Sidra Final

SEP TecNM
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ACAPULCO
INGENIERÍA DE BIORREACTORES.
PROYECTO
ING. ADRIANA GALICIA
GRUPO B
10:00 am- 13:00 Pm.
1
INDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 4
OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 4
PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA ............................................................................... 5
HIPOTESIS ....................................................................................................................... 5
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................ 6
Biorreactor .................................................................................................................... 6
REACTOR BIOLÓGICO Y SU DISEÑ O ........................................................................ 7
CLASIFICACIÓN ........................................................................................................... 8
MODO DE OPERACIÓN Y SISTEMAS DE CULTIVO ................................................... 9
CLASES, Y CARACTERÍSTICAS ................................................................................. 9
CLASES DE REACTORES ......................................................................................... 10
APLICACIONES DE LOS BIORREACTORES ............................................................ 10
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE AGITACIÓN .................................................. 11
Sistemas de operación .............................................................................................. 12
Sistema continuo ...................................................................................................... 12
Sistema discontinuo o batch ..................................................................................... 13
Sistema semi-discontinuo ......................................................................................... 14
Material y elementos del biorreactor ......................................................................... 15
AGITACIÓN ................................................................................................................. 16
FERMENTACIÓN ........................................................................................................ 17
FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA ................................................................................ 19
LEVADURAS ............................................................................................................... 20
SACCHAROMYCES CEREVISIAE .............................................................................. 21
SIDRA .......................................................................................................................... 22
Fuente de nutrientes y sustancias no nutritivas ............................................................ 23
Valoración nutricional ................................................................................................... 23
ºBrix ................................................................................................................................ 23
Metodología medición de grados Brix ...................................................................... 23
pH.................................................................................................................................... 23
Metodología medición de pH ..................................................................................... 23
Cámara de Neubauer ..................................................................................................... 24
Metodología cámara de Neubauer ............................................................................ 24
Tipos de conteo .......................................................................................................... 25
Curva de McFarland....................................................................................................... 25
2
Metodología curva de McFarland .............................................................................. 26
NMX-V-011-1992. BEBIDAS ALCOHÓLICAS. SIDRA GASIFICADA.
ESPECIFICACIONES. ..................................................................................................... 26
NORMA Oficial Mexicana NOM-199-SCFI-2017, Bebidas alcohólicas-Denominación,
especificaciones fisicoquímicas, información comercial y métodos de prueba....... 27
SIMULACIÓN EN SUPERPRO DESIGNER .................................................................... 29
MATERIALES Y EQUIPOS ............................................................................................. 35
EQUIPO........................................................................................................................... 35
PROCEDIMIENTO .......................................................................................................... 36
RESULTADOS ................................................................................................................ 39
CÁLCULOS ..................................................................................................................... 39
N° Células Mc Farland ................................................................................................. 39
N° Células Neubauer.................................................................................................... 41
CURVA DE MC FARLAND .......................................................................................... 43
ANALISIS DE RESULTADOS ......................................................................................... 44
CONCLUSIÓN................................................................................................................. 44
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 47
ANEXOS ......................................................................................................................... 48
3
INTRODUCCIÓN
Un biorreactor es un recipiente en el que se lleva a cabo un proceso químico que
involucra organismos o sustancias bioquímicamente activas derivadas de dichos
organismos. Este proceso puede ser aeróbico o anaerobio.
Los biorreactores industriales usualmente emplean bacterias u otros organismos

simples que pueden resistir la fuerza de agitación. También son fáciles de
mantener ya que requieren solo soluciones simples de nutrientes y pueden crecer
a grandes velocidades.
La fermentación es un tipo de catabolismo parcial, que se caracteriza por ser un

proceso de oxidación incompleta, típico de los organismos anaeróbicos. Se
realiza, pues, sin la intervención del oxígeno.
El objetivo de dicha fermentación es proporcionar energía anaeróbica a
los microorganismos unicelulares (levaduras) en ausencia de oxígeno para ello
descomponen las moléculas de glucosa y obtienen la energía para sobrevivir,
producir el alcohol y CO2. Las levaduras y bacterias causantes de este fenómeno
son microorganismos que están en las frutas y cereales y contribuyen en gran
medida al sabor de los productos fermentados. Una de las principales
características de estos microorganismos es que viven en ambientes
completamente carentes de oxígeno (O2), máxime durante la reacción química,
por esta razón se dice que la fermentación alcohólica es un proceso anaeróbico.
Entre las fermentaciones mas comunes se encuentra la que lleva a cabo las
levaduras en la transformación del azúcar en alcohol y anhídrido carbónico; el
alcohol, a su vez, por intervención de otros microorganismos, puede ser
transformado en ácido acético. También es común la fermentación láctica, que
transforma la glucosa en ácido láctico. Otro tipo de fermentación es la bebida a
la acción de algunos microorganismos sobre sustancias orgánicas en putrefacción,
con liberación de amoniaco.
OBJETIVO GENERAL
Automatizar un biorreactor para el crecimiento óptimo de células, para la obtención

de sidra utilizando como materia prima jugo de manzana, por medio de la
Fermentación alcohólica.
4
PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA
Un biorreactor es un sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo, el

cual controla ciertas condiciones de pH, temperatura, concentración de oxígeno,
las cuales propician el crecimiento apto de células necesarias para la obtención
del producto deseado.
Por lo antes expuesto nos vemos a la necesidad de automatizar el biorreactor de
Batch del Tecnológico de Acapulco, para controlar las condiciones de pH,
temperatura y RPM, para el correcto crecimiento de las células de levadura del
género Saccharomyces cerevisiae para la producción de sidra de manzana a partir
de la fermentación alcohólica.
HIPOTESIS
Hipótesis de investigación Hipótesis nula Hipótesis alternativa
•La automatizacion del • Solo fue posible •Solo fue posible la

Biorractor para el control de automatizar el autimatizacion del
pH, temperatura y RPM Biorreactor para el Biorreactor para le control
permitio el correcto de temperatura y RPM
crecimiento de control de las RPM
creando un ambiente no creando asi,un ambiente
Saccharomyces c. no solo apto para el
obteniendo fermentacion apto para el crecimiento crecimiento de levaduras
alcoholica para la de levaduras Saccharomyces C. si no
produccion de sidra de Saccharomyces c.sin tambiel para el crecimiento
manzana. obtener productos de la de otros microorganismos
fermentacion. obteniendo diferentes
productos de la
fermentacion.
5
MARCO TEÓRICO
BIORREACTOR
Un biorreactor es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente

biológicamente activo. En algunos casos, un biorreactor es un recipiente en el que
se lleva a cabo un proceso químico que involucra organismos o sustancias
bioquímicamente activas derivadas de dichos organismos. Este proceso puede ser
aeróbico o anaerobio. Estos biorreactores son comúnmente cilíndricos, variando
en tamaño desde algunos mililitros hasta metros cúbicos y son usualmente
fabricados en acero inoxidable.
Un biorreactor puede ser también un dispositivo o sistema empleado para hacer

crecer células o tejidos en operaciones de cultivo. Estos dispositivos se
encuentran en desarrollo para su uso en ingeniería de tejidos. En términos
generales, un biorreactor busca mantener ciertas condiciones ambientales
propicias (pH, temperatura, concentración de oxigeno, etcétera) al organismo o
sustancia química que se cultiva. El diseño de los biorreactores es una tarea de
ingeniería relativamente compleja y difícil. Los microorganismos o células son
capaces de realizar su función deseada con gran eficiencia bajo condiciones
optimas. Las condiciones ambientales de un biorreactor tales como flujo de gases
(por ejemplo, oxigeno, nitrógeno, dióxido de carbono, etc.), temperatura, pH,
oxigeno disuelto y velocidad de agitación o circulación, deben ser cuidadosamente
monitoreadas y controladas.
La mayoría de los fabricantes de biorreactores usan recipientes, sensores,

controladores y un sistema de control interconectados para su funcionamiento en
el sistema de biorreacción. Se requiere de un intercambiador de calor para
mantener el bioproceso a temperatura constante. La fermentación biológica es una
fuente importante de calor, por lo que en la mayor parte de los casos, los
biorreactores requieren de agua de enfriamiento. Pueden ser refrigerados con una
chaqueta externa o, para recipientes sumamente grandes, con serpentines
internos.
En un proceso de aeróbico, la transferencia optima de oxigeno es tal vez la tarea

más difícil de lograr. El oxigeno se disuelve poco en agua (y aun menos en caldos
fermentados) y es relativamente escaso en el aire (20,8 %). La transferencia de
oxigeno usualmente se facilita por la agitación que se requiere también para
mezclar los nutrientes y mantener la fermentación homogénea. Sin embargo,
existen límites para la velocidad de agitación, debidos tanto al alto consumo de
energía (que es proporcional al cubo de la velocidad del motor) como al daño
ocasionado a los organismos debido a un esfuerzo de corte excesivo.
6
Los biorreactores industriales usualmente emplean bacterias u otros organismos
simples que pueden resistir la fuerza de agitación. También son fáciles de
mantener ya que requieren solo soluciones simples de nutrientes y pueden crecer
a grandes velocidades.
El disenõ en bioingeniería no es solo la aplicación de conceptos básicos y teóricos

que conlleven a lograr un prototipo; para la realización integra de un modelo, otra
gran parte, trata de la adaptación creativa y de la utilización del ingenio propio
para lograr el objetivo de conjuntar el ambiente biológico de un cultivo vivo con el
ambiente artificial de un dispositivo controlado; este es el resultado denominado
biorreactor o reactor biológico. Un biorreactor es por tanto un
dispositivo biotecnológico que debe proveer internamente un ambiente controlado
que garantice y maximice la producción y el crecimiento de un cultivo vivo; esa es
la parte biológica. Externamente el biorreactor es la frontera que protege ese
cultivo del ambiente externo: contaminado y no controlado. El biorreactor debe por
tanto suministrar los controles necesarios para que la operación o proceso
(bioproceso) se lleve a cabo con economía, alto rendimiento (productividad) y en
el menor tiempo posible; esa es la parte tecnológica.
REACTOR BIOLÓGICO Y SU DISEÑ O

Lo primero que hay que entender en el diseño de reactores biológicos es que
contrario a los quim ́ icos, su cinética no está determinada exclusivamente por la
velocidad de reacción y las variables que la determinan. Aunque se puede
describir de manera similar a la quim ́ ica, la cinética biológica también depende de
caracteriś ticas intriń secas del organismo o cultivo tales como crecimiento y tasa
de división celular, así como del tipo de operación que se lleve a cabo. Por eso, lo
primero que se define en el diseño de un biorreactor es el propósito de utilización;
es decir, qué tipo de cultivo se va a utilizar, el modo de operar y/o el proceso de
cultivo. El conjunto biorreactor- sistema de cultivo debe cumplir con los siguientes
objetivos:
1. Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de

cultivo.
2. Mantener constante y homogénea la temperatura.
3. Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
4. Prevenir la sedimentación y la floculación.
5. Permitir la difusión de gases nutrientes a la velocidad requerida por el
cultivo.
6. Mantener el cultivo puro.
7. Mantener un ambiente aséptico.
8. Maximizar el rendimiento y la producción.
9. Minimizar el gasto y los costos de producción.
10. Reducir al máximo el tiempo.
7
CLASIFICACIÓN
 Clasificación operativa
Tanto biorreactores como fermentadores se clasifican primeramente de acuerdo al

modo de operación: discontinuo, semicontinuo, continuo.
Esta es una clasificación operativa y se aplica a cualquier reactor, sea químico o

biológico (biorreactor). En los reactores biológicos el modo de operación define el
sistema de cultivo que es el mismo y delimita la clasificación procesal-productiva
del bioproceso (cultivo). Al operar un biorreactor en una determinada categoria ́
(discontinuo, semicontinuo, continuo), automáticamente queda determinado el
modo de cultivo del sistema y se definen los parámetros y las características
operativas y de diseño que intervienen en el proceso productivo del sistema.
 Clasificación biológica
Los sistemas biológicos deben interaccionar con el ambiente externo para poder
crecer y desarrollarse; es por eso que los biorreactores se clasifican
biológicamente de acuerdo al metabolismo procesal del sistema de cultivo:
anaeróbico, facultativo, aeróbico.
Los bioprocesos de cultivo y las fermentaciones están basados en el metabolismo

celular del cultivo. El metabolismo define los parámetros y características
operativas-biológicas de diseño y de operación del biorreactor.
Estas caracteriś ticas son las que intervienen en la parte biológica del sistema y
tienen que ver con el crecimiento, productividad y rendimiento del cultivo; por lo
que, definen la clasificación biológica- procesal del sistema de cultivo.
 Clasificación biológica-operativa
Ambas clasificaciones; la biológica y la operativa, son procesalmente

