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Metrología y Calidad - Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

4º CURSO. GRADO INGENIERIA MECANICA


AREA DE INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION
UNIVERSIDAD DE OVIEDO - E.P.INGENIERIA DE GIJON
Eduardo Cuesta

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

Metrología y Calidad

INDICE

1. CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD


2. INTRODUCCION A LA METROLOGIA. UNIDADES DE MEDIDA
3. MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN
4. CADENA DE MEDIDA
5. CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDIDA: EXACTITUD DE
MEDIDA
6. MAGNITUDES DE INFLUENCIA EN LAS MEDIDAS
7. CALCULO DE ERRORES
8. CONTROL DE MAGNITUDES DE REFERENCIA: EL LABORATORIO DE
METROLOGIA
9. PATRONES Y ELEMENTOS DE REFERENCIA
10. VERIFICACION CON CALIBRES DE LÍMITES
11. INCERTIDUMBRE DE MEDIDA
12. DISEMINACIÓN DE UNIDADES: CONCEPTO DE TRAZABILIDAD Y CALIBRACION
13. ENTIDADES Y NORMATIVA ASOCIADA A CALIBRACIÓN E INCERTIDUMBRE
14. CUANTIFICACIÓN DE LA INCERTIDUMBRE DE MEDIDA (EA-4/02)
15. OTRAS FORMAS DE ASEGURAR LA TRAZABILIDAD
16. GESTIÓN DE LA TRAZABILIDAD METROLÓGICA: PLAN DE CALIBRACIÓN
17. NECESIDAD DE LA CALIBRACIÓN EN LA INDUSTRIA
18. CONSIDERACIONES FINALES SOBRE EL ESTABLECIMIENTO Y DESARROLLO DE
UN PLAN DE CALIBRACIÓN
19. PARTES GENÉRICAS DE UN PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN
20. INTERVALOS DE CALIBRACION

BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

ANEXO I -. EJEMPLO DE UN PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION (ME2C)


ANEXO II - HOJA DE DATOS PARA CALIBRACIÓN DE MICRÓMETROS DE EXTERIORES 2 CONTACTOS (E=0,01)
ANEXO III - VALORES EXPERIMENTALES DE LA RELACION INCERTIDUMBRE (U) -DIVISION DE ESCALA (E)
ANEXO IV - CRITERIO DE RECHAZO DE MEDIDA DE CHAUVENET
ANEXO V – CERTIFICADO DE CALIBRACION DE UN JUEGO DE BLOQUES PATRON
ANEXO VI - HOJA DE DATOS PARA CALIBRACIÓN DE MICRÓMETROS DE EXTERIORES 2 CONTACTOS (E<0,01)
ANEXO VII - EJEMPLO DE HOJA DE DATOS PARA CALIBRACIÓN DE PIES DE REY DIGITALES
ANEXO VIII - EJEMPLO DE HOJA DE DATOS PARA CALIBRACIÓN DE SONDA MICROMETRICA (PROFUNDIDADES)

1. CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

1.1.- Control de Calidad

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El término Calidad es el resultado global, expresado en términos cuantitativos o cualitativos, de las


características de un producto y/o servicio por medio de las cuales dicho producto o servicio en uso
satisfará las expectativas del cliente. En resumen, la calidad es una medida de la satisfacción de un
cliente y hoy por hoy, es un factor principal en el desarrollo e implementación exitosa de cualquier nuevo
producto o servicio.

La palabra “Calidad” tiene el significado popular de “Mejor”, pero industrialmente quiere decir “Mejor
dentro de ciertas condiciones establecidas por el consumidor”. Resulta obvio que, de forma general,
debe tenerse en cuenta el uso al que se destina el producto y su precio de venta, pero un estudio más
detallado nos permite enumerar (detallar) ciertas condiciones Importantes:

1.- Las especificaciones de las dimensiones y características de funcionamiento.


2.- Los objetivos de confiabilidad y duración.
3.- Los requisitos de seguridad.
4.- Las normas aplicables. Adecuación a calidades ya reconocidas o prefijadas.
5.- Los costos de ingeniería, fabricación y sostenimiento de la calidad.
6.- Las condiciones de producción bajo las que se fabrico el producto.
7.- La instalación en el sitio de uso y los objetivos de mantenimiento y servicio.
8.- Los factores de uso de energía y conservación de materiales.
9.- Consideraciones ambientales y otras consideraciones por efectos secundarios.
10.- Los costos de operación, uso y servicio futuro del producto por el cliente.

El propósito de estas consideraciones es establecer el balance adecuado sobre el costo del producto y/o
servicio y la valía que percibe el cliente, incluyendo requisitos transversales y esenciales como la
seguridad, la fiabilidad y el respeto por el medioambiente.

1.2.- Herramientas para el Control de Calidad

Existen diversas herramientas para llevar a cabo el control de calidad, entre las más utilizadas figuran:

1.- Establecimiento de estándares: Estándares orientados a mantener los costos de calidad, garantizar el
funcionamiento, la seguridad y la confiabilidad del producto.

2.- Evaluación del cumplimiento: Comparación del cumplimiento entre el producto manufacturado o el
servicio ofrecido y los estándares establecidos.

3.- Establecimiento y ejecución de acciones correctivas: Se establecen acciones correctivas para


diversos problemas y para sus causas, ambos en toda la gama de los factores comerciales, de diseño e
ingeniería, fabricación y mantenimiento que influyan en la satisfacción del usuario.

4.- Planes de mejora e innovación: Desarrollar un esfuerzo continuo para mejorar los estándares de los
costos, del comportamiento de la seguridad y la fiabilidad del producto.

1.3.- Control Total de Calidad

El control de calidad tiene como objetivo suministrar un producto o servicio en el cual su calidad haya
sido diseñada, producida y sostenida a un costo económico y que satisfaga por entero al consumidor.
Cuando se habla de control total de la calidad se entiende que es un sistema efectivo aplicado a todos
los grupos o departamentos de una empresa (comercial, ingeniería, fabricación y servicio) y orientado a
la integración de la calidad en el sistema productivo con el fin de hacer posibles la mencionada
satisfacción total del consumidor pero también al costo más económico posible, es decir, garantizando la
rentabilidad y supervivencia de la empresa. Por integración de calidad en el sistema productivo se
entiende desde el desarrollo, consecución, mantenimiento y mejora de la misma.

Desde el punto de vista del control total de calidad, la calidad vendrá dada por todos y cada uno de los
pasos del ciclo industrial:

- El departamento comercial y los estudios de mercadotecnia evalúan el grado de calidad que desea el
consumidor y por el cual esta dispuesto a pagar.

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- La oficina técnica y su ingeniería traduce la evaluación de dichos estudios de mercadotecnia a


especificaciones de producción más concretas. Generación de planos, hojas de ruta o de taller y gestión
de producción

- Los departamentos administrativos (compras) y de calidad seleccionan, contratan y acreditan


(“fidelización”) a los proveedores de materia prima (piezas y materiales).

- La ingeniería de fabricación selecciona y establece los mejores parámetros, herramientas y procesos


de producción. La verificación de la fabricación, la planificación del mantenimiento y el personal de la
planta tienen influencia decisiva durante la fabricación y en los ensambles intermedios y finales. La
planes de verificación metrológica y las pruebas funcionales comprueban el cumplimiento de las
especificaciones intermedias y finales.

- El ensamblaje, empaquetado y distribución son también tareas que influyen fuertemente en la calidad
final del producto.

- Por último, la instalación, puesta en marcha y el servicio postventa (si se requiere), son también
factores a tener en cuenta. Esto atañe también al tema de cursos de formación in situ.

El control total de la calidad influye no solo en las actividades de las distintas funciones de control de
calidad si no, y con mayor importancia, en las actividades de calidad multifuncionales o
“multidepartamentales”, es decir, implica sobremanera al departamento administrativo y a gerencia y, a
partir de ahí, al resto de departamentos de la empresa: comercial, ingeniería, producción, finanzas,
servicios, etc.

1.4.- Ámbito de aplicación del Control de Calidad

El ámbito de aplicación se relaciona con el amplio campo administrativo y técnico de desarrollo,


conservación y mejoramiento de la calidad de un producto. No significa un método técnico, único, usado
para lograr cierto propósito aislado, porque una definición de tal naturaleza resultaría enteramente
restrictiva, sino que se trata de una serie de métodos donde cada uno en particular debe de ser
seleccionado de acuerdo a las necesidades del trabajo. Algunas de las tareas o métodos de control de
calidad, que además suelen formar parte de un “programa” completo de control de calidad suelen ser:

- Control de nuevo diseños


- Control en la adquisición de materia prima
- Control del producto y del proceso de fabricación
- Estudios especiales del proceso

- Control de nuevos diseños


Comprende el establecimiento y la especificación de la calidad deseable de costo, condiciones de
seguridad futuras y de fiabilidad (términos de precisión y características de uso) incluyendo la
localización de causas de deficiencias en la calidad antes de iniciar la producción formal.

- Control de materiales adquiridos


Implica la recepción y almacenamiento a los costos más económicos de calidad, de solo aquellas piezas
cuya calidad cumple con los requisitos especificados. Existen diversas fases para el control de material
adquirido, como pueden ser:
- establecimiento de encuestas, responsabilidad y vigilancia orientadas hacia el proveedor
- control sobre materiales y piezas recibidas de fuentes externas.
- control sobre materiales y piezas procesados por otras plantas de la misma compañía o en otras
divisiones de la planta.

- Control del producto y del proceso de fabricación


Comprende el control en el lugar mismo de la fabricación y continúa hasta el área de entrega, de modo
que las discrepancias puedan ser corregidas, evitando la fabricación de producto defectuoso. Como
fases del control del producto pueden considerarse:
- Control del proceso de fabricación (control del producto propiamente dicho)
- Control de ensamblaje y de empaquetado de lotes
- Control del servicio del producto al cliente

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- Estudios especiales de proceso


Los estudios especiales de proceso comprenden investigaciones y pruebas que tienen por finalidad
localizar las causas por las que el producto no cumple con sus especificaciones y determinar la
posibilidad de mejorar las características de la calidad. Esto estudios también están orientados a
asegurar que las mejoras y acciones correctivas sean permanentes y completas.

1.5.- Mercado, productividad y el desarrollo del producto

Nunca antes ha habido una demanda mayor en el mercado de productos de alta calidad, y
paralelamente nunca antes ha habido tan altas oportunidades competitivas para el diseño, la producción
y la venta de productos de calidad superior.

Si tenemos en cuenta la productividad, se ha detectado un cambio gradual entre “mayor producción (del
producto y/o servicio) por unidad de recursos consumido” hacia el concepto de productividad orientada
hacia el mercado, es decir, medida por “mayor volumen de producto y servicio más vendible y de buena
calidad por unidad de recurso consumido”. Esta es un parte importante del nuevo enfoque que están
usando, y de forma incremental, en las compañías más relevantes del mundo.

Hasta hace poco, muchas compañías dependían en gran parte de lo que ha sido llamado el método
secuencial (seriado) para la creación y fabricación de equipos y nuevos productos. Este enfoque
empieza investigando y desarrollando el concepto del nuevo producto, seguido por la fabricación de un
prototipo de producción y una pre-serie completa de prueba que cumpla todas las especificaciones.
Después de esto, se generaban los planos, se diseñan en detalle los procesos y se implementan los
mismos para iniciar la producción. Pero en la actualidad, es frecuente que en los proyectos importantes
de desarrollo de un producto no se disponga del tiempo suficiente para completar este sistema
secuencial de operaciones debido a que el mercado se mueve demasiado rápido y cualquier
modificación futura supone un gran problema de difícil (lenta) solución. En su lugar estamos viendo,
cada vez más lo que podría llamarse el enfoque paralelo para el desarrollo del producto. En este
enfoque paralelo, el control de calidad junto con la gestión de los datos que se infieren de él tienen una
importancia vital. La forma de implementar un enfoque de este tipo consiste en estar dotado de equipos
modernos de producción (maquinas herramientas controladas automáticamente, p.e.), con procesadores
de datos integrados con ingeniería, que permitan adaptaciones y cambios fuertes del mercado
(flexibilidad), etc.

Ha resultado muy duro aprender la lección de que los cambios tecnológicos importantes no pueden ser
simplemente sobrepuestos sobre las viejas bases de la fabricación o de la logística o con estructuras
administrativas obsoletas. Las auténticas mejoras, rápidas, firmes y efectivas solo podrán ser
implementadas en sistemas de producción preparados para ello, es decir, aquellos que cuenten con
sistemas de control total de calidad con procesamiento de la información de calidad: programas de
información para proporcionar mediciones y datos claros y en tiempo muy ajustado.

Desde el punto de vista más estricto el desarrollo de todo producto o servicio comienza tras detectarse
una necesidad (o a veces crearla con publicidad) que pone en evidencia la necesidad de crearla y
posteriormente mejorarla. Tras esta fase embrionaria surge una idea, un conjunto de características y
condiciones de uso, y una planificación que define las acciones a seguir. Mas tarde se detallan las fases
u operaciones de las que constará el plan y su evalúan las viabilidades de las mismas. Básicamente,
los criterios que imperan en esta decisión son económicos y de expectativa futura de éxito en el
mercado. Aún así, si el proyecto tiene buenas expectativas lo mas normal es que se realice una prueba
piloto o fabricación de unn prototipo, a menor escala, para comprobar si lo que se ha desarrollado hasta
el momento responde a la demanda del mercado y a las especificaciones (características) que lo
definían en principio. Si el producto es deficiente por baja calidad o por falta de definición, se debe
reajustar el modelo propuesto hasta que entre en el margen de calidad exigida por el consumidor.

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Diagrama de fases del desarrollo de un nuevo producto o servicio

El siguiente paso es la implantación a gran escala que, en muchas ocasiones y debido a la experiencia
adquirida durante la fase piloto es cuestión únicamente de aumentar el volumen de exploración y de
definición, ya sea por adquisición de más máquinas, más rápidas y/o con más volumen de trabajo o por
prolongación del tiempo de trabajo. Habitualmente el producto o servicio final que se va a obtener en
este ciclo es inédito o no existe en el mercado, o en caso de que exista una versión similar, el nuevo
producto final exige modificaciones importantes que lo identifiquen claramente como versión “novedosa”,
“mejorada” o simila

2. INTRODUCCION A LA METROLOGIA

La metrología (“ciencia de la medida”) es la ciencia que tiene por objeto el estudio de las propiedades
medibles, las escalas de medida, los sistemas de unidades, los métodos y técnicas de medición, así
como la evolución de lo anterior, la valoración de la calidad de las mediciones y su mejora constante. La
metrología es un parte crucial de todos los sistemas destinados al aseguramiento de la calidad en
fabricación, y puede decirse que es la base del progreso científico, el desarrollo tecnológico, e incluso el
bienestar social y la calidad de vida

El hecho de medir es tan antiguo como la propia humanidad, ya que lo mismo lo ha necesitado y
empleado para marcar los límites territoriales de su dominio, como para confeccionar sus vestiduras o
construirse refugios o viviendas, sin olvidarnos que ha garantizado su supervivencia al permitirles hacer
y reproducir armas cada vez más eficaces.

Como ejemplo de la trascendencia que tiene en la era moderna la medición, se reproducen a


continuación algunas citas de personas que han influido de forma importante al progreso científico.

La ciencia comienza donde se comienza a medir


D.Y. Mendeleyev

Para que la ciencia avance, debemos medir lo que es accesible a la medición y hacer medible lo
que no lo es.
Galileo

Si Vd. no es capaz de medir su trabajo y expresar el resultado de su medida con números, Vd.
tiene un conocimiento pobre y poco satisfactorio del mismo.
Lord Kelvin

La construcción de máquinas requiere dos elementos básicos:

- Un plano verdadero
- Poder de medición
J. Withwotrh

En la actualidad, su importancia y su sitio en el mundo industrial se encuentra íntimamente unido al ciclo


del Control de la calidad, figura 1.

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Sin unos datos fiables, inmediatos y obtenidos de forma económica, no se pueden conseguir los
altos niveles de calidad que el mercado actual impone.

Proceso productivo B
Valoración Toma de M
De los datos decisiones R
Toma de datos

Aspectos:
Planos
Metrología Técnicos
Específic
Y ensayos Económico

Fig. 2.- Ejemplo de un Ciclo de Control de Calidad de un producto

No existe una definición clara y completa de la Metrología, con la que al menos los metrólogos se
encuentren satisfechos, fuera de la clásica que la define como "ciencia de la medida". Sin duda ello es
debido a que, estando latente en prácticamente todas las facetas de la vida diaria, casi nadie es
consciente de ello.

La Metrología comprende pues todos los aspectos, tanto teóricos como prácticos, que se refieren a las
mediciones, cualesquiera que sean sus incertidumbres, y en cualesquiera de los campos de la ciencia y
de la tecnología en que tengan lugar. Cubre tres actividades principales:

1. La definición de las unidades de medida internacionalmente aceptadas.


2. La realización de las unidades de medida por métodos científicos.
3. El establecimiento de las cadenas de trazabilidad, determinando y documentando el valor y exactitud
de una medición y diseminando dicho conocimiento.

La Metrología se considerar habitualmente dividida en tres categorías, cada una de ellas con diferentes
niveles de complejidad y exactitud:

1. La Metrología Científica, que se ocupa de la organización y el desarrollo de los patrones de medida y


de su mantenimiento (el nivel más alto).
2. La Metrología Industrial, que asegura el adecuado funcionamiento de los instrumentos de medida
empleados en la industria y en los procesos de producción y verificación.
3. La Metrología Legal, que se ocupa de aquellas mediciones que influyen sobre la transparencia de las
transacciones comerciales, la salud y la seguridad de los ciudadanos.

2.1.- ANTECEDENTES Y EVOLUCION

El hombre llegó a concebir la idea de la medida por su curiosidad innata y por su constante
preocupación por mejorar su modo de vida, en especial sus armas de caza y su vivienda. Según los
científicos, fue la arquitectura y el comercio lo que originó el uso extensivo de las unidades de medida
hacia el año 5000 aC.

Para estas primeras unidades de medida de longitud, el hombre, siguiendo su instinto natural, eligió su
propio cuerpo como base para las primeras unidades de medida; la longitud de su antebrazo. el pie, la
mano, el dedo, etc. De ellas, el codo, llegó a ser el método más utilizado por el antiguo mundo,
destacando el “real codo egipcio” que se sabe fue utilizado en la construcción de la pirámide de Khufu
en el año 2750 a.C., siendo materializado en patrones graduados de granito. Este “real codo egipcio”
tiene una longitud de 448,05 mm, y se le conocía con el nombre de auna.

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Evolución

La evolución definitiva y constante hasta nuestros días, de las unidades e instrumentos, está unida al
desarrollo de las armas desde los inicios de la era del hierro, 1.000 años a.C. Como hitos resaltables de
esta rápida evolución se pueden citar los de tabla adjunta:

5000a.c.- Auna (Real codo egipcio), unidades de longitud basadas en extremidades corporales
2750 a.c. y de peso basadas en el material introducido dentro de volumen de objetos.

1000 a.c. Unidades de longitud y peso primitivas, patrones de comparación. Ligado al


desarrollo de armas
1550 Primeros instrumentos: Petrus Nonius, nonio circular
1631 Vernier, nonio lineal
1666 Thévenot, nivel de burbuja
1837 Joseph Saxton, comparador óptico
1840 J. Whitworth, describe la técnica de los tres mármoles y construye la primera
máquina de medir
1848 Palmer, patenta el actual micrómetro
1849 Por ley de 19 de julio d3 1849 de Isabel II, en España se unifican las unidades,
tomando como unidad de longitud el metro
1875 Se celebra la Conferencia Diplomática del Metro con asistencia de 20 países,
firmando el 20 de Mayo lo que se denominó la Convención del metro. En dicha
conferencia se acordó crear el Bureau de Sévres (B.I.P.M.).
1883 John Logan, comparador de esfera
1890 Ernesto Abbe enuncia su principio de medida que dice: “La magnitud a medir debe
estar en la prolongación del eje del patrón de referencia”. En este principio se basan
los mejores equipos y máquinas de medir actuales
1902 Johansson, patenta las calas o bloques patrón prismáticos y propone los 20 ºC como
temperatura de referencia para las medidas
1909 La casa SIP construye masivamente las máquinas de medir con precisión de 0,0001
mm
1926 La casa SOLEX comercializa el comparador neumático de muy alta precisión
1930 General Electric y Pratt & Whitney desarrollan el primer comparador electrónico y el
proyector de perfiles
1932 Abbott mide la rugosidad
1960 La XI C.G.P.M. en su resolución 6 define el metro como la longitud de onda del
cripton 86. La resolución 12 designa “Sistema Internacional de Unidades” al
fundamentado en las seis unidades básicas: metro, kilogramo, segundo, amperio,
grado Kelvin y candela, fijando los nombres de los múltiplos y submúltiplos.
1967 Por ley 88/1967 se declara el uso legal en España del SI
1983 Se redefine el metro como la longitud recorrida en el vacío por un rayo de luz en
1/299.792.458 segundos (B.I.P.M. 1983)
1986 Se inicia la medida mediante láser de exploración

Hoy en día, las mediciones juegan un importante papel en la vida diaria de las personas. Se encuentran
en cualquiera de las actividades, desde la estimación a simple vista de una distancia, hasta un proceso
de control o la investigación básica.

La Metrología es probablemente la ciencia más antigua del mundo y el conocimiento sobre su aplicación
es una necesidad fundamental en la práctica de todas las profesiones con sustrato científico ya que la
medición permite conocer de forma cuantitativa, las propiedades físicas y químicas de los objetos.

El progreso en la ciencia siempre ha estado íntimamente ligado a los avances en la capacidad de


medición. Las mediciones son un medio para describir los fenómenos naturales en forma cuantitativa.
Como dijo Mendeleyev, "la Ciencia comienza donde empieza la medición, no siendo posible la ciencia
exacta en ausencia de mediciones".

En la Europa actual, las mediciones suponen un coste equivalente a más del 1% del PIB combinado, con
un retorno económico equivalente de entre el 2% y el 7% del PIB. Ya sea café, planchas de madera,
agua, electricidad o calor, todo se compra y se vende tras efectuar procesos de medición y ello afecta a

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nuestras economías privadas. Los radares (cinemómetros) de las fuerzas de seguridad, con sus
consecuencias económicas y penales, también son objeto de medición. Horas de sol, tallas de ropa,
porcentaje de alcohol, el peso de las cartas postales o de los alimentos envasados, la temperatura de
locales, la presión de neumáticos, etc. Es prácticamente imposible describir cualquier cosa sin referirse a
la metrología. El comercio, el mercado y las leyes que los regulan dependen de la metrología y del
empleo de unidades comunes.

2.2.- CONCEPTO DE MEDIDA: MAGNITUD FÍSICA

Se define la magnitud física como el atributo observable y mudable de un fenómeno o cuerpo,


caracterizado por su naturaleza, su unidad (de la misma naturaleza que ella), y su valor numérico o
medida.

De acuerdo con ello:

Magnitud física = medida x unidad


F =4 X N

El conjunto de magnitudes caracterizadas por el mismo atributo cualitativo, constituyen una clase de
magnitud, como por ejemplo la fuerza o la longitud.

Dado que el verdadero valor numérico de una magnitud física siempre es desconocido. Al medir
sólo podemos aspirar a conocer el valor de una magnitud física con una cierta aproximación o
incertidumbre, que obtenemos al comparar la magnitud a medir con un patrón, o realización material de
la unidad de medida, cuyo valor consideramos convencionalmente verdadero.

Por consiguiente, para poder medir bien son imprescindibles dos cosas:

- 1ª Usar idénticas definiciones de las unidades de medida en todo el mundo

- 2ª Materializar las definiciones de las unidades de medida en unos patrones comunes, cuyo valor
no difiera del verdadero (siempre desconocido) en más de una cantidad prefijadas.

2.3.- UNIDADES DE MEDIDA. SISTEMA INTERNACIONAL S.I. (UNE 5-001-73)

Se define la Unidad del sistema de medida como el valor de una magnitud para la cual se admite, por
convención, que su valor numérico es igual a uno (1). Se fija la unidad de medida de una magnitud para
hacer posible la comparación cuantitativa entre diferentes valores de una misma magnitud.

Jamás nada más grande, más simple, más coherente en todas sus partes, ha salido de la mano del
hombre (Lavoisier)

En el caso de la metrologia dimensional, en la que se centra esta publicación, la unidad de longitud es el


metro (m), aunque debe decirse que en el ambito de la mecánica industrial es mucho mas habitual
trabajar con milimetros (mm) para referirse a las cotas y dimensiones indicadas en los planos, e incluso
con micrómetros (m), cuando se hace referencia a los errores cometidos, precisiones de instrumentos e
incertidumbre de medida en general. Todos estos términos seran discutidos con profundidad en los
siguientes capitulos.

Respecto al metro como unidad de longitud, puede citarse que anteriormente estaba definido como la
longitud igual a 1.650.763,73 veces la longitudes de onda, en el vacío, de la radiación correspondiente a
la transición entre los niveles 2p10 y 5d5 del átomo de Criptón 86. (Decreto 1.257/1974). Actualmente,
metro es la longitud recorrida en el vacío por un rayo de luz en 1/299.792.458 segundos (B.I.P.M. 1983)

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Unidades SI fundamentales
MAGNITUD UNIDAD SIMBOLO DEFINICION
LONGITUD metro m Es la Unidad SI de Longitud.
MASA kilogramo kg Es la Unidad Si de Masa.
TIEMPO segundo s Es la Unidad SI de Tiempo.

CORRIENTE ELECTRICA ampere A Es la Unidad SI de Intensidad de Corriente Eléctrica.

TEMPERATURA TERMODINAMICA kelvin K Es la Unidad SI de Temperatura Termodinámica.


INTENSIDAD LUMINOSA candela cd Es la Unidad SI de Intensidad Luminosa.
CANTIDAD DE SUBSTANCIA mol mol Es la Unidad SI de Cantidad de Substancia.

nidades SI derivadas que no tienen nombres especiales


MAGNITUD NOMBRE SIMBOLO
SUPERFICIE metro cuadrado m2
VOLUMEN metro cúbico m3
DENSIDAD DE MASA (DENSIDAD) kilogramo por metro cúbico kg/m3
VELOCIDAD LINEAL (VELOCIDAD) metro por segundo m/s
VELOCIDAD ANGULAR radián por segundo rad/s
ACELERACION metro por segundo cuadrado m/s2
ACELERACION ANGULAR radián por segundo cuadrado rad/s2

Unidades SI suplementarias
MAGNITUD UNIDAD SIMBOLO DEFINICION
ANGULO PLANO radián rad Es la Unidad SI de Angulo Plano
ANGULO SOLIDO estereorradián sr Es la Unidad SI de Angulo Sólido

Unidades SI derivadas que tienen nombres especiales


MAGNITUD UNIDAD SIMBOLO
FRECUENCIA hertz Hz
FUERZA newton N
PRESION pascal Pa
ENERGIA, TRABAJO, CANTIDAD DE CALOR joule J
POTENCIA, FLUJO DE ENERGIA watt W
CANTIDAD DE ELECTRICIDAD, CARGA ELECTRICA coulomb C
DIFERENCIA DE POTENCIAL, VOLTAJE volt V
CANTIDAD ELECTRICA farad F
RESISTENCIA ELECTRICA ohm
FLUJO LUMINOSO lumen lm
ILUMINACION lux lx

Unidades aceptadas que no pertenecen al SI


MAGNITUD NOMBRE SIMBOLO VALOR EN UNIDADES SI
MASA tonelada t 1 t = 1 000 kg
TIEMPO minuto min 1 min = 60 s
hora h 1 h = 60 min = 3 600 s
día d 1 d = 24 h = 86 400 s
TEMPERATURA grado Celsius °C °C = K 273,15 ó K = °C + 273,15

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grado ° 1° = ( /180) rad


ANGULO PLANO minuto ' 1' = (1°/60) = ( 10 800) rad
segundo " 1" = (1'/60) = ( 648 000) rad
VOLUMEN litro Lól 1L = 1 dm3

Prefijos SI
NOMBRE SIMBOLO FACTOR NOMBRE SIMBOLO FACTOR
exa E 1018 deci d 10-1
penta P 1015 centi c 10-2
tera T 1012 mili m 10-3
giga G 109 micro  10-6
mega M 106 nano n 10-9
kilo k 103 pico p 10-12
hecto h 102 femto f 10-15
deca Da 101 atto a 10-18

Factor por el cual ha de multiplicarse la unidad Prefijo Símbolo


1 000 000 000 000 = 1012 tera T
1 000 000 000 = 109 giga G
1 000 000 = 106 mega M
1 000 = 103 kilo k
100 = 102 hecto H
10 = 101 deca da
1 = 100
0,1 = 10-1 deci d
0,01 = 10-2 centi c
0,001 = 10-3 mili m
0,000 001 = 10-6 micro 
0,000 000 001 = 10-9 nano n
0,000 000 000 001 = 10-12 pico p

2.4.- DEFINICIÓN DE LAS UNIDADES FUNDAMENTALES

1. Longitud: (metro – m ):

El metro es la longitud del trayecto recorrido en el vacío por la luz, durante un intervalo de tiempo de 1/
299792458 segundos. (17ª CGPM de 1983)

Nótese que el metro patrón de platino-irido ya no se usa como definición del metro patrón. De hecho en
España, Las dos barras de platino e iridio (Nos. 17 y 24) que materializaban el metro antes del
advenimiento de las nuevas definiciones, se encuentran custodiadas de forma segura en el CEM
(Centro Español de Metrología), teniendo únicamente valor histórico. Desde 1983, el metro se define
como la longitud del trayecto recorrido por la luz en el vacío en una determinada fracción de segundo. La
exactitud proporcionada por los láseres con los que en la actualidad se realiza de forma práctica la
unidad de longitud es muy superior a la obtenida empleando las barras de platino e iridio, e incluso a la
obtenida empleando la lámpara de kriptón, con la que se realizaba la definición anterior, de 1960.

