1. HISTORIA DEL CEMENTO PORLAND.

La palabra cemento tan ampliamente difundida, se aplica a todo tipo de

producto o mezcla de ellos que presentan propiedades adhesivas. Se
incluyen por lo tanto, los compuestos siliciosos, aluminosos y magnesianos,
las resinas sintéticas, etc.

Entendemos por conglomerante un compuesto de una o varias sustancias

capaz de endurecer al reaccionar con otros compuestos (agua en el caso de
 los cementos), a corto o largo plazo, y en consecuencia, capaz de unir
materiales heterogéneos de distinta naturaleza.

El cemento es un conglomerante hidráulico que se presenta en forma de

polvo muy fino. Cuando se le adiciona agua se producen una serie de
reacciones de hidratación dando lugar a una pasta más o menos fluida, que
endurece bajo el agua y en el aire, conglomerando materiales naturales o
artificiales (pétreos), que constituyen los áridos.

Los cementos según la norma UNE 80-301, "son conglomerantes hidráulicos,

esto es, materiales artificiales de naturaleza inorgánica y mineral, que
finamente molidos y convenientemente amasados con agua forman pastas
que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e
hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados
mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como al agua".

El proceso de fabricación de los conglomerantes consta en síntesis, de un

proceso térmico fuerte de las correspondientes mezclas de las materias
primas y, posteriormente, de una molienda fina de los materiales resultantes
de la cocción con o sin otras adiciones.

EVOLUCION DE LOS CEMENTOS

Año 1756 Año 1796 Año 1824 Año 1845

Parece lógico pensar que la evolución y creación de la técnica de los

conglomerantes hidráulicos, así como el conocimiento de su constitución y
propiedades, hayan mantenido una estrecha relación con el desarrollo de la
Ciencia y de la Técnica a través de los tiempos.

Así, los principios de la historia de los cementos en la construcción se

remontan a los tiempos del antiguo Egipto, seguido posteriormente, por
griegos y romanos. En general, todos los materiales entonces empleados
eran productos naturales que, en algún caso se sometían a tratamientos
térmicos imperfectos.
Desde los tiempos de la antigua Grecia y Roma y hasta mediados del siglo
XVIII se empleaba la cal como fundamental y único conglomerante para las
construcciones. Este conglomerante no posee la cualidad de endurecer bajo
el agua cuando se hidrata, es decir, no es hidráulico. Los autores que se
refieren a las técnicas constructivas de aquellas épocas expresan con
claridad que la mayor pureza y blancura es la que da lugar a conglomerantes
más resistentes.

A los morteros obtenidos se les adiciona en determinadas circunstancias

materiales de origen volcánico o materiales de alfarería triturados,
obteniéndose experimentalmente un mejor resultado de la resistencia
química frente al agua natural y de un modo especial frente al agua de mar.

Vitrubio, en su tratado de arquitectura, publicado un siglo a. de C., da una

receta de un "cemento romano", que se obtenía mezclando dos partes de
puzolana y una parte de cal apagada. Las puzolanas procedían de las
cenizas volcánicas (tobas) que se encontraban al pie del Vesubio en la
región de Puzzole, de donde proviene el término puzolana. Los griegos
habían utilizado las tobas de Santorín.

En distintos lugares se emplearon estas mismas o análogas adiciones con

diferentes nombres: el trass holandés, procedente de Andernach del Rhin;
las de la isla de Santorín, o las de la localidad de Pozzuoli, etcétera.
Gracias al "cemento romano" se construyeron obras importantes en la
antigüedad, entre las que cabe citar por su significación el Foro romano.
Además, en esta época se utilizaron en la construcción mezclas de cal, agua,
piedras, arena y ladrillos, por lo que con razón se dice que en esta época se
inventó el "hormigón".

Año 1756 Inicio

Todos estos morteros han sido la base para la construcción hasta 1756,
fecha histórica que representa el descubrimiento y empleo del primer
conglomerante hidráulico.

Sin duda la necesidad de construir en zonas marinas ha creado la inquietud

de tratar de buscar conglomerantes capaces de fraguar y endurecer bajo el
agua y que, a su vez, resistan la acción agresiva del agua de mar.

El desarrollo económico de las islas Británicas a través del mar, planteó

aquella necesidad, hasta el punto de que el Estado Inglés se responsabilizó
de la elección de los mejores conglomerantes disponibles en aquel momento
para llevar acabo la edificación del histórico faro de Eddystone, que debía
emplazarse en la costa de Cornwall a pocas millas de la bahía del puerto de
Plymouth, al suroeste de Inglaterra y en una zona rocosa y poco profunda.

El ingeniero John Smeaton llevó a cabo la selección de los materiales, entre

los que figuraban cales procedentes de Alberthaw en Glamorgan, de
Brydostone próximo Plymouth, y de la localidad de Portland.

El criterio de selección lo realizó experimentalmente con tan escasos y

sencillos medios como elevado fue su sentido inductivo de observación
objetiva: formó esferas de unos cinco centímetros de diámetro con los
conglomerantes amasados con agua. Las introducía en agua y determinaba
su endurecimiento de forma cualitativa. Observó que las que conseguían
mayor dureza eran precisamente las que correspondían a los
conglomerantes con calizas más impurificadas mientras que las de color más
claro debido a su pureza, se desmoronaban por la acción del agua.
Determinó cualitativamente el residuo arcilloso que la caliza original
calcinada dejaba al ser atacada por ácido nítrico y asoció la cualidad
hidráulica a la presencia de arcilla contenida en este residuo, que debía
reaccionar de alguna forma con la cal, por el efecto de la temperatura, y dar
compuestos que, aunque desconocidos para él, pudieran ser los
responsables de su comportamiento singular en el seno del agua.

En 1756 Smeaton publicó estos datos, indicando que esperaba poder

obtener un cemento con un endurecimiento análogo al de la piedra de
portland, tan estimada por su solidez y duración.

Por entonces, los descubrimientos de Smeaton hirieron pocos progresos y

durante mucho tiempo mantuvieron la supremacía las viejas mezclas de cal
grasa y puzolana, base de los morteros romanos. El material de Smeaton
estaba formado por una mezcla cal-puzolana y yeso; en realidad se trataba
de un "cemento romano" mejorado.

Gradualmente, estudiando el comportamiento de varios productos naturales,

se desarrollaron las cales hidráulicas e, insensiblemente, empezaron a
fabricarse algunos cementos naturales.

Existían ciertas confusiones de nomenclatura, quizás por conocer los efectos

y no las causas y se confundían estos cementos con los viejos cementos
romanos.

Año 1796 Inicio

En 1796 el inglés Parker fabrica con el nombre de "cemento romano",

llamado también "cemento rápido", un cemento obtenido por cocción a
temperatura moderada de calizas arcillosas muy ricas en sílice y alúmina.

L.J. Vicat, químico francés, comenzó posteriormente, en 1812, unas

investigaciones sobre las condiciones que daban origen a la hidraulicidad y
las publicó en 1818. Confirmó la idea de Smeaton; dio el nombre de
hidráulicas a este tipo de calizas que endurecían bajo el agua; llego a la
conclusión de que la sílice y la alúmina, que eran los elementos que
procedían de la arcilla, daban estas propiedades hidráulicas y que se obtenía
el mismo resultado con una mezcla de una caliza pura con una arcilla que
con una marga natural, como en las empleadas por Smeaton. Puede decirse
que Vicat fue el primer padre del cemento: a él se debe el sistema de
fabricación que se sigue empleando en la actualidad y que propuso en 1817.
El sistema de fabricación que empleó Vicat fue el de vía húmeda, en el que
se mezclan en proporciones adecuadas calizas y arcillas y se muelen
conjuntamente en húmedo, y con él marcó del inicio del actual proceso de
fabricación.

En 1819 el holandés John llegó a la misma conclusión. La fabricación de

estos nuevos materiales parece ser que comenzó alrededor de 1811 con
Frost, en Swanscome, mezclando dos partes de creta con una de arcilla;
Aspdin, en Wakefield; Gatesheat, en Tyne y L.C. Johnson, en Rochester. De
inmediato tuvo gran difusión en otros lugares.

Año 1824 Inicio

Aspdin obtuvo en 1824 una patente en la que figuraba por primera vez el
nombre de cemento portland atribuido al producto obtenido de esta forma.

En las fábricas de Aspdin y de Johnson se descubrió un segundo hecho,

consistente en que las fabricaciones de material calcinado a más alta
temperatura daban un producto escorificado de color más oscuro, el cual
tenía un endurecimiento más lento, con mayor hidraulicidad y alcanzaba
resistencias mucho más elevadas. Es decir, observaron que los módulos
sobrecocidos encontrados en los hornos, aunque fraguaban lentamente
después de molidos, daban mejor cemento que el producto normalmente
fabricado. Johnson mejoró las proporciones de caliza y arcilla y elevó la
temperatura de trabajo de los hornos, sugiriendo llegar a un principio de
sinterización.

Al producto así obtenido se le dio el nombre de "cemento portland", porque

una vez fraguado, presentaba un color parecido a la piedra natural de la
península de Portland, al sur de Inglaterra.

Este producto, que en principio fue desechado, no era sino un clinker muy
próximo al actual portland.
Finalmente, en 1838, el ingeniero Brunel, al entregar la obra del túnel bajo el
Támesis, hizo constar en los documentos el nombre del conglomerante
utilizado: cemento portland.

Año 1845 Inicio

Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala
industrial por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas
suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada
como materia prima.
El cemento portland sigue investigándose y desarrollándose cada día más y
así nos encontramos con que en 1893 la teoría de fraguado de Le Chatelier
es criticada por Michaelis. Ambas teorías coloide y cristaloide debidas
respectivamente a estos dos investigadores son aceptadas en la actualidad y
son la base de las teorías de hidratación.

En la actualidad existen más de 1500 fábricas de cemento repartidas por

todo el mundo. Se espera que en el año 2000 la producción sea de 1500
millones de toneladas.

Ningún material ha sido capaz de, no sólo crear una tecnología propia en tan
corto tiempo, sino inclusive de recibir tan rápidamente la aceptación del
público y su integración en el mundo constructivo.

Vista de la fábrica de cemento de La Araña, hacia 1935.

Muchas y muy diversas han sido las teorías acerca de la constitución del
cemento portland y de las combinaciones que lo integran. En ellas se basa el
conocimiento actual que se tiene del cemento portland. Con los medios
actuales se han podido verificar algunas de estas teorías y rechazar en parte
otras y constatar la relación entre todas ellas.
Le Chatelier, sostenía que el elemento primordial del portland era el silicato
tricálcico 3CaO SiO2, viendo en dicho compuesto la causa del fraguado y
considerando como impurezas los aluminatos que lo acompañaban.
Törnebohm, halló mediante el microscopio 5 minerales diferentes que
denominó alita, belita, celita, felita y residuo vítreo. Según su opinión y de
acuerdo con Le Chatelier, la alita, cuyas propiedades correspondían, al
parecer, con las del silicato tricálcico, era la causa del fraguado y
endurecimiento del cemento portland.

Sin embargo, la presencia indudable de los aluminatos y la existencia

comprobada de un cuadro distinto de propiedades ópticas, indicó que se
debía tratar más bien del un compuesto doble o de una mezcla isomorfa.

Michaelis, acepta la hipótesis de Le Chatelier en un principio, pero desarrolla

luego otra teoría respecto al fraguado y endurecimiento de los aglomerantes
hidráulicos en general. Según él, no se producen combinaciones
cristalizadas; la sílice se halla en estado coloidal y desempeña un papel
análogo al de las colas o el tanino; el endurecimiento se produciría en tal
caso como consecuencia de la desecación de la sílice. Esta teoría difiere un
poco de la ya sostenida antes por Marceron y Vicat.

En sus últimos trabajos, Michaelis conviene, sin embargo con Day y

Shepherd en que el ortosilicato cálcico (2CaO SiO 2), es el principal
componente del portland. Ve en el silicato tricálcico una solución sólida de
CaO en 2CaO SiO2 y acepta la existencia de las tres variedades de silicato
bicálcico  y . Atribuye la pulverización o disgregación de los
cementos a la transformación de la variedad  en la , cosa que ocurre en
cementos de escorias o cementos portland pobres en cal que hayan sido
mantenidos mucho tiempo a elevada temperatura.

Newberry asegura que "sin duda alguna es racional la idea de Le Chatelier,

de que en el cemento portland, el baño aglomerante o magma, es una
sustancia no cristalina, que prácticamente contiene todo el hierro y la alúmina
y es de composición variable". En cambio disidente de Le Chatelier en
apreciar que el aluminato que más importancia tiene en el clinker del portland
no es el 3CaO Al2O3 sino el 2CaO Al2O3.

Zulkowski, sostiene que el silicato tricálcico no existe. Reconoce y acepta

dos formas de silicato bicálcico; una estable un ortosilicato y otra inestable o
metasilicato de las cuales propone las fórmulas desarrolladas. Según él, sólo
la última tiene propiedades hidráulicas. El ortosilicato, en cambio, es el
causante de la disgregación o pulverización del cemento. El silicato inestable
puede fijarse o conservarse a baja temperatura mediante un enfriamiento
rápido que evita la transformación total o parcial en su isómero.
 Otto Schott estudió minuciosamente las propiedades de los silicatos,
aluminatos, ferritos cálcicos y dedujo de sus trabajos que el silicato cálcico
está sujeto siempre a fenómenos de expansión, y que por consiguiente si es
que entra en la composición del cemento portland, tiene que efectuarlo en
una dosis mínima. Cree que el portland es una solución sólida de cal en
silicato bicálcico; sus propiedades hidráulicas mejoran en proporción de la
cantidad de cal disuelta que contiene.

Rohland considera que el silicato tricálcico de Le Chatelier y de Newberry es

una disolución sólida de cal en un silicato menos básico.

Walter Dyckerhoff afirma que el cemento portland se compone esencialmente

de silicato bicálcico en el que admite la existencia de las tres variedades
 y . Sólo la modificación tiene propiedades hidráulicas, pero es
inestable por debajo de 675º. Sin embargo, al fabricarse el cemento, los
aluminatos y ferritos cálcicos forman, gracias a su fusibilidad, un magma o
baño fundido que envuelve y protege los cristales de silicato, impidiendo su
degradación al tipo o modificación  que disgregaría el cemento y le llevaría
de sus propiedades hidráulicas.

A la temperatura a que se fabrica el portland no pueden formarse ni el silicato

tricálcico ni el compuesto ternario estable descubierto por Jänecke que
corresponde con la fórmula 8CaO 2SiO2 Al2O3 y que requiere unos 1800º
para su formación.
En cuanto a la composición química de los cementos de principio de siglo,
poco varía esta de la composición actual:

Residuo insoluble en el ClH 0.12 - 1.38

Cal (CaO) 58.22 - 65.59
Sílice (SiO2) 19.80 - 26.45
Alúmina (Al2O3) 4.16 - 9.45
Óxido de hierro (Fe2O3) 2.19 - 4.47
Magnesia (MgO) indicios - 2.89
Álcalis (K2O Na2O) 0.19 - 2.83
Anhídrido sulfúrico (SO3) 0.19 - 2.19
Pérdida al fuego 0.25 - 2.76
(dados en %)

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL CEMENTO

PÓRTLAND.
Tipo de cemento Portland

Composición química P250 P350 P450 Pas250 Pas350

Insoluble en CIH: máximo 3 3 3 3 3

Pérdida al fuego: máximo 4 4 4 4 4
Oxido Magnésico (MgO):max 5 5 5 5 5
Trióxido de azufre: max 4 4 4 4 4
Aluminato Tricálcico: max - 15 15 5 5
Silicato Tricálcico: max - (1) - 50 -

La instrucción incluye cuatro tipos de cemento Portland, designados con la

letra P, seguida de un número que indica la resistencia del mortero normal I :
3 a 28 días.

El P250 es el cemento Portland para uso general o corriente en hormigón

armado.

El P350 yP450 son cementos Portland de grandes resistencia inicial o de

endurecimiento rápido, que se designaba antes por ser supercemento.

El P.A.S 250 y el P.A.S 350 son cementos Portland resistentes a las aguas
selenitosas por su bajo contenido de aluminato tricálcico, capaces de resistir
el ataque químico de los sulfatos.

Fraguado y endurecimiento.

Al amasar el cemento con agua, reacciona sus componentes,

transformándose en una masa plástica que dura un cierto tiempo para poder
ser colocada en obra, perdiendo después, primero, su plasticidad (principio
del fraguado) volviéndose mas o menos quebradiza, no pudiendo ser
moldeada o reamasada con agua, y después se consolida (fin del fraguado),
aumentando su dureza hasta alcanzar aspecto pétreo. Al primer proceso se
lo llama fraguado. y al segundo, endurecimiento.

Esto es debido a la hidratación de los constituyentes anhidros del cemento.

