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ANÁLISIS DE LA VARIABLE TEMPERATURA EN EL PROCESO DE EMPACADO

DE LA PLANTA INDUSTRIAL AUTOMATIZADA DE LA UPB

NICOLAS CASTRO BALLESTEROS

JORGE DANIEL ESTRADA
JORGE ANDRES RINCON

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN II
BUCARAMANGA
2017
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NICOLAS CASTRO BALLESTEROS

JORGE DANIEL ESTRADA
JORGE ANDRES RINCON

Asesor metodológico: PRUDENCIA MEDINA MONTERROSA

Asesor científico: ORLANDO FEDERICO GONZALEZ

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN II
BUCARAMANGA
2017
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TABLA DE CONTENIDO
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 4
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 4
2 JUSTIFICACIÓN 5
3 OBJETIVOS 6
3.1 OBJETIVO GENERAL 6
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 6
4 MARCO TEÓRICO 6
4.1 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL 6
4.2 CONTROLADOR DE TEMPERATURA 7
4.3 DISEÑO CLÁSICO DE UN SISTEMA DE CONTROL POR RETROALIMENTACIÓN 10
4.4 TIPOS DE SISTEMAS 11
4.5 EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO 12
4.6 SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO 13
4.7 EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO 14
4.8 CARACTERÍSTICAS DEL ANÁLISIS DE COMPONENTES INDEPENDIENTES 14
4.9 ARQUITECTURA DE LOS SISTEMAS DE MONITORIZACIÓN 16
5 ALCANCE 17
6 CUADRO DE CONCEPTUALIZACION DE VARIABLES 18
7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Y PRESUPUESTO 18
8 RESULTADOS 20
8.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUETADO DE LA PLANTA DE AUTOMATIZACIÓN 20
8.1.1 Detección de Color 22
8.1.2 Sellado y corte 23
8.1.3 Sellado vertical 24
8.1.4 Sellado horizontal y corte 25
8.1.5 Gabinetes de paso de empacado 26
8.1.6 Energizar el gabinete de empacado 27
8.2 ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA VARIABLE TEMPERATURA 29
8.3 MODELO MATEMÁTICO Y DISEÑO DE CONTROL ANALÓGICO EN EL PROCESO DE EMPACADO
PARA LA VARIABLE TEM. 32
9 CONCLUSIONES 41
10 RECOMENDACIONES 41
11 REFERENCIAS 42
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1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

¿Por qué tipo el de control analógico PID es el indicado para la regulación de la variable

temperatura para que este genere un funcionamiento óptimo en el proceso de empacado de

la planta industrial automatizada de la Universidad Pontificia Bolivariana seccional

Bucaramanga?

1.1 Formulación del problema de investigación

En la planta de automatización de la universidad pontificia bolivariana se evidencia un problema

en el área de empacado, el cual ocurre porque el sistema no tiene una estandarización de

temperatura que regule la energía que se le debe administrar a la servoválvula para que este genere

el calor apropiado para el sellado. Anteriormente se han realizado otros estudios e investigaciones

sobre diferentes controles analógicos que puedan darle solución a este problema pero hasta el

momento no se logrado una mejora en dicho proceso.

En los procesos industriales se requiere de métodos de control para variables de interés, de tal
forma que se pueda alcanzar la estabilidad de sistemas; y por ende, la estandarización de las
variables que pueden afectar a una operación o proceso de producción. En la actualidad, la
necesidad de mejorar el desempeño en los procesos productivos es creciente. Las paradas no
planificadas y los fallos en el equipamiento pueden tener un impacto desfavorable en la
economía de las plantas, en la seguridad del personal que las opera y provocar afectaciones
significativas al medio ambiente. La detección temprana de un desempeño degradado del
proceso y fallos en el sistema tecnológico se está convirtiendo en un requisito fundamental para
sostener la capacidad productiva de una planta, su rentabilidad y su seguridad. (ISERMANN,
2011).
 5

2 JUSTIFICACIÓN

La tarea del diagnóstico de fallos es identificar una causa asignable a partir de un estado de mal
funcionamiento detectado, con el objetivo de proporcionar alertas tempranas de procesos fuera
de especificación y realizar posteriormente las acciones correctivas apropiadas En el
diagnóstico de fallos basado en datos, así como en muchos problemas de análisis de datos, es
muy común disponer de un conjunto de datos históricos de tamaño reducido (pequeño número
de muestras). Con el objetivo de evitar que el exceso de calor dañe el empaque, se han
desarrollado y aplicado mejoras en resistencias térmicas, se han modificado corrientes con el
fin de encontrar un controlador de temperatura adecuado para que funcione el sistema
(LAKSHMINARAYANAN, 2007).
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3 OBJETIVOS

3.1 Objetivo general

Diseñar una propuesta de control analógico para la regulación de la variable temperatura en

el proceso de empacado de la planta industrial automatizada, mediante el análisis de señales

analógicas para poder determinar un parámetro de funcionamiento óptimo en el proceso.

3.2 Objetivos específicos

 Describir el proceso de empaquetado de la planta de automatización para establecer las variables

y definir su funcionamiento.

 Analizar las características de variable temperatura para determinar un controlador analógico

adecuado que regule el sistema de empacado de la planta con un óptimo funcionamiento.

 Proponer un modelo matemático y diseño de control analógico para la variable temperatura en el

proceso de empacado de la planta industrial automatizada.