2. Tiempo: (segundo – s ):

El segundo es la duración de 9 192 631 770 períodos de la radicación correspondiente a la transición entre los dos
niveles hiperfinos del estado fundamental del átomo de cesio 133. (13ª CGPM 1967, resolución 1).
Se realiza sintonizando un oscilador a la frecuencia de resonancia de los átomos a su paso a través de campos
magnéticos y una cavidad resonante hacia un detector.

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3. Masa: (kilogramo – kg ):

El kilogramo es la masa del prototipo de platino-iridio, aceptado por la Conferencia General de Pesas y Medidas en
1889 y depositado en el Pabellón de Breteuil, de Sévres. (1ª y 3ª CGPM 1889 y 1901)

4. Temperatura: (kelvin – K)

El kelvin, unidad de temperatura, es la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua.
Un intervalo de temperatura puede expresarse en grados Celsius (°C) . (13ª CGPM 1967, resolución 4)
Celda del punto triple del agua: La celda del punto triple del agua – un cilindro de vidrio que contiene agua pura,
sellado a una presión de vapor de agua de 611,657 Pa - se utiliza para reproducir la temperatura termodinámica del
punto triple del agua. Cuando la celda se enfría hasta que se forma una capa de hielo alrededor del depósito, la
temperatura en la superficie de separación de los estados sólido, líquido y gas es de 273,16 K o de 0,01 °C.

5. Intensidad luminosa: (candela – cd)

Es la intensidad luminosa en una dirección dada de una fuente que emite una radiación monocromática de
frecuencia 540 * 1012 hertz y cuya intensidad energética en esa dirección es de 1/683 watt por esterradian. (16ª
CGPM 1979, resolución 3)

6. Intensidad de corriente eléctrica: (ampere – A)

El ampere es la intensidad de una corriente constante que mantenida en dos conductores paralelos, rectilíneos, de
longitud infinita, de sección circular despreciable y colocados a una distancia de un metro uno del otro en el vacío,
produce entre estos conductores una fuerza igual a 2 x 10-7 newton por metro de longitud. (9ª CGPM 1948,
resolución 2)

7. Cantidad de materia: (mol – mol)

Cantidad de materia de un sistema que contiene tantas entidades elementales como átomos hay en 0,012
kilogramos de carbono 12 . (14ª CGPM, resolución 3)

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3. MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN

Medir es comparar una magnitud con su unidad con el fin de averiguar cuantas veces la primera
contiene a la segunda. Este número de veces es el valor de la magnitud.

Medir es el proceso experimental por el que se determina un valor especial de una magnitud física como
múltiplo de una unidad o de un valor de referencia. (DIN 1319)

Fig.2.- Diferencias conceptuales entre verificacion y Medicion

Verificar o Comprobar (fig.2) es fijar si el objeto de muestra (probeta muestra, pieza, aparato de
medida o mensurando) cumple una o varias condiciones acordadas o prescritas en expectativa,
especialmente si se han de cumplir límites de error previamente dados o tolerancias. La comprobación
está unida siempre a una decisión. (DIN 1319)

La verificación es generalmente más rápida que la medición, y ello ha de tenerse muy en cuenta en el
ámbito industrial, así como el hecho de que si verificamos no es imprescindible obtener un resultado
numérico, como sucede con la medición en donde la respuesta es siempre numérica. Los actuales
equipos de medida informatizados permiten hacer las dos cosas, medir y verificar simultáneamente,
pudiendo elegir posteriormente el método más adecuado a nuestros propósitos.

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4. CADENA DE MEDIDA

Se define como cadena de medida al conjunto de dispositivos situados entre al pieza a medir y el
resultado final de la medida.

En toda medición van a existir al menos dos elementos: el captador y el indicador.

 Captador.
El captador es el elemento encargado de recoger el valor de la magnitud medida, estando formado, de
forma genérica, por un palpador o elemento que evalúa la magnitud y por un transductor o elemento que
transforma la magnitud proporcionada por el palpador en otra magnitud (por ejemplo, un desplazamiento
en un voltaje). En metrología dimensional los palpadores pueden entrar en contacto con la pieza (boca
del pie de rey o del micrómetro, palpadores de contacto en MMC) o medir sin contacto físico (sistemas
láser). En determinados instrumentos de medida no existe el transductor, de manera que resulta
equivalente hablar de captador o de palpador.

 Indicador.
Es el elemento que presenta el valor obtenido como resultado de la medición. Puede ser de tipo
analógico (como el nonio de un pie de rey) o digital.

Aparte de estos dos elementos (que vienen a ser los extremos de la cadena de medida) existen otra
serie de elementos cuya intervención se recoge de forma esquematizada en la figura 3 y cuya
descripción se facilita a continuación.

Fig. 3.- Cadena de medida

 Amplificador / Adaptador.
Es el conjunto de elementos encargados de elevar el nivel de la señal recogida por el captador. En
ocasiones se incluye bajo esta denominación a los elementos encargados de eliminar las componentes
discriminadas (tipo outliers) que no interesa que sean incluidas en la posterior evaluación del valor de la
magnitud medida.

 Calculador.
Es el conjunto de elementos que realizan las operaciones lógicas y matemáticas necesarias para
proporcionar un valor numérico como resultado final de la medición.

 Registrador.
En ocasiones se dispone de elementos que almacenan los valores obtenidos como resultado de la
medición en un soporte de tipo gráfico (papel) o de almacenamiento magnético.

Debe quedar claro que estos elementos no son absolutamente necesarios en la cadena de medida.
La intervención de uno o de varios de ellos dependerá de la naturaleza de la medición y del
instrumento empleado.

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5. CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDIDA: EXACTITUD DE MEDIDA

Entre las características que se les suele asignar a los instrumentos de medida, siempre se habla de los
términos precisión, repetibilidad, exactitud, etc. conviene al respecto diferenciar claramente cada unos
de ellos:

PRECISIÓN. cualidad que caracteriza la aptitud de un instrumento de medida para dar indicaciones
próximas al valor verdadero de la magnitud medida, teniendo en cuenta tanto los errores sistemáticos
como los errores aleatorios. Ha sido practica usual llamara precisión a la expresión cuantitativa de los
errores de medida. La tendencia moderna es reservar esta palabra como termino cualitativo y utilizar
incertidumbre para la expresión cuantitativa.

REPETIBILIDAD. Grado de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de la misma


magnitud, obtenidos con el mismo método, por el mismo observador, con los mismos instrumentos de
medida, en el mismo laboratorio y a intervalos de tiempo suficientemente cortos.

SENSIBILIDAD. La sensibilidad de un instrumento, para un valor dado de la magnitud medida, se


expresa por el cociente entre el incremento observado de la variable y el incremento correspondiente a
la magnitud medida.

REPRODUCTIBILIDAD. Cualidad similar a la repetibilidad, pero considerando el caso de que no se


puedan cumplir todas las condiciones que se exigen en la definición de repetibilidad. La reproducibilidad
es el grado de concordancia entre los resultados de mediciones pero en el caso de que las sucesivas
medidas no se realizaran bajo las mismas condiciones, estuviesen muy alejadas en el tiempo, diferente
actuacion del operario, diferente laboratorio o simplemente con otra temperatura de la sala, etc.

INCERTIDUMBRE. Aunque se definirá con profundidad mas adelante, puede decirse que es el
parámetro asociado al resultado de una medición que caracteriza la dispersión de los valores que
pueden atribuirse razonablemente al mensurando. Tambiém puede entenderse con el resultado
cuantitativo de la precision de un instruemento en unas condiciones controladas.

DISPERSIÓN. Cantidad que proporciona una indicación sobre las diferencias entre los resultados
numéricos obtenidos en una medida en diferentes reiteraciones. Se puede valorar por la repetibilidad,
por la reproductibilidad o por la incertidumbre. No obstante, el parámetro que proporciona una indicación
intrínsecamente más cercana al instrumento de medida es la desviación típica o el recorrido de los
valores obtenidos en una muestra de reiteraciones de medidas.

En la figura se muestra gráficamente el significado y diferencias existentes entre los conceptos de


precisión y veracidad (la precisión debería exigir que tenga buena repetibilidad)

Fig.4.- Exactitud y veracidad -15-


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Pero incluso cuando el instrumento esté dando una medida exacta, siempre existe una dispersión de los
resultados (relacionada con una determinada amplitud de la distribución), esto es debido a las
magnitudes de influencia que aunque se pueden minimizar nunca se pueden evitar por completo.

A continuación se definen otros términos comunmente empleados en el ámbito de la metrologia:

DIVISIÓN DE ESCALA / RESOLUCIÓN / GRADUACIÓN / APRECIACIÓN. Intervalo de valores de la


magnitud medida entre dos puntos consecutivos de la escala. Es el valor mínimo en que esta dividida la
escala o valor del último digito significativo que muestran los sistemas digitales

SENSIBILIDAD. Cociente entre el incremento en la indicación observado en la escala y el incremento de


la magnitud medida.

UMBRAL DE DISCRIMINACIÓN / SENSIBILIDAD A LA MODIFICACIÓN DE UN VALOR. Valor mínimo


capaz de ser leído partiendo del reposo.

REVERSIBILIDAD. Diferencia entre las indicaciones obtenidas en la medida de una magnitud, cuando
esta se obtiene en el sentido creciente de los valores medidos y cuando se obtiene en sentido
decreciente.

FIABILIDAD. Facultad de un elemento (instrumento) para realizar su función bajo las condiciones
establecidas durante un tiempo determinado. Normalmente se indica por la probabilidad de que cumpla
positivamente dicha función al cabo de un intervalo de tiempo.

TRAZABILIDAD. Cualidad de la medida que permite referir la precisión de la misma a un patrón


determinado, a través del conocimiento de las incertidumbres de los sucesivos eslabones superiores en
la cadena de calibración.

CALIBRACIÓN. Conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar el valor de los errores de un
instrumento o patrón al contrastarlo con otro instrumento o patrón de nivel superior (de mejor precisión).
Al elemento calibrado se le denomina habitualmente instrumento, mientras que al elemento calibrador se
le denomina patrón.

INTERCOMPARACIÓN. Operación mediante la cual se contrastan los errores de medida o calibración


de varios instrumentos del mismo nivel de precisión por medio de la medida de un patrón del que se
desconoce su valor excepto por uno de los miembros participantes en la intercomparación, que recibe el
nombre de piloto. Los miembros que intervienen en la intercomparación suelen ser laboratorios de
calibración.

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6. MAGNITUDES DE INFLUENCIA EN LAS MEDIDAS

6.1.- MEDIDA DE LONGITUDES

Desde hace mucho tiempo, incluso miles de años, el hombre mide comparando la cantidad de magnitud a
medir, mensurando, con otra cantidad de referencia de la misma clase, ya sea haciendo intervenir
directamente patrones en el proceso y empleando un instrumento comparador (método de medida
diferencial o por comparación), o aplicando exclusivamente un instrumento de medida sobre el mensurando
(método de medida directa). La segunda opción no es sustancialmente distinta de la primera, de
hecho aunque en este caso la comparación se realiza contra la escala del instrumento, tuvieron que
utilizarse patrones de referencia para establecerla inicialmente en el instrumento y también se
emplean patrones para comprobarla periódicamente (calibración).

Así pues, medir una cantidad de magnitud es compararla con otra de su misma clase que se
adopta como unidad. La adopción de un determinado sistema de unidades y la definición de sus
unidades básicas o fundamentales es un capítulo importante de la historia de la metrología que no
es objeto de consideración en esta monografía, señalándose únicamente que, a pesar de algunos
inconvenientes, cada vez existe mayor acuerdo en la utilización del Sistema Internacional de unidades (SI)
que actualiza periódicamente la definición de sus unidades básicas persiguiendo una realización más
precisa y una mejor diseminación de las mismas.

Al efectuar una medición siempre están presentes el mensurando (lo que se mide), el instrumento o
sistema de medida (lo que mide) y el operador (el que mide), bien entendido que este último puede ser
una persona o un dispositivo automático, como un manipulador o un robot. Pero, desgraciadamente,
hay algo más que complica la operación de medida: el resto del universo.

Los elementos antes relacionados constituyen un sistema instrumento-mensurando-operador que no es


perfecto ni puede considerarse aislado de su entorno, que actúa sobre aquél a través de las denominadas
magnitudes de influencia, de forma que las medidas que ignoran las magnitudes de influencia
significativas carecen de sentido metrológico.

Para ilustrar lo anterior, basta considerar la medición de la longitud de una barra metálica. Puesto
que los cuerpos materiales suelen modificar sus dimensiones con la temperatura, no tiene ningún sentido
aquella medida si no se especifica la temperatura de referencia con la que el resultado se corresponde.
Es por ello que se ha convenido adoptar 20ºC como temperatura de referencia para la medida de
longitudes. Se suele expresar como longitud de una varilla (L20) a la que ésta posee cuando se
encuentra a 20ºC.

6.2.- MAGNITUDES DE INFLUENCIA Y CONDICIONES DE REFERENCIA

Las magnitudes de influencia son aquellas magnitudes que no constituyen el objeto directo de la medida
pero que inevitablemente están presentes durante la medición y la perturban. La característica genuina
de las magnitudes de influencia es la imposibilidad de evitar su presencia con los medios habitualmente
disponibles para las mediciones en consideración.

Existen muchos ejemplos al respecto. Así, el peso específico del aire es una magnitud de influencia
cuando se comparan masas en una balanza, debido al empuje que aquellas experimentan en el aire
según el principio de Arquímedes. La temperatura de un conductor influye sobre su resistencia eléctrica
de forma que la medida de dicha resistencia no tiene sentido si no se mide la temperatura del conductor.
La determinación de desplazamientos mediante un interferómetro láser, se obtiene a partir de la longitud
de onda del láser por lo que aquellos resultan afectados por la presión atmosférica, la temperatura, la
humedad relativa y la composición del aire.

Se conviene que las magnitudes de influencia a considerar son las que resultan significativas en el orden
de precisión con el que se mide el mensurando.

En consecuencia, para que el resultado de una medición sea representativo, es necesario establecer
unas condiciones de referencia que además de especificar los valores de las magnitudes de influencia,
determinen que se trabaja con instrumentos adecuados, que el mensurando está suficientemente bien
definido y que se utiliza un modo operativo apropiado. Finalmente, deben prescribirse todos los factores

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importantes que el operador debe tener presentes al manipular el mensurando y el instrumento para
obtener las medidas.

Fig.5.- Resumen de los principales tipos de errores generados por las magnitudes de Influencia

6.3.- PRINCIPALES CAUSAS DE ERROR EN LA MEDICIÓN DE MAGNITUDES.

En la medición de una pieza se pueden dar una serie de errores que provocan que la lectura del valor de
la magnitud medida no coincida con el valor real de dicha magnitud. Las causas que generan estos
errores son muy variadas (fig. 5):

6.3.1.- ERRORES DEBIDOS AL OPERADOR.

Los errores cometidos por el operador están ligados generalmente a fallos de atención o a la fatiga
acumulada en el desempeño de su labor, aunque un aspecto a tener muy en cuenta es su destreza o
capacidad.

 Errores de lectura.

Es el error que tiene lugar cuando el operador se equivoca al leer la lectura de la medición llevada a
cabo. Si se llevan a cabo varias medidas consecutivas del mismo elemento es fácil identificar si se ha
producido este tipo de error, dado que los errores de lectura suelen ser comparativamente grandes y
destacan frente a las mediciones correctas. Como criterio para desechar errores de medida se puede
adoptar el rechazo de toda medida que se separe en más de dos desviaciones típicas de la medida de
los valores registrados (Fig. 6). También, con objeto de evitar errores crasos de lectura se utilizan
criterios basados en la cuantificación de su alejamiento de la distribución normal, como el criterio de
chauvenet (ver apartado Anexo IV)

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Fig.6.- Error de lectura.

 Errores de paralelaje.

Tienen lugar cuando se observa una escala graduada en la que existe un elemento señalador o índice.
Si se toma como ejemplo el caso de un reloj comparador, se advierte que, al no encontrarse la aguja en
el mismo plano que la escala, se tendrá una lectura distinta dependiendo del ángulo marcado por la
posición del observador respecto del instrumento (Fig. 7). Este efecto se disminuye acortando la
distancia entre el señalador y la escala o bien mediante el empleo de instrumentos digitales.

Figura 19.2:Error de paralelaje.

Fig.7.- Error de paralelaje sobre escala lineal

 Errores de posicionamiento.

Tienen lugar cuando el instrumento de medida ha sido posicionado incorrectamente con respecto al
elemento que se desea medir; en estos casos, sucede que el instrumento no está alineado con el
elemento, por lo que se falsea la medida. Dentro de este tipo de errores, el más conocido es el error del
coseno.

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L  L*  Cos ( )

Fig.8a.- Error del coseno en la medición con una regla graduada

Fig.8b.- Alineación incorrecta del instrumento (error del coseno)

En muchos casos, el ángulo de desalineación es tan pequeño que el error del coseno cometido es
despreciable; no obstante, este error se vuelve más significativo al incrementarse la longitud nominal
medida.

Este tipo de problemática se ve influenciada por la forma de los contactos o del propio instrumento; la
figura 8 recoge un ejemplo de medición incorrecta con un calibre debida a un error de posicionamiento.
La combinación de una desalineación indeseada del instrumento con la forma de los contactos y de la
pieza (en este caso prismática) a medir hace que la medida tomada resulte falseada.

Otro ejemplo de este tipo de errores es la medición de la pieza de la figura 9 con un comparador. Se
aprecia en este ejemplo como una desalineación entre la dirección de medida del instrumento y el eje de
giro de la pieza provoca un error en la medida que varía en función de la posición (ángulo de giro de la
pieza).

 Errores por manejo indebido del instrumento.

En este apartado se incluyen todos los errores que vienen generados por una incorrecta utilización de
los instrumentos de medida. Como ejemplo señalar el caso de que en la medición con un pie de rey o
con un micrómetro se ejerza una presión excesiva con los contactos del instrumento. Una acción de este
tipo puede falsear la medida al someter a deformación bien a los contactos del instrumento o bien a la
pieza, por ello, se recomienda ejercer una fuerza lo suficientemente alta como para mantener el
contacto, pero no superior a 1 N.

6.3.2.- ERRORES DEBIDOS AL INSTRUMENTO DE MEDIDA.

Los principales son:

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 Errores de fabricación.

Son debidos a las tolerancias de fabricación de cada elemento de los que componen el instrumento.
Existirán defectos de planitud, paralelismo o concentricidad en los palpadores que han de entrar en
contacto con las piezas, defectos en los órganos amplificadores (levas, engranajes, ejes, etc..), así como
defectos en el grabado de las escalas. En general, los errores producidos por un instrumento en perfecto
estado no deben superar la décima parte de su escala de medida.

Fig.9. - Error de posicionamiento en una medición mediante comparador

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 Errores de diseño.

En ocasiones, la materialización práctica de un instrumento puede contener errores de diseño que se


traduzcan en errores en la medición. Por ejemplo, las patas de un calibre que por su mal diseño no
asienten correctamente.

 Errores en cuanto a la forma de los contactos.

Al utilizar o seleccionar un instrumento se debe de tener en cuenta la forma de los contactos y la forma
de la pieza a medir de manera que exista una correcta adecuación entre ambos, es decir, que la forma
de las superficies en contacto sea la adecuada. En general, conviene emplear un palpador esférico para
medir por contacto superficies planas, mientras que los palpadores de superficie plana son adecuados
para cilindros y esferas.

Si, por el contrario, se emplean palpadores de forma inadecuada, se producirán situaciones como la
recogida en la figura 10, en la que se obtendrán medidas diferentes para cada uno de los dos
palpadores representados, causadas por la diferente forma en que se realiza el contacto en cada caso.
Por ello, la verificación de determinados elementos (el caso de las roscas es paradigmático) se haya
bajo normalización en cuanto a la forma y dimensiones de los palpadores a emplear.

Fig.10.- Errores cometidos debido al tamaño y forma de los contactos

 Errores por deformación de los contactos.

Se deben a las deformaciones elásticas que sufren los contactos del instrumento de medida al verse
sometidos a presión durante la medición. En general, como se ha comentado anteriormente, se trabaja a
muy bajas presiones de contacto y con palpadores robustos; sin embargo, siempre va a existir una
pequeña deformación. Como ejemplo, la medida de una bola de acero de 5 mm de diámetro bajo fuerza
de 10 N entre palpadores planos de acero puede producir una deformación del orden de los 3 μm.

Cuando se realicen medidas por comparación, no es necesario tener en cuenta estos errores por
aplastamiento, a condición de que la pieza y el patrón de referencia sean del mismo material y presenten
la misma forma geométrica.

 Errores debidos al desgaste del instrumento.

Con el uso se produce un inevitable desgaste en los contactos del instrumento que puede inducir errores
en la medida. Este desgaste evoluciona y se hace más notable con el paso del tiempo y el uso del
instrumento, de manera que es necesario mantenerlo bajo control mediante la realización de
calibraciones periódicas y mediante el establecimiento de unos límites de desgaste por encima de los
cuales el instrumento deja de ser utilizable. Para disminuir el efecto del desgaste se emplean materiales
duros en la zona de contacto (rubí, metal duro) o se somete la zona a tratamientos de endurecimiento o
a recubrimientos anti-desgaste.

Un caso particular es la medición por comparación, en la que el desgaste de los palpadores no tiene
influencia.

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 Errores de alineación.

Sirva como ejemplo un ajuste incorrecto de la colisa de un pie de rey, lo que puede dar lugar a que las
patas converjan o diverja, falseándose, de esta manera, la medida real. Por ello los pies de rey poseen
unos tornillos que sirven para ajustar la colisa sobre la guía.

6.3.3- ERRORES DEBIDOS A LA PIEZA.

Se engloban en este apartado, todas las incidencias relativas a la pieza que repercuten en errores en las
medidas tomadas por el operador:

 Error de forma.

Este tipo de errores macrogeométricos dificultan la medición de una magnitud lineal. Por ejemplo, si se
pretende medir el espesor de una pieza cuyas caras (por una inadecuada fabricación) presentan un error
de paralelismo, ocurrirá que se obtendrán valores diferentes para el espesor en función del punto donde
se esté tomando la medida. Otro ejemplo clásico es la medida del diámetro de una pieza cilíndrica, en la
que resultaría necesario verificar la circularidad de la misma. En general, para solventar esta dificultad,
bastará con la reiteración de medidas según diámetros diferentes para establecer, por comparación, la
existencia de ovalización (Fig. 11) u otros defectos de redondez. No obstante, se corre el riego de pasar
por alto uno de estos defectos debido a que la pieza presente una forma triangular que provoque que la
dimensión medida en tres diámetros teóricos sea la misma, con lo que se da por buena una pieza que,
en realidad, presenta un notable error de forma. Este error de triangulación se puede dar con 3, 5, 7 o
más vértices.

Fig.11.- Error de medición provocado por un error de forma en la pieza.

 Errores de deformación.

En ocasiones, la pieza puede deformarse bajo su propio peso o bien por una incorrecta elección del
apoyo a la hora de la medición. Un ejemplo clásico es la medida de la longitud de una varilla o regla
apoyada en dos puntos (Fig. 12), en la que, en caso de mediciones de extrema precisión, puede ser
necesario corregir la medida obtenida en función de la deformación debida al peso propio de la varilla.

Fig.12.- Los puntos de apoyo influyen en el error de deformación debido a su propio peso.

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Cabría considerar la deformación dimensional que le provoca el efecto de la gravedad. Supóngase que
su longitud natural (en ausencia de gravedad) a 20ºC, es L = 500 mm, con una, sección recta circular de
D = 25 mm de diámetro, y que la barra es de acero, con densidad k = 7,8 g/cm3 y módulo de elasticidad
E = 2,1.1011 Pa. En estas condiciones, el alargamiento relativo que experimenta si se suspende
verticalmente de un extremo es L/L = kgL/2E 10-7, por lo que no resulta significativo si se trata de un
patrón de extremos que debe medirse en el orden de los micrómetros.

Un alargamiento aún menor se presenta en el eje de la barra cuando se coloca horizontalmente,


apoyada en sus extremos, pero ahora hay que atender a otra cuestión. Si se asimila el montaje al de una
viga isostática sometida a la carga uniforme de su propio peso, la barra se curva ligeramente (fig. 12 y
13) de forma que las secciones extremas giran respecto al plano vertical un ángulo a definido por

Por tanto, si el contacto del palpador de medida no se efectúa en el centro de las secciones extremas,
sino en puntos desplazados una distancia  de dicho centro, se produce una variación en la longitud
medida de valor:

Fig.13.- Deformación de las caras laterales en una barra horizontal deformada por su propio peso

de forma que una separación  = 6 mm provoca una variación:

∆  6 . 9,72.10 5 mm  0,6 μm

por lo que el giro de las secciones extremas puede resultar significativo en medidas en el orden de los
micrómetros. Este efecto puede evitarse si la barra se apoya a una cierta distancia de sus extremos y es
por ello que los bloques patrones de longitud de gran calidad llevan grabados unos trazos que
materializan la posición de los puntos de Airy, de forma que si el bloque se apoya sobre los mismos las
secciones extremas quedan sensiblemente verticales y el efecto descrito puede ignorarse.

Otros puntos significativos para controlar o minimizar la deformación que sufre una barra (fig.12), son:

- Puntos de Bessel, minima variación de longitud en la fibra neutra: a = 0,220 L, b = 0,559 L


- Puntos de minima flecha en el centro: a = 0,223 L , b = 0,554 L
- Puntos de Airy, caras extremas paralelas: a = 0,221 L, b = 0,5577 L

 Errores debidos a problemas de estabilización y envejecimiento

Son los que tienen lugar a causa de problemas de cambio de fase en la estructura del material que
conforma la pieza. En el caso de los aceros templados, es posible que un porcentaje de material en fase
austenítica no llegue a transformarse en martensita de una forma rápida, sino que este proceso tenga
lugar en periodos de tiempo apreciables (meses e incluso años). Dado que la estructura martensítica es

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un poco más voluminosa que la estructura austenítica, el paso de una a otra genera tensiones que
producen a su vez deformaciones que pueden llegar a ser del orden de micras.

Esta problemática puede afectar tanto a las piezas medidas como a los instrumentos de medida. Para
reducir su incidencia, elementos como los bloques patrón se someten a un envejecimiento que garantice
posteriormente la estabilidad en el tiempo.

6.3.4.- ERRORES DEBIDOS A LAS CONDICIONES AMBIENTALES.

 Errores debidos a la temperatura.

La temperatura ambiente a la que se encuentran los instrumentos de medida y las piezas reviste una
importancia fundamental en el campo de la metrología dimensional. Un incremento de temperatura se
traduce en una dilatación del elemento a medir y también se traduce en dilataciones en los componentes
que forman el instrumento de medida, por lo que la medición resulta doblemente falseada. Este tipo de
error, tan característico, es el que mayor influencia ejerce de entre los debidos a las condiciones
ambientales.

El aumento de longitud de un cuerpo es aproximadamente proporcional a su longitud L y a la variación


de temperatura ∆T.

Tabla.1.- Coeficientes de dilatación de diferentes materiales


Influencia de la temperatura en la
Material Coef. Dilatation α [ 10-5 . k-1 ]
medición

Hormigón 1.0
Acero / Hierro 1.0 - 1.2
Plata 2.0
Oro 1.5
Invar (FeNi36) 0.04
Plomo 2.9 - 3.0
Zerodur 0.005
Zinc 2.6
Aluminio 2.4
Latón 1.8 - 2.0
Cobre 1.4 - 1.6
Vidrio 0.7
Cuarzo 0.04
Hielo 5.1
Carburo metálico 0,55
Bronce 1.7 - 1.8

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Algunos valores del coeficiente de dilatación para diferentes materiales serían los recogidos en la tabla
1 adjunta, debe tenerse en cuentas que el coeficiente de dilatación térmica no es constante con la
temperatura.

En este sentido son aplicables las recomendaciones de la norma UNE-EN ISO 1-2003 (ISO 1:2002), la
cual fija la temperatura normalizada de referencia para la especificación geométrica y verificación de
productos en 20 C.

 Otros elementos de influencia.

La presión ambiental, la humedad, las vibraciones, la iluminación, así como la existencia de corrientes de
aire y suciedad ambiental (polvo) son elementos generadores, en mayor o menor medida, de errores en
la medición. Sobre su influencia recordar lo expresado al hablar del laboratorio metrológico.

A pesar de que las magnitudes de influencia se encuentren bajo control, es inevitable la variabilidad de
las mismas, lo que se traduce en una cierta dispersión de las medidas cuando se reiteran sucesivas
mediciones del mensurando, siempre que la división de escala del instrumento sea lo suficientemente
pequeña, es decir, que el instrumento posea la sensibilidad adecuada..

El mantenimiento de las condiciones de referencia supone que se conservan los valores medios de las
magnitudes de influencia significativas pero no que éstas no varíen dentro de los intervalos de tolerancia
prescritos. Es lo que, en estadística, se denomina variabilidad no explicada y que, en metrología, es
responsable de que después de una lectura de 78,854 mm al medir una longitud, se obtenga otra de
78,851 mm, por ejemplo, y luego otra de 78,852 rara ó de 78,859 mm, sin que sea posible predecir,
antes de medir, el valor de la última cifra indicada.

