Anda di halaman 1dari 103

ANALISA JUMLAH AIR YANG TERUAPKAN PADA ALAT

EVAPORTOR DI PT INDO BHARAT RAYON PURWAKARTA

LAPORAN TUGAS AKHIR

oleh

ANGGI RIVALDI AGUSTIAN

NIM. 13030014

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA


AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN
INDRAMAYU
2017
ANALISA JUMLAH AIR YANG TERUAPKAN PADA ALAT

EVAPORTOR DI PT INDO BHARAT RAYON PURWAKARTA

LAPORAN TUGAS AKHIR

oleh

ANGGI RIVALDI AGUSTAIN

NIM. 13030014

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA


AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN
INDRAMAYU
2017

i
ANALISA JUMLAH AIR YANG TERUAPKAN PADA ALAT

EVAPORATOR DI PT INDO BHARAT RAYON

PURWAKARTA

Nama : Anggi Rivaldi Agustian


NIM : 13030014
Pembimbing : 1. Hj. Indah Damayanthie, M.T.
2. Rifana Indrawijaya, S.T
Pembimbing Lapangan : Mohamad Charmin

ABSTRAK

Evaporasi merupakan proses menguapkan sebagian dari pelarut sesuai dengan titik
didihnya, sehingga diperoleh larutan zat cair pekat yang konsentrasinya lebih
tinggi. Uap yang terbentuk pada evaporasi biasanya hanya terdiri dari satu
komponen, dan jika uapnya berupa campuran umumnya tidak diadakan usaha untuk
memisahkan komponen - komponennya. Alat yang digunakan untuk evaporasi
dinamakan evaporator. Evaporator yang digunakan di PT. Indo Bharat Rayon
Purwakarta merupakan evaporator jenis Multi Stage Flash Evaporator. Evaporator
ini terdiri dari 11 preheater, 14 stage dan 1 sigri utama. Fungsi dari evaporator ini
adalah mengurangi kadar air pada spinbath sesuai dengan permintaan departemen
spinning. Hasil perhitungan neraca massa selama 5 hari didapat massa yang masuk
dan keluar dari evaporator seimbang yang artinya tidak terdapat loss massa pada
evaporator. Hasil dari penguapan air pada evaporator dapat ditarik kesimpulan
bahwa semakin besar flow inlet maka semakin banyak pula air yang akan teruapkan.
Nilai presentasi air teruapkan adalah 15 %. Hasil yang didapat neraca panas masuk
lebih tinggi dari neraca panas keluar dengan nilai entalpi negatif yang artinya sistem
membuang panas ke lingkungan.

Kata Kunci : Evaporasi, Evaporator, Multi Stage Flash Evaporator, Neraca Massa,
Neraca Panas, Presentase Penguapan, Spinbath
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : ANGGI RIVALDI AGUSTIAN


NIM : 13030014
Program Studi : TEKNIK KIMIA
Judul Tugas Akhir :
ANALISA JUMLAH AIR TERUAPKAN PADA ALAT EVAPORATOR DI
PT. INDO BHARAT RAYON - PURWAKARTA

Dengan ini menyatakan bahwa :


1. Tugas Akhir ini adalah benar – benar karya saya sendiri, dan bukan hasil
plagiat dari karya orang lain. Semua sumber yang dirujuk telah saya nyatakan
dengan benar.
2. Apabila dikemudian hari terbukti diketahui bahwa isi Tugas Akhir saya
merupakan hasil plagiat, maka saya bersedia menanggung akibat hukum dari
keadaan tersebut.
Demikian pernyataan ini dibuat dengan segala kesadaran dan tanpa paksaan.

Indramayu, Agustus 2017


Yang menyatakan

ANGGI RIVALDI AGUSTIAN


NIM.13030014

iii
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah Subahan Wata’ala yang telah melimpahkan

rahmat dan karunia-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan dengan

judul “Analisa Jumlah Air yang Teruapkan pada Alat Evaporator di PT. Indo

Bharat Rayon Purwakarta” dan kegiatan tugas akhir telah dilaksanakan selama dua

bulan, yaitu mulai tanggal 23 Mei - 31 Juni 2017.

Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Tugas

Akhir pada Program Studi D3 Teknik Kimia Akamigas Balongan. Tujuan

pelaksanaan tugas akhir adalah agar mahasiswa dapat mengaplikasikan dan

membandingkan ilmu yang telah diperoleh dalam bangku kuliah dengan proses-

proses yang terdapat pada suatu industri serta masalah yang ada di lapangan secara

langsung.

Keseluruhan rangkaian tugas akhir ini dapat terlaksana dengan baik, tidak

lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penyusun

menyampaikan ucapan terima kasih kepada:

1. Ir. Hj. Hanifah Handayani, M.T, selaku Ketua Yayasan Bina Islami.

2. Drs. H. Nahdudin Islamy, M.Si, selaku Direktur Akamigas Balongan

Indramayu.

3. Hj. Indah Dhamayanthie, M.T, selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia

Akamigas Balongan, sekaligus Dosen Pembimbing 1

4. Rifana Indrawijaya, S.T, selaku Dosen Pembimbing 2.

5. Mohamad Charmin, selaku Pembimbing Lapangan.

vi
6. Semua pihak yang telah membantu baik moril maupun materi yang tidak

sempat disebutkan satu persatu.

Penyusun menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih belum

sempurna. Untuk kesempurnaan dari laporan ini maka segala saran dan kritik yang

sifatnya membangun sangat penyusun harapkan.

Indramayu, Juli 2017

Penyusun

vii
DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ...............................................................................................i

ABSTRAK ..............................................................................................................ii

LEMBAR PENGESAHA .................................................................................... iii

KATA PENGANTAR...........................................................................................iv

DAFTAR ISI..........................................................................................................vi

DAFTAR GAMBAR..............................................................................................x

DAFTAR GRAFIK...............................................................................................xi

DAFTAR TABEL ................................................................................................xii

DAFTAR LAMPIRAN...................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

1.1 Latar Belakang................................................................................................1

1.2 Tema ..........................................................................................................3

1.3 Tujuan Tugas Akhir .......................................................................................3

1.3.1 Tujuan Yang Bersifat Umum ...............................................................3

1.3.2 Tujuan Yang Bersifat Khusus ..............................................................3

1.4 Manfaat Tugas Akhir......................................................................................4

1.4.1 Manfaat Bagi Perusahaan.....................................................................4

1.4.2 Manfaat Bagi Akamigas Balongan ......................................................4

1.4.3 Manfaat Bagi Mahasiswa.....................................................................5

viii
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...........................................................................6

2.1 Umum ............................................................................................................6

2.2 Jenis – jenis Serat ...........................................................................................6

2.3 Penggolongan Serat ........................................................................................7

2.3.1 Sumber Serat.. ..................................................................................7

2.3.2 Bentuk Serat .....................................................................................7

2.4 Evaporasi ........................................................................................................8

2.4.1 Manfaat Evaporasi di Industri.. ........................................................9

2.4.2 Faktor Yang Mempengaruhi Proses Evaporasi.. ..............................9

2.5 Evaporator ....................................................................................................11

2.5.1 Jenis – Jenis Evaporator ...................................................................11

2.5.2 Metode Pengoperasian Evaporator...................................................18

2.5.3 Metode Pengumpanan ......................................................................20

2.6 Neraca Massa dan Panas ..............................................................................22

2.6.1 Neraca Massa....................................................................................22

2.6.2 Neraca Panas ....................................................................................24

BAB III METODOLOGI TUGAS AKHIR.......................................................25

3.1 Metode Pengambilan Data ...........................................................................25

3.2 Observasi Langsung .....................................................................................25

3.3 Metode Wawancara ......................................................................................25

3.4 Study Literatur..............................................................................................26

ix
3.5 Analisa Laboratorium ...................................................................................26

3.5.1 Menghitung H2SO4.........................................................................26

3.5.2 Menghitung ZnSO4 ........................................................................27

3.5.3 Menghitung Na2SO4.......................................................................28

3.6 Blok Diagram Kegiatan ................................................................................28

BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN..............................................29

4.1 Sejarah dan Latar Belakang PT. Indo Bharat Rayon....................................29

4.1.1 Sejarah Berdirinya PT.Indo Bharat Rayon.....................................29

4.1.2 Latar Belakang Didirikanya PT. Indo Bharat Rayon.....................32

4.1.3 Visi dan Misi Perusahaan...............................................................33

4.1.4 Bidang Kegiatan Perusahaan…......................................................34

4.2 Manajemen Perusahaan.. ..............................................................................34

4.3 Struktur Organisasi.......................................................................................35

4.4 Ketenagakerjaan… .......................................................................................36

4.4.1 Jumlah Karyawan.. .........................................................................36

4.4.2 Peraturan – peraturan Tenaga Kerja...............................................38

4.4.3 Kesejahteraan dan Jaminan Sosial Tenaga Kerja….......................40

4.4.4 Keselamatan Kerja… .....................................................................42

4.4.5 Pelanggarana dan Sanksi…............................................................43

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................44

5.1 Proses Penunjang..........................................................................................44

5.2 Spinbath........................................................................................................46

5.3 Alur Proses ...................................................................................................47

x
5.4 Evaporator ....................................................................................................48

5.5 Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas pada Evaporator ..................52

5.5.1 Neraca Massa pada Evaporator.. ....................................................52

5.5.2 Neraca Panas pada Evaporator .......................................................56

BAB VII PENUTUP ............................................................................................58

7.1 Kesimpulan...................................................................................................58

7.2 Saran .............................................................................................................59

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

xi
DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Diagram Penggolangan Serat .........................................................7

Gambar 2.2 Horizontal –Tube Natural Circulation Evaporator ......................13

Gambar 2.3 Vertical –Tube Natural Circulation Evaporator ..........................14

Gambar 2.4 Long Tube Vertical Type Evaporator ...........................................15

Gambar 2.5 Forced Circulation Type Evaporator ...........................................16

Gambar 2.6 Multi Stage Flash Evaporator.......................................................18

Gambar 2.7 Single Effect Evaporator ..............................................................19

Gambar 2.8 Multipel Effect Evaporator ..........................................................19

Gambar 2.9 Forward Feed...............................................................................21

Gambar 2.10 Backward Feed.............................................................................22

Gambar 2.11 Diagram Neraca Massa ................................................................23

Gambar 4.1 Bagan Departemen Proses Utama ................................................32

Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT Indo Bharat Rayon Purwakarta ..............35

Gambar 5.1 Diagram Blok Unit Spinbath........................................................47

Gambar 5.2 Diagram Blok Unit Evaporator ....................................................49

Gambar 5.3 Alur Neraca Massa pada Evaporator............................................53

Gambar 5.4 Alur Neraca Panas pada Evaporator.............................................56

xii
DAFTAR GRAFIK

Halaman

Grafik 5.1 Hubungan Flowrate Inlet Terhadap Jumlah Air Teruapkan ...............55

xiii
DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 4.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Usia ................................................36

Tabel 4.2 Jumlah Karyawan Berdasarakan Pendidikan ...................................37

Tabel 4.3 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin ................................37

Tabel 5.1 Data Hasil Uji Laboratorium pada Inlet Spinbath ............................52

Tabel 5.2 Data Hasil Uji Laboratorium pada Outlet Spinbath .........................53

Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa Evaporator ...................................54

Tabel 5.4 Laju Kandungan H2O ......................................................................55

Tabel 5.5 Hasil Perhitungan Neraca Panas Evaporator ....................................56

Tabel 5.6 Nilai Entalpi pada Evaporator ..........................................................57

xiv
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Pengolahan Data Neraca Massa dan Panas pada Evaporator

Lampiran 2. Mencari Titik Didih Campuran

Lampiran 3. Mencari Nilia Cp

Lampiran 4. Blok diagram departemen Auxillary

Lampiran 5. Flow diagram Multi Stage Flash Evaporator

Lampiran 6. Heat Capacity of Liquid – Inorganic Compounds

Lampiran 7. Properties of Saturated Steam – Preasure in Bar

Lampiran 8. Surat Keterangan Telah Melaksanakan Tugas Akhir

Lampiran 9. Penilaian Dosen Lapangan

Lampiran 10. Bukti Penyerahan Laporan

Lampiran 11. Daftar Riwayat Hidup

xv
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di era globalisasi dan perdagangan bebas sekarang ini, banyak

bermunculan industri – industri yang berbasis teknik kimia guna

memenuhi kebutuhan manusia baik dalam bidang sandang, pangan dan

papan. Dalam memebuhi kebuthan Papan banyak industri berumculan

salah satu diantaranya adalah industri serat sintesis atau yang dikenal

dengan serat buatan. Industri serat sintesis merupakan industri penghasil

serat sintesis untuk bahan baku tektil dimana pada industri ini melibatkan

proses fisika dan kimia dalam proses pembuatannya. Karna kebutuhan

akan papan yang semakin meningkat memaksa para pelaku bisnis textile

berfikir bagaimana cara mendapatkan bahan baku yang besar tanpa

merusak maka kebutuhan akan serat sintesis pun semakin berkembang.

