Anda di halaman 1dari 80

2ª forros.

qxd:Maquetación 1 15/01/14 12:46 Página 1


Editorial - Editorial - Editorial - Editorial

Nº 114

Director de la Colección Club Saber Electrónica


Ing. Horacio D. Vallejo Vea en la página 76 cómo ADQUIRIR GRATIS el Curso de
Jefe de Redacción Programación, los diagramas completos para armarse su propio
Pablo M. Dodero PLC, los programas de simulación para que practique lo que va-
Club Saber Electrónica es una publicación de ya aprendiendo y 5 libros completos sobre temas relacionados
Saber Internacional SA de CV de México y con automatismos.
Editorial Quark SRL de Argentina

Editor Responsable en Argentina y México: Club Saber Electrónica tiene el agrado de presentar un Curso de
Ing. Horacio D. Vallejo
Control Automático, desarrollado como trabajo de pre grado por uno
Administración México: de los autores para la Universidad Católica de Santa María.
Patricia Rivero Rivero
Describimos tanto aspectos teóricos como prácticos que hacen
Comercio Exterior México: tanto a la construcción del PLC (autómata Programables) como así
Margarita Rivero Rivero
también elementos o módulos que nos permitirán simular su funcio-
Director Club Saber Electrónica: namiento con el objeto de adquirir práctica tanto en la construcción
José María Nieves
de sistemas industriales como en la programación del PLC.
Responsable de Atención al Lector: El trabajo fue realizado por Fernando Ventura Gutiérrez y para
Alejandro A. Vallejo
la elaboración de este texto contó con la colaboración del Maestro en
Coordinador Internacional Ciencias Ismael Cervanets de Anda (docente ESCOM, México) y la
Luis Alberto Castro Regalado
coordinación del Ing. Horacio Daniel Vallejo. Se trata de una obra que
Publicidad puede ser estudiada tanto por técnicos como por profesionales ya
Argentina: 4301-8804 - México: 5839-5277
que si bien está basada en un trabajo universitario, el contenido ma-
temático se ha mantenido a un nivel mínimo como para que su falta
Internet: www.webelectronica.com.ar
de comprensión no afecte al contenido global.
Web Manager: Pablo Ábalos
En el texto no se abordan conceptos de programación y tampoco
detallan los desarrollos completos en programas simuladores ni utili-
Club Saber Electrónica. Fecha de publicación: julio 2014. Pu-
blicación mensual editada y publicada por Editorial Quark,
tarios, pero esos temas los puede bajar de Internet siguiendo las ins-
He rre ra 761 (1295) Ca pi tal Fe de ral, Ar gen ti na (005411- trucciones que damos en la página 76 . Recomendamos que arme,
43018804), en conjunto con Saber Internacional SA de CV,
tanto el PLC como los módulos de simulación que se describen para
Av. Moctezuma Nº 2, Col. Sta. Agueda, Ecatepec de More-
los, México (005255-58395277), con Certificado de Licitud del que pueda seguir en forma práctica los conceptos que vaya adqui-
título (en trámite). Distribución en México: REI SA de CV. riendo. Si no consigue alguno de sus componentes, póngase en con-
Distribución en Argentina: Capital: Carlos Cancellaro e Hi-
jos SH, Gutenberg 3258 - Cap. 4301-4942 - Interior: Distribui- tacto con nosotros para poder brindarle dispositivos de reemplazo.
dora Bertrán S.A.C. Av. Vélez Sársfield 1950 - Cap. – Distri-
bu ción en Uru guay: Ro de sol SA Ciu da de la 1416 –
Montevideo, 901-1184 – La Editorial no se responsabiliza por
Autores
el contenido de las notas firmadas. Todos los productos o Ing. Fernando Ventura Gutiérrez (fer_ventura@universia.edu.pe),
marcas que se mencionan son a los efectos de prestar un ser-
M.C. Ismael Cervantes de Anda (icervantesd@ipn.mx)
vicio al lector, y no entrañan responsabilidad de nuestra par-
te. Está prohibida la reproducción total o parcial del material y la coordinación de:
contenido en esta revista, así como la industrialización y/o Ing. Horacio D. Vallejo (hvquark@ar.inter.net)
comercialización de los aparatos o ideas que aparecen en los
mencionados textos, bajo pena de sanciones legales, salvo
mediante autorización por escrito de la Editorial.

ISBN Nº: 987-1116-64-0


Revista Club Saber Electrónica, ISSN: 1668-6004
ISBN Nº: 978-987-1116-64-5
IndIce de la Obra

cOntrOles autOmatIcOs.........................................................................3 la estacIOn de trabajO de un autOmata....................................39


Introducción.............................................................................................................3 La interface del operador.......................................................................................39
Ev olución histórica de los sistemas de control.......................................................4 Componentes de una estación de trabajo ..............................................................39
Evolución del sistema de control.............................................................................4 Creación de pantallas.............................................................................................40
La tecnología digital en el área de control automático............................................5 Visualización de pantallas .....................................................................................41
Microcontroladores .................................................................................................6 Formatos para la presentación de información......................................................41
Diferencia entre microcontroladores y microprocesadores.....................................7
Arquitectura interna.................................................................................................8 la estacIOn de trabajO de un autOmata....................................42
Memoria de programa .............................................................................................9 Reglas para el diseño de las pantallas que manejan a un PLC..............................42
Memoria de datos ....................................................................................................9 Introducción...........................................................................................................42
Líneas de entrada y salida (E/S) para los controladores periféricos........................9 Aspectos humanos del diseño de pantallas............................................................42
Recursos auxiliares..................................................................................................9 EL usuario .............................................................................................................43
La disposición de los elementos en pantalla .........................................................43
estructura de lOs cOntrOladOres pId.......................................11 Detalles de la pantalla............................................................................................44
Instrumentos unilazo programables.......................................................................11 Características del monitor y la sala......................................................................45
Características........................................................................................................11 Resumen e integración ..........................................................................................45
Interfaz del operador .............................................................................................12
Configuración........................................................................................................12 dIsenO y mOntaje de un mOdulO sImuladOr
Comunicaciones ....................................................................................................12 de temperatura para plc.....................................................................46
Instalación .............................................................................................................12 Diseño de la etapa 1...............................................................................................46
Características principales de los controladores....................................................13 Diseño de la etapa 2...............................................................................................47
¿Qué es un PID?....................................................................................................14 Diseño de la etapa 3...............................................................................................49
Glosario de términos comunes ..............................................................................14 Diseño de la etapa 4...............................................................................................49
Diseño de la etapa 5...............................................................................................50
lOs algOrItmOs de cOntrOl ..............................................................16 Definición de tiempos ...........................................................................................51
Introducción...........................................................................................................16 Diseño del convertidor tensión - corriente ............................................................52
El algoritmo PID ...................................................................................................16 Perturbaciones .......................................................................................................53
Modificaciones a los algoritmos............................................................................18
Controladores PID digitales ..................................................................................20 dIsenO y mOntaje de un mOdulO
Tiempo de barrido .................................................................................................20 sImuladOr de prOcesO de nIvel......................................................55
Discretización del algoritmo .................................................................................21 Diseño del sumador de señales..............................................................................55
Algoritmos posicionales........................................................................................21 Circuito integrador ................................................................................................55
Algoritmos incrementales......................................................................................23 Circuito final..........................................................................................................56
Especificaciones de una DAQ comercial Advantech PCL 818L ..........................57
sImulacIOn de prOcesOs de cOntrOl............................................24
Analogía del simulador de proceso de nivel .........................................................24 dIsenO del sOftware para plc en basIc y lab vIew..............59
Analogía del simulador de proceso de temperatura ..............................................26 UML: lenguaje modelador unificado ....................................................................59
Sintonización de procesos .....................................................................................27 Introducción...........................................................................................................59
Estabilidad del circuito ode control.......................................................................27 Requerimientos de análisis....................................................................................59
Sintonía de los controladores por retroalimentación.............................................27 Eventos externos....................................................................................................59
Método de oscilación de Ziegler & Nichols (Z - N) .............................................28 Diagrama de contexto............................................................................................60
Método basado en la curva de reacción.................................................................30 Eventos ..................................................................................................................60
Casos de uso ..........................................................................................................60
sIstemas de cOntrOl basadOs en pc ..............................................31 Escenarios..............................................................................................................62
Introducción...........................................................................................................31 Estructura de objetos .............................................................................................62
Partes de un sistema de control basado en PC.......................................................31 Construcción del diagrama de clase: el diagrama de clase del simulador.............63
Clasificación de sistemas de control .....................................................................32 Sobre hardware y software....................................................................................64
Sistemas externos ..................................................................................................32 Implementación del software ................................................................................64
Sistemas internos...................................................................................................33 Lenguaje de programación y herramientoas de software......................................65
Dispositivos de Entrada /Salida (E/S) ...................................................................33 Los drivers de la placa de adquisición de datos ....................................................65
Diseño de drivers para la tarjeta PLC - 818L de la empresa Advantech...............66
partes basIcas de un paquete de sOftware..............................35 ¿Qué es Lab View?................................................................................................67
Introducción...........................................................................................................35 Programa en Lab View..........................................................................................68
Creando la estrategia de control ............................................................................35 Descripción de los registros a usarse en cada una de las etapas del programa .....68
Creando las pantallas.............................................................................................35 Registros usados en la conversión A/D.................................................................68
Ejecución de la estrategia de control.....................................................................36 Registros usados en la conversión D/A.................................................................70
Visualización de la base de datos ..........................................................................37 Diseño de cada uno de los Sub Vis........................................................................70
El driver de comunicaciones .................................................................................37 Diseño del indicador o pantalla de entrada (VI Input) ..........................................71
Sistema operativo y plataforma.............................................................................38 Diseño del indicador o pantalla de entrada ...........................................................71

2 Club Saber eleCtróniCa


C ontroles A utomá tiCos

Controles Automáticos
Curso de Autómatas Programables
In­tro­duc­ción

Pretendemos desarrollar un módulo educativo para la enseñanza de cursos de Control Automático con nivel Uni-
versitario pero que pueda ser comprendido también por quienes poseen conocimientos limitados de electrónica. Per-
mite experimentar con equipos simuladores de procesos industriales con características reales antes de manipular plan-
tas industriales, para que tenga una visión mayor en los diferentes problemas a los que se va a enfrentar en su vida pro-
fesional en el área del control automático.
La meta es el diseño y construcción de 3 tipos diferentes de control que se encuentran en el mundo real en las em-
presas del medio:

a. Módulo de control PID y Autosintonía PID mediante Visual Basic


b. Módulo de control PID median- Tabla 1
te LabView
c. Módulo de control: Instrumento
Unilazo Programable (SLPI por sus
siglas en inglés, Single Loop Pro-
grammable Instrument)

Además de esto necesitamos una


planta experimental (simulada) en la
que podemos probar nuestro módulo
por lo cual estamos diseñando dos si-
muladores de procesos:

a. Simulador de proceso de tempe-


ratura
b. Simulador de proceso de nivel

Ob­je­tI­vOs

Tenemos por objeto desarrollar un


software que permita la sintonización
de los parámetros PID, para que el
proceso pueda controlar de manera co-
rrecta el proceso industrial simulado.
Se realizan tres (3) módulos de
control basados en el control PID.
Para la realización de este trabajo
se emplean técnicas de modelamiento
de software para realizar de manera
más sencilla y eficaz el diseño de soft-
ware.
También se realiza el diseño de si-
muladores de curvas de procesos in-

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 3


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Figura 1

dustriales que sean capaces de cumplir con todas las características de un proceso real.
El entorno visual en el que se desarrollarán los diferentes programas es mucho más amigable que un software ba-
sado en DOS.

evo­lu­ción­his­tó­ri­ca­de­los­sis­te­mas­de­con­trol
Como todo proceso evolutivo, es casi imposible comprender plenamente el estado actual y las tendencias futuras
si es que no se conoce su pasado.
Lo que hoy se está viviendo en el área de control de procesos industriales es la consecuencia de la suma e interre-
lación de distintos eventos que se fueron sucediendo de forma tal, que es probable que nadie haya pensado, en su mo-
mento, que pudieran tener vinculación.

evo­lu­ción­del­con­trol­au­to­má­ti­co
Tiene su primer antecedente (al menos así quedó registrado en la historia) en el Regulador de Watt, el famoso sis-
tema que controlaba la velocidad de una turbina a vapor en el año 1774. Estos avances los podemos observar de for-
ma resumida en la tabla 1.
A partir de aquel “regulador de
Watt” se desarrollaron innumera-
bles aplicaciones prácticas. En el
plano teórico las primeras ideas
surgieron hacia 1870. A partir de la
década de los 30 del presente siglo
recibieron un fuerte impulso; se hi-
cieron importantes experiencias y
análisis.
Como mencionamos, las industrias
de procesos continuos fueron las
primeras en requerir las variables
de proceso en un determinado ran-
go a fin de lograr los objetivos de
diseño. Las primeras industrias
realizaban el control de las varia-
bles en forma manual a través de
operadores que visualizaban el es-

4 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


C ontroles A utomá tiCos

tado del proceso a través de indi-


cadores ubicados en las cañerías Figura 2
y/o recipientes y equipos.
El operador conocía el valor
deseado de la variable a controlar
y en función del error tomaba ac-
ciones correctivas sobre un ele-
mento final de control (general-
mente una válvula) a fin de mini-
mizarlo.
Esta descripción se ajusta en
sus principios a lo que conocemos
como lazo cerrado de control o la-
zo realimentado que se grafica en
la figura 1.

La tec­nO­LO­gía dI­gI­taL en eL
área de cOn­trOL au­tO­má­tI­cO

Las primeras grandes compu-


tadoras se utilizaron actuando so-
bre controladores individuales en
un modo conocido como “Control
de Valores Deseados” (Set Point
Control – SPC), figura 2.
Los controladores electróni-
cos analógicos efectuaban el control en la forma convencional siendo supervisados y ajustados sus valores deseados
por la computadora, en función de algoritmos de optimización. La falla de la computadora no afectaba el control, de-
jando el sistema con los últimos valores calculados. Un aspecto a destacar fue que, a diferencia de las aplicaciones en
los planos administrativos y científicos, en el área de control se necesitó el funcionamiento de las computadoras “en
tiempo real”, es decir, que el procesamiento debía de ser lo suficientemente rápido como para poder resolver eventos
y problemas que iban ocurriendo, en instantes.
Esta problemática era (y es) distinta a la de la mayoría de las exigencias computacionales. Tal vez el cálculo en sí
no es complejo, pero sí lo es el procesamiento en forma recurrente y en fracciones de segundo de algoritmos sobre
cientos de variables (a veces
miles) que llegan desde el
campo. A este procesamiento
se deben sumar las exigencias
de otros periféricos (como son
las consolas de operación o las
impresoras de eventos y alar-
mas).
En paralelo con el desarro-
llo del SPC, surgió la idea de
trasladar todo el procesamien-
to de control hacia la computa-
dora teniendo como interfaz
las tarjetas de entrada/salida
que hacían la conversión de las
señales analógicas en digital (y
biceversa) de y hacia campo.

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 5


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Los mayores inconvenientes de este modo de control estaban en la falta de seguridad y continuidad operativa an-
te una falla (no tan frecuente) de la computadora: la falla abarcaba a toda la planta deteniéndola o lo que era peor lle-
vándola a un estado impredecible y potencialmente peligroso. Dos alternativas surgieron para resolver estos proble-
mas:

* Una computadora redundante a la espera de la falla a la que en ese momento se le transfiera todo el control.
* Un panel con controladores e indicadores convencionales a los que en el momento de la falla le será transferi-
do todo el control.

Ambas alternativas presentaron problemas:

* El problema económico (prácticamente se duplicaba la instalación, o sea la inversión teniendo la mitad ociosa
a la espera de una falla).
* La exigencia de tener el sistema de respaldo actualizado con los últimos valores, tanto de campo, como los mo-
dificados por los operadores en función del proceso. Esto requería una gran capacidad de cómputo así como una con-
mutación muy segura (sin saltos ni fallas).
* El problema del lenguaje de programación de las computadoras; el personal de planta no conocía los métodos
que estaban reservados a personal especializado.

Estos problemas fueron importantes y dieron lugar a complejos análisis y desarrollos para simplificar la programa-
ción, como ser la configuración de las estrategias de control por medio de bloques o el seguimiento de variables actua-
lizándolas en distintas unidades (tracking).
A través del desarrollo tecnológico y la reducción de costos asociados al procesamiento computacional llegaron pa-
ra ayudar a los ingenieros de control, la aparición del microprocesador permitió tener en un pequeño espacio una gran
cantidad de procesamiento.

mI­crO­cOn­trO­La­dO­res

Como el lector ya sabe, un microcontrolador es un circuito integrado que contiene todas los componentes funcio-
nales de una computadora. Su uso es exclusivo para el control de un solo proceso, debido a esto, es usualmente indu-
cido dentro del proceso a gobernar. Es esta última característica la que le da el nombre de “controlador incrustado”
(embedded controller).
En otras palabras, se trata de un
computador dedicado. El único
programa residente en su memoria
es aquel que está dedicado a con-
trolar una aplicación determinada.
Una vez que el microcontrolador
es programado sólo se dedicará a
realizar la tarea asignada.
En la actualidad existen varias
aplicaciones comerciales que usan
microcontroladores, como: la in-
dustria automotriz, de computado-
ras, de electrodomésticos, aero-
náutico, espacial, etc.
Según la empresa DATAQUEST
se estima que existe un promedio
de 240 microcontroladores en ca-
da hogar americano en el año
2001.

6 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


C ontroles A utomá tiCos

Figura 3

“En resumen podemos decir que un microcontrolador es un micro computador de limitadas prestaciones, conteni-
do en un solo circuito integrado que una vez que es programado está destinado para realizar una sola tarea.”

di­fe­ren­cia­en­tre­mi­cro­con­tro­la­do­res­y­mi­cro­pro­ce­sa­do­res
Sabemos que un sistema basado en microprocesador es prácticamente una Unidad Central de Proceso (UCP o CPU
por sus siglas en inglés) que contiene una Unidad de Control, que interpreta las instrucciones y las líneas de datos a
ejecutar.

El patillaje del microprocesador está compuesto por:

- Líneas de Buses (Control, Direcciones y Datos) mediante los cuales el microprocesador se comunica con el ex-
terior (Memoria, Periféricos de E/S, etc.)
- Patillas de configuración de cristal
- Patillas de funciones específicas

Un esquema resumido lo podemos observar en la figura 3. La figura muestra la estructura de un sistema de micro-
procesador (sistema abierto). La disponibilidad de los buses en el exterior permite que se configure a la medida de la
aplicación.
De acuerdo a lo anterior expuesto tenemos las siguientes definiciones:

* Un microprocesador es un
sistema abierto con el que pue-
de construirse un computador
con características particula-
res, con solo la elección de los
módulos necesarios para poder
cumplir con tales fines.
* Un microcontrolador es
un sistema cerrado ya que tiene
características definidas e inex-
pandibles, teniéndose que ade-
cuar las características de este
al proceso en el cual va a ser
usado. En la figura 4 se grafica
la función de un µC y se ve que
éste posee un microprocesador
en su interior.

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 7


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Figura 4
En el mundo práctico
los fabricantes de mi-
crocontroladores tie-
nen varios modelos
puestos a disposición
de usuario, desde los
más básicos hasta los
más complejos, para
que de esta manera los
diseñadores puedan di-
mensionar de forma
adecuada el microcon-
trolador al proceso a
controlar, de esta ma-
nera los fabricantes de
estos equipos no tie-
nen despilfarro al
construir un solo tipo
de microcontrolador
muy bien equipado.

mI­crO­cOn­trO­La­dO­res de mI­crO­chIp

ar­qui­tec­tu­ra­in­ter­na
Debido a la necesidad de tener un adecuado rendimiento en el procesamiento de instrucciones, el microcontrola-
dor PIC de Microchip usa la arquitectura Harvard frente a la arquitectura clásica Von Neuman. Esta última se caracte-
riza porque la CPU se conecta con una memoria única, donde coexistían datos e instrucciones, a través de un sistema
de buses, tal como se demuestra en la figura 5.
En la arquitectura Harvard son independientes la memoria de instrucciones y la memoria de datos, además de que
cada una dispone de un propio sistema de buses
Figura 5 para el acceso.
Esto proporciona el paralelismo, además de ade-
cuar el tamaño de las palabras y los buses a los re-
querimientos específicos de las instrucciones y
los datos. La capacidad de cada memoria es dife-
rente. Esto lo podemos observar en la figura 6,
donde se muestra una memoria de instrucciones
de 8K x 14, mientras que la de datos sólo dispone
de 512 x 8.
Este microcontrolador responde a la arquitectura
RISC (Computadoras de Juego de Instrucciones
Reducido – Reduced
Figura 6 Instruction Set Compu-
ter por sus siglas en in-
glés), el cual se identifi-
ca al tener un juego de
instrucciones de máqui-
na pequeño y simple, de
manera que la mayor
parte de instrucciones
se ejecuta en un ciclo de
instrucción.

8 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


C ontroles A utomá tiCos

me­mo­ria­de­pro­gra­ma
Debemos tener en cuenta que la memoria de este microcontrolador no puede ser ampliada y que la memoria de
programa almacena todas las instrucciones del programa de control. Ya que el programa a ejecutar siempre debe de ser
el mismo, éste debe estar grabado de forma permanente, éstas pueden ser de 5 tipos diferentes:

a) ROM con máscara


b) EPROM
c) OTP
d) EEPROM
e) FLASH

En nuestro caso haremos uso de un microcontrolador con memoria Flash. Este es un tipo de memoria no volátil,
más económica, de igual sistema de borrado/escritura que las EEPROM, pero que pueden tener mayores capacidades
que éstas. El borrado se realiza de forma completa y no por bloques o posiciones concretas. Este tipo de memoria es
fácilmente identificable en las series de microcontroladores Microchip, por ejemplo lo indicado en la figura 7.

me­mo­ria­de­da­tos
Los datos en memoria varían continuamente, y esto exige que la memoria que los contiene debe de ser de lectura
y escritura, por lo que la memoria RAM estática (SRAM) es la más adecuada aunque sea volátil. Las memorias del ti-
po EEPROM y FLASH puedan escribirse y borrarse eléctricamente. Sin necesidad de sacar el Circuito Integrado de
zócalo de grabador pueden ser escritas y borradas numerosas veces. Para estos casos existen sistemas, tanto para la es-
critura de EEPROM como FLASH.