La reacción del silicato tricálcico se suele expresar de la siguiente forma:
SiO2.3CaO+4.5H2O = SiO2.CaO.2.5H2O+2Ca(OH)2.
hidratandose en pocas horas, formandose cristales de hidróxido de cálcico y
silicato hidratado gelatinoso que rodea a los granos de silicato tricálcico,
impidiendo ser atacado nuevamente con agua, por ser muy impermeable.
Los silicatos bicálcicos L, B y Y, son atacados muy lentamente por el agua, y
al cabo de unas semanas se ven cristales cubiertos por una capa superficial
de silicato hidratado amorfo:

SiO2.2CaO+3.5H2O =SiO2CaO.2.5H2O+Ca(OH)2.

El aluminio Tricálcico reacciona muy rápidamente con el agua en presencia

del Ca(OH)2 Producido en la hidratación de los silicatos, formando cristales
hexagonales en forma de placas. Si se amasa en consistencia plástica, se
eleva tanto la temperatura que se deseca la masa:

Al2O3.3CaO+CaO+12H2O=Al2O3.4CaO.12H2O.

El ferroaluminato tetracálcico reacciona con el aluminato tricálcico para

formar plaquitas hexagonales de aluminato tricálcico cristalizado y ferrito
monocálcico hidratado, amorfo:

Fe2O3.Al2O3.4CaO.H2O=Al2O3.3CaO.5H2O+Fe2O3.CaO.6H2O.

El sulfoaluminato cálcico o sal de Candlot se produce al reaccionar el sulfato

cálcico sobre el aluminato cálcico; cristaliza en el sistema hexagonal:

3SO4Ca.2H2O+Al2O3.3CaO.6H2O=3SO4Ca.Al2O3.3CaO.30H2O.

Existe otro sulfoaluminato cálcico que cristaliza con 12 moléculas de agua.

Se admite que la reacción de Portland con el agua es la suma de los

anteriores hidrataciones.

Según Bogue, la velocidad de hidratación de la penetración en los granos de

cemento es la siguiente:

0.5u en 1 día
1.7u en 7 días
3.5u en 28 días
5.0u en 90 días

Examinando laminas delgadas de cemento fraguado con el microscopio

óptico, no revela mas que un gel de apariencia amorfa. Empleando el
microscopio electrónico se han apreciado formas de cristalización análogas.

Los estudios modernos de Bureau of Standards americano han efectuado la

hidratación total de silicatos tricálcicos y cementos Portland, y dispersados
por ultrasonido y observados al microscopio electrónico han mostrado a lo
largo de varias plaquetas de hidrato cálcico numerosas pequeñas partículas
esféricas de 5 a 200 grados de ángulo de diámetro análogos a las obtenidas
por el profesor.
Berna en Inglaterra por vía química de silicatos de cal y cemento Portland en
forma de fibras cristalinas de igual dimensión y teniendo tendencia a formar
esferolitos del mismo tamaño.

LE CHATELIER, en 1882 expuso su teoría de que el fraguado y el

endurecimiento del cemento Portland era debido a que los constituyentes
anhidros inestables, y en presencia del agua se forman una disolución
sobresaturada y cristalizan, dando lugar a una masa de cristales
entrelazados, como sucede con el yeso.

MICHAELIS, en 1906 dio la teoría que un cemento fraguado es una masa

coloidal gelatinosa que se endurece a medida que se va desecando y
contrayendo. Según esta teoría, el endurecimiento se verifica de la siguiente
forma: la reacción cemento con el agua produce compuestos hidratados en
disolución, que, debido a su pequeña solubilidad, quedan en estado de sobre
saturación y coagulan. El gel forma una capa alrededor de gránulo de
cemento, dando origen al entumecimiento que se observa cuando se pone
un gránulo de cemento en el agua. La masa gelatinosa, se supone que esta
formada generalmente, por silicato cálcico hidratado y sulfoaluminato. El
endurecimiento es debido a la gradual eliminación del agua contenida en el
gel y cristalizaciones subsiguientes.

CHASSEVENT ha confirmado modernamente la teoría de LE CHATELIER, al

apreciar mediante los rayos X la formación desde el principio de un silicato
hidratado cristalizado; pero como así tampoco se explican todos los
fenómenos del fraguado, actualmente se explica la coexistencia de ambas
teorías, al formarse un gel microcristalino.

FREYSSINET atribuye el endurecimiento a la soldadura progresaba de los

cristales al irse poniendo sus caras en contacto puesto que considera al
cemento fraguado como un "pseudosolido", es decir un cuerpo de apariencia
externa de sólido pero con una red de tubos capilares llenos de agua que el
absorbida lentamente.

Las resistencias mecánicas características del endurecimiento son debidas a

la cohesión entre los cuerpos cristalizados en forma de agujas
entrecruzadas, aglutinadas por una masa del gel microcristalino que tiene
una superficie especifica de 2.5 millones de gr/cm 2 que se forma en la
adherencia entre si y los agregados, arena grava, etc.

La causa de la iniciación del fraguado es distinta del endurecimiento

posterior, y debe atribuirse a la hidratación de los compuestos aluminosos, y
a la formación del sulfoaluminato y aluminato cálcico hidratado y también al
silicato tricálcico. Esta hidratación tiene que durar cierto tiempo puesto que
empieza por la superficie de cada partícula y avanza hacia su interior. El
silicato bicálcico se hidrato lentamente al principio y más rápidamente a
partir de los 28 días.

El cemento fraguado de mucho tiempo, presenta siempre núcleos de granos

sin hidratar, puesto que la hidratación solo penetra alrededor de 10 micras en
medio año y debiendo ser mucho mas la hidratación siguiente. Es un dicho
conocido que si se muele un cemento endurecido y vuelve a amasarse con
agua, fragua por segunda vez, presentando riquezas menores que las
anteriores, pero que no son obstantes.

Desprendimiento de calor.

La reacción del cemento con el agua es exotérmica, pudiéndose observar

una elevación de temperatura colocando la masas de un termo e
introduciendo un termómetro. Tiene importancia este fenómeno, pues en las
grandes masas hechas en este aglomerante, como en los diques y presas,
se ha llegado a medir temperaturas de 50 oC por encima de las del ambiente
y que persisten durante largo tiempo. Esta elevación de temperatura da a
lugar a los agrietamientos producidos en las grandes masas de hormigón
cuando se enfrían, originando la contracción.

La máxima temperatura equivale a 83 calorías por gramo de cemento, y la

mínima a 28.

Para eliminar el desprendimiento de calor, basta reducir al mínimo el

aluminato tricálcico, aumentando el contenido de Fe 2O3 para convertirlo en
aluminio-ferrito tetracálcico que desarrolla menor cantidad de calor y para
disminuirlo todavía mas, es necesario rebajar el contenido de silicato
tricálcico, disminuyendo de esta manera las resistencia iniciales, no
ocurriendo lo mismo con las finales.

El los Estados Unidos se fabrica cementos especiales con escaso

desprendimiento de calor, como el tipo IV en la Tabla VIII:
SC3 ....................... 28 por 100
SC2 ....................... 49 “
AC3 ....................... 4 “
FAC3 ...................... 12 “

Variaciones de volumen.

El cemento Portland como todos aglomerantes hidráulicos, experimentan

durante el endurecimiento debajo del agua un volumen aparente.

Por el contrario el volumen absoluta disminuye, por ser menor el volumen de

los hidratos a la suma de las sales anhidras y el agua.
La contracción final para casi todos los aglomerantes hidráulicos es de 4 a 5
CC. por 100 gr. de aglomerante y alcanza a 12 c.c. para los cementos
aluminosos.

La retracción o disminución del volumen debida a la desecación y vuelve a

dilatarse cuando absorbe agua, siendo sensiblemente reversible, se atribuye
a las sustancias gelatinosas formadas durante el fraguado que sufren estos
cambios con variaciones de humedad.

Según FREYSSINET las variaciones de volumen son debidas a la estructura

capilar de las pastas fraguadas: a cada valor de la humedad relativa del
ambiente corresponde un radio de curvatura de los meniscos del agua en los
capilares, y la presión negativa que ejerce que equivale a una compresión
sobre el mortero u hormigón, que representa una disminución de volumen o
retracción.

La retracción aumenta con la finura del cemento, agua de amasado y

temperatura de estado y humedad del aire.

Estas variaciones de volumen ocasionan las grietas y fisuras en las

dosificaciones ricas, atenuantes con el empleo de áridos formando morteros
y hormigones. Así la retracción del cemento Portland es de 2 mm por metro a
los 25 días y 0.5 mm al mortero 1:3

Moderadamente se reduce el mínimo con el empleo de cementos

expansivos.

Retardadores del fraguado.

Se emplea el algez o yeso crudo y el semihidrato. La anhidrita soluble en

pequeña proporción, pues en dosis mayores hace un fraguado rápido. Su
objeto es detener el fraguado rápido del aluminato tricálcico al producir
sulfoaluminato calcio hidratado, formándose una membrana alrededor de los
granos de cemento, dando lugar a que se hidraten los silicatos al cabo de
unas dos horas, que es el principio del fraguado y después lo hacen los
aluminatos: contribuir a la extinción de la cal libre por su agua de hidratación
y aumentar las resistencia al principio del endurecimiento.

Falso fraguado.

Se observa al amasar el cemento con agua que el material adquiere

consistencia, parece fraguar y si se prosigue el amasado sin agregar mas
aguas, se deshace aquella consistencia y fragua normalmente se cree es
debido a la deshidratación total y parcial del yeso al moler el clinker en las
que se alcanzan temperaturas de 150oC. No hay desprendimiento de calor,
diferenciándolo, por tanto el fraguado relámpago de los mal retardados. Se
observa mas en los clinkers poco o muy cocidos, atribuyéndose
probablemente a que la cal libre constituye a la deshidratación del yeso,
según BOGUE Y LERCH, puede ser debido al semihidrato cálcico que
debido, a su hidratación puede producir en la pasta de cemento esta rigidez.
Otra causa puede ser la carbonatación de los álcalis del cemento durante el
ensilado en atmósfera húmeda que al reaccionar con el hidróxido cálcico
liberado en la hidrólisis del silicato tricálcico, precipita carbonato cálcico.
Parece que el falso fraguado no altera las propiedades del cemento Portland,
siendo, por lo tanto inofensivo.

Aireación del cemento.

El aire seco no altera el cemento pero si esta húmedo, absorbe carbónico y

acelera el fraguado mientras que la humedad los retrasa y disminuye las
resistencia. El cemento envasado en sacos varia su fraguado irregularmente,
siendo algunas veces, acelerado retardado.

La perdida de fuego aumenta con el tiempo de almacenado, y si no excede

de unos 3 por 100 no afecta a las resistencia.

Si se envasa el cemento en vasijas herméticas, se conserva definitivamente

a las temperaturas ordinarias, pero si estas son elevadas pueden adquirir un
fraguado relámpago tan pronto como se aire.

Acción de las sales sobre el fraguado.

Ya hemos indicado el sulfato cálcico en pequeña proporción retarda el tiempo

de fraguado. Los cloruros cálcico y sódico, en cantidad menor de 1 por 100
retardan el fraguado del cemento Portland, y en cantidad mayor lo acelera al
favorecer la disolución de los silicatos y aluminatos a la vez, aumentando la
concentración de iones Ca++ se atribuye esta acción aceleradora o
retardadora, según la contracción, a las reacciones químicas que se
producen a expensas de la alumina, formándose combinaciones complejas
que precipitan en forma de esferolitos entrecruzados (aceleradores), o en
forma gelatinosa que retardan la hidratación de las partículas de cemento.

Los carbonatos alcalinos lo aceleran en proporción del 1 al 2 por 100:

producen el principio del fraguado en algunos minutos. Los sulfatos la
retardan. Los hidróxidos alcalinos y el silicato sódico son notables
aceleradores.

El azúcar en pequeña proporción paraliza por completo el fraguado.

En el comercio existen preparados para acelerar o retrasar el fraguado. Son

disoluciones acuosas de diferentes sales, que, añadidas al agua de
amasado, hace que este se realice mas rápidamente. Generalmente, están
patentados, recibiendo diversos nombres.
Sustancias perjudiciales al cemento Portland.

Algunas sustancias actúan sobre el cemento Portland, fraguado, atacandole

y poniendole en peligro la obra ejecutada.

Las aguas puras actúan sobre los componentes que forman el cemento
Portland fraguado, disolviendo la cal y arrastrando parte de la alumina, y si
se prolonga su acción, queda un residuo formado por sílice hidratada, óxido
de hierro y alumina, de aspecto gelatinoso y desprovisto de toda cohesión.
Se atribuye al carbónico que en disolución llevan las aguas puras,
comunicandole carácter ácido, disolviendo la cal, a causa de la ausencia de
las sales que, como en las aguas potables forma bicarbonato y transforma la
cal en carbonato insoluble.

Los sulfatos en general, atacan los cementos Portland fraguados, por

reaccionar con la cal para formar el sulfato cálcico, y con los aluminatos
hidratados forman el sulfoaluminato o sal de CANDLOT, que es insoluble.

El sulfato magnésico es el que más actúa con energía, atacando a los

silicatos hidratados de cal, a los aluminatos, y con el hidróxido cálcico para
formar el sulfato cálcico hidratado o yeso y el sulfoaluminato, las cale, al
cristalizar, forman una expansión, disgregando los morteros. Para evitar
esta acción de los sulfatos, se le añade al cemento Portland puzolanas o se
fabrican cementos puzolanicos o de escoria.

Los supersulfatos lo atacan mucho por el sulfato amonico.

Las sustancias grasas atacan a los cementos Portland como los sulfatos.
Las turbosas y estancadas suelen ser ácidas.

Los ácidos en general, las lejías, aguas jabonosas, aguas azucaradas,

cloruros, nitratos, algunos abonos, etc.
Atacan al cemento Portland.

Acción del hielo.

El frío retrasa el fraguado del cemento Portland y le detiene cuando la

temperatura desciende algunos grados bajo cero, pero vuelve a fraguar
cuando la temperatura aumenta. Como al helarse el agua sufre un aumento
de volumen de un 10 por 100 aproximadamente los cristales de hielo,
disgregan el mortero. Fraguado del cemento Portland resiste bien las
heladas.

Acción del calor.

 El calor acelera el fraguado, una vez el fraguado y endurecido el cemento
Portland, puede aguantar temperaturas superiores a 100oC, empezando ya a
diminuir su resistencia, puesto que se produce primero una dilatación térmica
y después una contracción al evaporar el agua, y a temperaturas superiores
a 300 oC es mayor la contracción que la dilatación, apareciendo grandes
grietas en la pasta pura.

En sus aplicaciones en forma de mortero y hormigón, depende también de la

naturaleza de los agregados, según sean de origen ígneo o sedimentario,
cuyas dilataciones se añadan a la del cemento y cuartean el producto
sometido a temperaturas elevadas.

3. CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE CEMENTOS PORLAND.

CLASIFICACION DE CEMENTOS.

 Cemento Portland, ya descrito lineas arriba.

 Supercemento o de endurecimiento rápido, pose esta propiedad debido a
una composición química apropiada.
 Cemento aluminoso - obtenido de la fusión de caliza y bauxita.
 Cemento romano – material antiguo de características hidráulicas.
 Cemento natural – el obtenido de rocas que en su composición poseen
las proporciones adecuadas de cal y arcilla, para obtener un cemento
similar al Portland.
 Cemento de escorias – preparado con los residuos de hornos
metalúrgicos, especialmente de la siderurgia.
 Cemento puzzolánico – obtenido pulverizando una mezcla de dos a
cuatro partes de puzzolana con una parte de cal hidratada.
 Cemento blanco – fabricado con materiales casi exentos de hiero, que es
el que da color al Portland. Las materias arcillosas son caolines de alta
calidad.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND.-

Los diferentes tipos de cemento portland se fabrican para satisfacer ciertas
propiedades físicas como químicas para objetos especiales, para la norma
ASTM describe 5 tipos de cemento portland.

a) TIPO I ASTM NORMAL CSA.

Este tipo de cemento es para uso general. Es el adecuado para todos

los usos en que no se requieran las propiedades especiales de los otros
tipos de cemento. Se usa donde el cemento o el concreto no esta sujeto
al ataque de factores específicos, como a los sulfatos del suelo o del
agua o a elevaciones perjudiciales de temperatura, debido al calor
generado en la hidratación.

Entre sus usos se incluyen pavimentos y aceras, edificios de concreto

reforzado, puentes, estructuras para ferrocarriles, etc..

b) TIPO II ASTM, MODERADA CSA.

El cemento tipo II se usa cuando sean necesarias precaucionadas

contra el ataque moderado de los sulfatos, como en las estructuras de
drenaje, donde las concentraciones de sulfatos en las aguas
subterráneas sean algo mas elevadas de lo normal, pero normalmente
no muy graves.

