Anda di halaman 1dari 44

UNIVERSITAS SERANG RAYA

TUGAS MANAJEMEN PERAWATAN

Makalah ini ditujukan untuk memenuhi tugas mata kuliah


Manajemen Perawatan

Disusun Oleh :
Kelompok 1

Septian Setia Gunansyah 21216039 Erli Prayekti 21216367


Nicko Setia A 21216363 Siti Nur’aeni 21216215
Ujang Suhardi 21216014

JENJANG SARJANA
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
SERANG - 2018

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmatnya kami dapat
menyelesaikan tugas manajemen perawatan.

1
Adapun maksud dan tujuan dari penyusunan makalah ini selain menyelesaikan tugas
yang diberikan Dosen pengajar, juga untuk lebih memperluas pengetahuan para mahasiswa
khususnya bagi kami.
Tidak lupa kami mengucapkan terimakasih terhadap dosen pembimbing kami yang
membimbing sehingga dapat menyelesaikan tugas ini. Kami ucapkan juga terimakasih kepada
orang tua dan teman yang mendukung.
Kami telah berusaha untuk dapat menyusun proposal ini dengan baik, namun kami pun
menyadari bahwa kami memiliki keterbatasan sebagai manusia biasa. Oleh karna itu jika
didapati adanya kesalahan-kesalahan baik dari segi teknik penulisan maupun dari isi, kami
mohon maaf dan kritik serta saran dari dosen pengajar bahkan semua pembaca sangat diharapkan
oleh kami untuk dapat menyempurnakan makalah proposal ini terlebih juga dalam pengetahuan
kita bersama.

Serang, November 2018

Kelompok 1

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR....................................................................................................................ii
DAFTAR ISI.................................................................................................................................iii
BAB 1 PERAWATAN DAN SISTEM PRODUKSI....................................................................5

2
A. Definisi Perawatan..........................................................................................................5
B. Konsep Dasar Sistem Produksi....................................................................................12
BAB 2 KEBIJAKAN PERAWATAN..........................................................................................15
A. Kebijakan Perawatan...................................................................................................15
BAB 3 PENGUKURAN PERAWATAN.....................................................................................19
BAB 4 ORGANISASI PERAWATAN........................................................................................20
A. Organisasi Perawatan...................................................................................................20
B. Konsep Dasar Organisasi Departemen Perawatan....................................................20
C. Prinsip-Prinsip Organisasi Perawatan........................................................................20
D. Rencana Operasi Pekerjaan.........................................................................................21
E. Jenis Pekerjaan Pemeliharaan.....................................................................................22
BAB 5 BIAYA PERAWATAN.....................................................................................................24
A. Biaya Perawatan...........................................................................................................24
BAB 6 TOTAL PRODUKSI........................................................................................................26
A. Total Productive Maintenance.....................................................................................26
B. Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)........................................27
C. Tahapan penerapan Total Productive Maintenance (TPM).....................................28
D. Pengukuran Keberhasilan TPM..................................................................................28
E. Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM.............................................................29
BAB 7 KEHANDALAN SISTEM..............................................................................................30
A. Pengukuran Kehandalan..............................................................................................30
B. Penilaian Kehandalan Suatu Sistem...........................................................................31
BAB 8 INSPEKSI........................................................................................................................33
A. Inspeksi..........................................................................................................................33
B. Tujuan Inspeksi.............................................................................................................34
C. Manfaat Inspeksi...........................................................................................................34
D. Jenis Inspeksi.................................................................................................................35
E. Metode-Metode Inspeksi..............................................................................................36
BAB 9 ANALISIS PENGGANTIAN.........................................................................................37
A. Pendahuluan..................................................................................................................37
B. Alasan Analisis Penggantian........................................................................................37
C. Faktor Yang Perlu Diperhatikan Dalam Analisis Penggantian................................38
D. Menentukan Umur Ekonomi Aset Baru.....................................................................41
E. Menentukan Umur Ekonomi Aset Lama....................................................................41

3
F. Perbandingan Masa Manfaat Aset lama Dengan Aset Pengganti............................43
G. Penghentian Tanpa Penggantian.................................................................................43
DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................................44

4
BAB 1
PERAWATAN DAN SISTEM PRODUKSI

A. Definisi Perawatan
Perawatan menurut supandi (1990) adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap berfungsi dengan
baik seperti dalam kondisi sebelumnya.
Dari pengertian tersebut diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan, bahwa :
 Fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi.
 Peralatan yang dapat digunakan terus untuk berproduksi adalah hasil adanya perawatan.
 Aktivitas perawatan banyak berhubungan erat dengan pemakaian peralatan, bahan
pekerjaan, cara penanganan dan lain-lain.
 Aktivitas perawatan harus dikontrol berdasarkan pada kondisi yang terjaga.

Kegiatan perawatan dilakukan untuk perbaikan yang bersifat kualitas, meningkatkan suatu
kondisi ke kondisi lain yang lebih baik. Banyaknya pekerjaan perawatan yang dilakukan
tergantung pada :
 Batas kualitas terendah yang dijinkan dari suatu komponen.
Sedangkan batas kualitas yang lebih tinggi dapat dicapai dari hasil pekerjaan perawatan.
 Waktu pemakaian atau lamanya operasi yang menyebabkan berkurangnya kualitas
peralatan.
Dalam hal ini komponen (peralatan) dapat menjadi sasaran untuk terkena tekanan-
tekanan, beban pakai, korosi dan pengaruh-pengaruh lain yang bisa mengakibatkan
menurunnya atau kehilangan kualitas lain yang mengakibatkan menurunnya atau
kehilangan kualitas, sehingga kemampuan komponen berkurang ketahanannya.

Istilah perawatan dapat diartikan sebagai pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau
memperbaiki setiap fasilitas, seperti bagian dari pabrik, peralatan, gedung beserta isinya,
sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

5
Dalam hal ini gabungan dari istilah “perawatan” dan “perbaikan” (maintenance and repair)
sering digunakan karena sangat erat hubungannya. Maksud dari penggabungan tersebut ialah:
 Perawatan sebagai aktivitas untuk mencegah kerusakan.
 Perbaikan sebagai aktivitas untuk memperbaiki kerusakan.

Tujuan dilakukannya kegiatan perawatan (maintenance) adalah sebagai berikut :


a. Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui penyesuaian,
pelayanan (service) dan pengoperasian peralatan secara tepat.
b. Meminimalkan biaya total produksi yang secara langsung dapat dihubungkan dengan
pelayanan dan perbaikan.
c. Memperpanjang waktu pakai suatu mesin atau peralatan.
d. Meminimumkan frekuensi dan kuatnya gangguan-gangguan terhadap proses operasi.
e. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan.
f. Meningkatkan kapasitas, produktivitas, dan efisiensi dari sistem yang ada.

Untuk dapat menjaga/mempertahankan kondisi mesin-mesin dalam keadaan siap pakai, pada
umumnya langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah :
 Mengadakan pemeriksaan yang teratur untuk mencegah terjadinya kerusakan.
 Mendesain mesin dan peralatan yang dapat menunjang kemudahan pemeriksaan
dan perbaikan mesin-mesin tersebut.
 Menyediakan perlengkapan perawatan yang cukup bagi petugas teknisi.
 Menggunakan kebijakan perawatan pencegahan dengan mengganti komponen-
komponen yang kritis sebelum mengalami kerusakan total.
 Memelihara suku cadang sehingga selalu berada dalam kondisi baik dan siap
pakai.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan dapat dibagi menjadi dua
cara :
1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).
Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan ke masa
depan, terkontrol dan tercatat.

6
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).
Cara pekerjaan perawatan darurat yang tidak direncanakan (Unplanned emergency
maintenance).

Bentuk-bentuk perawatan (Supandi;1990) dibagi kedalam beberapa kelompok yaitu :


a. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance).
Pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau
cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif). Perawatan preventif
dimaksudkan juga untuk mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan
dan set up sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi dapat terhindar dari
kerusakan. Perawatan preventif dilaksanakan sejak awal sebelum terjadi kerusakan.

Perawatan preventif ini penting diterapkan pada industri-industri yang proses produksinya
kontinyu atau memakai sistem otomatis, misalnya :
 Pabrik kimia, industri pengerolan baja, kilang minyak, produksi massal, dan sebagainya.
 Apabila terjadi kemacetan produksi karena adanya kerusakan dapat menimbulkan biaya
yang sangat tinggi.
 Apabila terjadi kerusakan kecil pada bagian fasilitas yang vital dapat mengakibatkan
kegagalan seluruh proses.
 Apabila kegagalan atau kerusakan yang terjadi sangat membahayakan, seperti pada ketel,
bejana bertekanan, alat pengangkat dan sebagainya.