̃ final del biorreactor.
interdependientes y en su conjunto afectan el diseno
Al conjuntarse ambas clasificaciones, se conjuntan también la función operativa y

la biológica para establecer entre ambas un propósito de utilización, el modo de
cultivo y el bioproceso. Siendo el propósito de utilización, el destino de cultivo del
biorreactor; para qué tipo de cultivo va a ser utilizado el biorreactor; el modo de
cultivo es sinónimo de sistema de cultivo y el bioproceso es en si,́ todo el proceso.
para la historia
8
MODO DE OPERACIÓN Y SISTEMAS DE CULTIVO
El modo de operación de un sistema de cultivo, es sinónimo del modo de operar

del biorreactor o fermentador. Éste no solo influye en el diseño propio del reactor,
también, en el modelo cinético de crecimiento del cultivo y en el proceso de
producción. Existen tres modos de cultivo aunados a tres modos básicos de
operación:
 Discontinuo(batch): por lotes o tandas, sin alimentación (F); se coloca

dentro del biorreactor la carga total de cada proceso (tanda o lote) de
cultivo o fermentación y se dejar que se lleve a cabo el proceso productivo
o la fermentación por el tiempo que sea necesario; el cuál se denomina
tiempo de retención.
 Semicontinuo (fed-batch): por lotes alimentados, con alimentación de
entrada (F1); se alimenta una línea de entrada o alimentación (F1) para que
el sistema de cultivo tenga un producto (biomasa) con máximo de
crecimiento (exponencial) y aumente la productividad.
 Continuo (continuos): por quimioestato, se alimenta una línea de entrada F1
o alimentación y se drena una línea de salida F2 o lavado; de manera que
los flujos o caudales de ambas lin ́ eas sean iguales y la producción sea
continua.
CLASES, Y CARACTERÍSTICAS
El análisis de las reacciones químicas y biológicas que ocurren en el ambiente

receptor y en los sistemas de tratamiento es complejo por las muchas
interacciones que interfieren en la interpretación de los resultados estadiś ticos.
Para entender la naturaleza de los mecanismos que operan, se han desarrollado
modelos para los procesos de transformación y tratamiento de los constituyentes
de las aguas residuales.
Estos modelos se basan en el análisis del sistema de flujo en el cual ocurren las
reacciones. A continuación se describen las clases de reactores empleados en el
tratamiento de aguas residuales, se definen sus características hidráulicas y las
aplicaciones más comunes.
9
CLASES DE REACTORES
En el tratamiento de las aguas residuales se emplean reacciones químicas y

biológicas que transcurren bajo condiciones controladas en el interior de unidades
o tanques llamados reactores. Las principales clases de reactores actualmente
empleados son:
1) Reactor de flujo intermitente, también llamado reactor batch o de cochada

2) Reactor de flujo pistón, conocido también como reactor de flujo tubular.
3) Reactor de mezcla completa o reactor de tanque agitado con flujo continuo
4) Reactores de mezcla completa conectados en serie
5) Reactor de lecho empacado
6) Reactor de lecho fluidizado; y
7) Reactor de manto de lodos con flujo ascendente.
Las reacciones homogéneas se desarrollan usualmente en los cuatro primeros

reactores; mientras que las heterogéneas suelen hacerlo en las tres últimas clases
de reactores.
Los biorreactores comúnmente tienen las siguientes caracteriś ticas:
 El diseño de los biorreactores es cilin

́ drico
 Los biorreactores varia ́ n de taman ̃ s milimétricos hasta llegar a los metros
o
cúbicos
 La mayoria ́ de los biorreactores son de acero inoxidable.
 Los biorreactores mantienen condiciones ambientales en un mismo estado
 Mantienen las células de un cultivo uniformemente distribuidas
 Los biorreactores previenen la sedimentación y la floculación.
APLICACIONES DE LOS BIORREACTORES
Las principales aplicaciones de los biorreactores son:
1. Producción de enzimas, protein

́ as y anticuerpos
Para la producción de medicamentos a menudo se utiliza el cultivo de células o

microorganismos en biorreactores. Se trata principalmente de procesos por lotes,
en los que se llena el reactor por completo, y tras el transcurso del tiempo de
reacción o de crecimiento, se vuelve a vaciar. La presión y el nivel deben
monitorizarse continuamente para poder obtener un producto final de alta calidad.
10
2. Tratamiento de aire contaminado (biodepuración)
En la contaminación del aire, la biorreacion simplemente es el uso de microbios

para consumir contaminantes de una corriente de aire contaminado. Casi
cualquier sustancia, con la ayuda de microbios, se descompondrá (desintegrará),
dado el medio ambiente apropiado. Esto es especialmente cierto para los
compuestos orgánicos. Sin embargo, ciertos microbios también pueden consumir
compuestos inorgánicos, tales como el sulfuro de hidrógeno y los óxidos de
nitrógeno.
3. Depuración de aguas residuales
Las principales áreas de aplicación e investigación para los biorreactores en la

depuración de aguas residuales son a la fecha seis: revisiones críticas, aspectos
fundamentales, tratamiento de aguas residuales municipales y domésticas, aguas
residuales industriales, tratamiento para purificación de agua y otras, las cuales
incluyen la remoción de gas, el tratamiento de lodos y la producción de hidrógeno.
Con lo anterior, se puede observar que la aplicación e investigación en este
campo está cobrando una importancia extraordinaria ya que la profundización en
los fundamentos de la tecnología es básica para lograr un óptimo rendimiento de
los biorreactores.
La aplicación de estas tecnologías permite la separación del fango y el liq

́ uido
mediante membranas, obteniendo ventajas importantes frente a la separación en
los tradicionales decantadores secundarios. El aumento de la demanda de agua
ha impulsado la implantación de estos sistemas a escala real, especialmente en
aquellos casos en que se plantea la posibilidad de reutilización de agua.
 Biolixiviación de minerales
 Los biorreactores generalmente son utilizados para el cultivo de las células
 Los biorreactores ayudan a acelerar los cultivos celulares
 Los biorreactores son útiles en ingenieria
́ s de tejidos
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE AGITACIÓN
 Tanque con fondo redondeado para evitar regiones estancadas.

 Impulsores (impeler o rodetes).
 Pantallas deflectoras (Baffles).
 Eje de rotación. Transmite la potencia del motor al impulsores, diámetros ¾”
– ½” y de acero inoxidable.
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 Motor Impulsor, debe ser de corriente alterna (a.c), preferiblemente de
inducción y su potencia debe calcularse para manejar el doble (200%) de la
potencia teórica requerida para agitar el fluido y el cultivo a Re≥3000.
 Sello Mecánico: Evita la contaminación, mantiene hermético el sistema,
sirve de amortiguador de fricción, permitir la esterilizar in situ del
biorreactor, mediante una línea de vapor sobrecalentado.
Sistemas de operación
Las distintas operaciones con biorreactores se clasifican de la siguiente forma:
Sistema continuo
En el sistema de fermentación continuo se añade al biorreactor una disolución rica

en nutrientes y se inoculan (se añade levadura al sustrato) una cantidad inicial
determinada de microorganismos. Una vez hemos realizado el proceso de
inoculación, se suministra un flujo continuo de alimentación al primer biorreactor.
Un sistema continuo puede trabajar en serie, donde se conectan los biorreactores
entre ellos, y se especifica un flujo saliente del reactor (que es el flujo de entrada
del siguiente reactor y un tiempo de residencia). Así pues, se realiza la misma
operación para cada uno de los siguientes reactores que se suceden, obteniendo
como último flujo de salida el producto deseado.
Si las condiciones son uniformes y el mezclado es correcto, se alcanza el estado
estacionario esporádicamente (estado de equilibrio dinámico). En este estado
varios parámetros permanecen constantes a través del tiempo como el tiempo de
residencia, concentraciones y propiedades del producto.
Este tipo de biorreactores tiene las siguientes ventajas:
Poca fluctuación en varios parámetros como la concentración del sustrato,
concentración de microorganismos y producto.
 El método permite a los microorganismos crecer en condiciones de estado
estacionario donde el crecimiento ocurre a una velocidad constante y
controlada. Por lo contrario, los inconvenientes de este tipo de biorreactores
son:
 Hay una mayor probabilidad de contaminación en la alimentación en
comparación a otros tipos de sistemas, si no se toman las medidas
preventivas oportunas. En dicho caso, se tendría que parar el proceso y de
nuevo alcanzar el estado estacionario con el correspondiente coste
económico asociado.
 Los microorganismos mutan durante su crecimiento celular y estos no
satisfacen la calidad deseada. Este suceso es debido al almacenamiento
12
prolongado.  El coste de inversión es elevado en estos equipos y no se
puede dar una fermentación de diferentes productos.
Sistema discontinuo o batch
En este tipo de sistema, se añade inicialmente al biorreactor una solución con

todos los nutrientes necesarios para que los microorganismos puedan llevar a
cabo la fermentación.
En esta primera fase también se añade una determinada cantidad de
microorganismos para alcanzar una concentración inicial conocida y que permita
controlar el desarrollo de la reacción.
En este proceso, a medida que avanza la reacción nos encontramos ante un
sistema transitorio donde la concentración de microorganismos, sustrato de
nutrientes y producto va alcanzando distintos valores a medida que evoluciona el
transcurso de la reacción.
Al ser un régimen transitorio, se pueden distinguir las siguientes fases:
 Lag. En esta fase no hay división celular de los microorganismos. Las
células se adaptan al nuevo medio y usan la energía producida para
sintetizar las enzimas necesarias para subsistir en el nuevo medio.
 Crecimiento. Se da una formación de nuevas células siguiendo una ley
exponencial. Esta división celular empieza a decrecer a causa del
agotamiento de nutrientes, cambios en el medio de reacción o elevada
concentración de productos tóxicos como resultado de la fermentación.
 Estacionaria. La proporción de nutrientes y biomasa se encuentra en
equilibrio. Se detiene la división celular. El punto de inflexión lo
encontraremos cuando se alcance la concentración máxima de biomasa.
Sin embargo, llega un punto determinado en que la división celular se
detiene por causa de dos motivos principales: escasez o agotamiento de
nutrientes o que algunos productos de reacción sean tóxicos para dicho
microorganismo en concentraciones elevadas.
 Respiración endógena. El número de muertes celulares supera el de

nuevas células. Esta fase se extiende hasta alcanzar la zona de respiración
endógena(los microorganismos empiezan una autooxidación de su materia
celular para subsistir) o hasta que todas las células han muerto.
Finalmente, una vez que se ha alcanzado la cantidad y calidad de producto
deseado, el biorreactor se vacía. Posteriormente, el interior del reactor se lava y
esteriliza antes de proceder con la siguiente carga a producir.
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 Nivel bajo de riesgo de contaminación (no hay entrada continua de
alimentación y se aplican medidas higiénicas al finalizar cada carga).
 Flexibilidad operacional cuando en el mismo equipo se desea producir
diferentes productos.
 Costes de operación bajos. Por lo contrario, los inconvenientes de este tipo
de biorreactores son:
 Tiempos muertos largos inherentes al proceso para asegurar la esterilidad y
ausencia de contaminantes en el proceso.
 Se necesita mano de obra que aumenta los costes fijos del proceso.
 La optimización del proceso se vuelve complicada si se requiere producir
muchos tipos diferentes de productos con distinta productividad.
Sistema semi-discontinuo
En un sistema semi-discontinuo, al inicio se opera de una manera similar a un

proceso batch. Así pues, en el biorreactor se añade una disolución rica en
nutrientes y posteriormente se inocula con levadura. Tal y como comentamos en el
proceso de fermentación en un reactor batch, al principio del proceso hay un
determinado tiempo “lag” en el que no se desarrolla la fermentación. Así pues, la
operativa a seguir es dejar transcurrir el tiempo lag.
Una vez se ha alcanzado este tiempo, se reemplaza un volumen determinado del
reactor (se traslada a otro reactor llamado “purga”) y se sustituye por otro con la
misma concentración de nutrientes inicial.
De esta forma, partimos des de la fase de crecimiento exponencial de células y
enriquecemos el medio con nutrientes que han sido consumidos anteriormente
durante la fase lag. Por tanto, aumentamos la velocidad de obtención de producto
ya que dispondremos de mejores condiciones de la fermentación. El objetivo es
enriquecer el medio con presencia de nutrientes. Los procesos de alimentación y
de purga se suceden periódicamente a intervalos de tiempo constantes.