Lí­neas­de­en­tra­da­y­sa­li­da­(e/s)­pa­ra­los­con­tro­la­do­res­de­pe­ri­fé­ri­cos
Con excepción de las patitas que recibe alimentación (2), las que contienen el cristal (XT) (2) que regula la fre-
cuencia de trabajo del microcontrolador, y una más para “predisponer al microcontrolador” (provocar el RESET, o per-
mitir su escritura), las demás sirven para soportar su comunicación con los periféricos que controla, en nuestro caso te-
nemos el diagrama de patas de la figura 8.

re­cur­sos­au­xi­lia­res
Figura 7
a) Circuito de reloj: para
sincronizar el funcionamiento
del sistema
b) Temporizadores
c) Watch Dog Timer, des-
tinado a provocar una reini-
cialización cuando el progra-
ma queda bloqueado.
d) Comparadores analó-
gicos
e) Sistemas de protección
entre fallos de alimentación.
f) Sleep, en el que el siste-
ma se “congela” y pasa a un
estado de bajo consumo.

Cabe aclarar que, a lo lar-


go del libro, describimos tra-
bajos con el PIC16F877, que
es más poderoso que el
PIC16F84 y cuyo diagrama de
patas se puede ver en la figura

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 9


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

9. Las características del PIC16F877 son las siguientes:

a) CPU RISC de alta performance


b) 35 Instrucciones de una sola palabra
c) Todas las instrucciones se realizan en un ciclo de instrucción, a excepción de las que contienen saltos u otra
programación que las realizan en dos ciclos de instrucción.
d) Velocidad de operación:
DC – 20MHz de entrada de reloj
DC – 200 ns de ciclo de instrucción
e) Más de 8K x 14 palabras de Memoria de Programación FLASH
Más de 368 x 8 bytes de Memoria de Datos (RAM)
Mas de 256 x 8 bytes de Memoria EEPROM de datos
f) Interrupciones (más de 14 fuentes)
g) Modos de direccionamiento: Directo, indirecto y relativo.
h) Power On-Reset (POR)
i) Temporizador de encendido (PWRT) y Temporizador Oscilador de Encendido (OST)
j) Temporizador Perro Guardián (Watch Dog Timer WDT) con su propio oscilador RC para una operación más
confiable.
k) Código de protección programable
l) Modo de SLEEP, ahorrador de energía
m) Opciones de oscilador seleccionables
n) Tecnología CMOS FLASH/EEPROM de
Figura 8 alta velocidad y bajo consumo.
o) Amplio rango de operación, de 2.0 a 5.0V
p) Bajo consumo de potencia
< 2mA típicamente @ 5V, 4MHz
20µA típicamente @ 3V, 32kHz
< 1µA típicamente a corriente estándar
q) Timer0: Contador/temporizador de 8 bits
con 6 bits de pre-escalar
r) Timer1: Contador/temporizador de 16
bits con pre-escalar, puede ser incrementa-
do durante el modo de SLEEP mediante un
reloj/cristal externo.
s) Timer2: Contador/temporizador de 8 bits
con un registro de 8 bits, pre-escalar y post-
Figura 9 es ca lar
t) Dos módulos PWM de captura y comparación
16 bits de captura, máxima resolución de 12.5 ns.
16 bits de comparación, resolución, máxima de
200 ns.
Máxima resolución del PWM de 10 bits
u) Convertido Análogo Digital multicanal de 10
bits.
v) Puerto Serial Síncrono (Serial Synchronous
Port SSP) con SPI (Modo Maestro) e I2C (Maes-
tro/Esclavo)
w) USART/SCI con 9 bits de detección de direc-
ción
x) Puerto Paralelo Esclavo (Paralell Slave Port
PSP) de 8 bits, con pines de: RD, WR y CS exter-
nos de control.

10 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


e struCturA de los C ontrolAdores Pid

Estructura de los
Controladores PID
Ins­tru­men­tos­uni­la­zo­pro­gra­ma­bles

El nombre comercial con el que normal-


mente se conocen a este tipo de instrumen-
tos, que tienen a cargo el control de un solo
lazo de control y basados en microprocesa-
dores o microcontroladores, es el de “Instru-
mentos Unilazo Programables” (Single Loop
Programmable Instrument, “SLPI por sus si-
glas en inglés”).
Una definición más precisa de estos instru-
mentos puede ser: “SLPI son aquellos que contie-
nen, en una unidad, la capacidad de cumplir una
función específica con relación a una variable de
proceso”.
Esta capacidad no solo implica resolver los
algoritmos correspondientes (implementados en
un microcontrolador), sino también el acondi-
cionamiento de las entradas y salidas variables
del proceso, la interfaz del operador, etc.
Dentro de estos SLPI se pueden considerar, no por el estricto cumplimiento del concepto antes definido, sino por
la generalidad que engloba éste a los siguientes instrumentos:

* Indicadores
* Controladores
* Computadoras de Caudal
* Registradores
* Totalizadores

Los fundamentos aquí presentados sirven como base no sólo para los controladores unilazo, sino también para los
controladores multilazo implementados en los sistemas digitales como los DCS o los OIS

DCS = Distributed Control Systems


OIS = Open Industrial Systems

Debido a una disminución en los costos de producción, en este momento la mayoría de SLPI son digitales, ade-
más, podemos mencionar sus mayores capacidades y características.

ca­rac­te­rís­ti­cas

Cuando se encara el diseño de un equipo, y siempre que las posibilidades lo permitan, debemos definir las carac-
terísticas que debe tener la interfaz del operador, cómo debe ser su configuración, de qué manera deben conectarse los
instrumentos entre sí y cómo se los tiene que instalar. Según esto, un SLPI debe tener las siguientes características:

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 11


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

In­ter­faz­del­ope­ra­dor
En general la interfaz del operador está dada por un display digital, en el que se indican el estado o variables, un
teclado para la configuración, y de forma opcional (en otros casos es de forma obligatoria), barras indicadoras que co-
múnmente se denominan “indicación analógica”, aún cuando se trata de una indicación digital gráfica. La figura 10
muestra una Interfaz del operador de un controlador (Modelo 760, The Foxboro Co.).

con­fi­gu­ra­ción
La flexibilidad de los instrumentos basados en microprocesadores o microcontroladores lleva a la necesidad de
configurarlos, esto es, determinan los parámetros requeridos para obtener del equipo la función deseada.
Típicamente, algunos parámetros a configurar (dependiendo de las características del instrumento) son:

- TAG (o identificación del instrumento), que puede o no, aparecer en un display alfanumérico.
- Tipo de entrada, y su correspondiente caracterización.
- Límite superior en inferior del rango.
- Ajuste de parámetros de Control (Kp, Ki, Kd o del algoritmo presente en el SLPI)
- Ajuste de alarmas y de ser deseado, contacto de salida de las mismas.
En muchos casos, la capacidad de equipo y sus posibilidades de configuración se representan por medio de diagra-
mas funcionales. Dependiendo del diseño del instrumento, se puede disponer de varias formas de configuración, usual-
mente excluyente una de otra:

- Teclado del Instrumento: Mediante un menú tipo árbol y las teclas en el frente del instrumento, se procede a la
configuración del equipo, no requiriéndose ningún elemento adicional.
- Configuración Portátil: Se trata de un equipo portátil especial, que permite la configuración del instrumento.
- Conexión con Computadora: Requiere de la conexión del instrumento con la PC y un software que “corra” en
la misma. Si bien demanda equipo adicional, permite funciones de interés como la autodocumentación y archivo de la
configuración.

Figura 10 co­mu­ni­ca­cio­nes
Esta característica permite la creación de una red de instrumentos entre
sí y con un equipo de supervisión (PC.) Como resultado de esta comuni-
cación, al instrumento le pueden ser requeridos (y, en algunos casos, se
pueden modificar valores tales como: Parámetros de ajuste, variables de
proceso, etc.) Es importante aclarar que, en general, estas características
no permitirá la configuración del instrumento de forma remota. Además
esta característica sólo está disponible en algunos modelos de SLPI.

Ins­ta­la­ción
Los instrumentos se pueden montar en dos localizaciones:

- En panel: en cuyo caso se caracterizan por una pequeña superficie


frontal y mayor profundidad (figura 11). De esta forma se logran pane-
les con frentes más compactos.
- En campo: se trata de equipos con gabinetes NEMA 4 (apto intempe-
rie), de menor profundidad que los instrumentos de panel, de mayor su-
perficie frontal (figura 12). Estos instrumentos permiten la implementa-
ción de lazos de control locales, que pueden ser supervisados desde un
sistema de sala de control. De esta forma, sustituyen con mayor flexibi-
lidad y funcionalidad a sus predecesores neumáticos. Una desventaja se
observa en industrias que manejan fluidos y/o polvos que puedan gene-
rar mezclas explosivas, ya que requieren alimentación eléctrica no in-
trínsecamente segura (Por ejemplo 220 VAC, o corrientes elevadas en 24
VDC)

12 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


e struCturA de los C ontrolAdores Pid

Nota: El Controlador Unilazo de campo (Modelo CN3240, Omega


Electronics Co.) de la figura 12, tiene las mismas prestaciones que el mos- Figura 11
trado en la figura 11. Es un un equipo apto para su instalación a la intem-
perie.
La capacidad y flexibilidad que permite un equipo basado en micropro-
cesador/microcontrolador ha llevado a los proveedores a ofrecer múltiples
funciones en un mismo instrumento. De esta forma, es frecuente que un
instrumento unilazo basado en microprocesador/microcontrolador cuente
con la posibilidad de implementación de alarmas con contactos de salida,
cálculos sencillos (como: suma, resta, multiplicación y división) y comple-
jos (como cálculo de humedad relativa, logaritmos, potencias fraccionarias,
etc.), etc. Estas características varían notablemente de equipo en equipo,
por lo que es necesario consultar al proveedor a efectos de determinar la ca-
pacidad de satisfacer un determinado requerimiento.

ca­rac­te­rís­ti­cas­par­ti­cu­la­res­
de­los­con­tro­la­do­res
La principal característica de estos equipos es que pueden implementar
algoritmos comunes de dispositivos de estructuras fijas “integrales, pro-
porcionales y derivativas” (PID). Otras características son:

- Cantidad de algoritmos PID implementados: se dispone de equipos


con lazo simple, lazo doble en cascada o lazo doble independiente.

- Características particulares del algoritmo: podemos encontrar


equipos con autosintonía, ya sea a lazo abierto o a lazo cerrado. Las ca-
racterísticas de estos algoritmos se describen más adelante.

- Desde el punto de vista de funciones: en general, podemos agrupar


a los controladores en dos grupos: los controladores 1/4 DIN, y los con-
troladores de proceso. Ambos tipos difieren entre sí en su funcionalidad,
y también en su aspecto físico. Figura 12

- Los controladores 1/4 DIN:


Figura 13
reciben esta denominación debi-
do a su frente normalizado de 96
mm x 96 mm (figura 13). Estos
controladores se caracterizan, en
general, por un bajo costo, y una
prestación limitada. Pueden te-
ner funciones adicionales (con
costos extra) tales como el ajuste
remoto del calor deseado, con-
tactos para salida de alarmas, o
interfaz de comunicaciones. Mu-
chos aspectos de diseño, tales
como los materiales del gabinete
o el tipo de borneras, están orien-
tadas a lograr un bajo costo total
del instrumento.

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 13


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

- Los controladores de proceso: se caracterizan por una mayor flexibilidad que los de 1/4 DIN. La mayor parte de
las funciones que son opcionales en un controlador 1/4 DIN son estándar en un controlador de procesos. Otras funcio-
nes estándar, como la capacidad de cálculo matemático, usualmente no están disponibles en un controlador 1/4 DIN.
Adicionalmente, el frente de un controlador de procesos imita al frente de los controladores de tecnologías más anti-
guas, disponiendo de indicadores de barras independientes para el valor deseado, la variable medida y la salida de la
válvula (vea nuevamente el frente de la figura 11). Este tipo de controladores es preferido en la industria de procesos
químicos y petroquímicos. Su mayor desventaja es su precio, que puede llegar a cuadruplicar al de un controlador de
1/4 DIN, en casos de prestaciones reducidas.
Cabe aclarar que ambos controladores implementan algoritmos PID similares, pudiendo diferir en su tiempo de ba-
rrido.

¿Qué­es­un­pId?

PID es una familia de controladores de estructura fija. Estos controladores han mostrado ser robustos y extrema-
damente beneficiosos en el control de muchas aplicaciones de importancia en la industria. PID significa: “Proporcio-
nal, Integral, Derivativo” quienes tengan conocimientos sobre Control de Procesos sabrán que ésta es una técnica muy
empleada.
Históricamente, ya las primeras estructuras de control usaban las ideas del control PID. Sin embargo, no fue hasta
el trabajo de Minorsky de 1922, sobre conducción de barcos, que el control PID cobró verdadera importancia teórica.
Hoy en día, a pesar de la abundancia de sofisticadas herramientas y métodos avanzados de control, el controlador
PID es aún el más ampliamente utilizado en la industria moderna, controlando más del 90 % de los procesos industria-
les en lazo cerrado.
En la figura 14 se puede ver la estructura clásica que ejemplifica el funcionamiento de un PID.

glo­sa­rio­de­tér­mi­nos­co­mu­nes

Si bien no es necesario que el lector tenga conocimientos “profundos” de electrónica para entender este curso, es
aconsejable que sepa el significado de términos básicos que suelen emplearse, damos a continuación algunas defini-
ciones:

Para continuar con el tema es necesario definir ciertos términos básicos:

se­ñal­de­sa­li­da: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión, temperatura, etc.). También se
denomina variable controlada.

se­ñal­de­re­fe­ren­cia: es el valor que se desea que alcance la señal de salida.

error: diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.

se­ñal­de­con­trol: es la señal que produce el controlador para modificar la variable controlada de tal forma que se
disminuya, o elimine, el error.

se­ñal­aná­lo­ga:­es una señal continua en el tiempo.

se­ñal­di­gi­tal:­es una señal que sólo toma valores de 1 y 0. El PC sólo envía y/o recibe señales digitales.

con­ver­sor­aná­lo­go­/di­gi­tal: es un dispositivo que convierte una señal analógica en una señal digital (1 y 0).

con­ver­sor­di­gi­ta­l/a­ná­lo­go: es un dispositivo que convierte una señal digital en una señal analógica (corriente o
voltaje).

14 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


e struCturA de los C ontrolAdores Pid

Figura 14

plan­ta: es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor, un horno, un sistema de disparo,
un sistema de navegación, un tanque de combustible, etc.

pro­ce­so: operación que conduce a un resultado determinado.

sis­te­ma: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente para realizar un objetivo determinado.

per­tur­ba­ción: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola del valor deseado.

sen­sor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión, flujo, temperatura, etc.) en una
señal eléctrica codificada ya sea en forma analógica o digital. También es llamado transductor. Los sensores, o trans-
ductores, analógicos envían, por lo regular, señales normalizadas de 0 a 5 voltios, 0 a 10 voltios o 4 a 20mA.

sis­te­ma­de­con­trol­en­la­zo­ce­rra­do: es aquel en el cual continuamente, se está monitoreando la señal de salida pa-


ra compararla con la señal de referencia y calcular la señal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para ge-
nerar la señal de control y tratar de llevar la señal de salida al valor deseado. También es llamado control realimentado.

sis­te­ma­de­con­trol­en­la­zo­abier­to: en estos sistemas de control la señal de salida no es monitoreada para generar


una señal de control.

En la próxima lección veremos cómo se implementan los algoritmos de control, detallando las ecuaciones que per-
miten “calcular” cuál es el control adecuado para cada caso.

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 15


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Los Algoritmos de Control

In­tro­duc­ción

En los primeros decenios del siglo pasado se ha desarrollado un algoritmo de control que responde a una estructu-
ra del tipo Proporcional + Integral + Derivativo (PID), que fue implementado con controladores neumáticos y electró-
nicos analógicos en distintas variables. La aparición del microprocesador dió nuevas posibilidades para el control de
planta, tanto en la interrelación de lazos como en la potencia de algoritmos de control. Se da entonces un fenómeno
curioso: dado su bajo costo, los controladores basados en microprocesador sustituyen a los de electrónica analógica o
los neumáticos, con mayores prestaciones, pero la estructura básica de control sigue siendo un algoritmo PID (vea las
páginas anteriores). Considerando lo dicho, presentaremos a continuación los algoritmos PID clásicos. Luego analiza-
remos algunos detalles de la implementación de estos algoritmos en un microprocesador/microcontrolador, y la apli-
cación de la autosintonía.

el­al­go­rit­mo­pId

Recordemos en primer lugar


al lazo de control, tal como lo
mostramos en la edición ante-
rior. El mismo consta de un
elemento de medición, un al-
goritmo de control, un ele-
mento final de control (usual-
mente una válvula, figura 15),
y el proceso.
Figura 15 La función de lazo de control
es tratar de que la variable
controlada se mantenga lo
más próxima al valor deseado, con una evolución temporal que respete las exigencias del proceso.
El controlador PID surge como consecuencia de la combinación de las tres acciones básicas de control: la acción
proporcional, la acción integral y la acción derivativa. A los efectos de poder establecer parámetros de diseño, a con-
tinuación veremos una serie de fórmulas. Si Ud. posee conocimientos escasos de matemática, “salte esta sección”, de
todos modos, no afectará a que comprenda el tema.
La acción proporcional intenta corregir el error en la variable controlada dando a la “válvula” posición proporcio-
nal al mismo.

[ec.­2.1]

Donde:
v = valor deseado
b = medición
m = salida
e = error
Kc = ganancia

16 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


l os A lgorritmos de C ontrol

Figura 16

El valor K se conoce como ganancia del controlador. Muchos controladores utilizan la Banda Proporcional en lu-
gar de la ganancia:

Donde:
BP = Banda Proporcional
E = Alcance
DM = Variación Máxima de Salida

La ban­da­pro­por­cio­nal­se define como el cambio en la variable de entrada que provoca una variación del 100%
de la salida.
En muchos casos, la acción proporcional puede dejar un error permanente u “offset” (figura 16), que puede ser eli-
minado por medio del agregado del modo integral. Esta capacidad del modo integral se denomina “reset”. El modo in-
tegral tiene una salida proporcional a la integral del error a lo largo del tiempo, y por lo tanto actúa mientras exista el
error en el lazo.

[Ec. 2.2]
Donde:
TI = constante de tiempo integral

En los lazos de dinámica lenta es conveniente el agregado del modo derivativo, cuya salida es proporcional a la
velocidad de variación del error, es decir, a la derivada del error respecto al tiempo:

[Ec. 2.3]

TD = constante de tiempo derivativo


Un algoritmo PID combina estas tres acciones de control. No existe una única forma de combinarlas; la mayoría
de los algoritmos implementados comercialmente disponibles corresponde a alguna de las siguientes clases:

con­tro­la­dor­pId­ideal­no­ite­ra­ti­vo­(o­al­go­rit­mo­Isa)

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 17


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

[Ec. 2.4]

con­tro­la­dor­pId­ideal­pa­ra­le­lo

[Ec. 2.5]

con­tro­la­dor­pId­ite­ra­ti­vo

[Ec. 2.6]

Puede apreciarse que si bien se utilizan los mismos símbolos y denominaciones para la ganancia Kc, el tiempo in-
tegral TI y el tiempo derivativo TD, su valor nominal debe ser distinto que los algoritmos, si se desea obtener una mis-
ma respuesta. Si se utilizan los mismos valores nominales de Kc, TI y TD en los tres algoritmos, se obtendrían tres res-
puestas distintas.
Por lo tanto cuando se utilizan valores recomendados de Kc, TI y TD para el ajuste de un lazo, deben prestarse
atención al tipo de algoritmo para el que son recomendados, y efectuar las conversiones que correspondan.
Del mismo modo, cuando se reemplazan controladores, debe prestarse atención al tipo de algoritmo que cada equi-
po implementa. Puede ocurrir que un antiguo controlador neumático haya mantenido el lazo estable por años, y el nue-
vo controlador digital no logre estabilizar el lazo.
Y esto se debe a que ambos utilizan algoritmos distintos, pero fueron ajustados con los mismos parámetros PID.
El algoritmo PID iterativo tiene un origen histórico, ya que puede ser implementado utilizando un solo amplifica-
dor. Dado el alto costo de los amplificadores en los controladores neumáticos y en los primeros controladores electró-
nicos, este algoritmo fue utilizado por muchos fabricantes.
En algunos casos, se los siguió utilizando en controladores basados en microprocesador/microcontrolador, permi-
tiendo el uso de los mismos ajustes de los controladores neumáticos y electrónicos analógicos a los que sustituyen.

mo­di­fi­ca­cio­nes­a­los­al­go­rit­mos

Algunas modificaciones sencillas sobre estos algoritmos básicos son los siguientes:

Acción proporcional y derivativa opcional para cambios de set point:


Los algoritmos presentados establecen relaciones entre el error y la salida a válvula. El error puede variar porque
varió el valor de la variable medida, o porque el operador modificó el valor deseado. Usualmente, el operador varía el
valor deseado en forma bastante rápida, semejando un salto escalón.
En este caso, los modos proporcional y derivativo pueden tener respuestas bruscas, que perturben el lazo de con-
trol. Para evitarlo, se modifica el algoritmo PID como sigue (se muestra la modificación para el algoritmo ISA, sien-
do análogo para los otros algoritmos):

[Ec. 2.7]

Donde:
b = valor medido

18 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


l os A lgorritmos de C ontrol

En este algoritmo, los modos pro-


Figura 17
porcional y derivativo operan sobre la
medición, y no sobre el error.
De esta forma, un salto escalón en
el valor deseado sólo afectará al modo
integral, mientras exista error. Por otra
parte, el comportamiento frente a una
variación en la medición es igual al del
algoritmo original (figuras 17 y 18). Al-
gunos sistemas utilizan en forma auto-
mática esta modificación del algoritmo
en todos los lazos, excepto los lazos se-
cundarios de controladores en cascada.
Estos últimos no requieren esta modifi-
cación, ya que no están sujetos a pertur- Figura 18
baciones bruscas en el valor deseado.