Kegiatan preventive maintenance dibagi menjadi dua kelompok :


1. Subjective Monitoring
Monitoring yang dilakukan dengan menggunakan indera seperti mendengarkan,
melihat, menyentuh, merasakan, dan membaui, kemudian mengestimasi kondisi
berdasarkan indera tersebut. Perawatan ini bersifat subjektif karena bergantung pada
keahlian operator dalam memonitor kondisi mesin.

2. Objective Condition Monitoring

7
Monitoring yang dilakukan berdasarkan hasil yang ditunjukkan oleh alat ukur. Pada
metode ini perawatan dilakukan dengan cara memasangkan alat ukur pada
peralatan/mesin yang tidak sedang beoperasi, kemudian sensor dari alat ukur tersebut
akan memberikan informasi bila terjadi penyimpangan.

b. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance).


Pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan
kondisi fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Perawatan korektif
termasuk dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan. Dalam perawatan ini
dapat mengadakan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan
perubahan atau modifikasi rancangan peralatan agar lebih baik. Menghilangkan problema
yang merugikan untuk mencapai kondisi operasi yang lebih ekonomis.

c. Perawatan Berjalan (Running Maintenance).


Perawatan yang dilakukan pada saat fasilitas atau peralatan dalam keadaan
bekerja. Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan yang direncanakan untuk
diterapkan pada peralatan dalam keadaan operasi.
Perawatan dalam kondisi berjalan diterapkan pada mesin-mesin yang harus beroperasi
terus menerus dalam proses produksi. Kegiatan perawatan monitoring secara aktif.
Diharapkan dari hasil dari perbaikan yang dilakukan secara cepat dan terencana ini dapat
menjamin kondisi proses produksi tanpa adanya gangguan yang mengakibatkan
kerusakan.

d. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)


Perawatan prediktif dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan
prediktif dilakukan dengan bantuan panca indera atau dengan alat-alat monitor canggih.
Teknik-teknik dan alat bantu yang dipakai dalam memonitor kondisi ini adalah
untuk efisiensi kerja agar kelainan yang terjadi dapat diketahui dengan cepat dan tepat.
Perawatan dengan sistem monitoring sangat penting dilakukan untuk mendapatkan hasil
yang realistis tanpa melakukan pembongkaran total untuk menganalisisnya

8
e. Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance)
Perawatan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan, dan untuk memperbaikinya
harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya. Beberapa peralatan
pabrik yang beroperasi pada unit tersendiri atau terpisah dari proses yang lainnya, tidak
akan langsung mempengaruhi seluruh proses produksi apabila terjadi kerusakan. Untuk
peralatan tersebut tidak perlu diadakan perawatan , karena biaya perawatan lebih besar
daripada biaya kerusakannya. Dalam kondisi khusus ini peralatan dibiarkan beroperasi
sampai terjadi kerusakan, sehingga waktu untuk produksi tidak berkurang. Penerapan
sistem perawatan ini dilakukan pada mesin-mesin industri yang ringan, apabila terjadi
kerusakan dapat diperbaiki dengan cepat.

f. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)


Perbaikan yang segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang
tak terduga. Perawatan darurat ini termasuk cara perawatan yang tidak direncanakan.
(unplanned maintenance).

Gambaran hubungan masing-masing perawatan terlihat pada gambar 1.1

Gambar 1.1 Hubungan antara berbagai bentuk perawatan

9
Sumber : Supandi (1990)

Pada dasarnya, tidak semua bentuk perawatan cocok diterapkan pada setiap mesin atau
peralatan. Oleh sebab itu, perlu dilakukan beberapa pertimbangan dalam memilih metode
peramalan yang tepat, karena pemilihan strategi perawatan yang sesuai dapat menghasilkan
kondisi mesin/peralatan yang optimum. Terdapat beberapa faktor yang dapat dijadikan acuan
dalam memilih metode perawatan yang cocok, yaitu :
 Jumlah mesin/peralatan yang digunakan.
 Umur masin-masin mesin yang digunakan.
 Tingkat produksi perusahaan.
 Tingkat keahlian teknisi yang dimiliki perusahaan.
Pelaksanaan kegiatan perawatan tidak terlepas dari penjadwalan perawatan. Penjadwalan
perawatan untuk tiap komponen pada setiap mesin dapat berbeda, bergantung pada lamanya
selang waktu kerusakan dan kapasitas kerja yang dimiliki mesin atau komponen yang
bersangkutan.
Oleh karena itu, penggunaan nilai mean time to failure (MTTF) sebagai acuan dalam
membuat penjadwalan perawatan sangatlah penting untuk menghindari terjadinya tindakan
perawatan yang terlalu sering atau perawatan yang jarang dilakukan. Apabila tindakan perawatan
terlalu sering dilakukan, maka dapat menimbulkan pemborosan baik dari segi biaya, tenaga
kerja, maupun waktu. Sedangkan bila tindakan perawatan jarang dilakukan maka kemungkinan
terjadinya kerusakan dini pada suatu mesin atau komponen akan semakin besar.

1.1 Sistem Produksi


Pengertian sistem produksi tidak jauh dari kedua pengertian yang ada di dalamnya yaitu
pengertian sistem dan pengertian produksi. Apabila pengertian sistem dan produksi telah
diketahui, maka akan nampak gambaran mengenai pengertian sistem produksi. Pengertian sistem
adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling menunjang untuk
mencapai tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud dengan sistem produksi adalah
gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling berhubungan dan saling menunjang untuk
melaksanakan proses produksi dalam suatu perusahaan.

10
Adapun yang termasuk unit-unit atau elemen-elemen di dalam sistem produksi ini adalah
produk perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas yang dipergunakan dalam perusahaan,
lingkungan kerja karyawan serta standar produksi yang berlaku dalam perusahaan tersebut.
Secara umum dapat dikatakan bahwa sistem produksi dalam perusahaan itu akan memerlukan
suatu input, yang kemudian diproses dalam sistem produksi dari perusahaan untuk kemudian
mendapatkan output. Sistem produksi dalam suatu perusahaan akan terdiri dari beberapa
subsistem, demikian pula input untuk sistem produksi dalam perusahaan tersebut akan terdiri
dari beberapa macam tergantung kepada sistem produksi yang dipergunakannya. Untuk
memperjelas pengertian sistem produksi dari uraian di atas, berikut ini diberikan bagan mengenai
sistem produksi dalam perusahaan.

INPUT SISTEM PRODUKSI DALAM PERUSAHAAN


Bahan baku yang digunakan
Tenaga kerja langsung
Dana yang tersedia untuk modal kerja
Lain-lain yang diperlukan

SISTEM PRODUKSI DALAM PERUSAHAAN


Produk yang dapat diproduksi
Lokasi pabrik (tempat produksi)
Letak fasilitas produksi (mesin dan peralatan yang
digunakan)
Lingkungan kerja yang ada
Standar produksi yang berlaku

OUTPUT SISTEM
PRODUKSI
Produk
(barang/jasa)

11
Gambar 1.2 Bagan Sistem Produksi dalam Perusahaan

B. Konsep Dasar Sistem Produksi

Sistem produksi adalah serangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mengolah atau mengubah
sejumlah masukan (input) menjadi sejumlah keluaran (output) yang memiliki nilai tambah.
Pengolahan yang terjadi bisa secara fisik maupun nonfisik. Sedangkan nilai tambah adalah nilai
dari keluaran yang bertambah dalam pengertian nilai guna atau nilai ekonomisnya.

Proses produksi ini bisa digambarkan dalam bentuk bagan input output bahwa elemenelemen
utama dalam sistem produksi adalah: input, proses transformasi dan output. Proses transformasi
akan mengubah masukan/input menjadi keluaran/output. Proses ini biasanya dilengkapi dengan
kegiatan umpan balik untuk memastikan bahwa keluaran yang diperoleh sesuai dengan yang
diinginkan. Tidak menutup kemungkinan bahwa proses transformasi ini juga dipakai sebagai
pengendali sistem produksi agar mampu meningkatkan perbaikan terus-menerus.