Bahan baku utama kain tekstil adalah serat tekstil. Dalam hal ini

serat yang akan di bahas lebih lanjut adalah serat viscose atau serat rayon.

Serat sintetik atau serat rayon terbuat dari selulosa yang berasal dari pulp

wood. Dalam Industri, serat pendek dilarutkan secara kimiawi membentuk

larutan viscose, serat selulosa ini kemudian di regenerasi kembali dari

larutan viscose membentuk serat panjang secara kontinyu

1
2

yang di sebut serat rayon, kemudian serat rayon di potong seukuran

dengan serat alam (stafle fiber).

Agar diperoleh serat dengan kualitas yang baik serta mempunyai

kualitas yang bagus maka pada proses nya memerlukan beberapa proses

kimiawi dengan menggunakan bahan berupa spinbath. Spinbath

merupakan suatu larutan yang digunakan untuk proses regenerasi larutan

viscos sehingga dapat menjadi selulosa dalam bentuk filament. Setelah

melalui proses pada spinning machine konsentrasi spinbath akan menurun

dikarenakan reaksi antara larutan viscos dan spinbath sehingga terbentuk

H2O berlebih yang dapat menurunkan konsentrasi dari spinbath itu sendiri

untuk mengembalikan konsentrasi kandungan spinbath seperti semula

dapat dilakukan dengan proses evaporasi untuk menguapakan kandungan

air yang terdapat pada spinbath.

Proses Evaporasi adalah proses untuk memisahkan pelarut melalui

proses penguapan dari padatan (zat terlarut) yang tidak volatil (tidak mudah

menguap). Inti dari proses ini adalah menghilangkan air dengan cara

memanaskan air pada larutan. Evaporasi merupakan proses menguapkan

sebagian dari pelarut sesuai dengan titik didihnya, sehingga diperoleh

larutan zat cair pekat yang konsentrasinya lebih tinggi. Uap yang terbentuk

pada evaporasi biasanya hanya terdiri dari satu komponen, dan jika uapnya

berupa campuran umumnya tidak diadakan usaha untuk memisahkan

komponen - komponennya. Dalam evaporasi zat hasil evaporasi dinamakan

thick liquor yang merupakan larutan spinbath dengan kadar konsentrasi


3

yang telah di tentukan oleh departemen spinning, sedangkan uapnya

biasanya dikondensasikan atau dibuang.

1.2 Tema

Tema yang diambil dalam tugas akhir ini adalah “Analisa Jumlah

Air yang Teruapkan pada Alat Evaporator”. Untuk tema yang lebih spesifik

dapat disesuaikan dengan yang ada dilapangan.

1.3 Tujuan

Adapun tujuan yang hendak dicapai penulis sehubungan dengan

pelaksanaan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

1.3.1 Tujuan yang bersifat Umum

1. Memenuhi program perkuliahan tugas akhir di semester VI

sebagai syarat kelulusan jenjang Diploma III.

2. Menerapkan ilmu pengetahuan yang didapat di perkuliahan.

3. Meningkatkan keahlian dan kreatifitas mahasiswa dengan hal

baru di lingkungan baru.

4. Mengetahui gambaran kerja di dunia industri.

1.3.2 Tujuan yang bersifat Khusus

1. Mengetahui proses pada departemen auxillary di PT Indo

Bharat Rayon Purwakarta.

2. Mengetahui jenis evaporator yang digunakan di PT Indo

Bharat Rayon Purwakarta.


4

3. Mengetahui proses evaporasi larutan spinbath.

4. Mengetahui jumlah air yang dapat teruapkan pada alat

evaporator.

5. Menghitung neraca massa dan neraca panas pada evaporator.

1.4 Manfaat

1.4.1 Manfaat Bagi Perusahaan

1. Menjembatani hubungan kerjasama antara perusahaan dengan

instansi pendidikan di masa yang akan datang, khususnya

mengenai recruitment tenaga kerja.

2. Menciptakan kerjasama yang saling menguntungkan dan

bermanfaat antara perusahaan tempat dilaksanakannya Tugas

Akhir dengan jurusan Teknik Kimia Akamigas Balongan.

1.4.2 Manfaat Bagi Akamigas Balongan

1. Terbinanya suatu jaringan kerja sama dengan perusahaan

tempat mahasiswa melaksanakan tugas akhir dalam upaya

peningkatan keterkaitan dan kesepadanan antara substansi

akademik dengan pengetahuan dan keterampilan sumber daya

manusia yang dibutuhkan di dunia industri.

2. Meningkatkan kapasitas dan kualitas pendidikan dengan

melibatkan tenaga terampil dari lapangan dalam kegiatan tugas

akhir.

3. Tersusunnya kurikulum yang sesuai dengan kebutuhan yang

nyata di lapangan.
5

1.4.3 Manfaat Bagi Mahasiswa

1. Dapat mengenal secara langsung kondisi di lingkungan kerja.

2. Dapat mengetahui berbagai masalah di lapangan.

3. Dapat memberikan kontribusi yang positif terhadap

perusahaan tempat mahasiswa melakukan tugas akhir.

4. Memaksimalkan dan memperdalam keilmuan Teknik Kimia

yang dimiliki oleh mahasiswa.


BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Umum

Serat merupakan bahan baku yang digunakan dalam pembuatan

benang dan kain. Serat textil ada yang dibuat dari bahan baku yang

bersumber dari alam dan dari hasil manufaktur atau disebut serat sintesis

yang pembuatanya secara kimia. Semua serat memiliki ciri – ciri bawaan

dan sifat masing – masing serat yang beragam, tidak dapat dipisahkan dari

karakterisitik dan mempunyai berbagai macam sifat. Beberapa bahan yang

termasuk produk dari serat textil diantaranya benang, tali, kain dan karpet.

2.2 Jenis – jenis Serat

Serat dapat digolongkan berdasarkan sumbernya ataupun sturuktur

molekul penyusunya. Penggolongan serat berdasarkan sumbernya terbagi

menjadi dua golongan yaitu serat buatan dan serat alami. Sedangkan

berdasarkan molekul penyusunya terdiri atas selulosa, protein, dan polimer.

Berikut ini merupakan diagram penggolongan serat dapat dilihat pada

Gambar 2.1 dibawah ini.

6
7

Gambar 2.1 Diagram Penggolongan Serat


(Sumber: Teknologi Textil, 2013)

2.3 Penggolongan Serat

Bentuk serat bermacam – macam, penggolongan serat berdasarkan

bentuk umumnya didasarkan pada panjang serat tunggalnya. Berdasarkan

panjang serat dikenal dua jenis serat yaitu filamen dan staple.

2.3.1 Sumber Serat

Serat berasal dari bahan alami dan buatan (sintesis). Serat

alam adalah bahan yang tumbuh di alam, misalnya katun, flex,

sutera, dan wool. Serat buatan adalah serat yang diciptakan oleh

manusia suatu industri maufaktur.

2.3.2 Bentuk Serat

Filamen merupakan serat yang sangat panjang. Serat

buatan merupakan contoh dari filamen, panjang yang dihasilkan

sesuai dengan keinginan pembuatnya. Satu – satunya serat alam

berbentuk filamen adalah serat sutera.

Staple adalah serat yang mempunyai panjang beberapa

sentimeter, umumnya kurang dari sepuluh sentimeter. Semua serat


8

alam merupakan staple kecuali sutera. Setengah dari jumlah serat

buatan berbentuk staple yang dibuat dengan cara memotong –

motong filamen menjadi serat – serat yang panjangnya antara 1 – 6

inchi. Pembuatan serat staple ini dimaksudkan supaya dapat

dicampur dengan serat – serat alam.

(Noerati, dkk. Teknologi Textil. Hal: 1 – 8)

2.4 Evaporasi

Warren L. McCabbe, 1993. Tujuan evaporasi adalah untuk

memekatkan larutan yang terdiri dari zat terlarut yang tak mudah menguap

dan pelarut yang mudah menguap. Dalam kebanyakan proses evaporasi,

pelarutnya adalah air. Evaporasi dilakukan dengan menguapkan sebagian

dari pelarut sehingga didapatkan larutan zat cair pekat yang konsentrasinya

lebih tinggi. Evaporasi tidak sama dengan pengeringan, dalam evaporasi

sisa penguapan adalah zat cair yang sangat kental dan bukan zat padat.

Evaporasi berbeda pula dengan distilasi, karena uapnya biasanya komponen

tunggal. Walaupun uap itu merupakan campuran, tidak ada usaha untuk

memisahkannya menjadi fraksi-fraksi. Evaporasi berbeda dengan

kristalisasi, karena evaporasi digunakan untuk memekatkan larutan dan

bukan untuk pembuatan zat padat atau Kristal.


9

2.4.1 Manfaat Evaporasi di Industri

Proses evaporasi memiliki berbagai manfaat dalam

dunia industri. Di dalam dunia industri proses evaporasi bertujuan

untuk:

a. Meningkatkan konsentrasi atau viskositas larutan sebelum

diproses lebih lanjut.

b. Pengurangan volume larutan sehingga dapat menghemat biaya

pengepakan, penyimpanan, dan transportasi.

c. Menurunkan aktivitas air dengan cara meningkatkan konsentrasi

solid terlarut sehingga bahan menjadi awet.

(Febrina, Anggi. 2014. Hal: 23)

2.4.2 Faktor Yang Mempengaruhi Proses Evaporasi

Christian J. Geankoplis, 1978. Unsur fisika dan kimia

larutan yang akan di evaporasi memiliki pengaruh besar terhadap

tipe evaporator yang akan digunakan serta temperatur dan tekanan

pada proses. Beberapa unsur yang akan mempengaruhi proses

diantaranya:

a. Konsentrasi cairan

Cairan yang diumpankan kepada evaporator biasanya

memiliki kadar air yang besar sehingga viskositasnya rendah

atau sama dengan air.


10

b. Kelarutan

Suatu larutan yang dipanaskan akan menyebabkan zat

terlarutnya (garam) memiliki konsentrasi yang tinggi. Batas zat

terlarut pada suatu larutan akan menyebabkan tebentuknya

kristal.

c. Sensitive Terhadap Suhu

Banyak produk khususnya makanan dan material

organik lainnya yang sensitive terhadap suhu dan kualitasnya

menurun pada suhu tinggi atau terkena pemanasan yang lama.

d. Suhu dan Tekanaan

Titik didih pada larutan sangat berhubungan dengan

sistem. Semakin tinggi tekanan operasi pada evaporator maka

suhu operasi juga akan semakin tinggi. Untuk menjaga agar

suhu rendah pada beberapa material yang sensitive terhadap

pemanasan maka perlu menjaga tekanan operasi pada 1 atm atau

tekanan vakum.

e. Deposit scale

Beberapa larutan menyebabkan deposit scale yang

disebut dengan scale pada permukaan yang di panaskan. Hal ini

dapat terbentuk karena dekomposisi. Hal ini dapat menyebabkan

penurunan overall heat transfer koefisien dan evaporator harus

dibersihkan secara berkala.


11

2.5 Evaporator

Evaporator merupakan alat yang digunakan untuk mengubah

sebagian atau keseluruhan pelarut dari sebuah larutan cair menjadi uap

sehingga dihasilkan produk yang lebih pekat. Pada dasarnya semua jenis

evaporator memiliki prinsip kerja yang sama. Yaitu pemekatan larutan

berdasarkan perbedaan titik didih yang besar antara masing-masing zat.