 El uso de este sistema permite eliminar los tiempos muertos en la línea de
producción. El objetivo de esta sistema es que los tiempos “lag” se reducen
considerablemente porque partimos de un medio dónde las células se encuentran
en la fase de crecimiento. Por tanto, sólo deben adaptarse a un entorno dónde las
condiciones de división celular son buenas. Este tipo de biorreactores tiene las
siguientes desventajas:
 El sistema es más caro de operar y de instalar.
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 Puede producirse contaminación durante los procesos de alimentación y purga.
 Mutaciones celulares por sobreuso de la misma cepa durante largos períodos de

tiempo.
Material y elementos del biorreactor
La función principal de un fermentador es la de proporcionar un medio controlado

que permita el crecimiento eficaz de las células y la formación de producto. Por
ese motivo el biorreactor consta de los siguientes elementos.
1. Recipiente o cuerpo del biorreactor. El cuerpo del biorreactor es la
frontera física entre el ambiente externo y contaminado y el ambiente
interno controlado. La función del recipiente es la de albergar el
cultivo. El material usado es el acero inoxidable austenítico (en la
industria cervecera se suele usar los aceros de las series). Se usa
este acero puesto que el biorreactor necesita un material que se
pueda ser esterilizado con vapor a presión, resistente a la corrosión
química y con materiales no tóxicos para el organismo
2. Sistema de agitación. Su función consiste en generar potencia
necesaria para producir una mezcla perfecta para el sistema de
cultivo y así crear un régimen de agitación idóneo. De esta forma, se
optimiza los fenómenos de transferencia de calor y masa. Este
sistema consta de diferentes elementos para su funcionamiento.
 Motor impulsor. Se trata de un motor de inducción de corriente
alterna(A.C). Este mantiene periodos largos de operación continua y de
trabajo duro. Además debe ser acorazado y de acero inoxidable.
 Eje transmisor de potencia. Es una barra cilíndrica de acero inoxidable
316L y por lo general se diseña en diámetros estándar de ¾”, ½”, para
mayor facilidad de ajuste a los estándares de motores a.c. Su longitud
depende de la profundidad del contenedor. Este transmite la potencia
del motor al impulsor a través de las hojas de agitación.
 Puerto de entrada del biorreactor. Es la superficie física sobre el cual
se instala un dispositivo de entrada o salida al biorreactor.
 Sello mecánico. Tiene como función evitar la contaminación, mantener
hermético el sistema y servir de amortiguador de fricción. Además debe
permitir la esterilización in situ del biorreactor, mediante una línea de
vapor sobrecalentado.
 Turbina. Impulsor de flujo axial el cual opera como una centrifuga que
distribuye el flujo de líquido a través de hojas planas a todo el volumen
de fluido.
15
3. Sistema de control de la temperatura.
El termómetro elegido es uno convencional de laboratorio, digital y
que es lo suficientemente largo como para estar en contacto con la
disolución.
4. Sistema de control del PH. El sensor es altamente resistente a
temperatura, líquidos y evitamos el problema que el cristal se rompa
durante el proceso de fermentación. Además es suficientemente
largo para estar en constante contacto con la disolución.
AGITACIÓN
El proceso de agitación en un biorreactor es de gran importancia. La agitación

tiene como finalidad transferir un trabajo al medio de reacción por medio de un par
aplicado por un motor conectado a un eje con una turbina. De esta manera, se
asegura que la mezcla sea continua y lo más homogénea posible.
El biorreactor de tipo tanque con agitación convencional incluye un sistema de
agitación mecánico, que consiste en un eje vertical con varios agitadores. La
mayoría de los biorreactores de platos (Rushton) están equipados con turbinas de
discos localizadas a lo largo del eje y con dimensiones controladas para conseguir
un buen mezclado y una buena dispersión a través del medio. Además disponen
de varios deflectores (usualmente entre 4 y 6) cuya anchura representa el 10% del
diámetro del recipiente, localizado a lo largo del perímetro del reactor con objeto
de incrementar la turbulencia. El aire estéril se introduce por la base del tanque.
Para diseñar el sistema de agitación se deben fijar las siguientes variables:
 Geometría del tanque.
 Tipo de agitador.
 Existencia de deflectores.
 Densidad del medio de cultivo.
 Caudal de aireación (volúmenes de aire/volumen del fermentador y minuto).
 Velocidad de agitación. En primer lugar se debe escoger el tipo de rodete

adecuado entre las alternativas:
Ilustración 1 Diferentes tipos de rodetes: a) Rushton, b) paletas y c) hélice
16
La turbina de disco o Rushton con seis o cuatro hojas requiere mucha potencia
aunque es sencilla y fácilmente intercambiable. El ángulo de la paleta puede
variar. La de tipo hélice es la más usada para el cultivo de células vegetales y
animales ya que no crea un efecto alto de cizalla. El agitador más efectivo es uno
de turbina con deflectores. Combinando así las ventajas de uno y otro.
FERMENTACIÓN
La fermentación es un proceso de tipo catabólico, es decir, de transformación de

moléculas complejas, en moléculas simples, dentro del metabolismo. Así la
fermentación es un proceso catabólico de oxidación que tiene lugar de forma
incompleta, siendo además un proceso totalmente anaeróbico (sin presencia de
oxígeno), dando como producto final un compuesto de tipo orgánico, el cual
caracteriza por lo general, a los distintos tipos de fermentaciones existentes,
pudiendo así realizar una clasificación y una diferenciación.
La fermentación fue descubierta por el químico francés, Louis Pasteur, el cual, en
un principio, se refirió al proceso con la frase “la vie sans l’air”, es decir, la vida sin
aire. Anteriormente se creía que las fermentaciones eran procesos químicos,
donde no se necesitaba la presencia o intervención de ningún microorganismo.
Fue Pasteur, quien desmintió esta creencia, gracias a la ayuda del microscopio,
pudiendo identificar a los microorganismos que participaban en los procesos de
fermentación, e incluso destacando a dos tipos diferentes de levaduras, las
cuales jugaban un papel clave en dicho proceso. Una de las levaduras producía
alcohol, y la otra daba ácido láctico, el cual estropeaba el vino, dándole un sabor
agrio, siendo precisamente los estudios del vino encargados por una fábrica, que
quería resolver el problema del vino, lo que llevó a Louis Pasteur a dar con la
clave de la fermentación.
En las fermentaciones (del latín “fermentare”, es decir, hacer que fermente o
suba), los sustratos energéticos son oxidados y degradados sin que participe en
dicho proceso ningún aceptor de electrones externo. Generalmente, la vía
catabólica fabrica compuestos de tipo intermedios, como por ejemplo, el piruvato,
el cual actúa como un aceptor de electrones. Las fermentaciones habitualmente,
se dan en condiciones anaeróbicas, a pesar de que en ciertas ocasiones, el
oxígeno puede encontrarse presente.
Sin respiración aerobia o anaerobia, el NADH (nicotinamida adenina dinucleótido),
no se encuentra oxidado por la cadena que transporta electrones porque no se
encuentra disponible ningún aceptor de electrones externo. Además el NADH, que
se ha producido en la vía glucolítica mientras se oxidaba el gliceraldehído 3-
fosfato a 1,3-bisfosfoglicerato, aún debe de ser oxidado otra vez a NAD+. Sin en el
proceso el NAD+ no es regenerado, la oxidación del gliceraldehído 3-fosfato
terminará y así, la glucólisis se parará.
Son numerosos los microorganismos que solucionan dicho problema haciendo
más lenta o incluso deteniendo del todo la actividad realizada por e piruvato
deshidrogenasa, y usando el piruvato o alguno de sus derivados como aceptor de
17
electrones además de hidrógeno en la reoxidación del NADH. Esto suele producir
más ATP, siendo un proceso tan efectivo que a menudo algunos organismos
quimioorganotrofos no hacen una respiración ni siquiera en presencia de oxígeno
o alguno otro aceptor de electrones de tipo exógeno.
Existen numerosas clases de fermentación, que por lo general suelen ser

características de grupos de organismos específicos. Cuando consideramos las
fermentaciones de microorganismos deben de considerarse dos aspectos
importantes que son por un lado la NADH que se oxida a NAD +, y por otra parte,
se encuentra el aceptor de electrones, que es el piruvato o algún derivado de éste.
En las fermentaciones, los sustratos son oxidados de forma parcial, formándose

el ATPsolamente por fosforilación en el nivel del sustrato, no necesitando oxígeno.
Son numerosos los hongos, bacterias, protozoos, y algas que fermentan los
azúcares, transformándolos en etanol más CO2, en procesos conocidos como
fermentaciones alcohólicas. Donde el piruvato se descarboxilado, pasando a
formarse el acetaldehído, el cual a la misma vez se reduce a etanol gracias a la
alcohol deshidrogenasa, utilizando en dicho proceso al NADH como dador de
electrones.
Por otro lado, la fermentación conocida como, fermentación acidoláctica, que
consiste en la reducción del piruvato a lactato, es aún más habitual que la anterior.
Este tipo de fermentación se da en bacterias (Bacillus), algas (como la Chlorella),
mohos, algunos protozoos, y como curiosidad, se da incluso en el músculo
esquelético de animales. Los fermentadores de este tipo se pueden separar en
dos grupos que son, los fermentadores homolácticos, las cuales usan la vía
glucolítica, reduciendo de forma directa a todo o casi todo el piruvato, pasando
este a lactato, gracias a la enzima lactato deshidrogenada. Por otro lado, tenemos
el grupo de los fermentadores heterolácticos, los cuales forman grandes
cantidades de productos distintos del lactato, algunos fabrican lactato, CO2 y
etanol, siendo el CO2, a través de la vía de la fosfocetolasa.
Ambas fermentaciones, la fermentación de tipo láctica, y la fermentación de tipo
alcohólica, son de gran utilidad para el hombre, pues por ejemplo, la fermentación
alcohólica se realiza a partir de levaduras para dar lugar a la producción de
bebidas alcohólicas; de donde el CO2 que se produce el efecto que hace que
crezca el pan por ejemplo, o en el caso de la fermentación láctica, a pesar de
poder estropear algunos alimentos, también puede ser usada para fabricar
yogures, o algunas conservas. En general, el papel que juegan las fermentaciones
en la producción de alimentos es sumamente importante.
18
FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA
La fermentación alcohólica es una bioreacción que permite degradar azúcares en
alcohol y dióxido de carbono. La conversión se representa mediante la ecuación:
C6H12O6  2C2H5OH + 2CO2
Las principales responsables de esta transformación son las levaduras. La
Saccharomyces cerevisiae, es la especie de levadura usada con más frecuencia.
Por supuesto que existen estudios para producir alcohol con otros hongos y
bacterias, como la Zymomonas mobilis, pero la explotación a nivel industrial es
mínimo.
A pesar de parecer, a nivel estequiométrico, una transformación simple, la
secuencia de transformaciones para degradar la glucosa hasta dos moléculas de
alcohol y dos moléculas de bióxido de carbono es un proceso muy complejo, pues
al mismo tiempo la levadura utiliza la glucosa y nutrientes adicionales para
reproducirse. Para evaluar esta transformación, se usa el rendimiento
biomasa/producto y el rendimiento producto/ substrato.
- Rendimiento biomasa/substrato (Yx/s): es la cantidad de levadura producida por
cantidad de substrato consumido.
- Rendimiento substrato/producto (Yp/s): es la cantidad de producto sintetizado por
cantidad de substrato consumido.
El rendimiento teórico estequiométrico para la transformación de glucosa en etanol
es de 0.511 g de etanol y 0.489 g de CO 2 por 1 g de glucosa. Este valor fue
cuantificado por Gay Lussac. En la realidad es difícil lograr este rendimiento,
porque como se señaló anteriormente, la levadura utiliza la glucosa para la
producción de otros metabolitos. El rendimiento experimental varía entre 90% y
95% del teórico, es decir, de 0.469 a 0.485 g/g. Los rendimientos en la industria
varían entre 87 y 93% del rendimiento teórico (Boudarel, 1984). Otro parámetro
importante es la productividad (g/h/l), la cual se define como la cantidad de etanol
producido por unidad de tiempo y de volumen.
Los parámetros aquí mencionados se definen con relación a la fase y al modo de
funcionamiento del biorreactor o fermentador. Por lo general, un biorreactor es un
recipiente cilíndrico de doble pared, de vidrio o de acero inoxidable (para el control
de la temperatura y esterilización en línea), cubierto de una platina de acero
inoxidable. La platina está dotada de entradas y salidas que permiten agregar
substratos, nutrientes y substancias como ácidos o bases, extraer productos, o
bien, hacer mediciones en línea. La platina permite acoplar un sistema de
agitación para mantener la homogeneidad y facilitar, en su caso, la transferencia
de oxígeno y nutrientes.
El Biorreactor es el elemento central para la realización de la fermentación
alcohólica. Existen diversas opciones para disponer de esta tecnología; por
19
ejemplo, construir una instalación simple (Make your own fuel, 2006), hasta la
adquisición de una instalación completa con especificaciones técnicas adecuadas
a las características concretas del proceso.
Entre estas dos opciones existen múltiples posibilidades caracterizadas por
diferentes precios, volúmenes, tecnologías, modos de funcionamiento
(discontinuo, fed batch, continuo, cascada), etc. (Monte et al., 2003), (Bailey,
1986). La elección depende de los recursos económicos disponibles y del interés
por desarrollar una tecnología propia. A continuación, se expone una breve
descripción del proceso de fermentación alcohólica diseñado en la Plataforma de
Predesarrollo en Biotecnología (PPB) en Dijon, Francia.
LEVADURAS
Se denomina levadura a cualquiera de los diversos hongos microscópicos
unicelulares que son importantes por su capacidad para realizar la
descomposición mediante fermentación de diversos cuerpos orgánicos,
principalmente los azúcares o hidratos de carbono, produciendo distintas
sustancias.
Aunque en algunos textos de botánica se considera que las levaduras
"verdaderas" pertenecen sólo a la clase Ascomycota, desde una perspectiva
microbiológica se ha denominado levadura a todos los hongos con predominio de
una fase unicelular en su ciclo de vida, incluyendo a los hongos basidiomicetes.
A veces suelen estar unidos entre sí formando cadenas. Producen enzimas
capaces de descomponer diversos sustratos, principalmente los azúcares.
Una de las levaduras más conocidas es la especie Saccharomyces
cerevisiae. Esta levadura tiene la facultad de crecer en forma anaerobia realizando
fermentación alcohólica. Por esta razón se emplea en muchos procesos de
fermentación industrial, de forma similar a la levadura química, por ejemplo en la
producción de cerveza, vino, hidromiel, aguol, pan, antibióticos, etc.
Las levaduras se reproducen asexualmente por gemación o brotación y