Sistem produksi memiliki komponen atau elemen struktural dan fungsional yang berperan
penting menunjang kontinuitas operasional sistem produksi ini. Komponen atau elemen
struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari: material, mesin dan peralatan, tenaga

12
kerja, modal, energi, informasi , tanah, dan lain-lain. Elemen fungsional terdiri dari: supervisi,
perencanaan, pengendalian, koordinasi, dan kepemimpinan. Elemen fungsional berkaitan dengan
manajemen dan organisasi.

a) Input

Dalam sistem produksi terdapat beberapa input sebagai berikut :

 Tenaga kerja, operasi sistem produksi membutuhkan intervensi manusia dan


orang-orang yang terlibat dalam sistem produksi dianggap sebagai input tenaga
kerja.

 Mesin, untuk mengubah bahan baku menjadi produk jadi, maka sebuah sistem
produksi membutuhkan mesin.

 Material, agar sistem produksi dapat menghasilkan produk manufaktur,


diperlukan material atau bahan baku.

 Modal, operasi sistem produksi membutuhkan modal. Fasilitas peralatan, mesin


produksi, bangunan pabrik, gudang dan lain-lain dianggap sebagai barang modal.

 Metode, aktivitas sistem produksi untuk mengubah material menjadi barang jadi
memerlukan teknologi. Teknologi tersebut harus bisa dioperasikan. Cara untuk
mengoperasikan teknologi disebut dengan metoda.

 Energi, mesin-mesin produksi dan aktivitas pabrik lainnya membutuhkan energi


untuk menjalankan aktivitas itu. Berbagai macam bahan bakar, minyak pelumas,
tenaga listrik, air untuk keperluan pabrik, dll, dianggap sebagai input energi.

 Informasi, dalam industri modern, informasi telah dipandang sebagai input.


Berbagai macam informasi tentang: kebutuhan pelanggan, kuantitas permintaan
pasar, perilaku pesaing, dll, dianggap sebagai input informasi.

13
 Manajerial, sistem industri modern yang berada dalam lingkungan pasar global
yang sangat kompetitif membutuhkan: supervisi, perencanaan, pengendalian,
koordinasi, dan kepemimpinan yang efektif untuk meningkatkan performansi
sistem itu secara terus menerus.

 Tanah, sistem produksi manufaktur membutuhkan lokasi untuk mendirikan


pabrik, gudang, dan lain-lain.

b) Proses Transformasi

Proses transformasi dalam sistem produksi dapat didefinisikan sebagai integrasi


sekuensial dari tenaga kerja, material, informasi, metode kerja, dan mesin atau peralatan,
dalam suatu lingkungan guna menghasilkan nilai tambah bagi produk agar dapat dijual
dengan harga kompetitif di pasar.

Contoh proses transformasi, bayangkan sebuah pabrik perakitan mobil yang


menggunakan bahan baku dalam bentuk parts dan komponen. Material ini secara
bersama-sama dengan peralatan modal, tenaga kerja, energi, informasi, manajerial, dan
lain-lain, ditransformasikan menjadi mobil. Hasil transformasi ini berupa sebuah mobil.

Suatu tugas atau aktivitas dikatakan memiliki nilai tambah apabila penambahan
beberapa input pada tugas itu akan memberikan nilai tambah produk sesuai dengan
keinginan konsumen. Contoh dari tugas yang memiliki nilai tambah yaitu pengoperasian
peralatan bor untuk mengubah sepotong logam tanpa cacat.

c) Output

14
Output dari proses dalam sistem produksi dapat berupa barang atau jasa yang
disebut sebagai produk. Selain produk hasil output dari sebuah sistem produksi adalah
limbah dan informasi. Pengukuran karakteristik output sebaiknya mengacu kepada
kebutuhan pelanggan dalam pasar. Berikut ini beberapa contoh sistem produksi jasa dan
manufaktur.

BAB 2
KEBIJAKAN PERAWATAN
A. Kebijakan Perawatan

Berdasarkan definisinya, perawatan dapat diartikan sebagai suatu kegiatan


penjagaan suatu hal pada kondisi yang sempurna. Perawatan diperlukan teknik yang
15
merupakan penerapan ilmu pengetahuan dan prinsip-prinsip dasar perawatan yang
bertujuan untuk menjaga kondisi suatu mesin dan pelatan dalam kondisi mendekati
sempurna atau kondisi awal. Dewasa ini berbagai pola dan sistem perawatan telah
berkembang dengan pesat, yang tentunya membawa kelebihan dan kekurangannya.
Dengan demikian perlu memilih pola dan sistem yang tepat untuk diterapkan yang sesuai
dengan karakteristik fasilitas yang dimiliki, belum tentu suatu pola atau sistem yang
diterapkan desuatu perusahaan, dapat cocok untuk diterapkan diperusahaan lain.

Sistem, pola atau teknik perawatan telah banyak mengalami beberapa perubahan
sejalan dengan tuntutan operasional industri serta perkembangan teknologi, disamping itu
harus diikuti dengan pola perubahan, pola penyediaan sumber daya, baik sumber daya
manusia maupun sumber daya yang lainnya.

Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu
istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk
mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk
memperbaiki kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi
menjadi dua cara:

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).

Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut:

16
Gambar 2.1 Skema Pembagian Jenis Perawatan

2.1 Bentuk-bentuk Perawatan


a) Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
Perawatan Preventif adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan
(preventif). Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil,
pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi
terhindar dari kerusakan.
b) Perawatan Korektif
Perawatan Korektif adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk
memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar
yang dapat diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan
sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar
peralatan menjadi lebih baik.

17
c) Perawatan Berjalan
Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam
keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus
beroperasi terus dalam melayani proses produksi.
d) Perawatan Predektif
Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya
perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor
yang canggih.
e) Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan
untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga
kerjanya.
f) Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)
Perawatan darurat adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena
terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga


beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan
perawatan seperti :
1. Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of Maintenance)
Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan
perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan
dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan
teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau
banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.
2. Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)
Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan
yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan
perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti
pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya
langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai
keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap
pakai.

Istilah-istilah umum dalam perawatan :

18
 Availability
Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk
dipakai/dioperasikan.
 Downtime
Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak
dipakai/dioperasikan.
 Check
Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
 Facility Register
Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi
peralatan/fasilitas.
 Maintenance Management
Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.
 Maintenance Schedule
Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian
yang menyertainya.
 Maintenance Planning
Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan,
sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang
akan datang.
 Overhaul
Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau
bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
 Test
Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat
diterima.

BAB 3
PENGUKURAN PERAWATAN
A. Pengukuran Perawatan
Pengukuran perawatan sangat penting guna mengetahui performansi sebuah mesin.
Dalam hal ini dapat memberikan usulan perbaikan dengan menentukan waktu rata rata pada
sistem perawatan yang mengarah pada perawatan peralatan secara menyeluruh yang diharapkan
dapat menyelesaikan masalah yang dihadapi oleh departemen engenering, mengurangi break
down dalam menentukan interval waktu perawatan yang ada di perusahaan dengan menghitung
laju kerusakan pada mesin.

19
B. Perawatan dan Siklus Hidup Sistem
Perawatan dan siklus hidup system. Seperti diketahui, keberadaan suatu sistem berawal
dari perencanaan, dan berakhir pada penyisihanyang secara lengkap dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :
Gambar 2.1

Perancangan

Pembuatan

Pendistribusian

Pemasangan

Pemakaian

Perawatan

Penyisihan

Perawatan dan Siklus Hidup Sistem

C. Konsep Maintainabilitas
Maintainabilitas suatu perawatan didefinisikan sebagai probabilitas peralatan yang rusak
akan beroperasi kembali dalam waktu perawatan ”T” tertentu, dimana tindakan perawatan seperti
perbaikan (repair), overhaul, atau penggantian (replacement) dilakukan. Jika f(t) adalah fungsi
density probabilita terhadap waktu yang dibutuhkan untuk mempengaruhi tindakan.
Maintanabilitas memerlukan pertimbangan banyak faktor yang berbeda meliputi semua
aspekdari suatu sistem dan pengukuran terhadap maintainabilitas sering melibatkan kombinasi
gabungan seperti dibawah ini :
1. Mean Time Between Maintenance (MTBM).
Waktu rata-rata diantara pewrawatan yang meliputi kebutuhan perawatan preventive
(terjadwal) dan perawatan corrective (tak terjadwal). Hal ini meliputi pertimbangan

20
terhadap reliability (keandalan) dan MTBM mungkin saja pertimbangan sebagai
perameter reliability.
2. Mean Time Between Replacement (MTBR).
Waktu rata-rata pelepasan atau penggantian suatu item sehubungan dengan tindakan
perawatan, biasanya menghasilkan kebutuhan suku cadang.
3. Maintenance Downtime (MDT).
Total waktu sistem tidak bekerja termasuk mean active maintenance time, logistic
delay time (LDT) dan administrative delay time (ADT).
4. Turn Around Time (TAT).
Elemen waktu yang diperlukan untuk servis, perbaikan kecil, dan check out.