El tipo II genera usualmente menos calor, mas despacio que el cemento

tipo I o normal si se especifica el calor máximo de hidratación para el
cemento, puede usare el cemento tipo II en las estructuras de gran
masa.

c) TIPO III ASTM, DE RÁPIDO ENDURECIMIENTO CSA.

Este tipo de cemento permite obtener elevadas resistencias,

usualmente en una semana o menos. Se usa colando se tiene que
retirar los moldes lo mas pronto posible en tiempo frío.

d) TIPO IV ASTM, DE BAJO CALOR DE HIDRATACIÓN CSA.

Los cementos de este tipo es para usarse donde el grado y la cantidad

de calor generado se debe reducir al mínimo. El cemento tipo IV
adquiere resistencia mas despacio que el cemento normal tipo I o
normal.

e) TIPO V ASTM, RESISTENTE A LOS SULFATOS.

 Este tipo de cemento se usa en concreto sujeto al efecto intenso de los
sulfatos. Se usa principalmente donde los suelos o el agua subterránea
tenga una contracción elevada de sulfatos, su resistencia aumenta mas
lentamente que el cemento tipo I o normal.

COMPARACIÓN DE CEMENTOS PORTLAND.-

La mayoría de los cementos del tipo I, o normal tienen una composición de

óxidos dentro de las variaciones mostradas en la tabla 1.

En la practica, se puede considerar que los cementos portland esta formados

por cuatro compuestos principales, que a continuación se mencionan.

Silicato tricálcico
Silicato di cálcico
Aluminato tricálcico
Aluminoferrita tetracálcica

VARIACIÓN POR
OXIDO PORCENTAJE
CAL 60-66
SILICE 19-25
ALUMINA 3-8
HIERRO 1-5
MAGNECIO 0-5
TRIOXIDO DE 1-3
AZUFRE

En la tabla siguiente se da la composición química usual y finura de cada

uno de los tipos de cemento portland

TIPO DE CEMENTO COMPOSICIÓN, PORCENTAJE FINURA cm2POR gr.

ASTM C3S C2S C3A C4AF

CSA
I Normal 50 24 11 8 1800
II Moderado 42 33 5 13 1800
III De rápido escurrimiento 60 13 9 8 2600
IV De bajo calor e 26 50 5 12 1900
hidratación
V Resistente a los 40 40 4 9 1900
sulfatos
a) CLINKER.

Estudiado por LE CHATELIER y TORNEBOHM por los procedimientos

mineralógicos, preparando secciones transparentes, identificaron cuatro
especies mineralógicas. El segundo les dio el nombre de alita, belita,
celita y felita. LE CHATELIER afirmo que era el silicato tricálcico el
principal componente del cemento Portland. La publicación de los
trabajos de RANKIN Y WRIGHT, en los que se demostro que existe los
silicatos tricálcicos, aluminato tricálcico, silicato bicálcico y a veces el
trialuminato pentacálcico, no fue aceptado por todos los investigadores
hasta 1931, en que examinados los rayos X, se han obtenido
espectrogramas. Actualmente se admite que los minerales de
TORNEBOHM están constituidos de la siguiente forma: alita es el silicato
tricálcico que abreviadamente se representa por SC3, belita es el silicato
bicálcico SC2; felita es el silicato bicálcico CS2 y la selita es el
ferroaluminato tetracálcico FAC4.

Examinando al microscopio los clinkers modernos de cemento Portland

se observa los componentes citados anteriormente; el silicato tricálcico
se aprecia en forma de cristales prismáticos de colocación blanca o
grisácea; el silicato bicálcico aparece en forma de gránulos irregulares
redondeados, de coloración amarillo - rojizas cristales y materia
intersticial de color claro FAC4.

El tamaño de los cristales varía en los clinkers desde 10 a 40 micras.

El óxido de calcio calcinado se halla en pequeña cantidad en forma de

granos redondeados blancos y transparentes.
La fórmula general de los cementos Portland se puede expresar según,
el Prof. BENITEZ, de la forma siguiente:
aSiO2+bAl2O3+cCaO+dFe2O3=SiO2.3CaO+ySiO2.2CaO+zAl2O3.3Ca
O+uFe2O3.Al2O3.4CaO
 Obteniéndose diferentes tipos de cemento Portland, variando las
proporciones en que intervengan los silicatos y aluminatos.

b) PRUEBAS CON EL CLINKER.

Para producir cemento se parte del Clinker . al material proveniente de la

pulverización del Clinker se le agrega yeso sin calcinar, asi como otros
materiales que no sean nocivos para el comportamiento posterior del
cemento y obtener uno de los tipos de cementos que se refiere a la
muestra mexicana.
El yeso que se mescla funciona como retardador del fraguado, la
combinación del Clinker y el yeso alcanza una proporción optima es
decir, para obtener un cemento con mayor resistencia se requiere
agregar el yeso necesariamente. Cierta relación del Clinker y del yeso
ofrecen una resistencia inicial un día después de fraguar para mejorar
resistencia a los 28 dias la proporción debe ser otra.

4. COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO PÓRTLAND.-

Las diferentes fábricas del mundo trabajan con diversas patentes tratando
siempre de introducir nuevos equipos y tecnologías que permitan obtener el
producto en forma competitiva tanto económica como técnica, esto ocurre
principalmente en nuestro país, donde el costo es todavía muy elevado.

En general podemos establecer la composición química del cemento en

estado de clinker, en la siguiente forma:

Componentes Químicos Porcentajes (dados en %)

Residuo insoluble en el ClH 0.12 - 1.38

Cal (CaO) 58.22 - 65.59
Sílice (SiO2) 19.80 - 26.45
Alúmina (Al2O3) 4.16 - 9.45
Óxido de hierro (Fe2O3) 2.19 - 4.47
Magnesia (MgO) indicios - 2.89
Álcalis (K2O Na2O) 0.19 - 2.83
Anhídrido sulfúrico (SO3) 0.19 - 2.19
Pérdida al fuego 0.25 - 2.76
5. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN (ESQUEMA O
DIAGRAMA GRAFICO).

Las diferentes fábricas del mundo trabajan con diversas patentes, tratando
siempre de introducir nuevos equipos y tecnologías que permitan obtener el
producto en forma competitiva tanto económica como técnica, esto ocurre
principalmente en nuestro país, donde el costo es todavía muy elevado.

En general podemos establecer la composición química del cemento en

estado de clinker, en la siguiente forma:

Silicato tricálcico 3CaOSiO2 36.0%

Silicato bicálcico 2CaOSiO2 33.0%
Aluminio tricálcico 3CaOAl2O3 21.0%
Otros componentes
Como: Fe2O3; MgO, OCa 10.0%
100.0% (x)
La fabricación del cemento, se realiza por dos procedimientos:

(ESQUEMA O DIAGRAMA GRAFICO)

FABRICACIÓN DEL CEMENTO.

El cemento portland se fabrica en cuatro etapas básicas:

1. Trituración y molienda de la materia prima.

2. Mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para obtener

el polvo crudo.

3. Calcinación del polvo crudo.

4. Molienda del producto calcinado, conocido como clínker, junto con

una pequeña cantidad de yeso.
 MATERIAS PRIMAS.

La caliza y la pizarra se obtienen de canteras cercanas a las fábricas. Las

canteras son propiedad de la cooperativa. El caolín es una arcilla con alto
contenido de alúmina que se utiliza para la fabricación del cemento blanco.

Caliza

Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montañas, en

depósitos de profundidad variable, Los hay de más de 200 metros. Para la
fabricación de cemento se sacan volúmenes muy grandes porque la caliza
representa el 80% de las materias primas que forman el clínker. Por eso
conviene que esté cerca de la planta; de no ser así el costo del cemento se
elevaría demasiado por razón del acarreo.

Primero se explora el cerro para conocer el volumen y saber el grado de

pureza del material que se va a explotar. El análisis químico permite conocer
la calidad de una cantera de caliza. Se considera buena la que tiene
carbonato de calcio en un 95% o más. Abajo de 90% ocasiona problemas.
Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos.
Una voladura puede producir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.

Pizarra

Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de

silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de
fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%.
Es también la principal fuente de álcalis. La pizarra representa
aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker. Como
estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar
al de la caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más
espaciada, además requiere explosivos con menor potencia.

Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza

terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades
suficientes de cada material.

Sílice

Eventualmente se agregan arenas sílicas que contienen de 75% a (0% de

sílice, para obtener el óxido de silicio requerido en la mezcla cruda. La Cruz
Azul posee jales de sílice en Tlapujahua, Mich. Los jales son un desecho de
las minas, rico en óxido de silicio.

Hematita

A lo que aporta mineral de fierro se le llama 'hematita', aunque pueden ser

diversos minerales de fierro o escoria de laminación. La hematita contiene
entre 75 y 90% de óxido férrico. Con estos minerales se controla el contenido
de óxido férrico de la mezcla. La hematita constituye entre el 1 y 2% de la
mezcla cruda.

Caolín

El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la
fabricación del cemento blanco. La Cruz Azul lo consigue en Agua Blanca,
Ver., al norte del Estado de Hidalgo, de donde lo envía por ferrocarril a la
planta de Lagunas, Oaxaca.
TRITURACIÓN.

PREHOMOGENEIZACION.

De los patios de prehomogeneización los minerales son transportados por

medio de sistemas de bandas, y descargados a tolvas, las cuales alimentan
a los poidómetros para dosificar los materiales.
MOLIENDA DE POLVO CRUDO.

El resultado del análisis indica si es preciso ajustar la dosificación y la finura,

ya que la mezcla cruda necesariamente debe conservar cierta relación entre
los óxidos de silicio, aluminio, fierro y calcio.

Se lleva un estricto control químico, además, las partículas de caliza no

deben ser mayores de 125 micras y las de cuarzo no deben medir más de 45
micras para garantizar una operación normal del horno. si la mezcla de polvo
crudo no fuera uniforme, el horno tendería a enfriarse o a calentarse
demasiado, lo que obligaría a ajustar la velocidad o el flujo de combustible.

HOMOGENIZACIÓN DEL POLVO CRUDO.

CALCINACIÓN.

Los cambios físicos y químicos son graduales. Cuando el polvo crudo entra a
la cuarta zona del horno cambia su composición química en una suma de
compuestos que se llama clínker.

La palabra clínker procede del inglés y significa 'escoria'. Se define clínker

como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y
calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades
convenientemente calculadas.

El producto de la calcinación debe tener una composición química

predeterminada. No debe haber exceso de cal porque aparecería como cal
libre en el cemento y hacer un concreto produciría expansiones y grietas.
Sería un cemento insano. Es importante, por ende, evitar la cal libre
mediante la correcta dosificación de las materias primas y una clinkerización
a la temperatura adecuada, (1450 °C).
ALMACENAMIENTO DE CLINKER.

TRANSFORMACIÓN DE CLINKER EN CEMENTO.

Para producir cemento se parte del clínker. al material proveniente de la

pulverización del clínker se le agrega yeso sin calcinar, así como materiales
que no excedan del 1% del peso total y que no sean nocivos para el
comportamiento posterior del cemento.

El yeso que se mezcla funciona como retardador del fraguado. La

combinación de clínker y yeso alcanza una proporción óptima. Es decir, para
obtener un cemento con mayor resistencia se requiere agregar el yeso
necesario solamente.

Cierta relación de clínker y yeso ofrecen una resistencia inicial un día

después de fraguar. Para mejorar resistencia a los 28 días la proporción
debe ser otra.

Yeso

El yeso que usa La Cruz Azul es el sulfato de calcio dihidratado. Es decir, un

yeso natural, porque también hay yesos químicos. Regula la hidratación y el
fraguado del cemento mediante una reacción con el aluminato tricálcico. Al
formar el sulfoaluminato tricálcico, la mezcla se va hidratando poco a poco y
además acelera la hidratación del silicato tricálcico.

El yeso para hacer cemento necesita ser muy puro. La Cruz Azul lo consigue
con valores que oscilan entre 80 y 90% de pureza. Se trae de Morelos y de
Puebla, donde hay yacimientos enormes.

Puzolana

Hay puzolanas naturales y artificiales, hechas a base de arcillas activadas.

La puzolana natural es un material volcánico. Se le utiliza porque contribuye
a la resistencia del cemento; aunque la puzolana sola no tiene propiedades
hidráulicas, combina su contenido de sílice con la cal que libera el cemento al
hidratarse, para formar compuestos con propiedades hidráulicas.

La puzolana que utiliza La Cruz Azul procede del El Encino, santa María
Ilucán y San Miguel Vindhó.

Proceso físico-químico

La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren

cambios físico-químicos.

En general, el proceso de fabricación de cemento implica las siguientes

reacciones, que se efectúan dentro de la unidad de calcinación.
El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una
temperatura de 110° C.

La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la

pérdida del agua químicamente unida a compuestos tales como algunas
arcillas y agregados.

A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de carbono

(CO2). Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la
zona de clinkerización.

Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para

formar ferroaluminato tetracálcico líquido a la temperatura de 1300 °C, a la
que se disuelven los minerales, incrementando la reacción entre ellos.

A los 1338° C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetracálcico (C4

AF) reaccionan, formando todo el silicato dicálcico (C 2S).

El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400 °C. La cal que
se encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C 2S) para
formar silicato tricálcico (C3A).

El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora

que cuidamos el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que
sale a la atmósfera./

La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe mantener

parejo en la zona de calcinación del horno para que se realicen la reacciones
químicas.

El polvo calcinado y convertido en clínker pasa al enfriador, donde llega con

una temperatura aproximada de 1000° C. En el enfriador al clínker se le
inyecta mucho aire a presión que lo enfría hasta los 40° C. Pierde calor con
rapidez porque está formado de nódulos o bolitas de poco volumen y de
polvo. Si hubiera piedras, al romperse estarían rojas por dentro todavía.

Parte del aire que se calienta al contacto con el polvo se aprovecha para
facilitar la quema del combustóleo, el que ya tiene poca temperatura se va a
la atmósfera a través de un colector de residuos.

Control de calidad
En la fabricación de cemento se lleva un riguroso control de calidad. Para tal
efecto La Cruz Azul cuenta con un laboratorio con equipo de alta tecnología.
Se trata de instrumentos aplicables a las distintas fases del proceso, desde la
materia prima en los yacimientos, los productos intermedios y los terminados.

Control químico

Mezcla cruda. Para efectuar el control químico de la mezcla cruda la planta

cuenta con un equipo de espectrometría de Rayos X automático.

Para cumplir con las necesidades de control y particularmente para conocer

la composición con la exactitud y rapidez que se requiere, se toman
muestras cada hora en las unidades de molienda de crudo. en función de
éstas se modifican las proporciones de caliza, pizarra, sílice y hematita. Con
un equipo de reciente adquisición, se comprueba cómo se calcina el polvo
crudo.

Clínker. Para evaluar la calidad del clínker también se emplea el análisis por
rayos X. A partir de su composición química se calculan los compuestos
potenciales, como los silicatos y los aluminatos de calcio. Cemento. el control
de silicatos se efectúa cada ocho horas, es decir, una prueba por turno.

Control físico

Las pruebas de resistencia a la compresión, sanidad y tiempos de fraguado

inicial y final, se realizan cada 24 horas.

En la planta, cada hora toma una muestra para la prueba blaine, que mide la
finura del cemento. Esta prueba tiene como unidades de medida cm2/gr, es
decir, la superficie que cubre un gramo de polvo. Los cementos tipo II y tipo II
con puzolana alcanzan finuras del orden de los 3,500 a 4,500 cm2/gr.

Hay también tamices para medir grados de finura; prensa, para medir la
resistencia a la compresión; balanzas, parrillas para secar muestras que se
tamizan en vía húmeda; reactivos para determinar el carbonato de calcio,
que es lo más usual. La prueba de absorción atómica se utiliza para elaborar
series Patrón Estándar.

Con el equipo de sedigraph se determina la distribución de tamaños de las

partículas en el cemento, dato que sirve como punto de partida para definir
las condiciones de operación de las unidades de molienda.
Investigación

La Cruz Azul adquiere constantemente nuevos conocimientos. La

investigación permite conocer con mayor profundidad las propiedades de
cada compuesto y entender mejor qué pasa durante el proceso de
producción del cemento.

Durante 1989 envió a sus técnicos a tomar curso en el extranjero e inició un

proyecto de observación del clínker al microscopio. Estos conocimientos y el
nuevo equipo de laboratorio sirven a los técnicos para saber cómo se va
formando el clínker y qué pasa con él, si el más activo o más fácil de moler.
el tamaño de los minerales influye en la transformación del polvo crudo.

Así como el estudio de un mineral permite indagar su origen, también es

posible saber la historia de un clínker. Viéndolo al microscopio los
investigadores analizan con qué material se hizo, si las partículas eran
heterogéneas, si estaban muy gruesas, y qué tan rápido se enfrió. La
morfología del cristal también influye en la actividad de los cementos.