sexualmente mediante ascosporas o basidioesporas. Durante la reproducción
asexual, una nueva yema surge de la levadura madre cuando se dan las
condiciones adecuadas, tras lo cual la yema se separa de la madre al alcanzar un
tamaño adulto. En condiciones de escasez de nutrientes las levaduras que son
capaces de reproducirse sexualmente formarán ascosporas. Las levaduras que no
son capaces de recorrer el ciclo sexual completo se clasifican dentro del género
Candida.
La levadura es la primera célula eucariota en la que se ha intentado expresar

proteínas recombinantes debido a que es de fácil uso industrial: es barata,
cultivarla es sencillo y se duplica cada 90 minutos en condiciones nutritivas
favorables. Además, es un organismo fácil de modificar genéticamente lo que
20
permite realizar experimentos en varios días o semanas. Sin embargo, las
levaduras poseen un mecanismo de glicosilación diferente al que se encuentra en
células humanas, por lo que los productos son inmunogénicos.
SACCHAROMYCES CEREVISIAE
La levadura de cerveza (Saccharomyces cerevisiae ) es un hongo unicelular, un

tipo de levadura utilizado industrialmente en la fabricación de pan, cerveza y vino.
En su ciclo de vida alternan dos formas, una haploide y otra diploide. Ambas
formas se reproducen de forma asexual por gemación. En condiciones muy
determinadas la forma diploide es capaz de reproducirse sexualmente. En estos
casos se produce la meiosis en la célula formándose un asca que contiene
cuatro ascosporas haploides.
S. cerevisiae es uno de los modelos más adecuados para el estudio de problemas
biológicos. Es un sistema eucariota, con una complejidad sólo ligeramente
superior a la de la bacteria pero que comparte con ella muchas de sus ventajas
técnicas. Además de su rápido crecimiento, la dispersión de las células y la
facilidad con que se replican cultivos y aíslan mutantes, destaca por un sencillo y
versátil sistema de transformación de ADN. Por otro lado, la ausencia de
patogenicidad permite su manipulación con las mínimas precauciones.
S. cerevisiae es un sistema genético que, a diferencia de la mayoría de los otros
microorganismos, presenta dos fases biológicas estables: haploide y diploide. La
fase haploide permite generar, aislar y caracterizar mutantes con mucha facilidad,
mientras que en la diploide se pueden realizar estudios de complementación. Una
levadura haploide contiene 16 cromosomas que varían en tamaño de 200 a 2200
kilobases (kb).
Una ventaja adicional de este microorganismo consiste en que se conoce la
secuencia completa de su genoma y se mantiene en constante revisión. Ello ha
permitido la manipulación genética de los casi 6600 genes que codifica el genoma
de levadura, el uso extensivo de micromatrices de ADN para investigar el
transcriptoma y estudios a escala genómica de, entre otros muchos aspectos,
la expresión génica, localización de proteínas y la organización funcional
del genoma y el proteoma.
La maquinaria molecular de muchos procesos celulares se encuentra conservada
tanto en levaduras como en plantas y en mamíferos. Esto se ilustra con el hecho
de que rutinariamente se han introducido genes de eucariotas superiores en
levaduras para el análisis sistemático de su función.
Por estas razones, S. cerevisiae se ha convertido en una importante herramienta a
gran escala de análisis de genómica funcional, proporcionando un punto de
partida para el análisis de organismos eucariotas más complejos. Al ser un
organismo unicelular con una tasa de crecimiento rápida, la levadura se puede
utilizar para los estudios de células que resultarían muy complicados o costosos
en organismos multicelulares.
21
SIDRA
La sidra es una bebida alcohólica de baja graduación (menos de 3º en el caso del

francés Cidre Doux, una sidra dulce, hasta un máximo de 8º) fabricada con el
zumo fermentado de la manzana. Se trata de una bebida muy extendida por todo
el mundo, así en Europa se encuentra en numerosos países: Alemania, Francia
(Calvados), España (Asturias, Cantabria, Galicia y País Vasco, así como varias
comarcas de Castilla y León), Italia (Piemonte), Irlanda, Escocia e Inglaterra. En
América, se encuentra en zonas de distintos países, probablemente debido a la
influencia de la inmigración española del siglo pasado: por ejemplo en México se
produce en las ciudades de Huejotzingo y Zacatlán, en el estado de Puebla. En
Argentina la sidra se localiza sobre todo en las provincias de Rio Negro, San Juan
y Santa Fe. En Estados Unidos se produce principalmente en Nueva Inglaterra y el
estado de Nueva York. Por su singularidad hay que diferenciar la sidra natural de
la espumosa. En general, mientras en el norte de España se consume
mayoritariamente la sidra natural, en el resto el mundo se acostumbra a consumir
la sidra espumosa (que asemeja más al champagne o a la cerveza).
El origen de la palabra sidra, viene de griego sikera. Al latín pasa como sicera y en
asturiano se empezará a pronunciar sizra y luego finalmente sidra. Son muy
numerosos los documentos a lo largo de la historia que nombran la sidra y los
pomares (plantaciones de manzanos). Existen diferentes tipos de sidra:
 Sidra dulce: zumo que sale de exprimir la manzana y que habitualmente se
hace después de la recolección de la manzana en octubre.
 Sidra natural: sidra tradicional que se consume escanciada y se trata de
sidra dulce fermentada sin azúcares añadidos.
 Sidra de nueva expresión: sidra natural con un perfil organoléptico diferente
creada con vistas a la expansión a nuevos mercados.
 Sidra de hielo: se obtiene de la fermentación del zumo de manzana
congelada naturalmente. De este modo se consigue una mayor
concentración de azúcares y se obtiene una bebida de mayor graduación.
El uso del mosto de manzana debe remontarse a la antigüedad prehistórica; el de
la sidra debió ser posterior ya que parece ser que en aquellas épocas las
manzanas no tenían azúcar suficiente para que su mosto fuera utilizado en la
producción de bebidas fermentadas. Algunos autores aseguran que la sidra ya era
conocida por los hebreos, los egipcios y los griegos, aunque en realidad no se
puede probar documentalmente esta circunstancia a no ser en base a lo escrito
por autores latinos: Plinio (23-79 d.C.) habla de bebidas hechas con peras y
manzanas, cita el vino de manzana y dice que «…es la bebida típica del
territorio…»; Estrabón, unos sesenta años antes de Cristo, escribe que los astures
también usan sidra, pues tienen poco vino. Palladius nos enseña que en el siglo III
los romanos preparaban vino de peras e incluso da detalles de su fabricación. En
22
cuanto a la península Ibérica, la sidra era conocida desde muy antiguo, casi desde
tiempo inmemorial.
En la Alta Edad Media, en los siglos VIII y IX disponemos de bastantes
documentos que nombran la sidra y las pomaradas.
Fuente de nutrientes y sustancias no nutritivas

Agua y azúcares.
Valoración nutricional
Destaca su contenido en agua y azúcares. Su contenido energético proviene del
alcohol y los azúcares y es de 43 kcal/100 g de bebida. La sidra tiene que servirse
fresca, nunca fría, en torno a los 10-12º de temperatura.
ºBrix
El principio de medición se basa en la refracción de la luz creada por la naturaleza y la
concentración de los solutos. Es por esto por lo que un refractómetro mide indirectamente
la densidad de los líquidos. (A.Krüss)
Metodología medición de grados Brix

1. Para efectuar una medición se agrega al prisma una pequeña gota de zumo
utilizando una pipeta o, con muestras altamente viscosas, utilizando una
espátula.
2. Observando a través de ocular del dispositivo se puede leer los grados Brix.
3. Al comienzo de cada serie de mediciones, se recomienda realizar una
medición de control con agua. (NMX-F, 1965).
pH
El pH puede definirse como una medida que expresa el grado de acidez o
basicidad de una solución en una escala que varía entre 0 y 14; este valor
representa el menos logaritmo en base diez de la concentración de iones
hidrógeno [H+]. Como la escala es logarítmica, la caída en una unidad de pH es
equivalente a un aumento de 10 veces en la concentración de H+. (Goyenola,
2007).
Metodología medición de pH
1. Calibrar el potenciómetro con las soluciones reguladoras de pH 4, pH 7 y
pH 10 según la acidez del producto.
2. Tomar una porción de la muestra ya preparada, mezclarla bien por medio
de un agitador y ajustar su temperatura a 20°C ± 0.5°C.
3. Sumergir él y/o los electrodos en la muestra de manera que los cubra
perfectamente. Hacer la medición del pH. Sacar el y/o los electrodos y
lavarlo (s) con agua.
4. El valor del pH de la muestra se lee directamente en la escala del
potenciómetro. (Normas, NMX-F-317-S-1978. DETERMINACIÓN DE pH
EN ALIMENTOS, 1978).
23
Cámara de Neubauer
Se trata de una gruesa placa de cristal con forma de portaobjetos, de unos 30 x 70
mm y unos 4 mm de grosor; En una cámara simple, la porción central, que es
donde se realiza el conteo, está dividida en 3 partes.
En la parte central se encuentra grabada una retícula cuadrangular. En el caso de
cámara dobles, que son las más comunes, existen 2 zonas de conteo, una
superior y otra inferior al eje longitudinal de la cámara.
El cuadrado central es el destinado al recuento de hematíes y plaquetas. Se divide
en 25 cuadrados medianos de 0,2 mm de lado y cada uno de estos cuadros se
subdivide a su vez en 16 cuadrados pequeños.
El cuadrado central está por tanto formado por 400 cuadrados pequeños.
(Martínez, 2012)
Metodología cámara de Neubauer
1. Preparación de la muestra.
Dependiendo del tipo de muestra a medir, se ha de habrá de prepararse una
muestra con una concentración apta para su recuento; la concentración óptima
para el conteo es de 1 millón de células por ml = 106 células/mL
2. Introducción de la muestra en la cámara de Neubauer
Se toman 10 µL de la mezcla preparada en el paso 1 con la micropipeta. Se
coloca un cubreobjetos sobre la cámara de Neubauer, y se coloca la punta de la
pipeta en el borde del cubreobjetos, en el extremo de la cámara de Neubauer,
dejando que el líquido penetre entre la cámara y el cubreobjetos desde el lateral,
por capilaridad.
3. Preparación y enfoque del microscopio.
Colocar la cámara de Neubauer en la bandeja del microscopio; buscar el primer
cuadro donde vaya a realizarse el recuento. En este ejemplo vamos a contar 5
cuadros grandes de una cámara de Neubauer Improved de 0,1mm de
profundidad.
4. Cálculo de la concentración
Aplicamos la fórmula del cálculo de concentración celular.
𝑐𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑚𝐿 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑛 𝑚𝐿
24
En el caso de que hayamos aplicado una dilución, deberemos trasformar la
concentración obtenida durante el recuento celular en la concentración de la
muestra original; es decir tendremos que dividir el resultado por la dilución
aplicada. (Bastidas)
𝑐𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑥 10.000

𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑚𝐿 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 𝑥 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
Tipos de conteo
Ilustración 3 Conteo 5 Ilustración 4 Conteo de un Ilustración 2 Conteo Zig-Zag

Cuadros cuadro grande muestra saturada
Anotar en una hoja de resultados la cantidad de células contadas en el primer

cuadro; Repetir el proceso para el resto de los cuadros que deseamos contar,
anotando el resultado de cada uno de ellos. Cuantos más cuadros contemos, más
precisión obtendremos en nuestra medida. (Bastidas).
Curva de McFarland
En Microbiología, los estándares de McFarland son usados como una referencia
para ajustar la turbidez de suspensiones bacterianas hasta que el número de
bacterias llegue al rango establecido, específicamente para identificación y
pruebas de susceptibilidad.
Estos estándares son comparados visualmente con una suspensión de bacterias
en solución salina o caldo nutritivo. Si la suspensión bacteriana es más turbia, se
puede diluir con más diluyente (solución salina o caldo nutritivo). Si la suspensión
no tiene la suficiente turbidez, puede adicionarse más cantidad de colonias. El
patrón de McFarland más utilizado es al 0.5% y corresponde aproximadamente a
una suspensión homogénea de 1.5 x 108 células bacterianas por ml. (MDM)
25
Ilustración 5 Turbidez estándar de MCFarland
Metodología curva de McFarland

1. Prepare una turbidez estándar 0,5 de la escala de McFarland; añadiendo
0.5mL de cloruro de bario al 1.175% en 99.5mL de ácido sulfúrico al 1%.
2. Prepare una suspensión de un microorganismo de prueba, para enfrentar la
densidad de la turbidez de McFarland.
3. Haga diluciones seriadas, diluya 10 veces la suspensión anterior.
4. Llenar una cubeta con estándar 0.5 y someterla a espectrofotometría
5. Llenar una cubeta con cada una de las diluciones realizadas de la
suspensión y rectificar la turbidez con ayuda de un espectrofotómetro.
6. Realizar cálculos pertinentes (Antoquia, 2009).
NMX-V-011-1992. BEBIDAS ALCOHÓLICAS. SIDRA GASIFICADA.

ESPECIFICACIONES.
Esta Norma define a la sidra como bebida alcohólica que resulta de la
fermentación, principalmente etílica de los azúcares propios del mosto de
manzana. (Normas, NMX-V-011-1992. BEBIDAS ALCOHÓLICAS. SIDRA
GASIFICADA., 1992)
Clasificándola por su contenido de azúcar.
 TIPO I Seca La que contiene menos de 10g/l de azúcares reductores
totales.
 TIPO II Semidulce La que contiene no menos de 10g/l ni más de 40g/l de
azúcares reductores totales.
 TIPO III Dulce La que contiene no menos de 40.1g/l ni más de 90g/l de
azúcares reductores totales.
Por su Color
26
 TIPO IV Ámbar La sidra que resulta de la fermentación de los mostos a que
se refiere el Tipo II o mezcla de ellos.
 TIPO V ROSADA La sidra que resulta de la fermentación de los mostos a
que se refiere el Tipo II o mezcla de ellos, adicionada de: mosto de uva
(concentrado o no), no más del 15% de vino tinto, o enocianina, hasta
obtener una transmitancia no menor de 20% a la longitud de onda de
520nm o su equivalente en absorbancia de 0.7%.
NORMA Oficial Mexicana NOM-199-SCFI-2017, Bebidas

alcohólicas-Denominación, especificaciones fisicoquímicas,
información comercial y métodos de prueba.
Sidra Natural
Es la bebida alcohólica que resulta de la fermentación de mostos preparados a partir
del jugo o concentrado de manzanas, peras, o mezclas de estos sin la adición de otros
azúcares y prohibiéndose la adición de alcohol, pudiendo ser gasificada con CO2. Su
contenido alcohólico es de 3% a 6% Alc. Vol. (SEGOB, 2017)
La sidra natural por su color se categoriza en:
i. Ámbar
La sidra cuyo color resulta de la fermentación de mostos, pudiendo ser adicionada de
color caramelo.
ii. Rosada
La sidra cuyo color resulta de la fermentación de mostos, adicionada de: mosto de
uva (concentrado o no) o no más del 15% de vino tinto o antocianina.
La sidra natural se clasifica por su contenido de azúcares de acuerdo a la siguiente
tabla:
Tabla 1 Clasificación de la sidra por el contenido de azúcares
CLASE CONTENIDO DE AZÚCARES o AZÚCARES REDUCTORES

TOTALES (g/l)
Seca Hasta 10
Semi-dulce 10,1 a 40
Dulce 40,1 a 90
Tabla 2 Especificaciones de la sidra natural
ESPECIFICACIONES LÍMITES
Mínimo Máximo
Contenido de alcohol a (20°C) (% Alc. Vol.) 3 6
Extracto Seco (g/L) 12 _
Cenizas (g/l) 1 _
27
Azúcares o Azúcares Reductores Totales (g/l) _ 90
Metanol (mg/100ml de alcohol anhidro) - 300
Acidez Total (como ácido málico en g/l) 3,5 7,5
Acidez Volátil (como ácido acético en g/l) _ 1,2
Densidad Relativa a 20°C 1,01 1,045
Bióxido de Azufre Libre (mg/l) _ 100
Bióxido de Azufre Total (mg/l) _ 300
Presión de CO2 a 293 K (20°C) (kPa) _ 294
Volúmenes de CO2 disueltos (Vol. de CO2/vol. Del _ 5
líquido)
13CVPDB -29 -26
Sidra y Sidra gasificada

Bebida alcohólica que resulta de la fermentación de mostos preparados a partir del
jugo o concentrados de manzanas, peras o mezclas de estos, con un contenido no
menor del 50% de sus azúcares y adicionado de un máximo de 85 gramos por litro de
otros azúcares y aditivos permitidos en el Acuerdo correspondiente de la Secretaría de
Salud (Ver 2.32) prohibiéndose la adición de alcohol. Su contenido alcohólico es de
3% a 6% Alc. Vol., en el caso de la Sidra-Gasificada se adiciona CO2.
La sidra y sidra gasificada por su color se categorizan en:
I. Ámbar
La sidra cuyo color resulta de la fermentación de mostos, pudiendo ser adicionada
de color caramelo.
II. Rosada
La sidra cuyo color resulta de la fermentación de mostos, adicionada de: mosto de
uva (concentrado o no) o no más del 15% de vino tinto o antocianina.
La sidra y sidra gasificada se clasifica por su contenido de azúcares de acuerdo a

la siguiente tabla:
Tabla 3 Clasificación de la sidra y sidra gasificada por el contenido de azúcares
CLASE CONTENIDO DE AZÚCARES o AZÚCARES REDUCTORES

TOTALES (g/L)
Seca Hasta 10
Semi-dulce 10,1 a 40
Dulce 40,1 a 90
28
Tabla 4 Especificaciones de la sidra y sidra gasificada
ESPECIFICACIONES LÍMITES
Mínimo Máximo
Contenido de alcohol a (20°C) (% Alc. Vol.) 3 6
Extracto Seco (g/l) 12 _
Cenizas (g/l) 1 _
Azúcares o Azúcares Reductores Totales _ 90
(g/l)
Metanol (mg/100ml de alcohol anhidro) - 300
Acidez Total (como ácido málico en g/l) 3,5 7,5
Acidez Volátil (como ácido acético en g/l) _ 1,2
Densidad Relativa a 20°C 1,01 1,045
Bióxido de Azufre Libre (mg/l) _ 100
Bióxido de Azufre Total (mg/l) _ 300
Presión de CO2 a 293 K (20°C) (kPa) _ 294
Volúmenes de CO2 disueltos (Vol. de _ 5
CO2/vol.
del líquido)
13CVPDB -29 -19
SIMULACIÓN EN SUPERPRO DESIGNER
SuperPro Designer es un programa computacional para realizar simulación de

procesos en estado estacionario. El problema matemático que surge como
consecuencia de una simulación corresponde a la solución de un conjunto de
ecuaciones algebraicas no lineales del tipo:
f(x) = 0
donde:
x: vector real de dimensión n.
f: conjunto de funciones reales de dimensión m, con m ≤ n.
La función f representa el modelo matemático del proceso.
La simulación permite predecir la operación de un proceso cuando se han
alcanzado condiciones de estacionalidad, esto facilita el estudio de la sensibilidad
del sistema frente a cambios en los distintos parámetros y variables de operación.
De esta manera éstos pueden ser ajustados usando técnicas de optimización para
determinar las mejores condiciones operacionales.
SuperPro Designer es una herramienta computacional amigable, especialmente
formulada para funcionar en ambiente Windows. SuperPro Designer, cuenta con
modelos matemáticos para las siguientes 17 operaciones unitarias:
29
 Reacción estequiométrica.
 Reacción cinética.
 Reacción ambiental.
 Rompimiento celular.
 Sedimentación.
 Secado.
 Cambio de fase.
 Absorción/Adsorción.
 Almacenamiento.
 Cromatografía.
 Filtración.
 Centrifugación.
 Destilación.
 Extracción.
 Intercambio de calor.
 Cambio de presión.
 Mezcla y separación de corrientes.
Cada operación unitaria cuenta con una serie de equipos, los más representativos
de dicha operación, los cuales se encuentran representados por un ícono especial
y único, los equipos disponibles son los siguiente:
1. Reacción estequiométrica.
 Well Mixed Reactor
 Fermentor
 Seed Fermentor
 Air Lift Fermentor
 Plug Flow Reactor
2. Reacción cinética.
 Continuously Stirred Reactor
 Batch Reactor.
 Plug Flow Reactor
 Equilibrium Reactor
 Batch Fermentor
 Continuous Fermentor
3. Rompimiento celular.
 Homogenizer
 Bead Mill
4. Sedimentación.
30
 Decanter
 Clarifier
 Thickener
 Flotation Tank
 Oil Separator
5. Secado
 Spray Dryer
 Fluid Bed Dryer
 Freeze Dryer
 Tray Dryer
 Drum Dryer
 Rotary Dryer
 Sludge Dryer
6. Cambio de fase.
 Condenser
 Crystallizer
 Evaporator
7. Absorción/Adsorción.
 Absorber
 Stripper
 Adsorber
8. Almacenamiento.
 Blending Tank
 Horizontal Tank
 Vertical on Legs Tank
 Flat Bottom Tank
 Receiver Tank
 Equalizer
 Junction Box
9. Cromatografía.
 Gel Filtration
 Ion Exchanger
 Multi-Step Ion Exchanger
 Affinity Column
 Multi-Step Affinity Column
10. Filtración.
 Microfilter
31
 Ultrafilter
 Diafilter
 Reverse Osmosis Filter
 Rotary Vacuum Filter
 Plate & Frame Filter
 Nutsche Filter/Dryer
 Dead End Filter
 Air Filter
 Belt Filter
 Granular Media Filter
 Baghouse Filter
 Electrostatic Precipitator
11. Centrifugación.
 Disk Stack Centrifuge
 Decanter Centrifuge
 Bowl Centrifuge
 Basket Filter Centrifuge
 Centritech Centrifuge
 Hidrocyclone
 Cyclone
12. Destilación.
 Short Cut Distillation
 Batch Distillation
 Flash Drum
13. Extracción.
 Centrifugal Extractor
 Mixer Settler Extractor
 Differential Extractor
14. Intercambio de calor.
 Heater
 Cooler
 Heat Sterilizer
15. Cambio de presión.
 Pump
 Compressor
 Fan
16. Reacción ambiental.
32
 Neutralizer
 Wet Air Oxidation Reactor
 Incinerator
 Aeration Basin
 Plug Flow Aeration Basin
 Anaerobic Digester
 Trickling Filter
 Anoxic Reactor
17. Mezcla y división de corrientes.
 n-Stream Mixer
 n-Stream Flow Splitter
 n-Stream Component Splitter
 Custom Mixer
 Custom Splitter
Además de las operaciones mencionadas, el programa cuenta con una biblioteca