Tekanan mempengaruhi tinggi rendahnya titik didih cairan murni. Begitu

pula pada titik didih cairan dipengaruhi oleh tekanan dan kadar air pada zat

yang tidak mudah menguap seperti gula. Pada efek awal diperlukan adanya

pemanasan suhu yang lebih tinggi.

2.5.1 Jenis – Jenis Evaporator

Christie J. Geankoplis, 1978. Hingga saat ini dikenal

banyak jenis evaporator di dunia industri. Beberapa jenis

evaporator yang umum digunakan ;

a. Open Kettle atau Panci

Merupakan evaporator dengan bentuk yang sederhana.

Evaporator ini berbentuk katel terbuka atau panci yang terisi

cairan yang akan di panaskan. Heat yang digunakan berasal dari

kondensasi steam didalam sebuah jacket atau sebuah coil yang

tercelup pada cairan didalamnya. Pada beberapa industri kettle

menggunakan pemanasan langsung atau directed – fired. Jenis

evaporator ini termasuk murah dengan pengoperasiannya yang

mudah.
12

b. Horizontal – tube natural circulation evaporator.

Horizontal – tube natural circulation evaporator

ditunjukan oleh Gambar 2.2. Horizonal bundle of heating tube

sama dengan bundle of heating tube yang ada pada heat

exchanger. Steam masuk melalui tube yang kemudian akan

terkondensasi, steam kondensat akan keluar pada ujung tube

yang lainnya. Larutan yang menguap akan menutupi permukaan

tube sehingga transfer panas akan berlangsung. Uap yang

terpisah pada larutan akan keluar melalui bagian atas evaporator.

Tipe ini relative murah dan digunakan untuk larutan non –

viscous yang mempunyai koefisien heat transfer tinggi dan tidak

menimbulkan deposit scale. Horizontal – tube natural

circulation evaporator tidak cocok digunakan pada larutan

viscous karena proses sirkulasinya rendah. Pada beberapa kasus,

evaporator ini dioperasikan secara kontinyu dimana umpan yang

masuk memiliki laju yang konstan dan konsentrat yang keluar

juga memiliki laju yang konstan pula.


13

Gambar 2.2 Horizontal – tube natural circulation evaporator.

c. Vertical – type natural circulation evaporator.

Jenis evaporator ini menggunakan vertical tube dan

didalam tube terdapat cairan sedangkan steam diluar tube.

Karena pemanasan menyebabkan penurunan densitas cairan.

Cairan akan naik ke atas tube dengan natural circulation yang

ditunjukan oleh Gambar 2.3 dan aliran turun melalui sebuah

central large pada downcomer. Tipe evaporator ini sering

disebut juga short – tube evaporator. Tipe ini digunakan secara

luas pada industri gula, garam, dan caustic.


14

Gambar 2.3 Vertical – tube natural circulation evaporator.

d. Long tube vertical type evaporator

Karena koefisien heat transfer pada bagian steam

sangat tinggi dibandingkan bagian yang akan di evaporasi,

kecepatan heat transfer pada cairan sangat diinginkan. Pada

long tube evaporator ditunjukan dengan Gambar 2.4 cairan

pada tube. Tube ini memiliki panjang 3 – 10 meter dan

pembentukan gelembung – gelembung uap didalam tube

disebabkan oleh kerja pompa yang diberikan pada kecepatan

yang tinggi. Pada umumnya, liquid melewati tube side sekali

dan tidak di sirkulasi. Sehingga waktu kontak sangat singkat.

Pada beberapa kasus, ketika rasio umpan evaporasi rendah,

maka pada jenis evaporator ini akan terdapat tambahan pipa


15

antara outlet konsentrat dan pipa umpan. Jenis evaporator ini

digunakan secara luas untuk memproduksi susu.

Gambar 2.4 Long – tube vertical type evaporator.

e. Falling – film type evaporator

Sebuah variasi dari long tube type evaporator adalah

falling film evaporator, dimana umpan masuk dari bagian atas

tube dan turun kebawah pada dinding membentuk film tipis.

Pemisahan uap dan cairan biasanya terdapat di bagian bawah.

Tipe evaporator ini digunakan secara luas untuk mengkonsentrat

bahan – bahan yang sensitive terhadap panas misalnya orange

juice dan jus – jus lainnya karena waktu kontak yang sangat

cepat (5 – 10 detik atau lebih) dan koefisien perpindahan panas

yang sangat tinggi.


16

f. Forced Circulation Type Evaporator

Koefisien transfer panas cairan dapat ditingkatkan

dengan memompa paksa cairan yang ada pada bagian dalam

tube. Hal ini dapat dilakukan pada long – tube vertical type

evaporator seperti pada Gambar 2.4 dengan menambahkan

pipa dan sebuah pompa antara outlet konsentrat dan pipa umpan.

Tetapi biasanya pada forced circulation type, vertical tube akan

lebih pendek dari pada pada evaporator long tube dan tipe ini

ditunjukan oleh Gambar 2.5 juga pada beberapa kasus untuk

pemisahan menggunakan external heat exchanger. Tipe ini

sagat baik digunakan pada fluida yang viscous.

Gambar 2.5 Forced Circulation Type Evaporator.


17

g. Flash evaporator

Paul E. Minton, 1986. Biasanya evaporator jenis ini

digunakan pada kapal untuk mendapatkan air. Flash dan multi

stage flash evaporator dapat digunakan untuk diaplikasikan

pada lahan yang luas untuk digunakan pada evaporasi air payau

dan air laut agar airnya dapat digunakan sebagai air proses. Air

dipanaskan dan diumpankan kedalam sebuah chamber dimana

tekanan dijaga pada kondisi yang rendah. Flash evaporator

adalah evaporator dimana pendidihan akan ditahan hingga

larutan mencapai kondisi boiling untuk kemudian dimasukkan

ke dalam sebuah vessel bertekanan rendah sehingga larutan

terpisah dari uapnya. Jenis flash evaporator ini akan sangat

efisien jika dibuat multieffect atau yang dikenal dengan

multistage flash evaporator. Jumlah stage atau flash di tentukan

oleh keekonomiaan saat instalasi alat. Saat ini flash evaporator

dapat di gunakan hampir pada semua unit pengolahan air.

.
18

Gambar 2.6 Multi Stage Flash Evaporator


(Sumber: Ullah, M.G.Rasul. 2013)

2.5.2 Metode Pengoperasian Evaporator

a. Singel Effect Evaporator

Pada single effect evaporator hanya terdapat satu badan

penguapan. Bahan yang akan dievaporasi masuk ke dalam ruang

penguap dan diberi panas steam oleh satu luas permukaan pindah

panas. Uap yang dihasilkan dari evaporator tunggal akan menjadi

produk buangan. Pada single effect evaporator, energi yang

digunakan tergolong besar, sehingga evaporator ini jarang

digunakan untuk industri besar.


19

Gambar 2.7 Singel Effect Evaporator


(Sumber: Transport Process and Unit Operation, 1978)

b. Multipel Effect Evporator

Gambar 2.8 Multipel Effect Evaporator


(Sumber: Transport Process and Unit Operation, 1978)

Multiple effect evaporator merupakan peralatan yang

dirancang dengan tujuan meningkatkan efisiensi energi dari

proses evaporasi yang berlangsung dengan menggunakan energi

panas dari uap (steam) untuk menguapkan air. Prinsip dasar dari

multiple effect evaporator yaitu menggunakan panas atau kalor


20

yang dilepaskan dari proses kondensasi pada evaporator efek

pertama untuk memberikan panas bagi efek selanjutnya.

Uap yang terbentuk dari chamber efek pertama akan

memanasi komponen yang sedang berada di unit efek kedua,

ketika steam awal (steam langsung)

sedang memanasi komponen yang berada pada unit efek

pertama. Pada suatu multiple effect evaporator, air dididihkan

pada suatu rangkaian wadah (vessel), masing - masingnya

dilangsungkan pada tekanan yang lebih rendah dibandingkan

dengan unit sebelumnya. Karena titik didih dari air menurun

seiring dengan penurunan tekanan, maka uap yang terbentuk

dari satu wadah dapat digunakan untuk memanaskan unit

berikutnya dan hanya pada vessel pertama, yaitu pada tekanan

tertinggi, yang membutuhkan sumber panas eksternal.

2.5.3 Metode Pengumpanan

Paul E Minton, 1986. Bisanya metode pengumpanan

pada sebuh multiple evaporator dengan memompakan cairan

kedalam efek pertama dan mengirimnya kedalam efek – efek

berikutnya ditunjukan pada Gambar 2.9. Tipe ini disebut denga

tipe forward feed. Konsentrasi cairan akan meningkat dari efek

pertama hingga
21

efek terakhir. Forward feed akan menguntungkan saat feed dalam

kondisi panas. Forward feed mudah di aplikasikan karena feed

akan mengalir karena adanya perbedaan tekanan sehingga akan

mengurangi penggunaan pompa. Selain itu juga akan menghemat

steam karena adanya pemanfaatan steam yang dihasilkan dari

setiap efek.

Gambar 2.9 Forward Feed

Metode umum lainnya adalah backward feed dimana

feed di umpankan pada efek terakhir dan dipompakan berturut –

turut hingga efek pertama ditunjukan dalam Gambar 2.10

metode ini membutuhkan pompa untuk mentransfer pada setiap

efek yang di tambahkan pada pompa thick liquor. Karena aliran


22

dari tekanan rendah ke tekanan tinggi. Backward feed sering

dipakai saat produknya viscous dan tempertaur yang tiggi akan

meningkatkan laju perpindahan panasnya.

Gambar 2.10 Backward Feed

2.6 Neraca Massa dan Panas

2.6.1 Neraca Massa

Neraca massa adalah suatu perhitungan yang tepat dari

semua bahan – bahan yang masuk, yang terakumulasi dan yang

keluar dalam kurun waktu terentu. Pernyataan tersebut sesuai

dengan hukum kekekalan massa yang dikemukan oleh Lomonosov

Lavoiser meyatakan massa dari suatu sistem tertutup akan konstan

meskipun terjadi berbagai macam proses di dalam sistem tersebut.


23

A
AKUMULASI D
B

Gambar 2.11 Diagram Neraca Massa

Persamaan neraca massa:

Massa masuk - Massa keluar – Consumtion + Generation = massa

terakumulasi

(MA+MB+MC) -Consumtion +Generation - (MD + ME) =Makumulasi (2.1)

Keterangan:

(MA + MB + MC) = aliran masuk ke sistem

(MD + ME) = aliran ke luar sistem

Consumtion = massa yang digunakan oleh reaksi

Generation = massa yang terbentuk oleh reaksi

Akumulasi = massa yang terkumpul di sistem

Untuk neraca massa tanpa reaksi maka nilai Generation

dan Consumtion sama dengan nol. Dan jika sistem dalam keadaan

steady state maka nilai accumulation bernilai nol. Maka persamaan

menjadi:

Massa masuk = massa yang keluar


24

MA + MB + MC = MD + M E (2.2)

2.6.2 Neraca Panas

Neraca energi adalah persamaan matematis yang

menyatakan hubungan antara energi masuk dan energi keluar suatu

sistem yang berdasarkan pada satuan waktu operasi.

E1 + Q = ∆E + E2 + W ...............................................................(2.3)

Keterangan:

E1 = energi yang masuk ke sistem

Q = energi yang timbul dalam sistem

∆E = akumulasi energi dalam sistem

E2 = energi keluar dari sistem

W = energi yang dipakai dalam sistem

2.7 Asam dan Basa

Arrenhius, Asam adalah zat yang dalam air melepaskan ion H+,

sedangkan basa adalah zat yang dalam air akan melepaskan ion OH-. Jadi

pembawa sifat asam adalah H+ dan pembawa sifat basa adalah OH-. Asam

Arrenhius dirumuskan sebagai HxZ, yang dalam air mengalami ionisasi sebagi

berikut

HxZ → x H+ + Zx –

Jumlah ion H+ yang didapat dihasilkan oleh 1 molekul asam disebut valensi

asam, sedangkan ion negative yang terbentuk dari asam setelah melepaskan

ion H + disebut ion sisa asam. Basa Arrenhius adalah hidorksida logam,

M(OH)x, yang dalam air terurai sebagi berikut.


25

M(OH)x → Mx + + x OH –

Jumlah ion OH – yang dapat dilepaskan oleh satu molekul basa disebut

velensi basa.