Anti Reset – wind up


El modo integral del controlador
tiene la característica de saturarse en
aquellos casos en que el error persiste a
lo largo de un tiempo prolongado. En
un controlador neumático este fenóme-
no de evidencia en el fuelle integral,
que se infla hasta su límite físico. Por
esta característica, se le conoce como
“anti – reset wind up”. Matemáticamen-
te se puede interpretar como un fuerte
incremento de la integral del error, que
se produce aún cuando el error es pe-
queño, debido a su persistencia en el
tiempo. Para que el término del modo
integral en el algoritmo PID disminuya Figura 19
su valor, resulta necesario que el error
invierta su signo, y persista así hasta eli-
minar la saturación. Por tal motivo, pue-
den producirse apreciables sobre picos
en la respuesta del sistema. Este efecto
se magnifica en sistemas con retardo, o
en aquellos en los que el error tiene el
mismo signo la mayor parte del tiempo.
El “anti – reset wind up” elimina
este efecto limitando el incremento del
término integral del algoritmo de con-
trol.

Transferencia bumpless
Es frecuente que, frente a condicio-
nes no estacionarias del proceso como
paradas o puestas en marcha, la salida
del controlador sea fijada manualmente
por el operador. Al pasar el controlador

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 19


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

a automático, el valor de la salida pasará bruscamente del valor adoptado manualmente al valor adoptado por el algo-
ritmo de control. Esta cambio perturba el proceso. Los algoritmos que impiden este salto se denominan de transferencia
Manual Automático “bumpless”, o sin salto.

con­tro­la­do­res­pId­di­gi­ta­les

El controlador PID fue implementado originalmente, utilizando técnicas analógicas. Actualmente, es común que se
los implemente en microprocesadores/microcontroladores, lo que implica dos nuevos conceptos: el tiempo de barrido
y la discretización del algoritmo.

tiem­po­de­ba­rri­do

Cuando se implementa un algoritmo en el computador digital, todo el procesamiento se realiza en pasos secuenciales:

1) Lectura de las señales de entrada


2) Cálculo del algoritmo de control
3) Definición de la señal de salida
4) Actualización de las variables
5) Espera, durante las cuales el procesador realiza tareas no asociadas a este algoritmo
6) Ir a 1

Cada secuencia se denomina barrido


(scan); se define como “tiempo de
barrido” (scan time) al tiempo entre
el comienzo de dos barridos sucesi-
vos.
Una consecuencia del mecanismo de
barrido es que dos señales de distinta
frecuencia pueden mimetizarse, apa-
reciendo frente al controlador como
la misma señal. Las dos curvas de la
figura 19 presentan los mismos valo-
res de cada barrido, y por lo tanto es
imposible discriminarlas.
Como consecuencia, una perturba-
ción de alta frecuencia puede apare-
cer como de baja frecuencia. En ge-
neral, las variaciones asociadas al
Figura 20 proceso son de baja frecuencia, mien-
tras que las de alta frecuencia son rui-
dos. Por lo tanto, la implementación
de un filtro de alta frecuencia solucio-
na este problema.
Otro aspecto a considerar en la imple-
mentación de un algoritmo PID digi-
tal, es que el barrido introduce al alzo
de control un retardo igual a la mitad
del tiempo de barrido, lo cual puede
dificultar el ajuste del lazo.

20 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


l os A lgorritmos de C ontrol

Para reproducir la respuesta de un controlador analógico, el tiempo de barrido debería ser de unos 100ms. Mien-
tras que algunos controladores dedicados tienen este rendimiento, en un controlador multi – lazo ésta sería una carga
exagerada e innecesaria.
En efecto, si el proceso permite un período de barrido mayor, el controlador multi – lazo podrá atender más lazos
de control, alcanzándose un óptimo técnico – económico. En la práctica, rara vez los sistemas (incluyendo el proceso,
el elemento de medición y el elemento final de control) no tiene algún retardo propio.
Por ejemplo un lazo de control de presión típico tiene un período de oscilación de 20 segundos. Un controlador di-
gital con un tiempo de barrido del segundo llevaría a este período a 22 segundos, un efecto poco significativo.
La figura 20 presenta una regla práctica para la determinación del tiempo de barrido a partir de la curva de reac-
ción del proceso. Esta curva se obtiene poniendo el lazo en manual, y generando un salto escalón en la salida de con-
trolador. El proceso (incluyendo la válvula de control y el elemento de medición) seguirá una evolución sigmoidea (con
forma de s), con la que se pueden determinar tiempos característicos del proceso, utilizados para la determinación del
tiempo de barrido.
La tabla 2, contiene los valores típicos que pueden servir como referencia.
El tiempo de barrido se calcula entonces como:

Donde:
Δt = tiempo de barrido

dis­cre­ti­za­ción­del­al­go­rit­mo

La implementación de un algoritmo PID en un microprocesador/microcontrolador requiere de su discretización,


por medio de la aproximación numérica de las integrales y derivadas involucradas. Las implementaciones digitales de
algoritmos PID se pueden clasificar en dos grandes grupos: posicionales e incrementales.

al­go­rit­mos­po­si­cio­na­les

La forma intuitiva de implementación de un algoritmo PID es la discretización del algoritmo ideal no iterativo [Ec.
2.4]. Esta misma implementación recibe el nombre de posicional, ya que calcula directamente la posición que deberá
tomar la salida.
Básicamente el problema se presenta con las discretización de los modos integral y derivativo, ya que el modo pro-
porcional se resuelva sencillamente. Para analizar cada modo, modificaremos la ecuación 2.4 de la siguiente forma:

[Ec. 2.4]

Figura 22
Figura 21

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 21


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

[Ec. 2.8]

El modo proporcional queda reducido simplemente a:

[Ec. 2.9]
El modo integral admite diferentes aproximaciones. Una aproximación clásica es la regla rectangular, que se mues-
tra en la figura 21. Se puede observar que la primera forma presentada [Ec. 2.10] requiere almacenar todos los valores
del error. En cambio, la Ecuación 2.11 utiliza un algoritmo recursivo, que solo requiere almacenar el último valor del
término integral.

[Ec. 2.10]

[Ec. 2.11]

Otra aproximación clásica del modo integral es la regla trapezoidal. Según ésta, la integral es aproximada como
una serie de trapecios (figura 22). En forma similar a la aproximación rectangular, esta ecuación requiere un algoritmo
recursivo para su implementación práctica.

[Ec. 2.12]

[Ec. 2.13]

La aproximación del modo derivativo también admite variantes. Una de las formas más comunes de aproximación
de una derivada es la diferenciación hacia atrás, que equivale al cálculo de una pendiente entre dos puntos:

[Ec. 2.14]

Por lo que el modo derivativo tomaría la forma:

[Ec. 2.15]

Otra aproximación parte de la ecuación anterior, cambiándola con una aproximación numérica del modo derivati-
vo.

[Ec. 2.16]
De donde se deduce la forma recursiva

22 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


l os A lgorritmos de C ontrol

[Ec. 2.17]

Este algoritmo tiene la ventaja de atenuar las variaciones que pueden presentarse en el error debido al ruido de medi-
ción, ya que considera más puntos que la ecuación 2.15. Los algoritmos posicionales tienen las siguientes características:
Requieren la implementación de limitaciones a la acumulación del modo integral (anti reset wind up)
Puesto que el algoritmo sigue trabajando mientras el controlador está en manual, la salida que calcula puede di-
ferir de la fijada del operador. Para lograr una transferencia bumpless, es necesario calcular los términos proporcio-
nal y derivativo al momento de la transferencia de manual a automático, y el valor requerido del término integral pa-
ra que la salida del algoritmo coincida con la fijada por el operador.

al­go­rit­mos­In­cre­men­ta­les

El algoritmo incremental calcula el incremento (o decremento) a aplicar a la salida existente, para obtener su nue-
va posición. Genéricamente, tiene la forma:

Para el cálculo de los incrementos de cada modo puede utilizarse directamente la diferencia entre dos estados su-
cesivos entre dos estados sucesivos de un algoritmo posicional. Por ejemplo, el modo proporcional tomaría la forma:
[Ec. 2.18]

Se resume a continuación la implementación de los otros modos de control:

mo­do­in­te­gral,­re­gla­rec­tan­gu­lar

[Ec. 2.19]
mo­do­in­te­gral,­re­gla­tra­pe­zoi­dal

[Ec. 2.20]
mo­do­de­ri­va­ti­vo

[Ec. 2.21]

La Ecuación 2.21 es sensible al ruido, ya que pequeñas variaciones en algunos de sus términos pueden dar lugar a
importantes variaciones en el Término Derivativo. Este efecto es magnificado si el tiempo de barrido Dt es pequeño.
Una fórmula alternativa utilizada con éxito es la “diferencia central de cuatro puntos”. En este caso, se puede de-
mostrar que el Término Derivativo puede aproximarse como:

[Ec. 2.22]
Los algoritmos incrementales tienen las siguientes características:

El problema del reset windup es solucionado sencillamente, limitando el valor de la salida del 0 al 100%.
La transferencia bumpless es fácil de implementar, ya que los incrementos se aplican directamente a la salida a la
válvula fijada manualmente

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 23


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

. Simulación de Procesos de Control


anaLOgía­de­LOs­prOcesOs­sImuLadOs­cOn­unO­reaL

ana­lo­gía­del­si­mu­la­dor­de­pro­ce­so­de­ni­vel

En la práctica, no existe ningún elemento, del tipo que fuere, absolutamente “puro”.
En este caso, al hablar de capacidad pura, este hecho toma especial relevancia, dado que se habla de condiciones
en las que una variable tiende a infinito.
Seamos, pues, conscientes de que la expresión teórica “infinito” tendrá el significado práctico de “muy grande” o,
sencillamente, que los componentes físicos alcanzarían su estado de saturación o su deterioro, en los que cesaría el fe-
nómeno: un elemento constituido por una capacidad pura se comporta como un integrador. A continuación se verá al-
gún ejemplo del elemento capacidad pura.

ni­vel­en­tan­que­con­sa­li­da­cons­tan­te
Supongamos un sistema de nivel, como el representado en la figura 23 (elemento de capacidad pura), en el que el
contenido de un tanque, de sección horizontal A es extraído por una bomba de caudal constante, independientemente
de la altura del nivel del tanque.
Podemos imaginar una situación de equilibrio en la que el caudal de aporte q1 es exactamente igual que el de eva-
cuación q2, impuesto por la bomba.
Si en un momento dado el caudal de aporte se ve incrementado en una cantidad q, resulta intuitivo que el nivel irá
incrementándose a una velocidad constante, hasta alcanzar el rebose (o su vaciado total si q es negativo). Es decir, nun-
ca se llegará a una nueva condición de equilibrio, como ocurría cuando el vaciado se producía mediante una restric-
ción. Se trata pues, de un proceso inestable, sin autorregulación.
La ecuación de balance de material de este sistema es:

Acumulación = entrada – salida

pero como se ha hecho q1 = q2, entonces

Figura 23

24 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


s imulACión de P roCesos de C ontrol

Aplicando expresiones matemáticas (tomando Laplacianas):

AsH = Q

La transmitancia será:

Obviamente no se puede hablar de constante de tiempo, que, en todo caso, sería infinita. Despejando dh en la úl-
tima ecuación diferencial tenemos:

En la que integrando ambos miembros de la igualdad, se obtiene:

De aquí que un elemento capacidad pura pueda ser considerado como un elemento integrador.
Despejando ahora la constante A, se obtiene:

Haciendo h = 1 y q = 1 (constante), e integrando entre los límites 0 y t obtenemos:


A=τ

Que debe ser interpretada del siguiente modo:

“Cuando el caudal neto de aportación (o extracción) al tanque es de valor unitario (q = 1), el tiempo que tarda
el nivel en aumentar o disminuir en una unidad de longitud (rh =1) es igual a la constante A (área de la sección ho-
rizontal del tanque)”

De aquí que a esta constante se la llame tiempo de integración. Generalizando, puede decirse:

“El tiempo de integración de un elemento capacidad pura, es el tiempo necesario para que la variable de salida
se incremente en una unidad, cuando la variable de entrada es constante e igual a la unidad”

Habitualmente, expresaremos la ecuación del comportamiento de un elemento capacidad pura como:

donde:
x = Variable de entrada
y = Variable de salida
Ti = Tiempo de integración

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 25


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

ana­lo­gía­del­si­mu­la­dor­de­pro­ce­so­de­tem­pe­ra­tu­ra

Supongamos un horno de gas o fuel-oil para calentamiento de un producto que va ha ser enviado a una torre de des-
tilación. La variable controlada sería la temperatura del producto a la salida del horno. La variable manipulada sería el
caudal de combustible. En principio podríamos establecer un sistema de control como el mostrado en la figura 24.
La temperatura del proceso sería transmitida al controlador, el cual en función de la señal de error corregiría la po-
sición de la válvula para ajustar la cantidad precisa de combustible.
Sin embargo, veamos que sucedería si, por cualquier causa, la presión en la línea de combustible sufre un cambio
(perturbación), supongamos una disminución. Como primera consecuencia disminuiría el caudal del combustible, a
continuación esto provocaría un descenso en la temperatura del producto que sería detectada por el transmisor. Estos
sucesos vendrían afectados por el retardo de tiempo y el tiempo muerto inherentes a la dinámica del horno, así como
por el retardo de tiempo del sensor de temperatura, también por un pequeño tiempo muerto debido a la situación físi-
ca del sensor. Con ello, el controlador modificaría su señal de salida, lo que provocaría una mayor apertura de la vál-
vula, a efectos de compensar la disminución en la presión de combustible, teniendo así a recuperar el caudal inicial.
Aún asumiendo que el sistema se hallase perfectamente optimizado, es evidente que la variable controlada se ve-
ría alterada como consecuencia de la perturbación. Precisamente si hay acción correctora es porque hay señal de des-
viación.
El comportamiento dinámico de un horno puede ser representado aproximadamente por la siguiente función de
transferencia:

La cual muestra los siguientes parámetros:

Kp = Ganancia estática, o relación (incremen-


tal) entre la temperatura de salida y el caudal de
combustible (en estado estacionario).
Tm = Un tiempo muerto, función del tiempo me-
dio de residencia.
T1 y T2 = Constantes de tiempo, dependientes Figura 24
de la concepción (diseño) y de la dinámica del hor-
no.

Figura 25

26 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


s imulACión de P roCesos de C ontrol

La figura 25 muestra el diagrama de bloques de este sistema (diagrama en bloques de un control de temperatura).
Nótese que un cambio en la presión genera instantáneamente un cambio en el caudal de la válvula. Detrás del suma-
torio se tendría el caudal del combustible. La ganancia Ku se calcularía linealizando la función en el punto de trabajo.
Se recuerda una vez más que las variables representadas por una notación operacional se refieren a las desviacio-
nes de su punto de trabajo, con lo que la salida del bloque perturbación será nula cuando la presión en la línea de com-
bustible sea la “normal”.
Es decir, que el valor de la variable presión a la entrada del bloque perturbación debe ser entendido como la dife-
rencia entre la presión instantánea y la normal. Esto significa que la ganancia Ku sería la variación de caudal del com-
bustible por unidad de cambio de presión en el punto de operación normal.
Del mismo modo, la ganancia estática Kp del horno sería la variación de temperatura a la salida del horno por uni-
dad de variación de caudal de combustible. Algo similar podríamos decir de las ganancias Kv y Km.
no­ta:­El bloque válvula debe ser entendido en realidad como una composición de dos elementos: la válvula en sí,
como un componente mecánico, y un pequeño proceso de caudal.
La válvula tendría como variable de entrada en la señal de control, y como variable de salida la posición de su vás-
tago (su capacidad de paso). El proceso de caudal tendría como variable de entrada la posición del vástago de la vál-
vula, y como variable de salida el caudal. La aproximación que acabamos de explicar se grafica en el diagrama de la
figura 26.

sin­to­ni­za­ción­de­pro­ce­sos

Estabilidad del circuito de control


Un sistema es estable si su salida permanece limitada para una entrada limitada. La mayoría de los procesos indus-
triales son estables a circuito abierto, es decir, son estables cuando no forman parte de un circuito de control por re-
troalimentación; esto equivale a decir que la mayoría de los procesos industriales son autorregulables, o sea la salida
se mueve de un estado estable a otro, debido a los cambios en las señales de entrada.
Aún para los procesos estables a circuito abierto, la estabilidad vuelve a ser considerable cuando el proceso forma
parte de un circuito de control por retroalimentación, debido a que las variaciones en las señales se refuerzan unas a
otras conforme viajan sobre el circuito, y ocasionan que la salida y todas las otras señales en el circuito se vuelvan ili-
mitadas.

Sintonía de los controladores por retroalimentación


La sintonía es el procedimiento mediante el cual se adecúan los parámetros del controlador por retroalimentación
para obtener una respuesta específica de circuito cerrado. La sintonía de un circuito de control por retroalimentación
es análogo al del motor de un automóvil o de un televisor; en cada caso la dificultad del problema se incrementa con
el número de parámetros que se deben ajustar; por ejemplo, la sintonía de un controlador proporcional simple o de uno
integral es similar al del volumen de un televisor, ya que sólo se necesita ajustar un parámetro o “perilla”; el procedi-
miento consiste en moverlo en una dirección u otra, hasta que se obtiene la respuesta (o volumen) que se desea. El si-
guiente grado de dificultad es ajustar el controlador de dos modos proporcional-integral (PI), que se asemeja al pro-
ceso de ajustar el brillo y el contraste de un televisor blanco y negro, puesto que se deben ajustar dos parámetros: la
ganancia y el tiempo de rea-
juste; el procedimiento de sinto-
nía es significativamente más
complicado que cuando sólo se
necesita ajustar un parámetro.
Finalmente, la sintonía de los
controladores de tres modos
proporcional-integral-derivativo
(PID), representa el siguiente
grado de dificultad, debido a
que se requiere ajustar tres pará- Fig. 26
metros: la ganancia, el tiempo

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 27


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Figura 27 de reajuste y el tiempo de


derivación, lo cual es aná-
logo al ajuste de los haces
verde, rojo y azul en un te-
levisor a color.
A pesar de que se planteó la
analogía entre el ajuste de
un televisor y un circuito de
control con retroalimenta-
ción, no se trata de dar la
impresión de que en ambas
tareas existe el mismo gra-
do de dificultad. La diferen-
cia principal estriba en la
velocidad de respuesta del
televisor contra la del cir-
cuito del proceso; en el tele-
visor se tiene una retroali-
mentación casi inmediata
sobre el efecto del ajuste.
Por otro lado, a pesar de
que en algunos circuitos de proceso se tienen respuestas relativamente rápidas, en la mayoría de los procesos se debe
esperar varios minutos, o aún horas, para apreciar la respuesta que resulta de la sintonía, lo cual hace que la sintonía
de los controladores con retroalimentación sea una tarea tediosa que lleva tiempo; a pesar de ello, éste es el método
que más comúnmente utilizan los ingenieros de control e instrumentación en la industria.
Para sintonizar los controladores a varios criterios de respuesta se han introducido diversos procedimientos y fór-
mulas de ajuste.
Aquí explicaremos dos de ellos; el método de ganancia última (para el simulador del proceso de control de nivel)
y el método de prueba escalón unitario (para el simulador del proceso de control de temperatura), se debe tener en men-
te que ningún procedimiento da mejor resultado que los demás para todas las situaciones de control de proceso. Los
valores de los parámetros de sintonía dependen de la respuesta de circuito cerrado que se desea, así como de las carac-
terísticas dinámicas o personalidad de los otros elementos del circuito de control y, particularmente, del proceso.

mé­to­do­de­Os­ci­la­ción­de­
Zie­gler­&­ni­chols­(Z­-­n)

Este método, uno de los


primeros, que también se
conoce como método de
circuito cerrado o ajuste
en línea, lo propusieron
Ziegler y Nichols, en
1942; consta de dos pa-
sos, al igual que todos
los otros métodos de
ajuste:

PASO 1. Determinación
de las características di-
námicas o personalidad
Figura 28 del circuito de control.

28 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


s imulACión de P roCesos de C ontrol

PASO 2. Estimación de los parámetros de ajuste del controlador con los que se produce la respuesta deseada pa-
ra las características dinámicas que se determinaron en el primer paso. En otras palabras, hacer coincidir la perso-
nalidad del controlador con la de los demás elementos del circuito.

En este método, los parámetros mediante los cuales se representan las características dinámicas del proceso son: la
ganancia última de un controlador proporcional, y el período último de oscilación.
La ganancia y el período último se debe determinar frecuentemente de manera experimental, a partir del sistema
real, mediante el siguiente procedimiento:

1. Se desconectan las acciones integral y derivativo del controlador por retroalimentación, de manera que se tiene
un controlador proporcional. En algunos modelos no es posible desconectar la acción integral, pero se puede desajus-
tar mediante la simple igualación del tiempo de integración al valor máximo o de manera equivalente, la tasa de inte-
gración a valor mínimo.
2. Con el controlador se incrementa la ganancia proporcional, hasta que el circuito oscila con amplitud constante;
se registra el valor de la ganancia
con que se produce la oscilación
sostenida como K ganancia última.
Este paso se debe efectuar con in-
crementos discretos de la ganancia,
alterando el sistema con la apli-
cación de pequeños cambios en el
punto de control a cada cambio en
el establecimiento de la ganancia.
Los incrementos de la ganancia
deben ser menores conforme ésta se
aproxime a la ganancia última.
3. Del registro de tiempo de la
variable controlada, se registra y
mide el período de oscilación como
Τu período último, según se mues-
tra en la figura 27.
Figura 29
Para la respuesta que se desea
del circuito cerrado, Zie-
gler y Nichols especifi-
caron una razón de asen-
tamiento de un cuarto.
La razón de asentamien-
to (disminución gradual)
es la razón de amplitud
entre dos oscilaciones
sucesivas; debe ser inde-
pendiente de las entradas
del sistema.
Una vez que se de-
terminan la ganancia úl-
tima y el período último,
se utilizan las fórmulas
de la tabla de la figura 28
para calcular los paráme-
tros de ajuste del contro-
lador. Fig. 30

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 29


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

La acción derivativa propicia un incremento, tanto en la ganancia proporcional como en la tasa de integración (un
decremento en el tiempo de integración) del controlador PID, en comparación con las del controlador PI, debido a que
la acción integral introduce un retardo en la operación del controlador por retroalimentación, mientras que con la ac-
ción derivativa se introduce un avance o adelanto.