(base de propiedades) de aproximadamente 370 componentes, la que puede ser
complementada mediante el ingreso, por parte del usuario, de nuevas especies
químicas y sus respectivas propiedades. Gracias a lo anterior, es posible el cálculo
de los balances de masa y energía, y con ello el dimensionamiento de los equipos.
Además, posee bases de datos con materiales de construcción y agentes de
transferencia de calor.
Los resultados son entregados en forma de reportes, los que pueden imprimirse
directamente o ser exportados a Microsoft Excel. A su vez, los diagramas de flujos
pueden imprimirse directamente o ser exportados a AutoCad, donde es posible
mejorarlos, incorporando alguna gráfica no existente en el programa. El programa
también cuenta con una biblioteca de ejemplos, los que permiten una rápida
familiarización con el sistema. El programa también permite realizar evaluación de
costos, evaluación de impacto ambiental y calcular propiedades termodinámicas.
Las características anteriores hacen que este software sea muy utilizado en el
mundo por universidades y compañías principalmente de la industria de procesos
bioquímicos, farmacéuticos, químicos, alimentos, tratamiento y purificación de
agua, entre otras.
Para fines de este proyecto el simulador se utilizó principalmente para representar

el proceso realizado a nivel laboratorio, así como la obtención de nuestro producto
terminado.
33
SuperoPro Designer es una herramienta que nos permitiría una amplia previsión
de resultados lo cual nos evitaría generar gastos económicos y de material, así
como tiempo empleado cuando las condiciones de trabajo no son del todo
precisas. Debido a que en nuestro proceso de fermentación hubo mezclas con
procesos artesanales es difícil calcular rendimientos reales ya que SuperPro
Designer no cuenta en su base datos con las características físicas y químicas de
las materias utilizadas para inoculación como son el Azúcar, la canela o la miel. La
materia del jugo de manzana puede ser representada como una biomasa y
asignarle sus propiedades de manera externa mientras que en el caso de la
levadura (Yeast) si cuenta con registros en sus bases de datos.
34
MATERIALES Y EQUIPOS
 Canela.
 Azúcar
 Levadura fresca.
 Miel.
 Jugo pasteurizado.
 Pipetas
 Matraces Erlenmeyer de 250 ml.
 Vidrio de reloj.
 Espátula.
 Olla de presión.
 Guantes, cubre-boca y cofia.
 Papel aluminio.
 Papel de traza.
 Alcohol.
 Gasas.
 Algodón.
 Pizeta.
 Agua destilada.
EQUIPO.
 Autoclave.
 Refractómetro.
 Microscopio.
 Cámara de Neubauer.
 Espectrofotómetro.
 P H-metro.
35
PROCEDIMIENTO
1. Programación y diseño para el control del equipo del biorreactor.
2. Esterilización del equipo y material para equipamiento del biorreactor.
3. Calibración de los equipos potenciómetro, balanza analítica, refractómetro y
espectrofotómetro.
Balanza analítica OHAUS PIONEER
 Conectar a voltaje de 110 V.
 Computadora y aire acondicionado.
 Encender la balanza con la tecla de encendido.
 Sacudir restos de polvo o material que haya
quedado en la balanza.
 Presionar la tecla tarar.
 Colocar las muestras y pesar.
Refractómetro LAXCO
 Asegúrese que el refractómetro este totalmente
limpio.
 Se coloca agua destila sobre el prisma;
suficiente para cubrir el prisma completamente.
 Cierre el cubre objetos y gire el tornillo de
ajuste de manera que el limite claro / oscuro,
se alinea con la línea de cero.
 Se limpia el agua destilada con un pañuelo
para lentes o paño suave.
 Coloque una gota de la muestra y lea.
Potenciómetro ( PH-metro).
 Conectar a la corriente el Potenciometro
Vernier.
 Retire la botella de almacenamiento del
electrodo destornillando la tapa y retirando la
botella y la tapa.
 Enjuague bien la sección inferior de la
sonda, especialmente alrededor de la punta
en forma de bulbo, utilizando agua destilada
o desionizada.
 Conecte el sensor y enciéndalo.
36
 Colocar el electrodo dentro de una disolución buffer de pH=10 o pH=4 (es
indistinto), No volver a oprimir “CAL”, oprimir el botón de “HOLD” hasta que
aparezca el valor de pH del buffer empleado.
 Posteriormente repetimos el mismo paso con la otra disolución buffer.
 Cuando haya terminado de realizar las mediciones, enjuague el electrodo
con agua destilada.
 Deslice la tapa en el cuerpo del electrodo y luego atornille la tapa en la
botella de almacenamiento de modo que la punta del electrodo se sumerja
en la solución de almacenamiento.
Espectrofotómetro.
 Se conecta y se deja 20 minutos para
calibrar automáticamente.
 2.- Se coloca una cubeta con la muestra
blanco para el término de la calibración.
 3.- Se coloca la muestra analizar a 625
nm.
4. Toma de muestra del jugo de manzana para analizar el p H y °Brix.

5. Pesado en una balanza analítica de los ingredientes: pesando 175gr de azúcar,
52.5gr de canela, 350 ml miel y 17.5gr de levadura para 7Lt de jugo de manzana
ya pasteurizado.
6. Preparación del inoculo añadiendo primeramente el azúcar, después la levadura
y por lo último la canela y miel.
7. Estando los 4 ingredientes junto, dejar la agitación a una revolución por
segundo hasta que todo este homogéneo, a una temperatura de 28°c por 3 días.
8. Toma de muestra cada 3 h, tomando en cuenta los siguientes factores: p H,
°brix, Acidez, células por la cámara de Niubauer, células por Mcfarlad y
temperatura.
9. Después de 72 horas, se filtra, se embotella cuidando la inocuidad.
10. Clarificación de la sidra.
37
1 2
6 5 4
8 9 10
7
13 12 11
38
RESULTADOS
Horario Fecha pH T °C ° Viabilidad N° Cel. N° Cel.
Brix (%) Mcfarland Neubauer (Cel/
(UFC) mL)
13:00 04|12|18 3.76 26 16.1 99 1.52 𝑥109 108, 000
07:00 05|12|18 3.65 28 13 96 1.125 𝑥109 16, 000, 000
10:00 05|12|18 3.20 29 13* 96.03 1.301𝑥109 15, 400, 000*
13:00 05|12|18 3.75 28 13* 96 7.6 𝑥108 17, 120, 000*
15:00 05|12|18 3.60 25.4 13.8 90.6 9.59𝑥 109 44, 400, 000
07:00 06|12|18 3.61 25.5 13 70.83 9.97 𝑥1010 42, 800, 000
10:00 06|12|18 3.62 28 14 89 7.91 𝑥 1010 40,800,000
13:00 06|12|18 3.6 28 14 88 1.0858 𝑥1011 40,200,000
*Adición de Sustrato (azúcar).
*Disminución en N°Cel. Mcfarland.
*Aumento en N° Cel. Neubauer.
CÁLCULOS
N° Células Mc Farland
04|12|2018
13:00 h
Disolución:
Absorbancia = 0.8938
UFC = 1, 520, 000, 000
0.8938 − 0.1355 = 1.52𝑥109
UFC =
5𝑥10−10
05|12|2018
07:00 h
Disolución:
Absorbancia = 0.698
UFC = 1, 125, 000, 000
0.698 − 0.1355 = 1.125𝑥109
UFC =
5𝑥10−10
39
10:00 h
Disolución:
Absorbancia = 0.786
UFC = 1, 301, 000, 000
0.786 − 0.1355 = 1.301𝑥109
UFC =
5𝑥10−10
13:00 h
Disolución
Absorbancia = 0.520
UFC = 769, 000, 000
0.520 − 0.1355 = 7.69𝑥108
UFC =
5𝑥10−10
15:00 h
Disolución: 0.1
Absorbancia = 0.615
UFC = 959, 000, 000
0.615 − 0.1355 = 9.59𝑥108
UFC =
5𝑥10−10
06|12|2018
07:00 h
Disolución: 0.01
Absorbancia = 0.634
UFC = 997, 000, 000
0.634 − 0.1355 = 9.97𝑥108
UFC =
5𝑥10−10 UFC = 997, 000, 000x 100 = 9.97x1010
10:00 h
Disolución: 0.01
Absorbancia = 0.531
UFC = 791,000,000
0.531 − 0.1355 = 7.91𝑥108
UFC =
5𝑥10−10 UFC = 791, 000, 000x 100 = 7.91x1010
13:00 h
40
Disolución: 0.01
Absorbancia = 0.6789
UFC = 1,085,800, 000
0.6789 − 0.1355 = 1.0858𝑥109
UFC =
5𝑥10−10 UFC = 1,085,800,000x 100 = 9.97x1010
N° Células Neubauer
04|12|2018
13:00 h
Directa
N° de células= 54
54 𝑥 10000 𝑐𝑒𝑙⁄
𝑐𝑒𝑙⁄
𝑚𝐿 = 𝑚𝐿 = 108, 000
5
05|12|2018
07:00 h
Dilución 10-1
N° de células= 840
840 𝑥 10000 𝑐𝑒𝑙⁄
𝑐𝑒𝑙⁄
𝑚𝐿 = 𝑚𝐿 = 16000000
5 (10−1 )
10:00 h
Dilución 10-2
N° de células= 77
77 𝑥 10000 𝑐𝑒𝑙⁄
𝑐𝑒𝑙⁄
𝑚𝐿 = 5(10−2 ) 𝑚𝐿 = 15400000
13:00 h
Dilución 10-1
𝑐𝑒𝑙⁄ 856 𝑥 10000
𝑚𝐿 = 5(10−1 ) 𝑐𝑒𝑙⁄
𝑚𝐿 = 17120000
41
15:00 h
Dilución 10-1
222 𝑥 10000 𝑐𝑒𝑙⁄
𝑐𝑒𝑙⁄ = 𝑚𝐿 = 44400000
𝑚𝐿 5(10−2 )
06|12|2018
07:00 h
Dilución 10-2
214 𝑥 10000 𝑐𝑒𝑙⁄
𝑐𝑒𝑙⁄ 𝑚𝐿 = 42800000
𝑚𝐿 = 5(10−2 )
10:00 h
Dilución 10-2
204 𝑥 10000 𝑐𝑒𝑙⁄
𝑐𝑒𝑙⁄ 𝑚𝐿 = 40800 000
𝑚𝐿 = 5(10−2 )
13:00 h
Dilución 10-2
201 𝑥 10000 𝑐𝑒𝑙⁄
𝑐𝑒𝑙⁄ 𝑚𝐿 = 40200000
𝑚𝐿 = 5(10−2 )
42
CURVA DE MC FARLAND
43
ANALISIS DE RESULTADOS
Para determinar el grado de cumplimiento de los objetivos propuestos en este

proyecto, se han analizado los resultados. Al realizarse las distintas pruebas tales
como la absorbancia, n° de células en la cámara de Neubauer medición de
temperatura, pH y brix se pudo determinar en un tiempo de 3 días.
Se observó que los grados brix iniciales fueron de 16°Brix y bajó durante 2 días a
13°, lo que significa que las células estaban consumiendo el azúcar que se añadió
inicialmente, lo cual nos lleva a una producción de alcohol. Así mismo el pH se
mantuvo en el rango de 3 a 4 que es el indicado para la elaboración de sidra de
manzana.
El número de células por la cámara de Neubauer nos indicó que hubo una
diferencia de 53, 492,000 cel. Encontradas desde el día de inicio hasta el día final,
lo cual fue favorecedor debido a que se determinó el crecimiento de células en el
medio.
La viabilidad se mantuvo en un rango de 90 al 88% ya que los parámetros del
medio como son temperatura, pH y brix fueron favorecedores lo que ayudó a
aumentar la producción de células evitando que en su mayoría murieran.
Estos datos indican que todos estos parámetros se mantuvieron en su mayoría
constantes los cuales hicieron que nuestro producto final estuviera en las mejores
condiciones.
CONCLUSIÓN
En procesos de producción es habitual implementar equipos tecnológicos como