Claro está que el orden de significación de la variabilidad, para un determinado nivel de control de las
magnitudes de influencia, depende esencialmente del grado de definición del mensurando y de la
sensibilidad del instrumento de medida empleado. Si se utilizase un instrumento de mayor división de

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escala, es decir, de menor sensibilidad, y al reiterar medidas sobre el mensurando del ejemplo anterior
se obtuviese siempre una indicación de 78,85 mm, no debería concluirse que la medida ha dejado de ser
aleatoria, sino que el nivel de observación no permite poner de manifiesto la dispersión de las
indicaciones que realmente existe y que está en el orden de magnitud de la división de escala.

7. CALCULO DE ERRORES

Toda medida se ve afectada por un error, dado que la obtención del valor verdadero de una magnitud
medida es imposible de obtener con exactitud debido a las limitaciones naturales tanto del operador
como de los instrumentos. Una mayor habilidad por parte del operador o una mayor precisión de los
instrumentos pueden reducir el error cometido pero nunca pueden eliminarlo por completo. Por ello, los
conceptos relativos al error de una medida tienen un limitado interés práctico, dado que tanto el valor
verdadero como las desviaciones con respecto a dicho valor son siempre desconocidos. Sin embargo, el
estudio de el enfoque tradicional del cálculo de errores puede resultar de ayuda para entender
razonamientos posteriores de amplia aplicación en el entorno metrológico actual. Una vez asumido este
hecho hay que recalcar que, a su vez, es imposible determinar con exactitud el error cometido, sin
embargo, siempre es posible acotar su valor.

7.1.- ACOTACIÓN DEL ERROR POR MÉTODOS TRADICIONALES

Desde un punto de vista matemático, distinguimos dos tipos de errores:

 Error absoluto:    a
Es la diferencia entre el resultado de la medición y el valor verdadero.


  a  a
Error relativo: e  
a a 
Es el cociente entre el error absoluto y el valor verdadero.

Como los errores relativo y absoluto obedecen a definiciones matemáticas, admiten también un
tratamiento matemático a la hora de calcular el error de una magnitud que es función de otras, a partir de
los errores de estas últimas. Existen cinco reglas elementales que permiten resolver una gran parte de
los problemas de este tipo:

1. El error absoluto de la suma de una constante más una magnitud, es igual al error absoluto de la
magnitud

 (k  x)   ( x)
2. El error absoluto del producto de una constante por una magnitud, es igual al producto de la
constante por el error absoluto de la magnitud.
 (k  x)  k   ( x)
3. El error absoluto de la suma o resta de varias magnitudes homogéneas es menor o igual a la suma
de los errores relativos de las mismas.

 ( x1  x2  x3 )   ( x1 )   ( x2 )   ( x3 )
4. El error relativo del producto o cociente de varias magnitudes es menor o igual a la suma de los
errores relativos de las mismas.
( x1  x2 )
e  e( x1 )  e( x 2 )  e( x3 )
x3
La aplicación práctica de estas reglas permite acotar el error cometido en la medición de una magnitud
mediante métodos indirectos. De hecho, es en este tipo de mediciones, cuando es posible considerar
que factores como la variación térmica en la sala de medida o la destreza del operario encargado de

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realizarla no se tienen en cuenta como elementos de influencia en el resultado cuando este tipo de
cálculo simplificado puede ser aún tenido como un método válido para estimar el error cometido.

Medidas indirectas

En el campo de la metrología, es muy frecuente que se den casos en los que no resulta posible la
medición directa de una magnitud. Las causas de esta imposibilidad pueden deberse a que exista una
carencia de los instrumentos adecuados para llevar a cabo la medición o bien porque exista una
dificultad insalvable que impida la medición directa.

En estos casos, se ha de recurrir a la medición indirecta de la magnitud en cuestión, es decir, a su


cálculo mediante una expresión matemática o ley física que ligue la magnitud objeto (mensurando) con
una serie de magnitudes que sí puedan ser medidas.

Como ejemplo se puede observar la medición del semiángulo de la cola de milano de la parte superior
de la pieza del plano representado en la figura 14.

1

4

2

3

Fig. 14.- Pieza ejemplo para medida indirecta

En este caso, suponiendo que existe una razón que lleva a desechar la posibilidad de medir
directamente ese ángulo, se puede realizar un montaje como el sugerido en la figura 15. Empleando dos
juegos de varillas calibradas de diferente diámetro nominal, se puede construir un montaje en el que se
disponga un contacto tangencial entre la parte cilíndrica de las varillas y las superficies que delimitan el
ángulo α, de manera que sea posible medir la distancia de separación entre las tangentes verticales
exteriores a las varillas.

Dado que se conocen los diámetros nominales de los juegos de varillas (que han de ser proporcionados
por su fabricante o suministrador) y resulta posible medir la distancia para cada juego, se puede calcular
el ángulo como el arcotangente de la distancia vertical entre centros de dos varillas de distinto juego
entre la distancia horizontal entre estos mismos centros.

Esta ecuación, deducida de la figura 15 sería:

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d2  d1
2 d2  d1 A
Tg()   
(M2  d2 )  (M1  d1 ) (M2  M1 )  (d2  d1) B  A
2

Este procedimiento no presenta ninguna dificultad en cuanto al cálculo del valor nominal del ángulo α,
sin embargo, en cada una de las variables que participan en la expresión, se está cometiendo un error.
En el ejemplo del ángulo de la figura 15. La cuestión sería conocer el error del ángulo α en función de los
errores del resto de variables que intervienen:

 ( )  f (  (d1 ),  (d 2 ),  ( M 1 ),  ( M 2 ) )

Fig. 15.- Medida indirecta del semiangulo de la cola de milano: relaciones geométricas

En el apartado siguiente se describe uno de los principales métodos para tener en cuenta la influencia
de estos errores en la medida objeto de la medición. Se trata del cálculo diferencial que aproxima el error
de una magnitud por su derivada parcial.

7.2.- CÁLCULO DE ERRORES UTILIZANDO CÁLCULO DIFERENCIAL.

En ocasiones, la fórmula o ecuación que relaciona las diferentes magnitudes a tener en cuenta para el
cálculo resulta demasiado compleja, por lo que será más cómodo acudir al cálculo diferencial. La
expresión genérica de dicha expresión sería:

y  f ( x1 , x2 ... xn )
Siendo las xi variables independientes. De esta expresión se pasa a la siguiente:

f f f
dy   dx1   dx2  ...  dxn
x1 x 2 xn
Desde un punto de vista algebraico, esta última expresión representa la variación que experimenta la
función y debido a una serie de variaciones en cada una de las variables xi.

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Esta definición coincide con la del error que se introduce en la función y al cometer determinados errores
en la medida de cada parámetro xi. De esta forma, se asimilan los diferenciales de cada expresión con
los errores absolutos:

f f f f f f
dy   dx1   dx2  ...  dxn   dx1   dx2  ...  dxn
x1 x 2 x n x1 x 2  xn

Y aproximando la diferencial de cada variable por su error, se tiene:

f f f
 ( y)    ( x1 )    ( x2 )  ...   ( xn )
x1 x 2  xn
Las derivadas parciales que aparecen en la expresión anterior tienen un significado especial, son las
contribuciones del error de dicha variable (x1, x2, ... xn respectivamente) al error de la función global f, por
ello se denominan coeficientes de sensibilidad. Estos términos siempre aparecen en valor absoluto
puesto que la contribución del error se suma siempre.

8. CONTROL DE MAGNITUDES DE REFERENCIA: EL LABORATORIO DE METROLOGIA

El campo de la medición abarca desde los laboratorios nacionales, con la misión específica de la
conservación, reproducción y diseminación de las unidades de medida, hasta el propio taller de
fabricación en donde una serie de instrumentos, manejados por los mismos operarios, ayudan a
conseguir las formas de las piezas marcadas en los planos.

Entre ambos extremos existen diferentes tipos de centros de medición, con diferentes misiones y
características, para su estudio y como más representativo, se ha elegido en forma genérica el
"Laboratorio de Metrología", capaz de proporcionar ya medidas de precisión y dar calibración a un grupo
de salas de control de calidad de diferentes talleres de fabricación.

Cualquier empresa de cierto tamaño, que produzca fabricados con el nivel medio de la calidad
tecnológica exigida hoy en día en las relaciones nacionales e internacionales de importación-exportación
propias del mundo desarrollado, necesita disponer de una metrología, al margen de los controles propios
de cada taller, que mantenga los márgenes de calidad de la fábrica.

La elección de la palabra "laboratorio" en lugar de taller, sala, gabinete, etc., viene dada por la
experiencia, pues las características de estos centros, en cuanto han de proporcionar una cierta
precisión, son las de un laboratorio, y de hecho así suelen denominarse en las empresas en que existen.

8.1.- CONDICIONES CONSTRUCTIVAS Y AMBIENTALES.

La construcción de un laboratorio de metrología es siempre una inversión muy elevada; al considerar


dicha inversión, debe tenerse presente que la maquinaria a emplear en el mismo es de gran calidad y
elevado coste, por lo que no es lógico instalarla ínadecuadamente, y que una vez construido el
laboratorio y acabada la instalación de maquinarla es prácticamente imposible la realización de obras de
reforma importantes en el mismo, pues el polvo, las humedeces, y la suciedad en general que las obras
comportan, pueden llegar a inutilizar los aparatos de medida.

Se pasa revista a continuación a los principales factores que han de tenerse en cuenta, tanto más
estrictamente cuanto mayores sean las precisiones que en su día se vayan a exigir del laboratorio:

* Situación.- Para conseguir que sus condiciones ambientales sean poco influenciadas por las ex-
teriores, el laboratorio debe encontrarse lo más aislado posible. La situación ideal del mismo es en un
sótano, y con una sola puerta de acceso para el trabajo diario; a efectos de entrada y salida de
maquinaria, piezas de gran tamaño, y a efectos de seguridad del persona( en caso de incendio, debe
existir otra segunda puerta, situada en el extremo opuesto del laboratorio que en condiciones normales
se encuentre cerrada herméticarrente, pero que una vez abierta tenga un acceso amplio y muy directo al
exterior, con elementos fijos de transporte, trócolas, poleas, etc. para el manejo de la maquinaria y
piezas que por ella se introduzcan al laboratorio.

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El aislamiento de las paredes del recinto, que puede reforzarse con el empleo de materiales de
construcción para aislamiento térmico y de humedad, se consigue al máximo si se rodea al laboratorio
de una galería visitaba que forme una cámara de aire y un canal de recogida de agua procedente de
humedades y lluvias.

El suelo ha de ir protegido principalmente contra vibraciones mediante una caja de construcción


especificamente antivibratoria cuyo espesor total es de unos 50 cm. En el interior de la sala conviene
colocar un suelo de madera o hule grueso para prevenir posibles caídas de las piezas que se miden o de
los instrumentos de medida.

El techo necesita tan solo una protección impermeabilizante contra la lluvia y cámara de aire, fácil de
conseguir con un falso techo que a la vez proporciona el soporte de los puntos de luz. Conviene emplear
en este techo materiales de calidad y a ser posible evitar las escayolas, por la constante producción de
polvos muy finos de cal que éstas suponen.

* Temperatura.- Aunque la norma UNE UNE 4008, en su apartado 3º, fijaba con carácter exclusivo la
temperatura de 20º C para toda clase de herramientas de medir y piezas u objetos medidos, sigue
estando en vigor dicha Tª como temperatura de referencia. De hecho, las Instituciones oficiales de
medida, los laboratorios y asimismo el lnstituto Geográfico y Catastral, en su servicio de metrología,
certifican las medidas a 20º C, indicando el grado de exactitud a esa temperatura. Las cotas marcadas
en planos para las piezas se suponen a esta temperatura, sin necesidad de indicación específica.

Respecto a los rnárgenes de variación admisibles sobre la temperatura de referencia, pueden aceptarse
los valores siguientes:

- zona de medición: (20 ± 2)º C.


Si no hay grandes requisitos de calidad, puede tomarse (20 ± 3)º C
- zona de calibración: (20 ± 1)º C.
Se admite también, cuando no hay tolerancias estrechas de fabricación, el rango de (20 ± 2 )º C
- zona de interferometría: (20 ± 0,2)º C.

* Humedad.- La maquinaria de medición suele tener construidas muchas de sus partes metálicas en
aceros de bajo coeficiente de dilatación, muy sensibles a la oxidación. Por otra parte, las piezas en las
que se exigen cotas muy precisas, llevan acabados superficiales de alta calidad en concordancia con lo
anterior y estos acabados son también de muy fácil oxidación.

Todo ello obliga a trabajar en un ambiente suficientemente seco para que la humedad relativa contenida
en el aire no tienda a depositarse sobre las superficies metálicas; a la temperatura de 20º C, es
suficiente con no superar el 60 % de humedad, lo cual es perfectamente soportable por el organismo
humano.

* Presión atmosférica.- Las variaciones de presión existentes de uno a otro lugar o en diferentes
épocas del año, no tienen efectos directos sensibles sobre las piezas a medir y por tanto puede
trabajarse a cualquier valor; concretamente Madrid, por su altitud tiene una presión muy baja, de hasta
680 mm Hg algunos días.

La presión atmosférica juega en cambio un importante papel en cuanto que hace variar el índice de
refracción del aire, en las mediciones de tipo óptico como son las interferométricas.

Es recomendable en el laboratorio mantener una ligera sobrepresi6n estática respecto al exterior, para
que en los momentos de apertura de puertas, las partículas de polvo tiendan siempre a salir hacia fuera.
En caso de encontrarse dividido el laboratorio en varias salas, puede darse una sobrepresión en
cascada entre ellas

* Polvo.- Naturalmente un laboratorio de metrología debe ser un área lo más limpia posible, lo cual es tal
vez una de las condiciones más difíciles de conseguir en cuanto las especificaciones de tamaño y
concentración máximas de partículas sean algo exigentes.

Basándose en el principio de que es más sencillo no introducir polvo que eliminarlo, exis-ten una serie
de sistemas y precauciones a tomar a la entrada al laboratorio, como son las dobles puertas, empleo de

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ropa y calzado especial, etc. Reforzándolas, debe instalarse una ventilación forzada interior muy ligera
para que no sea notada por los propios sentidos humanos pero suficiente para arrastrar partículas de
polvo y mantener una constante eliminación de las mismas. Deben retenerse todas las partículas
superiores a 1 micra.

Dentro de este apartado cabe considerar la posible prohibición de fumar en el laboratorio. Aunque
evidentemente esta es una fuente más de suciedad a través del humo, la práctica diaria enseña que las
partículas producidas son muy finas y rápidamente eliminadas por el sistema de ventilación; en general
puede ser más perjudicial el efecto psicológico de la prohibición sobre los operarios, que el de las
partículas producidas. En todo caso, en la zona de interferometría no se fumará.

* Sistema de acondicionamiento.- Para lograr las especificaciones de temperatura, humedad,


sobrepresión y limpieza relacionadas en los anteriores apartados, es necesaria la instalación de todo un
sistema de acondicionamiento del aire cuya maquinaria es lo suficientemente voluminosa y productora
de ruídos como para situarla en recinto independiente de la sala de medidas y unida a ella por conductos
de ventilación.

Cada empresa comercial de acondicionamiento da una solución diferente a esta instalación, pero en
todas ellas se encuentran ciertas características y elementos comunes que brevemente se reseñan a
continuación. Ante la dificultad que supone llevar la atmósfera del laboratorio a unas especif icaciones
concretas, se trabaja en circuito cerrado con reposición de una pequeña fracción del aire para no
perjudicar la respiración humana, de forma que en principio solo ha de recibir tratamiento el pequeño
porcentaje de aire incorporado. La renovación de aire ha de ser como mínimo de 20 cambios por hora,
con entrada de aire limpio del 20 %. Las instalaciones han de ser automáticas en cuanto al arranque y
parada de sus diferentes circuitos de acondicionamiento parcial y de parada total por una posible
emergencia, ya que normalmente han de trabajar en jornada continua de 24 horas. Téngase en cuenta a
este respecto que toda detencíón del sistema (avería, mantenimiento, fin de semana), supone un cierto
tiempo de inhabilitación del laboratorio hasta situarse de nuevo dentro de especificaciones.

Los circuitos mínimos del sistema han de ser:

- Filtrado.- de la corriente de aire, por paso a través de papeles especiales, zig-zag sobre láminas
metálicas, sistemas de deposición electrostática, etc.
- Calefacción.- enfriamiento, por ejemplo con resistencias eléctricas, empleo de expansiones bruscas,
intercambiadores de calor (compresor, gas inerte), etc.
- Secado.- humedecido, por sistemas de filtrado químico, filtrado mecánico, paso por cortina de agua,
etc,
- Sobrepresión.- por compresión en algún punto del circuito cercano a la entrada a la sala.

En todos estos circuitos se encontrarán elementos de control, presostatos, termostatos, etc, que junto
con un órgano central de mando electrónico, gobiernen la instalación. Afortunadamente el tema del
acondicionamiento ha recibido en los últimos años un fuerte impulso ante las solicitudes cada vez más
exigentes de confort humano y existen empresas especializadas que proporcionan el proyecto,
instalación y mantenimiento del sistema, permitiendo así al ingeniero metrologista descargar su atención
de este tema.

* Protección contra sobrecargas.- Muchos instrumentos metrológicos de alimentación eléctrica son


sensibles a pequeñas variaciones de la tensión de entrada por lo que, para evitar la multiplicidad de
estabilizadores de corriente, es conveniente tener una estabilización general de la red a la entrada al
laboratorio. También es práctico disponer de tomas a doble tensión y a doble frecuencia (50 y 60 Hz)
pues los instrumentos a emplear se fabrican en muy diferentes países. La protección contra un exceso
de amperaje es ya mucho más sencilla, a base de fusibles que trae incorporados cada máquina.

* Vibraciones.- Son uno de los agentes exteriores a eliminar por sus perjudiciales efectos sobre la
medición. Independientemente del sistema que se instale en el suelo para una protección global de todo
el local, las máquinas de mayor precisión deben añadir un sistema antivibratorio local, que
modernamente se tiende a incorporar como parte del mismo instrumento. Son normales las máquinas
de metrología con suspensión hidráulica o neumática en sus partes móviles. Son peores las vibraciones
de elevada frecuencia y amplitud que las de largo período y pequeña amplitud, y en todo caso la
aceleración máxima de las vibraciones será de 0,002 a 0,003 g.

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* Iluminación.- Ha de ser suficiente y uniforme en todo el local evitando puntos de iluminación cercanos
a los instrumentos por ser focos de calor localizados. Suele emplearse la "luz fría" de tubos
fluorescentes en el techo. En algunas zonas de empleo de instrumentos ópticos se realizan cámaras
oscuras o de luz roja para facilitar la visión de las imágenes. Con lámparas fluorescentes debe
disponerse de 800 a 1000 lux. Si fuese necesaria mayor iluminación se utilizará un alumbrado auxiliar
localizado, también fluorescente. La relación de contraste entre las distintas zonas será de 3 a 1 en las
de trabajo y de 10 a 1 en los lugares oscuros.

* Otros factores.- El sudor de algunas personas puede resultar dañino a las superficies muy acabadas
de algunos instrumentos, la situación de la sala en una zona de gravedad anormal, la inadecuada
disposición de los instrumentos, el exceso de personal, corrientes de aire exterior, ruidos, etc. En cada
caso y atendiendo al nivel de calidad necesario, pueden determinarse estas variables y los márgenes
permitidos a las mismas. Concretamente, el nivel de ruidos debe ser inferior a 60 dB.

Puede en definitiva hablarse de un verdadero "ambiente" propio del laboratorio de metrología, en donde
priman los trabajos de calidad sobre los de cantidad, se atiende a una rígurosa ordenación y
conservación de los instrumentos en sus puestos, se somete todo resultado a una crítíca imparcial que
elimine en lo posible el factor de habilidad personal, y existe un constante deseo de superación de los
límites de error asignados a los métodos de medida en vigor.

9. PATRONES Y ELEMENTOS DE REFERENCIA

El Patrón es el medio de medida destinado a definir, materializar, conservar o reproducir la unidad de


medida de una magnitud (o un múltiplo de la misma) para diseminarla, comparando con él otros medios
de medida. Suele llamarse patrón material a aquél que existe permanentemente y cuyo valor se obtiene
por comparación con otro patrón de mayor precisión. También se suele llamar patrón físico a aquél que
es reproducible siguiendo determinadas prescripciones.

Los patrones pueden clasificarse de la siguiente forma:

Patrón primario es la realización de las definiciones, aprobadas por las Conferencias Generales de
Pesas, y Medidas, de las diversas unidades del Sistema SI.

Patrón secundario es todo patrón que se compare con el patrón primario directamente o por medio de
una experiencia física en que intervienen otras unidades.

Patrón de referencia es un patrón secundario utilizado para calibrar los patrones de nivel inferior.
Patrones Industriales, que se pueden utilizar como patrones de referencia:

- Reloj atómico de Cs 133  1 x 10-12


- Laser He-Ne  1 x 10-10
- Lámparas Kr, Hg, Cd  4 x 10-9 , 10-8
- Bloques patrón 00  2 x 10-8 ; 10-7
- Bloques patrón 0 y K  2 x 10-7 ; 10-6
- Bloques patrón 1 y 2  2 x 10-6 ; 10-5

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lc  
l
 
 
 

Fig. 16.- Calidades de los bloques patrón (según UNE-EN ISO 3650)

Desde el punto de vista dimensional. Una clasificación normalizada para los patrones industriales, del
tipo calas o Bloques Patrón Longitudinales (BPL) se basa en los “grados” de calidad según su precisión
de fabricación:

Grado 2
Destinado a su empleo en el taller, para reglaje y calibración de dispositivos e instrumentos de precisión
corriente.

Grado 1
Para su utilización, por ejemplo en los centros de control, para la verificación de galgas y calibres, y para
la calibración de instrumentos de medida. Es el grado de precisión más habitual.

Grado 0
Grado de precisión superior, destinado a su empleo por personal cualificado y en un ambiente
controlado. Como patrones de referencia para el reglaje de instrumentos de medida muy preciso y para
calibración de otros bloques patrón de grado inferior.

Grado K
Los bloques de este grado de precisión, de calidad similar al grado 0, deben ser utilizados
imperativamente en un local con ambiente controlado. Sirven de referencia para la calibración de todos
los demás bloques. La referencia a un certificado de calibración es indispensable en este caso.

Grado 00
Los bloques de este grado de precisión, la mejor que existe, están destinados a su empleo por
laboratorios especializados de verificación y calibración. Actualmente estan en desuso debido a la
proliferación y menor coste que presentan los bloques de grado K

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Los bloques patrón son quizás el ejemplo más cercano al usuario de metrología de la materialización
física de una magnitud. Constructivamente, suelen ser piezas prismáticas (aunque en ocasiones, como
para materializar longitudes grandes, se emplean piezas cilíndricas) que materializan fracciones
específicas de la unidad de longitud (el metro) del Sistema Internacional. La calibración de un bloque
patrón, es decir, la medida de l valor de la longitud en un punto específico de la cara de medida y la
evaluación de la incertidumbre de medida, es la base para la aplicación de los bloques patrón como
patrones de longitud.

Los bloques se fabrican en un material resistente al desgaste y con un bajo coeficiente de dilatación
térmica (de (11,5  1,0) x 10-6 K-1 entre 10ºC y 30ºC para los bloques fabricados en acero), con dos
caras de medida planas y paralelas entre sí, que presentan una dureza Vickers no inferior a 800 HV 0,5.
Las citadas caras pueden adherirse a las caras de medida de otros bloques patrón para formar
composiciones de bloques que materialicen medidas que se precisen en una operación determinada. A
esta propiedad, que permite la unión entre caras de medida de similar acabado superficial, como
resultado de fuerzas moleculares se la denomina adherencia.

Se define la longitud de un bloque patrón como la distancia entre cualquier punto de una cara de medida
y la superficie de una base auxiliar del mismo material y acabado superficial, sobre la que la otra cara de
medida haya sido adherida. Otro parámetro (que habitualmente se proporciona en los certificados de
calibración de los juegos de bloques patrón) es la longitud central de un bloque patrón (lc) que se define
como la longitud de un bloque patrón tomada en el punto central d la cara de medida libre.

En la calidad de los juegos de bloques patrón, se incluyen parámetros como la tolerancia de planitud de
las caras de medida, la tolerancia de perpendicularidad de las caras laterales respecto de las caras de
medida (sesgo), la tolerancia de la variación de longitud y la máxima desviación de longitud permitida en
cualquier punto respecto de la longitud nominal.

Las clases K, 0 (y la antigua 00) se emplean en calibración de precisión, la clase 1 se emplea en la


calibración de instrumentos de uso habitual y la clase 2 se reserva para su uso en taller.

Uso Aplicaciones Grado

Taller • Montaje de herramientas 2


• Procedimientos de ajuste
• Calibración de instrumentos

Inspección • Ajuste de sistemas de medición 1,2

• Verificación de calibres de límites 0,1


• Calibración de instrumentos

Calibración • De bloques patrón para uso en taller K,0


• De bloques patrón para uso en inspección
• De instrumentos de medida de alta precisión

Referencia • Verificación de bloques patrón para calibración K


• Para trabajos científicos

Los bloques patrón se suelen presentar en juegos de 87 ó 88 piezas (figura 2) que deberán llevar
adjunto el certificado (tipo NAMAS, ENAC, UKAS, etc.) correspondiente. En su manipulación se debe
proceder con sumo cuidado y rigurosidad, conservándolos encerrados en su caja y untados de vaselina
u otro elemento protector contra la humedad..

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Aunque habitualmente se fabrican en acero al carbono (que presenta problemas de oxidación) o en


metal duro (fabricados por sinterización), también es posible encontrarlos fabricados en materiales
cerámicos, que poseen una gran resistencia a la humedad y a los agentes químicos pero que, por el
contrario, presentan una mayor fragilidad y resultan ser mucho más caros.

Conviene recordar que la longitud de un bloque patrón es la distancia entre una de sus caras y otra
superficie de igual calidad que el bloque a la cual se halla unido. Esta circunstancia permite unirlos sin
incrementar excesivamente su error (Adherencia). No obstante, no se aconseja hacer adherencia con
mas de 3 o 4 bloques patrón.

En cuanto a materiales, los bloques patrón dimensionales están construidos generalmente en acero,
pero también se presentan en otros materiales de mayor dureza y resistencia, como el metal duro y
la cerámica, por lo que el empleo de piezas de uno u otro material dependerá del presupuesto y la
aplicación.

La dureza media del acero usado en bloques patrón es de 64 HRc (escala Rockwell) y presenta gran
precisión y estabilidad dimensional, así como bajo coeficiente de expansión térmica. No obstante, las
piezas requieren una meticulosa limpieza posterior a su uso y deben cuidarse las condiciones de
almacenamiento, a fin de protegerlas de la humedad y la corrosión.

Los bloques patrón de metal duro, generalmente carburo de tungsteno o carburo de cromo, presentan
el doble de dureza media con respecto a los de acero y por ello son capaces de ofrecer una sólida
adherencia y gran resistencia al desgaste.

Hasta el momento, los bloques patrón de cerámica son los más resistentes al desgaste y la corrosión,
y presentan las mejores propiedades de adherencia y estabilidad. Son piezas de óxido de zirconio con
un tratamiento especial para lograr sus características excepcionales, que llegan a una dureza media de
130 HRc. Además, la ventaja que poseen frente a los bloques metálicos es que no se adhiere ningún
tipo de impurezas magnéticas, por ejemplo limaduras de hierro o virutas de acero, lo que introduciría
errores en las mediciones y dañaría la pieza.

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

También existen patrones para materializar formas y otras magnitudes o grupos de ellas, p.e.
dimensionalmente hablando su utilizan patrones escalonados (almenados), o patrones de múltiples
esferas de precisión muy habituales en medición por coordenadas.

En el caso del control de formas, se utilizan patrones que reproducen las geometrías a verificar, ya sean
esferas, cilindros exteriores, interiores, superficies cónicas, mesas de planitud, vidrios de caras
paralelas, medidoras de redondez, reglas de senos (para materializar ángulos), etc.

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10.- VERIFICACION CON CALIBRES DE LÍMITES


10.1. -INTRODUCCIÓN
Cuando se trata de verificar una dimensión de una pieza, sujeta a unas tolerancias, hay dos caminos:

 Emplear un instrumento de medida adecuado, y medir esa dimensión en la pieza, comprobando que
está dentro de tolerancias. Este sistema puede ser lento y engorroso, sobre todo si se trata de una
serie larga. Aun así, hay instrumentos de medida adecuados, que incluso disponen de dos
señalizadores móviles que se sitúan en los extremos de la franja de tolerancia.

 Emplear un calibre de límites, llamado así porque materializa los extremos de la franja de tolerancia.
A pesar de que existen calibres cuya abertura es regulable, a la hora de su funcionamiento son
calibres fijos: durante la verificación no se puede variar su abertura.

El calibres de límites que fue empleado por primera vez en la fabricación de armas en 1840 por el
americano Eli Whitney, es un instrumento de dimensión fija que tiene por finalidad, la verificación
dimensional y geométrica de la magnitud a controlar.

Por ser el calibre de límites un instrumento de verificación nunca nos podrá dar una indicación numérica
del error de la pieza, pero sí nos deberá señalar si este error se halla dentro de los valores
preestablecidos en el diseño o plano, es decir que debe indicarnos si la pieza está dentro de tolerancias
y por lo tanto si ésta se acepta o se rechaza.

Generalmente está formado por dos calibres, de forma que uno materializa la cota mínima de la pieza y
el otro la cota máxima, resultando, si la pieza es correcta, que uno de ellos entrará (LADO PASA) y el
otro no conseguirá entrar (LADO NO PASA).