Durante 1990 está en revisión el control de calidad para estudiar la influencia

de los compuestos menores, (álcalis, sulfato, etc.) en el comportamiento del
cemento. Los resultados, a su vez, modificarán el control de calidad.

La investigación desarrolla métodos más efectivos y eficientes para obtener

un cemento de mayor calidad. Los resultados también permiten usar mejor
los recursos y pueden beneficiar el costo. por eso es preciso seguir haciendo
investigación.

Control ambiental

El cuidado del medio ambiente importa, primero, por la salud de los

trabajadores y de la población del lugar, y además porque ayuda a preservar
el equilibrio ecológico.

El control ambiental en las plantas de La Cruz Azul en Hidalgo y Oaxaca se

orienta al cuidado del aire. La fábrica de cemento, por su naturaleza, no
ocasiona contaminación del agua.

Las normas ecológicas son cada vez más estrictas y hay que invertir un
porcentaje considerable, en proporción del costo de cada planta, en equipos
anticontaminantes. antes se invertía un 5%, ahora el 20% y pudiera llegar a
un 40%
Las emisiones de polvo se controlan mediante ciclonetas, colectores de
bolsa y electrofiltros. Las ciclonetas precipitan el polvo y liberan los gases
durante el enfriamiento del clínker. Hay colectores de bolsa en los
aereadores, los silos y a lo largo de los deslizadores. Finalmente, los últimos
residuos de polvo van a los electrofiltros, que controlan las emisiones de los
precalentadores y unidades de molienda. Los electrofiltros de los
precalentadores se completan con la torre de enfriamiento para aumentar su
eficiencia. operan mediante electrodos de emisión y precipitación. El polvo se
ioniza con cargas negativas al pasar y se pega a los electrodos de
precipitación.

ENVASE Y EMBARQUE.

El transporte se realiza generalmente por carretera, por medio de camiones y

de trailers. La plataformas de estos vehículos reciben la carga de bultos
mediante estibadoras automáticas, una Caricamat, neumática, que opera en
BOLIVIA, hidalgo, y una Autopac, hidráulica, en Lagunas, Oaxaca.

El cemento a granel se distribuye en trailers equipados de contenedores

especiales que se presurizan para descargar el cemento, o bien, se envía
por ferrocarril desde la planta de Lagunas, Oaxaca
 ESQUEMA DE FABRICACIÓN

Por vía Seca Por vía húmeda

Materiales Materiales Material Material

Calcáreos Arcillosos Calcáreo Arcilloso agua

Trituración Trituración Decantación

Secado Secado Dosificación

Dosificación Lodos

Los dos procedimientos

Molinos

Pétreo
Hornos —--Combustible---- o
Carbón

Yeso CLINKER

Molinos

CEMENTO PÓRTLAND

Silos

Envase
a) POR VÍA SECA.

En el cual los materias primas se muelen y desecan para ser mezcladas

en dosificación adecuada y una vez reducidas a polvo, pasan a los
hornos.

b) POR VÍA HÚMEDA.

En el cual las materias primas, después de haber sido molidas por

separado, se dosifican y mezclan con mucho agua, el lodo así obtenido
pasa a los hornos.

Como hemos podido apreciar, cualquiera de los dos procedimientos,

siempre pasan por los hornos que en este caso son, o fijos verticales o
rotatorios inclinados. Los inclinados rotatorios o giratorios son los que
más se utilizan en la actualidad y consisten en un cilindro de chapas de
acero, revestido anteriormente con materia refractaria. Estos cilindros
tienen un diámetro de 1.80 a 3.00 m y una longitud de 30 a 90 metros.
Su eje central con referencia a la horizontal tienen una ligera inclinación
que permite recorrer por gravedad el producto durante la cocción, por el
extremo superior ingresa el material y en su descenso va soportando
temperaturas en aumerio hasta alcanzar los 1600 a 1700. Esta
temperatura se logra inyectando por la parte inferior un chorro de fuego
producido por un quemador a petróleo o un pulverizador de carbón de
piedra, el primero es más utilizado ya que el segundo al desprender
ceniza, puede afectar a composición final. La operación descrita se
realiza por espacio de cuatro a cinco horas. El material obtenido por
fusión incipiente es el llamado clinker que pasa a otro horno pequeño
donde es enfriado gradualmente; ya frío el clinker pasa a los molinos
consistentes en depósitos también inclinados subdivididos en tres
cámaras que llevan esferas metálicas de tamaño cada vez más
pequeñas hasta alcanzar la tercera. El objeto de esta esfera es
pulverizar el clinker entre ellas y las paredes del molino en este momento
recibe la adición del yeso en polvo, cuya función es la de retardar el
fraguado al contrarrestar la acción de las cales residuales, sin embargo a
proporción del yeso nunca excederá del 3% del clinker en peso.El polvo
que sale de los molinos ya es el cemento portland, que ha de
permanecer en silos por los menos 10 días, antes de ser envasado en
sacos, a fin de que la cal residual pueda hidratarse por si misma.
6. TIPOS DE ENSAYOS QUE SE REALIZAN PARA EL CONTROL
DE CALIDAD.

a) BLAINE.-

Los dos aparatos mas comunes para medir la finura del cemento Pórtland
son el turbidímetro de Wagner y el Aparato de BLAINE para determinar la
permeabilidad al aire. En el método de la permeabilidad al aire se
determina la superficie específica haciendo pasar una cantidad definida de
aire por una muestra preparada en determinada forma. La cantidad de aire
que pasa es una función del tamaño y distribución de tamaños de las
partículas.
b) PESO ESPECIFICO.-

Para la determinación del peso específico se realiza los siguientes

procedimientos:

1. Llénese el matraz con keroseno a la temperatura ambiente hasta un

punto que quede en la graduación inferior entre cero y 1 ml.
Regístrese este como lectura inicial, al mismo tiempo se registra la
temperatura del keroseno.

2. Introdúzcase una cantidad pesada de cemento a la temperatura

ambiente en el matraz (aproximadamente 64 gr.) para que el nivel del
líquido llegue hasta un punto que quede en la escala superior. Debe
tenerse el cuidado de quitar todo el material que pueda quedar
adherido al frasco.

3. Hágase rodar el matraz sobre una superficie acojinada para que

salgan todas las burbujas de aire atoradas.

4. Compruébese la temperatura del líquido. Si varía más de 0.2 oC de la

temperatura original, el frasco debe introducirse en un baño de agua a
la temperatura ambiente. Cuando la temperatura esté correcta hágase
la lectura final.

5. El peso específico se puede calcular la fórmula siguiente:

Peso del cemento usado, en gr

Peso específico = --------------------------------------------
Volumen desalojado, ml

Si se duplica la determinación deben coincidir los resultados dentro de

0.01.
c) FRAGUADO Y CURADO DEL CEMENTO.

El proceso por el cual el cemento en contacto con agua va perdiendo

plasticidad en muy poco tiempo hasta llegar a solidificarse se conoce con
el nombre de fraguado.
Sin embargo, es necesario establecer una diferencia entre fraguado y
endurecimiento del cemento, ya que ambas constituyen dos fases de la
hidratación y cristalización de la mezcla.
En efecto, llamamos fraguado a la etapa que va entre el momento de
añadir agua al cemento, perdiendo plasticidad paulatinamente hasta poder
soportar sin dejar huellas aparentes, la presión suave de un objeto
exterior.
La primera parte se conoce con el nombre de fraguado inicial y la segunda
como fraguado final, en cambio el endurecimiento es la mayor resistencia
estructural que va adquiriendo en el transcurso del tiempo.
Las especificaciones establecen que tanto el cemento corriente como el
de alta resistencia inicial deben tener un tiempo de fraguado inicial mayor
a 45 minutos y un fraguado final menor a 10 horas.
d) EXPANSIÓN AUTOCLAVE.

Esta propiedad se refiere a que el cemento Portland endurecido ha de

tener constancia de volumen o sea ausencia de expansión que pueda ser
provocada por alguno de sus componentes, manifestada en
agrietamientos y desintegración de su masa.

Las causas más comunes son la hidratación tardía de la cal libre, que
como sabemos en contacto con el agua, a tiempo de desprender gran
calor se hincha y eso produce el agrietamiento. También la proporción
excesiva de magnesio producirá el fenómeno admitiéndose como máxima
un 4%.

Se recomienda pues, lograr un molido fino así como una buena

calcinación y el almacenaje por varios días que permitirán hidratarse a la
cal antes de ser utilizado el cemento.

e) ANÁLISIS QUÍMICO (ASTM C 114-61T).

Este análisis consiste en un grupo de procedimientos de prueba por el que

se determinan cuantitativamente los óxidos, álcalis, y residuos del
cemento. La química de los cementos es una cuestión complicada, por lo
que es indispensable tener personal especializado para ejecutar estos
análisis con competencia.

f) FINURA, SUPERFICIE ESPECIFICA.-

 Esta es la propiedad muy importante que debe tener el cemento ya que de
esto depende la correcta hidratación al contacto del agua, dado ésta
penetra hasta 1 mm. en espesor, de otra manera quedaría por decirlo así
“terrones “ cuya parte central no alcanzaría el agua.

Antiguamente este concepto estaba en función a la finura del molido, más

últimas investigaciones demuestran que más importancia tiene el área
superficial de las partículas lógicamente es mayor cuanto mayor sea la
fineza del molido, de esta manera, la velocidad de reacción será mayor y
también el proceso de endurecimiento.

También era una referencia para una buena fineza que el 78% en peso
atravesara por la criba o sebazo Nº200, pero los cementos modernos
pasan del 90 al 95% por lo que se habla de la mayor o menor finura del
cemento en función a superficie específica expresada en centímetros
cuadrados por gramo de cemento. Por lo tanto es evidente que cuanto por
gramo de cemento, mayor será su superficie específica, para tipos
normales varía entre 1900 a 2600 cm2/gramo.

g) RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN.

La muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa y agua en las

proporciones prescritas y se moldea en cubos de 2 por 2 por 2 “. Estos
cubos e curan y luego se prueban a la compresión, para obtener una
indicación de las características que sirven para desarrollar la resistencia
del cemento.
 La resistencia del cemento se mide en función a probetas de morteros,
cuya dosificación corresponde a 1:3 (un volumen de cemento por tres de
arena) estas probetas son ensayadas en laboratorio con muestras de 7 y
de 28 días de ser elaboradas. Debiendo ser lógicamente la resistencia
mayor a los 28 días, los ensayos que se hacen tienen que ver
principalmente con el trabajo de compresión y tracción, los valores
obtenidos son:

Ensayo a los 7 días 28 días

Tracción 20 kg/cm2 28 kg/cm2
Compresión 230 325

Como puede apreciarse el cemento trabaja mucho mejor a la compresión

que a la tracción, de ahí su gran empleo para esta solicitud.

ESQUEMA GRÁFICO DE UNA FÁBRICA DE CEMENTO.

7. FABRICAS DE CEMENTO PÓRTLAND EN BOLIVIA.

 COBOCE

a) TIPOS DE EXPLOTACIÓN DE SUS YACIMIENTOS

La caliza se trae de yacimientos propios ubicados en Safari, la

Puzolana es traída de Tiriqui, la arcilla de yacimientos, el yeso de
Lequepaya (camino a Oruro), y el hierro de Uspa Uspa (camino viejo
a Santa Cruz).

La tendencia mundial de la industria del cemento está fuertemente

orientada a la intensiva utilización de las adiciones. Las ventajas para
el consumidor final se resumen en una mayor diversificación de la
oferta en términos generales de calidad y precio.

▬ ELABORACIÓN DEL PRODUCTO DE COMERCIALIZACIÓN.-

CEMENTOS CON ADICIONES.

La tendencia mundial de la industria del cemento está

fuertemente orientada a la intensiva utilización de las adiciones.
Las ventajas para el consumidor final se resumen en una mayor
diversificación de la oferta en términos de calidad y precio.

▬ TIPOS DE ADICIONES.

Las adiciones que se realizan durante la molienda y yeso crudo,

utilizado este último con el propósito de retardar el fraguado,
pueden ser puzolanas, escorias de alto horno siderúrgico,
cenizas de combustible pulverizadas y filler.

b) CARACTERÍSTICAS DE LA PRODUCCION

Los cementos con adición de puzolanas presentan particularidades

distintas con respecto al cemento Pórtland tradicional, lo que los
recomienda para diferentes aplicaciones. El bajo calor de hidratación
de estos cementos implica menor utilización de agua para curado.
Sus hormigones presentan una excelente resistencia al ataque
químico por aguas con acidez mineral, sin embargo, si se desea una
mayor protección de las armaduras contra la corrosión metálica
deberá emplearse preferentemente cemento Pórtland. Si bien sus
resistencias a la compresión tempranas suelen presentarse
ligeramente inferiores al cemento Pórtland puro, después de los 90
 días esta diferencia se anula o minimiza a causa de que los silicatos
activados de la puzolana reaccionan con el hidróxido de calcio que
resulta un subproducto de la hidratación de uno de los componentes
del clinker (alita) y de la cal libre presente.

Para controlar la expansión se hace por el método de autoclave o

sea se somete el clinker a luna presión de 2 mega pázcales a una
temperatura de 216 °C y una humedad el 100% en estas
condiciones el cemento no tiene que tener ninguna reacción la norma
permite hasta 0.8% de expansión después del horno sale a un
enfriador posteriormente es

almacenada a unos angares y molido antes , pero antes del molido

pasa por dosificaciones que controlan cantidad de material a
dosificarse y recién se muele y son almacenados y posteriormente a
embolsarse, se embolsa solamente cuando hay pedidos de lo
contrario siguen almacenados en los silos.

c) PRODUCCION

Para realizar el preparado para la fabricación del cemento se utiliza:

 45% de caliza.
 5% de arcilla.
 Poca cantidad de hierro.

Es el molino en bolsas que se encara de pulverizarla finamente como

la harina, se controla cada hora el porcentaje de carbonato de calcio,
además de la granulometría.

Si la harina ha salido mal se hace las correcciones necesarias, pues

es la clave para obtener un buen cemento. Además de que también
contiene arcilla que es un sílice componente del cemento.

Una vez lista la harina se mete al horno a gas que trabaja a 450 °C.
Cuando el gas sube la harina baja y empieza a descarbonatarse en
un 60% es entonces que obtenemos el clinker que es prácticamente
el cemento o roca artificial compleja que forma los silicatos,
anteriormente dijimos que la granulometría es muy importante pues
si los granos son muy gruesos mayores al 20% es difícil para el
horno realizar la cocción de los mismos, razón por la que el clinker
sale mal.

La empresa de cemento COBOCE, comercializa los siguientes :

 FORMAS DE USO.

Recomendado para obras que requieran altas resistencias iniciales y

finales.
Apto para todo tipo de super-estructuras, estructuras y hormigones
en general.

EJEMPLOS DE USO.-

 Estructuras.
 Pavimentos.
 Puentes.
 Alcantarillas.
 Suelo cemento.
 Canales Prefabricados.
 Pretensazos.
 Bloques.

RECOMENDACIONES.
 Agua.- El agua de amasado debe ser limpia y exenta de ácidos,
álcalis o substancias orgánicas en descomposición, por lo que, es
recomendable el uso de agua potable.
 Agregados.- Deben ser limpios, libres de impurezas orgánicas y
partículas de limo y arcilla, como también de inclusiones salinas. No
se recomienda el uso de boleado para vaciarlos de hormigón.
 Es necesario recordar que: "A MAYOR cantidad de agua en la
mezcla MENOR la resistencia del hormigón”.
 Los factores influyentes en la resistencia del hormigón a la
compresión que definen su calidad, dependen de varios factores:
edad, relación agua - cemento, dosificación, forma de curado, calidad
y limpieza de los agregados. Al compactar o vibrar el hormigón se
obtiene una mayor impermeabilidad, y consecuentemente se mejora
aún más la resistencia a la agresividad del medio al que está
expuesto.

PRESENTACIÓN.-

Bolsa de 50 Kg. de peso neto.

PROPIEDADES.-

Resistencia mecánicas ampliamente superiores a las exigencias

requeridas por la Norma Boliviana. Alta resistencia a la flexión.
Estabilidad de volumen.
Constancia de tiempos de fraguado y finura.

Gráfico de Resistencias

Características del Producto

CERTIFICADO DE CALIDAD
PARAMETRO UNIDAD COBOCE NB-001
Análisis Químico
 P.P.I. % - <5.00
SiO2 % - -
AI2O3 % - -
Fe2O3 % - -
CaO % - -
MgO % - <=6.00
SO3 % - <=3.50
RI % - 3.00
Análisis Químico
Inicio de Fraguado Hr - 0.75
Final de Fraguado Hr. - <10.00
Blaine Cm2/g - <2600
Residuo Tamiz
% - -
No.200
Expansión % - <=0.80

FORMAS DE USO.-

En todos los casos en que las obras no requieran altas resistencias

iniciales.