los son los biorreactores, en los que se pueden desarrollar diversos métodos
biológicos que son aplicados actualmente en la industria principalmente en el área
de alimentos, aunque existen aplicaciones para otras áreas como la farmacéutica,
ingeniería en tejidos, entre otras.
Estos procesos son multidisciplinarios pues en el diseño, ensamblado y
automatización de estos, requieren el conocimiento, técnica y experiencia de
diversas áreas, como en este caso que fue solicitado el apoyo de la carrera de
ingeniería en sistemas computacionales para llevar a cabo la sistematización y
optimalización, así como para el proceso biológico que fue implementado, puesto
que es necesario la adecuada intervención del área de ingeniería bioquímica,
biotecnología, procesos químicos, etc.
Cabe mencionar que un biorreactor puede referirse a cualquier contenedor en el
que se vea involucrado un proceso biológicamente activo o bioquímico, sin
necesidad de que sea un equipo de diseño sofisticado. Pero actualmente debido al
crecimiento poblacional y la demanda en productos de consumo habitual se ha
44
optado por generar procesos mediante la implementación de equipos que aceleren
dichos procesos y que además cuente con innovaciones que permita al operador
estimar parámetros que se ven involucrados en cualquiera de los usos para lo que
fuese empleado.
Como ya se mencionó el biorreactor puede ser empleado para diversos procesos,
en este caso en específico, se cumplió con el objetivo principal puesto que fue
posible restablecer el equipo con el que ya se contaba, adaptándole mejoras,
como los sensores de temperatura y pH, sistematización, control del proceso
mediante la implementación de un software específico que fuese capaz de
controlar la agitación del biorreactor tipo Batch y con ello llevar a cabo un óptimo
proceso de fermentación para la obtención de sidra de manzana.
El diseño o mejoramiento de un biorreactor puede resultar una labor bastante
compleja, ya que de acuerdo al proceso que va ser implementado debe analizarse
las posibles interferencias o problemática que pudiesen surgir, pues como
sabemos en él se ven involucrados microorganismos o células capaces de llevar a
cabo su función deseada con optima eficiencia siempre y cuando se cuente con
las condiciones óptimas de proceso. Las principales condiciones ambientales que
deben considerarse para el manejo de un proceso en un biorreactor son:
Parámetros de pH, temperatura condiciones de esterilidad, velocidad de agitación,
flujo de gases etc., las cuales deben ser cuidadosamente controladas y
monitoreadas para que el proceso de fermentación pueda ser el adecuado.
En todas las formas de fermentación el propósito principal es asegurar que todas

las partes del sistema se someten a las mismas condiciones. Dentro del
biorreactor los microorganismos se encuentran suspendidos en un medio
especifico que contiene los sustratos necesarios para el crecimiento del
microorganismo y la formación del producto requerido. Todos los componentes,
incluyendo el oxígeno, deben ser proporcionados para que se difundan dentro de
cada célula y los productos de desecho tales como el calor, CO2 y metabolitos de
desecho deben ser eliminados.
Retomando el proceso para la obtención de sidra de manzana, fue indispensable
primeramente basarse de un método artesanal que permitiera llevar a cabo un
proceso de escalamiento inicial, para estimar las posibles alteraciones, y
determinar la concentración especifica que tendría el inoculo. Ya que la afinidad
que presenta el microorganismo empleado Saccharomyces cerevisiae puede
variar de acuerdo al medio en el que se desarrolla y las condiciones a las que se
lleva a cabo el proceso.
Gracias al primer método empleado en escala de matraz fue posible que una vez
adecuado el biorreactor tipo Batch que se emplearía, se realizara el inoculo
adecuado en el equipo y se modificaran o solucionaran alteraciones que fueron
45
identificadas con la primera técnica y durante todo el proceso que duro 4 días se
controlaran parámetros específicos que pudieran modificar el producto, como los
grados brix, pH y la temperatura.
En comparación con procesos artesanales el producto fue logrado rápidamente,
pues desde la inoculación del microorganismo con el jugo empezó la fermentación
en la que pasado solo unas horas las variaciones de parámetro cuantificables
empezaron hacer modificados esto debido a la afinidad que se tuvo por el
sustrato, donde primero se presentó la fermentación alcohólica, en la que los
azúcares se convierten en alcohol principalmente. Una vez terminada esta o al
final de esta fermentación comienza la transformación maloláctica, en donde se
transforma el ácido málico en ácido láctico.
De acuerdo a las técnicas empleadas y con base a los datos obtenidos
diariamente con los métodos establecidos como la determinación de grados Brix,
Viabilidad, pH, Temperatura, Determinación de células de Mc Farland, Recuento
de células por el método de Neubauer, estimados diariamente en intervalos de
tiempo desde que inició el proceso, se pudo estimar que el proceso se aceleraba
progresivamente y determinar el momento en el que este debía ser culminado y
pasar el producto al embotellado, cerciorándose que el sabor fuera agradable,
apariencia adecuada y que claramente estuviera presente un porcentaje de
alcohol propio del producto obtenido gracias a esta fermentación.
Con todo lo presentado y con base al conocimiento adquirido en la asignatura de
ingeniería en biorreactores concluimos que el diseño de un biorreactor de
cualquier tipo, en la actualidad es de suma importancia para muchos entes
industriales en las que se desarrollan procesos productivos, y que un ingeniero
bioquímico debe estar inmerso en las actualizaciones que se van presentando en
esta área, así como conocer el funcionamiento, composición, manejo, materiales
óptimos con los que pueda construirse y que no perjudique a la materia prima que
va ser empleada en el proceso, entre muchas cosas más, para que el momento
que se presente un problema de este tipo, el ingeniero bioquímico pueda
solucionarlo o sea proactivo y anticipe algún tipo de interferencia que pueda
presentarse, evitando el daño del proceso, que para la industria se refleja como
pérdida económica, sea capaz de llevar a cabo un proceso adecuado para la
obtención de un producto final, empleando este tipo de equipos, en el que
comprenda la cinética química y biológica que se está llevando a cabo y que logre
de manera óptima lo anticipado previamente como fue en este caso con la
obtención de sidra de manzana mediante un proceso de fermentación empleando
un biorreactor tipo batch.
46
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point d´un decanteur. Mémoire d´Ingénieur. ENGREF.
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especificaciones fisicoquímicas, información comercial y métodos de
prueba. México D.F.
ANEXOS
MACFARLAND Trabajo de titulación, modalidad Proyecto de Investigación, previa
a la obtención de título de Ingeniera Bioquímica, otorgado por la Universidad
Técnica de Ambato, a través de la Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos .
MATERIAL Y MÉTODOS 3.1 Evaluación de la influencia del reactivo en exceso en
la preparación de la escala McFarland. El principio de la escala McFarland es
reaccionar iones sulfato con iones bario para dar como producto un precipitado de
Sulfato de Bario; estequeométricamente se determinó que el reactivo en exceso
es el portador del ion sulfato. Para la preparación de la escala McFarland se utilizó
Ácido Sulfúrico (H2SO4) y Sulfato de Sodio (Na2SO4) como reactivos portadores
del ion Sulfato. Para determinar la influencia del reactivo en exceso se preparó
una escala con solución de ácido sulfúrico (0,18M) y otra con solución de sulfato
de sodio (0,18 M), adicionando cantidades que provocan un exceso de iones
sulfatos de acuerdo a la forma tradicional. Además, partiendo de la concentración
de iones Bario que es el reactivo limitante se preparó varias soluciones que
contienen las concentraciones adecuadas de iones sulfatos para evitar el exceso
del mismo en cada punto de la escala (Tabla 1). Se mantuvo el uso de Cloruro de
Bario (0,048M) como reactivo portador del ion Bario y se procedió a preparar las
escalas en una relación de volúmenes detallada en la Tabla 1 por triplicado.
Finalmente, se compararon las escalas preparadas utilizando un
espectrofotómetro Hach Modelo DR 5000 UV-Vis a 600 nm (Alemania). Tabla 1.
Concentraciones de Ácido Sulfúrico y Sulfato de Sodio para cada punto de la
escala.
3.2 Preparación de la Escala McFarland utilizando Ácido Sulfúrico y Sulfato de
Sodio. A partir de las varias soluciones de ácido sulfúrico y sulfato de sodio,
realizadas en el apartado 3.1.1 se prepararon escalas por triplicado; los
volúmenes que se mezclaron para cada estándar se observa en la Tabla 2. Luego
se midió la turbidez de las escalas en el espectrofotómetro Hach Modelo DR 5000
UV-Vis a 600 nm y se compararon las diferencias entre reactivos.
Escala Propuesta Para optimizar el tiempo y facilitar el uso de la escala se preparó
una Escala de Turbiedad con 4 puntos con un punto inicial de 10 x 108 UFC/ml y
48
un punto máximo de 40 x 108 UFC/ml, éste se calculó a partir de la concentración
del producto Sulfato de Bario. En la tabla 3 se observan los volúmenes necesarios
para cada punto y las concentraciones de los mismo; se realizaron 3 réplicas. Los
estándares de la escala fueron medidos en el espectrofotómetro a 600 nm y en el
turbidímetro Lovibond TB310 IR a 860 nm (Alemania).
3.5 Activación de Escherichia coli Se utilizó la cepa de referencia Escherichia coli
ATCC 25922 de los microorganismos disponibles en la Unidad Operativa de
Investigación y desarrollo (UODIDE-ICIA). El medio de cultivo empleado fue caldo
BHI (Brain Heart Infusion) (Becton Dickinson and Company, Francia), se colocaron
5 ml de caldo en tubos de ensayo; éste fue preparado 1 día antes utilizando un
autoclave a 121 oC por 15 minutos. Los hisopos comerciales que contenían el
microorganismo liofilizado fueron sumergidos en los tubos que contenían caldo y
posteriormente se los incubó a 37 oC por 24 horas. Para comprobar la viabilidad y
pureza de la cepa patógena se realizó una estría simple y se la incubó a las
condiciones mencionadas anteriormente; una vez que se comprobó la pureza del
microorganismo se procedió a criopreservar. Se tomó 1 ml de microorganismo de
los tubos y se lo colocó en un criovial; después se colocaron 300μl de glicerol y se
vorterizó hasta homogenizar. Los crioviales fueron almacenados a -20 C
3.6 Activación de Escherichia coli a partir de viales. La activación de la cepa
patógena se basó en el método de Sánchez and Corrales (2005) modificado. Se
retiró el vial congelado y se verificó que estuviese bien cerrado. Se esperó hasta la
completa descongelación del vial; en 5 ml de caldo BHI se inoculó una asada del
microorganismo descongelado, se vorterizó hasta homogenizar y se lo incubó a 37
oC por 24 horas. Al siguiente día los tubos se almacenaron a 4 oC en refrigeración
para su uso posterior, el tiempo máximo de almacenamiento en refrigeración es de
3 meses para no perder la viabilidad de la cepa.
3.7 Determinación del número de exponente de crecimiento bacteriano de
Escherichia coli. Se activó el microorganismo almacenado en refrigeración, se
inoculó 15 μl de la muestra en 30 ml de caldo BHI, la relación es de 5 μl por cada
10 ml de medio, se vorterizó y se incubó a 37 oC por 24 horas. Transcurrido el
tiempo de incubación se midió la absorbancia a 600 nm y turbidez a 860 nm,
utilizando caldo BHI como blanco. A partir de la absorbancia obtenida se calculó la
concentración inicial de E. coli mediante la ecuación de la curva McFarland.
Después se realizaron diluciones seriadas hasta 108 y utilizando el método de
recuento en placa se sembró 100 μl de las diluciones 106 , 107 y 108 en cajas
Petri que contenían BHI Agar para determinar el exponente de la concentración de
Escherichia coli.
49
GRADOS BRIX
METODOLOGÍA OBTENIDA DEL ARTICULO CIENTIFICO: RELACIÓN ENTRE
LOS AZÚCARES REDUCTORES TOTALES (ART), GRADOS BRIX Y EL
50
CONTENIDO DE SACAROSA EN MEZCLAS DE ALIMENTACIÓN A
DESTILERÍAS EN LA PRODUCCIÓN DUAL AZÚCAR –BIOETANOL EN
COLOMBIA
Se tomaron distintos períodos de tiempo en que se alimentaron diferentes mezclas
de materias primas a la destilería de un Ingenio del sector, para determinar una
posible relación entre los ART con los grados Brix y el porcentaje de Sacarosa de
la mezcla alimentada. Para cada período de tiempo y mezcla de materias primas
tomadas se encontró una relación de los ART como función de los grados Brix y el
contenido de sacarosa utilizando el método de mínimos cuadrados. Se evaluaron
las relaciones entre si para determinar las que menos variabilidad presentaban
con los valores de ART medidos por el Ingenio.
Las variables medidas fueron ART (%w/w), grado Brix (%w/w) y contenido de
sacarosa (%w/w), de acuerdo a la metodología reportada en el manual “Métodos
Analíticos para los Procesos de Fermentación y Destilación a partir de materias
primas provenientes de la caña”1 , elaborado por PRAJ Industries. La información
reportada se tomó como el promedio diario, para el caso del grado Brix, ART y %
Sacarosa, y el acumulado diario para el caso de las toneladas de alimento.
Adicionalmente, se tomó un histórico y se encontró una correlación para este
período y se comparó con las dos relaciones que mejor tendencia presentaban,
para ser utilizadas en tiempos y mezclas diferentes en el año y contrastarlas con
los valores medidos por el Ingenio. Las mezclas de las corrientes de entrada a las
destilerías analizadas son: 1. Miel B 2. Meladura (MD) y Miel B (MB), Relación
MD/ MB = 0.23 3. Meladura (MD) y Miel B (MB), Relación MD/ MB = 0.9 4.
Meladura (MD) y Miel B (MB), Relación MD/ MB = 1.05 5. Jugo Claro (JC) y Miel B
6. Jugo Claro, Meladura y Miel B.
RESULTADOS La correlación para los ART calculados (ART Calc) se obtuvo