4 MARCO TEÓRICO

4.1 Elementos de un sistema de control

Proceso a controlar: Es como su nombre lo indica el proceso que se quiere controlar o regular.
Variable controlada: Es aquella que se mantiene en una condición específica deseada, es la
que se quiere controlar.
Variable manipulada: Es la señal sobre la cual se actúa o se modifica con el fin de mantener
la variable controlada en su valor. Esta cambia continuamente para hacer que la variable
controlada vuelva al valor deseado.
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Señal de referencia (set point): Es el valor en el cual se quiere mantener la variable controlada.
Error o señal actuadora: Es la diferencia entre la señal de referencia y la variable controlada.
Perturbación: Es un agente indeseable que tiende a afectar adversamente el valor de la variable
controlada.
Elemento de medición: Es el encargado de determinar el valor de la variable controlada.
Controlador: Es el encargado de determinar el error y determinar qué tipo de acción tomar.
Elemento final de control: Es el encargado de realizar la acción de control modificando la
variable manipulada.
Entrada: Es el estímulo o excitación que se aplica a un sistema desde una fuente de energía
externa, generalmente con el fin de producir, de parte del sistema, una respuesta específica.
Salida: Es la respuesta obtenida de parte del sistema (Jean-Francois DULHOSTE, p.1-2)

4.2 Controlador de temperatura

¿Qué es un controlador de temperatura?

Como el nombre indica, un controlador de temperatura es un instrumento usado para la regulación
de la temperatura. El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de un sensor de
temperatura y tiene una salida que está conectada a un elemento de control tal como un calentador
o ventilador.
¿Cómo funcionan los reguladores de temperatura y proceso?
Para controlar con precisión la temperatura del proceso sin la participación continua del operador,
un sistema de control de temperatura se basa en un controlador, el cual acepta un sensor de
temperatura tal como un termopar o RTD como entrada. Se compara la temperatura real a la
temperatura de control deseada, o punto de ajuste, y proporciona una salida a un elemento de
control. El controlador solo es una parte del sistema de control, y todo el sistema debe ser analizado
para elegir un controlador adecuado. Los siguientes puntos deben ser considerados al seleccionar
un controlador:
1. Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) y rango de temperatura
2. Tipo de salida requerida (relé electromecánico, SSR, salida analógica)
3. Algoritmo de control necesario (encendido / apagado, proporcional, controlador PID)
4. Número y tipo de salidas (calor, frío, alarma, límite)
¿Cuáles son los diferentes tipos de control en los reguladores?
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Hay tres tipos de control básicos: controlador PID, ON/OFF y proporcional. Dependiendo del
sistema a ser controlado, el operador será capaz de utilizar uno u otro tipo para controlar el proceso.
Controlador de temperatura On / Off
Un controlador ON/OFF es la forma más simple de regulador de temperatura. La salida del
dispositivo está encendida o apagada, sin un estado medio. Un controlador ON/OFF cambia la
salida sólo cuando la temperatura atraviesa el punto de ajuste. Para el control del calentamiento,
la salida se activa cuando la temperatura está por debajo del punto de ajuste, y se apaga cuando
está por encima del mismo. Cada vez que la temperatura cruza el punto de ajuste, el estado de la
salida cambia, la temperatura del proceso oscila continuamente, entre el punto de ajuste. En los
casos en que este ciclo se produce rápidamente, y para evitar daños a los contactores y válvulas,
se añade un diferencial de encendido y apagado, o "histéresis", a las operaciones del controlador.
Este diferencial requiere que la temperatura exceda del punto de ajuste por una cierta cantidad
antes de que se active o desactive de nuevo. Un diferencial ON/OFF impide que se produzcan
cambios rápidos de conmutación en la salida, si los ajustes se producen rápidamente. El control
ON/OFF se utiliza generalmente cuando un control preciso no es necesario, en los sistemas que no
pueden soportar cambios frecuentes de encendido/apagado, donde la masa del sistema es tan
grande que las temperaturas cambian muy lentamente, o para una alarma de temperatura. Un tipo
especial de control ON/OFF utilizado para la alarma es un controlador de límite. Este controlador
utiliza un relé de enclavamiento, que se debe restablecer manualmente, y se utiliza para cerrar un
proceso cuando una determinada temperatura es alcanzada.
Controlador de temperatura proporcional
Los controles proporcionales están diseñados para eliminar el ciclo asociado del control on-off.
Un regulador proporcional disminuye la potencia media suministrada al calentador cuando la
temperatura se aproxima al punto de ajuste. Esto tiene el efecto de disminuir la energía del
calentador al aproximarse al punto de ajuste sin que lo sobrepase, mantenimiento una temperatura
estable. Esta acción de dosificación se puede realizar girando el encendido y apagado de salida
para intervalos cortos de tiempo. Esta "proporcionalización de tiempo" varía la relación de tiempo
"on" y tiempo "off" para controlar la temperatura. La acción proporcional se produce dentro de
una "banda proporcional" en torno a la temperatura de consigna. Fuera de esta banda, el
controlador se comporta como una unidad ON/OFF normal, con la salida, ya sea totalmente ON
(por debajo de la banda) o totalmente OFF (por encima de la banda). Sin embargo, dentro de la
banda, la salida se enciende y se apaga en la relación a la diferencia de la medición del punto de
consigna. En el punto de referencia (que es el punto medio de la banda), la salida en: relación de
apagado es de 1:1, es decir, el tiempo de encendido y tiempo de apagado son iguales. Si la
temperatura está lejos del punto de ajuste, el cierre y el corte variarán en proporción a la diferencia
de temperatura. Si la temperatura está por debajo del punto de ajuste, la salida estará ON más
tiempo, si la temperatura es demasiado alta, la salida estará OFF predominantemente.
Controlador de temperatura PID
El tercer tipo de control de temperatura es el PID, ofrece una combinación del proporcional con
control integral y derivativo. Este tipo de control combina control proporcional con dos ajustes
 9