Contoh :

H2SO4 → 2 H+ + SO4 2-

Mg(OH)2 → Mg 2+ + 2 OH-

Kekuatan asam dipengaruhi oleh banyaknya ion – ion H+ yang

dihasilakan oleh senyawa asam dalam larutanya. Berdasarkan banyaknya

ion H+ yang dihasilkan, larutan asam dibedakan menjadi 2 macam yaitu

asam kuat dan asam lemah. Asam kuat yaitu asam yang dalam larutannya

terionisasi keseluruhan menjadi ion – ionya. Asam lemah yaitu senyawa

asam yang dalam larutanya hanya sedikit yang terionisasi menjadi ion –

ionnya.

Kekuatan basa dipengaruhi oleh banyaknya ion – ion OH – yang

dihasilakan oleh senyawa basa dalam larutanya. Berdasarkan banyak

sedikitnya OH yang dihasilkan dibedakan atas dua jenis basa yaitu basa

kuat dan basa lemah. Basa kuat merupakan basa yang dalam larutanya

terion selrunya menjadi ion – ionnya. Basa lemah merupakan suatu senyawa

basa yang dalam larutanya hanya sedikit yang terionisasi menjadi ion – ion.
BAB III

METODOLOGI PELAKSANAAN

Metode pelaksanaan yang dilakukan selama tugas akhir, meliputi :

3.1 Metode Pengambilan Data

Metode ini dilakukan dengan cara mengumpulkan data, yaitu

data-data hasil uji laboratorium di PT. Indo Bharat Rayon Purawakarta.

Data ini kemudian akan di olah dan hasilnya dapat digunakan untuk

menghitung neraca massa dan panas. Selain itu hasil uji laboratorium dapat

menjadi parameter kualitas evaporasi.

3.2 Observasi Langsung

Dimana data yang diperoleh dari pengamatan secara langsung pada

lapangan dan melihat tentang proses pada departemen auxillary khususnya

pada alat evaporator yang berjenis multistage flash evaporator (MSFE)

Berdasarkan pengamatan itulah penyusun mendapatkan data – data yang

akan menjadi sumber data dalam pembuatan laporan.

3.3 Metode Wawancara

Data-data diperoleh dari konsultasi langsung dengan pembimbing

lapangan maupun dengan operator - operator yang bersangkutan yang

berada di perusahaan mengenai tahapan penyusunan laporan dan

pengumpulan data di PT. Indo Bharat Rayon Purwakarta.

25
26

3.4 Study Literature

Metode studi literatur ini dilakukan dengan membaca literatur-

literatur yang berkaitan dengan tema yang diambil. Literatur tersebut berupa

buku, sumber internet, dan buku panduan perusahaan yang digunakan

selanjutnya untuk memenuhi materi pada tinjauan pustaka, profil

perusahaan, hingga proses yang terdapat di dalamnya.

3.5 Analisa Laboratorium

Analisa laboratorium diperlukan agar mengetahui persentase

kandungan zat – zat yang terdapat pada spinbath. Data untuk analisa

laboratorium didapatkan dengan mengambil sample berupa spinbath inlet

dan spinbath outlet

3.5.1 Menghitung H2SO4

a. Mengambil 250 mL sample larutan inlet dan outlet spinbath.

menggunakan gelas ukur. Kemudian mengukur massa jenis

masing – masing larutan dengan menggunakan hygrometer.

b. Mengambil masing – masing 5 mL sample dan memasukanya

kedalam beaker glass.

c. Menambahkan indikator metil merah pada larutan sampel yang

telah diambil.

d. Mengisi buret dengan larutan NaOH 0,1 M.

e. Melakukan titrasi hingga larutan berubah warna menjadi warna

kuning.

f. Mengulangi prosedur a – e menggunakan sampel lainya.


27

g. Mencatat volume hasil titrasi.

Nilai H2SO4 didapat dengan memasukan data massa jenis

masing – masing larutan dan volume hasil titrasi kedalam data

di komputer hingga didapat kandungan H2SO4.

3.5.2 Menghitung ZnSO4

a. Mengambil 250 mL sample larutan inlet dan outlet spinbath

dengan gelas ukur. Kemudian mengukur massa jenis masing –

masing larutan dengan menggunakan hygrometer.

b. Mengambil masing – masing 5 mL sample dan memasukanya

kedalam beaker glass

c. Menambahkan indikator XO pada larutan sampel yang telah

diambil.

d. Mengisi buret dengan larutan EDTA (Etilen Diamina Tetra

Asetat) 0,1 M.

e. Melakukan titrasi hingga larutan berubah menjadi warna jingga.

f. Mengulangi prosedur a – e menggunakan sampel lainya.

g. Mencatat volume hasil titrasi.

Nilai ZnSO4 didapat dengan memasukan data massa jenis masing –

masing larutan dan volume hasil titrasi kedalam data di komputer

hingga didapat kandungan ZnSO4.


28

3.5.3 Menghitung Na2SO4

Kandungan Na2SO4 didapat dengan memasukan data H2SO4 dan

ZnSO4 kemudian mencocokannya kedalam tabel konversi yang

terdapat di laboratorium.

3.6 Blok Diagram Kegiatan

Orientasi Lapangan

Laboratorium Pengumpulan Data Literatur

Pembimbing Pengolahan Data

Evaluasi Data

Kesimpulan
BAB IV

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

4.1 Sejarah dan Latar Belakang PT. Indo-Bharat Rayon

4.1.1 Sejarah Berdirinya PT. Indo Bharat Rayon

Berdirinya PT. Indo Bharat Rayon dilatar belakangi

dengan datangnya seorang pengusaha India bernama Agrawal ke

Indonesia dengan maksud untuk menanamkan modal dari Birla

Group yang bekerja sama dengan pengusaha Indonesia, Harlan

Bekti.

PT. Indo Bharat Rayon didirikan tanggal 3 Juni 1980 dan

diaktakan melalui Notaris Fredik Alexander Tumbuan di Jakarta

dengan Akta No. 16 tanggal 5 September 1980. Presentase saham

PT. Indo Bharat Rayon terdiri dari 80% dari modal pengusaha

asing (India) dan sisanya yang 20% disetor oleh perusahaan dalam

negeri. Perusahaan dikelola oleh Dewan Direksi dibawah

pengawasan Dewan Komisaris yang diangkat oleh pemegang

saham setiap tahunnya dalam rapat umum pemegang saham

tahunan. Pada awalnya PT. Indo Bharat Rayon ini dibangun dengan

modal sebesar US $ 500 juta diatas tanah seluas 24 ha, dimana 1/3

bagian dipergunakan untuk perumahan staff dan karyawan.

29
30

PT. Indo Bharat Rayon memproduksi viscose rayon staple

fibers, dengan kapasitas awal sebesar 45 ton/hari, dan saat ini telah

diperbesar menjadi 310 ton/hari. Selain menghasilkan rayon

sebagai produksi utama, PT. Indo Bharat Rayon juga menghasilkan

sodium sulfat (Na2SO4) sebagai produk samping.

Rayon fibre merupakan fiber selulosa alami yang

dimanufaktur dari pulp kayu. Rayon fibre secara meluas digunakan

di perusahaan tekstil dan perusahaan lainnya yang memproduksi

produk kesehatan seperti lap kertas (sanitary napkins) dan lain-lain.

Didalam industri tekstil, rayon digunakan untuk manufaktur bahan

kain (fabric) dengan penggunaan 100% rayon, atau dicampur

dengan serat fiber yang lain. Rayon fibre telah diterima diseluruh

dunia dan telah menjadi salah satu bahan baku tekstil yang paling

penting untuk industri tekstil di Indonesia.

PT. Indo Bharat Rayon adalah pabrik pertama yang

memproduksi viscose rayon staple fiber di Indonesia. Sebelumnya,

seluruh kebutuhan viscose rayon staple fiber diimpor. Dengan

demikian mulai berproduksinya PT. Indo Bharat Rayon telah

menghemat devisa yang sangat berharga bagi Indonesia. PT. Indo

Bharat Rayon mengekspor 20% - 30% dari produksinya dan 60% -

65% produksi rayon tersebut diekspor secar langsung yaitu melalui


31

Industri - industri hilirnya dalam bentuk benang, kain dan pakaian

jadi. Sehingga total seluruhnya kurang lebih 80% - 85% dari rayon

fiber tersebut diekspor.

Nama Indo Bharat Rayon memiliki pengertian yaitu Indo berarti

Indonesia, Bharat adalah sebutan lain untuk India, dan Rayon

adalah nama lain untuk serat selulosa.

PT. Indo Bharat Rayon memiliki dua departemen yang berperan

penting dalam proses utama yaitu :

a. Departemen Viscose

Departemen ini bertugas untuk membuat larutan viscose

b. Departemen Spinning

Departemen ini melakukan pengolahan larutan viscose menjadi

rayon, mulai dari proses penggumpalan larutan viscose hingga

pengepakan serat rayon.

Selain itu, terdapat pula beberapa departemen yang berperan dalam

proses pendukung, yaitu :

a. Departemen Auxillary, bertugas untuk mengolah larutan

spinbath.

b. Departemen Ancilliary, bertugas untuk membuat larutan asam

sulfat (H2SO4) dan karbon disulfida (CS2).

c. Departemen Pengolahan Air (Water Treatment) yang bertugas

untuk mengolah limbah dan menyediakan air.


32

d. Power Plant, bertugas untuk menyediakan uap air dan

menyediakan energi.

e. Laboratorium, bertugas memeriksa kadar bahan yang

diperlukan disetiap proses sesuai standar

Departemen Viscous
Proses Utama
Departemen Spinning

Departemen
PT. Indo Bharat Auxilliary
Rayon

Departemen Ancillary

Departemen Water
Proses Pendukung Treatment and effluent

Power Plant

Departemen
Laboratorium

Gambar 4.1 Bagan Departemen Proses Utama


dan Departemen Proses Pendukung
4.1.2 Latar Belakang PT. Indo-Bharat Rayon

a. Tinjauan Regional

Secara makro, industri rayon diwilayah asia terutama

negara berkembang masih bertahan, malah menjadi primadona

andalan pemasok devisa, seperti di India; Filipina, Thailand,

Bangladesh dan Indonesia. Hampir lebih 50% kebutuhan serat

rayon dunia dipasok dari negara-negara tersebut.


33

b. Tinjauan Nasional

Dengan kemajuan industri tekstil yang cukup pesat

dewasa ini, sehingga industri tekstil dan produk tekstil menjadi

andalan pada peringkat pertama dalam penghasil devisa non-

migas di Indonesia. Kemajuan tersebut antara lain berkat

adanya kemampuan perusahaan nasional dalam membangun

serat buatan seperti serat polyester dan serat rayon.

4.1.3 Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi Perusahaan

Menjadi penghasil kapas buatan yag berkualitas no 1 di dunia.

b. Misi Perusahaan

Menjadi industri yang berdaya saing tinggi dalam kesatuan

mata rantai suplai kapas cellulosa kelas dunia melalui inovasi

dalam teknologi dan pemasaran untuk menjamin kepuasan

pelanggan berdasarkan pengembangan yang berfokus pada

pasar dalam negeri dan luar negeri.

Dibangunnya PT. Indo Bharat Rayon secara tidak langsung

memberikan lapangan pekerjaan bagi masyarakat guna

mengurangi angka pengangguran di Indonesia.


34

4.1.4 Bidang Kegiatan Perusahaan

Produksi PT. Indo Bharat Rayon adalah staple fiber rayon

yang awalnya hanya 45 ton/hari sekarang menjadi 420 ton/hari.

Rayon yang siap dipasarkan dan dikemas dalam bentuk bale. Selain

itu PT. Indo Bharat Rayon juga menghasilkan sodium sulfat

sebagai produk samping. Sodium sulfat yang dihasilkan akan

dipasarkan dalam bentuk kering dan sebelumnya dikemas dalam

kantong pengemas 25 kg, 50 kg dan jumbo bag 1000 kg.