EJEMPLOS DE USO.-
  Muros de contención.
 Mampostería.
 Canales de drenaje.
 Pisos.
 Revoques.
 Cabezales de Alcantarillas.
 Muros de ladrillos (cerramientos).
 Desagues industriales.
 Alcantarillados.
 Plantas de líquidos cloacales.
 Piletas para tratamiento de aguas.
 Piletas de industrias químicas (especialmente para procesos
fermentativos).
 Hormigón Masivo.

RECOMENDACIONES.-

Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para

desarrollar la resistencia final por lo que se aconseja dejar el
apuntalado de los encofrados 10 días más de lo acostumbrado.

Apto para todo tipo de hormigón.

Para asegurar una buena conservación el cemento envasado se

debe estibar bajo techo, separado del piso y paredes y protegido de
corrientes de aire húmedo.
Para evitar su compactación excesiva no conviene estibar en pilas de
más de 10 bolsas de altura. Se obtiene por molienda conjunta de
Clinker, Yeso y Puzolana.

PRESENTACIÓN.

Bolsa de 50 Kg. de peso neto.

PROPIEDADES.

Resistencia mecánicas ampliamente superiores a las exigencias

requeridas por la Norma Boliviana.
Estabilidad de volumen.
Regularidad en tiempos de fraguado y finura.
Aumento en la impermeabilidad.
Mayor trabajabilidad y plasticidad en morteros y hormigones.

Características del Producto

CERTIFICADO DE CALIDAD
PARAMETRO UNIDAD COBOCE NB-001
Análisis Químico
P.P.I. % - <7.00
SiO2 % - -
AI2O3 % - -
Fe2O3 % - -
CaO % - -
MgO % - <=6.00
SO3 % - <=4.00

RI % - -
Análisis Químico
Inicio de Fraguado Hr - >0.75
Final de Fraguado Hr. - <10.00
Blaine Cm2/g - <2600
Residuo Tamiz
% - -
No.200
Expansión % - <=1.00
Resistencia 3 Días Kg/Cm2 - -
Resistencia 7 Días Kg/Cm2 - >=170
Resistencia 28
Kg/Cm2 - >=300
Días
 FORMAS DE USO.-

 Obras hidráulicas en general.

 Hormigón armado.
 Hormigón en masa.
 Estructuras.
 Pretensazos.

EJEMPLOS DE USO.-
 Hormigón pretensazo.
 Hormigones armados de resistencias mayores.
 Prefabricados en climas cálidos.
 morteros Predosificados.
 Prefabricados.
 Obras Estructurales.
 Hormigón Proyectado (shotcrete).
 Hormigones simples y armados.
 Pavimentos.
 Hormigón compactado con rodillo.

RECOMENDACIONES.

Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para

desarrollar la resistencia final por lo que se aconseja dejar el
apuntalado de los encofrados 10 días más de lo acostumbrado.

Apto para todo tipo de hormigón.

Para asegurar una buena conservación el cemento envasado se

debe estibar bajo techo, separado del piso y paredes y protegido de
corrientes de aire húmedo.
Para evitar su compactación excesiva no conviene estibar en pilas de
más de 10 bolsas de altura. Mayor resistencia a la compresión.

PRESENTACIÓN.

Bolsa de 50 Kg. de peso neto.

PROPIEDADES.

Resistencia mecánicas ampliamente superiores a las exigencias

requeridas por la Norma Boliviana.
Estabilidad de volumen.
Regularidad en tiempos de fraguado y finura.
Aumento de la impermeabilidad.
Mayor trabajabilidad y plasticidad en morteros y hormigones.

Características del Producto

CERTIFICADO DE CALIDAD
PARAMETRO UNIDAD COBOCE NB-001
Análisis Químico
P.P.I. % - <7.00
SiO2 % - -
AI2O3 % - -
Fe2O3 % - -
CaO % - -
MgO % - <=6.00
SO3 % - <4.00
RI % - -
Análisis Químico
Inicio de Fraguado Hr - >0.75
Final de Fraguado Hr. - <10.00
Blaine Cm2/g - <2600
Residuo Tamiz No.200 % - -
Expansión % - <=1.00
Resistencia 3 Días Kg/Cm2 - >=170
Resistencia 7 Días Kg/Cm2 - >=250
Resistencia 28 Días Kg/Cm2 - >=400
 DIRECCION
AGENCIA TELEFONO

CENTRAL COCHABAMBA
Of. Administrativas Av. San Martín No. 558 Galeria 591-4-
Chicago 3er Piso 257729/30/37
Of. Central Ventas Av. Libertador Bolivar No. 1638 591-4-451507/08
Agencia Norte Av. Circunvalación No. 591-4-302010
Agencia Sud Av. Independencia No. 1869 591-4-233013
Agencia Este Av. Villazón Km. 3.5 camino Sacaba
591-4-299340
s/n acera Norte
Agencia Oeste Av. Blanco Galindo Km. 7 zona Santa
591-4-378508
Rosa
Central de
Av. Blanco Galindo Km. 11 591-4-364041
Distribución
REGIONAL SANTA CRUZ
Of. Administrativa/ Av. Roca Coronado No. 384 esquina 591-3-
Ventas Saipina 525470/540802
Comercial Bolivia Av. Santa Cruz No. 22 esquina 591-3-
Saipina 327996/329819
Comercial Avila Av. Virgen De Cotoca Km. 3.5 zona
591-3-622607
Pampa de la Isla
Comercial Villa Av. Santo Durmont 4to. anillo
591-3-563630
Olímpica rotonda
Comercial Alcocer Av. Roca Coronado No. 775
591-3-747909

d) COMERCIALIZACION EN EL MERCADO NACIONAL Y LOCAL

 MONTERO

Ferretería Ferricruz Av. Circunvalación Eliceo Limpias

591-92-21416
No. 128
LA PAZ

Ventas Agencia Villa

Av. Las Américas No. 1800 591-2-218705
Fátima
Ventas Cooperativa El 591-2-
Av. 16 de Julio No. 461
Alto 841715/841690
Ventas Agencia 591-2-
Av. Jaime Sudañez No. 1159
419318/392888
EL ALTO

Agencia El Alto Villa Bolivar Calle 121 esq. 104 No.

591-2-824829
1070
Agencia Rio Seco Final Av. Juan Pablo II No. 25 591-2-865294
ORURO

Ferretería Urkupiña Av. El Ejercito Nacional esq. Brazil

591-52-75454
No.1195
Ferretería Oruro 591-52-76164
TRINIDAD

Agencia Central Av. Santa Cruz No. 371 591-46-20515/29300

Agencia Panamericana Av. Panamericana Km. 1 1/2 591-46-24540
RIBERALTA

Agencia Riberalta Calle Chuquisaca No.77 591-852-3597

 SOBOCE.
La Sociedad Boliviana de Cemento S.A. (SOBOCE S.A.) fue fundada el
24 de septiembre de 1925, iniciando actividades de producción de
cemento en febrero de 1928.

La Sociedad Boliviana de Cemento S.A., a lo largo de más de 74 años de

historia ha logrado anticiparse a las necesidades del mercado, ofreciendo
la mejor calidad en sus productos gracias a importantes inversiones, a
innovaciones tecnológicas y una mejor administración profesional,
manteniendo durante todo este tiempo el liderazgo en la industria
nacional del cemento.

Las principales actividades de SOBOCE S.A., son la producción y

comercialización de cemento, para lo cual se dedica también a la
explotación de yacimientos mineros relacionados con las materias primas
que utiliza como la piedra caliza, arcillas, yeso, óxido de hierro, puzolana,
etc.

SOBOCE S.A. produce cemento, bajo estrictas normas de control de

calidad, en sus plantas industriales ubicadas en el departamento de La
Paz en la localidad de Viacha, en el departamento de Santa Cruz en la
 localidad de Warnes y en el departamento de Tarija, en la localidad de El
Puente.

 CEMENTO FANCESA.

En septiembre de 1999, SOBOCE S.A. se adjudicó el 33,34% del

paquete accionario de la Fábrica Nacional de Cemento S. A.

El 19 de diciembre de 2000 se llevaron a cabo las Juntas Generales

Extraordinarias de Accionistas de SOBOCE S.A., en las cuales se aprobo
el proceso de fusión por incorporación de Ready Mix S.A. a SOBOCE
S.A., dando como resultado la fusión operativa y administrativa que se
inició el primer día del mes de marzo de 2001. Los aspectos positivos,
considerados para la aprobación de dicha fusión, se resumen en la
necesidad de convertir al hormigón premezclado en una variable
competitiva de mercado.

La empresa realiza continuamente mejoras tecnológicas que le han

permitido aumentar la capacidad de producción de cemento y llevar
adelante una política comercial orientada a la diversificación de sus
productos.

Adquisición del Paquete Accionario de FANCESA

En septiembre de 1999, SOBOCE S.A. se adjudicó el 33,34% del

paquete accionario de Fancesa.
 PLANTA VISTA 1
DESCRIPCION GENERAL
DE LA PLANTA.

La planta industrial de
FANCESA se encuentra
ubicada a 6 Km. de la ciudad
de Sucre, sobre la carretera
a Cochabamba, en el lugar
denominado Cal Orcko.

En este lugar se encuentran

los yacimientos de piedra
caliza que están siendo
explotados desde el inicio de
actividades de la Empresa,
las mismas que garantizan la disponibilidad de materia prima para la
implementación de la segunda fase de la Quinta Ampliación.

La factoría tiene aproximadamente 10.000 metros cuadrados

construidos, sobre una superficie mayor a las 20 hectáreas.En sus
instalaciones se encuentra asentada la Gerencia Técnica con sus
departamentos correspondientes.

El monto final erogado por SOBOCE S.A. por concepto de la adquisición

del 33,34% de las acciones de FANCESA, fue de $us27,14 millones, de
los cuales $us 26 millones corresponden al pago realizado a la
Prefectura de Chuquisaca por ese paquete accionario, y $us 1,14
millones especificados en el Pliego de condiciones, como pago de
comisiones a Panamerican Securities, que asociados al Deutsche Bank
actuaron como el banco de inversión que se hizo cargo del proceso de
privatización.

INSTALACIÓN DE LA FABRICA DE
CEMENTO.-

Los recursos serían invertidos en una

empresa productiva que contribuya a la
reconstrucción de la ciudad, asegurando
la generación de capitales propios para la
subsistencia de la misma y para el
desarrollo de la región. Así se decide la
implementación de una fábrica de
cemento en el Departamento de
Chuquisaca.
Expertos extranjeros realizaron los primeros estudios de los yacimientos
calcáreos del distrito, estableciendo que la zona de Cal Orcko se
constituía en una importante fuente de materias primas por la calidad de
sus yacimientos,su gran accesibilidad y cercanía a la ciudad, de donde
ya se extraía cal, responsable en gran parte de la blancura tradicional de
Sucre.
El primero de abril de 1952, el Comité de Reconstrucción y la firma MIAG
suscriben el contrato que dió lugar a la creación de la principal industria
de Chuquisaca, inicialmente con una capacidad de producción de 100
TM/día; para lo que además fue necesario contar con una generadora de
energía, ya que la ciudad no disponía de dicho elemento, suscribiéndose
un contrato adicional.
En agosto de 1955, el Gobierno transfiere el contrato suscrito por el
Comité y la firma MIAG a la Corporación Boliviana de Fomento,
encomendándole la continuación de las actividades relativas a la
instalación y funcionamiento de la fábrica de cemento.

OFICINA CENTRAL

El financiamiento de esta operación la realizó un grupo de bancos

sindicados, liderizado por el Banco Mercantil, prestando el dinero a un
plazo de 180 días con posibilidades de prepago a una tasa de 11%
anual.

PLANTA VISTA 2
Las fuentes de repago son, el monto erogado por la CDC por la
suscripción de acciones preferidas y el financiamiento a través de la
Emisión de Bonos Soboce III.

GESTION PRODUCCIÓN ANUAL (toneladas métricas)

1980 80870.00
1981 105850.00
1982 134952.00
1983 102926.00
1984 92487.00
1985 98858.00
1986 139578.00
1987 149406.00
1988 205104.00
1989 199143.70
1990 207552.40
1991 219508.40
1992 237975.60
1993 237640.40
1994 239176.10
1995 246440.00
1997 90250.00
1998 140406.00
 EMISA.

Esta fábrica de Cemento tiene sus oficinas en la calle Pagador entre

Cochabamba y Caro, también tiene sus fabricas ubicadas en el kilómetro
6 camino al balneario de Capachos.

a) TIPO DE EXPLOTACIÓN DE SUS YACIMIENTOS.

El tipo de explotación de los yacimientos tanto de piedra caliza como

de puzolana se lo realiza de forma manual, y en algunos casos se
extrae con maquinaria y equipo pesado. La explotación la realizan
personas particulares y éstas venden su producto a EMISA, el pago se
realiza según la calidad de la materia prima que varían desde los 8
$us (de baja ley 60 %) hasta los 15 $us (de alta ley 90 a 98 %).

b) CARACTERÍSTICAS DE LA FABRICACIÓN.

La fábrica en la ciudad de ha sido recientemente modificada e

implementada con unos equipos de alta tecnología de punta o sea el
material y equipo ha sido modificado por la tecnología de
computadoras sus instalaciones cuentan con una gran extensión de
terreno que seria por lo menos unos 8000 m 2 ya que se encuentra en
medio de la falda de una colina.

La fábrica antes contaba con unos molinos para la fabricación de

cemento blanco y portland pero como ya dijimos el equipo ha sido
modificado en su totalidad por paneles computarizados y un reciclador
que no permite que el polvo escape, es decir que cuando se traía la
materia prima y se la chancaba y molía se despedía polvareda de la
maquinaria la cual ha sido modificada por dicho reciclador.
 En la actualidad cuenta con 22.500 empleados, 55.000 accionistas y
un nivel de ventas de 6.5 miles de millones de Dolares, esta fabrica
casi en su totalidad cuenta con personal de la ciudad constituyendose
en generador de empleos de gran calidad.

c) PRODUCCIÓN.

Con respecto a la fabricación de cemento es esta fábrica de nuestra

ciudad se realizan los siguientes pasos:

Se recolecta la materia prima que consiste en la piedra caliza, arcilla y

ematita, luego es sometido al chancado de las piezas más grandes,
posteriormente después de un tamizado el cual no pueden pasar sino las
piedras que tengan un diámetro de 7" a 2", es molido, luego se obtiene el
crudo que necesita un porcentaje de:

▬ Caliza 83%
▬ Arcilla 13%
▬ Ematita 1%

Después de pasar por el proceso de obtención del crudo pasa a un

proceso de cocción donde se obtiene el CLINKER, luego pasa a otra
molienda donde primero se dosifica el material, después de la molienda
pasa al embolsado u luego pasa a los depósitos.

El proceso final nos da como resultado un cemento de alta calidad que

consta con los siguientes materiales:
▬ Clinker.
▬ Yeso.
▬ Puzolana.
▬ Filler.
▬ Aditivo.
La fábrica produce los cementos con IP 30 y 40, el tipo IP 40 significa
que por metro cuadrado el cemento tiene una resistencia de 40
MegaPascales. El IP 30 consta con un porcentaje de:

▬ Clinker 70%
▬ Yeso 4%
▬ Puzolana 26%

En la fabricación de cemento se utiliza como ya hemos mencionado la

puzolana que como nos especificaron en la fábrica sirve para bajar el
costo de producción del cemento, y para mejora la resistencia de este
después de los 28 días. También se utiliza el yeso que sirve para la
retardación del fraguado en la producción del cemento.

Para las pruebas de control de calidad del cemento la fábrica cuenta con
un laboratorio físico químico del cual esta encargado el Ing. Einar Navia
que es el gerente de producción de la fábrica.

Para el control de calidad se mezcla el cemento para la manufacturación

de hormigones con % en volumen de:
- Cemento 1
- Agregado Fino 2 13%
- Agregado grueso 3 35%
- Agua 25 lt/bls 52%

Para la mezcla de los morteros se realiza una mezcla en % de volumen

de:

- Cemento
- Agregado fino (arena)

d) COMERCIALIZACIÓN EN EL MERCADO NACIONAL Y EN ORURO.

El cemento Portland que produce la fábrica EMISA en nuestro

departamento tiene gran aceptación por tratarse de un cemento de gran
calidad su costo en el mercado de la ciudad es de 37 Bs. la bolsa de 50
Kg. de cemento PORTLAND y 35.00 Bs. la bolsa de cemento normal I30,
tanto en la ciudad de Oruro como el resto del país.

Las tiendas ferreterías del mercado de Oruro si quieren contar con este
cemento tienen que hacer los pedidos de la cantidad de materia que se
necesite a la oficina central que se encuentra ubicada en las calles
Pagador entre Caro y Cochabamba, acera oeste.