10.2.- CALIBRES DE LÍMITES. TIPOS Y CARACTERÍSTICAS


Los calibres se pueden clasificar según varios conceptos:

 Por su forma:
Calibres de herradura
Calibres tampón
Calibres de varilla

 Por su aplicación:
Calibres de fabricación
Calibres de recepción
Calibres patrón, o contracalibres

Fig. 17.- Calibres de Herradura (Lado P y NP)

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Los calibres de Herradura, sirven para verificar ejes. El tipo más habitual (fig. 17) consta de dos lados, o
bocas, llamados lado PASA y lado NO PASA. Como ocurre con otros calibres de límites, el lado PASA
suele asimilarse al color negro, reservando el color rojo para el lado NO PASA. Si la abertura (diámetro a
verificar) es grande, se tiene solo una sola boca (el calibre en realidad es un juego de dos bocas). Otra
solución la aportan los calibres de herradura simple (fig. 18) que en una sola boca contiene los lados
PASA y NO PASA

Fig. 18. Izq Calibre de Herradura simple (hay dos, uno para el Lado P y otro para el NP). Der. Regulable

Los Calibres tampón se utilizan para comprobar agujeros. También tiene lados PASA Y NO PASA. (fig.
19)

Fig. 19a.- Calibre tampón

Fig. 19b.- Juego de calibres tampón

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Los calibres de varilla sustituyen a los calibres tampón para agujeros muy grandes (fig.20). Sus extremos
son esféricos y suelen venir en juegos de dos varillas, una (empuñadura negra) para el lado PASA, y
otra (empuñadura roja) para el lado NO PASA.

Fig.20.- Calibres de varilla

Para verificación de ejes también calibres de herradura regulables. Éstos constan de un cuerpo rígido
con un tope fijo y otros dos móviles, materializando en estos dos últimos los lados P y NP. Se puede
corregir el reglaje en ello, y además, adecuarlos a diferentes dimensiones.

Para verificación de agujeros, hay variantes del calibre tampón, por ejemplo, hay calibres tampón de
extremos hemiesfericos o de disco esférico, Calibres tampón plano cilíndrico, Calibre tampón plano con
extremos esféricos, Calibres tampón plano cilíndrico con caras de contacto reducidas

Para verificación de Roscas, también hay calibres de verificación de roscas. Son calibres tampón, pero
sus extremos estarán roscados. Tiene lados P y NP de forma que suele roscarse sólo el extremo de la
rosca P, siendo el otro extremo cilíndrico y de diámetro igual al del agujero de la tuerca.

Fig. 21.- Calibres para Roscas

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Con respecto a las aplicaciones genéricas de los calibres, podemos distinguir entre:

 Calibres de fabricación
Se emplean a pie de la máquina herramienta. No son muy precisos, ya que sus condiciones de trabajo
son duras y se desgastan rápidamente, sobre todo el lado PASA.

 Calibres de recepción
Se usan en los controles de las piezas ya terminadas, o en controles de calidad. Como sus condiciones
de trabajo son menos severas, su precisión es mayor.

 Patrones, o contracalibres
Se usan en los Laboratorios de Metrología para comprobar los calibres de fabricación y de recepción. Su
uso es mucho más restringido, por lo que su precisión es mayor. Como orientación, las calidades de
elaboración de los diferentes tipos de calibres son del orden de:

Pieza ……………………………………….………. Calidad IT8


Calibres de fabricación…………………………… Calidad IT4
Calibres de recepción…………..………………… Calidad IT3
Contracalibre………………………………………. Calidad IT2

En general, contracalibres no tienen la misma forma que los calibres a los que verifican. Por ejemplo,
para verificar un calibre de herradura serán necesarios tres calibres patrón que pueden tener forma
cilíndrica: uno, para el lado NO PASA, otro para el lado PASA nuevo, y otro para el PASA usado. El
concepto de “PASA Usado” es porque se admite cierto desgate de dicho lado. De hecho, hay patrón
PASA nuevo y patrón PASA usado porque, funcionalmente, el lado PASA del calibre se desgasta mucho
antes que el NO PASA, debido a que la mayoría de las piezas pasarán por el lado P mientras que no lo
harán por el NP.

Si el calibre de herradura es correcto, se ha de cumplir:


 El patrón NP pasará por el lado NP del calibre {El NP se ha abierto algo}
 El Patrón P nuevo no pasará por el lado NP del calibre {No lo suficiente como para que pase el lado
P del patrón nuevo }
 El patrón P nuevo pasará por el lado P del calibre {El lado P se ha abierto algo también}
 El patrón P usado no pasará por el lado P del calibre {Pasa el patrón nuevo, no pasa el antiguo}

Fig.22.- Dimensionamiento de calibres de límites. Verificación de un calibre de herradura

La fuerza con que se introduce el patrón en el calibre no ha de ser muy grande, pues puede dar lugar a
que falseen las verificaciones. En general, la fuerza a realizar no ha de exceder los 5 N.

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Para la mayoría de los calibres de límites vistos hasta ahora, pueden resaltarse unas cualidades
comunes que han de poseer:

 Indeformabilidad: Para que no se altere la distancia entre topes a consecuencia de las fuerzas
mecánicas o térmicas.

 Dureza: La dureza en los topes ha de ser elevada para prevenir el desgaste. Se suelen hacer con
metal duro, acero templado, o con recubrimientos de cromo, convenientemente rectificado y lapeado
hasta que la distancia entre topes sea la correcta.

 Estabilidad estructural: El metal con el que se construyen los calibres no ha de deformarse con el
tiempo. Se emplean aceros normalizados y estabilizados.

 Ligereza: Para que los calibres no sean sometidos a cargas excesivas o a golpes, y para mejorar la
sensibilidad del operador.

10.3.- SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE CALIBRES DE LÍMITES


El tamaño y la posición de las franjas de tolerancia del calibre de límites viene fijado por la Norma UNE
4-033-83 (tablas 1, 2 y 3). El dimensionamiento del calibre viene lógicamente referido a las dimensiones
de las piezas a verificar. En principio sus franjas de tolerancia pueden situarse simétricas respecto a los
límites de las franjas de tolerancia de la pieza.

Tolerancias (#) de fabricación de calibres [Extraído de UNE 4-033-83] – tabla 1

En todo caso, y desde el punto de vista de las dimensiones (y al estar éstas en el orden de los pocos
micrómetros), el calibre de herradura nuevo siempre rechazará piezas válidas, por entrar por su lado NP,
mientras que admitirá piezas defectuosas, que pasan por su lado P. al desgastarse, se hace mayor la
abertura de su lado P, por lo que admitirá piezas demasiado grandes. De todas formas, las piezas
defectuosas aceptadas y las válidas rechazadas serán siempre muy pocas, y, en todo caso, mucho
menores de los errores que cometerá el operario.

Para calcular las tolerancias del calibre de herradura, hay que distinguir entre el lado P y el NP. (fig. 22)

- Lado NO PASA: Sólo se da el intervalo de tolerancia, ya que en principio es simétrico respecto


del límite inferior de tolerancia de la pieza. Sin embargo, en calibres de diámetro nominal mayor

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de 180 mm se prevee el valor α1, que define la zona de tolerancia destinada a compensar la
incertidumbre de la medida.

- Lado PASA: Además del intervalo de tolerancia, es necesario especificar la posición del mismo,
según se trate de calibre nuevo (z1) o usado (y). También aparece α1 para diámetros nominales
mayores de 180 mm, que asegura que la dimensión máxima de las piezas no supera a la
señalada por y1. Sólo será y1 no nulo para calidades más finas de IT9. En estas calidades
también se puede hacer y1 nulo, representándolo con la letra N (p. e. calibre 100 H8N)

Posición de las tolerancias y del límite de desgaste (#) con relación al límite nominal de la pieza
[Calidades 7 a 9, D  250 mm] [Extraído de UNE 4-033-83] - tabla 2

10.4.- PRINCIPIO DE TAYLOR


Para que el calibre cumpla a la perfección su fundamendo, es necesario respetar al máximo lo
enunciado en 1905 por el inglés F.W. Taylor y que se conoce como el principio de Taylor.

Este principio dice así:

- El calibre PASA debe estar diseñado de forma que compruebe simultáneamente todas las
medidas, amoldándose perfectamente a la geometría ideal de la pieza a controlar, es decir, a las
de su máximo material. Como ejemplo diremos que para controlar un agujero, el calibre PASA
deberá ser un cilindro completo y perfecto, de una longitud igual a la de la pieza y de un diámetro
similar al de la dimensión más pequeña de la pieza, pieza en máximo material.
- El calibre NO PASA debe estar diseñado de forma que compruebe las medidas de una en una.
Para ello, este calibre dispondrá generalmente de dos contactos o de tres si se pretende detectar
defectos de triangulación. Como ejemplo diremos que para controlar un agujero supuestamente
ovalado, el calibre deberá tener dos contactos esféricos diametralmente opuestos, cuyo diámetro
sea similar al de la dimensión más grande de la pieza. En la figura 1 se muestra un calibre para
agujeros que cumple el principio de Taylor.

Este principio de diseño de los calibres garantiza que los defectos dimensionales y geométricos de la
pieza no superan los valores dados por las tolerancias.

Fig. 22. Calibre de agujeros que cumple el principio de Taylor

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Excepciones al principio de Taylor

Desgraciadamente no resulta fácil aplicar siempre el principio de Taylor y por ello se toleran las
siguientes excepciones:

Para el calibre PASA:

a) Cuando se tenga garantía de que los errores de rectitud del eje o del agujero no afectan al ajuste
de las piezas monteadas, el calibre PASA podrá tener una longitud menor que la de la pieza.
b) Cuando debido al peso que pueda adquirir un calibre tampón de gran diámetro se dificulte su
utilización, es admisible el empleo de calibres planos cilíndricos o de extremidades esféricas.
c) Dado que el calibre de anillo cilíndrico PASA es bastante incómodo para utilizarlo en la
verificación de ejes, especialmente con la pieza montada en la máquina, se admite la verificación
con calibres de herradura. En ejes largos y de poco diámetro es necesario verificar la rectitud
separadamente.

Para el calibre NO PASA:

a) Debido a que los puntos de contacto sufren un rápido desgaste, se admite que sean
reemplazados por pequeñas superficies planas, cilíndricas o esféricas.
b) Para los diámetros pequeños es difícil fabricar calibres con dos puntos, por ello pueden ser
sustituidos por calibres enterizos, pero hay que considerar la posibilidad de admitir piezas cuyo
diámetro esté fuera del límite NO PASA.
c) En el caso de verificar piezas poco rígidas que puedan deformarse bajo la presión de medida de
los dos contactos deberán utilizarse calibres enterizos o completos.

Ventajas e inconvenientes del principio de Taylor

La utilización de los calibres de límites presenta las siguientes ventajas e inconvenientes, como Ventajas
pueden citarse:

a) Si el calibre está construido según el principio de Taylor se controla la forma y la dimensión.


b) Es un instrumento de bajo coste
c) Requiere poca especialización por parte del operario
d) La norma UNE 4-030 otorga al calibre de límites la misma capacidad de decisión para la
aceptación o el rechazo de piezas que la que pueda tener cualquier otro instrumento.

Los inconvenientes son:

a) No indica cuándo la pieza se aproxima a los límites de tolerancia.


b) Reduce o amplía las tolerancias de fabricación y por ello puede admitir piezas malas y rechazar
piezas buenas.

Para comprender un poco mejor lo dicho en el último apartado de los inconvenientes, es necesario
indicar que debido a las tolerancias de fabricación del calibre (UNE 4-033) éstas modifican la tolerancia
resultante de la pieza por él controlada. Por ejemplo en el caso de un calibre tampón 25h7, las
tolerancias de la pieza y del calibre son las indicadas en la figura 23 y de su estudio se deduce que las
piezas podrán salir en los casos extremos con unas medidas que van desde:

25 +19 con un campo de 14 µm, reduciendo la tolerancia en un 33%


+5

hasta:

25 +23 con un campo de 26 µm, reduciendo la tolerancia en un 24%


-3

En el caso de tratarse de una verificación estricta en donde no se permitan los límites de desgaste,
deberá expresarse claramente esta particularidad, añadiendo a la calidad la letra N, (25H7N) tal y como
indica la norma UNE 4-030 y UNE 4-033

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figura 23. Tolerancias de la pieza y del calibre

11.- INCERTIDUMBRE DE MEDIDA

11.1.- CONCEPTO Y EXPRESIÓN DE LA INCERTIDUMBRE DE LAS MEDIDAS

Como ya se ha dicho, medir es comparar una magnitud con su unidad, representada por un patrón o
escala de medida, con el fin de averiguar cuantas veces la primera contiene a la segunda. Este número
de veces es el valor de dicha magnitud. En la práctica existen como hemos visto errores y dicho número
viene afectado por una cierta desviación.

Al repetir la medida de una misma magnitud, aparece una dispersión de los resultados que depende de
una serie de componentes (magnitudes de influencia):

- Asociados al patrón o escala.


- Inherentes al método de medida.
- Instrumentales.
- Observación.
- De cálculo y redondeo.
- Ambientales.

Para que el resultado de una medida o de una serie de medidas, sea realmente útil para todos los que lo
empleen, no basta añadir a las cifras y a la unidad que lo expresan el procedimiento empleado, sino que
es esencial indicar entre qué límites probablemente se encuentra el verdadero valor.

Para indicar este dato numérico no debe emplearse la palabra exactitud, ya que no se conoce aún el
verdadero valor, ni la palabra precisión que no tienen un significado idéntico en los diferentes países.
Hay un consenso internacional de llamar incertidumbre a ese dato numérico que, en cierta manera,
expresa cuantitativamente lo que ordinariamente se llama exactitud o precisión, reservando estas
palabras para cualificar o comparar en términos generales los procedimientos o aparatos de medida y
sus resultados

En la actualidad, el concepto de error tal y como se ha venido describiendo hasta el momento, ha sido
sustituido por el concepto de incertidumbre a la hora de cuantificar el error probable cometido en una
medición.

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Fig. 24.- Los componentes de incertidumbre en una aplicación de medición (micrómetro)

Desde este punto de vista, la expresión del resultado de una medición sólo estará completa cuando
contenga tanto el valor atribuido al mensurando como la incertidumbre de medida asociada a dicho
valor; de esta manera ya no se hablará de errores, sino de incertidumbre de medida, definida esta como
el parámetro asociado al resultado de una medición que caracteriza la dispersión de los valores que
pueden atribuirse razonablemente al mensurando. Además, la costumbre de añadir al resultado la
incertidumbre que le afecta no debe reservarse a los laboratorios metrológicos importantes, sino que
debe acompañar a cada medida aún de rutina, ya que es imprescindible para quien maneja datos saber
la fiabilidad de los mismos. Ello no significa un trabajo adicional para cada medida sin un estudio previo
del método, cuyos resultados son aplicables a las sucesivas medidas hechas en las mismas
condiciones.

Esta es la definición según el enfoque GUM, sin embargo, resulta de utilidad recordar aquí que el
Vocabulario Internacional de los Términos Fundamentales y Generales de Metrología (VIM) define
la incertidumbre de medida (U) como el valor de la semiamplitud de un intervalo alrededor del valor
convencionalmente verdadero de la medida; es decir, estamos hablando del intervalo en el que casi
seguro se encuentra la medida.

La incertidumbre es, pues, un concepto que indica la dispersión típica de una medida y puede ser
empleada como un índice de calidad de dicha medida. Cuanto mayor es la incertidumbre, menor es la
calidad.

De cara a la estimación de la incertidumbre de medida, existen dos enfoques vigentes: el documento


GUM (y la norma ISO 5725. en ambos se basa la normativa actual que se verá más adelante
(documento EA-4/02)

 El documento GUM (Guía para la expresión de la incertidumbre de medida).

Este documento es uno de los textos de referencia a nivel mundial, y el concepto empleado para el
cálculo de la incertidumbre es ampliamente reconocido en el campo de la metrología dimensional.

En el modelo GUM se define la función Y:

Y  Y ( X 1 , X 2 ... X n )

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Esta función liga el mensurando (Y; magnitud de salida) a las diferentes informaciones que se han
utilizado para describir el proceso de medida (Xi; magnitudes de entrada). Tanto una como otras se
consideran como variables aleatorias, con lo que se deben considerar sus funciones de distribución, sus
esperanzas matemáticas, sus desviaciones típicas y sus correlaciones.

La utilización del enfoque GUM es dominante el campo de los procesos de medición, entendiendo como
tales aquellos procesos que producen un resultado de medida que es, en principio, independiente del
método de medida y del proceso. Desde este punto de vista, una medición realizada bajo métodos
diferentes puede proporcionar valores distintos del mensurando, así como presentar incertidumbres
distintas; no obstante, el mensurando tiene sentido independientemente del método aplicado para su
cálculo. Como ejemplo se puede considerar el caso de la medición de una longitud en una pieza. Esta se
puede obtener mediante métodos mecánicos u ópticos, sin embargo, en ambos caso el mensurando es
el mismo, correspondiendo a la misma cualidad del objeto sometido a la medida.

 La norma ISO 5725.

Esta norma tiene por título “Exactitud (veracidad y precisión) de resultados y métodos de medición”
y también liga la magnitud de salida a varias magnitudes de entrada. Algunos de los factores a
considerar son el laboratorio, el operador, el equipo de medida, el tiempo, etc...

En este caso, el valor de la magnitud de salida observado o medido, para un ensayo o una medida dada
(índice k), en el laboratorio i, con el operador j, se escribe:

yijk  m  L1  O j  eijk
Donde se deben definir los parámetros:

 (m): Es una constante.


 (L): Factor que evalúa la influencia del laboratorio.
 (O): Factor que evalúa la influencia del operador.
 (e): Residuo que forma parte de las fuentes de variabilidad no identificadas.

Este es, pues, un modelo en el que las magnitudes de entrada y salida son variables aleatorias, pero, en
el cual, la función que representa la magnitud observada o medida adopta una forma más simplificada
que en el enfoque GUM, presentando, además, la ventaja que puede ser fácilmente afinado para tener
en cuenta otras magnitudes de entrada.

Simplificando en extremo su filosofía se podría decir que, el método de análisis de la varianza según ISO
5725 consiste en hacer varia todos los factores que parezcan tener importancia en el proceso y observar
la dispersión del resultado.

Este enfoque se ha revelado como más adecuado para su utilización en el campo de los ensayos,
entendido este como la operación técnica que consiste en determinar una o varias características o la
prestación de un producto, material, equipo, organismo, fenómeno físico, proceso o servicio dado, según
un modo operativo especificado.

Para expresar el resultado de un ensayo, se emplea el término característica y hablar de característica


sólo tiene sentido con respecto al método de ensayo empleado.

A la hora de seleccionar cual de los dos enfoques debemos aplicar, hay que tener en cuenta que la GUM
obliga a escribir en forma de ecuación matemática la manera en que se utilizan todas las informaciones
que están a disposición del experimentador, para calcular el resultado de medida o de ensayo que éste
anuncia. Se trata de informaciones muy diversas, entre las cuales cabe mencionar:

 Series de lecturas tomadas de diversos instrumentos.


 Valores de corrección proporcionados por certificados de calibración.
 Valores de magnitud obtenidos de un documento (manual, recomendación, hoja de características de
un instrumento o método)
 Medida o estimación de una magnitud de influencia.

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La práctica de las mediciones y de los ensayos conduce a situaciones en las que la elaboración del
modelo matemático es muy compleja o en las que no se desea desarrollar dicho modelo. En estos
casos, la aplicación del modelo GUM resulta desaconsejable, optándose por la aplicación de la norma
ISO 5725.

En la aplicación más habitual de la metrología (la más cercana al entorno productivo) como es la medida
de magnitudes físicas, resulta habitualmente posible definir un modelo que describa el proceso de
medida, por lo que el uso del enfoque GUM será de uso más frecuente. En los próximos apartados se
tratará de profundizar en este enfoque.

11.2.- MEDICIÓN DE MAGNITUDES BAJO EL ENFOQUE GUM.

El enfoque GUM propone un procedimiento para el cálculo y expresión del resultado de una medición
que consta de varias etapas. La primera de ellas, consiste en detallar el modelo matemático del proceso
de medida. Este se realizará tras haber analizado el proceso de medida, identificando los factores de
influencia y estableciendo una estrategia para reducirlos (por ejemplo: mediante la repetición de
observaciones y la aplicación de las correcciones necesarias). La trascripción de estas operaciones al
lenguaje matemático, permite establecer un modelo del proceso.

El mensurando o magnitud particular objeto de la medición (Y) dependerá de una serie de magnitudes
de entrada Xi (i = 1,2...,n) de acuerdo con la relación funcional:

Y  f  X 1 , X 2 ,..., X n 

La función modelo (f) representa el procedimiento de medición y el método de evaluación, en el sentido


de que describe como se obtienen los valores de la magnitud de salida (Y) a partir de los valores de
entrada (Xi). En la mayoría de los casos, la función modelo corresponde a una única expresión analítica,
pero en otros casos, se necesitan varias expresiones de este tipo que incluyan las correlaciones y
factores de corrección de los efectos sistemáticos, en cuyo caso existe una relación más complicada que
no se expresa explícitamente como una función.

La opciones para el cálculo de f son:

 Que se pueda determinar de forma experimental.


 Que adopte la forma de un algoritmo de cálculo.
 Que para su determinación se acuda a una combinación de los dos casos anteriores.

A la hora de calcular la incertidumbre de una medida según el enfoque GUM, se deben de calcular las
incertidumbres asociadas a las variables de las que se ha hecho depender la expresión matemática del
mensurando. Estas variables pueden ser de tipo A o de Tipo B.

11.2.1.- Cálculo de la incertidumbre de medida para magnitudes tipo A.

Las magnitudes tipo A son aquellas cuyo valor estimado y cuya incertidumbre asociada se determinan
directamente de la medición. Estos valores pueden ser obtenidos a partir de una única observación, a
partir de observaciones reiteradas o a partir de juicios basados en la experiencia. Pueden exigir la
determinación de correcciones de las lecturas de un instrumento y de las magnitudes de influencia,
como la temperatura ambiental, la presión barométrica o la humedad relativa.

Para este tipo de variables, la incertidumbre típica se calcula como la desviación típica experimental de
la media que se deriva de un procedimiento promediado o de un análisis de regresión. En definitiva, la
obtención del valor de la incertidumbre típica se realiza mediante métodos de análisis estadístico.

Supuesta XA como una magnitud tipo A de las Xi de las que depende el mensurando Y, y suponiendo
que se realizan j observaciones estadísticamente independientes de la citada magnitud XA y se denotan
como xAj, se calcula la media aritmética o promedio de los valores observados como:

1 n
xA    x Aj
n j 1

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Siendo este su valor estimado.


n
1
s2 (xA )    ( x Aj  x A ) 2
n  1 j 1

Por otra parte, para el estimado de XA se puede obtener la varianza experimental (s2) de la distribución
de probabilidad o mediante su raíz cuadrada o desviación típica experimental (s)
n
1
s( x A )    ( x Aj  x A ) 2
n  1 j 1

A partir de estas expresiones es posible obtener la varianza experimental de la media aritmética:

s2 (xA )
s2 (xA ) 
n
Y, a partir de esta, la desviación típica experimental de la media aritmética. Este parámetro es el que
habitualmente se usa como expresión de la incertidumbre de medida (u) asociada a una de las variables
de las que depende el cálculo del mensurando.

s2 (xA )
u( x A )  s( x A ) 
n
11.2.2.- Cálculo de la incertidumbre de medida para magnitudes tipo B.

Las magnitudes tipo B son aquellas en las cuales la evaluación de la incertidumbre no se realiza
mediante un método estadístico, sino mediante criterios científicos basados en todas las informaciones
disponibles. Estas informaciones pueden incluir:

 Datos obtenidos de mediciones anteriores.


 Experiencia o conocimientos generales sobre el comportamiento y las propiedades de los materiales
e instrumentos relevantes.
 Especificaciones de los fabricantes.
 Datos de calibraciones y otros certificados.
 Incertidumbres asignadas a los datos de referencia obtenidos en los manuales.

El uso de la información disponible para una evaluación tipo B, se basa en la experiencia y en los
conocimientos generales. No obstante, se deben distinguir tres casos:

1. Cuando sólo se conoce un valor único de la magnitud XA, este valor debe utilizarse como xA. La
incertidumbre típica se usará siempre que se conozca, y, en caso contrario, se calculará a partir de datos
inequívocos sobre la incertidumbre. En caso de que no se disponga de este tipo de datos, la
incertidumbre debe de estimarse en base a la experiencia.

2. Cuando se pueda suponer una distribución de probabilidad para la magnitud XA, la expectativa o valor
esperado se tomará como el estimado xA, mientras que su desviación típica se tomará como la
incertidumbre típica asociada u(xA).

3. Si sólo pueden estimarse unos límites superior e inferior para el valor de la magnitud, puede
suponerse una distribución de probabilidad con una densidad constante entre dichos límites y,
empleando consideraciones de tipo estadístico, calcular la desviación típica de la distribución propuesta.

Ley de propagación de la incertidumbre.

La ley de propagación de la incertidumbre surge de aplicar el desarrollo de Taylor de primer orden a la


conocida expresión del mensurando (Y) en función de las variables de influencia consideradas (Xi). Así:

2
N
 f  N 1 N
u ( y )      u 2 ( xi )  2   u ( xi , x j )
2
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i 1  xi  i 1 j i 1
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El segundo término de la expresión refleja la contribución de la incertidumbre de las variables a la


incertidumbre del mensurando en el caso de que algunas de las variables estén correlacionadas. Sin
embargo, en el caso (realmente el más frecuente en la práctica) de que las variables sean
independientes, la expresión de la ley de propagación de la incertidumbre quedará reducida a:

2
 f 
N
u ( y )      u 2 ( xi )
2

i 1  xi 

Se define el coeficiente de sensibilidad para la variable Xi como ci:

f
ci 
x i
Este coeficiente describe el grado en que la estimación de salida y se ve afectada por variaciones en la
estimación de entrada xi.

11.3.- INCERTIDUMBRE EXPANDIDA DE MEDIDA.

En ocasiones, es conveniente emplear como valor de la incertidumbre una versión modificada de la


incertidumbre típica de medida u(y) que sea más restrictiva en cuanto a la probabilidad de cobertura.
Esta versión modificada se denomina incertidumbre expandida de medida (U) y se puede calcular como
la incertidumbre típica multiplicada por un factor de cobertura o recubrimiento (k):

U  k  u( y)

La multiplicación de la incertidumbre típica por este factor de cobertura o de recubrimiento (k),


habitualmente entre 2 y 3, debe especificarse siempre como parte del resultado de medida. Obteniendo
asi valores de incertidumbre expandida (U) "más seguros” para aplicaciones industriales.

En caso de poder atribuir una distribución normal (gaussiana) al mensurando y suponiendo que la
incertidumbre típica asociada a la estimación de salida tiene la suficiente fiabilidad, debe de utilizarse el
factor de cobertura usual (k=2). Este factor de cobertura equivale a proporcionar una probabilidad de
cobertura a la incertidumbre expandida asociada de (aproximadamente) un 95%.

Con este factor de cobertura, o lo que es lo mismo, considerando la incertidumbre expandida;, la


expresión final de la medición de la magnitud Y definida como:
Y  f  X 1 , X 2 ,..., X n 
Será:
Y U
Pudiendo definir incertidumbre (U) como el valor de la semiamplitud de un intervalo alrededor del valor
resultante de la medida (valor convencionalmente verdadero). Dicho intervalo representa una estimación
adecuada de una zona de valores entre los cuales es “casi seguro” que se encuentre el valor verdadero
del mensurando.

Este planteamiento es coincidente con la siguiente definición de incertidumbre que incorpora el


Vocabulario Internacional de Metrología (VIM) tomándola de la “Guía para la expresión de la
incertidumbre de medida (GUM)”:

La incertidumbre de medida es un parámetro, asociado al resultado de una medición, que caracteriza la


dispersión de los valores que razonablemente podrían ser atribuidos al mensurando.

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Por tanto, con el fin de que se conozca con objetividad el valor más probable de una medida deberíamos
expresar en ella:

- Valor numérico.
- Incertidumbre de la medida. Se expresa siempre la expandida y di no se indica nada, se refiere al
valor del semiintervalo (es decri, se presupone un “ )
- Unidad empleada en la magnitud.
- Factor de recubrimiento o cobertura (k) o, en su defecto, su nivel de confianza equivalente (NC).

10,03  0,002 mm k=2

Factor de
incertidumbre

Unidad

Incertidumbre

Valor
numérico

Ejemplos:
10,03  0,002 mm (k=2)
10,03  0,002 mm (NC 95%)
10,03  0,002 mm (NC  2s)

Analizando de nuevo la expresión funcional de la medida Y, se deduce que una tarea importante de la
metrología es decidir cómo se propagan les incertidumbres, es decir, cómo se determina la
incertidumbre de Y a partir de las incertidumbres de las medidas de los N mensurandos, lo que obliga,
en primer lugar, a adoptar un criterio de cuantificación de la incertidumbre. Ambas cuestiones se
resolverán más adelante pero, independientemente de su expresión concreta, no cabe duda de que
cuanto menor sea la incertidumbre de la medida, mejor es ésta.

El valor de la incertidumbre es el primer índice de la calidad de una medida que es tanto mayor cuanto
menor es aquella.

Inmediatamente se plantea la cuestión de decidir cuál es la calidad necesaria para las medidas, lo que
no tiene sentido dentro de la metrología como disciplina básica en la que un objetivo legítimo es
perfeccionar los métodos de medida existentes y desarrollar nuevos métodos que permitan una
disminución progresiva de las incertidumbres.