Método basado en la curva de reacción


El procedimiento de la prueba escalón se lleva a cabo como sigue:

a. Con el controlador en la posición manual (es decir, el circuito abierto), se aplica al proceso un cambio escalón
en la señal de salida del controlador m(t). La magnitud del cambio debe ser lo suficientemente grande como para que
se pueda medir el cambio consecuente en la señal de salida del transmisor, pero no tanto como para que las no linea-
lidades del proceso ocasionen la distorsión de la respuesta.
b. La respuesta de la señal de salida del transmisor c(t) se registra en un graficador de papel continuo o algún dis-
positivo equivalente; se debe tener la seguridad de que la resolución es la adecuada, tanto en la escala de amplitud
como en la de tiempo. La graficación de c(t) contra el tiempo debe cubrir el período completo de la prueba, desde la
introducción de la prueba de escalón hasta que el sistema alcanza un nuevo estado estacionario. La prueba general-
mente dura entre unos cuantos minutos y varias horas, según la velocidad de respuesta del proceso.
c. Calcular los parámetros como sigue:

To = t1 – to
Vo = t2 – t1

El modelo obtenido puede ser usado para derivar varios métodos de sintonía para controladores PID.
Uno de estos métodos fue también propuesto por Ziegler and Nichols. Naturalmente, es imperativo que no entren
perturbaciones al sistema mientras se realiza la prueba de escalón.
En la figura 29 se muestra una gráfica típica de la prueba, la cual se conoce también como Curva de Reacción del
Proceso; que tiene la respuesta en forma de S que es característica de los procesos de segundo orden o superior, con
o sin tiempo muerto. Las fórmulas de sintonización Cohen y Coon usando la curva de reacción se muestran en la fi-
gura 30.
Hasta aquí, explicamos la teoría correspondiente a algunos casos de simulación.

30 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


s istemAs de C ontrol b AsAdos en PC

Sis te mas de Con trol Ba sa dos en PC


In­tro­duc­ción

En 1981 IBM lanza la computadora personal PC. Con ella, se tuvo a disposición una computadora compacta y razo-
nablemente económica, orientada a empresas pequeñas o al uso personal. Con el tiempo, la PC se difundirá, permitiendo
que aún la compañía más modesta pueda contarla como uno de sus recursos.
Por otra parte, algunos equipos de control auto-
mático, como los PLCs o los instrumentos unilazo Con­trol­de­Ac­ce­so­ sistema del control de acceso
empiezan a contar con interfaces que permiten su co- Ba­sa­do­en­la­PC basado en la PC y conectado
nexión con PCs. Surgen entonces las primeras aplica- en red, mantendrá el control
ciones en que combinan estos equipos. Estas aplica- Hoy en dí a, las empresas go- desde una locación central y
ciones requirieron del desarrollo de software a medi- zan de los beneficios de reem- proveerá los reportes sobre
da que debía correr en la PC, cuyas funciones fueron plazar sus antiguos sistemas los movimientos de los em-
la comunicación con el equipo digital de control auto- basados en llaves para contro- pleados y visitantes a través
mático, y la presentación al operador de las variables lar el acceso a edificios con del edificio.
del proceso. sistemas del control de acceso
A efectos de facilitar el uso de estos sistemas por electrónicos. Aparte de costos Soft­wa­re­de­Con­trol­de­Ac­ce­-
parte de los usuarios, algunas compañías ofrecieron de operación más bajos, un sis- so
software para supervisión y control de procesos, que tema basado en la PC los be- Hoy en dí a se tiene la necesi-
brindó en la PC facilidades de presentación de infor- neficia con una administración dad de controlar electrónica-
mación de apariencia similar a los DCS. más fácil. Un buen ejemplo es mente el acceso a las empre-
Este nuevo tipo de software hizo más fácil la im- cuando uno pierde las llaves, sas y otros lugares “ califica-
plementación de sistemas que combinan equipos digi- las cerraduras necesitarí an dos” . El Control de Acceso
ser reemplazados para mante- de Access Specialties, por
tales de control automático y PCs, al ahorrar al usua-
ner la seguridad. Un sistema ejemplo, permite mantener un
rio el desarrollo de complejos programas para la PC.
registro de las entradas y sali-
De aquí en más, llamaremos al conjunto de equi-
das en las diversas áreas don-
pos digitales de control automático, a la computadora
de el cliente requiera un deter-
personal y al software de control para la PC como “sis­-
minado nivel de control. La in-
te­ma­ de­ con­trol­ ba­sa­do­ en­ pc”. Su aparición tiene
formación básica del personal
dos áreas principales de impacto: en el área de los pro-
se almacena en una base de
cesos continuos, brinda una alternativa de menor costo datos con la capacidad que
que un DCS para pequeñas aplicaciones no críticas, permita asignar horarios, per-
que pueden ser implementadas con sistemas con un ba- manencias, registro de perso-
jo nivel de integración entre el software de la PC y el del control de acceso basado nas en ciertos lugares de tra-
del dispositivo de E/S, y comunicaciones no redundan- en tarjetas (hoy ampliamente bajo y con “ permisos” para
tes de baja velocidad. Las primeras aplicaciones de es- utilizado) permite que reducir ingresar en áreas restringidas.
te tipo de sistemas fueron tipo “stand alone” con una los costos y simplemente Este sistema de control de ac-
PC y uno o varios dispositivos de E/S. Posteriormente “ cancelar” las tarjetas perdi- ceso, varí a desde los sistemas
aparecieron y se popularizaron las aplicaciones en red das.
, con varias PCs. Hoy, la aplicación de sistemas de con- Sistemas del con-
trol basados en PC está alcanzando su apogeo, con do- trol de acceso ba-
cenas de miles de PCs corriendo algún software de su- sado en tarjetas
pervisión comercialmente disponible. también aumentan
el nivel de seguri-
dad, por controlar
par­tes­de­un­sis­te­ma­de­con­trol­ba­sa­do­en­pc qué par tes de un
edificio pueden
Un sistema de control basado en PC está formado ser accesadas, y
por tres partes básicas: la computadora personal PC por quiénes. Un

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 31


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

con su hardware y software de base asociados, el software para control basado en PC, y el o los dispositivos de entrada
y salida. Una característica importante de un Sistema de Control Basado en PC es que cada una de estas partes es un pro-
ducto distinto, usualmente diseñado y comercializado por proveedores diferentes.
Cada una de estas partes tiene características propias, el software para control Basado en PC está específicamente di-
señado para su uso en computadoras personales estándar, comunicadas con multitud de equipos industriales. Se caracte-
riza por un alto grado de adaptabilidad a los condicionamientos de las demás partes. Así, respeta los requerimientos de
hardware y software de la PC, utilizando al máximo los estándares. Del mismo modo, tratará de adaptarse a la mayor can-
tidad posible de equipos digitales de control industrial.
Otras denominaciones utilizadas para referirse al software para control basado en PC son: software de supervisión,
software para adquisición de datos, software para control de procesos. En este curso desarrollaremos un software de ad-
quisición de datos y un software de control de procesos.
Ni la computadora ni el software permiten la conexión de elementos de campo en forma directa. Para ello se utilizan
dispositivos de E/S, denominación genérica de los equipos digitales que toman la señal del instrumento de campo, la di-
gitalizan y multiplexan y la transmiten a la PC. Dentro de los dispositivos de E/S podemos encontrar equipos con distin-
tas funciones: PLCs, controladores unilazo, registradores multipunto, cromatógrafos tarjeta de adquisición de datos, etc.
Si bien en la mayor parte de las aplicaciones se utilizan computadoras personales tipo PC, aparecen con alguna fre-
cuencia casos en los que éstas son reemplazadas o complementadas con computadoras de mayor capacidad.
Debe notarse que la definición de Sistema de Control basado en PC que se ha dado no distingue el lugar en el que re-
side el algoritmo de control. Este puede ejecutarse en la PC o en el dispositivo de entrada o salida.
Otra definición, más restrictiva, considera que el sistema de control basado en PC es aquel en que el algoritmo de
control corre en la PC. Sin embargo, en la mayor parte de las aplicaciones de sistemas de control basados en la PC, la
función de control se ejecuta en el dispositivo de E/S. Adicionalmente, las características que describiremos son simila-
res en uno u otro caso, sin que tenga influencia el lugar en el que resida el algoritmo de control.

cla­si­fi­ca­ción

En función de la ubicación del dispositivo de E/S, los sistemas de control basados en PC pueden clasificarse en sis-
temas externos e internos.
Sistemas externos
En los sistemas externos el dispositivo de E/S es externo al computador, y la comunicación entre ambos se efectúa
por medio de un port de comunicaciones de la PC. En la mayor parte de los casos se utiliza interfaces RS-232 ó RS-485
a baja velocidad (300 a 19200 bps). Algunos dispositivos de E/S externos utilizan interfaces de comunicaciones propie-
tarias, que requieren la instalación de tarjetas especiales en la PC.
Los sistemas externos presentan las siguientes características:

• El dispositivo de E/S puede ser remoto de la PC


(desde unos pocos metros a miles de kilómetros).
• Al ser externo, son posibles aplicaciones de mayor
envergadura que en los sistemas internos. Los dispo-
sitivos de E/S asociados a sistemas externos suelen
ser más flexibles, posibilitando la expansión por adi-
ción de tarjetas de E/S. En general es posible armar
redes con dispositivos de E/S de un mismo fabrican-
te, aumentando aun más su flexibilidad.
• En general, es más sencillo el mantenimiento del
dispositivo de E/S, que se realiza sin desarmar la
PC.
• Típicamente, el tiempo en el que la PC toma los
datos del dispositivo de E/S puede medirse en algu-
nos segundos.

32 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


s istemAs de C ontrol b AsAdos en PC

La mayor parte de las aplicaciones industriales de control automático implementadas con sistemas de control basa-
dos en PC se efectúan con sistemas externos.

Sistemas internos
Para aplicaciones requiriendo unas pocas entradas / salidas se dispone de sistemas internos, en los que se instalan tar-
jetas de E/S en una ranura de la PC. De esta forma, el dispositivo de E/S accede directamente al bus de la PC. Se logran
así altas velocidades de muestreo, superándose las 100000 muestras por segundo. Las características de un sistema inter-
no son:

• Bajo costo
• Son posibles altas velocidades de muestreo
• La flexibilidad para la adición de señales es muy baja, ya que está limitada la capacidad de expansión por adición
de tarjetas.
• El mantenimiento implica la manipulación de partes internas del PC.
• Las señales de los sensores deben llegar directa-
mente a la PC
SCADA
Estos sistemas se suelen utilizar en aplicaciones de
laboratorio, en las que se requiere alta velocidad de El software SCADA es aquél que permite ver en una pantalla
muestreo, y pocas entradas/salidas. el esquema de una instalación controlada por autómatas y
sobre ésta se reflejan los valores clave y se pueden variar las
Dispositivos de Entrada/Salida (E/S) consignas.
El dispositivo de E/S cumple con las siguientes Imaginemos un depósito de agua en el que hemos incorpo-
funciones: rado un sensor de temperatura y una resistencia.
Nuestro sistema intenta mantener el agua a la temperatura
• Punto de conexión de las señales de campo. de consigna de 40º C (definida por el usuario). En la pan-
• Acondicionamiento de la señal: amplificación, talla veremos la temperatura real medida por el sensor y
atenuación, aislamiento, filtrado, etc. podremos programar una nueva consigna.
Si entra agua frí a en el depósito, el sistema activará la
• Conversión A/D y D/A, multiplexado.
resistencia para alcanzar de nuevo la temperatura deseada.
• Comunicación con la PC, ya sea directamente al
Mientras tanto, por pantalla monitorizaremos todo el proce-
bus de datos de la misma, o por medio de interfaces
so.
RS-232 , RS-485, USB u otras.
Actualmente podemos encontrar en el mercado soluciones a
• Control y cálculo, dependiendo del tipo de dis-
un costo bastante elevado.
positivo de E/S. En efecto, algunos dispositivos de E/S
En vista de esta situación, muchas empresas están desarrol-
no tendrán ningún tipo de nivel de inteligencia para
lando una serie de dispositivos dirigidos tanto a grandes
esta función, mientras que otros tendrán capacidad de
instalaciones industriales como al aficionado, con excelentes
control secuencial, lógico, o regulatorio, cálculos, etc. prestaciones y precios que no superan los 500 dólares amer-
icanos.
La siguiente clasificación de los dispositivos de Puede bajar un programa de ejemplo de cómo funciona
E/S se basa en su capacidad de control y cálculo.

• Tarjetas de E/S para Adquisición de Datos: Uti-


lizadas en sistemas internos, son de bajo costo. No tie-
nen ningún tipo de inteligencia para el control.
• Sistemas de Adquisición de Datos: DAS Al igual
que en el punto anterior, tampoco tiene capacidad de
control. Su objetivo es la adquisición de un elevado
número de señales, en forma económica. Son utiliza-
dos en sistemas externos. Tienen un alto grado de fle-
xibilidad para la adición de señales.
• PLC: La enorme difusión de los PLCs en muchas
industrias ha bajado en forma sensible sus precios, por

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 33


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

lo que éstos son muy utilizados como dispositivo de entrada salida. Se los utiliza en aplicaciones que requieren control ló-
gico, secuencial e incluso algo de control regulatorio. También se los utiliza en donde no es necesario control alguno, ya
que han logrado desplazar en precio a los sistemas de adquisición de datos de pequeño y mediano tamaño.
• Instrumentos Unilazo: en forma general, los instrumentos unilazo disponen de interfaces de comunicaciones que
permiten su supervisión desde PCs. En muchas plantas, estos instrumentos son comparados como parte de varios proyec-
tos, a lo largo del tiempo. Luego se instala el sistema para supervisión basado en PC, que integra las señales de estos equi-
pos. Algunos instrumentos unilazo son: Controladores, registradores, totalizadores, etc.
• Dispositivos Programables: son equipos dotados de inteligencia para el control, pero se diferencian de los equipos
anteriormente descritos en que no poseen un nivel de software definido para una tarea específica. Por ejemplo un PLC
está diseñado el control lógico, típicamente programable por medio de lógicas en escalera. Los controladores unilazo es-
tán diseñados para control PID, por lo que son sencillos de configurar para esta aplicación, y poseen una interfaz al ope-
rador diseñada para su función. En cambio, un dispositivo programable es programado en un lenguaje de alto nivel, con
un alto grado de flexibilidad. Por supuesto, esta mayor flexibilidad implica un mayor trabajo de programación para una
aplicación definida.
• Otros: en definitiva, cualquier equipo basado en microprocesador que posea una interfaz standard como RS-232 ó
RS-485 y un protocolo abierto puede ser supervisado desde una PC. Con frecuencia, el dispositivo de E/S es minimiza-
do en la descripción de un Sistema de Control Basado en PC. Si pedimos a un usuario que nos describa su sistema, es
probable que se explaye en el software de supervisión, el sistema operativo de la PC y la causa de su elección, la red, y
la PC propiamente dicha, mientras dedica poco tiempo al dispositivo de E/S. Sin embargo, éste ha costado el 40% del to-
tal del sistema. El principal factor en la selección del dispositivo de E/S es la necesidad de control y cálculo. Esto orien-
tará al uso de controladores unilazo, PLCs, etc. Otros factores a considerar son la facilidad de expansión, resolución de
la conversión A/D y D/A, facilidad de mantenimiento y, por supuesto el soporte local y el costo.

par­tes­bá­si­cas­de­un­pa­que­te­de­soft­wa­re­ba­sa­do­en­pc

Un paquete de software para control basado en PC consta básicamente de 4 programas y una base de datos dinámi-
ca. La base de datos contiene la estrategia de control, que indica de donde vienen los datos, que se hace con ellos, y adon-
de van. Decimos que la estrategia de control es una base de datos dinámica, porque el valor de sus variables cambia ins-
tante a instante, en forma asociada a las variables del proceso.
La definición de la estrategia de control se realiza mediante un programa diseñado a tal efecto. Otro programa per-
mite crear las pantallas que permitirán al usuario ver datos de la base de datos.
Un tercer programa se ocupa de ejecutar la estrategia de control, cumpliendo las funciones de control que en ella se
especifican. La principal característica de este programa es que corre en “background”, es decir, este programa no provee
interfaz al usuario. Esta función es cumplida por el cuarto programa, el de visualización, que toma las pantallas anterior-
mente creadas y las “conecta” a la base de datos dinámica.

34 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


P Artes b á siCAs de un P Aquete de s oftwAre b AsAdo en PC

Partes Básicas de un Paquete de


Software Basado en PC
In­tro­duc­ción­

Un paquete de software para control basado en PC consta básicamente de 4 programas y una base de datos dinámi-
ca. La base de datos contiene la estrategia de control, que indica de donde vienen los datos, que se hace con ellos, y adon-
de van. Decimos que la estrategia de control es una base de datos dinámica, porque el valor de sus variables cambia ins-
tante a instante, en forma asociada a las variables del proceso.
La definición de la estrategia de control se realiza mediante un programa diseñado a tal efecto. Otro programa per-
mite crear las pantallas que permitirán al usuario ver datos de la base de datos.
Un tercer programa se ocupa de ejecutar la estrategia de control, cumpliendo las funciones de control que en ella se
especifican. La principal característica de este programa es que corre en “background”, es decir, este programa no provee
interfaz al usuario. Esta función es cumplida por el cuarto programa, el de visualización, que toma las pantallas anterior-
mente creadas y las “conecta” a la base de datos dinámica.
Nos proponemos definir cómo será el software, en todo su conjunto, que permitirá el control de un proceso desde una
PC. La principal característica del programa que ejecuta la estrategia de control es que corre en “background” (no es vi-
sible), es decir, este programa no provee interfaz al usuario. Esta función es cumplida por el cuarto programa, el de vi-
sualización, que toma las pantallas anteriormente creadas y las “conecta” a la base de datos dinámica.

crean­do­la­es­tra­te­gia­de­con­trol

Las estrategias se crean utilizando bloques de software que representan los distintos instrumentos utilizados en ins-
trumentación analógica.
Por ejemplo, un lazo PID se construye utilizando un bloque de entrada analógica, un bloque PID y un bloque de sa-
lida analógica, como se muestra en la figura 31. Esta metodología es igual a la utilizada en los Sistemas de Control Dis-
tribuido. El conjunto de estos bloques, adecuadamente configurado, se denomina estrategia de control, base de datos di-
námica o base de datos de control. La forma de crear la base de datos de control es característica de cada proveedor.
Según el diseñador (fabricante), son típicas dos formas de realizar el trabajo:

Lle­na­do­de­pla­ni­llas­pre­con­fi­gu­ra­das­(Fill­in­the­blanks): el uso de planillas Fill in the blanks fue el primer méto-


do utilizado para la creación de estrategias de control utilizando bloques de software. Este método es utilizado en Siste-
mas de Control Distribuido, Sistemas de control basados en PC y Sistemas Industriales abiertos. Este método consiste en
disponer de una planilla por cada tipo de bloque, que debe ser completada según la estrategia a configurar. La informa-
ción a completar, y la forma en que está organizada dependen del fabricante.

ge­ne­ra­ción­grá­fi­ca­por­íco­nos: hablando de Software, un ícono es una imagen gráfica, que representa “algo”. En el
caso particular de la generación gráfica de bases de datos de control en un ambiente “iconizado”, se dispone de una pan-
talla en las que las distintas funciones son representadas por iconos. De este modo, la estrategia de control se construye
dibujando bloques, y conectándolos gráficamente. Este método brinda una representación visual de la estrategia de con-
trol, que en general es fácil de interpretar. En la medida en que se implementan estrategias de control más complejas el
dibujo puede llegar a complicarse. Por otra parte, todos
los parámetros, excepto aquellos relacionados con el Figura 31
“softwiring” (estructura de programación), deben ser
completados por medio de planillas Fill in the blanks, a
las que accede seleccionando el bloque deseado con el

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 35


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

mouse. Independientemente de la técnica utilizada, ob-


tendremos como resultado un archivo de configuración
almacenado en el disco duro (HD). Este archivo será
utilizado posteriormente, para correr la estrategia de
control.

crean­do­las­pan­ta­llas
Placa de un PLC
La creación de pantallas implica en realidad crear dos
cosas: una parte estática de la pantalla (denominada comúnmente “template”) y una parte dinámica, que se “conecta” a
variables de la base de datos de control. A través de esta conexión, el software de visualización sabe qué variables debe
presentar, en qué parte de la pantalla debe hacerlo, y cómo debe hacerlo. Según el fabricante, estas dos funciones pueden
ser integradas en un único paquete, o ser dos funciones separadas, creándose primero el template, y conectándolo des-
pués. En la mayor parte de los casos, la información el template y las conexiones se almacenan en archivos separados,
en el disco duro.

eje­cu­ción­de­la­es­tra­te­gia­de­con­trol

La estrategia de control es ejecutada por un programa que recorre todos los bloques, efectuando los cálculos que en
los mismos se indiquen. Para ello, el primer paso del programa de ejecución al ser cargado es copiar la base de datos de
control del disco duro o la memoria RAM. El espacio que la base de datos ocupa en la RAM es reservado, para impedir
que otros programas la desplacen. De esta forma, la copia de base de datos en la memoria RAM reflejará exactamente al
archivo de la base de datos del disco duro, creada por el configurador de estrategias de control. Una vez que el programa
de ejecución empiece a procesar la base de datos, empezará a haber diferencias entre los valores contenidos en la base de
datos de la RAM, y los contenidos en la base de datos del disco duro. El operador empezará a cambiar el estado A/M de
controladores, set points, salidas a válvulas, etc.
Debe recordarse que esta información no es actualizada automáticamente en el disco duro, por lo que al reinicializar-
se el procesador estos cambios se pierden. Esto significa que la estrategia de control rearrancará desde la posición indi-
cada en el archivo del disco duro, y NO desde la última posición alcanzada.
Una vez que el programa de ejecución empezó a correr, procesará todos los bloques en forma cíclica. Los conceptos
de tiempo básico de barrido, distribución de carga en fases, overrun, etc, son aplicables a la ejecución de estrategias de
control en una PC.
Un aspecto que diferencia a la ejecución de estrategias de control en una PC comparada con su ejecución en proce-
sadores dedicados al control en un DCS (sistema
de control distribuido) o un OIS (sistema indus-
trial abierto) es que la PC debe cumplir funcio-
nes que no son requeridas en los procesadores
dedicados al control. Entre estas funciones po-
demos mencionar: el programa de visualización
de variables, módulos de aplicación como el re-
gistro histórico, la generación de reportes, etc.
Por tal motivo, el análisis de la carga de proce-
samiento de una PC es más complejo que un
DCS o un OIS, ya que la PC debe satisfacer los
requerimientos de procesamiento de mayor va-
riedad de programas.
Adicionalmente, la falla de la PC implica la pér-
dida de más funciones del sistema que la falla de
Figura 32
un procesador dedicado al control en un DCS o
un OIS.