D. Konsep Availabilitas
Berhubungan dengan probabilitas suatu peralatan untuk melakukan operasi secara
memuaskan pada kondisi dan periode tertentu. Konsep availabilitas mengandung dua komponen
utama, yaitu : maintainability dan reability. Tingkat reabilitas yang rendah dapat diimbangi
dengan usaha meningkatkan maintenanability sehingga tingkat avibilitas masin optimal. Tingkat
avibilitas bersama dangan biaya yang diperlukan untuk melakukan tindakan dalam menentukan
jadwal pearawatan preventive yang optimal.

BAB 4
ORGANISASI PERAWATAN

A. Organisasi Perawatan

Secara garis besar pengertian manajemen pemeliharaan yaitu pengorganisasian operasi


pemeliharaan untuk memberikan performansi mengenai peralatan produksi dan fasilitas industri.
Dasar pemikiran yang sehat dan logis adalah suatu persyaratan terbaik dalam mengorganisasikan
pemeliharaan. Pengorganisasian ini mencakup penerapan dari metode manajemen dan
memerlukan perhatian yang sistematis.
Hal ini merupakan pekerjaan yang harus dipertimbangkan secara sungguhsungguh dalam
mengatur perlengkapan. Dimana perlengkapan itu merupakan peralatan, material, tenaga kerja,
biaya, teknik atau tata cara yang diterapkan serta waktu pelaksanaannya. Dengan mengetahui

21
tujuan dan sistem manajemen yang diterapkan, maka akan dapat mengatasi masalah, megambil
tindakan serta mengerti dengan jelas permasalahan yang sedang dihadapi.

B. Konsep Dasar Organisasi Departemen Perawatan

Beberapa konsep dasar organisasi perawatan adalah :


a) Adanya pembatasan wewenang yang jelas dan layak untuk menghindari terjadinya
tumpang tindih dalam kekuasaan.
b) Hubungan vertikal antara atasan dan bawahan yang menyangkut masalah wewenang dan
tanggung jawab dibuat sedekat mungkin.
c) Menentukan jumlah optimum pekerja yang ditangani oleh seorang pengawas.
d) Susunan personil yang tepat dalam organisasi.

C. Prinsip-Prinsip Organisasi Perawatan

1) Perencanaan organisasi yang logis.


Bertujuan untuk mencapai tujuan produksi :
 Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah mungkin.
 Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar.
 Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis.
 Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin.
 Memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik.
2) Fasilitas yang memadai:
 Kantor : lokasi yang cocok, ruangan dan kondisi tempat kerja yang baik.
 Bengkel : tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.
 Sarana komunikasi : telepon, pesuruh dll.

3) Supervisi yang efektif


Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :
 Fungsi dan tanggung jawab jelas.
 Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan.
 Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan.
 Cara untuk menilai hasil kerja

4) Sistem dan kontrol yang efektif :


 Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan.
 Kualitas hasil pekerjaan perawatan.
 Ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance).
 Penampilan kerja tenaga perawatan.
 Biaya perawatan.

22
D. Rencana Operasi Pekerjaan

Organisasi pemeliharaan harus di tetapkan untuk memenuhi tuntutan dari fungsi operasi.
Sebagai contoh, sebuah perusahaan akan di operasikan 24 jam per hari, 7 hari per minggu
memerlukan struktur organisasi pemeliharaan yang dapat mendukung modus atau cara operasi.
Tenaga kerja pemeliharaan harus di distribusikan untuk mendukung operasi terus-menerus dan
mempunyai penjadwalan dan perencanaan yang efektif dapat mengambil keuntungan dari
“jendela peluang”, misalnya, periode ketika permintaan izin produksi mempertahankan aktifitas
pemeliharaan. Di sisi lain, ketika siklus produksi 24 jam per hari, 5 hari per minggu, organisasi
pemeliharaan harus di wujudkan untuk mendapatkan keuntungan penuh dari jendela 2 hari,
misalnya, akhir pekan, untuk melakukan mempertahankan pemeliharaan.

E. Jenis Pekerjaan Pemeliharaan

Sebuah keefektikfan organisasi pemeliharaan harus di susun untuk menyediakan tingkat


batas dari pemeliharaan yang berbeda dengan jenis pekerjaan. Minimal, organisasi pemeliharaan
harus di wujudkan untuk menyediakan tindakan efektif, dukungan kualitas untuk 3 jenis atau
klasifikasi pekerjaan utama, yaitu, pemeliharaan darurat (emergency maintenance), preventive
maintenance, dan membangun kembali dan pemeriksaan berkala darurat (periodic rebuild and
overhauls).

1. Darurat (emergency), semua organisasi pemeliharaan harus memberikan respon yang


tepat waktu kepada permintaan darurat bekerja tanpa dapat mempengaruhi kemampuan
untuk secara efektif. Memanfaatkan tenaga kerja atau berdampak negative terhadap biaya
perawatan total. Dalam kebanyakan kasus, ini membutuhkan struktur organisasi yang
mendedikasikan sebagian kecil tenaga kerja, serta perencanaan dan dukungan
pengawasan untuk bekerja tanggap darurat.

2. Preventive Maintenance, pemeliharaan pencegahan merupakan syarat mutlak kehandalan


asset dan manajemen asset yang efektif biaya siklus hidup. Sebuah organisasi perawatan
yang efektif harus mendedikasikan sebagai tenaga kerja tersebut, serta merencanakan dan
dukungan pengawasan untuk konsisten, tepat waktu pelaksanaan kegiatan pemeliharaan
prefentif (preventive maintenance).

23
3. Membangun kembali dan pemeriksaan berkala (periodic rebuild and overhauls), tanpa
kecuali asset produksi membutuhkan overhauls berkala atau membangun kembali untuk
menggantikan bagian di pakai, komponen hingga-hidup dan untuk menjamin bahwa
tingkat keandalan di terima secara konsisten dipelihara. Karena kewajiban atau resiko,
serta tingkat keahlian yang lebih tinggi terkait dengan membangun kembali atau
overhauls aktiva modal, struktur organisasi harus memastikan bahwa kualitas terbaik
dimanfaatkan untuk jenis pekerjaan.

Pertimbangan lain, yang harus di perhatikan antara lain adalah:


a. Eksekusi kerja
b. Perencanaan dan penjadwalan
c. Pusat dan daerah tugas yang seimbang untuk tingkat kesehatan ekonomi
d. Ketika salah satu komponen dari setiap memaksimalkan organisasi,
organisasi bagian pengoptimisasian
e. Perencanaan dan penjadwalan adalah kuncinya
f. Penerapan pengetahuan teknis
g. Pertimbangkan sifat dari pekerjaan perawatan dan pengendaliannya
h. Pertimbangkan dampak kemajuan teknis pada sifat pemeliharaan dan tugas produksi
i. Organisasi dimasa depan
j. Meliputi pemenuhan pekerjaan
k. Merasionalisasi pergeseran jadwal pemeliharaan
l. Jadwal off-shift
m. Shift utama pemeliharaan
n. Split shift diperlukan.

Apapun yang digunakan organisasi harus selalu ada diagram organisasi mutakhir, dan
lengkap penjelasannya yang mendefenisikan semua departemen dan pelaporan pemeliharaan
hubungan pengendalian, dan setiap hubungan untuk departemen lain. Organisasi harus secara
jelas menunjukkan tanggung jawab untuk tiga tanggapan dasar perawatan: rutin, darurat, dan
backlog.

24
BAB 5
BIAYA PERAWATAN

A. Biaya Perawatan
Setiap aktifitas pemeliharaan yang dilakukan dalam suatu perusahaan baik terencana maupun
yang dilakukan akibat timbulnya kerusakan akan menimbulkan biaya bagi perusahaan. Adapun
biaya- biaya yang terdapat dalam kegiatan maintenance menurut Assauri (2004 : 98) adalah
“biaya- biaya pengecekan, dan penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian dan biaya
perbaikan/ reparasi”.
Berdasarkan komponen biaya di atas, maka biaya pemeliharaan tersebut dapat berupa biaya
langsung (biaya komponen, tenaga kerja pemeliharaan) maupun biaya tidak langsung (biaya
menganggur, biaya kehilangan kesempatan mendapatkan keuntungan dan lain- lain).