4.2 Manajemen Perusahaan

Sistem manajemen yang diterapkan di PT. Indo Bharat Rayon

adalah Birla Management Centre. Langkah-langkah spesifik yang

ditentukan untuk mencapai tujuan adalah sebagai berikut :

A. Pertisipasi manajemen berdasarkan konsensus dan konsultasi, melalui

a. Badan pengurus manajemen

b. Badan pengurus pemasaran

c. Pengendalian mutu

B. Program pengetahuan secara menyeluruh

a. Program pengembangan keahlian

b. Sistem penyempurnaan

c. Pengutusan dan pemantauan

d. Pengembangan sumber daya manusia


35

4.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Material
Manager

VICE PRESIDENT Purchasing


PRODUCTION Manager

Production
Manager
DIREKTUR
PRESIDEN

Marketing
Management

Accounting
Manager
VICE PRESIDENT
COMERCIAL

HRD
Manager
Quality Assurance
Manager

Financial
Manager

Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT.Indo Bharat Rayon Purwakarta


(Sumber: PT. Indo Bharat Rayon Purwakarta)
36

4.4 Ketenagakerjaan

4.4.1 Jumlah Karyawan

Tenaga kerja di PT. Indo Bharat Rayon dapat dilihat pada

tabel dibawah yang masing-masing telah diklasifikasikan.

Tabel 4.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Usia

NO Usia (tahun) Jumlah

1 20-24 160

2 25-29 204

3 30-34 304

4 35-39 324

5 40-44 175

6 45-49 147

7 50-54 65

8 55-59 11

Total 1390

(Sumber: PT. Indo Bharat Rayon)


37

Tabel 4.2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Pendidikan

NO Pendidikan Jumlah

1 SD 139

2 SMP 116

3 SMA 787

4 D1 95

5 D2 20

6 D3 90

7 S1 135

8 S2 8

Total 1390

(Sumber : PT. Indo Bharat Rayon)

Tabel 4.3 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin

No Jenis Kelamin Jumlah

1 Laki-laki 1256

2 Perempuan 134

Total 1390

(Sumber : PT. Indo Bharat Rayon)


38

4.4.2 Peraturan-peraturan Tenaga Kerja

a. Waktu Kerja

Setiap pekerja bertugas sesuai dengan jadwal yang

telah ditetapkan. Waktu yang telah ditetapkan menurut

peraturan perusahaan adalah sebagai berikut :

General shif :

Senin – Jumat : 08.30 – 16.45 WIB

Sabtu : 08.30 – 12.15 WIB

Istirahat makan siang : 12.00 – 13.00 WIB

Shift :

Shift I (pagi) : 07.00 – 15.00 WIB

Shift II (siang) : 15.00 – 23.00 WIB

Shift III (malam) : 23.00 – 07.00 WIB

Istirahat makan diberikan secara bergantian, waktunya selama

setengah jam setelah masing-masing bekerja selama 4 jam

berturut-turut, penetapan gilirannya diatur oleh supervisor pada

masing-masing bagian sehingga proses tetap berjalan. Setiap

pekerja mendapat libur satu hari dalam seminggu sedangkan

kerja lembur dilakukan secara sukarela sesuai dengan

perundang-undangan yang berlaku.


39

a) Sistem Upah

Sistem upah diberikan perusahaan merupakan sistem

upah bulanan yang terdiri dari upah pokok, pah lembur, dan

upah tunjangan. Besarnya upah yang diberikan perusahaan

kepada pekerja sangat bergantung pada kehadiran.

Perhitungan kehadiran untuk upah bulanan dari tanggal 23

yang lalu hingga tanggal 24 bulan berikutnya. Tenaga kerja

yang memiliki keterangan sakit yang disertai dengan surat

dokter akan mendapatkan upah pokok namun tenaga kerja

yang absen tanpa pemberitahuan akan dikenakan potongan

upah.

b) Upah Lembur Bulanan

Upah lembur bulanan adalah upah yang diberikan

kepada pekerja diluar jam kerja yang diperhitungkan menurut

Peraturan Perundang-undangan Ketenagakerjaan yang

berlaku. Perusahaan memberikan upah lembur bulanan

kepada para pekerja yang bersedia melakukan kerja lembur.

Upah yang diberikan untuk kerja lembur ini (over time)

dilakukan sesuai dengan SK Menteri Tenaga Kerja RI No.

72/Men/1984.
40

4.4.3 Kesejahteraan dan Jaminan Sosial Tenaga Kerja

PT. Indo Bharat Rayon memberikan jaminan sosial sesuai

dengan ketentuan yang telah ditetapkan, yaitu sebagai berukut :

1. Makan dalam jam kerja

Perusahaan memberikan makan, minum, dan snack kepada

pekerja pada shift malam sesuai dengan menu yang telah diatur

oleh perusahaan dan serikat kerja.

2. Perumahan

Perusahaan menyediakan mess bagi karyawannya baik di luar

maupun di dalam industri. Apabila tidak memungkinkan untuk

tinggal/menempati perumahan/mess, perusahaan menggantinya

dengan tunjangan perumahan.

3. Transportasi

Perusahaan menyediakan fasilitas antar jemput berupa bus bagi

karyawannya. Pelaksanaan antar jemput sesuai dengan route

yang telah ditentukan dan diatur oleh perusahaan.

4. Fasilitas Kesehatan

Perusahaan menyediakan poliklinik yang dilengkapi dengan

ruang kamar obat bagi para pekerja dan keluargannya.

Perusahaan juga menunjuk Rumah Sakit Bayu Asih Purwakarta

dan Rumah Sakit Hasan Sadikin Bandung untk jaminan

pemeliharaan kesehatan, pengolahan, dan tindakan medis


41

lainnya yaitu satu orang istri/suami, dan dua orang anak yang

sah menjadi tanggungannya.

5. Pakaian Kerja dan Sepatu

Setiap tahun perusahaan memberikan kepada semua pekerja

pakaian seragam dan sepatu yang harus dipakai pada waktu

menjalankan pekerjaannya.

6. Rekreasi

7. Koperasi Karyawan

Perusahaan turut berpartisipasi aktif dalam pembinaan dan

memberikan pinjaman kepada koperasi karyawan. Koperasi

karyawan ini menyediakan barang-barang kebutuhan rumah

tangga.

8. Tabungan Hari Tua

Seluruh pekerja yang telah menyelesaikan masa percobaan

diikutsertakan dalam program hari tua. Pekerja membayar 2%

dari upah yang diberikan perusahaan dan perusahaan membayar

sebesar 3,7% dari upah para pekerjanya. Seluruh pekerja bila

telah berusia 55 tahun atau meninggal dunia sebelum usia

tersebut, maka tabungan hari tua dan bunganya diberikan oleh

perum ASTEK sesuai dengan PP No. 14/1993.

9. Tempat Peribadatan dan Peringatan Hari Besar Agama

Perusahaan menyediakan tempat ibadah dan menyediakan

keperluan lain yang berhubungan dengan kerohanian bagi


42

pekerjanya. Biaya peringatan hari-hari besar keagamaan

ditanggung penuh oleh perusahaan.

10. Dasar Penghargaan dan Tanda Penghargaan

11. Pengobatan bagi Karyawan dan Keluarga

12. Keluarga Berencana

Selain menerima upah, pekerja harian menerima

tunjangan yang diberikan oleh perusahaan yang berupa

Tunjangan Dinas, Tunjangan Hadir, Tunjangan Meninggal

Dunia, Tunjangan Kecelakaan Kerja dan Tunjangan Hari Raya.

4.4.4 Keselamatan Kerja

PT. Indo Bharat Rayon mengutamakan dan

memperhatikan keselamatan kerja pada karyawannya. Pihak

perusahaan memberi peringatan tentang keselamatan kerja dengan

memasang slogan-slogan peringatan pada tempat-tempat yang

dianggap strategis dan sering dilalui oleh para karyawannya.

Peralatan standar yang digunakan untuk kepentingan keselamatan

kerja adalah helm pengaman, sepatu keselamatan, pelindung mata,

pelindung telinga, dan masker pernafasan.


43

4.4.5 Pelanggaran dan Sanksi-sanksi

Sanksi yang diberikan kepada pekerja yang melanggar

perusahaan berupa:

a. Peraturan lisan, bersifat mendidik dan diberikan atasan kepada

pekerja.

b. Peraturan tertulis, meliputi peringatan pertama, kedua dan

ketiga. Pekerja yang telah mendapat peringatan pertama

sebanyak tiga kali berturut-turut maka akan mendapatkan surat

peringatan yang kedua. Jika dalam waktu berlakunya surat

peringatan yang terakhir, dan yang bersangkutan masih

melakukan pelanggaran lagi, maka kepadanya diberikan

tindakan Pemutusan Hubungan Kerja (PHK).


BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Proses Penunjang

Auxiliary Department merupakan departemen yang mengolah

larutan return spinbath yang berasal dari Spinning Department untuk

mengontrol konsentrasi larutan spinbath agar dapat digunakan kembali atau

disebut juga acid recovery di Spinning Departemen. Selain itu Auxiliary

Department juga bertugas utuk mengambil produk samping yaitu Sodium

Sulphate (Na2SO4). Pada Auxiliary Department terdapat beberapa unit,

yaitu:

a. Unit spinbath.

Unit spinbath bertugas untuk menyediakan larutan spinbath.

Komposisi larutan spinbath terdiri atas H2SO4, ZnSO4, Na2SO4, dan

H2O. Kondisi operasi larutan spinbath harus tetap dijaga pada

temperatur 48-50 ºC.

b. Unit evaporator.

Evaporator merupakan alat pemisah suatu komponen dari campurannya

sehingga didapat hasil berupa zat yang homogen. Evaporator ini

digunakan untuk menguapkan air pada larutan return spinbath.

44
45

c. Unit crystallizer.

Crystallizer ini berfungsi untuk mengambil Na2SO4 di dalam larutan

spinbath yang dihasilkan selama proses regenerasi.

d. Unit calcination.

Calcination merupakan proses lanjutan dari proses crystallization,

untuk memisahkan air yang masih terkandung dalam glauber salt.

e. Unit dryer.

Kristal sodium sulfat yang yang berasal dari unit calcination masih

mengandung air 5 % sehingga memerlukan pengeringan untuk

menghilangkan kandungan air. Proses pengeringan dilakukan dengan

cara mengalirkan kristal Na2SO4 (sodium sulfat) basah ke dalam pipa

dryer bersamaan dengan udara panas yang dialirkan dari bagian bawah

dryer sehingga terjadi kontak antara Na2SO4 (sodium sulfat) dan udara

panas di sepanjang pipa.

f. Unit bagging.

Sodium sulphate yang telah dikeringkan di dryer kemudian ditampung

di silo dan dikemas menggunakan karung dengan bagging machine

yang bekerja secara otomatis. Sodium sulphate yang dihasilkan bisa

dijadikan bahan baku industri detergen.


46

5.2 Spinbath

Unit spinbath bertugas untuk menyediakan larutan spinbath.

Komposisi larutan spinbath adalah H2SO4, ZnSO4, Na2SO4, dan H2O.

Kondisi operasi larutan spinbath harus tetap dijaga pada temperatur 48 – 50

ºC. Temperatur larutan spinbath dapat dijaga dengan melakukan pengaturan

temperatur outlet dari evaporator.

Larutan spinbath yang mengalami penurunan kualitas akibat

terbentuknya Na2SO4 dan H2O yang merupakan hasil reaksi antara H2SO4

dan NaOH yang terjadi di Spinning Department disebut juga dengan return

spinbath.

Reaksi pembentukan Na2SO4 dan H2O

2NaOH + H2SO4 → Na2SO4 + 2H2O

Return spinbath yang mengandung sodium sulfat dan air.

Kandungan air di spinbath yang terlalu tinggi menyebabkan volume

spinbath meningkat dan menyebabkan larutan spinbath tidak dapat

digunakan lagi di departemen spinning. Air tersebut harus diuapkan

menggunakan evaporator. Proses pengolahan larutan return spinbath agar

dapat digunakan kembali menjadi larutan spinbath dapat dilihat pada

Gambar 5.1
47

Gambar 5.1 Diagram Blok Unit Spinbath


(Sumber: PT. Indo Bharat Rayon Purwakarta)
5.3 Alur Proses

Proses pengolahan return spinbath berawal dari mengalirkan

larutan return spinbath ke strainer (penyaring) yang bertujuan untuk

menyaring selulosa yang terikut dalam larutan spinbath. Return spinbath

kemudian dipompakan ke dalam bottom tank yang dialiri larutan H2SO4.