Sin embargo, es imprescindible disponer de un criterio al efecto cuando las medidas no constituyen la
finalidad última sino un medio para conseguir otros fines. Tal es el caso de la metrología en la industria y
de ello se ocupa el apartado siguiente.

11.4.- INTERVALO DE TOLERANCIA E INCERTIDUMBRE DE MEDIDA

Las magnitudes significativas de los productos industriales se especifican habitualmente mediante


tolerancias que son, como es bien conocido, los intervalos de valores admisibles que para la magnitud
en cuestión se prescriben en cada caso. Las tolerancias surgen en el diseño de cualquier elemento de
cierta responsabilidad y determinan el rechazo de los producidos con valores fuera del intervalo de
tolerancia.

La especificación mediante tolerancias es compatible con el principio de intercambiabilidad que, desde la


Revolución Industrial, constituye la base de la fabricación en serie. El diseño se efectúa de forma que las
tolerancias especificadas aseguren la intercambiabilidad de elementos análogos en conjuntos mas
complejos sin alterar la funcionalidad de los mismos. Desde un planteamiento clásico, no es necesario
que para ello se establezcan unos valores exactos para las magnitudes criticas (por ejemplo, diámetros
de ejes y casquillos que deban acoplarse) sino que es suficiente que dichos valores vengan obligados a

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

pertenecer a un intervalo de tolerancia, de mayor o menor valor según la aplicación y el grado de


responsabilidad correspondientes.

Tolerancia de una magnitud es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para
que se acepte como válida.

La especificación por tolerancias en los sectores industriales no es exclusiva de los propios productos
que se fabrican. En muchos procesos de fabricación no es posible verificar continuamente si el producto
ha alcanzado los valores prescritos para concluir su actuación sobre él; las comprobaciones se hacen al
finalizar determinadas fases o etapas y mientras tanto, sólo cabe actuar mediante el control de los
medios de producción, lo que suele concretarse en la exigencia de que determinadas variables se sitúen
dentro de sus intervalos de tolerancia, o se separen lo menos posible de sus valores objetivo.

La recepción de materias primas y componentes con las que se inicia la actividad productiva en la
industria, también debe someterse a prescripciones técnicas que suelen cuantificarse mediante las
adecuadas tolerancias. El trabajo del control de recepción en muchas empresas se ha visto reducido en
los últimos años como consecuencia de las certificaciones de organismos independientes en relación
con los sistemas de calidad de los suministradores de componentes o productos semielaborados. Esta
reducción es especialmente acusada para los grandes compradores que han establecido sistemas de
aprobación de suministradores, llegando a exigirles la implantación y utilización de sistemas de calidad
que aquellos comprueban mediante las correspondientes auditorias

Las prescripciones técnicas sobre los productos industriales se establecen en todas las etapas del
proceso productivo mediante intervalos de valores admisibles o tolerancias, para las diferentes
magnitudes que influyen en su nivel de calidad. Pero cada vez que hay que decidir si el valor concreto de
una magnitud está dentro de tolerancia, es preciso medir, y si la medida no se asegura con la calidad
necesaria (incertidumbre) aquella decisión puede ser errónea. De aquí la necesidad de la metrología
industrial y la imposibilidad de establecer planes de calidad en las industrias que no aseguren
adecuadamente sus medidas.

Concretando de forma práctica todo lo dicho, cuando el intervalo de incertidumbre está contenido en el
intervalo de tolerancia, se está en condiciones de afirmar, casi con seguridad, que el valor verdadero del
mensurando es admisible. Análogamente, cuando los intervalos de incertidumbre, de tolerancia son
disjuntos hay seguridad casi total en rechazar el mesurando. Finalmente, cuando los intervalos de
incertidumbre y de tolerancia se solapan en parte, es decir, poseen una parte común y otra no común, la
determinación de aceptación o rechazo es dudosa.

En la práctica, suele optarse por un criterio de seguridad que consiste en rechazar cualquier
mensurando en situación dudosa, lo que resulta adecuado siempre que el intervalo de incertidumbre sea
varias veces inferior al de tolerancia. Esto equivale a definir como intervalo de decisión para los valores
medidos el correspondiente a T-2U (tolerancia efectiva o zona de conformidad, fig. 14), limitando el valor
del cociente de ambos intervalos (tolerancia e incertidumbre). En medidas dimensiónales, por ejemplo,
suele ser frecuente considerar admisible:

T
3  10
2U
Pues valores mayores que diez exigirían medios de medida muy costosos, en general, y la reducción del
límite inferior por debajo de tres supondría un rechazo importante de elementos correctos y, también,
costes adicionales apreciables. Es decir, la relación anterior suele proporcionar un equilibrio razonable
entre el coste de la medida y la adecuación de la misma al valor de la tolerancia a verificar.

La práctica industrial habitual en la fabricación mecánica utiliza patrones que materializan el intervalo de
tolerancia (calibres de límite pasa / no pasa) que permiten decidir, sin instrumentos de medida, si el
mensurando pertenece o no al intervalo de tolerancia. Esto no invalida los razonamientos anteriores
pues, si se tiene en cuenta que los patrones también deben fabricarse con especificaciones más severas
que las de las piezas a comprobar (tolerancias más estrechas) que, a su vez, han de ser verificados por
calibras más precisos o mediante instrumentos de medida directa, siempre se acaba enfrentando una
tolerancia a una incertidumbre.

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

En resumen, la incertidumbre estimada para el valor resultante de la medida debe satisfacer la relación
T/2U > 3 u otra equivalente, lo que constituye el criterio de calidad exigible a las medidas industriales,
criterio que toma en consideración la operatividad o aplicación de las medidas a través de la tolerancia
prescrita sobre el mensurando (ver Norma EN-ISO 14253 (GPS) - Especificación geometrica del
producto. De hecho, se recomienda que el intervalo de incertidumbre sea entre 3 y 10 veces menor que
el ancho de la franja de tolerancia:

T / 2U < [3...10]

De esta manera, se puede dividir el resultado de la medición en tres zonas (Fig. 25): Zona de
conformidad, zona de valores de la medida donde se puede asegurar que el mensurando cumple la
tolerancia de diseño. Zona de no conformidad, donde se puede asegurar que el mensurando no cumple
la tolerancia de diseño y Zona de incertidumbre, que es la zona de los valores de medida donde no se
puede asegurar si el mensurando cumple o incumple la tolerancia de diseño.

Fig. 25. - Influencia de la incertidumbre del instrumento en la verificación de una tolerancia.

Al incrementarse la incertidumbre (en la figura aparece la incertidumbre expandida U) ocurre que la zona
correspondiente a los valores de medida que aseguran el cumplimiento de la especificación de tolerancia

La ISO 14253-1 exige tener en cuenta la incertidumbre de medición en las decisiones de aceptación y
rechazo de piezas y sistemas, reduciendo las tolerancias según el valor de la incertidumbre de medición.
Esto asegura que las piezas cumplen sus especificaciones, a pesar de que la medición no es exacta.
Como consecuencia, surge la necesidad de conocer las diversas incertidumbres aplicables lo más
exactamente posible para, en caso de necesidad, poder reducirlas.

La ISO 14253-2, la ISO/TS 15530-3 y nuevos apartados de la ISO 15530 en desarrollo nos dan recetas
prácticas para solucionar el problema de la estimación de tales incertidumbres. Existe ya una
infraestructura de laboratorios de calibración de piezas patrón, con las cuales podemos verificar nuestras
incertidumbres de medición en cotas concretas -una tarea distinta y complementaria a la
verificación/calibración genérica de las medidoras de coordenadas-.

11.5.- RELACIÓN ENTRE DIVISIÓN DE ESCALA E INCERTIDUMBRE DE MEDIDA.

Todo instrumento de medida ha de poseer una división de escala adecuada a la incertidumbre de las
medidas realizadas. Así, el cociente entre incertidumbre de medida (U) y división de escala (E) suele
estar comprendido entre un valor de 0,5 y un valor de 10. (ver anexo III)

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Instrumentos con un valor superior para este cociente (U > 10·E) representan medidas sencillas
consideradas “no metrológicas” al tener una división de escala excesiva (dado que resulta inútil conocer
la medida con una división de escala que es de un orden inferior a la incertidumbre).

Instrumentos con un valor inferior para este cociente (U < 0,5·E) corresponden a instrumentos que
podríamos definir como “demagógicos”, dado que presentan una división de escala insuficiente (la
incertidumbre del instrumento es tan buena que soportaría una mayor división de la escala).

12. DISEMINACIÓN DE UNIDADES: CONCEPTO DE TRAZABILIDAD Y CALIBRACION

El Sistema Metrológico Español (SME) está formado por el Centro Español de Metrología (CEM) y los
laboratorios designados por éste como Asociados a él (ROA, IFA-CSIC, INTA, TPYCEA, CIEMAT,
LCOE, ISCIII). Todos ellos forman la cúspide de la pirámide metrológica nacional, donde se establecen y
mantienen los patrones primarios de las unidades de medida correspondientes al Sistema Internacional
de Unidades (Sistema SI), declarado de uso legal en España por Ley 3/1985, de 18 de marzo, de
Metrología.

La diseminación de las unidades de medida por todo el país, desde el nivel primario hasta las
mediciones realizadas en la industria, el comercio, la ciencia, la educación o los servicios, manteniendo
una trazabilidad demostrable a los patrones nacionales, se realiza mediante el concurso de laboratorios
de calibración, la mayoría de ellos acreditados por la Entidad Nacional de Acreditación (ENAC). Este
conjunto de laboratorios, junto con la propia ENAC, constituye parte importante del SME.

El funcionamiento correcto del SME es vital para la interconexión de todas las capas de la sociedad, en
las cuales se realizan diariamente multitud de mediciones de diversa índole, con distinta trascendencia
para los ciudadanos. Puede decirse que el SME permite garantizar la validez de todas las mediciones
realizadas en España, así como la compatibilidad de éstas con las realizadas fuera de nuestras
fronteras, aspecto básico para el reconocimiento internacional de nuestros intercambios comerciales y
de nuestras contribuciones científico-técnicas.El SME no tiene una dependencia orgánica única, estando
compuesto por Instituciones y Organismos dependientes de distintos Ministerios, los cuales trabajan
coordinadamente para garantizar la misión que tienen encomendada de manera conjunta. Sin embargo,
es el Centro Español de Metrología (CEM) el que por ley resulta último responsable de esta
infraestructura y del éxito de la misma, ejercitando la iniciativa legislativa y la firma de los acuerdos de
cooperación oportunos, tendentes a lograr el mayor desarrollo metrológico de nuestro país.

Desde el punto de vista internacional, casi todas las unidades del SI se materializan mediante patrones
“diseminados” por distintos centros, desde los de 1er nivel, BIPM, Centros Nacionales, etc., hasta los
usuarios finales.

A partir de los patrones internacionales (láseres 10-11) se calibran otros patrones viajeros nacionales
que diseminan las unidades, al objeto de que los instrumentos de medida de los distintos laboratorios
metrológicos de calibración (bloques 00 y k) de todo el mundo tengan Trazabilidad para los
laboratorios Industriales. (permiten fabricar bloques 0, 1 y 2)

La Trazabilidad es la propiedad del resultado de una medición o de un Patrón tal que pueda relacionarse
con referencias determinadas, generalmente patrones nacionales, por medio de una cadena
ininterrumpida de calibraciones o comparaciones. Conociendo en todas ellas, las correspondientes
incertidumbres.

Puede definirse brevemente que: “La Trazabilidad es la capacidad de referir la medida a un patrón”

Para que sea posible, es necesario realizar un procedimiento de Calibración, que como tal, tiene un
doble objetivo:

1- Garantizar la Trazabilidad de los resultados, es decir asegurar su veracidad, determinando las


correcciones (si las hay) a las lecturas de una instrumento o al valor asignado a un patrón

2- Determinar la precisión de las lecturas de un instrumento o del valor de un patrón mediante la


estimación de su incertidumbre (entendiendo por Incertidumbre, la expresión cuantitativa de la
“precision”)

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12.1.- CALIBRACIÓN. DEFINICIÓN Y CONCEPTOS

El Vocabulario Internacional de Medida (VIM), incluye la siguiente definición de Calibración:

Calibración es el conjunto de operaciones que establecen, en unas condiciones determinadas, la


relación que existe entre los valores de una magnitud indicados por un instrumento o sistema de medida,
o los valores representados por una medida materializada o por un material de referencia y los
correspondientes valores de la magnitud realizados por patrones.

La finalidad de la calibración es poner de manifiesto las discrepancias existentes entre el instrumento o


patrón que se calibra (calibrando) y un elemento de referencia con características metrológicas
suficientemente estables y conocidas.

Es importante que el elemento a calibrar trabaje durante la calibración en la forma en que lo hace
habitualmente, obteniéndose como resultado de la misma una primera corrección a aplicar a las
indicaciones o valor del elemento calibrado, y la correspondiente componente de incertidumbre.

La determinación de la incertidumbre de las medidas de un instrumento no puede hacerse con


verdadero sentido metrológico si el instrumento no se calibra periódicamente. La idea fundamental que
preside la correcta valoración metrológica de un instrumento de medida es el reconocimiento de que sus
indicaciones (indicaciones brutas) pueden no corresponder al valor verdadero de la magnitud medida
(mensurando) por lo que es preciso introducir correcciones a las indicaciones brutas para obtener los
valores corregidos, lo que determina siempre la aparición de las correspondientes incertidumbres.

La calibración es una operación imprescindible para establecer la trazabilidad de los elementos de


medida aunque la información de calibración, que debe incluir las condiciones de referencia, ha de ser
complementada, en general, con la relativa a las condiciones de utilización del instrumento o patrón para
asignar la incertidumbre final a los resultados de medida.

Al avanzar por la cadena de trazabilidad hacia los patrones primarios no puede olvidarse que estos
tampoco aseguran la correspondiente unidad con un valor exacto. Los patrones primarios que permiten
realizar las unidades básicas del SI responden actualmente a fenómenos físicos excepto en un caso, lo
que determina que varios centros en el mundo puedan dotarse con las instalaciones necesarias y
adquieran la experiencia precisa para establecer la correspondiente unidad. Cuando se cumplen estos
requisitos ninguna de aquellas realizaciones es preferida respecto de las restantes, y la incertidumbre de
la unidad se determina a partir de los resultados de intercomparaciones entre dichos centros.

Lo dicho también es aplicable al caso del único patrón genuino que todavía subsiste en el SI: el
kilogramo pues numerosos factores determinan una variabilidad del patrón y del equipo de transferencia
que no debe ignorarse y que es la causa de la incertidumbre con la que se arranca en la cadena de
trazabilidad de maza.

A medida que se desciende por las cadenas de trazabilidad, alejándose del patrón primario, la
incertidumbre de las correspondientes medidas va aumentando. Si se respeta la definición de
trazabilidad ampliada con la de referibilidad, todas las medidas resultan equivalentes. Sin embargo, otra
cuestión diferente es la idoneidad de dichas medidas respecto de la finalidad de las mismas. La
equivalencia establecida debe entenderse como metrológicamente necesaria pero no operativamente
suficiente.

Por este motivo es importante limitar la longitud de las cadenas de trazabilidad y arrancar en su origen
con la menor incertidumbre posible. Precisamente, ambos objetivos son los que estimulan
continuamente la investigación básica en la metrología científica y provocan, con alguna frecuencia, la
actualización de las definiciones de las unidades SI.

La asignación de incertidumbres no está exenta de un cierto grado de subjetividad, y dado que las
calibraciones que materializan las cadenas de trazabilidad no permiten recoger la gran diversidad de
situaciones de medida que después de su calibración se imponen a un instrumento o sistema de
medida, y habida cuenta de que dichas cadenas se ramifican por los diferentes países y servicios de
calibración a partir de los diversos patrones primarios, es conveniente comprobar que las medidas de
determinados grupos de usuarios son realmente equivalentes y de la calidad pretendida. Para ello, se
realizan comparaciones que refuerzan "horizontalmente," la trazabilidad diseminada "verticalmente”

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mediante calibraciones. Estas comparaciones son obligatorias para los laboratorios de calibración
acreditados y cada vez es más frecuente extender estas intercomparaciones a centros de medición y
ensayo industriales

El resultado de una calibración se recoge, en un documento que suele denominase certificado de


calibración. En sentido estricto, la incertidumbre se predica del resultado de la medición por lo que es
apropiado señalar en un certificado de calibración de un patrón, la corrección e incertidumbre resultante,
de la calibración, pues lo que realmente se está facilitando en este caso es el valor convencionalmente
verdadero del patrón y la incertidumbre de dicho resultado. Sin embargo, cuando se calibra un
instrumento de medida también es frecuente indicar en el certificado de calibración la incertidumbre del
instrumento; en este caso, debe entenderse que lo que se proporciona es la incertidumbre a asignar a
las medidas que se realicen con el instrumento en unas condiciones de utilización determinadas. En este
sentido, puede emplearse la expresión capacidad óptima de medida (COM) para referirse a las
mejores condiciones de utilización del elemento calibrado. No obstante, y dado que estas cuestiones
suelen ser frecuentemente motivo de discusión o planteamientos alternativos, los certificados de
calibración deberían ser extremadamente cuidadosos con la terminología e información facilitadas.

El concepto de capacidad óptima de medida adquiere gran importancia en el procedimiento de


acreditación de laboratorios de calibración, pues resume la capacidad técnica de trabajo para la que el
laboratorio solicita acreditación y define el alcance de la misma como información práctica para los
posibles clientes de dicho laboratorio si consigue acreditarse.

Los valores de las magnitudes de influencia significativas en la calibración deben especificarse en el


certificado de calibración, ya que constituyen la expresión de las condiciones de referencia de la
calibración.

Cuando se calibran equipos de cierto nivel metrológico, el certificado de calibración debe, recoger los
parámetros significativos en cada uno de los puntos de calibración seleccionados, En todo caso, y con
independencia de que el laboratorio de, calibración asigne una incertidumbre global sobre todo el campo
de medida de un instrumento, se deberá incluir en el certificado de calibración la información que permite
estimar aquél valor para que el usuario disponga de toda la información necesaria por si decide aplicar
otros criterios distintos del indicado. Si el certificado de calibración no incluyese todos los datos precisos
para calcular la incertidumbre en algunas circunstancias, el usuario debería apreciar, con su mejor
criterio, la información adicional necesaria.

En algunos equipos puede ser conveniente la determinación de una línea o curva de calibración, por
ejemplo en instrumentos con un gran campo de medida y sobre todo, cuando el objetivo de la calibración
es la determinación de la relación existente entre una magnitud de entrada y otra de salida. Este es el
caso de gran número de sensores como, por ejemplo, las termorresistencias empleadas como
medidores de temperatura de elevada precisión. En estas condiciones, el laboratorio de calibración
podría facilitar, además de los parámetros en cada punto de calibración, la correspondiente curva de
regresión pero, en este caso, también debería incluir una estimación de la incertidumbre asociada al
empleo de dicha curva.

De lo dicho cabría pensar que debe ser muy difícil conseguir certificados de calibración adecuados y
uniformes. Esta armonización es, precisamente, el objetivo fundamental de los sistemas de acreditación
de laboratorios que comprueban periódicamente que los certificados emitidos por aquellos incorporan
todos los requisitos recomendados por la Guía ISO y EA que, a su vez, están recogidos en las normas
que establecen el procedimiento de acreditación.

En todo caso, el usuario de un instrumento de medida ha de tener presente que para asegurar la
trazabilidad de los resultados de medida es imprescindible utilizar instrumentos calibrados, pero que la
mera utilización de los mismos no garantiza que aquellos resultados sean trazables.

La calibración de los instrumentos es condición necesaria pero no suficiente para asegurar la


trazabilidad de las medidas efectuadas con aquellos pues la incertidumbre de dichas medidas no
depende sólo de la incertidumbre de calibración. Además, las decisiones que se adoptan en la industria
con las medidas de los instrumentos calibrados pueden ser incorrectas si no se establece un límite a la
incertidumbre de aquellas.

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

Estos extremos se recogen en las normas básicas de los sistemas de calidad, como es el caso de la
serie ISO 9000: 2000

* “Para demostrar la conformidad de los productos con los requisitos especificados, el suministrador
deberá controlar, calibrar y realizar el mantenimiento de los equipos de inspección, medición y ensayo,
propios o facilitados por el comprador" (ISO 9001).

* "Debe conocerse la incertidumbre de medida de los aparatos y su utilización debe ser compatible con
la precisión de las medidas requeridas" (ISO 9001),

Las normas ISO 9002 y 9003 recogen especificaciones similares.

Una relación equivalente a

y empleada desde hace varios años en el área dimensional, ha sido recientemente incorporada en la
norma ISO 10012-1 sobre confirmación de equipos de medida cuando establece, refiriéndose a la
calibración de los instrumentos, que:

* "El error atribuible a la calibración debería ser lo más pequeño posible. En la mayor parte de las áreas
de medición, no debería ser mayor que un tercio, y preferiblemente un décimo, del error admisible del
equipo confirmado cuando se utilice".

En este caso, y empleando los términos metrológicos con más precisión, se trata de decidir la idoneidad
del instrumento en función del resultado de su calibración (incertidumbre correspondiente a su capacidad
óptima de medida) y de la tolerancia del mensurando

Por último, y desde el punto de vista industrial y del control de calidad entre entidades, pueden
considerarse dos tipos de Calibraciones: Externa e Interna

La Calibración externa es la realizada fuera de la empresa por un laboratorio, Normalmente acreditado


por ENAC (Entidad Nacional de Acreditaicon y Certificación) u organismo equivalente, para los patrones
de referencia de la empresa o para los instrumentos de medida que no se pueden calibrar internamente.
En ambos casos los certificados de calibración obtenidos garantizan la Trazabilidad de las medidas y
permiten estimar la incertidumbre de las mismas

La Calibración Interna es realizada en la propia sala o laboratorio de metrología de la empresa, a partir


de patrones e instrumentos de referencia calibrados externamente. Continuando la cadena de
calibraciones que asegura la Trazabilidad y hace posible la estimación de la incertidumbre de todos los
patrones e instrumentos.

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

Fig.26.- Trazabilidad de patrones y entidades asociadas

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

13. ENTIDADES Y NORMATIVA ASOCIADA A CALIBRACIÓN E INCERTIDUMBRE.

En la figura 20, puede observarse un esquema de las entidades encargadas de la elaboración y


publicación de normativa industrial de cálculo y expresión de la incertidumbre.

Fig.27.- Evolucion de las entidades de Acreditacion relacionadas con la Calibracion

El desarrollo del cálculo de la incertidumbre típica compuesta, combinada o resultante (U) fue
publicado formalmente en 1993 a partir de las recomendaciones del CIPM, y proporcionaba un método
para asignar un nivel de confianza a la incertidumbre expandida o ampliada, lo que permite identificar el
valor del factor k para un determinado nivel de confianza. Posteriormente la European cooperation for
Acreditation of Laboratories (EAL), que incorporó en 1994 la WECC Western European Calibration
Cooperation y WELAC (Western European Laboratory Accreditation Cooperation ha revisado el
contenido del WECC Doc.19-1990, elaborando un nuevo documento, EAL-R2, que reemplaza al
mencionado documento WECC. En noviembre de 1997 la EAL y la EAC (European Accreditation of
Certification) se han fusionado formando la European cooperation for Accreditation (EA) que
conserva todos los fines de las organizaciones anteriores (fig. 27 y 28).

“Expresión de la Incertidumbre de Medida en Calibración”


(Expression of the Uncertainty of Measurement in Calibration)

 WECC doc. nº 19 (1990)

 EAL - R2 (1997)

 EA - 4/02 (2000)

Aplicación practica en medición:


UNE-EN ISO 14253-1 “Especificación geométrica del producto (GPS). Inspección
mediante medición de piezas y equipos de medida”
Fig.28. – Evolución de la Normativa sobre Calibración

Básicamente el documento de referencia EAL-R2, que posteriormente ha sido substituido por el EA-4/02
(fig. 28), resume los conceptos fundamentales de la Guía ISO y establece que, los laboratorios de
calibración acreditados por los organismos nacionales (ENAC en España) deben emitir sus certificados
de calibración con un intervalo de incertidumbre expandida que, se corresponda con una probabilidad de

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

cobertura o nivel de confianza del 95 %, lo que determina que, en la mayor parte de los casos, el factor
de recubrimiento sea k = 2 al satisfacerse las condiciones que el teorema central del limite precisa para
asegurar que la distribución final resultante sea prácticamente normal.

El intervalo de semiamplitud U no es, en general, un intervalo de confianza estricto en el sentido


estadístico, sino un intervalo que incluye una gran proporción () de la distribución de valores que
razonablemente podrían ser atribuidos al mensurando, siendo  la probabilidad de cobertura o nivel de
confianza.

Precisamente, la relación aconsejada en el apartado anterior para los limites de la relación T2U, hay
que entenderla planteada sobre una incertidumbre expandida en el sentido de EA, es decir, con nivel de
confianza del 95 %.

14. CUANTIFICACIÓN DE LA INCERTIDUMBRE DE MEDIDA (EA-4/02)

14.1.- CORRECCIÓN DE LAS MEDIDAS

A veces no es posible efectuar las medidas con las magnitudes de influencia bajo control en el entorno
de los valores de referencia. En este caso hay que aplicar correcciones a los valores indicados o brutos
para que el resultado de la medición corresponda al que se habría obtenido si se hubiese trabajado con
aquellas magnitudes en sus valores de referencia. La introducción de correcciones incrementa la
complejidad de las medidas pues no siempre se conoce la relación funcional que existe entre el
resultado de la medida y los valores de las magnitudes de influencia. Volviendo al ejemplo de la barra de
acero, si su longitud se midiese a una temperatura de  ºC, distinta de la de referencia, 20ºC, cabría
corregir las indicaciones mediante la ley de dilatación lineal

20 =  1   20   

donde  es la temperatura de la barra y  el coeficiente de dilatación lineal del acero, pero también
habría que plantearse la influencia de la temperatura sobre el sistema de medida, lo que podría resultar
mucho más complejo. De hecho, lo importante es la dilatación o contracción diferencial del conjunto
mensurando-instrumento.

En todo caso, la introducción de correcciones supone la toma en consideración de medidas de otras


magnitudes. En el ejemplo de la barra y suponiendo que, el sistema de medida es insensible a la
variación térmica en cuestión, el operador debe medir la temperatura de la barra y el responsable de la
medida debe conocer el valor del coeficiente de dilatación del acero de la misma, obtenido
probablemente de documentación técnica, lo que le obliga a confirmar la naturaleza del material de la
barra.

Es decir, corregir supone efectuar o utilizar medidas adicionales.

Además de las correcciones indicadas, la exigencia de trazabilidad impone la utilización de instrumentos


calibrados lo que determina la incorporación de las correcciones de calibración. La calibración del
instrumento se efectúa midiendo patrones de referencia al objeto de comprobar si las indicaciones de la
escala se ajustan a los valores de las correspondientes unidades del SI. En el caso más sencillo, el
modelo de calibración del instrumento se reduce a una traslación, de forma que si Cc representa la
corrección de calibración y X' las indicaciones sin corregir, los valores corregidos se obtienen mediante

X = X´ + Cc

Aplicando lo anterior al ejemplo de la barra metálica, Y suponiendo que la longitud obtenida a ºC no
incorpora la corrección de calibración, el resultado final es

 20 =  20  C c   20 1   20     C c

admitiendo que no es necesario corregir el comportamiento del instrumento por la variación de


temperatura.

Se observa que se ha obtenido una relación funcional

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

 20  f   , , , C c 

que responde a determinadas hipótesis en el modelo adoptado para describir los fenómenos físicos que
proporciona la medida pero que podría hacerse más compleja si se modifican algunas hipótesis o se
introducen otras complementarias.

De hecho, las correcciones de calibración se obtienen también realizando una serie de medidas, por lo
que, en general, el resultado de cualquier medición, X, se relaciona funcionalmente con los resultados de
otras medidas, Xk, en la forma

  f  ,  2 ,....,  N 

donde la función f puede no ser expresable analíticamente e, incluso, no conocerse completamente.


En el caso más simple de determinación de medidas directas con un instrumento en el que se admite
una corrección de calibración uniforme, Cc, la relación anterior se reduce a

X = X´+ cc

donde X´ es el resultado bruto de la medida y cc, un estimador de Cc, siempre que se trabaje con unas
condiciones de referencia análogas a las de calibración.

14.2.- MEDIDAS DIRECTAS E INDIRECTAS: PROPAGACIÓN DE VARIANZAS

En metrología, uno de los criterios de clasificación de las medidas es el que las divide en medidas
directas o indirectas. Una medida directa es la que se obtiene mediante un instrumento que, al aplicarlo
sobre el mensurando, proporciona un valor del mismo en su escala o dispositivo indicador La indicación
facilitada se expresa en unidades de la magnitud que se desea medir y constituye un valor
representativo del mensurando, con independencia de la necesidad de eventuales correcciones.

Sin embargo, otras veces se efectúan medidas indirectas en las que la magnitud medida no representa
directamente la magnitud que se desea conocer del mensurando, sino otra magnitud que sirve para
determinar aquélla mediante una relación funcional. Con frecuencia son varias las magnitudes medidas
que intervienen en la relación funcional.

Un ejemplo de medida directa es la velocidad de un automóvil proporcionada por el velocímetro del


salpicadero. Cuando se determina la velocidad media del vehículo dividiendo el espacio recorrido por el
intervalo de tiempo empleado al efecto, se está realizando una medición indirecta.