1. Biaya Langsung

a. Biaya tenaga kerja pemeliharaan. Tenaga yang melakukan pemeliharaan, baik


perbaikan mesin atau fasilitas peralatan yang rusak maupun pada saat pemeliharaan
pencegahan dibayar untuk melakukan pekerjaannya. Upah yang dibayarkan ini
menjadi biaya tenaga kerja pemeliharaan.

b. Biaya pembelian komponen penggantian. Adakalanya suatu komponen tidak dapat


diperbaiki lagi tetapi harus diganti. Biaya pembeliannya merupakan biaya pembelian
penggantian komponen. Jika ternyata komponen tersebut masih dapat diperbaiki
maka yang dikeluarkan perusahaan hanyalah biaya untuk melakukan perbaikan
kerusakan.

2. Biaya tidak langsung

25
a. Biaya tenaga kerja produksi (operator). Upah operator tetap akan dibayar oleh
perusahaan walaupun tidak bekerja atau menganggur karena mesin sedang
mendapatkan pemeliharan atau perbaikan kerusakan.

b. Depresiasi mesin atau fasilitas peralatan. Investasi tinggi untuk pembelian fasilitas
peralatan akan menjadi elemen biaya depresiasi yang percuma apabila fasilitas
peralatan tersebut mengalami kerusakan atau tidak dapat melakukan operasionalnya.
Depresiasi (penyusutan) merupakan harga modal yang hilang pada suatu peralatan
yang disebabkan oleh umur pemakaian. Guna menghitung besarnya biaya penyusutan
perlu diketahui terlebih dahulu umur dari kegunaan suatu alat/ mesin yang
bersangkutan dan nilai sisa pada batas akhir umur kegunaannya. Terdapat cara yang
digunakan untuk menentukan biaya penyusutannya. Salah satu metoda yang
digunakan adalah straight line method turunnya nilai modal dilakukan dengan
pengurangan nilai penyusutan yang sama besarnya sepanjang umur kegunaan dari alat
atau mesin tersebut.

c. Keuntungan yang tidak dapat diperoleh. Hal ini merupakan biaya tidak langsung
berupa hilangnya kesempatan memperoleh keuntungan sesuai dengan yang
direncanakan.

d. Biaya administrasi dan biaya tidak langsung lainnya.

Perawatan yang baik akan dilakukan dalam jangka waktu tertentu dan pada waktu proses
produksi sedang tidak berjalan. Semakin sering perawatan suatu mesin dilakukan akan
meningkatkan biaya perawatan. Disisi lain bila perawatan tidak dilakukan akan mengurangi
performa kerja dari mesin tersebut. Pola maintenance yang optimal perlu dicari supaya antara
biaya perawatan dan biaya kerusakan bisa seimbang pada total cost yang paling minimal.

Preventive Cost merupakan biaya yang timbul karena adanya perawatan mesin yang memang
sudah dijadwalkan. Sedangkan Failure Cost merupakan biaya yang timbul karena terjadi
kerusakan di luar perkiraan yang menyebabkan mesin produksi terhenti waktu produksi sedang
berjalan.

26
BAB 6
TOTAL PRODUKSI
A. Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang
digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan
perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama
Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan
peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan
ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal
dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini
sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat (Demming). Nippondenso bagian
dari toyota, merupakan perusahaan pertama yang memperkenalkan pemeliharaan preventif pada
tahun 1960 dengan slogan "Productivity Maintenance With Total Participation". Dalam
pemeliharaan preventif, operator memproduksi barang dengan menggunakan mesin dan
kelompok pemeliharaan mesin tersebut. Namun dengan tingginya tingkat otomasi Nippondenso,
pemeliharaan menjadi masalah karena begitu banyak personil pemeliharaan yang lebih
dibutuhkan. Jadi manajemen memutuskan bahwa banyak pemeliharaan rutin atas peralatan akan
dilakukan operator sendiri. Kelompok pemeliharaan kemudian terfokus pada masalah yang lebih
kompleks dan pekerjaan proyek untuk peningkatan jangka panjang.

Nippondenso telah memiliki lingkaran kualitas yang melibatkan karyawan dalam


perubahan. Oleh karena itu, saat ini semua karyawan mengambil bagian dalam melaksanakan

27
pemeliharaan. Berdasarkan perkembangan ini Nippondenso dianugerahi penghargaan sebagai
pabrik yang berbeda dalam mengembangkan dan mengimplementasikan TPM oleh JIPE. Jadi
Nippondenso menjadi perusahaan pertama yang mendapatkan sertifikat TPM, dan Seiichi
Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM kemudian dikenal sebagai
bapak TPM.

B. Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan


produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang
seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :

1. Breakdown

Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)

2. Setup and Adjustments

Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja

3. Small Stops

Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi
secara optimal

4. Slow Running

Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang
diinginkan.

5. Startup Defect

Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)

6. Production Defect

28
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total
Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja
dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

C. Tahapan penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan diantaranya
adalah sebagai berikut :

1. Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.

2. Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.

3. Membentuk Komite TPM.

4. Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.

5. Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.

6. Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang


berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.

7. Menerapkan proses-proses persiapan.

8. Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan
Sasaran TPM yang telah ditetapkan.

Manajemen Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep
TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga
kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit
tercapai.

29
D. Pengukuran Keberhasilan TPM

Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM (Total
Productive Maintanance), alat pengukuran utama yang digunakan adalah “Overall Equipment
Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”. Secara Matematis, rumus Overall Equipment
Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality

Keterangan :

Availability = Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi.

Performance = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang
tersedia.

Quality = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang
diproduksi

E. Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM

Pada dasarnya, Program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan jika dilihat dari
pemberdayaan sumber daya manusia dan segi dokumentasinya.

Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM :

1. Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen

2. Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai
level tertinggi

3. Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk
dapat melihat hasilnya

30
4. Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya
(Job Responsibilities)

Sedangkan Perbedaan TPM dan TQM diantaranya adalahsebagai berikut :

Kategori TQM TPM

Equipment/Peralatan (Input dan


Objek Kualitas (Output dan Efek/Akibat)
Penyebab)
Manajemen yang sistematik, lebih Partisipasi Karyawan, lebih
Pencapaian Tujuan berorientasi pada perangkat lunak berorientasi pada perangkat
perusahaan keras perusahaan
Eliminasi Kerugian dan
Target Kualitas dalam bentuk PPM
Pemborosan

BAB 7
KEHANDALAN SISTEM

A. Pengukuran Kehandalan

Ada empat faktor yang terkait dengan keandalan suatu peralatan yaitu :
1. Nilai kemungkinan / Probabilitas
2. Performansi / Prestasi / kinerja / Unjuk kerja
3. Periode Waktu (time limit)
4. Kondisi Operasional
Faktor-faktor diatas tak hanya ditujukan pada sistem beroperasi, tetapi juga pada saat
sebelumnya yakni pada saat sistem berada dalam penyimpanan atau diangkut dari satu lokasi ke
lokasi yang lain.

 Probabilitas
Setiap peralatan / komponen pada suatu sistem mempunyai probabilitas umur operasi
yang berbeda. Ada yang berumur panjang dan ada yang berumur pendek. Misalnya
probabilitas umur operasi suatu komponen selama 100 jam kerja adalah 0,5 berarti ada 50
komponen dari 100 komponen yang dapat dioperasikan selama 100 jam kerja. Umumnya

31
menggunakan distribusi probabilitas yang bersifat continnue random variabel seperti
distribusi eksponensial, Rayleigh, Weibull.

 Performansi / kinerja
Keandalan suatu sistem ditunjukkan dengan performansi yang memuaskan dari sistem itu
dalam suatu periode waktu tertentu dan pada kondisi operasi yang telah ditetapkan untuk
sistem tersebut. Dinyatakan dalam laju kerusakan / kegagalan f(t) failure density function

 Periode Waktu (time limit)


Keandalan dinyatakan sebagai probabilitas sukses dari suatu sistem, ditunjukkan dalam
periode waktu tertentu.

 Kondisi Operasional
Merupakan faktor-faktor lingkungan operasi dimana sistem akan digunakan Yaitu :
 Lokasi geografis
 Kelembaban (humidity)
 Getaran (vibration)
 Ketinggian
 Suhu ruang (Temperature)

B. Penilaian Kehandalan Suatu Sistem

Peluang ketersediaan kehandalan


 Keefektifan harga
 Keefektifan system
 Ketersediaan Sumber Daya

Faktor-faktor yang berhubungan dengan Kehandalan


Ada 3 Faktor yaitu :
 Peluang Ketersediaan (Availability)
Ada 3 tipe Ketersediaan Kehandalan yaitu :
1. Inherent Availability (Ai)
Probabilitas sistem dipakai / beroperasi secara memuaskan dalam kondisi
lingkungan support ideal (tersedianya suku cadang, tools, personil maintenance)
apabila terjadi perbaikan system tidak termasuk pemeliharaan terjadual (preventif
maintenance), waktu tunda logistik (logistic Delay time), waktu tunda
administrative (adm. Delay Time).