adicionales, que ayuda a la unidad automáticamente a compensar los cambios en el sistema. Estos
ajustes, integral y derivativo, se expresan en unidades basadas en el tiempo, también se les nombra
por sus recíprocos, RATE y RESET, respectivamente. Los términos proporcional, integral y
derivativo se deben ajustar de manera individual mediante el método prueba y error. El regulador
proporciona es el control más preciso y estable de los tres tipos de controladores, y se utiliza
comúnmente en sistemas que tienen una masa relativamente pequeña, que son aquellos que
reaccionan rápidamente a cambios en la energía añadida al proceso. Se recomienda en sistemas en
los que la carga cambia a menudo y no se espera que el controlador lo compense automáticamente,
debido a los frecuentes cambios en el punto de referencia, la cantidad de energía disponible, o la
masa a controlar. OMEGA ofrece un número de controladores que calculan y ajustan
automáticamente sus valores del controlador PID para que coincida con el proceso. Estos son
conocidos como controladores autoajustables.
Tamaños DIN estándar
Dado que los controladores de temperatura se montan generalmente en el interior de un panel de
instrumentos, el panel deberá ser adaptado para acomodar el controlador de temperatura. Con el
fin de proporcionar una capacidad de intercambio entre los controladores de temperatura, la
mayoría de los controladores de temperatura están diseñados para tamaños estándar DIN. Los
tamaños DIN más comunes se muestran a continuación (Omega, s.f).
 10

Figura1: Standard Industrial Sizes

Fuente: Omega.

4.3 Diseño clásico de un sistema de control por retroalimentación

Estructura

Los reguladores industriales (y en concreto el SIPART DR20) suelen estar configurados de

forma modular. Están formados por un aparato básico (en el caso del DR20) que consta de:
• CPU: unidad de operación e indicación con placa de circuitos impresos principal.
• Placa de circuitos impresos con una fuente de alimentación y elementos de conexión para
los circuitos de entrada y salida montados fijos. Esta placa está conectada a la principal a través
de una regleta de contactos y enchufada a la parte trasera de la caja.
• Caja de plástico: El aparato consta de dos entradas analógicas fijas (entradas de corriente
fijadas a un potencial que se pueden configurar de 0mA -´o 4mA- a 20mA) y una entrada binaria
que actúa de forma normal o invertida (asignándole el cero lógico a la alimentación). La salida
del regulador (magnitud de ajuste) es diferente según el tipo:
• Regulador K: señal continúa de corriente de 0 a 20 mA o de 4 a 20 mA.
• Regulador S: salida conectora con 2 relés para 250 V/5 A. También se dispone de una
salida binaria.
 11

El hecho de que el convertidor pueda aceptar otros módulos en su estructura, hace que se pueda
ampliar el número de entradas, por ejemplo con conversores de señal enchufados en la parte
posterior del aparato. Para la conexión se dispone adicionalmente a las entradas AE1 y AE2 de
puestos de enchufes para dos conversores AE3 y AE4 (Control de procesos con controladores
PID industriales, s.f, p.7)

4.4 Tipos de sistemas

Figura 2: Sistemas de control en lazo abierto

Fuente: Introducción a los sistemas de información, p. 7

Aquellos en los que la variable de salida (variable controlada) no tiene efecto sobre la acción
de control (variable de control).
Características
No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema (referencia).
Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación fijada.
La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del controlador.
En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función
adecuadamente.
El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con control secuencial, en el que no hay
una regulación de variables sino que se realizan una serie de operaciones de una manera
 12

determinada. Esa secuencia de operaciones puede venir impuesta por eventos (event-driven) o
por tiempo (timedriven). Se programa utilizando PLCs (controladores de lógica programable)
(Introducción a los sistemas de información, s.f, p. 7).

4.5 Ejemplos de sistemas de control en lazo abierto

1. Regulación del volumen de un tanque.

Los primeros son manuales pues requieren que una persona ejecute una acción que indique al
sistema qué hacer. Para mantener constante el nivel del agua en el tanque es necesario que una
persona accione la válvula cuando el caudal cambie.
2. Amplificador.
Un ejemplo puede ser el amplificador de sonido de un equipo de música. Cuando nosotros
variamos el potenciómetro de volumen, varia la cantidad de potencia que entrega el altavoz,
pero el sistema no sabe si se ha producido la variación o no.
3. Encendedor.
Un simple elemento como el encendedor trabaja como sistema, ya que está constituido
básicamente por una rueda estriada, una piedra, un envase que contiene el gas licuado, una
válvula para regular la salida del mismo; ninguna de estas partes puede por sí sola conseguir el
objetivo: producir fuego; pero si toda sellas funcionan adecuadamente en conjunto, es un
sistema de lazo abierto ya que no importa si el fuego calienta el material a calentar de manera
adecuada.
4. Semáforo.
Un ejemplo de sistema de lazo abierto es el semáforo. La señal de entrada es el tiempo asignado
a cada luz (rojo, amarilla y verde) de cada una de las calles. El sistema cambia las luces según
el tiempo indicado, sin importar que la cantidad de tránsito varíe en las calles.
5. Horno de microondas
En el horno de microondas las llaves o botones de control fijan las señales de entrada, siendo la
elevación de la temperatura de la comida o la cocción la salida. Si por cualquier razón la
temperatura alcanzada, o el tiempo de aplicación del microondas ha sido insuficiente, y como
consecuencia la comida no ha alcanzado las condiciones deseadas, esto no altera el ciclo de
funcionamiento; es decir que la salida no ejerce influencia sobre la entrada.
 13

Figura 3: Instrumentación y Control

Fuente: Minchala et al. Instrumentación y Control. 2011. p. 1-5.