En realidad, cualquier medida puede considerarse indirecta si se expresan explícitamente las


correcciones aplicadas, pues siempre, ha de existir al menos la corrección de calibración, lo que confiere
carácter general a la aplicación de la expresión que ahora se rescribe (de acuerdo con la simbología de
la Guía ISO y el documento EAL-R2 y EA-R04) en la forma siguiente:

donde Y0 es el mensurando objeto de la medición y X1, X2,.... ,XN,....., son los mensurandos que lo
determinan. El valor verdadero del mensurando en un instante se identificaría con su promedio espacial
lo que coincide con el valor medio de la variable Y0, es decir, 0 =<Y0>. Si se trata de una medida directa,
X1 podría ser la variable aleatoria que adopta como valores las indicaciones brutas del instrumento, y el
resto de las variables recogerían la corrección de calibración y las correspondientes a trabajar en unas
condiciones de utilización distintas de las de calibración. Las magnitudes de influencia determinan la
variabilidad de X1, X2,.., XN,....o que permite evaluar la variabilidad de Y a través de la función F. Si se
trata de una genuina medida indirecta, algunas de las variables introducen la relación funcional
correspondientes mientras el resto de los mensurandos recogen los efectos de la corrección de
calibración y, eventualmente, las correcciones por alejamiento de las condiciones de referencia de la
calibración. La variabilidad de Y se explica igualmente a partir de la de las variables Xi.

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

La función f debe establecerse atendiendo a las magnitudes de influencia significativas, definida por

En la medición, las magnitudes de influencia provocan la dispersión de las variables X, que determinan
la variabilidad de Y0, pero, en la práctica, suele trabajarse efectuando las correcciones sobre los valores
medios de las magnitudes en cuestión que son lee estimadores de los correspondientes valores
verdaderos. Es decir, si se utilizan las minúsculas para representar dichos estimadores, x = < Xi >, el
valor convencionalmente verdadero es

Si se opera con las condiciones de referencia bajo control, las variables X2,.. , XN se sustituyen por su
estimadores, pero la reiteración de medidas en condiciones de repetibilidad mantiene la dispersión de
las indicaciones brutas por lo que el mensurando puede describirse mediante

Designando los valores de las indicaciones brutas mediante X1,k y los valores del mensurando por Yk, se
tiene

de forma que la estimación y del mensurando coincidiría estrictamente con la media aritmética de los
valores Yk si la función f es lineal y, en la práctica así se admite (por lo menos en el entorno del punto de
trabajo). En resumen,

por lo que se acepta como relación funcional operativa

La variable Y parece incorporar sólo la variabilidad que le propaga X1, variabilidad por “repetibilidad" o
variabilidad no explicada, pues x1,.... ,xN son valores constantes. Sin embargo, esta variabilidad resulta
incompleta pues al sustituir las variables X1,.... ,XN por sus estimaciones x1,.... ,xN no puede ignorarse la
variabilidad de aquellas, lo que se conoce como variabilidad explicada. En términos estadísticos, las
cantidades x1,.... ,xN no son valores exactos sino estimaciones afectadas de incertidumbre que se
transmite a la variable Y.

La utilización de la función f en vez de F puede plantear la necesidad de estimar una contribución


adicional a la variabilidad del mensurando si el modelo descrito por la función f se aleja apreciablemente
de la situación real F.

Con objeto de confirmar lo ya indicado y cuantificar la variabilidad de la estimación del mensurando, se


analiza a continuación la linealización de la función f partiendo de las expresiones anteriores:

y estimando valores medios, habida cuenta de que i =< Xi >= xi, resulta

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

Recordando las definiciones para la media, varianza y covarianza que se recogen a continuación

y su relación con los correspondientes estimadores:

Puede obtenerse la estimación de la varianza del mensurando Y, resultando

Lo que constituye la ley de propagación de varianzas que se reduce, si todas las variables son
independientes, a la expresión:

La hipótesis de linealidad suele ser admisible en la gran mayoría de las aplicaciones, aunque conviene
mantener alerta el buen sentido metrológico por si la estimación de la desviación típica del valor
resultante, obtenida por aplicación de las expresiones anteriores, fuese anormalmente baja, lo que
podría producirse si el punto de trabajo se encuentra en las proximidades de un extremo relativo de
la función f. Es claro que en este caso no seria admisible la linealización de la función, debiendo
introducirse términos de orden superior en el desarrollo de Taylor, lo que determina una mayor
complejidad en la estimación de la incertidumbre típica.

14.3.- DETERMINACIÓN DE LA INCERTIDUMBRE TÍPICA

De todo lo dicho se desprende la necesidad de disponer de métodos para la determinación de la


incertidumbre típica, es decir la incertidumbre correspondiente a una desviación típica (k = l), para cada
uno de los mensurandos que intervienen con objeto de obtener luego la incertidumbre típica combinada,
compuesta o resultante del mensurando mediante la ley de propagación de varianzas.

Cuando se dispone de un número suficiente de observaciones independientes del mensurando,


obtenidas en condiciones de repetibilidad, es posible una estimación tipo A. Asimismo, cuando el
mensurando a determinar se encuentra bajo control estadístico puede admitirse que la población
estadística se mantiene en el tiempo, por lo que cabe utilizar la desviación típica poblacional estimada a
intervalos de tiempo apreciables (horas, días o semanas, según los casos).

Si no se cumplen les condiciones anteriores, la incertidumbre típica debe obtenerse mediante una
evaluación tipo B, distinguiéndose dos situaciones al respecto:

a) Cuando se conoce un valor único del mensurando, ya sea porque sólo se ha podido medir una
vez (por ejemplo, una medida destructiva), porque el resultado se ha tomado de documentación técnica
(por ejemplo, el valor de un coeficiente de dilatación lineal) o porque el resultado de la medida es
facilitado por terceras personas (por ejemplo, un certificado de calibración de un patrón), se adoptará
como valor del mensurando dicho valor único y como incertidumbre típica la que facilite la fuente que
proporciona aquel valor (documentación técnica o certificado, por ejemplo). En su defecto, el
responsable de la caracterización del mensurando calculará o evaluara la incertidumbre típica aplicando
su experiencia

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b) Cuando pueda asumirse, teórica o experimentalmente, que los valores del mensurando
corresponden a una determinada distribución de probabilidad, la estimación del mismo es la media de
dicha distribución y su desviación típica es la incertidumbre típica asociada. Algunas distribuciones
empleadas son la normal, la triangular y la uniforme, aunque también puede ser conveniente utilizar
otras funciones, como algún tipo de beta, si hay razones para suponer que se adaptan mejor a la
distribución de valores del mensurando.

A veces sólo se conocen o estiman los límites inferior y superior, a- y a+, de la magnitud Xi (por ejemplo,
tolerancia de una magnitud de influencia, redondeo de las indicaciones de un instrumento digital, etc,) y
puede asumirse una distribución uniforme, o rectangular entre esos límites, resultando

Si se trata de un intervalo de tolerancia de amplitud 2T centrado sobre el valor To, es decir To  T, el
resultado es:

No obstante, si se dispone de alguna información adicional sobre Xi como, por ejemplo que los valores
del mensurando tienden a ser más frecuentes hacia el centro del intervalo que en los extremos, se
podría adoptar una función normal, una triangular o una beta de parámetros p = q = 4 sobre el intervalo
de tolerancia. Si ocurriese lo contrario, como en el caso del oscilador armónico cuya probabilidad de
presencia es mayor en los extremos que en el centro del intervalo, sería más adecuado emplear una
función de densidad en forma de "U" o senoidal, etc. (ver Fig. 22, para distintas Incertidumbres B según
se considere unas o otras distribuciones).

En resumen, y a efectos prácticos, en una medida indirecta, hay que calcular la función que liga las
variables:

Y = F (X1, X2, ..., Xn)

Donde X1,X2, ..., Xn son las n variables independientes y donde E(X1), E(x2), ..., E(Xn) son los errores de
dichas n variables, que se suponen conocidos (o nos los tienen que dar).

* El error de la función compuesta Y, en función de sus variables, será con las derivadas parciales (uso
el símbolo "" como derivada parcial):

E(Y) = (F/X1). E(x1) + (F/X2). E(x2) + ... + (F/Xn). E(Xn)

Esta fórmula viene de aproximar el error a la definición de la derivada de una función.

* Si hablamos de incertidumbres, entonces la incertidumbre (U) de la función Y será:

U(Y)2 = (F/X1)2. U(x1)2 + (F/X2)2. U(x2)2 + ... + (F/Xn)2. U(Xn)2

Donde ahora son conocidas las incertidumbres: U(X1), U(X2), ... , U(Xn)

A los términos con la derivada parcial se les llama coeficientes de correlación, pues determinan la
influencia – o contribución- que tiene cada variable independiente en la función global Y.

Como se observa, la fórmula para calcular la incertidumbre típica, es similar a la fórmula de los errores,
pero cuadráticamente, aplicando la ley de propagación de las varianzas al suponer que la incertidumbre
es "asimilable" a la desviación típica de una distribución.

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14.4.- DETERMINACIÓN DE LA INCERTIDUMBRE EXPANDIDA

La incertidumbre típica combinada o resultante, asociada al valor del mensurando, se obtiene a partir de
las varianzas de las magnitudes de entrada, y en su caso covarianzas, mediante la ley de propagación
de varianzas. Es frecuente introducir los coeficientes de sensibilidad o coeficientes de variación:

que, en el caso de variables independientes, permiten reescribir la incertidumbre tipica mediante

donde figuran explícitamente cada una de las contribuciones u (xi) a la incertidumbre típica ui (Y)

En relación con los términos de covarianza, EA indica que la covarianza correspondiente a los
mensurandos Xj, y Xk puede considerarse nula o despreciable si:

a) las medidas de ambos son independientes por provenir, por ejemplo de observaciones repetidas en
mediciones independientes, diferentes y no simultáneas, o si

b) alguna de las magnitudes de la pareja puede considerarse, constante, o si

c) el análisis de ambas magnitudes no evidencia la existencia de correlación entre las mismas.

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Fig. 29.- Ejemplos de Incertidumbres obtenidas suponiendo distintas distribuciones

Algunas veces una adecuada elección del modelo permite considerar únicamente las varianzas. Por
ejemplo, si se determinan dos mensurandos diferentes (Xj, ..., Xk) mediante un mismo instrumento, la
corrección de calibración (Cc) es una magnitud común que determina que los resultados, obtenidos no
sean independientes y su posterior utilización para determinar una nueva magnitud, Y = f (X1, ..., Xj, ....,
Xk ,..., XN), ha de tener en cuenta la correspondiente covarianza. Sin embargo, si en vez de utilizar las
variables indicadas se emplean las correspondientes a los Valores sin corregir (Xj´, Xk´) junto con la de la
corrección de calibración, desaparece la dependencia en la nueva relación funcional:

Y =  (X1, ..., Xj´, ...., Xk´ ,..., XN, Cc)

La determinación de la incertidumbre expandida precisa la obtención del factor de cobertura para el que
EA recomienda el valor k = 2 siempre que pueda atribuirse al mensurando una distribución normal y que
la incertidumbre típica evaluada sea suficientemente fiable. En estas condiciones, el nivel de confianza
del intervalo de incertidumbre es del 95%, aproximadamente.

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Suele aceptarse que la distribución resultante es normal cuando el mensurando precede de una relación
funcional en la que tres o más de las componentes de la incertidumbre típica contribuyen a ésta con
valores del mismo orden de magnitud y proceden de variables independientes con distribuciones
normales, triangulares uniformes o de aspecto similar, sin singularidades (fig. 29).

La fiabilidad de la incertidumbre típica asignada al resultado depende de los grados de libertad efectivos,
de igual forma que la fiabilidad de la estimación de la desviación típica de una distribución normal
depende de los grados de libertad de dicha estimación, es decir, de la extensión de la muestra
empleada,

Si todas las contribuciones de incertidumbre se determinasen mediante evaluaciones tipo A con diez o
más reiteraciones, la incertidumbre típica del resultado podría admitirse como suficientemente fiable. Sin
embargo, si no se da esta circunstancia, por ejemplo, si algunas determinaciones tipo A se hacen con un
número de grados de libertad = n - 1 < 9, o si existen contribuciones de incertidumbre evaluadas tipo B,
debe estimarse el número de grados de libertad efectivos. Para ello, la Guía ISO y EA recomiendan la
fórmula de Welch-Satterthwaite.

en la que se combinan los grados de libertad de cada una de las variables de entrada.

La fórmula de Welch-Satterthwaite puede entenderse como una ley de propagación de grados de


libertad, en correspondencia con la ley de propagación de varianzas.

Cuando se aplica la fórmula de Welch-Satterthwaite, las estimaciones tipo A realizadas según la


expresión del apartado anterior, se incorporan con  = n - 1 grados de libertad.

Tabla 1: Factor de recubrimiento (k) en función del número efectivo de grados de libertad (ef) para una
cobertura de probabilidad del 95,45%

ef 1 2 3 4 5 6 7 8 10 20 50 
K 13,97 4,53 3,31 2,87 2,65 2,52 2,43 2,37 2,28 2,13 2,05 2,00

Las estimaciones tipo B suelen efectuarse de forma muy segura. Si, por ejemplo, se utiliza una
distribución uniforme, su amplitud se escoge de forma que la probabilidad de encontrar valores de la
magnitud en cuestión fuera de dicho intervalo resulte prácticamente despreciable. En estas condiciones
el número de grados de libertad es muy elevado y, en la práctica, se admite que i.

A partir del número efectivo de grados de libertad se determina el factor de cobertura (k) con la tabla 1,
sobre la base de una distribución t de Student evaluada para una probabilidad de cobertura del 95%,
aproximadamente, redondeando el valor del número efectivo de grados de libertad, ef , al entero más
próximo por defecto, de acuerdo con el documento EA - 4/02.

14.5. CONSIDERACIONES SOBRE TRAZABILIDAD Y CALIBRACIÓN

El Vocabulario Internacional de Metrología (VIM), establece la siguiente definición:

Trazabilidad es la propiedad del resultado de una medida o de un patrón que le permite relacionarlo con
referencias determinadas, generalmente nacionales o internacionales, a través de una cadena
ininterrumpida de comparaciones todas ellas con incertidumbres determinadas.

Esta definición adolece de algunas imprecisiones, como la de no asegurar ninguna relación operante
entre las medidas que resultan trazables según dicha definición.

Aún con la mejora que supone el haber incluido el conocimiento de la incertidumbre de cada
comparación, respecto de la definición de la primera edición del VIM, para que la definición actual resulte
completa habría de aclararse lo que se entiende por "relacionar con referencias determinadas” lo que
podría denominarse referibilidad. Es posible establecer un criterio de equivalencia entre todas las
medidas trazables a un mismo patrón mediante la siguiente definición:

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El resultado de una medida es referible a un patrón determinado si el intervalo de incertidumbre


expandida de aquélla incluye o recubre totalmente el intervalo de incertidumbre del valor de aquél
patrón.

Cuando los intervalos de incertidumbre de una serie de medidas no recubren totalmente el intervalo de
incertidumbre del patrón de referencia, los resultados de aquellas medidas no pueden considerarse
equivalentes o compatibles.

Es evidente que todas las medidas pueden considerarse compatibles si se aumentan conveniente mente
sus intervalos de incertidumbre expandida, pero esto conlleva una disminución de la calidad de las
medidas que puede hacerlas inservibles.

Lo ideal es conseguir medidas compatibles y con incertidumbres pequeñas pero la decisión del valor
aceptable de la incertidumbre depende de la utilización que vaya a hacerse del resultado de la medida.

Por Consiguiente, en la industria deben emplearse resultados de medida que sean compatibles
(equivalentes) y cuya incertidumbre no supere un cierto valor máximo que depende del uso previsto de
las medidas.

Cuando se aplica el concepto de referibilidad indicado, todas las medidas trazables a un patrón resultan
automáticamente, trazables a otro patrón si el primer patrón es trazable (referible) al segundo, lo que
permite ampliar las cadenas de trazabilidad de forma congruente.

En cualquier caso, los intervalos de incertidumbre indicados deben deducirse de valores de


incertidumbre ampliada o expandida que confieran una seguridad similar a la caracterización de los
correspondientes mensurandos.

Al precisar la definición de trazabilidad en la forma indicada, se hace posible trabajar localmente con un
patrón de referencia admitido como tal para una serie de actividades, asegurando la equivalencia de las
medidas trazables al mismo, lo cual es bastante en algunas aplicaciones en las que no es fácil disponer
de patrones primarios universales,

La transitividad que se deduce de la definición indicada, permite ampliar las cadenas de trazabilidad
hacia los patrones primarios de las unidades básicas del SI a medida que en dicho dominio metrológico,
se vayan perfeccionando los medios y métodos de medida.

En todo caso, la mejor forma de asegurar la trazabilidad de un sistema de medida es mediante la


medición con el mismo de un patrón conocido (es decir, un patrón con trazabilidad). Esta operación
denominada calibración, permite determinar la corrección de calibración que debe aplicarse al equipo de
medida cuando trabaja en condiciones similares a las de calibración.

No obstante, cuando se opera en condiciones que se alejan de las de calibración es preciso introducir
correcciones adicionales y sus correspondientes incertidumbres que pueden llegar a ser importantes,

14.6.- CALIBRACIÓN DE PATRONES E INSTRUMENTOS

Se denomina calibración de un patrón o de un instrumento de medida a la calibración que se efectúa en


un valor determinado. Si el patrón materializa un único valor de la magnitud en cuestión, por ejemplo, un
bloque patrón longitudinal, la calibración local se refiere a dicho valor. Cuando el patrón incorpora varios
valores de referencia, por ejemplo, un patrón de resistencias eléctricas que permite seleccionar un valor
entre varios, la calibración local se refiere a una de dichas resistencias. La calibración local de un patrón
confiere trazabilidad al patrón en el valor calibrado. Esta calibración puede hacerse midiendo el patrón
con un instrumento calibrado de medida directa, o por comparación con un patrón certificado (medida
diferencial), a través de un instrumento comparador que indica las diferencias apreciadas entre ambos
patrones.

La calibración local de un instrumento de medida es la que se realiza en un punto del campo de medida
del instrumento y sólo confiere trazabilidad al instrumento cuando se emplea midiendo mensurandos en
el entorno de dicho punto. Esta circunstancia no es operativa, en general, por lo que los instrumentos de

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medida deben calibrarse en varios puntos de su escala para que adquieran trazabilidad respecto a todo
su campo de medida.

Por tanto, la calibración de un instrumento precisa una análisis más cuidadoso para la determinación de
su incertidumbre de trabajo, pudiendo adoptarse diferentes hipótesis:

a) Calibración local en un punto,


b) Calibración global de la escala, o
c) Técnicas de regresión,

de forma que en cada una de ellas se estiman cantidades diferentes que se indican a continuación:

a) Se estiman la corrección local de calibración y su incertidumbre en el punto de calibración, mediante


la reiteración de medidas sobre un único patrón.

b) Se estiman una corrección global de calibración, constante para todo el campo de medida, y su
incertidumbre, también única, a partir de la reiteración de medidas de varios patrones.

c) Se estiman ecuaciones, lineales o de orden superior, para la corrección y su incertidumbre a lo largo


del campo de medida, a partir de la reiteración de medidas de varios patrones.

En cualquiera de los tres casos, combinando la información obtenida en la calibración con la que
caracteriza la indefinición del mensurando a determinar se estima, finalmente, el valor resultante de la
medida con el instrumento y su incertidumbre, que es la información realmente útil cuando se utiliza el
instrumento.

14.7.- CALIBRACIÓN LOCAL DE PATRONES E INSTRUMENTOS

La calibración de un patrón midiéndolo con un instrumento calibrado es esencialmente análoga a la


medida de cualquier otro mensurando por lo que la operativa es similar a la que más adelante se
describe para este caso.

Si se trata de calibrar un patrón por comparación, se precisa un patrón certificado de un valor similar, lo
que a veces se concreta diciendo que, ambos patrones son del mismo valor nominal 0 sea, que
presentan pequeña desviaciones respecto de un valor que s, adopta corno valor nominal.

Sea x0 ± U0, el patrón certificado para un factor de Cobertura k0, con 0 = U0/k0, siendo deseable conocer
también el correspondiente número de grados de libertad 0.

La reiteración de nc, comparaciones determina las desviaciones (calibrando menos patrón de


calibración) y, por lo que el valor representativo del calibrando es

En conclusión, aplicando la ley de propagación de varianzas resulta

El valor asignado al patrón calibrado es

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Donde:

es la incertidumbre expandida y kc el factor de cobertura que asegura un nivel de confianza aproximado


de 95% lo que, en general, se alcanza con kc  2

La calibración local de un instrumento, calibración en un punto, es conceptualmente similar a la de un


patrón que coincide, en este caso. con el punto considerado sobre la escala. Para realizarla es necesario
disponer de un patrón certificado similar al descrito para el caso anterior.

La calibración local consiste en reiterar nc, medidas del patrón conocido cuyos valores indicados o brutos
son xci. El resultado de dicha medida es

lo que permite comprobar si la lectura es correcta o la escala está desajustada comparando este valor
con el valor certificado del patrón.

Por, consiguiente, la corrección de calibración se estima mediante

La variabilidad de las indicaciones se estima por

Fig. 30.- Calibración de un instrumento de medida: método de estimación local

La incertidumbre típica de la corrección de calibración se obtiene mediante aplicación de la ley de


propagación de varianzas, resultando

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Cuando el instrumento calibrado mide un mensurando desconocido en el entorno del punto calibrado,
proporcionando n indicaciones brutas, el valor a asignar al mensurando es

y su incertidumbre vuelve a obtenerse mediante aplicación de la expresión anterior, resultando ahora

donde umed es la desviación típica que caracteriza la dispersión de las indicaciones obtenidas al reiterar
medidas, en condiciones de repetibilidad, sobre el mensurando. Lo habitual es que el patrón empleado
en la calibración presente un nivel de definición muy bueno, con frecuencia superior a la capacidad de
resolución del instrumento, por lo que el valor sc, obtenido en la calibración coincide prácticamente con la
variabilidad asignable al instrumento. Sin embargo, la desviación típica umed recoge la variabilidad debida
al instrumento más la imputable al grado de indefinición del mensurando, por lo que

correspondiendo la igualdad a un mensurando con un nivel de definición similar al de patrón de


calibración . Este supuesto se puede identificar como el óptimo entre les posibles y determina una
incertidumbre típica:

que puede considerarse como la incertidumbre del instrumento asociada a su capacidad óptima de
medida (UCOM), es decir, a las mejores medidas reales que podrían obtenerse con el instrumento, lo que
supone medir en condiciones análogas a las de calibración un mensurando con un nivel de definición
similar al de patrón de calibración.

En la práctica, las reiteraciones de medida del mensurando son escasas. A veces n=3 y con frecuencia
n=1, por lo que la desviación típica umed no puede obtenerse como contribución tipo A.

En resumen, la incertidumbre de la medida procede de tres contribuciones: la del patrón de calibración


facilitada en su certificado, la debida a la variabilidad en la determinación de la corrección de calibración
y la correspondiente a la medida del mensurando desconocido.

En estas circunstancias suelen cumplirse las condiciones generales exigidas por el documento EA-R/04
para que un factor de cobertura k = 2 determine un intervalo de incertidumbre con un nivel de confianza
de, aproximadamente, el 95 %. Por consiguiente, el resultado de la medida puede expresarse mediante

con x = x’ + Cc y U = 2u para un nivel de confianza del 95%

14.8.- CALIBRACIÓN GLOBAL DE INSTRUMENTOS DE MEDIDA

Existen dos variantes para el método de estimación global que pueden aplicarse para resolver las
necesidades de calibración de gran número de instrumentos de medida. Una es el método simplificado y
otro son las técnicas de regresión, que no las veremos aquí, y que se hacen necesarias en aplicaciones
más exigentes.

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14.8.1.- Método simplificado de estimación global

Aunque es posible calibrar un instrumento en un punto de su escala con un patrón adecuado, la


limitación de uso del instrumento al punto de calibración, o a un pequeño entorno del mismo, no es
operativa, en general, y sólo está justificada cuando se efectúa una medida de especial trascendencia.
Los instrumentos industriales habituales se emplean en todo su campo de medida y la calibración en uno
sólo de esos puntos no asegura correctamente su trazabilidad. Sin embargo, no es posible calibrar un
instrumento en todos los puntos de su escala por lo que debe alcanzarse una solución de compromiso
entre la fiabilidad de la calibración y su coste.

La calibración global de un instrumento de medida se inicia con la calibración local del mismo en N
puntos de su escala, para lo que es necesario disponer de N patrones de calibración certificados que
son los que confieren trazabilidad a la operación de calibración. Es conveniente que los puntos de
calibración se distribuyan con cierto grado de uniformidad sobre el campo de medida del instrumento.

El modelo de calibración local puede extenderse con N patrones a N puntos del campo de medida del
instrumento, de acuerdo con las relaciones siguientes en las que j varía entre 1 y N:

Sin embargo, los valores de la corrección de calibración e incertidumbre asociada en cada uno de los
puntos calibrados no facilitan una información práctica para la utilización habitual de la mayor parte de
los instrumentos de uso industrial.

Por ello, suele aplicarse algún criterio globalizador que permita evaluar la incertidumbre y corrección de
calibración del instrumento con independencia del punto de utilización.

Fig.31.- Calibración de un instrumento: método simplificado de estimación global

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A tal fin, se establece la corrección global como promedio de la corrección en cada punto de calibración:

Aunque el instrumento se corrige con el valor anterior, en todos sus puntos, se conserva una corrección
residual que, en los puntos calibrados, puede determinarse mediante:

Esta corrección residual, se incorpora a la incertidumbre mediante el criterio de asimilarla a una


incertidumbre, de factor k = 3, es decir, se admite como muy seguro que si se volviese a evaluar dicha
corrección se obtendría un valor en el intervalo ± cj

En estas condiciones, la incertidumbre de la corrección de calibración en cada punto calibrado debe


incorporar la contribución de la corrección residual. Por ello, la última igualdad se modifica en la forma:

El criterio totalizador consiste en asignar a todo el instrumento el máximo de los valores anteriores sobre
los puntos de calibración. Por tanto, cuando se realizan medidas con el instrumento calibrado, el valor
resultante es x (y su incertidumbre u):

expresión en la que se ha introducido también la contribución al medir el mensurando, umed

A veces la consideración de la corrección global de calibración complica la utilización del instrumento


(por ejemplo, cuando no es posible introducirla materialmente en el mismo) y se decide no emplearla. En
este caso toda la corrección de calibración es residual y la expresión anterior resulta:

Claro está que esta forma de proceder no es recomendable si el instrumento está desajustado pues
conduce a incertidumbres fuertemente sobrestimadas.

Cuando el valor de umed es del orden de los scj, la expresión anterior puede escribirse:

Dado que algunos laboratorios de calibración emiten sus certificados con incertidumbres en esta última
forma, el usuario debe ser consciente de la necesidad de incrementar dicha incertidumbre cuando sea
necesario. En todo caso, los laboratorios de calibración deben facilitar los restantes parámetros

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indicados en cada punto de calibración para que el usuario disponga de toda la información necesaria
por si decide aplicar otros criterios distintos del indicado.

Debe ser práctica habitual el redondeo del resultado final de la medición (valor e incertidumbre
expandida) a un número que resulte múltiplo de la división de escala del instrumento (E) o, a lo sumo, de
la media división de escala (E/2), lo que determina una contribución adicional de incertidumbre que
puede añadirse, a cualquiera de las expresiones anteriores.

El efecto del redondeo en las lecturas puede cuantificarse adicionalmente incorporando a la adecuada
varianza lo que puede hacerse mediante una estimación tipo B. Así, cuando el redondeo se efectúa a la
división de escala, la desviación típica uE se deduce de una distribución uniforme en ± E/2 cuya varianza
es E2/12.

Dado que la incertidumbre resultante procede de sumar tres o más contribuciones, suelen presentarse
las condiciones exigidas por EA-4/02 para que el resultado de la medición

se corresponda con un nivel de confianza del 95 % cuando k = 2 en la última expresión.

El resultado de la medida, tal y como recogen les expresiones anteriores, presupone que el instrumento
se comporta de forma análoga a la de su calibración, con excepción de la indefinición del mensurando
que debe estimarse como parte de la contribución umed. Si este no fuese el caso, es decir, si las
magnitudes de influencia significativas no se mantuviesen durante la medida con valor medio y
variabilidad similares a lee de la calibración, el responsable de las medidas debería incorporar las
adecuadas correcciones adicionales y sus correspondientes contribuciones de incertidumbre. Si las
correcciones adicionales fuesen independientes y respondieron a un modelo aditivo, el resultado final, y,
se estimaría análogamente sumando dichas correcciones

y su incertidumbre típica, de acuerdo con la propagación de varianzas, vendría dada por

dado que todos los coeficientes de variación son iguales a la unidad. Una vez determinado el factor de
cobertura, normalmente k = 2, el resultado adopta la misma forma que en la expresión U = k u

15. OTRAS FORMAS DE ASEGURAR LA TRAZABILIDAD

15.1.- CLASES DE PRECISIÓN O CALIDADES

Anteriormente se definió la tolerancia como el intervalo en el que una determinada magnitud debe
situarse para considerarla admisible. Aunque es claro que la medida que resulta de una medición no
posee tolerancia, sino incertidumbre, se habla muchas veces de la tolerancia de los patrones e
instrumentos de medida y conviene precisar de que se trata.

Un patrón que materializa una determinada magnitud es susceptible de medición o comparación y, por
consiguiente, puede determinarse el intervalo de incertidumbre del valor obtenido de acuerdo con todo lo
ya dicho. Pero también cabe considerar este patrón como perteneciente a un conjunto de patrones,
todos ellos materializando un mismo valor de la clase de magnitud correspondiente, lo que suele
indicarse señalando que todos ellos poseen, el mismo valor nominal. Pues bien, en este sentido, puede
definirse una tolerancia alrededor del valor nominal que permite agrupar todos los patrones que están
suficientemente próximos y que, para determinadas aplicaciones, pueden considerarse con el mismo
valor convencionalmente verdadero. Para que todo esto tenga sentido, la tolerancia debe ser varias

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veces superior al intervalo de incertidumbre de los patrones (por ejemplo aplicando la fórmula de T/2U 
[3..10]).