32
2. Achieved Availability (Aa)
Sama dengan Ai tetapi faktor perawatan preventif diperhatikan juga. Tidak
termasuk waktu tunda logistik (logistic Delay time) waktu tunda administrative
(adm. Delay Time).

3. Operational Availability (Ao)


Probabilitas sistem bekerja dibawah kondisi sesungguhnya. Semua faktor perlu
diperhatikan dalam resiko ketersediaan operasional.

Faktor-faktor diatas ditujukan pada Peluang ketersediaan sumber daya dalam sistem
beroperasi, antara lain :
 Suku cadang
 Tools
 Personil

BAB 8
INSPEKSI
A. Inspeksi
Inspeksi merupakan salah satu elemen yang sangat penting. Inspection (Inspeksi)
diperlukan untuk memastikan kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan ketentuan dan
standarnya sehingga kepuasan pelanggan dapat terjaga dengan baik. Selain mengendalikan
kualitas dan menjaga kepuasan pelanggan, Inspeksi juga dapat mengurangi biaya-biaya

33
manufakturing akibat buruknya kualitas produksi seperti biaya pengembalian produk dari
pelanggan, biaya pengerjaan ulang dalam jumlah banyak dan biaya pembuangan bahan yang
tidak sesuai dengan ketentuan yang berlaku.
Dalam prakteknya pada Industri Manufakturing, Unit kerja yang berkaitan dengan
Inspeksi (Inspection) dan Pengujian (Test) ini bertanggung jawab untuk menilai kualitas bahan-
bahan baku yang dipasok oleh pemasok (supplier) dan produk jadi yang dihasilkan oleh
perusahaan manufakturing itu sendiri apakah telah sesuai dengan karakteristik dan standar yang
ditentukan.
Unit kerja yang bertanggung jawab untuk mendeteksi dan memilah komponen-komponen
yang dipasok oleh pemasok ataupun produk setengah jadi (Semi Products) dari unit kerja lainnya
apakah sudah sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan biasanya disebut dengan IQC
(Incoming Quality Control). Sedangkan unit kerja yang bertanggung jawab untuk inspeksi dan
pengujian terhadap produk jadi (finished goods) yang di produksi oleh perusahaan
manufakturing ini biasanya disebut dengan OQC atauOutgoing Quality Control.
Inspeksi atau Inspection pada dasarnya hanya melakukan pengukuran terhadap tingkat
kesesuaian dengan standar dan karakteristik produk yang yang ditentukan dan memisahkan
produk-produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas dengan produk-produk yang memenuhi
standar kualitas yang ditentukan. Jadi pada dasarnya, Inspeksi tidak akan melakukan penelitan
mengapa produk tersebut tidak sesuai dengan standar atau mencari penyebab ketidaksesuaian
(non-conformance) tersebut. Untuk melakukan penelitian terhadap penyebab ketidaksesuaian,
ada pihak tertentu atau unit kerja lainnya yang melakukannya.
Inspeksi merupakan metode yang paling umum digunakan oleh perusahaan
manufakturing untuk mencapai keseragaman kualitas produk dan Standarisasi produk. Jika
produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan ketentuan standar dan spesifikasi maka produk
tersebut akan ditolak dan pihak yang bertanggung jawab harus melakukan tindakan perbaikan
(corrective countermeasure) agar tidak terjadi lagi ketidaksesuaian standar di masa yang akan
datang.

B. Tujuan Inspeksi

Tujuan dari Inspeksi dalam Quality Control(Pengendalian Kualitas) adalah sebagai berikut :

34
1. Untuk mendeteksi dan menghilangkan bahan baku yang cacat sebelum masuk ke proses
produksi.
2. Untuk mendeteksi produk cacat dan produk yang berkualitas rendah terkirim ke
pelanggan.
3. Untuk memberikan pemberitahuan kepada Manajemen sebelum suatu masalah kualitas
menjadi serius sehingga manajemen dapat mengambil tindakan-tindakan yang
diperlukan.
4. Untuk mencegah keterlambatan pengiriman yang dikarenakan masalah kualitas dan
mengurangi keluhan dari pelanggan.
5. Untuk meningkatkan kualitas dan realibilitas produk.

C. Manfaat Inspeksi
Manfaat Inspeksi (Inspection) dalam Pengendalian Kualitas
1. Membedakan Lot produk yang baik dan Lot produk yang cacat.
2. Membedakan unit produk yang baik dan unit produk yang cacat.
3. Untuk mengetahui apakah terjadi perubahan pada proses.
4. Untuk mengetahui apakah proses produksi berada atau mendekati batas spesifikasi.
5. Untuk menilai kualitas produk.
6. Untuk mengukur ketepatan alat ukur di produksi.
7. Untuk mengukur kemampuan proses.
8. Jenis-jenis Inspeksi dalam Pengendalian Kualitas

D. Jenis Inspeksi
Inspeksi atau Inspection dapat dibagi menjadi beberapa jenis, diantaranya adalah Floor
Inspection, Centralized Inspection, Combined Inspection, Functional Inspection, First Piece
Inspection, Pilot Piece Inspection dan Final Inspection. Berikut ini adalah pembahasan
singkatnya.
1. Floor Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan dalam proses produksi. Dalam Floor
Inspection, Inspektor melakukan pemeriksaan terhadap Material atau produk setengah
jadi (Semi Goods) pada proses produksi baik yang dilakukan oleh Manusia maupun
Mesin. Inspektor akan melakukan pemeriksaan dari satu mesin/pekerja ke mesin/pekerja

35
lainnya. Metode pemeriksaan ini dapat mendeteksi permasalahan lebih awal sebelum
produk tersebut dihasilkan dalam jumlah banyak.
2. Centralised Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan pada lokasi tertentu atau terpusat
pada tempat yang ditentukan. Semua Peralatan dan Mesin Pengujian diletakan pada
tempat yang dikhususkan untuk pengujian. Semua sampel produk yang akan dilakukan
pengujian dibawa ke lokasi tersebut untuk dilakukan pengujiannya.
3. Combined Inspection adalah kombinasi dari Floor Inpection dan Centralised Inspection.
4. Functional Inspection adalah Inspeksi terhadap Fungsional pada produk. Seperti contoh
pada pemeriksaan Fungsi sebuah Motor, Inspeksi Fungsional akan memeriksa
karakteristik kecepatan motor tersebut sesuai dengan yang ditentukan tanpa harus
mengetahui karakteristik masing-masing komponen pembentuk motor itu. Functional
Inspection pada umumnya dilakukan setelah sebuah produk sudah menjadi Produk Jadi
(Finished Goods).
5. First Piece Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan terhadap unit pertama. Unit
pertama yang dimaksud ini bisa jadi adalah unit pertama pada pergantian shift kerja, unit
pertama pada pergantian LOT produk, unit pertama pada pergantian alat kerja ataupun
unit pertama pada pergantian parameter mesin.
6. Pilot Piece Inspection adalah inspeksi yang dilakukan terhadap produk baru ataupun
model-model baru.
7. Final Inspection adalah Inspeksi yang dilakukan pada Produk Jadi (Finished Goods).
Final Inspection ini memeriksa karakteristik produk secara menyeluruh baik Fungsional
maupun Kosmetiknya. Final Inspection ini dilakukan sebelum produk jadi tersebut
dikirimkan ke pelanggan.

