PCP Espanhol Protheus

PCP
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OBJETIVOS
Objetivos instructivos del curso:

Son habilidades y competencias específicas que proporcionan una indicación clara y
completa de los conocimientos deseados. Comprenden:
a) Conceptos que se aprenderán:

- principio epistemológico del Protheus
- nomenclatura Microsiga
- principios de PCP
- Integraciones
b) Habilidades que se dominarán:

- dominio conceptual del Sistema.
- propiedad de comprensión y empleo de la nomenclatura Microsiga – PCP
- capacidad de articulación y relación entre las diversas informaciones y datos que
presuponen las funciones del entorno
- capacidad de análisis y adecuación: necesidades vs. solución Microsiga
- dominio técnico-operativo del Protheus – PCP
- capacidad para acciones proactivas, teniendo como herramienta de solución el
Sistema.
c) Técnicas que se aprenderán:

- implementación de la herramienta PCP
- operatividad del entorno
- aplicación y utilización plenas de las funcionalidades del Sistema – PCP.
d) Actitudes que se desarrollarán:

- capacidad de promover acciones planeadas y proactivas, utilizando el Sistema
Microsiga – PCP como herramienta de solución
- capacidad para resolver problemas técnico-operativos del entorno
- capacidad de ejecución
Objetivos específicos del curso:
Al término del curso, el participante deberá ser capaz de:
- conocer y emplear adecuada y eficazmente los conceptos y funcionalidades del

Protheus – PCP
- dominar y utilizar adecuadamente el lenguaje propio de la solución Microsiga
- implantar y operar el Sistema en el entorno PCP
- vislumbrar las soluciones para las necesidades emergentes a través del Protheus
– PCP
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TEXTO CONCEPTUAL
La reunión de los medios de producción (materia prima, mano de obra y equipos)

posibilita la fabricación de productos que surgen de la acción de los sistemas
productivos.
Los planes que servirán de guía para ejecutar y controlar la producción son
comandados por el órgano auxiliar denominado Planificación y Control de la
Producción (PCP), que dicta las normas de la línea de producción, teniendo como
objetivo un flujo ordenado y continuo del proceso productivo.
Al verificar el organigrama, se puede entender mejor la localización de la

producción en la estructura organizativa de la empresa. Cualquier industria puede
tener a disposición esta estructura. Vale decir que incluso empresas semejantes
pueden tener estructuras diferenciadas, depende de cómo se organiza cada una.
El organigrama destaca el área industrial, dirigida por un director, al cual se le

subordina el sector de producción y sus unidades de apoyo y mantenimiento, el
control de la calidad, el sector de métodos y desarrollo, planificación y control de la
producción (PCP), costos, relaciones industriales y suministros. Todos tienen su
importancia y su función específica.
El PCP deriva de la utilización eficiente de los medios de producción, a través de los

cuales se alcanzan los objetivos planificados, en los plazos determinados.
La planificación realizada por este entorno estará concluida cuando se respondan

las siguientes preguntas:
¿Qué producir? Determinación del producto por elaborar.

¿Cuánto producir? Cuantificación de la producción.
¿Con qué producir? Definición del material que se usará.
¿Cómo producir? Determinación del proceso (modo de realizar).
¿Dónde producir? Especificación de los equipamientos.
¿Con quién producir? Cuantificación de la mano de obra.
¿Cuándo producir? Estipulación del plazo de ejecución.
Estos ítems, en el caso que antecedan a las acciones, forman un plan que compone
las etapas de la planificación y que determina el comportamiento de la industria.
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El PCP, en la planificación, debe obedecer a una secuencia para obtener sus metas.
Las etapas que se deben seguir son:
- Se recibe la previsión de ventas del área comercial, expresando intervención de

ventas por producto en un determinado período (consumo).
- Verifique el nivel de stock actual (stock inicial).
- Cuantifique el nivel deseado de stock futuro, definiendo la cantidad que quedará

almacenada tras cumplir la demanda prevista (stock final).
- Cuantifique la producción que se cumplirá, que de esta manera pasa a constituir

la meta de producción del período.
- Verifique el stock de materia prima y los diversos insumos, determinando los

ítems que el sector de suministros adquirirá, necesarios a la obtención de la meta
de producción establecida.
- Calcule, en función del nivel de producción y de las horas previstas de trabajo la

necesidad de equipamientos y de mano de obra; o calcule las horas de trabajo
necesarias para realizar el plan de producción, en función de los equipamientos
disponibles
- Defina el plazo para iniciar y terminar la producción cuantificada.
La previsión de ventas es un instrumento que ayuda a la industria a definir el total

que se va a producir. La realiza el organismo comercial y tiene como objetivo
conceder a la empresa los objetivos de venta que se pretenden alcanzar en un
futuro próximo, adoptando criterios estadísticos en su determinación; reuniendo
informaciones sobre las tendencias de mercado y los registros de ventas según el
historial, es decir aquellas ocurridas en períodos semejantes en el pasado
La previsión de ventas permite al PCP programar la cantidad de producto que se

fabricará en un determinado período de tiempo y a partir de ahí cuantificar las
necesidades del material, mano de obra y equipamientos.
Después de determinar los tipos de productos, producción, cantidad por fabricar,

material a utilizar y cuantificar insumos, falta solamente definir el proceso que
consiste en dar secuencia a la determinación de las operaciones y tipos de
equipamientos que se utilizarán.
La siguiente etapa constituye la determinación de los plazos necesarios para

