
Figura 243. Barra Cuadrada 283
Figura 244. Plancha 283
Figura 245. Chapa 284
Figura 246. Tubo 284
Figura 247. Plano de Fabricación de una estructura 285
Figura 248. Esquema geométrico 286
Figura 249. Indicación de los elementos estructurales 286
Figura 250. Acotado de estructuras 287
índice de tablas
Tabla 1. Líneas normalizadas 14

Tabla 2. Denominación de las vistas 15
Tabla 3. Planos de proyección en el sistema europeo 19
Tabla 4. Planos de proyección método del tercer ángulo 22
Tabla 5. Ubicación de las vistas de los sistemas europeo y americano 27
Tabla 6. Tipos de achurado 29
Tabla 7. Organizaciones de normalización en el mundo 62
Tabla 8. Grupos de tolerancias 66
Tabla 9. Valores numéricos de los grados de tolerancia normalizados 66
Tabla 10. Ubicación de las zonas de tolerancias sistema eje/agujero 69
fundamentales de los ejes 69
fundamentales de los ejes (continuación) 71
fundamentales de los agujeros 74
fundamentales de los agujeros (continuación) 75
Tabla 14. Desviaciones permitidas para dimensiones lineales,
excepto para bordes cortados 76
Tabla 15. Desviaciones permitidas para
bordes cortados (radios exteriores y alturas de chaflán) 77
Tabla 16. Desviaciones permitidas para las dimensiones angulares 77
Tabla 17. Fórmulas para el cálculo de
las tolerancias dimensional del eje 80
Tabla 18. Fórmulas para el cálculo de
las tolerancias dimensional del agujero 81
Tabla 19. Fórmulas para el cálculo de ajustes con juego 82
Tabla 20. Fórmulas para el cálculo de ajustes con apriete 83
Tabla 21. Fórmulas para el cálculo de ajustes indeterminado 85
Tabla 22. Ajustes de uso corriente 88
Tabla 23. Cálculo de ajustes con apriete 90
Tabla 24. Cálculo de justes con juego 92
Tabla 25. Tolerancias de forma 96
Tabla 26. Tolerancias de orientación 98
Tabla 27.Tolerancias de localización 103
Tabla 28. Tolerancias de alineación 105
Tabla 29. Tolerancias generales de rectitud y planitud 107
Tabla 30. Tolerancias generales de perpendicularidad 108
Tabla 31. Tolerancias generales de simetría 108
Tabla 32. Tolerancias generales de oscilación circular 109
Tabla 33. Símbolos gráficos de las tolerancias 110
Tabla 34. Rugosidades superficiales Ra 117
Tabla 35. Símbolos gráficos para indicar las huellas de mecanizado 122
Tabla 36. Relación diámetro nominal-hilos por pulgada 155
Tabla 37. Designación de las roscas 159
Tabla 38. Relación diámetro rosca-agujero 163
Tabla 39. Fórmulas para el cálculo de las parámetros
geométricos de los engranajes cilíndricos de diente recto 174
Tabla 39 a. Fórmulas para el cálculo de las parámetros
geométricos de los engranajes cilíndricos helicoidales 175
Tabla 40. Tabla de parámetros de los engranes cilíndricos 178
Tabla 41. Tabla de parámetros de los bloques de ruedas dentadas 180
geométricos de los engranajes cónicos de diente recto 182
Tabla 43. Tabla de parámetros de los engranes cónicos 183
Tabla 44. Tabla de parámetros del tornillo sinfín-corona 185
Tabla 45. De parámetros del la rueda sinfín o “corona ” 186
Tabla 46. Tabla de parámetros de la cremallera 189
Tabla 47. Tabla de parámetros rueda de estrella 192
Tabla 48. Tamaños de chavetas o cuñas 206
Tabla 49. Dimensiones de las cuñas Woodruff 208
Tabla 50 . Medidas de las chavetas prismáticas 210
Tabla 51. Medidas estándar de la unión estriada 212
Tabla 52. Tolerancias para ejes y alojamientos de agujeros 226
Tabla 53. Radios y resaltes para alojamiento de rodamientos 227
Tabla 54. Símbolos para esquemas cinemáticos 244
Tabla 55. Símbolos convencionales para esquemas
hidráulicos y neumáticos 251
Tabla 56. Especificación para los esquemas neumáticos e hidráulicos 256
Tabla 57. Tipos de planos y documentos 266
Tabla 58. Estructura del código 272
Este libro se termino de imprimir
en XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
en el mes de marzo de 2011