4.6 Sistemas de control en lazo cerrado

Sistema de control en lazo cerrado

Aquellos en los que la señal de salida del sistema (variable controlada) tiene efecto directo sobre
la acción de control (variable de control).
Control retroalimentado:
Operación que en presencia de perturbaciones tiende a reducir la diferencia entre la salida de
un sistema y alguna entrada de referencia. Esta reducción se logra manipulando alguna variable
de entrada del sistema, siendo la magnitud de dicha variable de entrada función de la diferencia
entre la variable de referencia y la salida del sistema.
Clasificación
Manuales: controlador operador humano
Automático: controlador dispositivo
Neumático, hidráulico, eléctrico, electrónico o digital (microprocesador) (Introducción a los
sistemas de control. s.f. p. 5-6)
 14

4.7 Ejemplos de sistemas de control en lazo cerrado

1. Control iluminación de calles.

El sistema de control, a través de un transductor de realimentación, conoce en cada instante el
valor de la señal de salida. De esta manera, puede intervenir si existe una desviación en la
misma.
2. Sistema de iluminación de un invernadero.
A medida que la luz aumenta o disminuye se abrirá o se cerrara el techo manteniendo cte. el
nivel de luz.
3. Sistema de refrigeración
Un sistema de refrigeración en donde uno ingresa algún producto y el refrigerador nivela la
temperatura si ingresas algo caliente el refrigerador tendrá que producir más frio hasta conseguir
la temperatura a la cual se desea tener el producto.
4. Control de temperatura
Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación. Midiendo la
temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia (la temperatura deseada), el
termostato activa o desactiva el equipo de calefacción o de enfriamiento para asegurar que la
temperatura, de la habitación se conserve en un nivel cómodo sin considerar las condiciones
externas (Segura, s.f, p.1-2).

4.8 Características del análisis de componentes independientes

En los procesos industriales la dimensión del vector de mediciones (el número de sensores),
puede ser muy grande, y muchos de sus elementos pueden ser redundantes o incluso irrelevantes
con respecto al proceso de clasificación. Existen múltiples razones para reducir la dimensión
de un vector de mediciones a un mínimo suficiente. La complejidad computacional es una razón
obvia. Otra razón muy importante es que un incremento excesivo de la dimensión causa Un
decremento del desempeño del clasificador cuando no se poseen suficientes datos de cada
variable (F. VAN DER HEIJDEN, 2004).

Análisis de componentes independientes:

ICA es una técnica emergente para la reducción de dimensión en diagnóstico de fallos, la cual
tiene como objetivo encontrar, a partir de una transformación lineal, una representación de un
 15

conjunto de variables donde se minimice la dependencia estadística entre las nuevas variables
que la forman, llamadas componentes independientes. La independencia estadística entre un
conjunto de variables implica que la función de densidad de probabilidad (fdp) conjunta de
todas estas es igual al producto de las funciones de densidad de probabilidad marginal de cada
una.
Numerosos algoritmos se han propuesto para estimar las componentes independientes. Sin
embargo, uno de ellos es el más reportado por la literatura científica aplicado al diagnóstico de
fallos debido a su sencilla implementación y eficiencia computacional, este es conocido como
FastICA (A. HYVÄRINEN, 20001).

Configuración del algoritmo FastICA:

El algoritmo FastICA se basa en estimar las componentes independientes a partir del
denominado modelo ICA libre de ruido y que se presenta a continuación: Definición 1.El
modelo ICA de un conjunto de n variables aleatorias x = (x1, x2, ..., xn) T , consiste en: donde
s = (s1, s2, . . . , sn) T es un conjunto de variables aleatorias estadísticamente independientes y
A es una matriz cuadrada, llamada matriz de mezcla. Las dos versiones del algoritmo más
aplicadas son FastICA basado en maximización de la no gaussianidad y FastICA basado en
estimación de la máxima probabilidad de independencia. En el campo del diagnóstico de fallos
el primero ha conseguido gran aceptación y se ha aplicado en la mayoría de los trabajos
presentados que utilizan esta técnica. Este se basa en el Teorema Central del Límite, de forma
que si dado un conjunto de variables se busca una combinación lineal de ellas que tenga una
función de densidad de probabilidad (fdp) máximamente no gaussiana, se puede encontrar una
de las componentes independientes. Por ello se seleccionará este último para estimar las
componentes independientes en este trabajo. Un primer criterio para configurar FastICA se
relaciona con la manera en que se estiman las componentes independientes: secuencialmente o
en paralelo. La estimación secuencial resulta ventajosa en los casos en que existe un número
muy grande de variables observadas y la estimación de todas las componentes independientes
puede resultar un proceso muy lento. La desventaja de utilizar la estimación secuencial radica
en que luego de encontrado el primer vector de la matriz de separación, cada vez que se
encuentre uno nuevo, al ortogonalizar este respecto a los anteriores, se introduce un error
numérico que debilita la condición de independencia estadística entre el total de los vectores.
Cuando se utiliza la estimación en paralelo no se arrastra tal error, pues en cada iteración se
estima la matriz de separación completa y luego se ortogonalizan todos los vectores a la vez.
Por ello, en este trabajo, se optó por aplicar el algoritmo FastICA con estimación de forma
paralela. En la literatura se diferencian la estimación secuencial y la paralela en base al tipo de
ortogonalización que se realiza en cada algoritmo: deflacionaria o simétrica. Finalmente el
parámetro fundamental para configurar FastICA es la medida de no gaussianidad a utilizar para
estimar las componentes independientes. En el año 1997 se comienza a utilizar como medida
de la no gaussianidad la Kurtosis. En 1999, se señala esta como una medida poco robusta y se
comienza a utilizar la Entropía Negativa, que es una forma normalizada de la Entropía
Diferencial. Esta se basa en utilizar la entropía como medida de la no gaussianidad y su
 16