Un instrumento de medida es también susceptible de considerarse equivalente a otro respecto de


determinadas características metrológicas. Por este motivo, se puede establecer una tolerancia para
determinada magnitud o característica cuantificable de dicho instrumento, por ejemplo, su incertidumbre
(k = 2), o la máxima desviación a un patrón determinado, o cualquier otra, que permite agrupar el
conjunto de todos los instrumentos considerados en dos grupos: los que son equivalentes, por estar
dentro de tolerancia, y los que no lo son.

En ambos casos, suele ser frecuente definir varios sub-intervalos de tolerancia, de forma que cuando un
elemento pertenece a más de uno, siempre se considera asignado al intervalo más reducido. Con todo
ello, se consigue agrupar todos los elementos (patrones o instrumentos) en unas determinadas clases,
definidas por los intervalos de tolerancia correspondientes.

En la forma descrita cabe entender lo que el Vocabulario Internacional de Metrología (VIM) define como
clase de precisión, es decir, la "clase de instrumentos de medida que satisfacen determinadas
exigencias metrológicas destinadas a mantener los errores dentro de límites especificados”.

Ejemplos de Clases de Precisión (ISO 2768) para longitudes

Ejemplos de Clases de Precisión (ISO 2768) para ángulos

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Ejemplos de Clases de Precisión Normalizados para grupos dimensionales (ISO 286)

En muchos casos, la asignación a "clases de precisión" o "calidades" se plantea como una alternativa a
la calibración para asegurar la trazabilidad metrológica de diferentes actividades. Como éste es un
terreno peligroso que afecta a gran número de aplicaciones de interés industrial (por ejemplo, los
ensayos) se precisan algunos conceptos al respecto en los apartados siguientes

15.2.- LA UTILIZACIÓN DE CLASES PRECISIÓN

Si se atiende a la utilización industrial de los elementos de medida, resulta conveniente agruparlos de


acuerdo con la calidad de sus prestaciones metrológicas para asignarlos a la verificación de tolerancias
más o menos estrechas (que es el trabajo habitual en la industria de la mayor parte de los instrumentos
de medida).

Ya se ha mencionado en varias ocasiones la relación que suele aplicarse en metrología dimensional


entre los intervalos de tolerancia e incertidumbre, para un nivel de cobertura de, aproximadamente, el
95%:

3  T / 2U  10

Desde un punto de vista práctico, y de acuerdo con los valores de tolerancia a verificar, conviene reducir
el número de categorías o clases de agrupación a un número pequeño (normalmente no superior a
cuatro)

En este sentido, se podrían definir algunas clases de precisión en función del valor de la incertidumbre
del instrumento, después de efectuar una calibración del mismo. El responsable de calidad asignaría el
instrumento para verificar unas tolerancias u otras de acuerdo con su clase.

Si así se trabaja, el dato importante una vez calibrado el instrumento es su clase y el operario que lo usa
decidirá si la magnitud está dentro o fuera de tolerancia mediante una única medida, leyendo la
indicación del instrumento, y sin preocuparse de saber lo que es la corrección ni la incertidumbre del
mismo. Sin embargo, el instrumento en cuestión posee trazabilidad metrológica porque fue calibrado con

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patrones integrados en el plan de calibración de la empresa, y se estimó su incertidumbre, englobando


en ella la corrección de calibración Y, si fuese necesario, la indefinición del mensurando.

No obstante, la asignación de clase podría haberse hecho sin atender a la incertidumbre del instrumento.
Por ejemplo, de acuerdo con una norma que especifique otras características metrológicas, como los
valores de repetibilidad del instrumento en algunos puntos determinados, la máxima desviación al medir
una serie de patrones conocidos, la máxima diferencia entre las indicaciones en puntos homólogos para
series de medidas crecientes y decrecientes, etc. En este caso, no se obtiene la incertidumbre (aunque
probablemente habría datos para poder estimarla) porque el procedimiento seguido no lo requiere.

Cuando el objetivo es la asignación de clase, suele decirse que se realiza una comprobación o
verificación o, incluso, un ensayo, mas que una calibración. La distinción puede no ser clara en algunas
ocasiones, como en el caso en que la incertidumbre sea una variable para decidir la asignación de clase,
pero no la única. En cualquier caso, lo importante es que los resultados obtenidos posean trazabilidad
metrológica, lo que exige que la norma o procedimiento adoptado especifique adecuadamente los
requisitos metrológicos de los patrones e instrumentos que se emplean para calibrar o ensayar el
elemento en cuestión.

Si se trata de determinar la clase de precisión de un instrumento o patrón, las especificaciones


pertinentes deberían incluir las incertidumbres máximas de los patrones y de los instrumentos a emplear,
las tolerancias de las magnitudes de influencia significativas, el detalle de la operativo a seguir y el
criterio de asignación de clase. A veces las especificaciones metrológicas de los patrones e instrumentos
a emplear se concretan, a su vez, mediante la exigencia de que pertenezcan a determinadas clases,
definidas en otros ensayos.

La asignación de clases de precisión o calidades suele adoptarse sobre patrones e instrumentos de uso
muy generalizado, Así, en metrología dimensional, están definidas calidades en bloques patrón
longitudinales y mesas de planitud, y también en instrumentos (aunque con menor grado de aceptación y
uniformidad) como comparadores, micrómetros de exteriores, pies de rey y otros instrumentos sencillos
de medida.

En otros casos, el empleo de clases de precisión es mucho más generalizado, como en el área de
fuerzas (máquinas de ensayos mecánicos, células de cargas y dinamómetros) y en la instrumentación
eléctrica (amperímetros, voltímetros y aparatos de medidas múltiples).

15.3.- LA ASIGNACIÓN DE CLASES A LOS EQUIPOS DE ENSAYO

La trazabilidad de los equipos de ensayo presenta frecuentemente algunas características diferenciales


respecto de la correspondiente a los instrumentos y patrones de metrología. En efecto, el modelado de
un ensayo conduce, en general, a sistemas más complejos que los correspondientes a procedimientos
de medida sobre un mensurando bien especificado aunque, ventajosamente, la precisión requerida en
los ensayos suele ser varios órdenes inferior a la habitual en laboratorios o centros industriales de
metrología. Quizá por el gran número y diversidad de ensayos industriales que actualmente se
consideran, su trazabilidad no ha sido estudiada desde un punto de vista general aunque sí pueden
facilitarse algunas orientaciones al respecto.

El primer factor a considerar es que la trazabilidad de un ensayo debe plantearse sobre el conjunto de
todas las magnitudes presentes en el mismo, lo que hace imprescindible un modelo del ensayo en el que
deben identificarse adecuadamente los siguientes elementos:

• producto a ensayar
• equipo e instalaciones
• parámetros impuestos (entradas)
• variables a determinar (salidas)
• instrumentos de medida
• perturbaciones

Todos estos elementos ponen de manifiesto el hecho de que la variabilidad de las magnitudes y factores
de influencia que afecta a los equipos e instalaciones, al producto a ensayar y a los instrumentos de
medida, provoca en última instancia, perturbaciones en los valores de los parámetros (entradas) y de las
variables salidas del ensayo.

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Metrología y Calidad - Área de Ingª de los procesos de Fabricación - Universidad de Oviedo

Se han separado los equipos e instalaciones de los instrumentos de medida porque con frecuencia así
se presentan en los ensayos. En efecto, se denomina equipo de ensayo al conjunto de dispositivos que
actúan directamente sobre el producto a ensayar, y que impone los valores necesarios a determinados
parámetros del ensayo. A tal fin, los equipos a ensayar incorporan sistemas de medida para decidir los
valores a aplicar e, incluso para recoger los valores de todas o algunas de las variables del ensayo. Sin
embargo, también suelen precisarse instrumentos de medida, no integrados en el equipo de ensayo,
para medir otros parámetros o variables del mismo. Asimismo, con la denominación de instalaciones se
engloban todas las necesarias para asegurar las magnitudes y factores de influencia significativos dentro
de los límites necesarios. Los elementos de medida correspondientes suelen considerarse como
integrantes de un tercer grupo de instrumentos, diferenciado de los dos anteriores.

Fig.32.- Diagrama de bloques para modelar un ensayo

Aunque inicialmente podría pensarse que la calibración individualizada de cada uno de los instrumentos
que miden los valores de las variables resolvería el problema planteado, un análisis más detallado
determina la necesidad de atender, simultáneamente, a otros factores, desde los valores de las
magnitudes introducidas en el ensayo (parámetros) hasta la influencia de las inevitables perturbaciones
que, se producen sobre el ensayo en su conjunto.

La situación ideal se presenta cuando la norma reguladora del ensayo, u otras normas o documentos
citados por ella, especifican sin ambigüedad los valores a imponer a los parámetros y magnitudes de
influencia significativas y sus límites de variación admisibles (tolerancias). En tal caso la trazabilidad de
los instrumentos que miden todas estas magnitudes, debe añadirse a la de los que indican los valores de
las variables resultantes del ensayo. Sobre todo ello, es conveniente que existan criterios homogéneos
para uniformar las actuaciones de diferentes laboratorios de ensayo.

Una posible alternativa es asegurar la trazabilidad global del equipo de ensayo más que plantearla
individualmente sobre cada uno de les elementos responsables de cada parámetro o variable. Sin
embargo, esto no supone que se prescinda de efectuar una calibración o verificación de aquellos, sino
más bien que el resultado de todo ello permita clasificar el equipo de ensayo, en su conjunto, dentro de
una clase, en el sentido de clase de precisión definida en el apartado anterior. Para que esta asignación
sea realmente útil, deberá estar bien establecida y suficientemente aceptada, precisando además un
método de trabajo objetivo en la adopción de la decisión correspondiente. Cuando se aplica a un equipo
de ensayo, esta forma de proceder suele denominarse verificación o comprobación del equipo y con su
realización adecuada se asegura la trazabilidad metrológica del mismo.

La exigencia de trazabilidad tiene que asegurarse hasta los patrones del máximo nivel, lo que justifica la
necesidad de las cadenas nacionales de calibración para las diferentes magnitudes. Los laboratorios de
calibración que diseminan las unidades con trazabilidad a patrones nacionales son acreditados por
organizaciones nacionales que, en Europa, se agrupan desde noviembre de 1997 en la EA (European
cooperation for Acreditation), con anterioridad EAL y WECC,

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En España ENAC (Entidad Nacional de Acreditación) es el organismo acreditador para los


laboratorios de calibración y ensayo, que también posee competencias para acreditar organismos de
certificación, entidades de inspección y verificadores medioambientales. ENAC es el miembro español
en EA y forma parte del Acuerdo Multilateral de Reconocimiento Mutuo en el que se integran la mayor
parte de los países europeos.

Fig. 33. -Entidades relacionadas con la Calibración de Instrumentos de Medida

Los laboratorios de ensayo y las salas de metrología y centros de medición industriales deben organizar
su trazabilidad mediante un plan de calibración que deseablemente debe conseguirse a través de las
cadenas nacionales de calibración (ENAC) con origen en el Centro Español de Metrología (CEM). A
partir de cierto nivel, la trazabilidad fundamentada en la calibración con patrones certificados de superior
categoría metrológica tiene que reforzarse con intercomparaciones; este es el caso de todos los
laboratorios de calibración y de algunos laboratorios de ensayo. En el máximo nivel metrológico, posible,
la incertidumbre sólo puede estimarse mediante la reproducibilidad de las intercomparaciones entre los
patrones que materializan la unidades respectivas.

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16. GESTIÓN DE LA TRAZABILIDAD METROLÓGICA: PLAN DE CALIBRACIÓN

16.1. DESCRIPCIÓN DEL PLAN DE CALIBRACIÓN

La calibración sistemática y organizada del total de los instrumentos y accesorios de un centro de


medición, recibe el nombre de Plan de Calibración (PC) y es una técnica imprescindible para poder
asegurar la incertidumbre total de las medidas efectuadas.

La creación y puesta en marcha del PC de un Centro, supone la ordenación de todos sus instrumentos,
de mayor o menor precisión en diferentes niveles. El primer nivel lo forman los patrones primarios del
Centro, es decir, aquellas piezas o instrumentos de máxima precisión cuyos valores se consideran como
verdaderos, sin verificación alguna por parte del propio Centro (en todo caso, por organismos
acreditados externos). Estos patrones primarios han de calibrarse periódicamente en otro Centro de
nivel superior y sus valores e incertidumbres han de tenerse certificados para un cierto plazo de validez.

Los niveles segundo a penúltimo están formados cada uno de ellos por los instrumentos que son
calibrados con los niveles superiores y calibran a los de niveles inferiores.

El último nivel lo forman los instrumentos que una vez calibrados no calibran a otros; este nivel
generalmente es el más numeroso.

En el PC, es necesario observar un principio fundamental: Cualquier cadena de calibración de


instrumentos ha de ser descendente a través de los niveles, sin saltos atrás y sin cerrarse sobre sí
misma. Con ello se asegura la calibración de todo instrumento por otro de más precisión. Hay sin
embargo pequeñas excepciones admisibles, como son inspecciones generales o en las que no se
necesita precisión y que pueden realizarse incluso con instrumentos no calibrados (inspección de golpes
en el perfil de un palpador, mediante proyector de formas).

El fichero de instrucciones contiene una colección de fichas numeradas de acuerdo con el anterior
diagrama. En cada ficha, además del número y título figuran por un lado la relación de instrumentos
concretos que la ficha abarca, con su nombre, marca, modelo y número de serie si es posible. En la
cara contraria figuran las instrucciones necesarias para realizar la calibración de los citados
instrumentos. Naturalmente, los patrones primarios del laboratorio no tienen ficha
.
El archivo de resultados consiste en cualquier sistema de carpetas, numeradas también de acuerdo con
el diagrama de niveles, en las que se guardan los resultados numéricos de la última calibración realizada
y cuantos datos se consideren útiles para la realización de medidas. Al incluir en una carpeta el
resultado de la calibración realizada, debe retirarse el de la anterior, que a su vez pasa ya a un archivo
permanente. De este archivo permanente sale el material para la estimación a largo plazo de la
evolución de los errores sistemáticos. Algunos datos de este archivo que sean de uso muy frecuente
(valor de las constantes de palpadores en rugosímetros, etc.) se reflejan en tablas enmarcadas en las
propias máquinas o muros del laboratorio.

Solo queda indicar que el personal del laboratorio debe concentrarse en las misiones específicas que se
han reseñado con total alejamiento de cualquier otra misión, mantenimiento, reparaciones,
administración etc., que han de asignarse a otras personas, ajenas al laboratorio.

Es discutible si conviene que el personal quede asignado a un puesto fijo de trabajo o que vaya rotando
entre los existentes. Dependerá esto de las dimensiones y características peculiares del centro en
cuestión, pero en todo caso parece aconsejable que todos los operarios pasen algún tiempo por el grupo
de calibración, con lo que obtendrán una clara visión de conjunto de todo el laboratorio.

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Fig. 34.- Ejemplo de un Diagrama de niveles de un Plan de calibración

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16.2.- IMPLANTACIÓN DE UN PLAN DE CALIBRACIÓN

En metrología se denomina plan de calibración a la organización del conjunto de los patrones,


instrumentos de medida y elementos accesorios existentes en un laboratorio o, en general, en un centro
de medición, para efectuar la calibración de los mismos metódicamente, de forma que se pueda
asegurar en todo momento la incertidumbre de las medidas que con todos ellos se realicen.

Cualquier forma de organización y desarrollo de un plan de calibración, que cumpla el objetivo final de
asegurar la incertidumbre asignada a cada elemento y procedimiento de medida, es válida, pero en la
practica se va imponiendo un esquema tradicional, basado en los siguientes cuatro componentes:

1. Diagrama de niveles
2. Fichero de instrucciones
3. Archivo de resultados
4. Etiquetas de calibración

Otros documentos que merecen especial atención son los diagramas de trazabilidad interior y la carta de
trazabilidad exterior que se comentarán más adelante.

16.3.- DIAGRAMA DE NIVELES

Se denomina así a un gráfico (figura 34) en el que figuran, agrupados y ordenados por niveles de
calibración, todos los patrones, instrumentos y accesorios de medida del laboratorio. Para ello es
habitual clasificar primero todos los instrumentos según unas familias de clases, o tipos de insturmento
en funcion de cómo se realizará su calibración (Fig. 35)

El criterio fundamental para la formación de un grupo en el diagrama de niveles es que todos los
elementos del mismo se calíbren con los mismos medíos y procedimientos. En un grupo puede haber un
solo elemento, varios que se calibran análogamente, o también accesorios o componentes de diferentes
aparatos que se calibran igual.

El criterio fundamental para la formación de los niveles dentro del Diagrama es que los grupos de cada
nivel sean calibrados por grupos de niveles superiores, nunca inferiores, ni tampoco del mismo nivel.
Este criterio no determina completamente la ordenación de los grupos en niveles, por lo que se
complementa con una regla práctica que aconseja colocar cada grupo en el nivel más elevado posible,
pues ello facilita las posteriores modificaciones del diagrama al introducir nuevos grupos; esta regla
exceptúa a los componentes del último nivel.

Conviene destacar al respecto que este diagrama se refiere a niveles de calibración, no a niveles de
precisión, la utilidad de este segundo diagrama es otra y no afecta a la presente exposición. Así, no hay
inconveniente alguno en que los diferentes componentes de un mismo grupo del diagrama resulten con
incertidumbres diferentes, siempre que se calibren análogamente. Tampoco importa que en el mismo
nivel haya grupos de diferentes magnitudes físicas, diferentes precisiones y diferentes características,
siempre que reciban calibración de niveles superiores y la den a los inferiores.

Se denomina nivel de referencia (nivel R o 0) al más elevado en el diagrama, formado por los grupos de
patrones e instrumentos patrones para el laboratorio, es decir, aquellos elementos que han de ser
calibrados en otro laboratorio de superior categoría metrológica y de cuyas incertidumbres certificadas
se parte para calibrar a todos los demás

Los niveles siguientes, menos el último (niveles 1 a penúltimo), se forman con los grupos de elementos
que son calibrados por los de niveles superiores y calibran a los de niveles inferiores; aquí es donde
resulta de aplicación la regla práctica de situar cada grupo en el nivel más elevado posible.

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Fig. 35.- Ejemplo de Agrupacion y Codificación de Instrumentos en familias según su calibracion

El último nivel, generalmente el más numeroso, se forma con aquellos grupos que, una vez calibrados,
no se emplean en ninguna otra calibración interna del laboratorio, sino solamente para medir o calibrar
instrumentos o patrones de otros centros subordinados (talleres, etc.).

Mediante la aplicación de los anteriores criterios y reglas, al establecer un diagrama de niveles de


calibración, se logra cumplir el siguiente objetivo fundamental: cualquier cadena de calibración en un
diagrama ha de ser descendente a través de los niveles, sin saltos atrás y sin cerrarse sobre sí misma.
Esto asegura la calibración de todo elemento por otro de mayor precisión y la adecuada trazabilidad de
los resultados.

Hay pequeñas excepciones admisibles a este principio fundamental, como inspecciones previas u otras
operaciones que no intervienen para nada en el posterior cálculo de la incertidumbre de calibración; para

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diferenciar claramente estas operaciones auxiliares, no de calibración propiamente dicha, suelen


colocarse sus referencias en dirección horizontal sobre los grupos del diagrama de niveles,
reservándose la dirección vertical para las referencias, entrantes y salientes, de estricta calibración.

Un laboratorio de metrología es tanto más coherente en cuanto a instrumentación se refiere, desde el


punto de vista de calibración, cuanto menor es el número de grupos del nivel de referencia respecto del
total del diagrama.

DPTO. DE CALIDAD GSI

Instrumento D-058

nº serie Fecha:

nº informe Prox. cal.

SCI Laboratorio X
Instrumento D-058

nº serie Fecha:

nº certificado Recalibrar:
Fig. 36.- Etiquetas de calibración

16.4.- ETIQUETAS DE CALIBRACIÓN

Se trata de unos pequeños adhesivos para colocar en cada componente del plan, una vez calibrado,
indicando las fechas de calibración y de próxima recalibración. En general, la etiqueta de calibración sólo
indica que se ha realizado la misma y en qué fecha, pero no es por sí sola una garantía del buen estado
del instrumento, cosa que habrá de consultarse en el fichero de instrucciones; sin embargo, en
organizaciones de metrología públicas o privadas, muy jerarquizadas y elaboradas, en las que existan
unas especificaciones oficiales concretas respecto a métodos rigurosos de calibración, a tolerancias
admisibles de resultados y a formas de utilización posterior de los instrumentos, cabe que la etiqueta de
calibración establezca ya la calificación del instrumento, y en estos casos suelen emplearse varias, de
diferentes colores y formatos, para indicar que el instrumento se encuentra dentro de sus
especificaciones, fuera, es parcialmente utilizable, etc.

En la figura 36 pueden verse dos ejemplos de etiquetas de calibración

16.5.- FICHERO DE INSTRUCCIONES O FICHA DE LOS INSTRUMENTOS

Consiste en una colección de fichas (fig. 30), identificables fácilmente con los grupos del diagrama, que
contienen detalles sobre los accesorios y el procedimiento de calibración y de cálculo de la incertidumbre
de los elementos del mismo. Es habitual, para facilitar el trabajo, que en estas fichas figure alguna otra
información adicional, fundamentalmente la relación de sus componentes y su localización en el
laboratorio.

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Naturalmente, los grupos del nivel de referencia (R o 0) no necesitan fichas de calibración, aunque es
usual emplearlas para recoger otros datos de interés, como pueden ser las exigencias mínimas de su
calibración en el exterior. La redacción del fichero de instrucciones de calibración, es una misión
fundamental del jefe del laboratorio y suele exigir una revisión permanente.

Fig. 37.- Ficha de instrucciones de un micrometro de roscas de exteriores

16.6.- ARCHIVO DE RESULTADOS E HISTORICOS DE CALIBRACIONES

Consiste en cualquier sistema que permita almacenar y tener fácilmente disponible toda la información
proporcionada por la realización de las operaciones de calibración internas. Es uno de los elementos que
más libremente ha de organizar cada laboratorio. En general el archivo de datos suele ser más flexible
cuanto mayor es la categoría metrológica del laboratorio, porque entonces prevalecen en él la precisión
y la meticulosidad de las calibraciones realizadas, sobre cualquier otro factor.

La explotación informática de los datos de las calibraciones debe plantearse con la necesaria
versatilidad pues, con frecuencia, los procedimientos de calibracion utilizados se modifican como
resultado de la experiencia acumulada, lo que obliga a una readaptación de los algoritmos empleados.
Por el contrario, es indispensable el empleo de las técnicas informáticas optimizadas en metrologías de
fábricas y empresas con un elevado número de elementos, sometidos a operaciones más rutinarias, en
donde ha de obtenerse un rendimiento de las calibraciones de los mismos.

La realización completa y permanente del plan de calibración de cualquier laboratorio, junto con el
cálculo de las incertidumbres a asignar a los instrumentos y métodos de medida, es el único
procedimiento riguroso, desde un punto de vista técnico y legal, para realizar las siguientes funciones:

 Asegurar la precisión de las medidas


 Obtener las correcciones de calibración que han de aplicarse a los instrumentos
 Establecer el número de medidas necesarias para garantizar una cierta incertidumbre
 Conocer la evolución de las incertidumbres en el tiempo, como base para la asignación de intervalos
de calibración cada vez más adecuados
 Asegurar la trazabilidad

16.7. -DIAGRAMAS DE TRAZABILIDAD INTERIOR

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A partir del diagrama de niveles de calibración pueden obtenerse los diagramas de trazabilidad interior
de cada uno de sus grupos de calibración, sin más que materializar los enlaces a todos los grupos de los
niveles superiores que intervienen en la misma.

16.8.- CARTA DE TRAZABILIDAD EXTERIOR

Toda la trazabilidad interior del laboratorio, reflejada gráficamente en su diagrama de niveles, se


prolonga, a través de los patrones del nivel de referencia, a centros de superior nivel metrológico que le
enlazan con las definiciones de las unidades básicas de medida del Sistema Internacional de Unidades
SI, al igual que dicho laboratorio puede proporcionar trazabilidad a otros laboratorios o centros
metrológicamente subordinados, mediante las calibraciones y mediciones que realice para los mismos.

Cuando un laboratorio de metrología envía sus patrones de referencia a otros laboratorios superiores,
debe solicitar, como documento complementario de los certificados de calibración que recibe, la carta de
trazabilidad de aquellos laboratorios, en donde se especifique la trazabilidad general de los mismos
hasta el laboratorio primario nacional, otros laboratorios primarios extranjeros o incluso organismos
como el B.I.P.M., de forma que quede suficientemente asegurado el enlace final a las unidades básicas
del SI.

Esta carta de trazabilidad no necesita especificar los grupos de cada diagrama de niveles, dentro de
cada laboratorio, sino que se considera suficiente con que especifique la cadena de laboratorios
seguida; se acepta que cada uno de ellos realiza correctamente su correspondiente diagrama pero,
desde un punto de vista riguroso, podría llegarse a investigar en cada caso concreto toda la cadena de
calibración seguida, con el correspondiente cálculo de incertidumbres en cada paso. Al llegar al nivel de
los laboratorios primarios nacionales y similares, la trazabilidad se transforma en intercomparación de
patrones de alto nivel, primarios absolutos o de otro tipo.

15.9.- ORGANIZACIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS EN LOS PLANES DE CALIBRACIÓN

El personal técnico de un laboratorio de metrología, puede organizarse en líneas generales de acuerdo


con el organigrama de la figura 38.

JEFE DE
LABORATORIO

GRUPO DE GRUPO DE GRUPO DE ESTUDIOS


MEDICION CALIBRACION

Fig. 38.- Organización del Laboratorio


Se prescinde en esta exposición del grupo de estudios, que solo puede existir en laboratorios de
superior categoría, con la misión específica fundamental de elaborar los métodos de medida a emplear
por los grupos de medición y calibración. Los otros dos grupos deben sin embargo existir en todo
laboratorio por reducida que sea su plantilla de personal.

- Grupo de medición

Tiene por misión efectuar las medidas concretas, según los métodos establecidos. Es deseable una
especialización por magnitudes que posean suficiente entidad, y asi dentro del campo de la metrología
dimensional o geométrico cabe esperar los siguientes puntos de trabajo:

- Bloques patrón (interferometría y comparación).


- Longitudes y cotas lineales en piezas (medidoras universales y utillaje diverso).
- Angulos (mesas y reglas de senos, platos giratorios, instrumentos ópticos).
- Formas (comparadores específicos).

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- Estado superficial (rugosímetros).


- Planitud y alineaciones (mesas e instrumentos ópticos).

En cualquiera de los temas enunciados, no solo hay campo para la dedícacíón exclusiva de una
persona, sino incluso de más, en función del nivel tecnológico de los instrumentos empleados y de la
cantidad de mediciones a efectuar. Téngase en cuenta que cierta maquinaria moderna, en la que se
tiende a incorporar pequenos ordenadores para la explotación de resultados, tiene un precio de¡ orden
de 10 a 20 años del salario de un operario especialista, y que no es lo mismo el manejo rutinario de
dicha maquinaria, que su conocimiento a fondo para extraer de ella todas sus posbilidades.

- Grupo de calibración.

Tiene por misión ejecutar el Plan de Calibración del laboratorio, dentro de las especificaciones y plazos
previstos para el mismo. (Recúerdese la definición del término calibración, como el "conjunto de
operaciones que tienen por objeto determinar el valor de los errores de un patrón, instrumento o equipo
de medida, procediendo a su ajuste o expresando aquellos mediante tablas o curvas de corrección"),

17. NECESIDAD DE LA CALIBRACIÓN EN LA INDUSTRIA

De lo expuesto con anterioridad pude pensarse que el plan de calibración sólo es necesario en los
laboratorios de metrología de niveles superiores, pero que no es un factor esencial en los laboratorios o
salas de metrología industriales. Esta apreciación es errónea, y para eliminar posibles dudas al respecto
vamos a realizar un breve análisis de la incidencia de la metrología en las actividades industriales de
producción.

Actualmente no se discute la necesidad de que las industrias de fabricación posean los adecuados
planes de calidad que, en última instancia, deben asegurar que los productos fabricados cumplan las
especificaciones prescritas en su diseño con objeto de asegurar su funcionalidad e intercambiabilidad.
Estas especificaciones se establecen asignando a las magnitudes relevantes de cada producto
(dimensiones, masas, concentraciones, características lumínicas, etc.) unos intervalos de valores
admisibles o tolerancias, de forma que si los valores de las magnitudes especificadas se sitúan dentro
de aquellos, el producto es conforme a diseño.

Para asegurar que los valores de las magnitudes que va imponiendo el proceso de fabricación están
dentro de tolerancia es preciso medir, ya sea con equipos incorporados en los propios medios de
producción -como las máquinas-herramienta con control numérico-, o con instrumentos o calibres
independientes.

En cualquier caso, los equipos e instrumentos de medida deben ser periódicamente calibrados para que
las decisiones que se tomen con sus indicaciones sean correctas. De aquí que cualquier industria de
fabricación, por reducida que sea, deba poseer una organización interna que le permita asegurar la
trazabilidad metrológica de sus medios de fabricación, siendo aconsejable la existencia de una sala de
metrología, adecuada a sus necesidades, en la que se sitúen los patrones e instrumentos de medida que
calibran a los que se emplean en la fabricación.