Selain penambahan H2SO4 ditambahkan pula ZnSO4. Dengan penambahan

ZnSO4, filamen yang terbentuk tidak akan mudah putus karena tidak

terbentuknya rongga-rongga udara. Penambahan bahan - bahan pada bottom

tank ini diatur oleh aplicon. Aplicon ini bekerja seperti dosing pump yang

akan secara otomatis menambahkan H2SO4 bila konsentrasi pada bottom

tank kurang dari batas yang ditentukan. Sedangkan pada penambahan

ZnSO4 dilakukan penambahan secara manual oleh operator, operator akan


48

mengecek kadar ZnSO4 pada bottom tank setiap 4 jam sekali, apabila

konsentrasi ZnSO4 berkurang maka operator akan menambahkan dengan

membuka valve pada Zink Disolver.

Larutan spinbath dari bottom tank dibagi menjadi dua aliran

keluaran. Sebagian larutan dipompakan ke filter lalu ke Unit Evaporator,

dan sebagian larutan langsung disirkulasikan ke dalam top tank. Filter yang

digunakan adalah china filter.

Media filtrasi dibersihkan secara bergantian dalam rentang waktu 5

hari sekali dengan backwashing menggunakan air panas dan kaustik NaOH.

Larutan spinbath dari top tank dialirkan ke spinning machine dan dipakai

untuk proses regenerasi larutan viscose. Larutan spinbath yang mengalami

penurunan kualitas hasil proses regenerasi dialirkan kembali ke bottom tank

begitu seterusnya.

5.4 Evaporator

PT Indo Bharat Rayon memiliki 13 unit evaporator. Setiap unit

evaporator terdiri dari satu heater, 14 stage vessel dan 11 preheater.

Evaporator merupakan alat pemisah suatu komponen dari

campurannya berdasarkan titik didih larutan yang akan di pisahkan. Hasil

dari evaporator ini akan didapatkan larutan yang lebih pekat atau disebut

thick liquor. Evaporator ini digunakan untuk memisahkan air dari larutan

return spinbath agar konsentrasi spinbath menjadi tinggi.


49

Evaporator yang digunakan PT Indo Bharat Rayon adalah

evaporator jenis multi stage flash evaporator (MSFE) dengan metode vakum

yang berdasarkan prinsip bahwa air akan mendidih pada temperatur rendah

jika tekanan vessel diturunkan (vacuum). Proses pemvacum-an dilakukan

dengan jet ejector. Proses pemisahan air dari larutan spinbath di unit

evaporator dapat dilihat pada Gambar 5.2

Spinbath

Filter

Head Tank

Vessel 13

Vessel 14

A11 – A1 Flash
Kondensat

Sigri Heater

Vessel 1 - 2

Top Tank

Gambar 5.2 Diagram Blok Unit Evaporator


50

Larutan return spinbath dari bottom tank dipompakan ke head tank

menggunakan feed pump. Sebelum masuk ke head tank, return spinbath

dialirkan ke filter untuk menyaring kotoran yang terbawa dalam larutan

spinbath. Larutan spinbath dari head tank diumpankan ke vessel 13 (V13),

lalu masuk ke vessel 14 (V14). Larutan spinbath kemudian disirkulasikan

menggunakan circulation pump ke dalam preheater 11 (A11) sampai

preheater 1 (A1). Tujuan dari pemanasan larutan spinbath ini adalah untuk

memanfaatkan uap panas yang keluar dari masing – masing vessel agar

tidak ada uap yang terbuang percuma. Selain itu juga agar penyediaan steam

tidak terlalu banyak. Preheater ini berjenis shell and tube. Kondensat yang

dihasilkan preheater (A11–A1) ditampung dalam seal pot dan bisa

digunakan untuk backwash pada starinner .

Return spinbath dari preheater A1 kemudian dialirkan ke Sigri

Heater (H1) yang merupakan heater utama. Larutan return spinbath dari H1

dialirkan ke dalam vessel 1 (V1) hingga vessel 12 (V12). Larutan spinbath

yang telah terpisah dari air kemudian dipompakan ke top tank untuk

diumpankan kembali ke spinning machine sebagai larutan spinbath.


51

Steam condensate yang berasal dari Vessel 1 hingga Vessel 11

dimanfatkan kembali untuk memanaskan preheater (A1) hingga preheater

(A11) sehingga tidak ada uap panas yang terbuang sehingga penggunaan

steam akan lebih hemat. Sedangkan uap yang berasal dari Vessel 12 (V12),

Vessel 13 (V13) dan Vessel 14 (V14) dipompakan menuju ke mixing

kondensor (MK) menggunakan pompa sirkulasi. Kondensat dari Mixing

Kondensor kemudian dialirkan ke dalam Mixing Kondensor water seal pot

untuk didinginkan di cooling tower.

Kemampuan evaporator untuk menguapkan air dalam larutan

return spinbath sangat dipengaruhi oleh efisiensi perpindahan panas di

dalam evaporator. Efisiensi perpindahan panas dapat terganggu oleh adanya

endapan yang menempel pada dinding shell dan tube di bagian preheater.

Untuk mencegah adanya endapan pada bagian dinding shell and tube maka

pada bagaian heater harus dilakukan cleaning atau pencucian menggunkan

air dan kaustik NaOH. Adapun rentang pencucian dilakukan setiap dua

minggu sekali atau jika efisiensi evaporator turun.


52

5.5 Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas pada Evaporator.

Peritungan neraca massa dan panas evaporator perlu dilakukan

untuk mengetahui jumlah inlet dan outlet pada evaporator sehingga dapat

diketahui jika ada loss massa pada evaporator untuk menjadi evaluasi dalam

suatu industri. Begitu pula perhitungan neraca panas pada evaporator harus

diketahui untuk mengetahui jumlah panas inlet dan outlet sehingga dapat

dievaluasi. Dalam menentukan neraca massa dan neraca panas pada unit

evaporator dibutuhkan data berupa kandungan dari spinbath, sehingga untuk

mendapatkannya dilakukan uji laboratorium. Sempel yang di uji didapatkan

dari inlet return spinbath dan untuk data outlet di dapatkan dari vessel 12.

5.5.1 Neraca Massa Pada Evaporator

Tabel 5.1 Data Hasil Uji Laboratorium Pada Inlet Spinbath

Inlet
Tanggal Densitas H2SO4 Na2SO4 ZnSO4 Flow
(g/L) (g/L) (g/L) (g/L) (m3/h)
12/06/2017 1.308 130 315 10,300 168
13/06/2017 1.320 130 321 10,500 173
14/06/2017 1.322 126 320 11,000 176
15/06/2017 1.320 130 320 11,000 180
19/06/2017 1.300 130 298 10.000 186
(Sumber: Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Purwakarta)
53

Tabel 5.2 Data Hasil Uji Laboratorium Pada Outlet Spinbath

Outlet
Tanggal Densitas H2SO4 Na2SO4 ZnSO4
(g/L) (g/L) (g/L) (g/L)
13/06/2017 1.356 143,000 386 12,000
14/06/2017 1.358 144,000 388 12,000
15/06/2017 1.346 145,000 387 12,500
16/06/2017 1.348 150,000 387 12,500
19/06/2017 1.358 151,410 385 12,000
(Sumber: Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Purwakarta)

F3

F1 EVAPORATOR F2

Gambar 5.3 Alur Neraca Massa Pada Evaporator

Keterangan:

F1 : Inlet Spinbath

F2 : Output Spinbath

F3 : Hasil Evaporasi

Pada Tabel 5.3 ditampilkan hasil perhitungan neraca

massa pada evaporator untuk perhitungan secara terperinci dapat

dilihat pada Lampiran 1.


54

Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa Evaporator

Evaporator
Inlet Outlet
Tanggal
Komponen F1 F2 F3
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
H2SO4 21.840,000 19.605,078 2.234,922
Na2SO4 52.920,000 52.920,000 0,000
ZnSO4 1.730,400 1.645,181 85,219
13/06/2017
H2O 143.253,600 111.735,233 31.518,367
185.905,492 33.838,508
Total 219.744,000
219.744,000
H2SO4 22.490,000 20.610,186 1.879,814
Na2SO4 55.533,000 55.533,000 0,000
ZnSO4 1.816,500 1.717,515 98,985
14/06/2017
H2O 148.520,500 116.504,799 32.015,701
194.365,500 33.994,500
Total 228.360,000
228.360,000
H2SO4 22.176,000 21.101,809 1.074,191
Na2SO4 56.320,000 56.320,000 0,000
ZnSO4 1.936,000 1.819,121 116,879
15/06/2017
H2O 152.240,000 116.642,067 35.597,933
195.882,997 36.789,003
Total 232.672,000
232672,000
H2SO4 23.400,000 22.325,581 10.74,419
Na2SO4 57.600,000 57.600,000 0,000
ZnSO4 1.980,000 1.860,465 119,535
16/06/2017
H2O 154.620,000 118.846,512 35.773,488
200.632,558 36967,442
Total 237.600,000
237.600,000
H2SO4 24.180,000 21.798,321 2.381,679
Na2SO4 55.428,000 55.428,000 0,000
ZnSO4 1.860,000 1.727,626 132,374
19/06/2017
H2O 160.332,000 116.555,726 43.776,274
195.509,673 46.290,327
Total 241.800,000
241.800,000
55

Tabel 5.4 Laju Kandungan H2O

H2O
Flow
Tanggal Spinbath In Spinbath Out Uap

m3/h g/L kg/h g/L kg/h g/L kg/h

13/06/2017 168 852,700 143.253,600 815,000 111.735,233 37,700 31.518,367

14/06/2017 173 858,500 148.520,500 814,000 116.504,799 44,500 32.015,701

15/06/2017 176 865,000 152.240,000 801,500 116.642,067 63,500 35.597,933

16/06/2017 180 859,000 154.620,000 798,500 118.846,512 60,500 35.773,488

19/06/2017 186 862,000 160.332,000 809,590 116.555,726 52,410 43.776,274

50,000.00
45,000.00 43,776.27

40,000.00 35,597.93
Jumlah Air Teruapkan

35,000.00 31,518.37
35,773.49
30,000.00
32,015.70
25,000.00
20,000.00
15,000.00
10,000.00
5,000.00
-
219,744.00 228,360.00 232,672.00 237,600.00 241,800.00
Flow Inlet

Grafik 5.1 Hubungan Flowrate Inlet Terhadap Jumlah Air


Teruapkan

Pada Grafik 5.1 yang menyatakan hubungan antara

flowrate inlet evaporator terhadap jumlah air teruapkan pada

evaporator. Grafik 5.1 menyatakan hubungan linear antara

flowrate dan air yang teruapkan dimana jika flowrate yang masuk

kedalam evaporator jumlahnya besar maka air yang akan diuapkan

juga besar pula. Adapun presentase penguapan sebesar 15 %.


56

5.5.2 Neraca Panas pada Evaporator

Q3
\

EVAPORATOR
Q1 Q2

Gambar 5.4 Alur Neraca Massa Pada Evaporator

Keterangan:

Q1 : Kalor Inlet Spinbath

Q2 : Kalor Output Spinbath

Q3 : Kalor Hasil Evaporasi

Pada Tabel 5.5 ditampilkan hasil perhitungann neraca

panas pada evaporator untuk mengetahui nilai kalornya

Tabel 5.5 Hasil Perhitungan Neraca Panas Evaporator

Evaporator
Inlet Outlet
Tanggal ∆Q
(KJ) (KJ)
(KJ)
Spinbath Spinbath Uap
13/6/2017 55.608.142,713 13.943.704,396 5.151.912,808
36.512.525,508
∑ 55.608.142,713 19.095.617,204
14/06/2017 57.726.528,090 15.774.718,873 5.175.662.625
36.776.146,592
∑ 57.726.528,090 20.950.381.498
15/06/2017 57.871.657,689 13.904.474,668 5.601.125,643
38.366.057,377
∑ 57.871.657,689 19.505.600,312
16/06/2017 58.825.082,435 16.998.925,749 5.628.293.023
36.197.863,662
∑ 58.825.082,435 22.627.218.773
19/06/2017 59.328.739,956 14.629.265,613 7.047.702.327
37.651.772,015
∑ 59.328.739,956 21.676.967.941

Pada Tabel 5.5 setelah dilakukan perhitungan di dapat hasil

kalor inlet lebih besar dari pada kalor outlet.