fundamento está en el hecho de que las variables aleatorias con fdp gaussiana tienen la mayor
cantidad de entropía entre todas las distribuciones con la misma varianza. La entropía negativa
se representa a través de la siguiente función:
J (y) = H (ygauss) − H
Donde ygauss es una variable con distribución de probabilidad gaussiana que tiene la misma
matriz de correlación (covarianza) que la variable aleatoria y. H es la Entropía Diferencial y se
define como: Definición. La Entropía Diferencial de una variable y con función de densidad de
probabilidad py(η) puede definirse como:
H (y) = −∫py(η) log py(η)dη
Para calcular la entropía negativa a partir de la ecuación (2) sería necesario conocer
previamente o estimar la distribución de probabilidad de la variable y. En la mayoría de los
casos esta es desconocida de antemano y el proceso para estimarla puede convertirse en un
problema bastante engorroso y computacionalmente complicado, por ello se recomienda
emplear aproximaciones de la Entropía Negativa.22 La más utilizada en este contexto se obtiene
mediante:
J (y) ∝[E{G(y)} − E{G(v)}] 2 (4)
Donde G puede ser prácticamente cualquier función no cuadrática, v es una variable con función
de densidad de probabilidad gaussiana y tanto y como v tienen media cero y varianza unitaria
(Quiñones Grueiro, 2014).

4.9 Arquitectura de los sistemas de monitorización

El propósito de la automatización de los procesos productivos del CIGB es facilitar la tarea del
operador encargado de la vigilancia del proceso y su seguimiento, con el fin de alertar del buen
o mal funcionamiento y, a la vez, establecer criterios de ajuste y cambios dentro del proceso.
El primer SCADA desarrollado, bajo el nombre FERMACS, se extiende al monitoreo de las
variables de interés de los procesos fermentativos y el segundo SCADA, bajo el nombre
BIOSONIK, se extiende al monitoreo de las variables de interés de los procesos tecnológicos y
sistemas auxiliares de algunas áreas diseñado para comunicarse con dichos controladores
utilizando tarjetas de adquisición de datos de National Instruments
(NI) y tarjetas multipuerto serie de VSCOM.

Metodología kanban
Existen en la literatura múltiples definiciones sobre la metodología Kanban. Para fines del
desarrollo de este artículo, se considera la definición presentada por Acevedo et al, la cual
 17

establece que Kanban es “una técnica de gestión de producción basada en un sistema pull (halar)
que se fundamentan en la autogestión de los procesos, eliminando la programación centralizada.
Se produce y transporta lo que se demanda en los procesos consumidores, manteniendo en
rotación sólo aquellas cantidades que garantizan la continuidad del consumo. Cuando se
interrumpe el consumo se detiene la producción. Es una herramienta para conseguir la
producción Justo a tiempo –JIT–”.
Los principios que se promueven en la metodología Kanban son:
Calidad perfecta a la primera: Todo lo que se hace se debe intentar hacerlo bien, no rápido, ya
que cuesta más tiempo hacer algo rápido y tener que arreglarlo después, que hacerlo bien desde
el principio.
Minimización del despilfarro: Hacer lo justo y necesario, sin entretenerse en otras tareas
secundarias o innecesarias (principio YAGNI).
Mejora continua: Ir mejorando continuamente los desarrollos, según los objetivos a lograr y
alcanzar.
Flexibilidad: Según los faltantes o pendientes se deciden las tareas a realizar. Las tareas
entrantes se pueden priorizar y condicionar según las necesidades puntuales.
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con proveedores (Revista
Ingenierías Universidad de Medellín, 2015).

5 ALCANCE

El tipo de estudio que se empleara para dar respuesta a la idea de investigación será de tipo
descriptivo ya que se debe revisar detenidamente la literatura de cada concepto a tener en cuenta
para poder dar una descripción correcta de la variable de estudio, en este caso la temperatura y
todo lo que implica en el proceso de empacado de la planta de automatización. Los
controladores analógicos permiten el uso de nuevas herramientas en la implementación de
procesos clásicos de diseño reduciendo tiempos, costos y espacio. Una de las ventajas, es que
permite modificar la arquitectura programada, pudiendo reconfigurar parte de un sistema
incluso si el diseño ya ha sido terminado, reduciendo costos en las fases de prueba e
implementación y optimizando los tiempos. La primera fase es la construcción del modelo de
la planta de empacado que puede ser de forma analítica o experimental, para el caso del
modelamiento analítico se plantea el funcionamiento del sistema dinámico mediante la relación
de ecuaciones diferenciales que describen el comportamiento de una variable de salida ante una
entrada determinada, la precisión de la respuesta depende del conocimiento y de las
aproximaciones que se hagan de las constantes del sistema físico (QUINTERO, s.f.)
 18

6 CUADRO DE CONCEPTUALIZACION DE VARIABLES

UNIDADES
VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN VALOR
INDICADORES DE ESCALA
INDEPENDIENTE CONCEPTUAL OPERACIONAL FINAL
MEDIDA
Es una magnitud
física que refleja la constituye el
cantidad de calor, conjunto de
ya sea de un procedimientos
cuerpo, de un que usamos en la
objeto o del actividad de la
Restricciones de Nivel alto
ambiente. Dicha planta empacadora
Temperatura la temperatura en Puntaje De intervalo 32° Nivel
magnitud está con el controlador
la servo válvula bajo 28°
vinculada a la PID para realizar la
noción toma de datos y
de frío (menor recibir las
temperatura) impresiones
y caliente (mayor sensoriales
temperatura).