Esta sala de metrología debe poseer un plan de calibración, que puede ser muy reducido en muchos
casos, y su ausencia supondría una dependencia total de laboratorios ajenos para la calibración de la
instrumentación empleada en la fabricación, lo que no es recomendable ni técnica ni económica mente.

Conviene puntualizar que el plan de calibración, tal y como ha sido expuesto en los apartados anteriores
ampara los patrones e instrumentos del laboratorio o sala de metrología pero no los asignados a los
medios de producción. La calibración periódica de estos últimos deberá ser realizada por el laboratorio o
sala de metrología según procedimientos adecuados a la utilización habitual de dichos instrumentos en
los talleres o plantas de producción que, en todo caso, debe ser sencilla.

Por este motivo, no tendría ningún sentido informar de la incertidumbre de un micrómetro milesimal al
operario del centro de mecanizado al que se le asigna y que debe utilizarlo, a partir de sus indicaciones,
para asegurar que determinadas cotas están dentro de tolerancia. Sin embargo, puesto que este
micrómetro no es exacto -como ningún instrumento de medida-, su calibración permite cuantificar su
incertidumbre global o incertidumbre de uso, y con este valor el jefe de metrología, o persona
responsable del área de calidad debe decidir los valores mínimos de los intervalos de tolerancia a partir

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de los cuales son aceptables las decisiones tomadas con este micrómetro y, en consecuencia,
autorizarlo para la verificación de determinado tipo de piezas pero en la de otras.

En resumen, la sala o laboratorio metrología industrial debe organizarse separadamente de los


instrumentos de medida y calibres asignados a los medios de producción, aunque debe estar a su
servicio. El desarrollo del plan de calibración de la sala de metrología industrial garantiza la trazabilidad
de sus actuaciones y, por lo tanto, la de la metrología de producción.

18. CONSIDERACIONES FINALES SOBRE EL ESTABLECIMIENTO Y DESARROLLO DE UN


PLAN DE CALIBRACIÓN

Se desea por último realizar algunas observaciones respecto del plan de calibración de un laboratorio
de metrología, cualquiera que sea la cantidad y categoría de la instrumentación que posea así como su
campo de actividad.

Un plan de calibración ha de establecerse mediante un estudio específico para cada metrología en


particular, por la persona responsable de la misma, no existiendo un modelo único y no pudiendo
adaptarse ningún otro íntegramente. Posteriormente, en su ejecución, será objeto de correcciones,
mejoras y ampliaciones, no considerándose nunca acabado ni perfecto. El conocimiento que se obtiene
cuando se realiza esta labor es de un valor inapreciable y esto simplemente ya justificaría su realización
en cada centro.

El establecimiento de un plan de calibración, su mantenimiento y su ejecución, forman la misión principal


del jefe de metrología; se trata de una labor permanente, interna, pesada, difícil y cara, que sólo puede
ejecutarse bien si se está convencido de su necesidad, dado que sin ella las medidas carecerán de una
incertidumbre conocida y adecuada.

Desgraciadamente la experiencia demuestra que, en algunos casos, el propio jefe de metrología es el


primer enemigo de la misma, pues considera que lo único realmente importante es disponer de muchos
instrumentos, con elevadas amplificaciones para que proporcione indicaciones con muchas cifras
decimales, las cuales seguramente poseerán incertidumbres despreciables, totalmente independientes
de magnitudes o factores de influencia y con estabilidad también total en el tiempo. En estos casos, en
los que existe un claro perjuicio negativo acerca de la inutilidad del plan de calibración, unido
generalmente a una falta de categoría técnica personal, se suele pretender sustituir al mismo por una
dilatada experiencia de medición práctica industrial. Todo esfuerzo carece entonces de la menor
posibilidad de éxito, siendo lo más aconsejable sustituir al responsable o, lo que suele resultar más
cómodo, renunciar a tener metrología. De hecho, la consecuencia inmediata de una metrología sin plan
de calibración es la de proporcionar medidas sin incertidumbre o, lo que es peor, con incertidumbres
falsas, asignadas sin fundamento técnico

Todo lo anterior no se opone, evidentemente, a una labor previa de consulta bibliográfica, tan amplia
como sea posible, a la hora de establecer los procedimientos de calibración de los instrumentos. Aparte
de textos generales de metrología, cabe destacar dos tipos de documentos de interés al respecto:

* Las normas sobre patrones e instrumentos de metrología, dando siempre prioridad a UNE e ISO, en
las que habrá de cuidarse separar las partes referentes a calibración de otro tipo de recomendaciones
como calidades, propiedades no metrológicas, descripciones, etc.

* Los Procedimientos de Calibración que edita el Centro Español de Metrología (CEM), para la
calibración de los instrumentos de medida de masa, dimensionales, temperatura, etc. y que se
actualizan constantemente para incorporar la ultimas normas relacionadas con la Expresión de la
incertidumbre de medida en Calibración (publicadas por la EA, European Cooperation for
Accreditation).

19. PARTES GENÉRICAS DE UN PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN

Los Procedimientos de Calibración son aquellos documentos del sistema de gestión de calidad
metrológica, es decir, del plan de calibración, donde se describen todos los pasos necesarios y que
llevarán a cabo para calibrar cada “familia” o grupo de instrumentos. Las partes genéricas de que consta
un Procedimiento de Calibración pueden ser:

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- Identificación del propio documento del Procedimiento


ajustandose a Normativa, codificación para calidad, adecuación al Plan de Calibración, etc.

- Identificación del Instrumento


Código interno, fabricante, Nº de serie, campo de medida, división de escala, etc.

- Inspecciones y tareas previas


limpieza, comprobaciones visuales, control de temperatura y humedad, etc.

- Identificación del patrón


Procedimiento externo o cetificado de calibración (trazabilidad), factor de cobertura.

- Zona de calibración(mediciones)
Media, desviación típica, correcciones, incertidumbres, etc. (Tabla de mediciones)

- Calculos y Resultados:
Incertidumbre total asignada al instrumento o a sus partes fundamentales. Apto/no Apto según criterio de
Aceptación/Rechazo. Los calculo se hacen de acuerdo con criterios internacionalmente aceptados, p.e.
según el documento EA-4/02 “Expression of the Uncertainty of Measurement in Calibration”

- Observaciones y otros datos


Fecha de próxima calibración(intervalo), firma del responsable, zona para observaciones, etc.

20. INTERVALOS DE CALIBRACION

Respecto al periodo de calibración, tanto de los patrones utilizados para calibrar como de los propios
instrumentos de medida, debe decirse que no existe un periodo fijo (o normalizado) establecido. El
periodo de recalibración depende de varios factores como son la frecuencia y severidad de uso, esta
última dependiente tanto de las condiciones ambientales, como del cuidado puesto en la manipulación
(patrones) y manejo (instrumentos). También hay que considerar la deriva inherente a determinados
instrumentos y patrones.

Los patrones e instrumentos nuevos deben recalibrarse con mayor frecuencia, con objeto de determinar
su estabilidad metrológica a lo largo del tiempo. Asimismo, debe evaluarse la incertidumbre de medida.
Si tras varias recalibraciones se observa que la estabilidad es mejor que la incertidumbre requerida,
entonces puede ampliarse el periodo de recalibración, pudiendo alcanzar hasta un máximo de cinco
años; por el contrario, si es peor, deberá acortarse el periodo de recalibración, pudiendo llegarse incluso
a la calibración diaria. Por todo lo anterior, un Certificado de Calibración no incluye nunca la fecha de la
próxima calibración. Es el cliente quien, en su laboratorio o empresa, debe definir el plazo de
recalibración de los distintos elementos, dentro de su Sistema de Gestión de la Calidad.

A pesar de lo mencionado anteriormente, es posible dar unos consejos acerca de los intervalos
habituales que con un uso “normal” pueden establecerse para los patrones e instrumentos de medida.
En la figura 32 adjunta pueden verse algunos de ellos, para el area dimensional.

Periodo Tolerancia Periodo Tolerancia


Familia de Instrumentos Calibracion  (Meses) Familia de Instrumentos Calibracion  (Meses)
(Meses) (Meses)
Banco de senos 48 12 Estriado 6 3
Banco universal de medidas 48 12 liso cilíndrico 6 3
Banco universal entre puntos NRCP - liso cilíndrico (control) 36 12
Barra patrón de extremo 36 12 liso cónico 36 12
rosca (cilíndrico o cónico) 3 1
Barra de utillaje (horizontal o vertical) NRCP -
rosca patrón (cil. o cónico) 48 12
Bloque entalla en V NRCP -
Bloque patrón longitudinal 36 6 Calibres de control
Bloque calibre para micrómetros 36 12
angular 48 12 para pies de rey 36 12
paralelo 36 6 Calibre de galgas (juego)
Cabeza micrométrica 24 6 conicidad
Calibre de altura 18 6 espesores NRCP -
gramil 18 6 paso de rosca
Calibres de anillo radios

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Periodo Tolerancia Periodo Tolerancia


Familia de Instrumentos Calibracion  (Meses) Familia de Instrumentos Calibracion  (Meses)
(Meses) (Meses)
Calibre de mandíbula (herradura) fundición NRCP -
estriado 3 1 granito 54 6
liso cónicos reglable NRCP - mármol 54 6
liso fijo 3 1 Mesa de senos (simple o doble
36 6
liso reglable NRCP - inclinación)
rosca cilíndrica (fija o reglable) 3 1 Micrómetro de altura
rosca cónica 3 1 analógico 12 3
Calibre patrón (contracalibre) digital 12 3
estriado Micrómetro de cabeza 12 3
48 12
liso cónico Micrómetro de exteriores 12 3
rosca cilíndrica o cónica arco profundo 12 3
Calibre pie de rey con comparador 12 3
con comparador 24 6 contactos finos 12 3
digital 24 6 digital 12 3
de medida de centros 36 12 para fresas 12 3
de módulos 36 12 pared de tubo 12 3
normal 24 6 platillos 12 3
de profundidad 24 6 puntas fijas esféricas 24 6
Calibre plano paralelo 36 9 ranuras 12 3
cristal (juego) 36 9 roscas 12 3
Calibre tampón tres contactos 24 6
estriado Micrómetro de interiores 12 3
6 3 dos contactos 12 3
liso cilíndrico o cónico
rosca cilíndrica o cónica óptico 12 3
Cinta de medida metálica NRCP - tres contactos 12 3
Círculo graduado NRCP - Micrómetro óptico (profundidad de
de perpendicularidad NRCP - rayado) 12 3
Comparador de profundidad
Cuadrante o semicuadrante Nivel angular
9 3 clinómetro 30 6
Mecánico, de palanca o de
profundidad graduable 27 6
Comparador de exteriores 24 6 Nivel de burbuja
electrónico 24 6 cuadro
Comprobador de comparadores 24 9 horizontal 24 6
Comprobador de escuadras 24 6 vertical
silleta
Comprobador de niveles 24 9
Nivel escuadra (electrónico o de escala
Comprobador de pasos de rosca NRCP - 24 6
óptica)
Cuña ajustable (juego) NRCP - Nivel óptico
Escuadra 9 3
(automático o no automático)
biselada 36 9 Perfilómetro NRCP -
cilíndrica 48 12
Pie de rey (cf: calibre pie de rey) 12 3
combinada 36 9
Placa ranurada NRCP -
de perpendicularidad 48 12
Escuadra Plantilla
plana (60º o 120º) 36 9 cuchillas (55º o 60º)
solapa 36 9 de formas NRCP -
sujeción NRCP - de reglaje (diana)
tacón 36 9 de remaches
Máquina de inspección por coordenadas Redondez (patrón) 51 9
12 3 Regla
(MMC)
Máquina medidora graduada, metálica, plana, de acero 24 9
de engranajes NRCP - recta, de cantos agudos, de rectitud 24 9
de formas 36 12 rígida, de trazos, vertical, de trazos 24 9
de redondez 24 6 Regla de senos 36 6
universal 24 6 Roscas (patrón de) 48 12
Medidores de espesores cilindro ranurado 48 12
de capa de recubrimiento 24 9 Rugosidad (patrón de) 42 12
de patrón de capa 36 9 Rugosímetro 24 6
mecánico 9 3 Sistema láser de medición 36 9
ultrasónico 12 3 Telescopio de alineación 18 3
Medidor de redondez (plato giratorio) 24 6 Teodolito universal 12 3
Mesa divisora 36 9 tránst (cf: transit) 6 3
Mesa de planitud Transportador de ángulos

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Periodo Tolerancia Periodo Tolerancia


Familia de Instrumentos Calibracion  (Meses) Familia de Instrumentos Calibracion  (Meses)
(Meses) (Meses)
mecánico 18 3 de exteriores
óptico 24 6 de interiores
Varillas de comprobación 24 6
Verificador (con comparador) 12 3

Fig. 39.- Ejemplos de periodos de calibración habituales (*NRCP = No requieren calibracion periodica)

En el caso de los patrones de planitud (vidrios, espejos, bases de adherencia de interferómetros, etc.) es
aconsejable recalibrarlos entre tres y cinco años, dependiendo de la precisión requerida y de la
frecuencia y severidad de uso. Estos patrones deben observarse periódicamente para comprobar que no
poseen demasiadas rayas y marcas sobre su(s) superficie(s) de medida; este es el caso de las bases de
adherencia de los interferómetros, sometidas constantemente a desgaste en el proceso de adherir sobre
ellas los bloques patrón a calibrar. Debe vigilarse que los bloques no posean rebabas en las aristas de
las caras de medida. Los sistemas de análisis de franjas de los interferómetros modernos también
pueden verse afectados por daños superficiales y contaminación. A veces será necesario recurrir a crear
máscaras mediante software, para evitar zonas deterioradas, que darían lugar a errores de medida.

Es importante que los elementos planos se calibren en la mismo posición en que van a trabajar
posteriormente, teniendo así en cuenta el posible pandeo debido a la atracción de la gravedad.

BIBLIOGRAFÍA

- Normatica ENAC y EA de Calibracion: WECC nº19, EAL-R2, EA-4/02.


- Fundamentos de Metrología. Sanchez Perez, Angel Mª.; Univ. Politécnica de Madrid. E.T.S.I.I. Madrid.
(1999)
- Trazabilidad. Carro de Vicente-Portela, Javier; Univ. Politécnica de Madrid. E.T.S.I.I. Madrid.(2000)
- Guia para la Expresion de la Incertidumbre de Medida. Centro Español de Metrología.
- Estimación de la incertidumbre. Medidas y ensayos. Christophe Perruchet, Marc Priel. AENOR. (2000).
- Procedimiento DI-005 para calibración de micrómetros exteriores de dos contactos. Centro Español de
Metrología (CEM).
- Procedimiento para calibración de micrómetros de exteriores. Software VisualFactory (ELECSOFT)
- Tecnología Mecánica I. Jesús M. Pérez. Universidad Politécnica de Madrid. Escuela Técnica Superior
de Ingenieros Industriales de Madrid. Servicio de publicaciones (1998).
- Expresión de la Incertidumbre de Medida en las Calibraciones. CEA-ENAC-LC/02. Rev.1 (Enero 1998)
- Curso de Metrología Dimensional. Javier Carro. Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de
Madrid. Servicio de publicaciones (1978)

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ANEXO I -. EJEMPLO DE UN PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION (ME2C),

PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE MICRÓMETROS DE EXTERIORES


Distribuido a: Realizado por:

Departamento de Calidad
Revisado por:

Departamento de Calidad
Aprobado por:

Departamento de Calidad

INDICE
1. OBJETO
2. ALCANCE
3. DOCUMENTOS APLICABLES
4. GENERAL
5. DESARROLLO DE LA CALIBRACIÓN
5.1. Condiciones ambientales
5.2. Patrones a realizar
5.3. Verificación de estado
5.4. Calibración
5.4.1. Exteriores
5.5. Cálculos
5.5.1. Cálculo de la media
5.5.2. Cálculo de la desviación típica
5.5.3. Cálculo de la corrección
5.5.4. Cálculo de la incertidumbre
5.6. Criterios de aceptación y rechazo
6. PERIODO DE CALIBRACIÓN
7. RESPONSABILIDADES

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1. OBJETO

El objeto de este procedimiento es describir el proceso a seguir para la calibración de los equipos de
medida denominados en el proceso de calibración D-002 del S.C.I. como "micrómetros de exteriores".

2. ALCANCE

Este procedimiento es aplicable a todos los micrómetros de exteriores utilizados por esta empresa en
sus procesos de fabricación y de verificación y que estén incluidos dentro de su sistema de calibración.

3. DOCUMENTOS APLICABLES

- Procedimiento general de control de equipos de inspección IT-Cal.


- Manuales e instrucciones de los propios instrumentos.
- Hoja de datos IT- 06.2.
- Procesos de calibración D-002 del Sistema de Calibración Industrial, S.C.I., del Ministerio de Industria
ampliado según WECC-19.

4. GENERAL

Denominaremos posibilidad de medida a cada una de las distintas operaciones de medición que se
pueden utilizar en un mismo equipo. (En un pie de rey, generalmente, exteriores, interiores y
profundidades).

5. DESARROLLO DE LA CALIBRACIÓN

5.1. Condiciones ambientales

Todo el instrumental que ha de intervenir en una calibración tiene que permanecer al menos una hora en
el lugar de la misma con el fin que no existan errores debidos a los efectos de temperatura.

5.2. Patrones a utilizar

Todos los patrones y utensilios que intervengan en la calibración de un equipo deberán estar
debidamente calibrados y etiquetados.

Para la calibración se utilizará como patrones bloques patrón longitudinales de calidad 1 o superior.

5.3. Verificación de estado

Antes del comienzo de una calibración se realiza un limpieza del equipo así como una inspección visual
del mismo.

En esta inspección se debe verificar el buen estado del equipo, para ello se comprueba el buen
funcionamiento mecánico del equipo, así como que sus escalas sean perfectamente legibles y sus
contactos no presentan anomalías.

En caso de existir algún tipo de no - conformidad con los requisitos antes citados, el operario debe
comunicarla al responsable de las calibraciones para que tome las medidas oportunas, anotando éstas
en el informe de calibración.

5.4. Calibración

5.4.1. Exteriores

Para la calibración de esta posibilidad de medida se materializan con bloques patrón longitudinales seis
puntos de la escala, que incluyan el valor mínimo, el valor máximo y tres puntos intermedios con
espaciamiento aproximadamente uniforme.

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En cada uno de esos seis puntos se realizan cinco reiteraciones o mediciones (xi), procurando tomar la
medida en zonas diferentes de los contactos a fin de comprobar el paralelismo de los mismos.

Las medidas deben ser tomadas en los valores que marca el nonio, evitando en lo posible el error de
paralaje.
Para evitar un error debido a una excesiva presión se tendrá la precaución de no ejercer presión en el
momento de la lectura.

Una vez concluidas las mediciones, es decir, realizadas las cinco reiteraciones en cada uno de los seis
puntos de medida se procede a efectuar los cálculos para hallar la incertidumbre, según indica el
apartado 5.5.

5.5. Cálculos

Los pasos ha seguir en el cálculo de la incertidumbre en cada uno de los puntos de medición o
calibración son:

5.5.1. Cálculo de la media


N

x cij
x ci  J 1
N

5.5.2. Cálculo de la desviación típica

x 
N
ci  x cij 2

j 1
S ci 
N 1

5.5.3. Cálculo de la corrección


 x ci  x oi  x ci

5.5.4. Cálculo de la incertidumbre

A partir de estos datos se obtiene la incertidumbre en cada punto de calibración, con la ecuación
siguiente (WECC_doc 19):
2
 K  2  1 1 k 
2
2
I i    I 0i  w 2 K 2 s ci2        x ci
 K0   nci n   3 

siendo:

Ii = incertidumbre en el punto de calibración i para un factor k


I0i = incertidumbre del patrón para un factor Ko en el punto de calibración i.W = factor multiplicativo de
corrección, cuando nc es menor que 10.
k = factor de confianza de la medida. En nuestro caso se tomará un valor de 2.
nc = número de reiteraciones realizadas en la calibración sobre un punto de la escala.
n = número de reiteraciones que se realizarán cuando se realice la medida. En nuestro caso tomaremos
este valor igual a 1.

A continuación se muestra la tabla de los factores de multiplicación según el número de medidas


realizadas:

Nc 2 3 4 5 6 7 8 9 10
W 7 2,3 1,7 1,4 1,3 1,3 1,2 1,2 1

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Se toma como incertidumbre total de la posibilidad de medida, la máxima de las incertidumbres


individuales obtenidas.

Una vez calculada la incertidumbre en cada uno de los puntos de calibración tomados se determina la
incertidumbre de cada una de las posibilidades de medida.

Se comparan entre sí la incertidumbre hallada en cada uno de los puntos de calibración tomando como
incertidumbre de esta posibilidad la mayor de las cinco.

Todos los valores y resultados obtenidos en el desarrollo de este procedimientos se deben reflejar, con
todas sus cifras decimales, en el informe de calibración para lo cual se utilizará la hoja de datos IT- 06.2.

5.6. Criterios de aceptación y rechazo

Un equipo se considera como apto si su incertidumbre no es superior a cuatro veces (4 veces) su


división de escala.

6. PERIODO DE CALIBRACIÓN

En general se establece un intervalo máximo entre dos calibraciones sucesivas de los micrómetros de
exteriores de un año. Siendo recomendable reducir este periodo cuando el micrómetro tenga una
elevada frecuencia de utilización y/o trabaje en condiciones desfavorables (personal no cualificado,
ambientes sucios, etc). En cualquier caso el periodo de calibración se especificará en la ficha de cada
uno de los instrumentos.

7. RESPONSABILIDADES

El departamento de calidad es el responsable de la calibración de los equipos a que sea aplicable este
procedimiento. Los operarios que realicen las calibraciones deben conocer y aplicar el presente
procedimiento.

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ANEXO II - HOJA DE DATOS PARA CALIBRACIÓN DE MICRÓMETROS DE EXTERIORES 2 CONTACTOS (E=0,01)

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ANEXO III - VALORES EXPERIMENTALES DE LA RELACION INCERTIDUMBRE (U) -DIVISION DE ESCALA (E)

Longitud (medida absoluta)


nº SCI Instrumento E (mm) U (mm) U/E Observaciones
02.01 Reglas de trazos 0,5 0,01 0,02 ( 0 - 1000 ) mm
0,1 0,1 1 ( 0 - 150 ) mm
02.02 Pies de rey 0,05 0,20 4 ( 0 - 150 ) mm
0,02 0,10 5 ( 0 - 450 ) mm
02.08 Cabezas micrométricas 0,01 0,03 3 ( 0 - 25 ) mm
02.09 Sondas micrométricas 0,01 0,02 2 ( 0 - 100 ) mm
0,01 0,02 2 ( 0 - 125 ) mm
0,001 0,003 3 ( 0 - 25 ) mm
Micrómetros de exteriores de dos contactos
02.10 0,001 0,004 4 ( 25 - 50 ) mm
(ME2C)
0,001 0,004 4 ( 50 - 75 ) mm
0,001 0,005 5 ( 75 - 100 ) mm
Micrómetros de interiores de tres contactos 0,002 0,008 4 ( 10 - 20 ) mm
02.12
(MI3C) 0,005 0,010 2 ( 20 - 40 ) mm

0,01 0,02 2 ( 0 - 50 ) mm puntas finas


02.13 Micrómetros especiales
0,01 0,02 2 ( 0 - 25 ) mm platillos

Longitud (medida diferencial)


nº SCI Instrumento E (mm) U (mm) U/E Observaciones
0,01 0,01 1 ( 0 - 3 ) mm
0,01 0,02 2 ( 0 - 10 ) mm
03.01 Comparadores mecánicos
0,002 0,010 5 ( 0 - 1 ) mm de palanca
0,001 0,005 5 ( 0 - 1 ) mm
03.02 Comparadores neumáticos 0,001 0,004 4 ( 0 - 0,06 ) mm
03.03 Comparadores electrónicos 0,00001 0,00002 2 ( 0 - 0,02 ) mm
03.08 Bancos de verificación de comparadores 0,0002 0,0008 4 ( 0 - 5 ) mm

Angulo
nº SCI Instrumento E (mm/m) U (mm,m) U/E Observaciones
0,01 mm/m 0,01 mm/m 1 ( 0 - 2 ) mm/m
05.04 Niveles
0,01 mm/m 0,03 mm/m 3 ( 0 - 20 ) mm/m

05.05 Autocolimadores 5“ 20 “ 4 ( 0 - 40 ) ‘

Formas
nº SCI Instrumento E (mm) U (mm) U/E Observaciones
08.03 Micrómetros de roscas 0,01 0,04 4 ( 0 - 25 ) mm
10.03 Proyectores de perfiles 0,001 0,007 7 ( 0 - 50 ) mm
07.02 Medidora de redondez 0,0001 0,0008 8 ( 0 - 0,001) mm

Calidad superficial
nº SCI Instrumento E (mm) U (mm) U/E Observaciones
0,0001 0,0002 2 (0-1) m
11.04 Rugosímetros de palpador
0,00001 0,0006 6 ( 0 - 0,01 ) m

Fuente: Valores experimentales de la relación Incertidumbre-División de Escala en instrumentos de metrología dimensional.


Anales de Ingeniería Mecánica, Año 2 – Vol. 2 – 1984. J. Carro ; A.M. Sánchez Perez

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ANEXO IV - CRITERIO DE RECHAZO DE MEDIDA DE CHAUVENET

Cuando se reitera una medida para aumentar su precisión y disminuir su error aleatorio, pueden
cometerse errores gruesos o faltas que no se repiten. Estos errores, de valor desproporcionado, pueden
falsear medidas estadisticas sobre todod cuando se introducen en un programa o sistema informatizado.
Para poder eliminar aquellas medidas que se alejen “excesivamente” de la media, existe un criterio
práctico, llamado criterio de Chauvenet, que indica que deben rechazarse todas las medidas cuya
probabilidad de aparición sea inferior a 1/2n (n = número de medidas realizado).

En la realización práctica, esto supone que una vez calculada la media y la desviación típica de una
serie de medidas, han de rechazarse aquellas cuya desviación a la media sea:

X i 
 X  k w ( n)  s

En donde kw(n) es un coeficiente (constante de Chauvenet) que depende del número n de medidas
realizadas, y cuyo valor se indica en la siguiente tabla

n Kw(n) n Kw(n)
2 1,15 15 2,13
3 1,38 20 2,24
4 1,54 25 2,33
5 1,65 30 2,40
6 1,73 40 2,48
7 1,80 50 2,57
8 1,86 100 2,81
9 1,92 300 3,14
10 1,96 500 3,29
1000 3,48

Por ejemplo, supongamos que en una serie de cinco medidas efectuadas sobre una misma pieza se han
obtenido los siguientes valores:

X1 = 8,031 X2 = 8,033 X3 = 8,032 X4 = 8,037 X5 = 8,032

la media resulta: X = 8,033, y la desviacion tipica: s = 0,00234

utilizando el criterio: Xi = X  kw(n)  s donde la cte. de chauvement vale: kw(5) = 1,65

los valores límite son: [ 8,0291 -------------- 8,0368 ]

Medidas inferiores a 8,0291  Ninguna


Medidas superiores a 8,0368  una, la de 8,037

Por consiguiente se rechaza la medida de 8,037 y se repite el proceso con las medidas restantes, (el
criterio de chauvenet se aplica de forma recursiva) obteniéndose que el resto de medidas son válidas.

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ANEXO V – CERTIFICADO DE CALIBRACION DE UN JUEGO DE BLOQUES PATRON

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ANEXO VI - HOJA DE DATOS PARA CALIBRACIÓN DE MICRÓMETROS DE EXTERIORES 2 CONTACTOS (E<0,01)

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PARTE DE CALIBRACION INTERNA Nº 00000


Prox.
Micrómetro exteriores ITC-COP-02p.01
Calibr.

Características del Instrumento calibrado:


ID. Instr.: Nº de serie: Campo de medida :
Fabricante: Modelo: División escala en mm:

Datos generales de la calibración


Procedimiento empleado: ITC-COP-02.v01 Cond. ambientales: Temperatura20 ± 2 ºC.

Inspecciones previas a la calibración


- El estado general instrumento correcto: - Grabado de contactos (escalas legibles): SI - Movimiento cabezaMicrom. correcto: SI
- Estado de contactos correctos: SI - Planitud correcta (vidrio caras paralelas): SI

Exteriores
K- f.cobertura Medida: 2 Nº Certificado Calibración patrón: Up en m :
Ko- f.cobertura Patrón: 2 Patrón utilizado:
Nominal (mm) Lecturas (mm) Xci Sci Ci=AXci Up (m) u (m)

incertidumbre máxima obtenida:

Incertidumbres obtenidas y máximas permitidas Tolerancias:


Exteriores Factor tolerancia/incertidumbre T / 2U = 3

Incertidumbre total expandida: m Criterio de Aceptacion: U / E <= 4


Incertidumbre máxima permitida: m Tolerancia de confianza:

Resultado de la calibración
Incertidumbre total del instrumento (mm): Instrumento : NO APTO Intervalo entre calibraciones (meses): 12
Observaciones:

Calibrado por Firmas Fecha calibración Próxima calibración:

Esta calibración se ha realizado teniendo en cuenta los consejos del cálculo de incertidumbre de los documentos WECC-19 y EA-4/02

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ANEXO VII - EJEMPLO DE HOJA DE DATOS PARA CALIBRACIÓN DE PIES DE REY DIGITALES

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ANEXO VIII - EJEMPLO DE HOJA DE DATOS PARA CALIBRACIÓN DE SONDA MICROMETRICA (PROFUNDIDADES)

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