COSTOS DE COMERCIALIZACIÓN.-

El contrato de los vehículos que entregan el producto acabado se realiza

mediante planillas de contrato con personas particulares a las cuales se
les paga a razón de Bs. 1 por bolsa de cemento entregado y éstos
reparten el cemento puesto en obra por una cantidad superior a 10
bolsas, a razón de Bs. 35 c/u.

También mencionamos que la empresa EMISA paga por el cargado de

las bolsas de cemento a los vehículos a los estibadores Bs. 0.20 por
bolsa. Los pedidos de compra se realizan en la oficina central de la
ciudad de Oruro.

HOJA DE CONTRATO DE TRANSPORTE DE LA FABRICA DE

CEMENTO EMISA
 CEMENTO VIACHA.-

La Planta de Viacha tiene una capacidad instalada de 510.000 T.M. de

producción de clinker por año y capacidad de 500.000 TM de producción
de cemento por año; se encuentra ubicada a una distancia de 35 Km. de
la ciudad de La Paz, y está constituida por tres líneas completas de
producción de clinker y dos de cemento.

Planta de Viacha

Situada a 35 Km. de la Ciudad de La Paz

 Capacidad Instalada producción de clinker de 510.000 T.M.
 Capacidad Instalada producción de cemento de 500.000 T.M

Comercialización en el mercado de Oruro.

SOBOCE saca al mercado dos tipos de productos, el cemento portland y

el cemento especial.

El costo del cemento Portland es de 38 bs.

El costo del cemento especial es de 39 bs.
Esto en la agencia central en la ciudad de Oruro ubicada en las calles La
Paz # 75, Sotomayor y Santa Cruz, el teléfono es 46860.
 Esto en la agencia central, pero a también se vende este producto en
tiendas, ferreterías.

Los productos que tienen en el mercado son:

Cemento Viacha especial, es uno de los nuevos productos de SOBOCE,
este es un cemento de uso general, cuenta con propiedades adicionales
que enriquecen su aplicación, cumpliendo con los más altos estándares
de calidad a nivel mundial.

Este nuevo producto supera ampliamente la Norma Boliviana para la

fabricación del cemento, así como normas internacionales, pues ha sido
ensayado exitosamente, obteniendo inmejorables resultados, en
laboratorios especializados como ser:

▬ Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento en

España
▬ Instituto de Investigación y Ensayos de Materiales de Chile
( Norma Chilena)
▬ Laboratorios de las fábricas de cemento INACESA y BIO - BIO
de Chile (Norma Chilena)

Este cemento tiene un excelente fraguado, y excelentes resistencias

mecánicas. este tipo de cemento al ser hidratado desprende menor calor,
contienen además algunas adiciones activas que permiten la liberación
gradual de calor, por lo tanto, la temperatura de la masa de hormigón es
menor disminuyendo las tensiones de tracción.

Tiene mayor resistencia a los ataques químicos, pues contiene adiciones

activas que reaccionan anticipadamente con el hidróxido de calcio
formado en la hidratación de cemento, evitando que los sulfatos, tanto de
los suelos como de las aguas, formen compuestos que generen
tensiones de tracción, eliminando así, cualquier tipo de fisuración
originada por ataques químicos.
También tiene mayor impermeabilidad y compactación, pues se tiene
hormigones menos porosos, se usa en cimentaciones, elementos
prefabricados, hormigones pre- mezclados, hormigones masivos,
armados y sin armar, en pavimentos, morteros, en revoques en general y
otros muchos otros usos más.

 CEMENTO WARNES (CAMBA).-

La Planta de Warnes, ubicada a 25 Km de la ciudad de Santa Cruz, está

constituida por una terminal de molienda de cemento con una capacidad de
180.000 T.M. por año. Es una empresa cruceña, que tiene mercado sólo en
el oriente de Bolivia.
RESEÑA HISTÓRICA DE CEMENTO WARNES.

El 18 de octubre de 1995, SOBOCE S.A. lanza al mercado de Santa Cruz la

nueva marca de cemento WARNES, con el fin de satisfacer las necesidades
de un mercado en expansión.

El objetivo principal de la instalación de la Molienda de Cemento Warnes

fue de evitar la especulación y contrabando, brindando calidad asegurada y
precios competitivos al sector de la construcción, ya que la demanda
cruceña de cemento no era atendida de manera constante ni a precios
estables, debido a que la cementera más próxima a la ciudad de Santa
Cruz estaba ubicada a 400 kilómetros.
Planta de Warnes
Situada a 25 Km. de la Ciudad de Santa Cruz de la Sierra

Se inicia la Construcción e instalación de la Terminal de Molienda y

Envasado de cemento Warnes, en la provincia del mismo nombre, conocida
por su pujanza y afán de liderazgo.
La capacidad de producción del molino es de 180.000 toneladas al año.
 Nuestra primera producción en el año 1995 fue de 27.512 Tn, contando con
solo 6 meses de creación, culminando la gestión 1999 con un total de
94.411Tn..

La inversión inicial fue de 7 millones de dólares americanos, generando en

principio 62 puestos de empleo directo y 1.200 puestos indirectos, contando
con modernas maquinarias de tecnología alemana, especialmente
diseñadas para producir cemento con la calidad y pureza que requiere el
constructor más exigente.
La Empresa actualmente está conformada por 2 Ejecutivos (Gerentes
Regional y de Planta), 75 empleados entre obreros, técnicos y
administrativos.

Los beneficios que ofrece Cemento Warnes son:

Cemento puesto en Obra.
Cemento a Granel
Grandes ofertas y beneficios para sus clientes.
Atención personalizada para empresas y particulares.

 PRETENSA.

PRETENSA, INDUSTRIA E INGENIERIA PARA LA CONSTRUCCION fue

fundada el 5 de Junio de 1992, siendo una industria boliviana de ingeniería
especializada en diversos productos para la construcción.

Hoy Pretensa opera a lo largo de todo el territorio de Bolivia, en obras

perdurables que han contribuido en forma decisiva al desarrollo nacional e
internacional.
Los principios fundamentales de Pretensa se consolidan en la valoración,
tanto del factor humano como del tecnológico. Su fundamento como
empresa se basa en las múltiples dimensiones del hombre, que van más
allá de su función meramente productiva. La capacitación constante es vital
para la empresa y se ocupa en desarrollarla en todos los niveles. El alto
nivel de eficiencia de sus trabajadores, unido a la capacidad de gestión de
sus ejecutivos, y a la alta tecnología utilizada en el desarrollo de sus
proyectos, definen a Pretensa como una empresa especialista en la
producción de un sin número de materiales que ayudan en la construcción
integral, lo que se traduce en seriedad de propuesta, responsabilidad hacia
el cliente, calidad en sus productos y servicio al público.

PRODUCTOS
VIGUETAS VP

Características y Ventajas

 Las Viguetas VP cuentan con la certificación de calidad NB 997.

 Las Viguetas VP son de gran resistencia y durabilidad.
 Por su fácil colocación permiten una reducción en los costos de
construcción.
 La superficie rugosa y la forma de cuña invertida de la parte superior
de la vigueta garantizan una perfecta adherencia mecánica entre la
vigueta y la carpeta de hormigón.

LOSAS HUECAS LH

Características y Ventajas

 Las Losas Huecas LH cuentan con la certificación de calidad NB 991.

  Nuestras Losas Huecas LH de hormigón pretensado son elementos
pre moldeados industrializados fabricados por extrusión con
modernas maquinas europeas, bajo estrictos controles de calidad.
Son aptas para la construcción de todo tipo de techos y entrepisos,
muros de contención: horizontales y verticales; tapas de canal,
graderías u otros. Manteniendo la sección de hormigón constante
pero variando la sección de acero, fabricamos varios tipos de losas
huecas.
 El hormigón utilizado para la producción de nuestras losas posee
agregados perfectamente graduados dentro de las curvas límites
granulométricas, baja relación agua/cemento y son mezclados en
hormigoneras tipo planetaria de eje vertical. El acero es de baja
relajación y tolera grandes tensiones de hasta 18.000 Kg/cm2.
 Nuestra maquinaria de última generación para pretensados, posee
un sistema de vibro compactación autopropulsado deslizante que
logra una calidad superior de compactación y rigidez en las losas.
 Una vez realizada la losa se realiza el curado a vapor. Esto acelera el
proceso de fraguado del hormigón obteniendo resistencias finales
antes de las 24 horas.

CORDONES DE ACERA COR

Características y Ventajas

 Los Cordones de Acera COR son de gran resistencia y durabilidad.

 Por su fácil colocación permiten una reducción en los costos de
construcción.
 Fabricado para resistir el rose o impacto de las ruedas de los vehiculos.

MUROS DE CERCO PM/LAM

Características y Ventajas

 Los Muros de Cerco PM/LAM son de gran resistencia y durabilidad.

 Por su fácil colocación permiten una reducción de los costos de
construcción.
 Muros para cercos y cerramientos.
 Reemplaza con gran economía al muro de ladrillo.
 No requiere revoque, se lo puede pintar directamente.

PLASTOFORMOS EPS

Características y Ventajas
  La losa alivianada con Viguetas VP se ejecuta con el complemento de
polietileno Plastoformo EPS de Pretensa.
 El EPS de Pretensa se caracteriza por ser muy liviano y de reconocida
densidad.
 Ayuda en el ahorro del presupuesto de la obra por su fácil colocación,
evitando perdidas de hormigón por escurrimiento.
 Facilita el tiempo de aplicación en cielos rasos.
 Resiste mucho más al aplastamiento.
 Se presenta como Complementos, Tiras o Casetones.

 CONCRETEC.

Poco a poco esta nueva iniciativa va insertándose en el mercado cruceño

empezando a fabricar distintos tipos de productos prefabricados como ser:
baldosas, losetas, tubos, etc.
Se introduce en el mercado las viguetas pretensadas siendo CONCRETEC
la primera empresa en el mercado, es decir, la Pionera en esta línea de
productos.
En el mismo año introduce al mercado nuevos productos, como ser el
hormigón premezclado en camiones Hormigoneros (mixers) naves
industriales y prefabricados mayores.
Es así que CONCRETEC logra expandir su mercado cruzando los límites
departamentales de Santa Cruz gracias a la aceptación que tienen sus
productos y se inauguran fábricas en Cochabamba y La Paz, generando
una presencia en los mercados a nivel Nacional.
CONCRETEC se consolida como el principal proveedor de elementos
pretensados y prefabricados a nivel Nacional, manteniendo el liderazgo
nacional en la provisión de viguetas pretensadas, hormigón premezclado,
bloques de hormigón, postes para tendido eléctrico y otros; participando en
las principales obras de edificación que se han ejecutado a nivel Nacional.

PRODUCTOS.

PRETENSADOS

Un producto pretensado es un Hormigón que contiene acero sometido a

fuerte tracción previa y permanente, es decir la armadura o acero que tiene
el producto es sometida a tracción antes de vaciar el hormigón en el molde.

La idea básica del pretensado es someter a compresión al Hormigón antes

de cargarlo, en todas aquellas áreas en que las cargas produzcan
tracciones. De esta manera, hasta que estas compresiones no son
anuladas, no aparecen tracciones en el Hormigón.

 Multivigas Pretensadas
 Concepto

Son piezas pretensadas de alta resistencia, con longitudes variables

hasta 12 m, de resistencia elevada para soporte de cargas de alto
tonelaje, estas se colocan una a lado de otra formando una plataforma
de paso de ancho variable.

Usos y aplicaciones

Las multivigas pretensadas de CONCRETEC se utilizan para la

construcción de puentes de paso vehicular con luces de 4 a 12m,
también funcionales en pasos peatonales de tráfico continuo.

 Graderías Pretensadas
Concepto

Son piezas pretensadas de longitud variable, tienen una sección diseñada

específicamente para funcionar como graderías de grandes estructuras con
capacidades de carga altas (hasta 500 Kg/m2), el diseño contempla las
cargas dinámicas que se producen en los coliseos y estadios para eventos
deportivos de todo tipo.

Usos y aplicaciones

Estas graderías pretensadas alcanzan longitudes de hasta 7.00 m en su

sección convencional y hasta 8.00 m en sus secciones especiales,
generalmente utilizadas como graderías en estadios, coliseos,
establecimientos deportivos medianos y grandes, tienen una gran
versatilidad en su uso, permitiendo diseños arquitectónicos mucho más
esbeltos y de menor peso estructural.

Concepto

Son piezas fabricadas de hormigón pretensado de sección circular, son

elementos de montaje para instalación de tendido eléctrico de todo tipo.

Usos y aplicaciones

Los postes de hormigón Pretensado CONCRETEC son utilizados en los

tendidos de redes eléctricas, cableados adicionales (Redes Telefónicas,
Red de Televisión por Cable). Se fabrican según normas establecidas por
las compañías eléctricas a nivel nacional. Tienen la ventaja de tener una
altísima resistencia a la flexo tracción soportando deformaciones
importantes sin fisura miento y soportando impactos fuertes sin romperse.

Concepto

Una vigueta es parte de un sistema estructural que constituye una losa de

entre piso, su función es absorber los esfuerzos de flexión que se presentan
en los nervios modulares de la placa de losa; la forma y sentido en que es
colocada permite transmitir las cargas de uso funcional hacia la estructura
del edificio, para luego ser trasmitidas a las fundaciones.

Usos y aplicaciones

Las viguetas pretensadas CONCRETEC están diseñadas para generar una

perfecta adherencia con el hormigón de la losa. Son utilizadas en todo tipo
de losas como elementos resistentes, reduciendo significativamente los
pesos estructurales y facilitando el colocado de las losas, reduce de manera
importante los tiempos de ejecución de obra y baja los costos de mano de
obra significativamente.
 HORMIPRET

Prefabricados hormipret Ltda., es un emprendimiento empresarial privado,

constituido en la ciudad de Santiago de chile, con el respaldo de amplia y
reconocida experiencia adquirida en Bolivia, siendo nuestra empresa
pionera en la técnica del pretensado en el proceso de fabricación de
viguetas pretensadas en el año 1989. Hormipret srl., está presente en
Bolivia con industrias de prefabricados y poliestireno expandido en las
ciudades de santa cruz de la sierra y la paz.

Nuestros prefabricados, han sido utilizados en más de 8,5 millones de

metros cuadrados en entrepisos de importantes edificios públicos y
privados. la experiencia adquirida durante este tiempo y la confianza que
otorgan nuestros productos día a día a nuestros clientes, es la garantía de
un buen servicio con la máxima calidad, seguridad y rapidez.

Actualmente, prefabricados hormipret tiene instalada en la comuna de

lampa, una planta industrial de prefabricados de hormigón pretensado y una
planta industrial de poliestireno expandido; ambas provistas de modernas
maquinarias e instalaciones especiales para la fabricación de productos con
la calidad que nos caracteriza.

la oficina matriz, está ubicada en la comuna de providencia, cerca de

importantes centros de negocio, que permiten a nuestro departamento
técnico y comercial brindar una adecuada atención a nuestros clientes y
realizar capacitaciones sobre los beneficios al implementar nuestros
productos en la construcción actual.

PRODUCTOS
LOSA ALVEOLAR PRETENSADA

Es un elemento estructural prefabricado de hormigón pretensado, en forma

de placa de canto constante, aligerado por alvéolos longitudinales en su
composición.

Están dimensionadas para conseguir la máxima economía de uso,

presentan una gran facilidad de montaje, son capaces de soportar vanos,
grandes sobrecargas y no requieren alzaprimas.

HORMIPRET, fabrica industrialmente losas alveolares de hormigón

pretensado con marca registrada AlveoLosa®.

CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN

La AlveoLosa® es diseñada según la carga pedida y el largo adecuado a

las medidas de obra, se caracteriza por las trabas que posee en la
superficie para mejorar su adherencia con la carpeta de hormigón vaciada
in situ.

Los materiales utilizados en su fabricación son cuidadosamente

seleccionados y utilizando nuestra central de hormigón, garantizamos
excelentes condiciones de dosificación y mezclado, con una relación baja
de agua/cemento, dando como resultado un hormigón de alta resistencia (f
'c = 450 Kg/cm²).

Para el pretensado son utilizados alambres de acero con una resistencia a

la rotura de 18.000 Kg/cm².

Se las fabrica en anchos de 120 cm y 60 cm, con cantos de 10 cm, 15 cm,

20 cm y 30 cm.

SOLUCIÓN CONSTRUCTIVA
PREFABRICADOS HORMIPRET
PLACA ALVEOLAR PRETENSADA

Es un elemento estructural prefabricado en forma de placa con armadura de

acero para pretensado, de canto constante, aligerado por alvéolos
longitudinales en su composición.

Se las fabrica con diseño de unión tipo machihembrado, sistema que

permite colocarlas en fachadas o cerramientos verticales u horizontales.

HORMIPRET, fabrica industrialmente placas alveolares de hormigón

pretensado con marca registrada AlveoPlaca®.

CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN

La AlveoPlaca® es fabricada en anchos de 120 cm y 60 cm, con un canto

de 15 cm. Los materiales utilizados en su fabricación son cuidadosamente
seleccionados y utilizando nuestra central de hormigón garantizamos
excelentes condiciones de dosificación y mezclado, con una relación baja
de agua/cemento, dando como resultado un hormigón de alta resistencia (f
'c = 450 Kg/cm²).

Para el pretensado son utilizados alambres con una resistencia a la rotura

de fy= 18000 Kg/cm² como armadura activa, variando su diametro y
cantidad según resultados del cálculo.

El diseño de la AlveoPlaca® se fabrica con unión tipo machihembrado para

que encajen unas piezas con otras. Son específicamente diseñadas para
cerramientos verticales u horizontales y constituye una excelente solución
para cierres industriales, muros cortafuegos, muros de contención, etc.
Permite realizar vanos modulados de diferentes dimensiones según las
necesidades propias de cada obra.

VIGUETA DE HORMIGÓN PRETENSADO

Es un elemento estructural prefabricado industrialmente, de forma
longitudinal y prismática de hormigón sometido a tensiones de pre-
compresión aplicadas por medio de su armadura de acero para pretensado,
tesada antes de hormigonar y que posteriormente al destesarla queda
anclada al hormigón que ha alcanzado previamente la resistencia
adecuada.

Se diferencian entre sí por la cantidad de acero utilizado y por la

excentricidad de las cargas del pretensado, adecuándose cada una de ellas
a los diferentes requerimientos del cálculo estructural.

Son diseñadas para soportar cargas gravitacionales producidas en losas de

entrepisos o cubiertas.

HORMIPRET, fabrica industrialmente viguetas pretensadas con marca

registrada VigueTraba® con luces desde 0,50mts hasta 9,00mts, en bancos
de tesado de grandes dimensiones, con maquinaria de alta tecnología,
estricto control en sus procesos y calidad garantizada.

CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

VigueTraba®, es una vigueta de hormigón pretensado, con sección de ¨ T ¨

invertida, con novedoso diseño de cabeza ensanchada (cola de milano) con
trabas en el coronamiento de la vigueta, que incrementa considerablemente
la adherencia mecánica entre la vigueta y la losa hormigonada en sitio,
evitando el deslizamiento entre ambos para la absorción de esfuerzos
rasantes.Para su fabricación se utilizan aceros especiales de mayor
resistencia (18.000 Kg/cm²), que los aceros usados en construcción (6.300
Kg/cm²), vienen en forma de alambres o cordones, y cumplen con las
normativas ASTM A421, son de baja relajación y de adherencia mejorada.

El hormigón empleado contiene cemento Portland con una dosificación

estrictamente controlada, con una baja relación agua - cemento, áridos
lavados, seleccionados y clasificados mecánicamente, para obtener una
resistencia característica de 450 Kg./cm² a los 28 días.

PRODUCTOS (EPS) HORMIPRET

 DESCRIPCIÓN Y APLICACIONES

Las planchas de poliestireno expandido ExpanPol®, son elementos de

aristas rectas cuyo espesor es significativamente menor a su anchura.

Son utilizadas para aislación térmica de muros, cubiertas planas e

inclinadas, debajo de contra pisos, relleno de paneles estructurales,
techumbres, cámaras frigoríficas, etc.

Se las fabrica de diferentes espesores y densidades de acuerdo al grado de

aislación térmica deseada según normativa vigente Nch 1070.

CARACTERÍSTICAS

Las planchas ExpanPol®, son elaboradas bajo la norma NCh 1070,

siguiendo un estricto control de calidad.

Están diseñadas para satisfacer las necesidades de aislamiento térmico -

acústico y tanto la forma como las dimensiones se adaptan a las
necesidades de nuestros clientes.

Utilizamos materia prima tipo " F" (Poliestireno auto extinguible).

DENSIDADES

Toda la línea de productos ExpanPol®, ha sido diseñada para mantener

cualidades de aislamiento, vida útil y forma; soportando el trabajo continuo
al que se verá sometido durante el uso.

De acuerdo a las especificaciones técnicas y/o necesidades del cliente se

fabrican estas piezas en diferentes densidades:

Densidad Nominal:

 10 Kg/m³
 15 Kg/m³
 20 Kg/m³
 30 Kg/m³

 ROCKY

Somos una empresa pionera e innovadora, líder en desarrollo y

abastecimiento de materiales modernos y productos de EPS para la
construcción, que satisface con calidad y soluciones tecnológicamente
competitivas a su clientela.
Abastecer a nuestros clientes con materiales modernos y productos de EPS
de la más alta calidad y con tecnología de punta, amigable con el medio
ambiente.

Mantener nuestro liderazgo nacional como empresa industrial, comercial y

de servicios, comprometida con el firme desarrollo del mercado de
materiales modernos para la construcción y de productos de EPS.

Tiene cobertura en todo el mercado boliviano a través de sus plantas

industriales ubicadas en La Paz (El Alto), Santa Cruz (Parque Industrial) y
Cochabamba (Moyopampa).

Entre los productos que fabrica se destacan los alivianados de losas y

planchas que son producidos a partir de bloques de EPS (Espumas de
Poliestireno Expansible) y la línea de moldeados de recipientes térmicos.

A partir de 1996 se inicia un gran proyecto de expansión comercial con la

importación y distribución de productos arquitectónicos de líneas de cielos,
pisos vinílicos y placas de cartón yeso para la construcción en seco. El
servicio de instalaciones, tales como de cielos falsos y muros destaca entre
las actividades de la empresa.

En la actualidad Tecnopor

es el principal fabricante de Espumas de Poliestireno Expansible (EPS) en

el país, abarca las líneas de bloques y de moldeados. También está
posicionada como una de las principales productoras de viguetas
pretensadas.
PRODUCTOS
ESTRUCTURAS METALICAS
El sistema de estructuras metálicas en cubierta con el sistema Steel
Framing es una alternativa innovadora frente a las estructuras tradicionales
de madera, material que en los últimos tiempos ha incrementado su precio
considerablemente, además de la escasez y en muchos casos de mala
calidad de sus piezas. Es por ello que este sistema brinda otra alternativa
de diseño frente a las estructuras con metales pesados no galvanizados.

ENTREPISOS

Son un conjunto de vigas equidistantes que descargan, en general, sobre

montantes y que están vinculados en sus extremos por medio de una
cenefa. Los materiales utilizados son perfiles de acero galvanizado de
diversas secciones y disposiciones, las mismas para satisfacer solicitudes
de carga requerida por la estructura.

LOSAS ALIVIANADAS

La losa alivianada permite lograr una gran reducción en el uso de

materiales y mano de obra a emplearse en la edificación, por la versatilidad
del sistema constructivo y la rigidez de la prefabricación, es sin duda el
método más factible para realizar losas. En la losa alivianada la vigueta
pretensada se apoya simplemente sobre las vigas de construcción,
albergando piezas de poliestireno expandido para lograr que las losas sean
más livianas.

VIGUETAS

Los materiales utilizados para la fabricación de las viguetas pretensadas

tienen características muy superiores a las fabricadas con hormigones
convencionales, por lo que generan elementos de mayor calidad y
resistencia.

COMPLEMENTO
 Los complementos, tiras y casetones de EPS son fabricados de Poliestireno
Expandido, caracterizados principalmente por ser livianos y de elevada
resistencia físico-mecánica. Son productos altamente recomendados para
ser utilizados como material de relleno para la construcción de losas
alivianadas. Contiene un agente

PLANCHAS

Las planchas de plastoformo se presentan en medidas y espesores

variables, se caracterizan por su versatilidad de uso, ideales para uso
escolar, maquetas, manualidades y cotillón. Las medidas estándar son 50 x
100 cm, 100 x 100 y 200 x 100 y los espesores con de 0.5 cm, 1 cm, 1.5
cm, 2 cm, 2.5 cm, 3 cm, 4 cm, 5 cm y 10 cm.

 TECNOPRECO

Nuestras Viguetas pretensadas están certificadas con el sello de calidad de

producto NB 997:2005, Casetones de Plastoform, Complementos de
Plastoform , y nuevos productos Bloques de hormigón celular y Graderías
Pretensadas, productos certificados por IBNORCA, y procesos certificados
internacionalmente por IRAM con normas ISO 9001:2008 “Sistema de
Gestión de Calidad”, ISO 14001:2004 ”Sistema de Gestión de Medio
Ambiente” y OHSAS 18001:2007 ”Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional”.

“Producir, comercializar e innovar productos prefabricados para la

construcción, aportando con excelencia al desarrollo del país”.
 “Ser la primera, la mejor y más grande empresa en la producción,
comercialización e innovación, de productos prefabricados para la
construcción, con presencia a nivel nacional e internacional.”

PRODUCTOS

Concepto

Son piezas de hormigón pretensado, utilizando elementos de alta

resistencia, tienen una sección en forma de I que permite la optimización de
la inercia resistente del elemento.

Usos y aplicaciones

Las vigas de sección I pretensadas se utilizan en la construcción de

puentes vehiculares de gran envergadura. También en pasarelas
peatonales convirtiendo a estos elementos en obras de arte por la esbeltez
que se logra con las piezas pretensadas. Pueden salvarse luces de hasta
21 m entre apoyos de estribos.
CORDONES DE ACERA

Concepto

Pieza fabricada de hormigón simple en forma rectangular, con

características especiales que permiten garantizar su funcionalidad en
calles y avenidas.

Usos y aplicaciones

Los cordones son piezas de Hormigón diseñadas para ser utilizadas en la

protección de pavimentos de todo tipo, aceras y elementos
complementarios. La parte superior se estrecha para no dañar los
neumáticos de los vehículos en caso de golpe o de encontrarse pegado a la
pieza de hormigón, de la misma manera protegen al pavimento de posibles
socavaciones laterales del terreno de asiento.

DELIMITADOR DE PARQUEO
Concepto

Son piezas fabricadas de hormigón armado, de longitudes variables y

sección muy versátil, para su uso en todo tipo de parqueos vehiculares.

Usos y aplicaciones

Los delimitadores de parqueo son piezas de Hormigón Armado utilizadas en

la división y limitaciones de estacionamientos vehiculares, dando una buena
apariencia a todo su entorno, estos elementos pueden variar la longitud a
solicitud del cliente.

TUBOS VIBRO-CENTRIFUGADOS

Concepto

Son piezas de hormigón centrifugado de alta resistencia, de forma cilíndrica

con juntas elásticas en forma de campana, esto permite la embocadura de
las piezas de forma que no sufran fisuras en las uniones, generando una
mayor impermeabilidad. También llamados tubos de junta elástica.

Usos y aplicaciones

Los tubos de hormigón armado Vibro Centrifugados ofrecen resistencias

apropiadas a las diversas solicitaciones a las que se someterán en el
transcurso de la vida útil.
 Cuentan con una rugosidad muy baja, teniendo un coeficiente de n=0.013,
lo cual facilita su funcionamiento hidráulico.

Su resistencia al Manipuleo es elevada, soporta las actividades de carguío

transporte al sitio de obra y descargue, si estos son desarrollados con el
cuidado necesario. Pueden ser fabricados con una extensa variedad de
resistencias y diámetros, de acuerdo a la solicitación que se tenga.

Cuenta además con una alta densidad gracias a las fuerzas centrífugas, la
densidad del hormigón alcanza los 2500 Kg./m3 , obteniéndose tubos muy
compactos, sin porosidades ni huecos y con alta resistencia a la tracción y
compresión. Son utilizados para alcantarillados de aguas servidas, drenajes
pluviales, pasos de alcantarilla y otros. .

8. MORTEROS.

Los morteros son una mezcla de un aglomerante con arena y agua. El papel
que desempeña la arena es puramente mecánico, para evitar las
contracciones que se producen en los morteros de cal, debido a la
evaporación del agua de amasado y a la compresión producida por el peso
de la obra. En los aglomerantes hidráulicos se utiliza para disminuir la dosis
necesaria para obtener un volumen dado con una resistencia e
impermeabilidad determinada, y aminorar la retracción del fraguado.

Teóricamente solo se precisa la cantidad de aglomerante necesaria para

cubrir a la película a los granos de arena, que lo podíamos suponer
tangentes entre sí; pero si además queremos que sean compactos e
impermeables, tendremos que llenar los huecos con aglomerantes u otro
cuerpo más económico.

Se suelen expresar las dosificaciones por la relación entre los volúmenes de

aglomerantes y arenas; así, un volumen de aglomerante y tres de arena se
representan 1:3. En general se expresa: cemento; árido; agua y
abreviadamente: c: a: W: y tomando el aglomerante como unidad: i: a: w:.

En los aglomerantes hidráulicos el volumen varia mucho con la forma de

medirlos y se suelen expresar en peso, la arena y el agua en volumen.

La dosificación del agua depende del aglomerante, plasticidad, clima y

aplicación que se de al mortero. En general, conviene amasar al mortero con
el mínimo de agua, pues el exceso, al evaporarse, deja poros y retrasa el
fraguado. En tiempo caluroso es necesario añadir mas agua que en tiempo
frió, pues hay que tomar en cuenta la que se evaporo, variando además con
el procedimiento de colocación.
La consistencia o el estado de fluidez de los morteros, seca, plástica, blanda
y fluida se aprecia con la mesa de sacudidas y con el docilímetro pequeño de
2.7Kg. como indicamos en los hormigueros.

a) Aplicaciones de los morteros

▬ Reparación y nivelación de las superficies deterioradas de

hormigones arquitectónicos vistos
▬ Enfoscados
▬ elementos prefabricados
▬ relleno de coqueras
b) Preparación de los morteros
La fórmula de dosificación en volumen aparente es inexacta, pues las
cantidades de materiales necesarias para obtener 1 m 3 depende de
muchos factores: relación de la mezcla, composición granulométrica de
áridos, forma, humedad, asentamiento y llenado del recipiente.

Además hay que tener presente que el mortero resultante no es igual a la

suma de los volúmenes aparentes de los componentes, porque se
rellenan los huecos con la pasta del aglomerante, teniendo que hallar
con el rendimiento, que es igual a la relación entre el volumen aparente
del mortero resultante y la suma de los volúmenes aparente de los
componentes:
 R = Va / 1 + a + w

Y llamado Da, dc, da, dw a las densidades aparentes del mortero,

aglomerante, arena y agua, tendremos:

R = 1.dc + a da + w d/(1+a+w)Da
Conocido el rendimiento se podrá determinar la dosificación por las

formulas siguientes:

Sea un mortero 1: a: w: los volúmenes de los componentes para 1 m 3

serán:

Aglomerante = 1/(1+a+w)R
Árido = a/(1+a+w)R
Agua = w/(1+a+w)R

9. HORMIGONES.
a) Aplicaciones de los hormigones
Por ejemplo en aplicaciones en soleras, prefabricados, arquetas,
bordillos, estructuras de seguridad, colado cajas fuertes, blindajes,
estructuras de protección frente a explosiones, fortificaciones militares,
etc.

Normalmente el tamaño máximo de estos hormigones oscila entre los 20

mm. y los 12 mm., en cuanto al tipo y contenidos de cemento empleados
son sensiblemente parecidos a los hormigones convencionales.
Se pueden confeccionar hormigones con fibras metálicas (acero, acero
inoxidable), fibra de vidrio, nylon, polipropileno, etc.. No es recomendable
que la dosificación de fibras sobrepase el 2% en volumen, debido a que
la trabajabilidad del hormigón disminuye apreciablemente.

b) Preparación de los hormigones

El hormigón se compone básicamente de agua, cemento y agregado, en
algunos casos se agrega una ad mixtura para incluir aire o para otros
fines. Las propiedades tanto del agregado como del cemento tienen un
marcado efecto sobre la resistencia y durabilidad del concreto y sobre la
cantidad requerida para el vaciado. Cuando las fuentes de
abastecimiento de los materiales varían como el agregado y el cemento,
la resistencia del hormigón puede variar apreciablemente aun si la
relación agua cemento es constante por eso es necesario realizar varias
pruebas de laboratorio para establecer la mejor dosificación así requerida

El concreto es un material que se puede adaptar a los requerimientos

específicos de una obra, y solamente mediante esta adaptación se
puede obtener una economía y una utilidad verdaderas.

La utilidad práctica del concreto de cemento Pórtland depende en gran

parte de sus propiedades que tiene antes de que endurezca; es decir,
debe tener buenas características de manejabilidad. La manejabilidad
puede definirse como la característica compleja de indica la facilidad con
la el concreto se puede mezclar y manejas.

Cuando el concreto se usa en edificios, puentes, pavimentos o en

cualquiera de sus numerosas aplicaciones, el concreto debe tener
resistencia, o sea, la capacidad para resistir fuerzas. Las fuerzas que
debe resistir pueden provenir de las cargas aplicadas, del peso del
mismo concreto o, mas comúnmente, de una combinación de las
mismas.