E. Metode-Metode Inspeksi
Terdapat dua metode dalam melakukan Inspeksi (Inspection) yaitu metode Inspeksi 100%
(100% Inspection) dan metode Inspeksi secara sampling (Sampling Inspection).
1. Metode Inspeksi 100% (100% Inspection) adalah Inspeksi yang dilakukan terhadap
semua jumlah produk yang dihasilkan oleh produksi dan teknik pengujian yang
digunakan tidak boleh bersifat destruktif (tidak merusak produk). Metode Inspeksi 100%

36
memerlukan tenaga kerja yang banyak dan biaya yang tinggi. Metode Inspeksi 100% ini
biasanya diaplikasikan pada produk-produk yang berharga tinggi.
2. Metode Inspeksi secara Sampling (Sampling Inspection) adalah Inspeksi yang
dilakukan terhadap jumlah sampel tertentu dari total jumlah produk yang diproduksi pada
rentang waktu tertentu. Sampel yang diambil pada umumnya adalah sampel acak
(random sample) yang mewakili keseluruhan populasi produk (umumnya berdasarkan
model, tenaga kerja, mesin ataupun rentang waktu tertentu). Jika dalam Inspeksinya
terbukti mendeteksi adanya produk cacat maka keseluruhan produk yang terkait akan
ditolak (rejected) dan harus dilakukan pengerjaan ulang atau disortir ulang. Pemeriksaan
atau Inspeksi Sampling ini lebih murah dan lebih cepat namun memiliki risiko terjadinya
kesalahan sample (sampling error). Kesalahan Sampling ini biasanya dapat diperkirakan.
Dalam kasus pengujian yang bersifat destruktif yaitu pengujian yang dapat merusak
produk yang bersangkutan, Inspeksi sampling ini sangat dianjurkan.
Metode Inspeksi Sampling ini biasanya dilakukan pada produk-produk yang kurang
presisi dan tidak berharga mahal.

BAB 9
ANALISIS PENGGANTIAN
A. Pendahuluan
Sebuah keputusan yang seringkali dihadapi oleh perusahaan maupun organisasi
pemerintah adalah apakah aset yang ada saat ini harus dihentikan dari penggunaannya,
diteruskan setelah dilakukan perbaikan, atau diganti dengan aset baru. Oleh karena itu, masalah
penggantian (replacement problem) memerlukan analisis ekonomi teknik yang sangat hati-hati
agar dapat diperoleh informasi yang dibutuhkan untuk membuat keputusan logis yang
selanjutnya dapat memperbaiki efisiensi operasi serta posisi persaingan perusahaan.
Kadang-kadang analisis ini berupa pertanyaan mengenai apakah kita harus menghentikan
penggunaan sebuah aset tanpa dilakukan penggantian (abandonment) atau apakah kita tetap

37
mempertahankan aset tersebut sebagai cadangan (back-up) daripada sebagai penggunaan utama.
Keputusan dapat berupa pertanyaan apakah keharusan perubahan tersebut dapat dipenuhi dengan
memperbesar kapasitas atau kemampuan aset yang sudah ada saat ini atau apakah harus
mengganti aset yang ada saat ini (aset lama), yang secara deskriptif sering disebut sebagai
defender, dengan sebuah aset baru. Satu atau lebih alternatif aset pengganti (baru) kemudian
disebut sebagai penantang (challenger).

B. Alasan Analisis Penggantian


Empat alasan utama yang meringkas sebagian besar penyebab penggantian aset adalah
sbb:
1. Kerusakan (pemburukan) fisik : adalah perubahan yang terjadi pada kondisi fisik aset.
Biasanya, penggunaan berlanjut (penuaan) akan menyebabkan pengoperasian sebuah aset
menjadi kurang efisien.
2. Keperluan perubahan : aset modal (capital aset) digunakan untuk memproduksi barang
dan jasa yang dapat memenuhi keinginan manusia.  kategori lain dari keusangan
(obsolescence)
3. Teknologi : Dampak perubahan teknologi terhadap berbagai jenis aset akan berbeda-beda.
Contoh : peralatan manufaktur terotomatisasi.  kategori lain dari keusangan
(obsolescence)
4. Pendanaan : Faktor keuangan melibatkan perubahan peluang ekonomi eksternal terhadap
operasi fisik atau penggunaan aset dan akan melibatkan pertimbangan pajak. Contoh :
menyewa (mengontrak) aset mungkin akan lebih menarik daripada memiliki aset
tersebut.  dapat dianggap sebagai bentuk keusangan (obsolescence).

Umur ekonomi (economic life) adalah periode waktu (tahun) yang menghasilkan
equivalent uniform annual cost (EUAC) minimum dari kepemilikan dan pengoperasian sebuah
aset.
Umur kepemilikan (ownership life) adalah periode antara tanggal perolehan dan tanggal
“pembuangan” (disposal) oleh seorang pemilik. Contoh : sebuah mobil dapat berfungsi sebagai
kendaraan keluarga utama untuk beberapa tahun dan kemudian berfungsi sebagai angkutan lokal
untuk beberapa tahun kemudian.
Umur fisik (physical life) adalah periode antara perolehan awal dan pelepasan
(pembuangan) akhir sebuah aset selama rangkaian kepemilikannya. Contoh : mobil yang baru
saja digambarkan dapat memiliki beberapa pemilik selama keberadaannya.

38
Masa manfaat (useful life) adalah periode waktu (tahun) selama sebuah aset berada dalam
masa produktif (baik sebagai aset utama maupun cadangan). Masa manfaat adalah estimasi
seberapa lama sebuah aset diharapkan dapat dimanfaatkan dalam perdagangan atau bisnis untuk
menghasilkan pendapatan.

C. Faktor Yang Perlu Diperhatikan Dalam Analisis Penggantian


Kesalahan hasil analisis akan sangat membahayakan keputusan yang logis, sehingga ada
beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam analisis penggantian :
1. Kesalahan estimasi masa lalu
Setiap kesalahan estimasi yang dibuat pada analisis sebelumnya terhadap aset lama
tidaklah relevan (kecuali terdapat implikasi pajak penghasilan). Contoh : ketika nilai buku
(BV) sebuah aset lebih besar daripada nilai pasar (MV) masa sekarangnya, perbedaannya
seringkali dianggap sebagai sebuah kesalahan estimasi. ‘Kesalahan’ tersebut juga timbul
ketika kapasitas tidak lagi mencukupi, biaya pemeliharaan lebih tinggi dari yang diantipasi
dst. Faktanya adalah bahwa kerugian tsb telah terjadi, mampu atau tidak mampu ditanggung,
dan kerugian ini tetap timbul tanpa melihat apakah penggantian dilakukan atau tidak.
2. Perangkap Sunk Cost (Biaya Tertanam)
Jika pajak dilibatkan, kita harus memasukkan sunk cost ke dalam analisis ekonomi
teknik. Kesalahan serius dapat terjadi dalam praktek jika sunk cost ditangani secara tidak
tepat dalam.
Sunk cost (yaitu MV-BV<0) berkaitan dengan mempertahankan aset lama tidak harus
ditambahkan pada harga pembelian alternatif terbaik yang ada. Kesalahan ini akan
menghasilkan hasil akhir yang tidak tepat yang menguntungkan alternatif mempertahankan
aset lama.
3. Nilai investasi aset lama dan pandangan pihak luar (outsider viewpoint)
“Titik pandang pihak luar (outsider viewpoint)” untuk memperkirakan jumlah investasi
aset lama (defender). Outsider Viewpoint adalah perspektif pihak ketiga yang netral dalam
menetapkan MV sebuah aset bekas secara wajar (fair). Titik pandang ini mendorong analis
untuk memfokuskan pada arus kas saat ini dan masa datang, sehingga menghindari godaan
untuk memikirkan biaya masa lalu.
MV saat ini yang dapat dicapai (dimodifikasi oleh pengaruh pajak penghasilan) adalah
jumlah investasi yang tepat untuk ditetapkan terhadap aset yang ada saat ini dalam analisis
penggantian. Salah satu cara membenarkan hal ini adalah dengan menggunakan biaya
peluang (opportunity cost) atau prinsip peluang yang hilang (opportunity forgone principle).

39
Artinya, jika diputuskan untuk tetap mempertahankan aset yang ada saat ini, kita
melepaskan peluang untuk memperoleh MV neto yang dapat dicapai pada waktu tersebut.
Jadi, hal ini menggambarkan opportunity cost mempertahankan aset lama (defender).
Jika terdapat pengeluaran investasi baru, misalnya untuk pemeriksaan dan perbaikan aset
lama sehingga dapat bersaing dengan penantang (aset pengganti), maka dalam analisis
penggantian, pengeluaran ini harus ditambahkan pada MV yang dapat dicapai saat ini untuk
menentukan investasi total aset lama.
Ketika menggunakan outsider viewpoint, total investasi aset lama adalah opportunity cost
dari tidak menjual aset yang ada saat ini untuk memperoleh MV-nya, plus biaya
memperbaikinya sehingga dapat bersaing dengan penantang terbaik (semua aset baru yang
layak dipertimbangkan).
MV aset lama tidak harus dikurangi dari harga pembelian aset pengganti ketika
menggunakan outsider viewpoint untuk menganalisis masalah penggantian. Kesalahan ini
akan menggandakan MV aset lama dan membiaskan perbandingan yang menguntungkan
aset pengganti.
Contoh 1 :
Investasi modal sebuah mesin yang dibeli dua tahun lalu adalah $20.000. Mesin tersebut
telah disusutkan dengan menggunakan metode MACRS (GDS), dan BVnya saat ini
adalah sebesar $9.600. MV mesin tersebut, jika dijual saat ini, adalah $5.000 dan akan
memerlukan biaya $2.000 untuk mereparasi mesin agar tetap dapat dipergunakan
selama lima tahun lagi. Berapakah (a) total investasi aset lama dan (b) nilai yang tidak
diamortisasi?
Jawaban :
Investasi aset lama adalah MVnya saat ini plus setiap pengeluaran yang dibutuhkan agar
aset masih dapat dipergunakan (dan dapat dibandingkan) relatif terhadap mesin baru
yang tersedia.
(a) Investasi untuk mempertahankan mesin sekarang adalah $5.000 + $2.000 =
$7.000
(b) Jika mesin ini dijual sebesar $5.000, nilai yang tidak diamortisasi akan sebesar
$9.600 - $5.000 = $4.600

