Acero

Para lograr obtener barras de refuerzo para el concreto armado se utiliza

una materia prima semi-elaborada conocida como palanquilla, esta
palanquilla de acero se produce mediante un proceso de colada continua
con posterior proceso de deformado, logrando así una materia prima con
una sección transversal constante y de longitudes, que por lo general son de
12 metros de largo, y la composición química necesaria para lograr
procesos de deformado posteriores.
Una vez obtenida la palanquilla de acero, la cual es la materia prima para la
producción de barras de refuerzo, se le realiza un proceso de tratamiento
térmico, el cual consta en elevar la temperatura de la palanquilla hasta
alrededor de los 900ºC, a esta temperatura, el acero se encuentra en una
fase, o mejor dicho, posee una estructura cristalina que favorece los
procesos de deformado, esta estructura cristalina se conoce como austenita
!( )!
Tren de Laminación
Al tener el acero en una estructura cristalina austenitica, gracias al aumento
de la temperatura del metal, se procede al proceso de deformado del
material. Este proceso de deformado se realiza con la ayuda de un
laminador, el cual realiza varios pasos de deformación hasta obtener un
producto alargado de diámetro constante conocido como barra de refuerzo
o comúnmente llamado en Venezuela cabilla.
La cabilla de acero, es un producto alargado de sección transversal
constante el cual posee unas protuberancias o relieves en su superficie, las
cuales ayudan a la adherencia del concreto armado cuando se utilizan como
barras de refuerzo. Los distintos diámetro se logran controlando el numero
de pasos en el proceso de deformación, entre mas pasos tenga el proceso de
deformado, menor será el diámetro obtenido. Los relieves o dibujos se
logran en el ultimo paso de deformación y se utiliza un componente
mecánico que estampa la figura a lo largo de la cabilla.
Al ser un proceso de deformado en caliente, cuando la cabilla sale del
laminador se encuentra a una temperatura de 800ºC, esta cabilla “caliente”
se deje enfriar al temperatura ambiente, por lo cual se realiza un tratamiento
térmico al acero conocido como Normalizado. Como su nombre lo dice, el
tratamiento térmico de Normalizado, recupera la estructura cristalina del
acero y ayuda a eliminar esfuerzos internos que tiene el material cuando es
deformado. El endurecimiento por deformación producido en el proceso de
laminado es eliminado por el tratamiento térmico de normalizado.
Producción de cabillas
A la cabilla se le realizan ensayos de calidad, para determinar si el producto
cumple con las propiedades mecánicas necesarias para el uso de estas como
barras de refuerzo en el concreto armado. El ensayo de calidad obligatorio
para las cabillas es el ensayo de tracción, en el cual podemos determinar
tres propiedades mecánicas importantes:
1. Resistencia a la tracción, que es la capacidad que tiene el material de
resistir un esfuerzo de tracción antes de su fractura, esto es un indicio de la
resistencia del material en su zona plástica.
2. Resistencia a la fluencia, que nos indica cual es la capacidad del material
de resistir esfuerzo de tracción antes de comenzar a deformarse, esto es un
indicio de la resistencia del material en su zona elástica, es decir, resiste
esfuerzo sin deformarse.
3. Porcentaje de alargamiento o elongación, el cual es un indicativo de la
ductilidad del material.
Para las cabillas o barras de refuerzo es necesario controlar estas
propiedades ya que son las que le brindad resistencia al concreto cuando
éste esté bajo esfuerzos de tracción y corte. Hay que recordar que el
concreto se comporta muy bien a los esfuerzos de compresión pero su
comportamiento a esfuerzos de tracción y cizalla es muy pobre, por lo cual,
se utiliza están barras de refuerzo para mejorar su comportamiento bajo
distintos tipos de esfuerzo.
Esta es una breve explicación personal del proceso de fabricación de barras
de refuerzo o cabillas, mi intención es tratar de explicar este proceso
complejo de fabricación lo mas sencillo posible, para que puedan ser
entendido por todos.