UNIDADES
VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN VALOR
INDICADORES DE ESCALA
INDEPENDIENTE CONCEPTUAL OPERACIONAL FINAL
MEDIDA

Constituye el
proceso de hacer
está relacionado
que el software
con la capacidad
este conectado a
de generar Restricciones de De 4-20
la fuente para que
Energía movimiento o la temperatura en Puntaje De intervalo mili
este tenga un buen
lograr la la servovalvula amperios
procedimiento y
transformación
permita sistema
de algo.
eléctrico en la
planta

7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Y PRESUPUESTO

Cronograma de actividades: 16 de enero 2017 a 10 de noviembre 2017

 19

SEMESTRE I Número de semanas

Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Consulta de X X
artículos en bases
de datos
Planteamiento de X X
la pregunta a
resolver.
Marco teórico X X X
Alcance de la X
investigación
Definición de X X
variables
Definir X X
instrumento
Conclusiones X
Entrega X

SEMRESTRE II Número de semanas

Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 14 15
0 1 2 3
Descripción del X
problema
Estudio del trabajo X X
(Vistas al X X
laboratorio y toma
de datos)

Tabulación de X
resultados X
Control de calidad X
de la tabulación X
Análisis de X
resultados X
Conclusiones
X
 20

Elaboración de X X
informe
Entrega X

A continuación se muestra el presupuesto a seguir durante el desarrollo del proyecto.

PRESUPUESTO
ITEM ACTIVIDAD VALOR /UNITARIO CANTIDAD VALOR
1 Papelería $20.000
Impresión
2 trabajo final $150 50 $7.500
Empastado y
3 anillado $5.000 2 $10.000
4 CD $2.000 1 $2.000
5 Poster $80.000 1 $80.000
6 Otros gastos $50.000
TOTAL $169.500

8 ESULTADOS

8.1 Descripción del proceso de empaquetado de la planta de automatización

La estación de Empacado está formada por tres subsistemas: detección de color, sellado y corte

y gabinetes de paso (ver Figura 4).

21
 22

8.1.1 Detección de Color

Las piezas ingresan a la estación de empacado a través de la banda transportadora que

comunica con la estación de transporte. Un cilindro neumático detiene el recorrido de la pieza

para la verificación del sensor de color. Luego, un conjunto de sensores fotoeléctricos y

cilindros neumáticos se encargan de rechazar las piezas que no fueron reconocidas por el sensor

(rechazo por color) y aquellas que no corresponden a la orden de producción (rechazo por

orden). El encoder es empleado para modificar la velocidad de la banda transportadora. El

sensor de color se encuentra instalado en el interior de la estructura a 5mm de distancia de la

superficie (ver Figura 5).

 23

8.1.2 Sellado y corte

Las piezas válidas para la orden de producción continúan en la banda transportadora y caen

sobre un cilindro de polipropileno cubierto de plástico (se recomienda utilizar plástico de

calibre #2 o superior). Una unidad se encarga del sellado vertical y otra del sellado horizontal

y corte. El producto final es recogido por una banda transportadora (ver Figura 6).
 24

8.1.3 Sellado vertical

La unidad de sellado vertical está formada por un cilindro neumático (AirTAC MSD-20x20-

S), una resistencia de calentamiento y una RTD Pt-100 (ver Figura 8).
 25

8.1.4 Sellado horizontal y corte

La unidad de sellado horizontal y corte está formada por dos cilindros neumáticos (AirTAC

SAL-20x75-S y AirTAC MI-20x150), una resistencia de calentamiento y una RTD Pt-100 (ver

Figura 9). Para realizar el corte, el tiempo de contacto entre el plástico y la resistencia es mayor

al que se utiliza para el sellado.

 26

8.1.5 Gabinetes de paso de empacado

Los gabinetes de paso de la estación de empacado manejan señales de control de electroválvulas,

sensores, resistencias de calentamiento, motores, entre otros. En la Figura 10 se muestra el interior

de los gabinetes.
 27

8.1.6 Energizar el gabinete de empacado

El gabinete de empacado se muestra en Figura 11. Este gabinete alimenta la instrumentación

y los elementos de control de la Estación de Empacado.

 28

Para energizar el gabinete de empacado seguir el procedimiento mostrado en la Figura 12. Si

en el proceso de verificación alguno de los leds se enciende en rojo llevar el interruptor del S7-

300 a STOP, revisar los cables de comunicaciones y retornar nuevamente a RUN.

 29

8.2 Análisis de las características de la variable temperatura

Se inició energizando el gabinete de empacado con enlace abierto asignándole los parámetros

estandarizados en la planta empacadora del laboratorio de automatización industrial de la

Universidad Pontificia Bolivariana.

Verificando que la resistencia tuviera la temperatura ideal para un sellado óptimo del proceso de

empaque en los ejes horizontal y vertical, para eso se ensayaron distintos niveles de temperatura

hallando el más óptimo para este tipo de empaque.

Luego tomando un máximo de seis muestras las cuales nos arrojaron 57 observaciones cada una

con intervalos de tiempo de tres segundos dándonos así la manera de poder hallar un promedio de

cada muestra por intervalo de tiempo y a su vez una desviación estándar por intervalo de tiempo.
 30