36 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


P Artes b á siCAs de un P Aquete de s oftwAre b AsAdo en PC

vi­sua­li­za­ción­de­la­ba­se­de­da­tos
¿ Qué­es­un­PLC?
El programa de visualización nos permite apreciar
P.L.C. (Programmable Logic Controller) significa Controlador
los resultados del trabajo efectuado por los demás pro-
Lógico Programable.
gramas.
Un PLC es un dispositivo usado para controlar. Este control se
Nos permite ver las pantallas creadas, para lo cual
realiza sobre la base de una lógica, definida a través de un
recupera del disco duro el template, y el archivo que
programa y tiene la siguiente estructura:
contiene la información relativa a las conexiones a la
base de datos. Inmediatamente presenta en el monitor
el template, y busca en la base de datos la información
indicada en el archivo de conexiones. Con esto, el ope-
rador puede ver información de la base de datos. Por
supuesto, los datos requieren actualización, la que en
general se hace sobre una base de tiempos fijos, den-
tro del ciclo básico del barrido. Por ejemplo, cada un
segundo el programa de visualización busca en la ba-
se de datos indicados en el archivo de conexiones, y
los presenta en la pantalla.

el­dri­ver­de­co­mu­ni­ca­cio­nes

El driver de comunicaciones es uno de los aspec-


tos de un Software para Control Basado en PC más di-
fundidos y discutidos. Los fabricantes de software disponen de drivers para establecer comunicaciones con la mayor can-
tidad posible de dispositivos de E/S y así ofrecer su producto a la mayor cantidad posible de usuarios de estos dispositi-
vos.

¿Qué es un driver?
La metodología de creación de las bases de datos de control, y su procesamiento fueron detallados anteriormente. Pe-
ro el programa de ejecución de la estrategia de control no se interrelacionan con el dispositivo de E/S. Esta es la función
principal del driver, que es un software cuya función es intercambiar datos entre el dispositivo de E/S y la base de datos
de control que se encuentra en la memoria RAM de la PC.
Debe existir un driver por cada tipo de dispositivo de E/S.
Para ello, se debe utilizar el driver correspondiente al protocolo de comunicaciones del dispositivo de E/S.
Utilizando este protocolo, el driver interroga al dispositivo de E/S, obteniendo el valor de las variables de proceso que
se requieran.
Este valor es copiado a la memoria RAM, en el bloque de la estrategia de control que corresponda.
El driver debe ser configurado, para asociar los bloques de la base de datos, y las variables del dispositivo de E/S. Es-
ta configuración es almacenada en un archivo, que es llamado por el driver al arrancar. De acuerdo a la información con-
figurada, el driver iniciará el proceso de comunicaciones con el dispositivo de E/S. En la mayor parte de los casos se uti-
liza un esquema maestro-esclavo.
Los parámetros típicos a configurar en un driver son: port de comunicaciones de la PC a utilizar, velocidad, paridad,
tiempo de encuesta o polling, tiempo de time out, cantidad de reintentos (retry), e identificación de las variables del dis-
positivo de E/S a leer y escribir.
Estos últimos se identifican en el driver según la metodología dada por el proveedor del dispositivo de E/S.
Evidentemente, el procesamiento del driver de comunicaciones consume parte de la capacidad de procesamiento del
procesador. Cada vez que es ejecutado, el driver analiza que información debe intercambiarse con el dispositivo de E/S,
de acuerdo al tiempo de encuesta configurado.
Este tiempo debe ser inferior al tiempo de barrido especificado para el bloque asociado a este dato de E/S. En caso
contrario, el bloque sería procesado en varios ciclos de barrido, sin que el driver haya actualizado su contenido en fun-
ción del valor de la variable en el dispositivo de E/S.

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 37


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Una recomendación práctica usual es que el tiempo de


¿ Qué­pre­ci­sa­un­PLC­pa­ra­fun­cio­nar? encuesta debe ser la mitad del tiempo de barrido del blo-
que. La figura 32 muestra la relación entre el tiempo de
Para explicar el funcionamiento del PLC, se pueden distin- barrido y el tiempo de encuesta.
guir las siguientes par tes: Hay que considerar que la cantidad de datos que pueden
transmitirse por medio de una interfaz RS-232 es limi-
In­ter­fa­ces­de­en­tra­das­y­sa­li­das tada. Mientras que la capacidad de procesamiento de
CPU­(Uni­dad­Cen­tral­de­Pro­ce­so) bloques de la PC puede incrementarse cambiando de un
Me­mo­ria modelo a otro (por ejemplo cambiar una PC MMX por
Dis­po­si­ti­vos­de­Pro­gra­ma­ción una PC Pentium IV, que es más rápida), no es posible
superar el límite de procesamiento del driver, ya que és-
El usuario ingresa el programa a través del dispositivo te depende de la eficiencia del canal de comunicaciones,
adecuado (un cargador de programa o PC) y éste es al- que es fijada por el protocolo de comunicaciones y la in-
macenado en la memoria de la CPU. terfaz utilizada. Es posible que la PC tenga capacidad
La CPU, que es el "cerebro" del PLC, procesa la informa- para procesar la cantidad de bloques requeridos por una
ción que recibe del exterior a través de la interfaz de en- aplicación, pero que no se pueda intercambiar con el
trada y de acuerdo con el programa, activa una salida a dispositivo de E/S los datos requeridos, dentro de los
través de la correspondiente interfaz de salida. plazos especificados. Esta situación se conoce como
Evidentemente, las inter faces de entrada y salida se en- desborde u overrun del driver de comunicaciones.
cargan de adaptar las señales internas a niveles de la Uno de los aspectos que debemos tener en cuenta en la
CPU. Por ejemplo, cuando la CPU ordena la activación implementación de una aplicación, es que muchos de
de una salida, la inter faz adapta la señal y acciona un los drivers disponibles por parte del proveedor de soft-
componente (transistor, relé, etc.) ware no incluyen la totalidad de las funciones previstas
Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entra- en el protocolo de comunicaciones. Si bien esto no ge-
das. A continuación ejecuta la aplicación empleando el úl- nera inconvenientes en la mayor parte de las aplicacio-
timo estado leí do. Una vez completado el programa, la nes, puede demandar un trabajo adicional en aplicacio-
CPU ejecuta tareas internas de diagnóstico y comunica- nes especiales.
ción. Al final del ciclo se actualizan las salidas. El tiempo Se ha descrito la función de un driver, sin embargo, con
de ciclo depende del tamaño del programa, del número frecuencia es deseable comunicarse con más de un dis-
de E/S y de la cantidad de comunicación requerida. positivo de E/S por ejemplo un PLC y varios controla-
dores unilazo. Esto es posible ya que generalmente se
puede implementar más de un driver, utilizando distin-
tos ports de comunicaciones. La implementación específica depende de cada proveedor.

sis­te­ma­Ope­ra­ti­vo­y­pla­ta­for­ma

Dado que un objetivo de los paquetes de software para control basado en PC es utilizar el software y hardware de am-
plia difusión en el mercado en todo lo que sea posible, el sistema operativo más ampliamente utilizado es DOS. Sin em-
bargo, vimos que son múltiples los paquetes de software que deben correr simultáneamente: el software de ejecución de
la base de datos, el software de visualización, el software de registro histórico, utilitarios para el manejo de archivos, soft-
ware para la impresión automática de reportes, etc. Dado que el DOS no ofrece posibilidad de correr varios programas
simultáneamente, se debe recurrir a soluciones especiales. Una de ellas es que el fabricante incluya un shell multitarea
que trabaje bajo DOS. Otra opción es el uso de programas especiales de otros proveedores, como Desqview, que tiene ca-
pacidad multitarea.
Desde hace varios años el DOS es obsoleto, existe la tendencia al uso de otros sistemas operativos o ambientes de
trabajo como OS/2, Windows, Linux o Unix, etc. que brindan en forma standard capacidad multitarea.
Muchos proveedores ofrecen sus paquetes de software para varias de estas plataformas, lo que implica el manteni-
miento de diversas versiones del paquete de software. En este caso es importante para el usuario poder reportar sus apli-
caciones de una plataforma a otra, sin necesidad de rehacer reingeniería. Esto incluye los templates, bases de datos, con-
figuraciones, etc. Esta portabilidad no es característica de todos los productos.

38 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


l A e stACión de t rAbAjo de un A utómAtA

La Es ta ción de Tra ba jo de un Au tó ma ta
La­In­t er­f a­c e­del­Ope­r a­d or
In­tro­duc­ción

En todo sistema de control existen vínculos que establecen una relación entre los operadores y el proceso. Estos vínculos se
establecen por medio de equipos que constituyen la Interfaz al ser humano (Human Interface HI). Otras denominaciones utili-
zadas son: Human-Machine-Interface (HMI), Man-Machine-Interface (MMI), Operator Interface (OI), Graphical User Interface
(GUI). Las necesidades que la HMI debe satisfacer en una planta industrial, depende en gran medida de la función del usuario:

- El personal de operaciones debe operar la planta dentro de especificaciones prefijadas.


- El personal de mantenimiento debe tomar acciones preventivas y correctivas a fin de garantizar la continuidad de la ope-
ración.
- El personal de procesos debe verificar que se cumplan las especificaciones de procesos, y establecer técnicas que maxi-
micen el rendimiento de cada unidad.
- El personal de producción debe establecer planes de producción adecuados para los distintos productos, maximizando el
aprovechamiento de la planta en su conjunto.
- El personal de control debe definir estrategias de control concurrentes con los objetivos especificados por procesos.
- El personal de marketing y la gerencia deben utilizar la información de costos, planes de producción y capacidad ociosa
para establecer estrategias que respondan a situaciones de mercado y de la empresa.

El operador de la planta es el usuario más tradicional. Algunos de los restantes usuarios no interactúan con la HMI sino a
través del operador, por medio de planillas que éste debe completar con los datos del proceso. Otros usuarios, como el personal
de marketing, no tienen tradicionalmente contacto directo o indirecto con la HMI.
El fácil acceso a la información que ofrece la nueva generación de sistemas de control transforma a todos, desde el opera-
dor hasta el personal de marketing, en usuarios directos, accediendo sin intermediarios a la información que necesitan. Uno de
los eslabones en la cadena requerida para que cada uno de los usuarios cumpla con sus objetivos es un buen diseño de la HMI.
Para ello, se deben considerar múltiples aspectos tecnológicos y humanos. En los siguientes puntos analizaremos las HMI des-
de los siguientes puntos de vista:

• Evolución Histórica.
• Aspectos Tecnológicos.
• Aspectos Humanos.

com­po­nen­tes­de­una­es­ta­ción­de­tra­ba­jo
Los principales componentes de una estación de trabajo típica son simila-
res a los de una computadora personal. El elemento predominante es el moni-
tor, usualmente de tipo CRT. La estación de operación se completa con peri-
féricos que permitan al operador interactuar con el proceso, incluyendo la im-
presora, mouse, teclado, etc. Estos elementos pueden ser instalados en un es-
critorio convencional, o integrarse en una consola de diseño ergonómico.
El corazón de la estación de trabajo de un
el­mo­ni­tor
autómata es la CPU (PLC), la cual debe
El monitor es un dispositivo utilizado para representar información rela- poseer un excelente control de gestión
cionada con la operación de un sistema. La tecnología más usual utilizada pa- sobre los datos que ingresa el operador, es
ra monitores es el tubo de rayos catódicos. En este caso, las características de decir, es fundamental que la interface del
un monitor responden al conjunto de CRT y adaptador de video utilizados. El operador sea muy sencilla de manejar
adaptador de video, es una tarjeta que contiene circuitos electrónicos que ac-

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 39


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

túan como interface entre el CRT y los buses internos de


la computadora.
Las características de resolución y cantidad de colores de
un monitor quedan determinadas por la norma de video
utilizada. Las normas más populares son:

- CGA (Color Graphics Adapter) 2 colores.


- EGA (Expanded Graphics Adapter): 16 colores
- VGA (Video Graphic Array): 16 colores
- SVGA (super VGA): 256 colores
- XGA (Extended Graphic Array): 25,536 colores

Se debe tener en cuenta que el uso de un determinado hardware no garantiza que el software aproveche estas caracterís-
ticas. Así, un software que utiliza pantallas creadas para monitores CGA, presentará estas imágenes con resolución de CGA
con un monitor VGA. Un monitor típico utilizado para aplicaciones de control de procesos responde a la norma VGA, con
una frecuencia de refresco de 50 o 60Hz, no entrelazado, y un tamaño de 19”. Es frecuente que se deba referir en forma es-
pecífica al hardware o a las imágenes que éste muestra. Desde el punto de vista de su instalación, los monitores pueden es-
tar montados en consolas de diseño específico, o directamente en una mesa. También existen monitores robustecidos basados
en CRTs, aptos para su instalación en intemperie. Estos permiten satisfacer la necesidad de distribuir estaciones de operación
en la planta, para facilitar el acceso a la información al pie de equipo de procesos.
Para algunas aplicaciones especiales, los CRTs, son reemplazados por otras tecnologías que brindan una funcionalidad si-
milar. Tal es el caso de los paneles planos (flat panel display), una tecnología que permite fabricar monitores muy delgados,
utilizados en computadoras de pequeño tamaño como las laptop o notebook. Estos tienen mayor inmunidad a la vibración e
interferencia que un CRT; por lo que resultan particularmente apropiados para la implementación de estaciones de operación
en planta, en ambientes agresivos y a la intemperie. Los paneles planos pueden estar basados en distintas tecnologías:

Cristal Líquido (Liquid Cristal Display), LCD):


Esta tecnología es utilizada en relojes digitales, calculadoras y monitores de notebooks y laptops. Consta de dos hojas de
material especial, entre las cuales hay una solución de cristal líquido. Cuando una corriente eléctrica circula por una parte de
la solución, los cristales se alinean evitando el paso de la luz. Típicamente se utiliza en monitores monocromos, con letras
azuladas sobre un fondo grisáceo.

Monitor electroluminiscente (Electroluminescent display):


Esta tecnología se basa en una película de material fosforescente, recubierta a ambos lados por varias placas. Una de las
placas tiene alambres finos horizontalmente dispuestos, mientras que la otra los tiene verticalmente dispuestos. Cuando cir-
cula corriente por un conductor horizontal y otro vertical, la parte correspondiente de la película fosforescente brilla, creando un
punto de luz (o sea un píxel). Usualmente son de color blanco o verde.

Transistores de película fina (Thin film transistor, TFT):


Es un tipo particular de panel LCD, en el que cada píxel consta de tres transistores separados, uno para el rojo, otro para el
verde, y otro para el azul. Esta tecnología tiene una definición mejor que la de las demás tecnologías de panel plano, e incluso me-
jor que muchos CRTs, pero es también la más costosa.

crea­ción­de­pan­ta­llas

La creación de pantallas se realiza mediante un paquete de software que debe crear dos cosas: una parte estática de la panta-
lla (denominada comúnmente “Template”) y una parte dinámica, que se “conecta” a variables de la base de datos de control.
El template contiene imágenes estáticas que representan partes del proceso, el frente de un instrumento, etc. La conexión con
la base de datos define qué información debe presentarse en la pantalla, en qué parte, y en qué formato (numérico, barras, colo-
res, etc.). Según el diseñador, estas dos funciones pueden estar integradas en un único paquete, o ser dos funciones separadas,

40 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


l A e stACión de t rAbAjo de un A utómAtA

creándose primero el template, y conectándolo después. En la mayor parte de los casos, la información del template y las cone-
xiones se almacenan en archivos separados, en los discos duros.
La forma de creación de los templates está influida por la calidad del monitor utilizado. Los primeros paquetes de software
para control basado en PC utilizaban monitores CGA, en los que los templates se creaban combinando caracteres en una resolu-
ción de 80 x 25 caracteres.
Esta técnica es utilizada todavía en muchos DCS. La aparición de monitores de mayor resolución como los EGA o VGA, per-
mitió un mayor detalle, sofisticación y facilidad en la creación de templates. En general, se utilizaban generadores de gráficos que
permiten el trazado de rectas, círculos, arcos, rectángulos, textos, etc, utilizando generalmente un ambiente iconizado o por me-
núes, y la asistencia de un mouse.
Según la forma en que se almacena la información del template, podemos definir dos tecnologías:

Basadas en pixels:
En la que se almacena el template guardando la información del color que tiene cada píxel. La pantalla se construye luego po-
niendo cada píxel del monitor en el color indicado por el archivo.
Por vectores y objetos:
En este caso, se almacenan vectores matemáticos que describen a un objeto dibujado. Por ejemplo, para una recta, el vector
podrá contener la siguiente información: coordenadas de los píxel de origen y final, color, tipo de trazo, ancho, etc.

vi­sua­li­za­ción­de­pan­ta­llas
El programa de visualización presenta al usuario la pantalla, formada por el template y los datos obtenidos de la base de da-
tos. Para eso recupera del disco duro el template, y el archivo que contiene la información relativa a las conexiones a la base de
datos. Inmediatamente presenta en el monitor el template, y busca en la base de datos la información indicada en el archivo de co-
nexiones. Esta información es volcada en el template. Los datos de la base de datos de control son dinámicos, por lo que la infor-
mación mostrada en pantalla debe ser actualizada. Generalmente se la actualiza sobre una base de tiempos fijos, en un ciclo pe-
riódico. Por ejemplo, cada un segundo el programa de visualización busca en la base de datos los valores de las variables indica-
das en el archivo de conexiones, y los presenta en la pantalla. Otra tecnología consiste en actualizar por excepción sólo aquellas
variables cuyo valor cambia. Esta tecnología disminuye en forma importante el tráfico de información en la red.

For­ma­tos­pa­ra­la­pre­sen­ta­ción­de­in­for­ma­ción
Dependiendo del proveedor, los sistemas digitales suelen ofrecer dos posibilidades básicas para el diseño de las pantallas des-
tinadas a servir como interfaz al proceso:
• Pantallas predefinidas o preconfiguradas, de rápida implementación, pero con escasa flexibilidad.
• Pantallas libres, que pueden ser diseñadas virtualmente sin limitaciones, con gran flexibilidad. Generalmente, permiten el
diseño de pantallas de operación más efectivas. Este diseño requiere más tiempo y conocimiento del proceso que las anteriores.
Se las conoce usualmente como pantallas tipo mí-
mico.
En ambos casos se requiere un cuidadoso dise-
ño, ya que por su medio el operador debe dar res-
puestas rápidas y certeras a los requerimientos del
proceso, especialmente durante los transitorios
(arranques, paradas, cambio de modo operativo,
emergencias, fallas, etc.) Particularmente, las plan-
tas de procesos continuos suelen tener largos pe-
ríodos en los que el estado es estacionario y prác-
ticamente no se requiere la acción del mantenerlo
alerta en condiciones normales de operación. Por
otra parte, durante los estados transitorios o duran-
te las emergencias el nivel de información no debe
ser superabundante, sobrecargando la atención del
operador. J El programa para el manejo de un autómata debe presentar una
pantalla “amigable” para el operador

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 41


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

La Es ta ción de Tra ba jo de un Au tó ma ta
re­g las­pa­r a­el­di­s e­ñ o­de­las­pan­t a­l las­
que­ma­n e­j an­a­un­pLc

In­tro­duc­ción

Desde hace algunos años existe un énfasis creciente en el uso de gráficos en am-
bientes computarizados, como medio para presentar datos en una forma de sencilla
compresión.
Se estima que el mercado de hardware y software para aplicaciones gráficas cre-
ció a pasos agigantados.
En este mercado se incluyen aplicaciones tan diversas como Diseño Asistido por
Computador CAD y el procesamiento de imágenes y generación electrónica de publicidad. Una
consecuencia importante de esta tendencia, es la disminución en los costos de los productos asociados a estas aplicacio-
nes. El hecho de que estas tecnologías sean ampliamente utilizadas en muchísimas aplicaciones resulta en una relación
prestación/precio extraordinariamente alta. Las estaciones de operación ofrecidas por los proveedores de sistema de con-
trol de procesos no puede igualar esta relación, ya que están basadas en productos de tecnología propietaria y bajo volu-
men de producción. Por tal motivo, podemos predecir que los proveedores de sistemas de control incorporarán estacio-
nes de operación basadas en tecnologías de alto volumen de ventas en sus arquitecturas. De hecho, el sistema industrial
abierto I/A de FOXBORO ya incluye estaciones de operación basadas en PCs o workstation UNIS, como parte estándar
de la arquitectura del sistema.
En relación con el software responsable de la interacción con el operador, existe una fuerte tendencia hacia ambien-
tes de operación con ventanas o ambientes visuales. En este sentido, hay dos tecnologías que están compitiendo por el
dominio del mercado informático.
La primera tecnología comprende a Windows, Presentación Manager, y Macintosh. Los tres ambientes tienen como
características comunes su orientación al trabajo con un solo computador, y la ausencia de una norma de jure que las res-
palde. Microsoft Windows es el ambiente más popular de los tres mencionados.
Este programa ofrece una interfaz al usuario consistente y permite correr varios programas simultáneamente, inter-
cambiando datos entre ellos. Se espera que en pocos años el término “IBM PC compatible” sea superado por el término
“Windows compatible” o “Linux compatible”.
Actualmente muchos paquetes de software para control basados en PC están migrando hacia MS Windows o LINUX.
Sin embargo, MS Windows está diseñado para operar con un único procesador. Microsoft dispone de productos (o tiene pla-
nificados) productos derivados de Windows (el Windows NT, Windows XP) que ofrecerán beneficios cuando sean imple-
mentados en redes con múltiples procesadores. Sin embargo, estos productos no han alcanzado hoy la categoría de norma
del mercado, ya sea de facto o de jure. Por otra parte, la tecnología X Windows está actualmente disponible en ambientes
de sistemas de mayor envergadura, con sistemas operativos como LINUX o UNIX y redes como 802.3 con TCP/IP. La im-
plementación de estas tecnologías es parte de una nueva generación de sistemas de control.

as­pec­tos­hu­ma­nos­del­di­se­ño­de­pan­ta­llas

El objetivo de las pantallas de operación es permitir al usuario un rápido reconocimiento, interpretación y manipula-
ción del proceso. Numerosos aspectos deben ser analizados para lograr este objetivo. Antes de comenzar con el diseño de
las pantallas, es recomendable poseer los siguientes conocimientos:

42 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


l A e stACión de t rAbAjo de un A utómAtA

Conocer el proceso:
Se debe saber cómo funciona la planta, tanto en estado estacionario como durante
los transitorios.
Conocer al operador:
Se debe saber qué experiencia y conocimientos posee; las pantallas deben ser autoex-
plicativas para el nivel de conocimientos que posee el usuario, haciendo evidente la pró-
xima acción que el operador deba tomar. Esto facilitará y hará más cómoda su tarea.