utilizando el método de mínimos cuadrados. La expresión es de la forma: ART
Calc = a1*(Brix) + a2*(Sac Aparente) + b (1) En la Tabla 1 se muestran los
distintos valores de los coeficientes calculados según el tipo de alimento
empleado. De las figuras 2 a la 7 se graficaron la variación de los ART y ART
Calculados con el Brix y el % Sacarosa con distinta alimentación.
51
MÉTODO CÁMARA DE NEUBAUER OBTENIDA DEL ARTICULO CIENTIFICO:
Comparación de la observación de leucocitos en el sedimento urinario con el
recuento en cámara de Neubauer* Comparison between the observation of white
blood cells from centrifuged urine smear and the Neubauer chamber.
Materiales y Métodos:
52
PACIENTES Se incluyeron todos los pacientes menores de 18 años cuyas
muestras de orina fueron procesadas en este servicio de Microbiología en forma
consecutiva por un período de dos meses. Se excluyeron aquéllos cuyos
urocultivos se enviaron para control intratratamiento, aquéllos que presentaban
sonda permanente, ureterostomía, vesicostomía o nefrostomía y aquéllos cuyos
datos eran insuficientes o que no pudieron estudiarse por ambos métodos.
DISEÑO Se comparó el método de observación del sedimento entre porta y
cubreobjetos con el recuento en cámara de Neubauer, tomándose a este último
como método de referencia.
Estos métodos fueron efectuados en forma ciega por distintos operadores. Luego
se determinó la sensibilidad, especificidad, valor predictivo positivo y negativo de
la observación del sedimento urinario y del recuento en cámara de Neubauer
tomando como referencia el desarrollo significativo en los urocultivos. Por razones
operativas, este estudio comparativo no pudo realizarse en forma ciega respecto
del cultivo.
OBSERVACIÓN DEL SEDIMENTO URINARIO Se centrifugaron no menos de 5
mL y no más de 10 mL de cada muestra de orina en tubos de vidrio de 15 mL de
capacidad y fondo cónico durante 10 minutos a 2.000 rpm. Se resuspendió el
sedimento en aproximadamente 0,5 mL del sobrenadante y se montó una gota
entre un porta y un cubreobjetos. La observación microscópica se realizó con un
aumento de 400X. Se consideró ≥5 leucocitos por campo como punto de corte
para leucocituria significativa a los efectos de establecer la comparación con el
recuento en cámara y con el urocultivo (método de referencia). Este punto fue
elegido en base a los datos observados en la literatura y a la experiencia previa de
los autores
OBSERVACIÓN DE LEUCOCITOS EN CÁMARA DE NEUBAUER La observación
se efectuó en cinco de los nueve cuadrados grandes de la cámara (5). Se
consideró que la presencia de leucocitos era significativa cuando se observaron
más de 10 por mm3.
UROCULTIVO
Los cultivos se realizaron a partir de muestras de orina recién emitidas o
conservadas a 4 °C no más de 24 h. Se emplearon ansas calibradas de 5 µL y con
ellas se estriaron las correspondientes placas. Cada muestra se sembró en una
placa de agar CLDE (Laboratorios Britania, Buenos Aires, Argentina) y una placa
de agar chocolate con base de agar Columbia (Laboratorios Britania, Buenos
Aires, Argentina). Se consideraron positivos (bacteriuria significativa) aquellos
cultivos que presentaron desarrollos monomicrobianos con recuentos mayores o
53
iguales a 104 unidades formadoras de colonias por mL (ufc/mL). Las muestras que
produjeron cultivos polimicrobianos o cultivos monomicrobianos con recuentos
menores de 104 ufc/mL sólo se consideraron para comparar el recuento en
cámara con la observación del sedimento entre sí, sin sacar conclusiones acerca
de su correlación con el cultivo. Sólo las muestras con cultivos polimicrobianos
menores a 104 y aquéllas en las que no se obtuvo desarrollo microbiano fueron
consideradas negativas a los efectos de este estudio.
Resultados
En un período de dos meses se realizaron 2.287 urocultivos. Sólo 1.153 resultaron
evaluables según los criterios de exclusión y 982 de ellos permitieron correlacionar
ambos métodos microscópicos con el resultado de los cultivos. La correlación
entre los recuentos en cámara y las observaciones del sedimento urinario fue del
96,4% (Tabla I). De la comparación con los urocultivos, surgió que las
sensibilidades de ambos métodos microscópicos fueron del 53,5% y del 55,5%
respectivamente para la observación del sedimento y el recuento en cámara. Las
especificidades respectivas fueron del 90,7% y 91,4%.
Discusión y Conclusiones
El recuento en cámara de Neubauer de la orina sin centrifugar ha sido
preconizado por algunos autores como el método de elección para valorar la
presencia de leucocitos en muestras de pacientes con infecciones urinarias. Su
costo operativo fue una traba para que se extendiera su uso en laboratorios que
procesaban un gran número de muestras. En el presente trabajo, la correlación
entre la observación semiestandarizada entre porta y cubreobjetos y la realizada
con la cámara de Neubauer fue del 96,4%. Existen notables diferencias entre
ambos métodos en lo que hace a la posibilidad de introducir errores sistemáticos,
no obstante los resultados fueron comparables. Este hecho puede explicarse al
considerar que el número de muestras con presencia de 3 a 5 leucocitos por
campo (cercano al punto de corte) normalmente es bajo (3% en este estudio,
resultados no mostrados). En estas circunstancias, las posibilidades de cometer
errores en la valoración de la ausencia o presencia significativa de leucocitos
resultan escasas. Ambos métodos parecen poco apropiados para poder descartar
infecciones urinarias en poblaciones pediátricas similares a la estudiada por los
autores. Estos métodos podrían producir resultados falsamente negativos en casi
un 50% de los casos positivos por cultivo (S=44,5% - 46,5%) y resultados
falsamente positivos en un 9 a 10% (E=90,7 - 91,4%). La negatividad de un
sedimento o un recuento en cámara correspondió a más del 85% de las muestras
con cultivo negativo (VPN=85,6% - 85,7%). La presencia de una cantidad
significativa de leucocitos, tanto en la observación microscópica del sedimento
urinario como en el recuento en cámara, correspondió a urocultivos positivos en
más del 65% de los casos (VPP=65,6% - 68,9%).
54
MEDICIÓN DE pH MÉTODO OBTENIDO DEL ARTICULO CIENTIFICO; pH de los
alimentos: ¿una herramienta para el manejo de los pacientes con refl ujo
gastroesofágico? Y basado en la Norma Oficial Mexicana NMX-f-317-NORMEX-
2013. (Alimentos - Determinación de pH en alimentos y bebidas no alcohólicas -
Método potenciométrico - Método de prueba).
MATERIAL Y MÉTODO
55
Muestreo
Se utilizaron dos tipos de productos alimenticios para el análisis del pH: líquidos
(leche materna y sucedá- neos de la misma) y sólidos (purés de frutas, verduras,
cereales y carnes). Las muestras de leche materna fueron recogidas semana y
media después del parto de madres de lactantes a término. Las madres utilizaron
extractor de leche materna automático marca Medela y la leche fue almacenada
en congelador durante tres días antes de la medición del pH. De los productos
sólidos, elegimos los que se proporcionan con más frecuencia a los niños durante
el periodo de alimentación complementaria. Asimismo, se midió el pH de alimentos
industrializados (purés procesados, cereales molturados y queso de diversas
marcas), así como naturales (frutas, verduras y carne sin sal ni azúcar).
Preparación de los alimentos
Se realizó una hora previa a la medición del pH. Productos naturales: se lavó
cada fruto o verdura. Las verduras se sometieron a cocción de forma individual;
los frutos se dejaron crudos. Luego, cada alimento fue molido hasta formar una
papilla. Las muestras de leche materna fueron descongeladas a baño maría dos
horas antes de la medición. Productos industrializados: los purés procesados
únicamente se abrieron antes de la medición; los cereales y fórmulas lácteas se
homogeneizaron con agua potable según las instrucciones de cada producto; el
resto de los alimentos se molieron de forma individual.
l. Cuantificación del pH
La medición del pH de los productos alimenticios se realizó en el “Laboratorio de
Nutrición” de la Universidad Iberoamericana, AC en la Ciudad de México,
utilizando equipos electrónicos: potenciómetro.
La metodología utilizada fue llevada a cabo por el jefe del Laboratorio 91
Casaubon-Garcín P y cols. pH de alimentos para lactantes Rev Mex Pediatr 2018;
85(3); 89-94 www.medigraphic.org.mx de Nutrición de dicha institución basado en
la Norma Oficial Mexicana NMX-f-317-NORMEX-2013. (Alimentos - Determinación
de pH en alimentos y bebidas no alcohólicas - Método potenciométrico - Método
de prueba).
Los alimentos se mantuvieron a una temperatura de 21 oC durante el periodo de
prueba. Antes de cada medición se llevaron a cabo los siguientes pasos:
1) El electrodo se calibró a 7.00 sumergiéndolo en una solución buffer de pH 7 (JT
Baker) y ajustando el potenciómetro hasta obtener un pH de 7.00.
2) El electrodo se enjuagó con agua destilada y luego se secó.
3) El electrodo se insertó en el alimento hasta que la lectura se estabilizó, para
registrar su valor de pH. De cada muestra de leche materna se realizaron dos
lecturas y se reportó el promedio de todas las mediciones efectuadas. De los
56
alimentos restantes, igual se llevó a cabo una medida duplicada y se reportó el
promedio. Es conveniente mencionar que algunos alimentos fueron de productos
con marcas comerciales, las cuales no se mencionan. Cada evaluación se realizó
por duplicado; en general, el valor de pH que se reporta es el promedio obtenido
de ambas muestras.
RESULTADOS
Los productos alimenticios que estudiamos se dividieron en tres grupos: alimentos
naturales, alimentos industrializados y leches. En las diferentes tablas se reportó
el valor promedio del pH obtenido en las mediciones realizadas por cada alimento.
El cuadro 1 describe los niveles de pH encontrados en la leche; la leche materna
reportó el pH más alcalino (7.24), seguida de las fórmulas de continuación (etapa
2) (7.22). El pH más ácido fue identificado en las fórmulas a base de arroz (6.08) y
la leche entera seca (6.57).
En el cuadro 2 se muestran los niveles de pH hallados en los alimentos naturales;
los productos con pH más ácido fueron los jugos (3.20-4.16), seguidos por los
frutos (3.41-5.78) y las verduras (5.55-6.99); los más alcalinos fueron los
productos de origen animal (5.89-7.17).
En el cuadro 3 se pueden ver los niveles de pH de los alimentos industrializados;
el grupo de alimentos más ácidos fue el de los jugos (pH 3.19-3.57), seguido del
de los frutos (pH 3.32-4.01), las verduras (4.85- 6.27), los cereales (5.4-7.95) y los
productos de origen animal (4.72, 6.18).
En el cuadro 4 clasificamos todos los alimentos ácidos, naturales e
industrializados, según el contenido ácido. La mayoría fueron de bajo contenido
ácido (pH 4.6-6.99). DISCUSIÓN Se encontró un predominio significativo de
alimentos ácidos (95%). Sólo cuatro productos alimenticios fueron alcalinos
(huevo: 7.17, leche materna: 7.24, fórmulas de seguimiento: 7.22 y galletas de
trigo: 7.95). Durante el análisis de los alimentos naturales se observó que los
productos de origen animal tenían valores de pH más altos que las frutas,
verduras y jugos. Los jugos fueron los productos más ácidos (pH 3.2-pH 4.16); las
frutas reportaron niveles de pH inferiores a 5.78, siendo las ciruelas las que
tuvieron el pH más ácido (3.41). La lectura de pH más baja en el caso de las
verduras fue el camote, con un valor de pH de 5.55 (Cuadro 2). En cuanto a los
productos alimenticios industrializados, vale la pena mencionar que los jugos,
frutas y verduras tuvieron valores de pH ligeramente más ácidos que los alimentos
naturales. Este hecho está quizá relacionado con los métodos de conservación
utilizados y la adición de vitaminas. Los cereales registraron valores de pH que
oscilaron entre 7.95 (galletas de trigo) y 5.4 (pan blanco) (Cuadro 3).
57
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Cronograma de actividades.
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