Análisis de riesgos de operatividad en los procesos (HAZOP)

Este análisis por sus siglas conocidas también como HAZOP (Hazards and Operability Analysis) se
basa en analizar en forma metódica y sistemática el proceso, la operación, la ubicación de los
equipos y del personal en las instalaciones, la acción humana (de rutina o no) y los factores
externos, revelando las situaciones riesgosas.

Principalmente tiene un enfoque en determinar cómo un proceso puede apartarse de sus

condiciones de diseño y sus condiciones normales de operación, planteando las posibles
desviaciones que pudieran ocurrir.

Es un trabajo de equipo realizado por un grupo multidisciplinario de expertos que involucra una
tormenta de ideas coordinada por un especialista en este análisis. Para cada riesgo identificado, se
determina su probabilidad y severidad de ocurrencia y se realizan recomendaciones para mitigar o
eliminar dichas situaciones peligrosas.

Campo de aplicación

Se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones ya sean nuevas, existentes o en

casos de modificaciones de unidades en operación. En el caso de nuevas instalaciones, el estudio
se puede realizar en cualquiera de las etapas del proyecto, como ser: diseño conceptual, durante
la ingeniería básica o de detalle, o antes de la puesta en marcha. Se deberá tener en cuenta que
los cambios resultantes del análisis van a tener distinto impacto en función del grado de avance
del proyecto. Es aconsejable que el estudio de HAZOP se repita varias veces durante la vida útil de
una instalación sobre todo antes de realizar cualquier modificación al proceso.

Ejemplo de Matriz de Clasificación de Riesgos.

La Matriz de Clasificación de Riesgos es la herramienta que utiliza el método para asignar los
niveles de riesgos y las prioridades para implementar las Recomendaciones que surgen en el
estudio.

Informe del HAZOP

Al finalizar el estudio, el facilitador de HAZOP prepara un informe que incluye toda la

documentación del proyecto utilizada y las hojas de trabajo de HAZOP realizadas. La parte más
importante del informe es el listado de recomendaciones a realizar, donde cada una tiene una
prioridad de ejecución dada, directamente asociada al Ranking de Riesgo de las consecuencias
determinadas en el estudio. Las recomendaciones incluyen cambios: de diseño, de operación o
mantenimiento que eliminan (o reducen su impacto) las desviaciones, causas y/o consecuencias.
Es fundamental que se implementen las recomendaciones realizadas. El HAZOP es eficaz si se
toma acción para implementar las recomendaciones realizadas durante el estudio.

Análisis de modo falla-efecto

Este análisis también es conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure
Mode Effect Analysis) es un procedimiento que permite identificar fallas en productos,
procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas
y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
o Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso
de producción.
o Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario
o en etapas posteriores de cada proceso.
o Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades
de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
o Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se
pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos,
y cuyas causas deban documentarse.
Procedimiento
1. Desarrollar un mapa del proceso
En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello
podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un curso grama
sinóptico del proceso (diagrama del proceso de la operación).

2. Formar un equipo de trabajo

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de proyectos
Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o coordinador con
conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la metodología; además del líder
se requiere de 3 o 4 personas más, con habilidades y conocimientos del producto y el
proceso, para conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión en el
equipo de los operadores del proceso.

3. Determinar los pasos críticos del proceso

En esta etapa debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales que
afecten de manera crítica el proceso. Para nuestro ejemplo, se han seleccionado como
pasos críticos las funciones de corte y costura. Recuerde que este paso se realiza con el
propósito de establecer prioridades de análisis, sin embargo, los pasos restantes del
proceso deben documentarse de igual forma.

4. Determinar las fallas potenciales de cada paso, determinar sus efectos y evaluar
su severidad

Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el

cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al
proceso siguiente.

Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño
como en el análisis del proceso, por ejemplo:

 Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

 Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
 Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso
siguiente, cuando el modo de falla se materializa.

Por ejemplo:
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la severidad
(gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como
guía:

Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente /
proceso) con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad
de los efectos.
 5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.

En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el
paso anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.

Por ejemplo:
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar
fallas y evaluarlas
Por ejemplo:
 7. Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) para cada falla y tomar
decisiones
El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, por sus siglas en inglés
(Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la severidad, la ocurrencia, y la
detección o detectabilidad. El RPN es un número entre 1 y 1000 que nos indica la
prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.
Por ejemplo:

8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora

Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar
acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una
información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los
controles de detección. El equipo AMEF deberá entonces establecer:

 Acciones recomendadas por falla.

 Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
 Establecer una fecha de revisión.
 Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
 Calcular nuevamente el RPN.

Por ejemplo:
En este caso se han sugerido acciones correctivas orientadas a las fallas y a las
causas. Sin embargo, puedan establecerse acciones correctivas, preventivas y de
mejora, enfocadas tanto a las fallas, a las causas, como a los controles de
detección.

Una vez se efectúa la revisión en la fecha establecida, se vuelve a calcular el RPN

para medir el impacto de las acciones tomadas.

Por ejemplo:
Tal como se mencionó anteriormente, el AMEF constituye un documento dinámico,
que admite múltiples revisiones, observaciones y calificaciones de acuerdo al
devenir de los procesos. Así mismo, se convierte en una fuente invaluable de
información relacionada con los equipos, que puede utilizarse tanto para el
despliegue de acciones de prevención, corrección y mejora; como para la
capacitación y formación del personal en temas relacionados con los equipos y los
procesos.