Conocer el ambiente donde se encuentra la instalación:


¿Con qué hardware cuenta el operador?. ¿Cuál es el diseño de la sala de control?.
¿Hay personal en forma permanente en la sala?. Estas preguntas deben tener respuesta antes de empezar el diseño. El
uso de multipantallas direccionables (el operador puede pedir desde un monitor que se envíe a otro cualquier gráfico) tam-
bién debe ser tenido en cuenta.

Teniendo estos conocimientos, es posible iniciar el diseño de las pantallas. En esta sección presentaremos reglas aso-
ciadas a cuatro aspectos que deben ser tenidos en cuenta durante esta tarea:

el­usua­rio.
La­dis­po­si­ción­de­ele­men­tos­en­la­pan­ta­lla.
de­ta­lles­de­la­pan­ta­lla.
ca­rac­te­rís­ti­cas­del­mo­ni­tor­y­la­sa­la.
En la aplicación de cualquiera de las reglas, debe considerarse siempre la siguiente regla:

re­gla­0:­”Todas las reglas tienen excepciones”. Por lo tanto, cuando UD. entienda que tiene buenas razones para
hacer una excepción, ésta se debe hacer.

el­usua­rio
Regla 1: Conozca al usuario, y diseñe la pantalla pensando en él. Una tendencia muy común de programadores e
ingenieros es diseñar pantallas pensando en ellos mismos, en lugar de hacerlo pensando en el usuario.
Regla 2: Siga los estereotipos y convenciones del usuario en forma uniforme. Por ejemplo, en la señalización del
tránsito de las calles, todos sabemos que el rojo significa que el tránsito está detenido, y el verde que está avanzando. En
las plantas de generación o distribución eléctrica, en cambio, el rojo indica que la corriente circula, mientras que el ver-
de indica que está detenida.
Regla 3: Haga que las pantallas sean tan fáciles de entender, que no se requiera un manual. Su uso debe ser ob-
vio. La inconsistencia, y la falta de claridad atentan contra la obviedad de la pantalla.
Regla 4: Las pantallas deben ser fáciles de usar. Esto debe ser un objetivo del diseño de las pantallas, y no algo
que ocurre por casualidad. En particular, la pregunta ¿Cuál es el objetivo de esta pantalla?, debe hacerse antes de iniciar
el diseño de cualquier pantalla.
Regla 5: No antiborrar al operador con alarmas y mensajes que puedan aparecer simultáneamente. Existe la
tentación de colocar alarmas y avisos a cada variable en forma individual, dada la facilidad y “gratuidad” que el softwa-
re permite; sin percibir que ante un evento, se puede desencadenar una cascada de información que puede confundir al
operador.
Regla 6: En aquellos casos en que la información no se realimente con mediciones de campo, el operador debe ser
entrenado para diferenciar una señal del sistema de la realidad, atendiendo a que en circunstancias extraordinarias,
ambas pueden diferir. Por ejemplo, no se debe confundir la indicación de la señal de salida a la válvula de un controla-
dor, con la verdadera posición de la válvula que se cierre, e indicar en la pantalla que la válvula está cerrada. Pero la vál-
vula puede trabarse accidentalmente, y permanecer abierta.

La­dis­po­si­ción­de­los­ele­men­tos­en­pan­ta­lla
Regla 7: Evite el detalle innecesario. Por ejemplo, es innecesario dibujar el bypass de una válvula de control, a me-
nos que éste esté automatizado. El bypass ocupa espacio en la pantalla, y distrae al operador, sin agregar información útil.
El nivel de detalle de una pantalla está también relacionado con su objetivo. También puede ser necesario mostrar en al-

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 43


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

gunas pantallas cada bomba de un conjunto, mientras que en otra


pantalla bastará mostrar una sola bomba en representación del
conjunto.
Regla 8: Use una grilla de referencia, común a todas las pantallas.
El espacio disponible en la pantalla se divide en áreas para el títu-
lo de la pantalla, mensajes, mímicos, zonas sensibles para el acce-
so a otras pantallas, fecha y hora. Esta grilla debe ser utilizada pa-
ra todas las pantallas. Si esto no es posible, debe diseñarse otra.
Regla 9: En tablas de números, alinear el punto decimal. En ta-
blas de palabras, alinear a la izquierda. Esta regla aumenta la le-
gibilidad de la información.
Regla 10: Agrupe los elementos asociados. Para el ser humano
es más fácil recordar un conjunto de equipos asociados, que esos
mismos equipos individualmente. Del mismo modo, resulta más
fácil recordar la secuencia de letras “recordar”, que la secuencia
de letras “gkdoosme”, aún cuando ambas tengan la misma cantidad de letras y vocales.
Regla 11: Ubique las cosas en forma lógica. Por ejemplo, si se agrupan eventos por su orden de aparición, los más
recientes deben estar al comienzo de la lista (arriba), y los más antiguos al final (abajo). En forma similar, si los ordena-
mos por importancia, los más importantes deben estar arriba, y los menos importantes abajo. Por otra parte, los eventos
de igual importancia deben estar juntos.
Regla 12: Diseñe una pantalla balanceada. Una pantalla balanceada tiene la mitad del peso de cada lado. El “pe-
so” se refiere al hecho de que algunos objetos parecen pesar más que otros, en virtud de su tamaño, forma, color, grosor
de las líneas, etc.
Regla 13: Sea consistente. Los elementos dentro de una pantalla deben ser consistentes. También debe haber consis-
tencia entre elementos de distintas pantallas. Por ejemplo, utilice siempre las mismas unidades para la misma variable.

de­ta­lles­de­la­pan­ta­lla
Regla 14: No usar más de siete colores. Un estudio psicológico sugiere que la máxima cantidad de información que
el ser humano puede recibir en forma cómoda y eficiente, utilizando una codificación de un elemento (por ejemplo el co-
lor), es de 7 valores diferentes. Usado con moderación, el color se puede utilizar para llamar la atención sobre datos es-
pecíficos, reducir los errores de interpretación, ayudar a absorber más información, y facilitar el recuerdo de una panta-
lla. Utilizada en exceso o inapropiadamente, la abundancia de colores provocará confusión, cansancio, y aumentará la po-
sibilidad de error.
Regla 15: No utilizar el negro como color de fondo. El uso de otro color oscuro como el azul o el gris oscuro, re-
querirá menor adaptación del ojo humano a los contrastes entre la iluminación de la sala y el CRT, y entre la informa-
ción mostrada (foreground) y el fondo (background) de la pantalla.
Regla 16: No utilizar colores que combinados luzcan mal. El color suele ser afectado por su ambiente. Por lo tan-
to, los colores a utilizar deben ser elegidos considerándolos no sólo individualmente, sino también en su conjunto. Por
ejemplo, caracteres compuestos por líneas finas pueden parecer de un color distinto que una superficie grande y uniforme
del mismo color. Estas combinaciones deben chequearse en el sistema mismo, y no mediante tablas impresas de colores.
Regla 17: Utilice el color en forma efectiva. Evite utilizar únicamente colores básicos; rojo, verde, azul, magenta,
cian, amarillo, blanco y negro. Pruebe por ejemplo, utilizar dos o tres tonos de marrón (amarillo, azul o verde). Reserve
el rojo para alarmas importantes. Una vez más sea consistente.
Regla 18: Cuando codifique información utilizando tamaños o formas, no utilice más de 7 diferentes formatos. Es-
ta regla es similar a la regla 14.
Regla 19: Evite utilizar el parpadeo, excepto para llamar la atención sobre algo importante. Este recurso debe usar-
se con moderación ya que la atracción sobre el elemento parpadeante es muy fuerte, y neutraliza otras informaciones, no
importa su color o formato. La frecuencia de parpadeo debe ser de 1 a 4 Hz, ya que frecuencias mayores pueden traer
trastornos físicos. Los textos parpadeantes son muy difíciles de leer.
Regla 20: Use un tipo de caracteres (font) que sea fácil de leer. En particular observe si las siguientes combina-
ciones de caracteres son fáciles de distinguir Q/0, S/5, U/V, X/K, I/1, 6/G, y 0/O.

44 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


l A e stACión de t rAbAjo de un A utómAtA

Regla 21: Separe adecuadamente las letras, las palabras y las líneas de texto. Es recomendable una separación
de un caracter entre palabras, y del 50% de la altura del caracter entre líneas de texto. Las líneas de texto que se tocan
son particularmente difíciles de leer.
Regla 22: Utilice letras mayúsculas, a menos que la resolución del monitor sea de 640 x 480 pixels, o superior.
Regla 23: Utilice textos breves y claros. Por ejemplo, el texto “Cuidado: las baterías en el AN/MSQ-55 pueden ser
una fuente mortal de electricidad en determinadas condiciones” no tiene la claridad suficiente. Sin duda, el texto “CUI-
DADO!!! ESTO PUEDE MATARLO!!!” es más claro, directo y efectivo.

ca­rac­te­rís­ti­cas­del­mo­ni­tor­y­de­la­sa­la
Regla 24: La resolución mínima recomendable es de 640 x 480 pixels.
Regla 25: Utilice un monitor con una frecuencia de refresco de 50 o 60Hz, no entremezclado.
Regla 26: Evite una diferencia importante entre la iluminación de la habitación y el brillo del monitor. La habitación
debe estar lo suficientemente iluminada como para que sea fácil leer un documento, pero suficientemente oscura como
para que sea confortable mirar el monitor. Las ventanas detrás de los monitores generan cansancio, debido al contraste
entre la luminosidad del monitor y la luz del día. Por otra parte, si la ventana está a espaldas del operador, la luz del día
se refleja en el monitor.
Regla 27: Utilizando pantallas sensibles al tacto, las áreas activas deben ser como mínimo de 2,5 cm x 2,5 cm.

el­uso­de­es­tas­re­co­men­da­cio­nes­con­tri­bui­rá­a­ob­te­ner­pan­ta­llas­que­per­mi­tan­al­ope­ra­dor­con­cre­tar­su­ob­je­ti­vo:
el­me­jor­con­trol­de­la­plan­ta.

re­su­men­e­in­te­gra­ción

Actualmente, existe la tendencia a asignar mayor responsabili-


dad a los operadores, incluyendo, por ejemplo, el monitoreo conti-
nuo de calidad de los productos dentro de sus áreas. Por otra parte,
la integración de los sistemas de control con los administrativos per-
mite a ingenieros y gerentes disponer de información en sus escrito-
rios, en lugar de compartir unos pocos monitores en la sala de con-
trol. Como consecuencia, los usuarios requieren cada vez más in-
formación de la HMI. Los operadores requieren Mediciones Diná-
micas de Rendimiento (Dynamic Performance Measurements) que
les permita cumplir con sus objetivos. Los nuevos usuarios del sis-
tema (ingenieros de procesos, de mantenimiento, de planificación,
gerentes) tienen requerimientos especiales, que también deben ser
satisfechos. Por lo tanto, el diseño de la interfaz al ser humano es-
tá tendiendo un creciente grado de importancia.
Las herramientas actualmente disponibles, tanto en hardware
como en software, permiten crear puestos de trabajo en los que la
información requerida esté fácilmente disponible. Pero esto no
ocurrirá en forma automática. Un equipo multidisciplinario, que in-
cluya a operadores, ingenieros de mantenimiento, procesos y pro-
ducción, y al diseñador del sistema, deberá ser el responsable de
obtener los máximos beneficios de la tecnología disponible.
Los conceptos presentados son válidos, en términos generales,
para las tecnologías descriptas en este trabajo de tesis: Sistemas de
control basados en PC, OIS. Por supuesto, no todas las tecnologías
satisfacerán estas necesidades en la misma forma. Por lo tanto, la
flexibilidad y capacidad que un sistema tenga para la implementa-
ción de una HMI es un importante aspecto en el análisis de un sis-
tema.

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 45


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Diseño y Montaje de un Módulo


Simulador de Temperatura para PLC

In­tro­duc­ción

El módulo de temperatura que vamos a diseñar debe cumplir con determinados requisitos que permitan “recrear” las
condiciones reales de funcionamiento, es por eso que las especificaciones de nuestro diseño deben ser:

a. Diseñar mediante circuitería la forma de onda en forma sigmoidea, característica de un proceso de temperatura.
b. Permitir que este circuito pueda recrear características reales de un proceso industrial, ejemplo: perturbaciones,
ya sean de forma rápida o lenta.
c. El tiempo que el proceso demora a una máxima entrada, tendrá una máxima salida de alrededor de los 10 min.
d. El rango de las variables será de 0 a 10V.
e. Alimentación del circuito: + 15V / -15V

El diagrama en bloques del sistema completo que pretendemos diseñar se muestra en la figura 33. En principio, el va-
lor de la temperatura (real) sería captado por un sensor que en sus extremos entregará una tensión proporcional al valor
de la temperatura. Nuestro simulador deberá proveer respuestas a valores no deseados (perturbaciones) de temperaturas cap-
tadas que podrían deberse a un incendio (aumento brusco de temperatura, correspondiente a una perturbación rápida). Va-
mos a analizar cómo se realiza el diseño, etapa por etapa del diagrama en bloques enunciado.

di­se­ño­de­la­eta­pa­I­

Esta etapa corresponde a los actuadores, es decir, al circuito que debemos controlar para producir una salida acorde
con el aumento simulado de la temperatura. Sea el circuito de la figura 34. El primer transistor es un componente común
para pequeñas señales cuya función simplemente es la de “adaptador”, elegimos un ECG123AP, luego, la tensión en emi-
sor es la tensión en base menos 0,6V.

Figura 33

46 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño y montAje de un m ódulo s imulAdor de t emPerAturA PArA PlC

Tomando en cuenta el divisor de Figura 34


tensión (figura 34a):

Para la corriente de la lámpara, suponiendo que su resistencia es de 20Ω, tendremos:

Elegimos el transistor que soporte los 0.47A. Se elige el ECG128 NPN que tiene las siguientes características:

β = 200
ICMAX = 1A

Vea en la misma figura 34 cómo será la respuesta de esta etapa. La simulación se ha realizado en el programa Live-
wire.

di­se­ño­de­la­eta­pa­II

Se propone el circuito mostrado en la figura 35, que es el típico circuito integrador con amplificadores operaciona-
les. Para ello, vamos a ver cómo obtener la ganancia del amplificador. Se procederá a obtener una ganancia de 0.5 ya que
tenemos a la entrada 20V y deseamos obtener a la salida solo 10V.
Si elegimos R3 = 100kΩ y ACD (ganancia) = 0.5, entonces:

Entonces se elige el valor comercial de R5 de 56kΩ. Realizamos ahora, su función de transferencia.


El tiempo de integración se calcula:

Ecuación 1

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 47


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Luego:

Ecuación 2

Ecuación 3

Ecuación 4

En función del tiempo tendremos:

Ecuación 5

Luego, el tiempo será igual a:

Ecuación 6

Siendo Vr = la relación entre el voltaje de entrada y el voltaje de salida.


Como ya sabemos los valores de R3 = 100kΩ y R5 = 56kΩ, podemos “deducir” los valores del tiempo de acuerdo al
capacitor elegido, según la siguiente tabla:

Condensador (C).........................Tiempo (segundos)


100µF ........................................................................10
220µF ........................................................................31
330µF ........................................................................54
470µF ........................................................................86

Figura 35

48 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño y montAje de un m ódulo s imulAdor de t emPerAturA PArA PlC

di­se­ño­de­la­eta­pa­III

Se propone el circuito mostrado en la figura 36, que es el típico circuito integrador con amplificadores operaciona-
les. En esta etapa se está diseñando la primera “perturbación” que responde a una variación lenta para seguir generando
la curva característica de nuestro circuito simulador. Se procederá a obtener una ganancia de 1 ya que no se desea que va-
ríe en magnitud la amplitud del voltaje.
Si elegimos R7 = 100kΩ y ACD = 1, entonces:

Realizamos su función de transferencia (el tiempo de integración), haciendo uso de la ecuación 6 será:

Siendo Vr = la relación entre el voltaje de entrada y el voltaje de salida.


Como ya sabemos los valores de R7 = 100kΩ y R9 = 100kΩ, tenemos que:

Condensador (C).........................Tiempo (segundos)


100µF ........................................................................23
220µF ........................................................................68
330µF ......................................................................115
470µF ......................................................................180

di­se­ño­de­la­eta­pa­Iv

Se propone el circuito de la figura 37, que es el típico circuito integrador con amplificadores operacionales. En esta
etapa se sigue generando la curva del simulador.
Se procederá a obtener una ganancia de 1 ya que no se desea que varíe en magnitud la amplitud del voltaje.

Figura 36

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 49


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Figura 37

Si elegimos R11 = 100kΩ y ACD = 1, entonces:

Realizamos su función de transferencia tomando como base la ecuación 6:

Siendo Vr la relación entre el voltaje de entrada y el voltaje de salida.


Como ya sabemos los valores de R11 = 100kΩ y R12 = 100kΩ, tenemos que:

Condensador (C).........................Tiempo (segundos)


220µF ........................................................................68
330µF ......................................................................115
470µF ......................................................................180
1000µF ....................................................................460
2200µF ..................................................................1186

di­se­ño­de­la­eta­pa­v

Se propone el circuito mostrado en la figura 38, que es el típico circuito integrador con amplificadores operacio-
nales. En esta etapa se está creando la segunda y más rápida perturbación, además se sigue generando la curva. Se pro-
cederá a obtener una ganancia de 1 ya que no se desea que varíe en magnitud la amplitud del voltaje.
Si elegimos R14 = 100kΩ y ACD = 1, entonces:

50 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño y montAje de un m ódulo s imulAdor de t emPerAturA PArA PlC

Figura 38

Nuevamente, haciendo uso de la ecuación 6 podemos obtener la función transferencia (tiempo de integración):

Siendo Vr = la relación entre el voltaje de entrada y el voltaje de salida.


Como ya sabemos los valores de R14 = 100kΩ y R16 = 100kΩ, tenemos que:

Condensador (C) ..................Tiempo (segundos)


100µF ........................23
220µF ........................68
330µF.......................115 Figura 39
470µF ......................180
1000µF ....................460

Una vez definidas las características de


las distintas etapas de nuestro simulador, va-
mos a ver cuáles son los tiempos generados
en función del valor de los capacitores.

de­fi­ni­ción­de­tiem­pos

Si deseamos que el tiempo total sea de


600 segundos y teniendo en cuenta que en la
etapa dos queremos crear la perturbación len-
ta, entonces tendremos los siguiente valores
de los condensadores:

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 51


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Etapa......................................Valor del condensador


1 ..........................................................................220µF
2 ..........................................................................100µF
3 ........................................................................1000µF
4 ..........................................................................100µF

Por lo que tendremos los siguientes tiempos:

Etapa ............................................Tiempo (segundos)


1.................................................................................31
2.................................................................................23
3...............................................................................460
4.................................................................................23
to­tal ........................................................................537

di­se­ño­del­con­ver­ti­dor­ten­sión­-­co­rrien­te

Proponemos el circuito de la figura 39 para obtener el conversor que transforme la señal de 0 a 10V en cambios de
corriente de 0 a 20mA
De acuerdo al circuito propuesto, tenemos que:

Ecuación 7

Ecuación 8

Ecuación 9

Entonces:
Si VD4= VBE

De (α) tenemos:

52 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño y montAje de un m ódulo s imulAdor de t emPerAturA PArA PlC

Figura 40

Analicemos ahora las corrientes por Q6 (vea la figura 39


nuevamente), se tiene:

Si VO7 = 10V entonces IE6 debe de ser igual a: 20mA

Si R20 = 270Ω
P5=270/2 = 135Ω (a medio recorrido)
En función de los valores arrojados por las fórmulas, ele-
gimos el potenciómetro de 330Ω.

per­tur­ba­cio­nes

En el caso de las perturbaciones se ha tenido en cuenta dos


tipos: una rápida y otra lenta.
En el caso de la perturbación rápida, es una realimentación
de la salida que se produce sólo cuando se activa el segundo
switch, en este caso se realimenta una salida positiva y se su-
ma con la entrada de la cuarta etapa que es una rampa negati-
va, por lo que a la salida se produce un rápido descenso de la
curva final.
En el caso de la perturbación lenta, es una realimentación
de la salida que se produce sólo cuando se activa el primer

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 53


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

switch, en este caso se


Figura 41
produce una realimenta-
ción positiva con la se-
gunda etapa, que normal-
mente su entrada es una
rampa negativa, esta tarda
más en producirse ya que
tiene que descargar al
condensador de 1000µF,
por esta razón se produce
de manera más lenta.
Las simulaciones que se
muestran con el circuito
de cada etapa han sido
realizadas con el software
Circuit Maker 6.0 PRO,
Figura 42 pero también pueden
realizarse en Livewire.
El circuito final del simu-
lador del proceso de tem-
peratura se puede observar
en la figura 40, además en
la figura 41 podemos ob-
servar el diseño del panel
frontal del simulador. En
la figura 42 podemos ob-
servar el diseño del circui-
to impreso y distribución
de componentes. Revise
muy bien el impreso. i
desea una versión en el
programa de origen,
solicítela por mail al autor
(fer_ventura@universia.edu.pe).
Arme este circuito, le será
muy útil a la hora de traba-
jar con autómatas comer-
ciales.