4. Pentingnya konsekuensi pajak penghasilan


Penggantian aset seringkali menimbulkan capital gain atau capital loss atau keuntungan
atau kerugian dari penjualan tanah atau properti yang dapat disusutkan. Untuk memperoleh

40
analisis ekonomi yang akurat dalam hal ini, analisis harus dibuat dengan dasar setelah pajak
(after-tax basis).
Pengaruh pajak penghasilan pada keputusan penggantian tidak dapat diabaikan. Kredit
pajak penghasilan yang hilang berkaitan dengan alternatif mempertahankan aset lama akan
menjauhkan preferensi ekonomi dari aset lama, sehingga mendorong aset pengganti sebagai
pilihan lebih baik.
5. Umur ekonomi aset baru
Umur ekonomi aset akan meminimasi ekuivalen biaya tahunan seragam (equivalent
uniform annual cost – EUAC) kepemilikan dan pengoperasian aset. Sangat penting untuk
mengetahui umur ekonomi aset baru (penantang) berdasarkan prinsip bahwa aset baru dan
aset lama harus dibandingkan berdasarkan umur ekonomi (optimum) mereka.
6. Umur ekonomi aset lama
Pembandingan aset baru dengan lama harus dilakukan secara hati-hati karena melibatkan
umur yang berbeda. Aset lama harus dianggap memiliki umur lebih lama dibanding umur
ekonomi sebenarnya sepanjang biaya marginalnya kurang dari EUAC minimum aset baru.

D. Menentukan Umur Ekonomi Aset Baru


Sangat penting mengetahui umur ekonomi, EUAC minimum dan total biaya tahun demi
tahun atau biaya tambahan untuk aset baru maupun aset lama sehingga keduanya dapat
dibandingkan berdasarkan evaluasi terhadap umur ekonomi dan biaya yang paling hemat
keduanya. Untuk sebuah aset baru, umur ekonominya dapat dihitung jika investasi modal,biaya
tahunan dan nilai pasar per tahun diketahui atau dapat diestimasi.
1. Analisis sebelum pajak
PWk (i%) = I – MVk (P/F,i%,k) + Ej (P/F,i%,j)
TCk (i%) = MVk-1 – MVk + iMVk-1 + Ek

E. Menentukan Umur Ekonomi Aset Lama


Jika tidak ada MV aset lama saat ini atau nanti (dan tidak ada pengeluaran untuk
perbaikan) dan jika biaya operasi aset lama diperkirakan akan meningkat setiap tahun, maka sisa
umur ekonomi yang menghasilkan EUAC paling kecil akan satu tahun.
Jika MV lebih besar dari nol dan diharapkan menurun dari tahun ke tahun, maka perlu
dilakukan perhitungan sisa umur ekonomi.
Penundaan (postponement) umumnya diartikan sebagai penundaan keputusan mengenai
kapan akan melakukan penggantian, bukan mengenai keputusan untuk menunda penggantian
sampai tanggal masa datang tertentu.

41
Contoh 2 :
Misalnya ingin diketahui berapa lama sebuah truk forklift harus dipertahankan
kegunaannya sebelum diganti dengan truk forklift baru yang data-datanya diberikan pada
contoh 3. Truk lama dalam kasus ini sudah berusia dua tahun, yang dibeli dengan biaya
$13.000 dan memiliki MV yang dapat dicapai saat ini (realizable MV) sebesar $5.000. Jika
dipertahankan, nilai pasar dan biaya tahunannya diperkirakan akan seperti berikut :
Akhir tahun MV akhir tahun k Biaya tahunan, Ek
k
1 4.000 5.500
2 3.000 6.600
3 2.000 7.800
5 1.000 8.800

Tentukan periode paling ekonomis untuk tetap mempertahankan aset lama sebelum
menggantinya dengan aset pengganti yang ada pada contoh 3. Biaya modal adalah 10% per
tahun.
Jawaban :
Penentuan umur ekonomi aset lama
(1)
Akhir tahun, k (2)
Penyusutan aktual selama tahun k (3)
Biaya modal = 10% dari MV awal tahun (*) (4)
Biaya tahunan (Ek) (5)
Total biaya (marjinal) atau tahun (TCi)
=(2)+(3)+(4) (6)
EUAC sampai tahun k
1 $1.000 $500 $5.500 $7.000 $7.000
2 1.000 400 6.600 8.000 7.474
3 1.000 300 7.800 9.100 7.966
4 1.000 200 8.800 10.000 8.406
(*) tahun satu berdasarkan MV yang dapat dicapai sebesar $5.000

Perhatikan bahwa EUAC minimum sebesar $7.000 berkaitan dengan mempertahankan aset
lama satu tahun lagi. Namun, biaya marjinal mempertahankan truk untuk tahun kedua
adalah sebesar $8.000, yang masih tetap lebih kecil dari EUAC minimum aset pengganti
(yaitu $8.600 dari contoh 3). Biaya marjinal untuk mempertahankan aset lama pada tahun
ketiga dan tahun selanjutnya lebih besar dari $8.600 EUAC minimum truk baru.

42
Berdasarkan data yang ada saat ini, paling ekonomis untuk mempertahankan aset lama
selama dua tahun lagi dan selanjutnya menggantinya dengan aset baru.

F. Perbandingan Masa Manfaat Aset lama Dengan Aset Pengganti


Situasi ketiga terjadi ketika masa manfaat aset pengganti terbaik dan aset lama diketahui,
atau dapat diestimasi, namun tidak memiliki nilai yang sama.
Ketika asumsi berulangan (repeatability) tidak dapat diterapkan, asumsi berakhir
bersamaan (coterminated) dapat digunakan; asumsi ini menggunakan periode studi terbatas
untuk semua alternatif. Jika pengaruh inflasi akan dilibatkan dalam analisis penggantian,
dianjurkan untuk menggunakan asumsi coterminated.

G. Penghentian Tanpa Penggantian


Jika biaya peluang modal (opportunity cost of capital) i% per tahun, apakah proyek
tersebut harus dilakukan? Tahun kapankah paling baik untuk membebaskan (abandon) proyek
jika kita memutuskan untuk melaksanakan proyek tersebut?
Untuk ini dapat diterapkan asumsi :
1. Setelah investasi modal dilaksanakan, perusahaan akan menunda keputusan untuk
membebaskan proyek sepanjang nilai ekuivalennya (equivalent worth) tidak
menurun.
2. Proyek akan dihentikan pada waktunya yang paling baik dan tidak akan dilakukan
penggantian.

Menyelesaikan masalah pembebasan (abandonment) sama dengan menentukan umur


ekonomi sebuah aset. Namun dalam masalah pembebasan terdapat keuntungan tahunan (arus kas
masuk), sedangkan analisis umur ekonomi lebih didominasi oleh biaya (arus kas keluar).

DAFTAR PUSTAKA

https://www.idcon.com/resource-library/reliability-tips/831-defining-maintenance-costs.html
https://resthoe.blogspot.com/2013/01/biaya-pemeliharaan.html#comment-
form_2157203270149149072
https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-total-productive-maintenance-tpm/

43
https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-inspeksi-inspection-dalam-pengendalian-
kualitas/
http://industryoleochemical.blogspot.com/2012/03/struktur-organisasi-pemeliharaan.html
http://tugasteknikperawatanmesin.blogspot.com/2017/06/pengertian-perawatan-dan-
organisasi.html
http://gubukoperasional.blogspot.com/2013/11/maintenability.html
http://berbagienergi.com/2015/09/30/performance-sistem-maintenance/
https://slideplayer.info/slide/3783561/
https://slideplayer.info/slide/3971530/

44