Untuk mengetahui apakah proses berlangsung secara

eksotermal atau endotermal maka harus diketahui nilai entalpi nya.


57

Karena evaporator memiliki volume yang sama maka nilai H akan

sama dengan nilai Q nya. Sehingga untuk mengetahui nilai entalpi

nya didapat dengan cara mencari selisih antara entalpi outlet

dengan entalpi inlet.

Tabel 5.6 Nilai Entalpi pada Evaporator

Evaporator
Inlet Outlet
Tanggal ∆H
(KJ) (KJ)
(KJ)
Spinbath Spinbath Uap
13/6/2017 55.608.142,713 13.943.704,396 5.151.912,808
- 36.512.525,508
∑ 55.608.142,713 19.095.617,204
14/06/2017 57.726.528,090 15.774.718,873 5.175.662.625
- 36.776.146,592
∑ 57.726.528,090 20.950.381.498
15/06/2017 57.871.657,689 13.904.474,668 5.601.125,643
- 38.366.057,377
∑ 57.871.657,689 19.505.600,312
16/06/2017 58.825.082,435 16.998.925,749 5.628.293.023
- 36.197.863,662
∑ 58.825.082,435 22.627.218.773
19/06/2017 59.328.739,956 14.629.265,613 7.047.702.327
- 37.651.772,015
∑ 59.328.739,956 21.676.967.941

Berdasarkan Tabel 5.6 dapat dilihat ∆H perubahan entalpi

inlet lebih besar dari entalpi outlet sehingga nilai ∆H perubahan

entalpi bernilai negatif (-) maka evaporator dapat dikatakan

melepaskan kalor ke lingkungan (Eksoterm).


BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

1. Departemen auxillary merupakan departemen pendukung dalam industri

yang ada di PT Indobarat Rayon Purwakarta. Departemen ini bertugas

mengolah return bath yang berasal dari departemen spinning untuk

dikondisikan kembali agar spinbath dapat digunakan kembali pada

departemen tesebut.

2. Jenis evaporator yang digunkan untuk menguapakan larutan spinbath di

PT Indo Bharat Rayon Purwakarta adalah tipe multi stage flash

evaporator (MSFE). Satu unit evaporator nya memiliki 11 preheater, 14

stage dan 1 heater utama yang disebut dengan sigri heater.

3. Proses evaporasi pada evaporator MSFE ini adalah untuk mengambil

kelebihan air pada larutan spinbath. Air ini harus dihilangkan agar

spinbath dapat digunakan kembali di departemen spinning. Proses

penghilangan air ini menggunakan jenis evaporator jenis multi stage

flash evaporator

4. Air yang berhasil di uapkan pada proses evaporasi rata rata sebesar

35.736 ton/jam

5. Neraca massa pada evaporator setelah dilakukan kalkulasi didapatkan

hasil bahwa massa sebelum dan setelah adalah sama. Selain itu didapat

presentase hasil penguapan sebesar 15 %.

58
59

6. Setelah dilakukan perhitungan neraca panas pada evaporator setelah

dilakukan perhitungan di dapat bahwa kalor sebelum dan sesudah

terdapat selisih sehingga hasil nya tidak sama. Dilihat dari nilai

perubahan entalpi pada evaporator didapat nilai negative sehigga kalor

dilepaskan dari sistem ke lingkungan.

6.2 Saran

1. Pihak HSE harus lebih memperhatikan perlengakapan Alat Pelindung

Diri (APD) para karyawan saat berada di wilayah PT. Indo Bharat

Rayon.

2. Pihak managerial sepertinya harus mengevaluasi keadaan bangunan PT

Indo Bharat Rayon yang sudaha tua karena di khawatirkan akan

menimbulkan keadaan tidak aman serta memperhatikan pembuatan

tangga karena keadaan pijakan tangga sangat kecil.


DAFTAR PUSTAKA

Febrina, Anggi. 2014. Analisa Performa Pre- Evaporator. Bandung: ITB

Felder, Richard M dkk.2005.Elementary Principles Of Chemical Process 3rd


Edition.USA:John Willey and Sons.Inc.

Geankoplis, Christie J.1978. Transport Process and Unit Operation 3nd. New
Jersey:Prentice Hall International.Inc

McCabe, Warren L dkk. 1993. Unit Operation of Chemical Engineering Fifth


Edition. Singapore: McGraw-Hill Book

Minton, Paul E. 1986. Handbook of Evaporation Technology. New Jersey: Noyes

– Publiction

Noerati, dkk.2013.TEKNOLOGI TEKSTIL.BANDUNG:STTT

Wuryanti, Sri. 2016. Neraca Massa dan Energi. Bandung: Polban

Yaws, Carl L. 1999. Chemical Properties Handbook, Physical, Thermodinamic,


Enviromental,Transport, Safety And Health Related Properties For
Organic And Chemicals .Texas: McGraw-Hill Book
LAMPIRAN
Lampiran 1

Perhitungan Nerca Massa

Tabel L.1 Data Hasil Uji Laboratorium Pada Inlet Spinbath

Inlet
Tanggal Densitas H2SO4 Na2SO4 ZnSO4 Flow
(g/L) (g/L) (g/L) (g/L) (m3/h)
12/06/2017 1.308 130 315 10,300 168
13/06/2017 1.320 130 321 10,500 173
14/06/2017 1.322 126 320 11,000 176
15/06/2017 1.320 130 320 11,000 180
19/06/2017 1.300 130 298 10.000 186
(Sumber: Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Purwakarta)

Tabel L.2 Data Hasil Uji Laboratorium Pada Outlet Spinbath

Outlet
Tanggal Densitas H2SO4 Na2SO4 ZnSO4
(g/L) (g/L) (g/L) (g/L)
13/06/2017 1.356 143,000 386 12,000
14/06/2017 1.358 144,000 388 12,000
15/06/2017 1.346 145,000 387 12,500
16/06/2017 1.348 150,000 387 12,500
19/06/2017 1.358 151,410 385 12,000
(Sumber: Laboratorium PT Indo Bharat Rayon Purwakarta)

Menghitung laju alir spinbath inlet

Q = 168 m3/h

Density = 1.308 g/L

Kandungan spinbath dari uji analisis laboratorium :

Na2SO4 = 315 g/L

H2SO4 = 130 g/L

ZnSO4 = 10,300 g/L

maka laju alir spinbath dapat dihitung sebagai berikut:

flow rate spinbath = Q × ρ spinbath

= 168 m3/h × 1.308 g/L

L-1
= 219,744 kg/jam

Menghitung fraksi masa komponen spinbath (%)

315
Na2SO4 = × 100 %
1.308

= 24,1

10.3
ZnSO4 = × 100 %
1.308

= 0,8

130
H2SO4 = × 100 %
1.308

= 9,9

852.70
H2O = × 100 %
1.308

= 65,2

Menghitung flow rate spinbath inlet

H2SO4 = 0,099 × 219.744 kg/jam

= 21.840 kg/jam

Na2SO4 = 0,241 × 219.744 kg/jam

= 52.920 kg/jam

ZnSO4 = 0,008 × 219.744 kg/jam

= 1.730,400 kg/jam

H2O = laju spinbath total – (laju Na2SO4 + H2SO4 +

ZnSO4)

= 219.744 kg/jam – (52.920 kg/jam + 21.840 kg/jam

+ 1.730,400 kg/jam)

L-2
= 143.253,600 kg/jam

Menghitung laju kandungan H2O dapat dihitung dengan cara :

H2O = 1.308 – (130 + 315 + 10.3)

= 852,700 g/L

Menghitung laju alir spinbath outlet

Density = 1.356 g/L

Kandungan spinbath dari uji analisis laboratorium :

Na2SO4 = 386 g/L

H2SO4 = 143 g/L

ZnSO4 = 12 g/L

Flow rate spinbath dapat dihitung menggunakan neraca massa komponen

Na2SO4 sebagai berikut:

(F1 × X1) = (F2 × X2) + (F3 × X3)

(219.744 × 0,241) = (F2 × 0,285) + 0

52,920 = 0,285 F2

F2 = 185.905, 492 kg/jam

Menghitung fraksi masa komponen spinbath

386
Na2SO4 = × 100 %
1.356

= 28,466

12
ZnSO4 = × 100 %
1.356

= 0,885

L-3
143
H2SO4 = × 100 %
1.356

= 10,546

815
H2O = × 100 %
1.356

= 60,103

Menghitung flow rate spinbath outlet

H2SO4 = 0,105 × 185.905,492 kg/jam

= 19.605,078 kg/jam

Na2SO4 = 0,285 × 185.905,492 kg/jam

= 52,920 kg/jam

ZnSO4 = 0,009 × 185.905,492 kg/jam

= 1.645,181 kg/jam

H2O = laju spinbath total – (laju Na2SO4 + H2SO4 +

ZnSO4)

= 185.905,492 kg/jam – (52,920 kg/jam + 19.510,

078 kg/jam +1.645, 181 kg/jam)

= 111.735,233 kg/jam

Menghitung laju kandungan H2O dapat dihitung dengan cara :

H2O = 1.356 – (143 + 386 + 12)

= 815 g/L

L-4
Menghitung flow rate uap (F3)

Untuk menghitung flow rate penguapan pada evaporator menggunakan

persamaan neraca masa total yaitu:

F1 = F2 + F3

F1 = flow in spinbath

F2 = flow out spinbath

F3 = flow uap

sehingga flow rate uap adalah

F1 = F2 + F3

219.744 kg/jam = 185.905,492 kg/jam + F3

F3 = 33.838,508 kg/jam

Menghitung Flow rate komponen pada uap

H2SO4 = 21.840,000 – 19.605, 078

= 2.234,922 kg/jam

Na2SO4 = 52.920.000 - 52.920,000

= 0 kg/jam

ZnSO4 = 1.730,400 – 1.645,181

= 85,219 kg/jam

H2O = 143.253,600 – 111.735, 233

= 31.518,370 kg/jam

L-5
Tabel L.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa Evaporator

Evaporator
Inlet Outlet
Tanggal
Komponen F1 F2 F3
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
H2SO4 21.840,000 19.605,078 2.234,922
Na2SO4 52.920,000 52.920,000 0,000
ZnSO4 1.730,400 1.645,181 85,219
13/06/2017
H2 O 143.253,600 111.735,233 31.518,367
185.905,492 33.838,508
Total 219.744,000
219.744,000
H2SO4 22.490,000 20.610,186 1.879,814
Na2SO4 55.533,000 55.533,000 0,000
ZnSO4 1.816,500 1.717,515 98,985
14/06/2017
H2 O 148.520,500 116.504,799 32.015,701
194.365,500 33.994,500
Total 228.360,000
228.360,000
H2SO4 22.176,000 21.101,809 1.074,191
Na2SO4 56.320,000 56.320,000 0,000
ZnSO4 1.936,000 1.819,121 116,879
15/06/2017
H2 O 152.240,000 116.642,067 35.597,933
195.882,997 36.789,003
Total 232.672,000
232672,000
H2SO4 23.400,000 22.325,581 10.74,419
Na2SO4 57.600,000 57.600,000 0,000
ZnSO4 1.980,000 1.860,465 119,535
16/06/2017
H2 O 154.620,000 118.846,512 35.773,488
200.632,558 36967,442
Total 237.600,000
237.600,000
H2SO4 24.180,000 21.798,321 2.381,679
Na2SO4 55.428,000 55.428,000 0,000
ZnSO4 1.860,000 1.727,626 132,374
19/06/2017
H2 O 160.332,000 116.555,726 43.776,274
195.509,673 46.290,327
Total 241.800,000
241.800,000

L-6
Menghitung Presentasi Air Teruapkan pada Alat Evaporator

JUMLAH AIR TERUAPKAN


Presentasi Air Teruapkan = × 100%
TOTAL MASSA INLET

31.518,367
= × 100 %
219.744

= 14.434 %

Tanggal Presentase
(%)
12/06/2017 14.434

13/06/2017
14.020
14/06/2017
15.300
15/06/2017
15.056
19/06/2017
18.104
rata – rata
15.365

Menghitung Neraca Panas Evaporator

Menghitung panas pada spinbath inlet

Dik :

m : 219.744 kg/jam

Cp : 3,278 Kj/kg.K

Tspin : 375,351 K

Tref : 298, 15 K

Dit :

Q1 : …?