54 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño y m ontAje de un m ódulo s imulAdor de P roCeso de n ivel

Di se ño y Mon ta je de un Mó du lo
Si mu la dor de Pro ce so de Ni vel
In­tro­duc­ción

Proponemos estudiar y armar un módulo que simule variaciones de nivel y cómo debe responder el PLC frente a va-
riaciones de este parámetro. Los requisitos que deberá cumplir nuestro módulo son los siguientes:

a. Diseñar mediante circui-


tería la forma de onda característi-
ca de un proceso de nivel de cual-
quier líquido, el que está conforma-
do por rampas.
b. Permitir que el circuito
pueda realizar características rea-
les de un proceso industrial, ejem-
plo: perturbaciones.
c. El tiempo en el que el
proceso subirá hasta su máximo ni-
Figura 43
vel será de: 15 segundos.
d. Rango de variables: 0 -
10 V
e. Alimentación del circuito: +15 / -15
f. El diagrama de bloques de este equipo lo podemos observar en el Plano de la figura 43.

di­se­ño­del­su­ma­dor­de­se­ña­les

Para esta etapa usaremos un simple sumador con Amplificadores Operacionales. Este circuito lo podemos observar
en la figura 44.
Luego tenemos que su formula será:

cir­cui­to­In­te­gra­dor

Para este caso usaremos el mismo circuito que en el


caso del proceso de temperatura, el cual está descripto en
el tiempo vista en la edición anterior. Considerando el
diagrama de la figura 45 tenemos:

En este circuito es necesario que la carga del conden-


Figura 44
sador se mantenga, ya que éste está simulando un proce-

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 55


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

so de nivel en el que el nivel puede quedar de


Figura 45 manera estacionaria durante un tiempo muy
prolongado. Es por esta razón que usaremos
una resistencia de 4.7MΩ.
Además tenemos una resistencia de 510kΩ a la
entrada no inversora del OPAMP.
Con estos valores procederemos a seleccionar
el condensador más adecuado.
Condensador (C) Tiempo (segundos)
3.3µF 4
4.7µF 13
10µF 64

Elegimos el de 4.7µF, que nos proporciona un


tiempo de 13 segundos.
Por lo que usando este circuito, tenemos que
nuestro tiempo de subida será: 13 segundos, es-
te tiempo difiere poco a lo planteado, por lo que
el diseño es óptimo.
La perturbación, que viene a representar una
fuga de agua está representada en el circuito
por la entrada de - 10 V al sumador de voltajes.

cir­cui­to­Fi­nal

El circuito final del Simulador del proceso de


nivel se puede observar en la figura 46, además
en la figura 47 podemos observar el diseño del
panel frontal del simulador y en la figura 48 po-
demos observar el diseño de la caja que alberga
este simulador. En la figura 49 podemos obser-
var el diseño del circuito impreso y la distribu-
ción de componentes.

Figura 46

56 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño y m ontAje de un m ódulo s imulAdor de P roCeso de n ivel

es­pe­ci­fi­ca­cio­nes­de­una­daQ­co­mer­cial Figura 47
ad­van­tech­pcL­818L

Para realizar proyectos relacionados con


PLCs es conveniente emplear tarjetas de ad-
quisición de datos (DAS) de modo que la PC
pueda ser “el corazón” o CPU y la tarjeta, la
interface entre CPU y elementos de entrada y
salida. En la figura 50 mostramos una placa
DAS de Advantech, cuyas principales caracte-
rísticas son las siguientes:

a)­con­ver­sor­aná­lo­go­-­di­gi­tal
• Canales: 16 de forma simple y 8 de for-
ma diferencial
• Resolución: 12 bits
• Rangos de entrada (VDC bipolar):
- ± 0.625, ± 1.25, ± 2.5, ± 5%
- ± 1.25, ± 2.5, ± 5, ±10
Todos los rangos de entrada se pueden con-
figurar por software
• Sobrevoltaje: ± 30 VDC máximo.
• Tipo de conversión: Aproximaciones
sucesivas.
Figura 48
• Razón de conversión: 40kHz máximo.
• Precisión: ±(0.01% de la lectura), ±1 bit.
• Linealidad: ± 1 bit. Figura 49
• Modo de disparo: disparo por software,
disparo por pasos programables por la tarjeta o
disparo externo.
• Disparo externo: compatible por TTL.
• Transferencia de datos: Programable,
mediante interrupción o DMA.

b)­con­ver­sor­di­gi­tal­aná­lo­go
• Canales: 1.
• Resolución: 12 bits.
• Rango de salida: 0 a +5 (+10) voltios.
• Tipo de conversión: multiplicador mo-
nolítico de 12 bits.
• Linealidad: ± 0.5 bit.
• Tiempo de establecimiento: 5 microse-
gundos.

c)­en­tra­da­di­gi­tal

• Canales: 16.
• Nivel: Compatible TTL.
• Rango de entrada:
- Bajo: 0.8V Máximo.
- Alto: 2.0V Mínimo.

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 57


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

d)­sa­li­da­di­gi­tal

• Canales: 16.
• Nivel: Compatible TTL.
• Salida de Voltaje:
- Bajo: Drenaje de 8mA a 0.5V Máximo.
- Alto: Fuente de -0.4mA a 2.4V Mínimo.

e)­tem­po­ri­za­dor­/con­ta­dor­pro­gra­ma­ble
• Dispositivo: Intel 8254 o equivalente.
• Contadores: 3 canales, 16 bits.
- 2 canales son permanentemente configurados co-
mo pasos programables.
Figura 50
- 1 canal es libre para sus aplicaciones.
• Entrada: Compatible con TTL/CMOS.
• Base de tiempo:
- Canal 1: 10MHz o 1MHz, seleccionable por jumper.
- Canal 2: Toma la entrada por el canal 1.
- Canal 0: Reloj interno de 100kHz o reloj externo (10MHz máximo).
• Salida: 0.00023Hz (71 pulsos por minuto) a 2.5MHz.

F)­ca­nal­de­In­te­rrup­ción
o Nivel: IRQ 2 a 7, seleccionable por software.
o Habilitación: Via INTE bit del registro de control (BASE+9).

g)­ca­nal­dma
• Nivel: 1 o 3, seleccionable mediante jumper.
• Habilitación: Via DMAE bit del registro de control (BASE+9).

h)­ge­ne­ral
• Consumo de energía.
- + 5V: 210mA típico, 500mA máximo.
- + 12V: 20mA típico, 100mA máximo.
- - 12V: 20mA típico, 40mA máximo.
• Conector E/S: 20 pines Molex.
• Conector Entrada análoga/salida análoga/contador: 37 pines DB37.
• Dirección BASE E/S: Requiere 16 direcciones consecutivas. La Dirección base se define mediante el DIP Switch
SW1. (Dirección base a usar: 200H).
• Temperatura de Operación: 0 a +50ºC.
• Temperatura de almacenamiento: -20 a +65ºC.

58 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

Di se ño del Soft wa re pa ra PLC en


Ba sic y Lab View:

umL:­Len­gua­je­mo­de­la­dor­uni­fi­ca­do.­de­fi­ni­cio­nes

UML (Unified Modeling Language) es un lenguaje que permite modelar, construir y documentar los elementos que for-
man un sistema software orientado a objetos. Se ha convertido en el estándar de facto de la industria, debido a que ha sido
concebido por los autores de los tres métodos más usados de orientación a objetos: Grady Booch, Ivar Jacobson y Jim Rum-
baugh.
Estos autores fueron contratados por la empresa Rational Software Co. para crear una notación unificada en la que basa
la construcción de sus herramientas CASE. En el proceso de creación de UML han participado, no obstante, otras empresas
de gran peso en la industria como Microsoft, Hewlett-Packard, Oracle o IBM, así como grupos de analistas y desarrolladores.
Esta notación ha sido ampliamente aceptada debido al prestigio de sus creadores y debido a que incorpora las principales ven-
tajas de cada uno de los métodos particulares en los que se basa: Booch, OMT y OOSE. UML ha puesto fin a las llamadas
“guerras de métodos” que se han mantenido a lo largo de los 90, en las que los principales métodos sacaban nuevas versio-
nes que incorporaban las técnicas de los demás. Con UML se fusiona la notación de estas técnicas, para formar una herra-
mienta compartida entre todos los ingenieros de software que trabajan en el desarrollo orientado a objetos.

re­que­ri­mien­tos­de­aná­li­sis

Un controlador de procesos industriales recibe las señales del simulador (mediante una DAQ). Este valor lo resta con el
valor deseado o SET POINT, esta diferencia es llamada “error”; este error es ingresado a un algoritmo de control PID. Este
algoritmo produce una señal correctora de salida que es enviada al Simulador. Un Simulador de Procesos (Temperatura y Ni-
vel) es un hardware electrónico diseñado para obtener la curva característica de dicho proceso y así poder realizar la sinto-
nización y el control de dicho proceso. Las principales características de este producto que vamos a considerar en nuestro
diseño son:

• Fácil de usar
• Buena calidad de gráficos
• Pantallas de ayuda en cualquier ventana
• Sistema amigable al usuario
• Sistema adaptable a procesos industriales reales.

even­tos­ex­ter­nos

Un sistema informatizado está interactuando constan-


temente con el medio ambiente.
En esta primera parte del análisis, podemos considerar
nuestro sistema como una caja negra que reacciona a las
peticiones de control del medio ambiente (perturbaciones).
El medio ambiente está compuesto por distintos agen-
tes. Cada actor interactúa con nuestro sistema con un pro-
pósito diferente. Figura 51

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 59


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

dia­gra­ma­de­con­tex­to

La figura 51 muestra al actor que interactúa


con nuestro sistema.
Tenemos identificados al agente usuario.
También se muestran las interfaces, sensores
y actuadores que ofrece nuestro sistema y las
señales que recibe el actor.
Estas señales pueden ser requeridas por el
agente al sistema o respuestas o servicios del
sistema al agente. Los sensores para la captu-
ra de datos son la entrada a actuadores y el
control de actuadores.
Los actuadores para el usuario agente son los
indicadores de actuadores y la pantalla del
monitor (Interface de ususario).

Figura 52
even­tos

Un evento es un mensaje importante del medio ambiente. Un sistema en tiempo real tiene que reaccionar ante los even-
tos externos (perturbaciones) en un tiempo límite.
La tabla 3 muestra todos los eventos externos que pueden
ocurrir en nuestro sistema. La dirección de un evento pue-
de ser “IN” del medio ambiente al sistema, u “OUT” del
sistema al medio ambiente.
Un evento puede ser periódico o episódico.

ca­sos­de­uso

Un caso de uso describe la funcionabilidad del sistema


desde el punto de vista del usuario.
Cada caso de uso es un modo diferente de usar al sistema,
por lo que cada caso de uso produce un diferente resulta-
do.
En nuestro sistema tenemos 8 casos de uso, representados
en la figura 52.

1)­Ini­ciar­sin­to­nía:
Temperatura: El usuario selecciona esta opción y se rea-
liza la obtención de la curva de reacción del proceso por el
método de Cohen y Coon.
El Sistema comienza a muestrear la señal visualizándola
en tiempo real y después de 10 minutos estará listo para
obtener los parámetros PID.
Nivel: El usuario selecciona esta opción y se realiza el
muestreo de la señal del simulador.
El usuario comenzará a variar el parámetro P del controla-
dor, el sistema comienza a muestrear la señal, después de
Figura 53 15 segundos el usuario determinará visualmente si la señal
es la adecuada.

60 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

Si la señal es la adecuada, el
sistema estará listo para obtener
los parámetros PID.

2)­Ob­ten­ción­de­pa­rá­me­tros
pId:­
Después de realizar la sinto-
nía, el usuario tendrá tres opcio-
nes: Obtener parámetros PI, Ob-
tener Parámetros PD y Obtener
parámetros PID.
Según la opción elegida, el
sistema efectuará unas fórmulas
propuestas por el método de sin-
tonía de lazo abierto (temperatu-
ra) o lazo cerrado (nivel) y mos-
Tabla 3
trará los parámetros por pantalla.

3)­cam­biar­set-point:­
Cuando el usuario cambia este valor, visualmente y en tiempo real, observará el cambio por pantalla.

4)­con­trol­pId:­
El usuario empieza a realizar la acción de control PID. El sistema comienza a resolver el algoritmo que se encuentra en
memoria, sensando el valor actual, determinando el error, y
devolviendo por medio de la DAQ un valor entre 0 y 10 vol-
tios.

5)­cam­biar­pa­rá­me­tro­p:­
El usuario al cambiar este valor, está cambiando el pará-
metro P que se carga en el algoritmo PID que se encuentra
en la memoria del sistema, ocasionando que el error aumen-
te o disminuya y el control no se realice adecuadamente.

6)­cam­biar­pa­rá­me­tro­I:­
El usuario al cambiar este valor, está cambiando el pará-
metro I que se carga en el algoritmo PID que se encuentra en
la memoria del sistema, ocasionando que el control no se
realice adecuadamente.

7)­cam­biar­pa­rá­me­tro­d:­
El usuario al cambiar este valor, está cambiando el pará-
metro P que se carga en el algoritmo PID que se encuentra
en la memoria del sistema, ocasionando que el control no se
realice adecuadamente.

8)­crear­una­per­tur­ba­ción:­
El usuario simula una perturbación cada vez que lo de-
see. Esta perturbación ocasionará que la señal que en ese
momento se esté midiendo, comience a disminuir lenta o rá-
pidamente (según la perturbación efectuada por el usuario).
Todo esto se visualiza por pantalla de la figura 52.
Figura 54

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 61


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

es­ce­na­rios

Los escenarios deben describir la interacción en-


tre los actores activos externos con el sistema.
Siempre si el rol de cada actor es usualmente cla-
ro, esto dificultará el estudio de todas las interac-
ciones posibles entre los actores y el sistema.
En la figura 53 se muestra el escenario del caso
de uso “Iniciar Sintonía – Temperatura”, mientras
que la figura 54 muestra el escenario del caso de
uso “Iniciar Sintonía – Nivel”.
La figura 55 muestra el escenario del caso de uso
Crear una Perturbación
La figura 56 muestra el escenario del caso de uso
Control PID.
La figura 57 muestra el escenario del caso de uso
Obtención de Parámetros PID.
Hechas las definiciones pertinentes que hacen al
lenguaje que utilizaremos para programar el PLC,
en la próxima edición comenzaremos a ver la “es-
tructura de objetos” que llevará a nuesto programa.

estructura­de­Objetos

Figura 55 Para definir qué tipo de programa empleare-


mos para la operación de un PLC, es preciso te-

Figura 57

Figura 56

62 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

ner en claro qué elementos tendremos para la operación del sistema de control. Los objetos activos son las perillas de
comando del sistema, como “servicios” o elementos de apoyo contamos con un Conversor A/D - Conversor D/A del
tipo “PCL-818L”. Los dispositivos físicos que permiten similar los procesos a ser controlados cuentan con un “simu-
lador de proceso de temperatura”, un “simulador de proceso de nivel” y una fuente de alimentación. Se emplea el con-
cepto PID, contando con una barra de menú para visualizar lo que ocurre (tiempo transcurrido, indicador de progreso
de tarea, etc.)
Los elementos visuales de la interfaz de usuario (Sintonización y Control) se muestran en las figuras 58 a 61. La
interacción con el usuario se muestra con botones de comando y barras de menú. La figura 58 muestra la “Interfaz de
Usuario Control de Temperatura”. En la figura 59 se grafica la “Interfaz de Usuario Control de Nivel”. En la figura 60
se da la pantalla correspondiente a la “Interfaz de Usuario Sintonización de Nivel” y en la figura 61 se puede ver la
pantalla de la “Interfaz de Usuario Sintonización de Temperatura”.

cons­truc­ción­del­dia­gra­ma­de­cla­se:­­el­dia­gra­ma­de­cla­se­del­si­mu­la­dor

El usuario interactúa con el sistema por medio de la pantalla y del simulador (perturbaciones), éstos son, de algún mo-
do, objetos activos. En la figura 62 vemos el diagrama de clase del Simulador, veamos los bloques más importantes:

dia­gra­ma­de­cla­se­del­­sub­sis­te­ma­si­mu­la­dor
El simulador es el que se encarga de generar la curva de reacción del proceso de temperatura. También es el que
recibe la señal de control del sistema por medio del subsistema DAQ, a su vez envía la señal al sistema, y también lo
hace, por medio del subsistema DAQ.
Este simulador además se encarga de recibir las perturbaciones generadas por los actores (usuarios).
Este subsistema está compuesto por dispositivos físicos (OPAMPS, Resistores, Condensadores, Transistores) que
se encargan de realizar las tareas anteriormente dichas.
El subsistema DAQ PCL818L (figura 63) es el que se encarga de recibir la señal analógica (curva de reacción) del
subsistema Simulador y convertirla a una señal digital ADC, luego esta señal será procesada en el sistema.
Una vez procesada será convertida nuevamente en una señal analógica DAC y enviada al subsistema Simulador.
La clase interfaz de usuario (figura 64) gobierna la interacción con el usuario. Este recibe la entrada del usuario a
través de los comandos que se encuentran en la pantalla.
La idea abstracta del graficador es utilizada para visualizar las diversas señales obtenidas. Estas señales son:

• Set Point
• Temperatura
• Señal de control

La interfaz de usuario también recibe las perturbaciones generadas por el agente en el subsistema Simulador. La
interfaz de usuario reacciona a los eventos como el cambiar los parámetros PID, cambio de SETPOINT. En la figura
65 se grafica la representación visual de objetos y en la figura 66 se brinda el diagrama de clase del subsistema Inter-
faz de Usuario.

Figura 58 Figura 59

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 63


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

Figura 60 Figura 61

sobre­hardware­y­software

Habiendo definido el entorno (los elementos) necesarios para entender cómo se programa el PLC empleado como ejem-
plo en esta serie de artículos, debemos describir los recursos de hardware utilizados para el diseño. En nuestro producto fi-
nal, el diseño del hardware es tan importante como el diseño del software.
La arquitectura física del Simulador, así como la arquitectura del DAQ PCL818L ya las hemos descripto cuando
hablamos de los simuladores de temperatura y de nivel.
El software de con­trol­de­pro­ce­so no tiene requerimientos especiales de seguridad (passwords, control de tiempo,
etc).

Implementación­del­software

La arquitectura deberá soportar un hardware externo siempre y cuando cumpla con las señales normalizadas para
el control de procesos, mas no soportará alguna falla que dicho hardware ocasione.
Probablemente el usuario (actor), al agregar un hardware inapropiado dañará el sistema, lo que ocasionará una fa-
lla en la arquitectura del software.
La DAQ PCL818L dará acceso al sistema a través de la dirección de memoria del computador. No se requiere un
modo especial de comunicación.
Un hardware empaquetado es un objeto­software representado como un dis-
positivo de hardware. Se trata de una interface entre los objetos de la apli-
cación y los dispositivos físicos. El método de construcción de un hardware
empaquetado comienza en el dispositivo de hardware. Una vez terminado el
dispositivo de hardware (simulador), el dispositivo estará listo para ser
usado.
El diseño detallado y la implementación del hardware ya lo hemos descrip-
to en lecciones anteriores.
Uno de los requerimientos específicos para el desarrollo del programa es el
conocimiento del algoritmo PID, teniendo en cuenta los tiempos de
muestreo para el control de temperatura y también para el control de nivel.
Tenemos que asignar el alojamiento de los recursos de hardware y periféri-
cos de los objetos.
Figura 62 Así tenemos que la tarjeta de adquisición de datos ocupará, en nuestro caso,
la dirección 200H.
Figura 63 Figura 64

64 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

Podemos considerar que el producto final del programa “Controlador de Procesos Industriales” para un sistema
informatizado es un programa que está contenido en la memoria volátil.
El programa deberá incluir algunos códigos para inicializar y chequear el hardware y arrancar el programa ejecutable
realizando este test. Cuando el software ha sido completamente desarrollado y probado, puede ser generado a su eje-
cutable respectivo.

Lenguaje­ de­ programación­ y­ herramientas­ de


software

Nosotros hemos elegido el lenguaje de programación


Visual Basic 6.0. para implementar nuestro sistema. La
decisión de la elección del lenguaje de programación para
un sistema informatizado puede ser afectado por las carac-
terísticas del hardware utilizado.
Usaremos las herramientas principales del Visual Basic
como el compilador, componentes, objetos insertables y
graficadores.
Habiendo dado estas definiciones,
debemos comenzar con el diseño general
Figura 65
del programa, tema que desarrollaremos
a continuación.

Los­ drivers­ de­ la­ placa­ de


adquisición­de­datos

LabView es un Lenguaje de Progra-


mación Gráfico, el cual usa íconos en vez
de líneas de texto para la creación de
aplicaciones. Al contrario de los Lengua-
jes de Programación basados en texto,
donde las instrucciones determinan la
ejecución del programa, LabView utiliza Figura 66
la programación por flujo de datos, donde
se determina la ejecución del programa.
En LabView, se diseña una interfaz de
usuario mediante el uso de un set de he-
rramientas y objetos. La interfaz de usua-
rio es conocida como el Panel Frontal
(Front Panel). Entonces se agrega código
haciendo uso de las representaciones grá-
ficas o funciones para controlar los obje-
tos del Panel Frontal. El diagrama de blo-
ques contiene este código. Si es organiza-
do adecuadamente, el diagrama de blo-
ques se asemeja a un diagrama de flujo.

¿Cómo trabaja LabView?