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UNIVERSIDAD DISTRITAL

FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Instituto de Estudios e Investigaciones Educativas

© Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Diseño de cubierta de la colección

El dibujo técnico es un lenguaje gráfico que brinda la posibilidad de repre-

tación de piezas, se definen los diferentes tipos de sistemas de proyección y

lo correspondiente a la documentación que acompaña la elaboración de los

Principios generales de representación 1

Los dibujos técnicos2 o planos de piezas, se realizan mediante proyecciones

Figura 1. Dimensiones de una pieza

Al adicionar un tercer plano, perpendicular a los dos anteriores, se obtiene

4 Es el ángulo poliedro formado por tres semirrectas cuya característica principal es

Figura 2. Cubo de proyección ortogonal

5 Otras disposiciones relacionadas con: 1) el espacio entre líneas, 2) el orden de

Tabla 1. Líneas normalizadas

Figura 3. Uso de las líneas normalizadas

7 Equivalente a la norma ISO 128.

La vista de frente, desempeña el rol de vista principal. La vista principal

Donde: A, B, C, D, E, F: son las direcciones de la mirada del observador.

Por ello, un aspecto relevante al emprender la tarea de ejecutar cualquier

1. Es la que mayor información ofrece sobre la forma de una pieza, es

a. Sistema de proyección, método del primer ángulo

b. Sistema de proyección, método del tercer ángulo

Sistema de proyección europeo

Figura 6. Planos de proyección en el sistema europeo

En el sistema de proyección europeo la disposición de los planos de proyec-

ción se pueden comparar con el rincón de una habitación, en donde el plano

Tabla 3. Planos de proyección en el sistema europeo

La vistas quedan ubicadas tal y como se presenta en la figura 8. Si se

(A) Vista de frente (B) Vista superior (C) Vista izquierda

En virtud del principio de economía de vistas9 la disposición final de

Figura 9. Tres vistas principales sistema europeo

Sistema de proyección americano

Figura 10. Planos de proyección en el sistema americano

Retomando el ejemplo de la habitación, en el sistema de proyección ame-

vistas correspondientes en el sistema americano o método del tercer ángulo

Tabla 4. Planos de proyección método del tercer ángulo

Una vez se tienen las vistas se sigue el procedimiento ya descrito para

Las vistas quedan ubicadas como se muestra en la figura 12. Si estas se

(A) Vista de frente (B) Vista superior (C) Vista izquierda

En virtud del principio de economía de vistas10 la disposición final sería

Figura 13. Tres vistas principales en el sistema americano

11 Si en este caso las superficies se proyectan en cualquiera de los planos principales,

Ubicación y designación de las vistas

12 La vista ampliada también se denomina elemento extraído.

Tabla 5. Ubicación de las vistas de los sistemas europeo y americano

Plano Vista Sistema europeo * Sistema americano *

Frontal De frente Principal Principal

El sistema de proyección elegido para la representación de la pieza se

recurre a: 1) cortar la pieza con un plano secante imaginario y 2) excluir la

La intersección que resulta entre la pieza y el plano secante imaginario

Cuando el plano secante imaginario pasa a través de partes macizas, estas

Tabla 6. Tipos de achurado

15 Esta inclinación sólo se modificará en el caso en que el contorno de la pieza a

Tabla 6. Tipos de achurado

Cerámica y materiales silicónicos

Tabla 6. Tipos de achurado

Vidrio y otros materiales trasparentes

Fuente: Bogoliúbov, S., p. 171.

Corte total horizontal

Figura 18. Corte total horizontal

Corte total vertical