El concreto se usa de muchas maneras y se sujeta a una variedad de

condiciones de carga diferentes y, por lo mismo, se desarrollan diferentes
tipos de esfuerzos. Con mucha frecuencia los esfuerzos dominantes son
de compresión, porque desde hace mucho se sabe que las
características de este material son las de resistir mejor las cargas de
compresión. La resistencia a la compresión esta indicada por el esfuerzo
unitario requerido para que falle la muestra. El concreto también tiene
resistencia a la tensión y al corte. La magnitud de estos es mucho menor,
pero en las condiciones que trabajan estas estructuras en que tienen que
trabajas como vigas, aun estos modestos valores son importantes, y se
han establecido pruebas para determinarlos.

Además de que la resistencia indica la capacidad de carga de un

concreto también indica otros elementos que influyen en su calidad de
una manera directa o indirecta, que se consideran primero. En general, el
concreto fuerte será mas impermeable, tendrá mas capacidad para
soportar una exposición severa, y será mas resistente al desgaste. Por
otra parte, el concreto fuerte puede tener un a contracción y
susceptibilidad mayores al agrietamiento que un material débil.
El mecanismo exacto por el que endurece el concreto y adquiere
resistencia no se conoce completamente. Se han dado varias teorías
para explicar este proceso fundamental. Probablemente la relación a/c es
el factor aislado más importante que afecta la resistencia de una mezcla
para concreto.

Los materiales componentes del concreto son: el cemento, los

agregados, el agua y los posibles aditivos. Se discutirán primero los
efectos de cada una de estos en la resistencia del concreto.

El tipo de cemento afecta la resistencia, pero puede controlarse mucho

eligiendo un tipo especial de cemento, con características de resistencias
conocidas, para un trabajo especial.

Los agregados constituyen aproximadamente el 75% por volumen, del

concreto, pero para una variación de tamaños dada y con agregados
limpios, bien graduados y de peso normal, su efecto sobre la resistencia
es nominal. Los agregados ligeros tienden a ser más débiles y, por lo
 tanto, producen un concreto mas débil. Las materias extrañas,
especialmente las partículas arcillosas u orgánicas en el agregado
debilitaran el producto terminado y posiblemente perjudiquen en otra
forma también.

Si se usa agua potable en la mezcla del concreto, puede considerarse

como un factor neutro. Por lo tanto, esta será la calidad de agua
normalmente usada. En algunas construcciones el agua normalmente
usada. En algunas construcciones el agua dulce es prohibitivamente cara
debiéndose usar agua de mar, el agua de mar reduce la resistencia a los
28 días en aproximadamente 12%.

A menudo se agregan sustancias para mejorar en algún aspecto su

resistencia. El uso de aditivos aumenta cada vez más de popularidad.

El periodo de curado que requieren todos los concretos de cemento

Pórtland es aquel en el que el concreto aumenta de resistencia por el
proceso químico de hidratación.

La heterogeneidad del concreto dificulta la obtención de valores

significativos de las constantes de las propiedades mecánicas como la
resistencia a la compresión o de los valores de otras resistencias, que
generalmente se determinan con métodos de pruebas apropiados para
mezclas especificas que se va a usar.

Cualquiera que sea el tipo de muestra probada, deberá tenerse en

cuenta que los resultados con comparativos, mas que absolutos, al
determinar las resistencias.

La resistencia a la compresión puede variar de 2500 [lb./pulg 2] en las

estructuras de gran masa hasta 5000 [lb./pulg 2] para miembros de
concreto pre-esforzado.

La resistencia a la flexión es una propiedad menos usada, por que el

concreto es relativamente débil en este respecto. La resistencia a la
flexión puede variar entre 300 y 900 [lb. / pulg 2] determinada según la
ecuación común Vf = MY/I. Los valores de resistencia al corte son algo
mas elevados y comúnmente varían entre 50 y 70% de la resistencia a la
compresión.

10. LOS PREFABRICADOS

a. Puentes
 El primer puente de hormigón armado, la pasarela de Chazelet, se
construyó en 1875, con una luz de 16,5 m y 4 m de ancho por Joseph
Monier, jardinero de París.
El hormigón armado se extendió rápidamente por toda Europa; a ello
contribuyó el arco de exhibición construido en la exposición universal de
Düsseldorf de 1880, que sirvió para dar a conocer este nuevo material.
Se imponen dos soluciones clásicas: los de vigas de alma llena, que
podían ser vigas en T unidas por la losa superior, o vigas de cajón para
las luces mayores; y los arcos, solución idónea para el hormigón, que
es un material adecuado para resistir compresiones.
Con hormigón armado se llegaron a hacer puentes viga de gran luz; el
mayor es el de Ivry sobre el Sena, una pasarela triangulada de 134,5 m
de luz, construida en 1930; uno de los mayores fue el puente de
Villeneuve-St. Georges también sobre el Sena cerca de París, una viga
continua de alma llena con luz máxima de 78 m, terminado en 1939.
Después de la Segunda Guerra Mundial se construyeron puente de
hormigón armado, algunos de ellos de luz grande, pero rápidamente se
impuso el hormigón pretensado y los puentes de hormigón armado han
quedado reducidos a las losas de pequeña luz

b. Edificios
 El hormigón y los morteros, son materiales que se usan por completo
en una construcción de algún edificio. Sobre todo cuando sabemos que
el 80 % de los materiales de los cuales esta construido un edificio se
basa en morteros y hormigones,

c. Presas
 El manejo de hormigón y la colocación y la consolidación para ser
doptdo y mover el hormigo de los mezcladores sobre la presa será
determinado según las condiciones del sitio el problema es de
transportado a la presa co la segregación menos posible o el cambio de
su consistencia, entonces puede ser comprimido uniformemente en la
presa sin esfuerzo y razonable.
El cable transportador es probablemente el arreglo más simple.

d. Obras de Ingeniería Civil en General

Para carreteras autopistas, vías férreas con sus puentes y tuneles,

aeropuertos con sus pistas y calles de rodaje, plataformas de aviación
comercial, torres de control y sus instalaciones eléctricas para la
seguridad de operaciones d los aviones.

11.PREFABRICADO DE HORMIGÓN
Freyssinet, además de contribuir al desarrollo del hormigón armado, fue el
iniciador del hormigón pretensado porque, gracias a su extraordinario
esfuerzo personal, consiguió desarrollar una nueva técnica casi desde cero,
hasta hacerla aplicable en cualquier obra donde fuera adecuada.
El hormigón pretensado se puede considerar un nuevo material; su
diferencia con el hormigón armado es que en éste la armadura es pasiva,
es decir, entra en carga cuando las acciones exteriores actúan sobre la
estructura; en el pretensado, en cambio, la armadura es activa, es decir se
tesa previamente a la actuación de las cargas que va a recibir la estructura
(peso propio, carga muerta y cargas de tráfico), comprimiendo el hormigón,
de forma que nunca tenga tracciones o que éstas tengan un valor reducido.
La estructura se pone en tensión previamente a la actuación de las cargas
que van a gravitar sobre ella, y de ahí su nombre de hormigón pretensado.
En definitiva, es adelantarse a las acciones que van a actuar sobre la
estructura con unas contra-acciones que es el momento en que se tesan las
armaduras; se pueden tesar antes de hormigonar la pieza, es decir,
pretesarlas, o se les puede dar carga después de hormigonada la pieza, es
decir, postesarlas.
Con el hormigón pretensado se evita la fisuración que se produce en el
hormigón armado y por ello, se pueden utilizar aceros de mayor resistencia,
inadmisibles en el hormigón armado porque se produciría una fisuración
excesiva
Los sistemas de anclaje de las armaduras activas se agrupan en varios
procedimientos básicos que han tenido diversas variantes:
 a) Anclajes mediante cuñas de diferentes tipos.
b) anclajes mediante rosca
c) Anclajes mediante cabezas recalcadas
d) Anclajes mediante apriete transversal

El hormigón pretensado no ha hecho desaparecer el hormigón armado;

cada uno tiene su campo de aplicación. Al iniciarse el hormigón pretensado
se trató de sustituir toda la armadura pasiva por activa; por ello los primeros
puentes se pretensaban longitudinal y transversalmente. Pero pronto cada
material encontró su sitio; la armadura activa se debe emplear para resistir
los esfuerzos principales y la pasiva los secundarios. Incluso puentes losa
con luces de hasta 20 m se pueden hacer exclusivamente con armadura
pasiva, aunque hay que tener en cuenta la fisuración, porque muchas
veces, aun siendo admisible, es excesivamente visible.
A los ingenieros franceses se debe el descubrimiento del hormigón armado
y del pretensado, y a ellos y a los alemanes se debe el desarrollo de su
 tecnología, aunque en éste ha habido aportaciones de ingenieros de
muchos países.
El puente de Bendorf sobre el Rin; el de Castejón de 101 m de luz de 1967;
el puente de Dorénaz sobre el Ródano, Suiza, de 45 m de luz central, 1933;
el puente de Esbly, 74 m de luz, 1951 sobre el río Marne; etc. son ejemplos
de puentes de hormigón pretensado.

12. PREFABRICADOS DE HORMIGÓN

Los prefabricados de hormigón son materiales que contienen la

misma composición química del hormigón, pero ya están procesados y
adquieran la forma con la que serán vendidos. Estos materiales se
fabrican para facilitar y ahorrar tiempo en las construcciones, ya que
constantemente en las diferentes empresas con la que contamos en
Bolivia, producen diferentes productos prefabricados, como ser
postes; viguetas; bloques, etc.
13. BLOQUES

Los bloques de hormigón para muros, que ha alcanzado un alto

desarrollo a nivel mundial tanto por la disminución de los costos, la
rapidez en la construcción y la facilidad para resolver aspectos
estructurales, como por el terminado estético de los muros.

a) Usos
 Viviendas
 Edificios
 Muros divisorios
 Muros de contención
 Bardas
 Cierres de tinglados
 Cierres industriales

b) Tipos de bloques y dimensiones

TIPO TAMAÑO
BLOQUE 10 10 x 20 x 40
BLOQUE 12 12 x 20 x 40
 BLOQUE 15 15 x 20 x 40
BLOQUE 20 20 x 20 x 40

c) Costo aproximado

Pues varían en función a al tipo de bloque que se quiera adquirir, si

se quiere el de bloque 20 tendrá que comprarla en más de 100
unidades.

14. VIGUETAS

Garantiza una mayor adherencia con el hormigón. El diseño de

vigueta CONCRETEC presenta un ensanchamiento en la parte
superior, que permite lograr una excelente adherencia de la carpeta de
compresión y cubrir mayores luces y sobrecargas con menor
deformación de la estructura. El sistema de fabricación consiste en un
proceso de extrusado continuo, realizado por un moldeador auto
propulsado deslizante que permite mayor compactación del hormigón.
El resultado es un elemento de mayor resistencia y capaz de aceptar
mejor las tensiones transferidas por el acero pretensado. Las viguetas
están sometidas a un riguroso control de calidad que garantiza un
resultado de excelencia.

a) Usos
 Las viguetas tienen la función de sostener las estructuras de
edificios o viviendas.
b) Tipos de viguetas y dimensiones
  Las viguetas varían de acuerdo al uso que se vaya a dar, o al
valor de la superficie donde será echada para su posterior
ordenamiento con la plataforma.

c) Costo aproximado
Las viguetas varían de acuerdo al uso que se le vaya a dar, sobre
todo a la longitud y la calidad de la misma. Entre 10 a 20 $US.

15. PLACAS

Los paneles pretensados han tenido una gran acogida en el campo

de la construcción para dividir terrenos, formar depósitos. Sobre
todo por lo reducido en costo y menor tiempo.

a) Usos
 Sirven como divisores en ambientes amplios.
 Para realizar bodegas o depósitos en industrias.
 Para la construcción de granjas o plantas industriales

b) Tipos de placas y dimensiones

  Las placas vienen en diferentes tamaños según sea el pedido que
se haga, el cliente puede pedir diferentes medidas, pero las
empresas por lo general cuentan con placas entre 4 * 4 m, para
luego realizar las respectivas uniones, si el cliente no desea que se
hagan uniones, puede pedir placas enteras.

c) Costo aproximado

Las placas tienen un precio de acuerdo a la superficie que se va a

instalar, podría variar este producto entre15 a 30 $US.

16. TUBOS

El proceso de fabricación de los tubos de hormigón pretensado,

gracias a las bondades de la tecnología se las hace en menor tiempo
y de mejor calidad con agregados limpios y normalizados.
 a) Usos

 Para conexiones de alcantarillado

 Conexiones telefónicas
 Agua potable
 Revestimiento de ductos

b) Tipos de tubos y dimensiones

Los tubos no varían mucho, la única diferencia entre los tubos, es

la longitud útil de la misma, las dimensiones varían entre 2.44 2
3.00

c) Costo aproximado

Siempre se hacen ensayos en probetas cuando se vende un lote

de tubos. El precio depende del diámetro entre 25 a 400 $US.

17. POSTES

Los postes son pretensados y fabricados en moldes, utilizado en

proyectos de líneas telefónicas y/o eléctricas de alta o baja tensión.
Permiten soportar cargas elevadas con menores deformaciones y gran
durabilidad.
El fierro que las contiene es primeramente tironeado, es por eso que
los postes Se les realizan ensayos de carga, posee una certificación
de calidad conforme a normas internacionales y controles realizados
 en prueba de flexión y rotura. Además pueden incluir toma a tierra y
son livianos.

a) Usos

 Sobre todo para las instalaciones eléctricas

 Postes de telecomunicación
 Alumbrado público

b) Tipos de postes y dimensiones

El tamaño varía entre 8 a 23 metros, y una sección anular

troncocónica.

c) Costo aproximado

El precio depende del diámetro y la longitud. Siempre se hacen

ensayos en probetas cuando se vende un lote de tubos. Entre 25 a
400 $US. Estas deben estar normadas por la Empresas Eléctricas y
de Telecomunicación.

18. LOSAS
 Las losas huecas de hormigón pretensado son elementos pre
moldeados industrializados fabricados por extrusión con modernas
máquinas europeas, bajo estrictos controles de calidad. Son aptas
para la construcción de todo tipo de techos y entrepisos, aleros y
muros de contención, horizontales, verticales o inclinados.

Manteniendo la sección de hormigón constante, pero variando la

sección del acero, fabricamos varios tipos de losas huecas.

a) Usos

 Construcción de edificios de varias plantas

b) Tipos de losas y dimensiones

Las losas varían de acuerdo al tipo de hormigón que se esté

empleando, se puede tener un hormigón liviano por tanto nuestra
losa será liviana. Además de los métodos técnicos de preparación,
mezclado, dosificación y vibración que se suministre.

c) Costo aproximado

El costo depende de la dosificación y el equipo que se utilice, el cobro es por

metro cuadrado que varía entre 5 a 9 $US por metro cuadrado trabajado.

19. LOSETAS
Una baldosa es una losa o loseta manufacturada, fabricada en
diferentes tipos y técnicas cerámicas, así como en piedra, caucho,
corcho, vidrio, metal, plástico, etc.
Primitivamente se llamó baldosa al ladrillo cuadrado
Y fino, de forma rectangular o poligonal y de distintos tamaños, usado
para pavimentos. En arqueología se define como ladrillo poco grueso
o azulejo para cubrir suelos y paredes, y por lo general de superficie
pulida. En el campo lingüístico, Corominas lo supone derivado de
piedra baldosa o ladrillo súper puesto, por oposición a la piedra natural
que conformara una superficie habitable.

a) Usos

En este tipo de enlosetado utiliza fundamentalmente en

calles públicas y privadas, veredas, plazas, sendas
peatonales, patios, playas de estacionamiento, estaciones de
servicio, centros comerciales, pisos industriales, puertos y
aeropuertos.

b) Tipos de bloques y dimensiones

  Losetas dentadas

 Ondulada s: 24.00*10.00 (cm)

 Curvilínea: 25.00*18.50 y 8.50 (cm)
 Semi circular: 20.00*15.00(cm)

 Losetas dentada en dos lados

 Tipo y: 24.00*20.00 y 7.60y 11.40 (cm)

 Tipo i: 19.00*16.00 y 16.00 y 8.50 y 4.00 (cm)

 Losetas rectangulares

 Hexagonal: 17.00*30.00 y 3.50 (cm)

 Hexagonal 2: 17.00*30.00 (cm)
 Rectangular: 30.00*15.00 (cm)

c) Costo

Por lo general el m² está a 90.00 bs pero el precio depende del

tamaño pero solo afecta el 5% total

20. EJERCICIO DE APLICACIÓN

AQUÍ EL EJERCICIO DE APLICACION

21. ANÁLISIS Y RECOMENDACIONES

Tan solo se recomienda al cliente que consuma nuestros productos

porque son de muy buen a calidad y también están sometidos a
pruebas lo cual nos garantiza la calidad.

22. BIBLIOGRAFIA

Presupuesto y Construcción (Revista)

Monografías de la construcción CEAC
Manual del Ingeniero Civil TOMO II Frederick Sm Merrit