L-7
Jawab :

Q1 = m × Cp × ∆T

= 219.744 × 3,278 × (375,351 – 298, 15)

= 55.608.142,713 KJ
Menghitung panas pada spinbath outlet

Dik :

m : 18.590,492 kg/jam

Cp : 3,125 Kj/kg.K

Tspin : 322,150 K

Tref : 298,15 K

Dit :

Q2 :…?

Jawab :

Q2 = m × Cp × ∆T

= 185.905, 492× 3,125 × (322,150 – 298,15)

=13.943.704, 396 KJ

Menghitung panas pada uap

Dik :

m : 33.838,508 kg/jam

Cp : 2,030 Kj/kg.K

Tspin : 373, 15 K

Tref : 298, 15 K

Dit :

Q2 : …?

L-8
Jawab :

Q3 = m × Cp × ∆T

= 33.838,508 × 2,030 × (373, 15 – 298,15)

= 5.151.912.808 KJ

Tabel L.4 Hasil Perhitungan Neraca Panas Evaporator

Evaporator
Inlet Outlet
Tanggal ∆Q
(KJ) (KJ)
(KJ)
Spinbath Spinbath Uap
13/6/2017 55.608.142,713 13.943.704,396 5.151.912,808
36.512.525,508
∑ 55.608.142,713 19.095.617,204
14/06/2017 57.726.528,090 15.774.718,873 5.175.662.625
36.776.146,592
∑ 57.726.528,090 20.950.381.498
15/06/2017 57.871.657,689 13.904.474,668 5.601.125,643
38.366.057,377
∑ 57.871.657,689 19.505.600,312
16/06/2017 58.825.082,435 16.998.925,749 5.628.293.023
36.197.863,662
∑ 58.825.082,435 22.627.218.773
19/06/2017 59.328.739,956 14.629.265,613 7.047.702.327
37.651.772,015
∑ 59.328.739,956 21.676.967.941

Menghitung Entalpi ∆H pada Eaporator

Dik :

H inlet : 55.608.142,713 KJ

H outlet : 19.095.617,204 KJ
Dit :

∆H : …?

Jawab :

∆H = H outlite – H inlet

=19.095.617,204 – 55.608.142,713

= - 36.512.525,508 KJ.

L-9
Tabel L.5 Nilai Entalpi pada Evaporator

Evaporator
Inlet Outlet
Tanggal ∆H
(KJ) (KJ)
(KJ)
Spinbath Spinbath Uap
13/6/2017 55.608.142,713 13.943.704,396 5.151.912,808
- 36.512.525,508
∑ 55.608.142,713 19.095.617,204
14/06/2017 57.726.528,090 15.774.718,873 5.175.662.625
- 36.776.146,592
∑ 57.726.528,090 20.950.381.498
15/06/2017 57.871.657,689 13.904.474,668 5.601.125,643
- 38.366.057,377
∑ 57.871.657,689 19.505.600,312
16/06/2017 58.825.082,435 16.998.925,749 5.628.293.023
- 36.197.863,662
∑ 58.825.082,435 22.627.218.773
19/06/2017 59.328.739,956 14.629.265,613 7.047.702.327
- 37.651.772,015
∑ 59.328.739,956 21.676.967.941

L-10
Lampiran 2

1. Mencari Titik Didih Campuran


Tabel L.1 Perhitungan Berat Molekul Campuran

Komponen Mr mol % mol BM


H2SO4 21.840,000 98 222,857 0,368 36,025
Na2SO4 52.920,000 142 372,676 0,615 87,290
ZnSO4 1.730,400 161,409 10,719 0,018 2,854
∑ 76.490,400 ∑ 606,254 1,000 126,169

∆Tcampuran = (G1 / BM campuran) × (1000/P) × Kb


76.490,400 1.000
= 126,169
× 143.253,600
× 0,52

= 2,201 °C
Tb camp = 100 + ∆Tcampuran
= 102,201 C
= 375,351 K
Keterangan
G1 = Berat Zat Terlarut
BM = Berat Molekul
(Berat Molekul zat × % mol)
P = Pelarut
Kb = konstanta titik didih air.

L-1
Tabel L.2 Hasil Perhitungan Tb

Tb
Tanggal
C K
13/06/2017 102,201 375,351
14/06/2017 102,212 375,362
15/06/2017 102,169 375,319
16/06/2017 102,208 375,358
19/06/2017 102,104 375,254

L-2
Lampiran 3

Mencari Nilai Cp
Tabel L.1 Heat Capacity

Komponen Mr A B C D

H2SO4 98,000 26,000 0,703 0,000 0,000


Na2SO4 142,000 233,515 -0,010 0,000 0,000
ZnSO4 161,434 67,372 0,107 0,000 -
H2O 18,000 92,053 -0,040 0,000 0,000
(sumber : Chemical Poperties Handbook)
Rumus mencari Cp campuran adalah
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Mencari nilai Cp masing – masing
Dik :
T = 102,201 C = 375,351 K
T2 = 140.888,111 K
T3 = 52.882.444,053 K

Cp H2SO4 = {26 + (0,703 × 375,351) + (0,000 × 140.888,111) +


(0,000 ×52.882.444,053)} × 0,099
= 14.855 J/mol.K
= 0,152 Kj/kg.K
Cp Na2SO4 = {233,515 + (-0,010 × 375,351) + (0,000 × 140.888,111) +
(0,000 ×52.882.444,053)} × 0,241
= 54.403 J/mol.K
= 0,383 Kj/kg.K
Cp ZnSO4 = {67,372+ (0,107× 375,351) + (0,000 × 140.888,111)} ×0,008

= 0.836 J/mol.K
= 0,005 Kj/kg.K

L-1
Cp H2O = {92,053+ (-0,040 × 375,351) + (0,000 × 140.888,111) +
(0,000 ×52.882.444,053)} × 0,652
= 49,285 J/mol.K
= 2.738 Kj/kg.K
Cp campuran = 0,152 + 0,383 + 0,005 + 2,738
= 3,278 Kj/Kg.K
Tabel L.2 Hasil Perhitungan Nilai Cp Campuran pada Inlet
Cp

Tanggal (j/mol.K) (Kj/Kg.K) (Kj/Kg.


K)
H2SO4 Na2SO4 ZnSO4 H2O H2SO4 Na2SO4 ZnSO4 H2O
13/06/2017 14,855 54,403 0,835 49,285 0,152 0,383 0,005 2,738 3,278
14/06/2017 14,720 54,935 0,845 49,169 0,150 0,387 0,005 2,732 3,274
15/06/2017 14,245 54,682 0,883 49,466 0,145 0,385 0,005 2,748 3,284
16/06/2017 14,720 54,764 0,885 49,198 0,150 0,386 0,005 2,733 3,275
19/06/2017 14,945 51,785 0,817 50,127 0,153 0,365 0,005 2,785 3,307

Mencari nilai Cp pada Outlet menggunakan rumus yang sama hanya dengan suhu
yang berbeda.
Dik :
T = 49 C = 322,15 K
T2 = 103.780,623 K
T3 = 33.432.927,538 K

L-2
Tabel L.3 Hasil Perhitungan Nilai Cp campuran pada Oulet
Cp
(Kj/Kg.
Tanggal (j/mol.K) (Kj/Kg.K)
K)
H2SO4 Na2SO4 ZnSO4 H 2O H2SO4 Na2SO4 ZnSO4 H 2O
13/06/2017 15,117 64,728 0,892 45,172 0,154 0,456 0,006 2,501 3,125
14/06/2017 15,186 64,975 0,890 45,056 0,155 0,458 0,006 2,503 3,121
15/06/2017 15,428 65,385 0,935 44,760 0,157 0,460 0,006 2,487 3,110
16/06/2017 15,951 65,281 0,935 44,520 0,163 0,460 0,006 2,473 3,102
19/06/2017 15,983 64,465 0,891 44,806 0,163 0,454 0,006 2,489 3,112

1. Mencari Nilai Cp steam pada suhu 100 C

Nilai Cp steam pada suhu 100 C didapat dengan menggunakan rumus interpolasi

102,32 - 100 2,073 - x


=
102,32 - 99,83 2,073 - 2,027

2,073 - x
0,932 =
0,046

0,043 = 2,073 – x

2,030 =x

Sehingga nilai Cp steam didapat sebesar 2,030 kj/kg.K

L-2
Lampiran 4
Lampiran 5
Lampiran 6
Lampiaran 7
Lampiran 8
Lampiran 9

v
Lampiran 10
Lampiran 11

RIWAYAT HIDUP

DATA PRIBADI

Nama : Anggi Rivaldi Agustian


Tempat, tanggallahir : Subang, 20 Agustus 1994
Alamat : Kampung Kaliangbawang rt:15/008
Desa : Wanakerta Kec: Purwadadi
Kab: Subang POS :41261
Agama : Islam
Jenis kelamin : Laki-laki
Golongan Darah :O
Status : Belum Menikah
Tinggi badan : 165 cm
Berat badan : 70 kg
Hobby : Mendengarkan Musik
No. HP : 082295022417
E-mail : rivaldianggi@gmail.com

DATA PENDIDIKAN

2001 – 2007 : SDN 03 Kaliangsana, Subang


2007 – 2010 : SMP Negeri Kalijati, Subang
2011 – 2014 : SMA Negeri 1 Subang, Subang
2014 – Sekarang : Progam Studi DIII Teknik Kimia Akademi Minyak dan
Gas Balongan

PENGALAMAN BEROGANISASI

2016 - Sekarang : Pengurus dari Unit Kerja Himpunan Experiment,


Research and Development (ERnD) di AKAMIGAS
BALONGAN.
2015 - 2016 : Asisten Praktikum mata kuliah Kimia Dasar I, Kimia
Dasar II dan di AKAMIGAS BALONGAN.
2008 - 2009 : Pengurus Organisasi Palang Merah Remaja di SMP
Negri 1 Kalijati.
KEGIATAN PRAKTIKUM

1. Praktikum Kimia Dasar I, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu


Jawa Barat.
2. Praktikum Fisika Dasar I, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu
Jawa Barat.
3. Praktikum Kimia Analitik, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu
Jawa Barat.
4. Praktikum Mikrobiologi, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu
Jawa Barat.
5. Praktikum Kimia Organik, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu
Jawa Barat.
6. Praktikum Kimia Fisika, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa Barat.
7. Praktikum Teknik Reaksi Kimia I , AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-
Jawa Barat.

KUNJUNGAN LAPANGAN
1. Juni 2015
Mata Kuliah : Mikrobiologi
Tempat : PT. Bukit Baros Cempaka, Sukabumi
Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT dan Yully Mulyani, ST
2. Januari 2016
Mata Kuliah : Alat Industri kimia
Tempat : PT. Sumber Daya Kelola, Tugu Barat - Indramayu
Pembimbing : Rifana Indrawijaya, ST dan Yully Mulyani, ST
3. Januari 2016
Mata Kuliah : Proses Industri Kimia
Tempat : PT. Pupuk Kujang, Karawang
Pembimbing : Rifana Indrawijaya, ST dan Yully Mulyani, ST
4. Mei 2016
Mata Kuliah : Pengendalian Mutu Produksi
Tempat : PT. Sidomuncul, Semarang
Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT dan Yully Mulyani, ST

KERJA PRAKTEK

Judul Kerja Praktek : ANALISA PROSES PENGOLAHAN AIR BERSIH


DI STASIUN PENGOLAHAN AIR BERSIH DI
PERUM JASA TIRTA II JATILUHUR
Tempat Kerja Praktek : Perusahaan Umum Jasa Tirta II Jatilihur
Periode : 20 0ktober 2016 – 20 November 2016
TRAINING & SEMINAR

 “Character And Personality Building” diadakan oleh Akamigas Balongan


pada tahun 2014.
 “Real English” diadakan oleh English Village pada tahun 2014.
 “English For Job Interview” diadakan oleh English Village pada tahun
2016.

Demikian daftar riwayat hidup ini saya buat dengan sebenar-benarnya.

Hormat Saya,

Anggi Rivaldi Agustian