Los programas de LabView son lla-
mados Instrumentos Virtuales (Virtual
Instruments) o Vis, porque su apariencia y

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 65


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

operación imita a los instrumentos físicos, como Osciloscopios y Multímetros. Cada instrumento virtual usa funciones
que manipulan entradas desde la interfaz de usuario o de otras fuentes y muestran esta información o la mueven hacia
otros archivos u otras computadoras.
Un instrumento virtual contiene los siguientes componentes:

• pa­nel­Fron­tal.- (Front Panel) Sirve como interfaz de usuario


• dia­gra­ma­de­blo­ques.- (Block Diagram) Contiene el código fuente gráfico del instrumento que define su fun-
cionalidad.
• Ico­nos­y­he­rra­mien­tas­de­co­ne­xión.- Identifica al INSTRUMENTO VIRTUAL (VI) para que se pueda usar en otro
INSTRUMENTO VIRTUAL (VI). Un INSTRUMENTO VIRTUAL (VI) dentro de otro INSTRUMENTO VIRTUAL
(VI) se denomina SubVI. Un SubVI corresponde a una subrutina en lenguaje de programación basado en texto.

di­se­ño­de­dri­vers­pa­ra­la­tar­je­ta­­pcL­-­818L­de­la­em­pre­sa­ad­van­tech

Recuerde que para el diseño del sistema que hemos adoptado para este curso de autómatas programables nosostros
utilizamos una placa de adquisición de datos para poder manejar nuestro PLC desde una computadora cualquiera y pa-
ra instalar la placa debemos saber cuáles algunos aspectos teóricos y practicos. La familia de tarjetas PCL-818 de alto
rendimiento y multifuncionales ofrecen las 5 mediciones más populares y funciones de control: conversión A/D de 12-
bit, conversión D/A, entrada digital, salida digital, y contador/temporizador. En la figura 67 se puede ver la imagen de
esta placa y en la figura 68 un diagrama en bloques de la misma. Para realizar el trabajo con la tarjeta PCL - 818L, se
tuvo que realizar los siguientes pasos de diseño:

1. Determinar la dirección principal mediante la cual se iba a poder comunicar la tarjeta PCL - 818L.
2. Determinar la secuencia para poder adquirir los datos de
la tarjeta PCL - 818L, ubicada en el slot ISA de la PC.
3. Determinar el tiempo en el cual se va a refrescar el valor
de la entrada de la tarjeta PCL - 818L.
4. Determinar la secuencia para poder enviar datos a la sa-
lida análoga de la tarjeta PCL - 818L.
5. Determinación de dirección, parámetros y secuencias de
funcionamiento.

La tarjeta PCL - 818L, estará ubicada en la dirección base Figura 67


200H, a partir de ahora llamada BASE. Des-
de la cual se realizarán todas las secuencias
de entrada y salida de datos. Figura 68

Canal de entrada de datos análogos: Ca-


nal 0
Canal de salida de datos análogos: Canal
0 (Unico canal disponible)

se­cuen­cia­de­pa­sos­pa­ra­ob­te­ner­da­tos­
aná­lo­gos­del­ca­nal­0:­
1) Seleccione los rangos de entrada pa-
ra cada canal de A/D,
2) Seleccione el canal de entrada me-
diante la especificación del rango del Multi-
plexor,
3) Inicie la Conversión A/D mediante la

66 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

escritura del registro del byte bajo (BASE+0) con cualquier valor.
4) Chequee el fin de la conversión mediante la lectura del bit INT registro de STATUS (BASE+8).
5) Lea los datos de la conversión A/D mediante la lectura de los registros de datos de la conversión A/D (BASE+0
y BASE+1).
6) Conversión del dato binario de la conversión A/D en el formato deseado.

se­cuen­cia­de­pa­sos­pa­ra­el­en­vío­de­da­tos­por­el­ca­nal­aná­lo­go­0:
1. En el caso de la tarjeta CPL - 818L, tenemos dos registros de 8 bits para almacenar el resultado de la conver-
sión D/A, estos son: BASE+4 y BASE+5, en el registro BASE+4 se almacenan los cuatro primeros bits de la conver-
sión (los menos significativos), mientras que el registro BASE+5 se almacenan los 8 bits restantes (los más significa-
tivos).
2. Ya que la tarjeta PCL - 818L provee dos voltajes máximos de salida, los cuales son: +5 y +10. Es decir tiene
como voltajes de referencia: -5 y -10V. En nuestro caso se desea una salida análoga de máximo de 10 voltios, por lo
que seleccionamos el voltaje máximo de salida, esta operación se realiza mediante el jumper JP5.

En cada una de las etapas de nuestro programa emplearemos registros, ya sea para la conversión de señales analó-
gicas a digitales o a la inversa. Más adelante describiremos estos registros y le daremos una ubicación para que poda-
mos analizar la presentación en pantalla de los diferentes “sub” instrumentos virtuales. Por ejemplo, en la figura 69 se
grafica una pantalla de Indicador Digital que muestra el valor de la salida de la conversión A/D y un switch o pulsa-
dor digital para el encendido del SubVI.

¿Qué­es­LabvIeW?

Digamos que LabVIEW es una herramienta gráfica de test, control y diseño mediante la programación. El lengua-
je que usa se llama lenguaje G. Este programa fue creado por National Instruments (1976) para funcionar sobre má-
quinas MAC, salió al mercado por primera vez en 1986. Ahora está disponible para las plataformas Windows, UNIX,
MAC y Linux y va por la versión 7.1 (desde Julio 2004).
Los programas hechos con LabVIEW se llaman VI (Virtual Instrument), lo que da una idea de uno de sus princi-
pales usos: el control de instrumentos. El lema de LabVIEW es: "La potencia está en el Software". Ésto no significa
que la empresa haga únicamente software, sino que busca combinar este software con todo tipo de hardware, tanto pro-
pio (tarjetas de adquisición de datos, PAC, Visión, y otro Hardware) como de terceras empresas.
Los principales usos de LabVIEW son:
* Adquisición de datos - * Control de instrumentos - * Automatización industrial o PAC (Controlador de Automa-
tización Programable) - * Diseño de control: prototipaje rápido y hardware-en-el-bucle (HIL)

prin­ci­pa­les­ca­rac­te­rís­ti­cas
Su principal característica es la facilidad de uso, personas con pocos conocimientos en programación pueden hacer
programas relativamente complejos, imposibles para ellos de hacer con lenguajes tradicionales. También es muy rápido
hacer programas con LabVIEW y cualquier programador, por ex-
perimentado que sea, puede beneficiarse de él. Para los amantes
de lo complejo, con LabVIEW pueden crearse programas de mi-
les de VIs (páginas de código) para aplicaciones complejas, pro-
gramas de automatizaciones de decenas de miles de puntos de en-
tradas/salidas, etc. Incluso existen buenas prácticas de programa-
ción para optimizar el rendimiento y la calidad de la programa-
ción. Presenta facilidades para el manejo de:
* Interfaces de comunicaciones:
* Puerto serie
* Puerto paralelo
* GPIB Figura 69

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 67


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

* PXI
* VXI
* TCP/IP, UDP, DataSocket
* IrDA
* Bluetooth
* USB
* OPC...
* Capacidad de interactuar con otras aplicaciones: dll - ActiveX - Matlab - Simulink...
* Herramientas para el procesado digital de señales.
* Visualización y manejo de gráficas con datos dinámicos.
* Adquisición y tratamiento de imágenes.
* Control de movimiento.
* Tiempo Real estrictamente hablando.
* Programación de FPGAs.
* Sincronización.

pro­gra­ma­en­Lab­vIeW

Como se ha dicho, es una herramienta gráfica de programación, esto significa que los programas no se escriben,
sino que se dibujan. Un programa se divide en Panel Frontal y Diagrama de bloques. El Panel Frontal es el interfaz con
el usuario, en él se definen los controles e indicadores que se muestran en pantalla. El Diagrama de Bloques es el pro-
grama propiamente dicho, donde se define su funcionalidad, aquí se colocan íconos que realizan una determinada fun-
ción y se interconectan. La figura 70 muestra un Diagrama de Bloques de un programa en el que se genera un array de
100 elementos aleatorios, a continuación se hace la FFT de este array y se muestra en una gráfica.

des­crip­ción­de­los­re­gis­tros­a­usar­se­en­ca­da­una­de­las­eta­pas­del­pro­gra­ma
re­gis­tros­usa­dos­en­la­con­ver­sión­a/d

Vamos a describir los registros que emplearemos en LabView para la conversión de señales, posteriormente vere-
mos cómo se diseñan los Sub VI.

re­gis­tro­ba­se+0

Este registro es el de comienzo de la conversión A/D, este disparo de la conversión se realizará cada vez que se in-
troduzca cualquier valor en el registro BASE+0.
Además existen varias fuentes que pueden ser configurables por el
usuario, pero en nuestro caso es más eficaz el uso de este disparo.
Vea en la tabla 4 el valor asignado a cada bit de este registro.

re­gis­tros­ba­se+0­y­ba­se+1

Los registros de sólo lectura BASE+0 y BASE+1 mantienen el da-


Figura 70 to de la conversión A/D. Los 12 bits de la conversión son almace-

Tabla 4

68 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

Tabla 5

Tabla 6

nados en los bits 0 – 7 del registro BASE+1 y en los bits 4 – 7 del registro BASE+0. Los bits 0 – 3 del registro BA-
SE+0 almacenan el canal de la conversión A/D (vea la tabla 5). El significado del valor asignado a cada bit es el si-
guiente:

AD11 a AD0: Dato de la conversión A/D. AD0 es el bit menos significativo (LSB) de la conversión A/D y AD 11
es el bit más significativo (MSB).
C3 a C0: Es el canal análogo del que provendrá el dato para la conversión A/D. C3 es el bit más significativo y
C0 es el bit menos significativo.
re­gis­tro­
ba­se+1:­
con­trol­de­ran­go

Cada canal tiene su propio rango de entrada de forma individual, controlado por un código de rango almacenado
en la RAM de la tarjeta y configurado por el jumper JP7. En nuestro caso se encuentra configurado para +10 Voltios
(tabla 6).
El código de rango y la configuración del jumper JP7 aparece en la tabla 7.

re­gis­tro­ba­se+2:­re­gis­tro­del­mul­ti­ple­xor

Este es un registro de lectura y escritura. El nivel (nible) más alto indica el número de canal de parada del barrido,
y el nible más bajo indica el número de canal de comienzo del barrido. El multiplexor se inicia automáticamente en el
canal de inicio cuando se escribe en este registro. Cada disparo A/D configura al multiplexor para el siguiente canal
(tabla 8).
En este registro se tiene que:

CH3 – CH0: Canal de fin de barrido Tabla 7


CL3 – CL0: Canal de comienzo de barrido

El registro de multiplexor también debe de ser


usado como puntero para dar el formato de rango
de control descripto en el registro BASE+1.
Es decir, cuando se selecciona un canal de ini-
cio, el código de rango escrito en el registro BA-
SE+1, es para ese canal.

Tabla 8

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 69


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

re­gis­tro­
ba­se+8:­
re­gis­tro­de­stauts

Este es un registro de sólo lectura, provee información acerca de la configuración y operación de la conversión A/D
(tabla 9).
En nuestro caso sólo es de interés el bit D4 – INT:

INT: Dato Válido


Si INT = 0 entonces: Ninguna conversión A/D ha sido finalizada desde la última vez que el bit INT fue limpiado.
Los valores en los registros de conversión A/D no son válidos.
Si INT = 1 entonces: La conversión A/D ha finalizado, y la conversión de datos es válido.

Registro BASE+9: Registro de Control


Vea la tabla 10 para saber cuál es la asignación de bits. En nuestro caso los bits que nos interesan son ST1 y ST0.
La tabla 11 muestra cuál es la fuente de disparo en función del estado de estos bits.

Tabla 11
re­gis­tros­usa­dos­en­la­con­ver­sión­d/a

Vamos a describir ahora cuáles son los registros que


emplearemos para volver a obtener la señal analógi-
ca en la salida del conversor.

re­gis­tro­ba­se+4/5

El valor que asume cada bit en este registro se


muestra en la tabla 12 donde el “valor” permiti-
rá la formación del dato de conversión, es decir:

DA11 – DA0: Dato D/A. DA0 es el bit menos


significativo (LSB) y DA11 es el bit más signifi-
cativo (MSB) del dato de la conversión D/A.

di­se­ño­de­ca­da­uno­de­los­sub­vis
Figura 71 Dijimos que en LabVIEW, a los instrumentos
que darán soporte en nuestra pantalla los llama-

Tabla 9

Tabla 10

70 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

Tabla 12

mos Sub Vis, a continuación describiremos cómo se diseña cada uno de estos elementos, necesarios para la operación
del PLC que describimos en este curso.

di­se­ño­del­In­di­ca­dor­o­pan­ta­lla­de­en­tra­da­(vI­In­put)

En la pantalla presentación de la figura 71 se observa un Indicador Digital que muestra el valor de la salida de la
conversión A/D y un switch o pulsador digital para el encendido del Sub VI. La figura 72 muestra la PANTALLA DE
ESTRATEGIA. En este Sub VI se usa
una estructura WHILE, para que su
funcionamiento sea cíclico. Dentro de
la misma se encuentra una estructura
SEQUENCE, empleada para una se-
cuencia de diferentes pasos. Como
puede apreciar, ya entramos en el dise-
ño de “las pantallas” en LabVIEW y
como este tema requiere mayor aten-
ción, lo expondremos a continuación.

diseño­ del­ Indicador­ o­ pantalla


de­entrada

En la pantalla presentación de la fi-


gura 73 se observa un Indicador Digi-
Figura 72
tal que indica el valor de la salida de la
conversión A/D y un switch o pulsador
digital para el encendido del Sub
VI.
La figura 74 muestra la PAN-
TALLA DE ESTRATEGIA. En es-
te Sub VI se usa una estructura
WHILE, para que su funciona-
miento sea cíclico. Dentro de esta
estructura se encuentra una estruc-
tura SEQUENCE, empleada para
una secuencia de diferentes pasos.
Como puede apreciar, ya entramos
en el diseño de “las pantallas” en
LabVIEW y como este tema re-
quiere mayor atención, lo expon-
dremos más adelante, para que le
quede más claro el panorama de lo
que tiene que hacer, y asi tener más
seguridad en los pasos a seguir en Figura 73
el diseño.

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 71


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

-­se­cuen­cia­0
Esta secuencia, que es la mostrada en
la figura 74, consta de varios Sub VIs
dentro de su estructura.
En esta pantalla se puede observar el
uso del Sub VI llamado OUTPORT,
de la figura 75 pueden surgir las ca-
racterísticas de este Sub VI.
La dirección del registro es 514
(202H), y el valor es cero (0), no se-
leccionamos si es un byte o una pala-
bra, por defecto se considera un byte.

no­ta:­si Ud. no tiene nociones míni-


mas de programación, no podrá ente-
nder este texto. Si es así, le recomen-
damos que lea las bases sobre el fun-
cionamiento de los PLCs.

Lo primero que hacemos es dar for-


mato a la entrada analógica, esto lo
realizamos mediante el uso del regis-
tro BASE+2 (Multiplexor), en el cual
seleccionamos el Canal 0 (entrada
Figura 74 análoga 0), esta acción la realizamos
enviando ceros a este registro, de for-
ma mostrada en la tabla 13.
Así seleccionamos el canal a dar for-
Figura 75 mato, esto nos permite más adelante
poder indicarle su entrada de voltaje.
De esta manera seleccionamos el ca-
nal 0 como canal de comienzo de ba-
rrido, de la misma manera selecciona-
mos el canal 0 como fin de barrido.

-­se­cuen­cia­1
La figura 75 muestra la selección del
VI (secuencia 1). La dirección del re-
gistro es 513 (201H), y el valor es ce-
ro (0), no seleccionamos si es un byte
o una palabra, por defecto se conside-
ra un byte.
En esta secuencia seguimos haciendo
uso del SubVI OUTPORT, en este ca-
so el registro al que enviamos el dato
es el registro BASE+1, a este registro
le enviamos una serie de ceros, de es-
ta manera estamos configurando el
rango de entrada de voltaje para el ca-
Figura 76 nal seleccionado en el registro BA-
SE+2.

72 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

Por lo que tendremos los datos del registro BASE +1, según lo muestra la tabla 14.
Ya que tenemos el jumper JP7 colocado a 10 V, la configuración que tenemos es para que acepte ±10V como ran-
go de entrada.

-­se­cuen­cia­2
Ahora se debe definir en la dirección 514, los canales de barrido (de principio y fin), para lo cual se emplea el re-
gistro BASE+2, vea la figura 76. La dirección del registro es 514 (202H), y el valor es cero (0), no seleccionamos si
es un byte o una palabra, por defecto se considera un byte. Seguimos haciendo uso del SubVI OUTPORT, en este ca-
so enviamos una serie de ceros al registro BASE+2, a diferencia de la secuencia 0, ésta ya es para seleccionar el canal
de inicio y fin de barrido (vea la tabla 15).

-­se­cuen­cia­3
En esta secuencia debemos realizar
la selección de fuente de interrupción
mediante el registro BASE+9 (figura
77). La dirección del registro es 521
(209H), y el valor es cero (0), no selec-
cionamos si es un byte o una palabra, por
defecto se considera un byte.
En éste continuamos con el uso del
SubVI OUTPORT, en este caso envia-
mos esta serie de ceros al registro BA-
SE+9, los cuales son para seleccionar la
fuente de la interrupción, en este caso es-
tamos eligiendo la fuente de interrupción
por software. Esto lo realizamos de la
forma especificada en la tabla 16. Con
esta selección le indicamos a la tarjeta
que una vez termine la conversión Aná- Figura 77
loga Digital, se active este bit, esto nos
permitirá tener un mayor control sobre
la conversión y los datos de entrada.

-­se­cuen­cia­4
Definimos ahora el puerto de sali-
da mediante el registro BASE+0 en la
dirección 512, tal como muestra la fi-
gura 78.
La dirección del registro es 512
(200H), y el valor es treinta y trés (33),
no seleccionamos si es un byte o una
palabra, por defecto se considera un
byte. Continuamos con el uso del Sub-
VI OUTPORT, en este caso le envia-
mos cualquier valor al registro BA-
SE+0 para iniciar la conversión. Los
realizamos de la manera sugerida en la
tabla 17.

-­se­cuen­cia­5
En esta secuencia nos encontramos
con el SubVI INPORT (figura 79), que

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 73


C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC

está configurado de forma tal que debemos definir la dirección del registro para poder leer un byte (F) o una palabra
(T), tal como se muestra en la figura 80.
Por defecto, si no se coloca un selector digital en la segunda entrada, lo reconoce como un byte. En este caso te-
nemos como dirección del registro 520 (208H), va a leer un byte de este registro. Va a leer si el bit correspondiente a
la interrupción de fin de conversión (INT) ha sido activado.
Para esto necesitamos enmascarar ese bit, por lo que realizamos una función OR, entre el dato leído y el valor de
239, esto, como se mencionó, para enmascarar el bit INT (tabla 18).
Esto quiere decir que si la conversión ha finalizado, el bit INT se irá a1 lógico, lo que hará que este dato sea com-
parado con 256, tal como observamos en la tabla 19.
Si la comparación resultara falsa, quiere decir que la conversión aún no ha terminado, pero si resultara verdadera,
nos indicaría que la conversión ha terminado y podemos seguir con la siguiente estructura. El resultado de esta com-
paración activará la estructura CASE.
En esta estructura CASE se encuentra
el proceso de capturar el dato resultan-
te de la conversión A/D, lo podemos
describir de la siguiente manera:

1) Capturamos el conjunto de bits más


bajo de la conversión A/D
Esto lo realizamos mediante el SubVI
INPORT, tomando 512 (200H) como
dirección del registro BASE+0 y con-
figurando como Falso la entrada de
Byte o palabra (para que ingrese sólo
una palabra). A este dato tenemos que
enmascarar los 4 primeros bits que in-
dican el canal de entrada.
Figura 78
2) Capturamos el conjunto de bits más
significativos
Lo realizamos mediante el
SubVI INPORT, tomando 513
(201H) como dirección del re-
gistro BASE+1 y configurando
como Falso la entrada de Byte
o palabra (para que ingrese só-
lo una palabra).
A este dato lo multiplicamos
por 256 para desplazarlo 8 posi-
ciones.

3) Suma de ambos datos


A los datos resultantes de las
operaciones anteriores los su-
mamos para poder obtener el
dato final, pero éstos se encuen-
tran desplazados 4 bits como re-
sultado del enmascaramiento de
la primera operación.
4) Retorno de 4 bits a la derecha
Esta operación la realizamos di-
vidiendo el resultado final entre

74 C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC


d iseño del s oftwAre PArA PlC en b AsiC y l Ab v iew

16 para poder regresar el des-


plazamiento que se tenía de 4
bits.

5) Realización de operación
AND
Esta operación se realiza pa-
ra poder confirmar los datos de
entrada y solamente dejar pasar
16 bits.

6) Realización de escala-
miento del dato
Este dato resultante de la
anterior operación los multipli-
camos por 10 y luego lo dividi-
mos entre 2048 para poder tener
un dato resultante final.
Figura 79
7) Determinación del tiem-
po de actualización del dato
Esta constante está determi-
nada mediante el reloj, el cual su
Figura 80
entrada es de 500, esta constante
se multiplica por 1ms, es decir la
frecuencia con la que se va a rea-
lizar esta estructura es de 500ms,
esta constante se puede ampliar o
reducir dependiendo del detalle
de la forma de onda resultante.

Nota: como puede apreciar, este curso es extenso y la explicación detallada


del sistema de programación amerita otro texto, el cual publicaremos más
adelante. Por ser lector de este libro Ud. puede bajar el curso completo de
nuestra web www.webelectronica.com.ar, haciendo click en el icono password
e ingresando la clave: plc

C urso de A utómAtAs P rogrAmAbles y PlC 75


Tec Punta - Redes:ArtTapa 08/27/2013 15:29 Página 69
3ª forros.qxd:Maquetación 1 15/01/14 12:46 Página 1
4ª forros.qxd:Maquetación 1 15/01/14 12:45 Página 1