TIEMPO MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3 MUESTRA 4 MUESTRA 5 MUESTRA 6 PROMEDIO DESVIACION

0 29 26 29 30 27 27 28 1,54919334
3 29 26 29 30 27 27 28 1,54919334
6 30 26 29 30 27 27 28,1666667 1,72240142
9 30 27 30 31 28 27 28,8333333 1,72240142
12 30 27 30 31 28 27 28,8333333 1,72240142
15 31 27 31 32 29 28 29,6666667 1,96638416
18 31 28 31 33 29 28 30 2
21 32 29 32 33 30 29 30,8333333 1,72240142
24 33 29 32 34 30 29 31,1666667 2,13697606
27 34 30 33 35 31 30 32,1666667 2,13697606
30 35 31 34 35 32 31 33 1,8973666
33 35 31 34 36 33 31 33,3333333 2,06559112
36 36 32 35 37 34 32 34,3333333 2,06559112
39 37 33 36 38 35 33 35,3333333 2,06559112
42 38 34 37 39 35 34 36,1666667 2,13697606
45 39 34 38 40 37 35 37,1666667 2,31660671
48 40 35 39 41 38 36 38,1666667 2,31660671
51 41 37 41 42 39 37 39,5 2,16794834
54 42 38 42 43 40 38 40,5 2,16794834
57 43 39 43 45 41 39 41,6666667 2,42212028
60 45 40 44 46 42 40 42,8333333 2,56255081
63 46 42 46 47 43 41 44,1666667 2,4832774
66 48 43 48 48 44 43 45,6666667 2,5819889
69 49 44 49 50 46 44 47 2,68328157
72 50 45 50 51 47 45 48 2,68328157
75 51 47 52 53 50 47 50 2,52982213
78 52 48 54 55 52 49 51,6666667 2,7325202
81 54 49 55 56 53 50 52,8333333 2,786874
84 56 51 57 58 54 52 54,6666667 2,80475786
87 57 52 59 60 56 53 56,1666667 3,18852108
90 59 53 60 61 58 55 57,6666667 3,07679487
93 60 55 62 63 59 57 59,3333333 3,01109061
96 62 57 63 65 61 58 61 3,03315018
99 64 59 65 67 63 61 63,1666667 2,85773803
102 66 61 66 69 65 62 64,8333333 2,92688686
105 67 62 68 71 67 64 66,5 3,14642654
108 69 64 69 73 70 66 68,5 3,14642654
111 70 66 71 75 72 67 70,1666667 3,31159579
114 72 67 73 76 73 69 71,6666667 3,20416396
117 74 69 75 78 75 71 73,6666667 3,20416396
120 76 72 77 80 77 74 76 2,75680975
123 78 74 78 81 79 76 77,6666667 2,42212028
126 80 75 80 82 81 78 79,3333333 2,50333111
129 82 78 81 84 83 80 81,3333333 2,1602469
132 84 80 83 85 85 82 83,1666667 1,94079022
135 86 81 84 86 86 84 84,5 1,97484177
138 87 83 86 87 89 86 86,3333333 1,96638416
141 89 84 88 89 90 88 88 2,0976177
144 91 87 90 91 92 91 90,3333333 1,75119007
147 93 90 91 92 94 92 92 1,41421356
150 95 91 94 94 96 95 94,1666667 1,72240142
153 97 94 95 96 98 97 96,1666667 1,47196014
156 99 96 97 99 100 99 98,3333333 1,50554531
159 101 99 99 101 102 102 100,666667 1,3662601
162 103 102 102 102 104 104 102,833333 0,98319208
165 105 104 104 105 105 106 104,833333 0,75277265
168 107 107 107 107 107 107 107 0
 31

Se realizó el grafico tiempo vs temperatura Tal curva de respuesta escalón se genera

experimentalmente o a partir de una simulación dinámica de la planta. La curva con forma

“ascendente” se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo L y la constante de tiempo T.

El tiempo de retardo y la constante de tiempo se determinan dibujando una recta tangente en el

punto de inflexión de la curva con forma ascendente y determinando las intersecciones de esta

tangente con el eje del tiempo y la línea c (t) =K.

 32

8.3 Modelo matemático y diseño de control analógico en el proceso de empacado para la

variable temperatura.

El método de Ziegler-Nichols permite ajustar o "sintonizar" un regulador PID de forma

empírica, sin necesidad de conocer las ecuaciones de la planta o sistema controlado. Permite
definir las ganancias proporcional, integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en
lazo abierto o a partir de la respuesta del sistema en lazo cerrado. Cada uno de los dos ensayos
se ajusta mejor a un tipo de sistema (Mètodo de Ziegler-Nichols, 2013).
En los sistemas de lazo cerrado la salida depende de las consideraciones y correcciones realizadas

por la retroalimentación.

A raíz de los datos obtenidos a través de los parámetros encontrados por los datos suministrados

de las observaciones tomadas en las seis muestras se consiguieron nuevos parámetros para

establecer un sistema más óptimo.

Observación Temp promedio

0 28
3 28
6 28,16666667 Tiempo Retardo to-t1
9 28,83333333
24 12 28,83333333
15 29,66666667
18 30
21 30,83333333
24 31,16666667 Tiempo Estabilización t2-t1
27 32,16666667
30 33
125,7 33 33,33333333
36 34,3333333
39 35,3333333
 33

42 36,1666667
45 37,1666667
48 38,1666667
51 39,5
54 40,5
57 41,6666667
60 42,8333333
63 44,16666667
66 45,66666667
69 47
72 48
75 50
78 51,66666667
81 52,83333333
84 54,66666667
87 56,16666667
90 57,66666667
93 59,33333333
96 61
99 63,16666667
102 64,83333333
105 66,5
108 68,5
111 70,16666667
114 71,66666667
117 73,66666667
120 76
123 77,66666667
126 79,33333333
129 81,33333333
132 83,16666667
135 84,5
138 86,33333333
141 88
144 90,33333333
147 92
150 94,16666667
153 96,16666667
 34

156 98,33333333
159 100,6666667
162 102,8333333
165 104,8333333
168 107

Se obtuvieron los parámetros utilizando el método de ziegler nichols obteniendo así las ganancias

proporcional, integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en lazo abierto.

Max temp 107

Min temp 28 K 0,4702381
Tao 24
Max
Tiempo 168 Gamma 125,7
Min tiempo 0

Paràmetros Ziegler- Nichols

Proporcional KP 13,3656962 Banda Proporcional 7,48191082
integral Tr 48
Derivativo Td 12

Con estos nuevos parámetros arrojados por el método de ziegler nichols se tomaron nuevamente

tres muestras para encontrar el tiempo muerto de la resistencia para encontrar la temperatura en la

cual debíamos forzar el apagado para que este con el efecto térmico generado por este llegue a

nuestra temperatura optima de sellado.

 35

muestra 1 muestra 2 muestra 3 promedio desviación tiempo

27 28 29 28 1 0
27 28 29 28 1 3
27 29 30 28,6666667 1,52752523 6
27 29 30 28,6666667 1,52752523 9
28 29 31 29,3333333 1,52752523 12
28 30 32 30 2 15
29 30 32 30,3333333 1,52752523 18
29 31 33 31 2 21
29 31 34 31,3333333 2,51661148 24
30 32 35 32,3333333 2,51661148 27
31 33 35 33 2 30
31 33 36 33,3333333 2,51661148 33
32 34 37 34,3333333 2,51661148 36
33 35 38 35,3333333 2,51661148 39
33 36 39 36 3 42
34 37 40 37 3 45
35 38 41 38 3 48
36 39 41 38,6666667 2,51661148 51
36 40 42 39,3333333 3,05505046 54
38 41 44 41 3 57
39 42 45 42 3 60
40 43 46 43 3 63
41 44 47 44 3 66
43 45 48 45,3333333 2,51661148 69
44 46 49 46,3333333 2,51661148 72
45 48 51 48 3 75
47 49 52 49,3333333 2,51661148 78
48 50 54 50,6666667 3,05505046 81
50 51 56 52,3333333 3,21455025 84
51 52 57 53,3333333 3,21455025 87
52 53 59 54,6666667 3,7859389 90
54 55 60 56,3333333 3,21455025 93
55 57 62 58 3,60555128 96
57 58 63 59,3333333 3,21455025 99
58 60 64 60,6666667 3,05505046 102
60 61 65 62 2,64575131 105
61 63 67 63,6666667 3,05505046 108
 36

63 65 68 65,3333333 2,51661148 111

65 66 70 67 2,64575131 114
66 67 71 68 2,64575131 117
68 69 73 70 2,64575131 120
70 71 76 72,3333333 3,21455025 123
72 73 78 74,3333333 3,21455025 126
74 75 79 76 2,64575131 129
75 77 80 77,3333333 2,51661148 132
76 79 82 79 3 135
78 80 84 80,6666667 3,05505046 138
79 82 86 82,3333333 3,51188458 141
81 83 88 84 3,60555128 144
83 86 89 86 3 147
84 87 90 87 3 150
86 88 92 88,6666667 3,05505046 153
88 90 93 90,3333333 2,51661148 156
89 92 95 92 3 159
91 94 96 93,6666667 2,51661148 162
93 96 97 95,3333333 2,081666 165
95 97 98 96,6666667 1,52752523 168
96 98 99 97,6666667 1,52752523 171
98 99 101 99,3333333 1,52752523 174
100 100 103 101 1,73205081 177
102 102 104 102,666667 1,15470054 180
103 104 105 104 1 183
105 106 106 105,666667 0,57735027 186
107 107 107 107 0 189

Los parámetros indicados para optimizar el proceso de empacado de la planta empacadora del
laboratorio de automatización industrial de la Universidad Pontificia Bolivariana se obtuvieron
utilizando nuevamente el método de ziegler nichols obteniendo asi las ganancias proporcional,
integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en lazo cerrado

Observación Temp promedio

0 28
t1-to 27 Tiempo Retardo to-t1
3 28
 37

6 28,66666667
9 28,66666667
12 29,33333333
15 30
18 30,33333333
21 31
24 31,33333333
27 32,33333333
30 33
33 33,33333333
36 34,33333333
Tiempo Estabilización t2-t1
39 35,33333333
42 36
45 37
48 38
51 38,66666667
54 39,33333333
57 41
60 42
63 43
66 44
69 45,33333333
72 46,33333333
t2-t1 141,3
75 48
78 49,33333333
81 50,66666667
84 52,33333333
87 53,33333333
90 54,66666667
93 56,33333333
96 58
99 59,33333333
102 60,66666667
105 62
108 63,66666667
111 65,33333333
114 67
117 68
 38

120 70
123 72,33333333
126 74,33333333
129 76
132 77,33333333
135 79
138 80,66666667
141 82,33333333
144 84
147 86
150 87
153 88,66666667
156 90,33333333
159 92
162 93,66666667
165 95,33333333
168 96,66666667
171 97,66666667
174 99,33333333
177 101
180 102,6666667
183 104
186 105,6666667
189 107

Con todos los datos obtenidos en todo el proceso realizado se consiguieron nuevos parámetros más

óptimos para realizar el proceso de empacado.

 39

Max temp 107

Min temp 28 K 0,4702381
Tao 27
Max
Tiempo 189 Gamma 141,3
Min tiempo 0

Paràmetros Ziegler- Nichols

Proporcional KP 15,0243038 Banda Proporcional 6,65588
integral Tr 54
Derivativo Td 13,5

Se realizó el grafico tiempo vs temperatura Tal curva de respuesta escalón se genera

experimentalmente o a partir de una simulación dinámica de la planta. La curva con forma

“ascendente” se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo L y la constante de tiempo T.

El tiempo de retardo y la constante de tiempo se determinan dibujando una recta tangente en el

punto de inflexión de la curva con forma ascendente y determinando las intersecciones de esta

tangente con el eje del tiempo y la línea c (t) =K

40
 41

9 CONCLUSIONES

Se concluye que gracias al tiempo muerto encontrado bajo el parámetro del tipo de enlace cerrado

se encontró la temperatura acertada para finalizar el proceso de calentamiento de la resistencia

para que esta llegue a la temperatura optima de sellado en el tipo de material del empaque para

que este tenga tanto un buen sellado vertical y horizontal para dar así nuestro producto finalizado

en buenas condiciones.

10 RECOMENDACIONES
 42

11 REFERENCIAS

Arango Serna, M. D., Campuzano Zapata, L. F., & Zapata Cortes, J. A. (2015). Mejoramiento de
procesos de manufactura utilizando Kanban. Revista Ingenierías Universidad De
Medellín, 14(27), 221-233.
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