concluir la tarea, con previsión de inicio y fin. Permite calcular la fecha en que se
concluirá el trabajo, a partir del tiempo estándar de las operaciones.
Al entrar en ejecución, siguiendo el plan trazado, llega el momento de iniciar

también la fase de control, siguiendo todo el proceso y cotejando cada etapa.
Controlar es dar seguimiento a la ejecución, medir los resultados conseguidos y
comparar con lo planificado. Controlar es, también, medir el desempeño, identificar
desvíos en la planificación, localizar errores tan pronto ocurran y orientar las
correcciones.
El control exige un seguimiento del volumen producido y de los recursos utilizados

en la producción (ya sean máquinas, tiempo, hombre o materia prima), midiendo
índices de ocupación, ociosidad, consumo, pérdida, etc., siempre listados por
unidad fabricada. Si, por ejemplo, la planificación prevé consumo de 100 metros de
madera para la producción de 50 sillas, el índice al cual se le da seguimiento es de
dos metros por unidad fabricada y éste es el número que se controlará.
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Todos los datos de la producción se anotan en mapas o informes apropiados,
quedando registrada la cantidad que se entrega a la expedición, las pérdidas
ocurridas, el número de personas involucradas, las horas trabajadas (por persona y
máquinas), el material utilizado, etc. En la fase de control, se realiza el seguimiento
de todo lo que se determinó en la etapa de planificación, verificando si la ejecución
está en concordancia.
En caso que ocurra alguna anomalía y no se la atribuya a una casualidad, sino a un

error de previsión, se vuelve al inicio (planificación) teniendo como objetivo
modificar el plan y evitando la futura repetición del problema. Esta fase constituye
la retroacción.
En la determinación del proceso, el PCP recibe del departamento de ingeniería

orientación sobre métodos y procesos, pues cabe a esta área definir las operaciones
necesarias para la obtención del producto deseado y su secuencia.
El Protheus, partiendo de este principio, fue desarrollado en ERP - (Enterprise

Resource Planning), que visualiza el funcionamiento de la empresa como un todo
(Gestión Empresarial).
Debido a particularidades y para mejor comprensión de la funcionalidad del entorno

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN, dividimos el manual en tres
etapas distintas:
• MRP - Planificación de las necesidades de materiales
• CRP - Planificación de las necesidades de capacidad.
• Control de la producción.
Para la correcta implantación del entorno PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA

PRODUCCIÓN, es importante que los entornos STOCK/COSTOS y COMPRAS estén
debidamente implantados y funcionando, pues generan informaciones primordiales
al PCP como, por ejemplo, posición de stock de los productos/materiales, posición
de la cartera de solicitudes de compras, así como de pedidos de compras y orden
de producción.
El área de manufactura de las empresas fue muy estimulada para tornar sus
procesos más eficientes. Esta demanda se origina en la mayor competitividad
impuesta por las transformaciones que afectaron el orden económico mundial.
Brasil y los países de América Latina se encuadran también en esta tendencia ya
que experimentaron profundos cambios en su sector productivo, especialmente en
lo que respecta a la modernización de sus procesos de producción, mejora de la
calidad de sus productos y racionalización administrativa.
En la era del “e-commerce”, de la venta con entrega inmediata y alta

personalización, el área de producción debe garantizar el nivel de servicio exigido
por los clientes internos y externos de la empresa, asegurando la confianza,
velocidad y flexibilidad necesarias a la operación de la empresa.
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Planificar y controlar la producción significa:
• Controlar el proceso de creación y modificación de productos.

• Planificar los materiales.
• Planificar la utilización de los recursos de producción.
• Controlar los apuntes de producción y la utilización real de los recursos.
Planificar la producción garantiza el análisis sobre la capacidad de trabajo actual y

futura de la empresa.
El control de la utilización de los recursos permite que se haga el análisis de las

ocurrencias que sucedieron entre lo que se planificó y lo que realmente se ejecutó.
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El ENTORNO
Las funcionalidades de planificación y control de la
producción reunida en el Protheus permiten la total
administración de los procesos de configuración de los
productos así como de la planificación y control de
materiales y del proceso fabril.
El Sistema de PCP debe responder:
• ¿Qué comprar?
• ¿Qué producir?
• ¿Cuánto comprar?
• ¿Cuánto producir?
• ¿Cuándo comprar?
• ¿Cuándo producir?
• ¿Qué recursos hay que utilizar?
• ¿Tengo capacidad de cumplir los plazos con el panorama actual?
El Protheus incorpora las mejores prácticas de mercado buscando respuesta a todas

estas preguntas, a través de funcionalidades en los diversos procesos que incluyen
planificación y control de la producción:
• Procesos de ingeniería
– Estructura previa.
– Configuración de productos.
– Mantenimiento de la estructura de materiales (BOM – Bill of
materials).
– Mantenimiento del proceso de operaciones (BOP – Bill of process).
• Procesos de planificación
– Planificación de la necesidad de materiales – MRP.
• Por comprar: inicia el proceso de compras por Solicitud de
Compras
• Por producir: inicia el proceso de fabricación por Orden de
Producción
– Planificación y asignación de recursos necesarios para la fabricación –
CRP.
• Asignación por el inicio (empujar).
• Asignación por el fin (tirar).
• Capacidad finita.
• Procesos de control
Seguimiento del proceso productivo, etapa por etapa, identificando
interrupciones o fallas en el proceso, permitiendo la rápida acción para
solución de los eventuales problemas.
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FLUJO OPERATIVO
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PARÁMETROS
Parámetros Tipo Descripción

Drive y directorio en el que se grabarán los
MV_DIRPCP Carácter
datos creados por la carga de máquina.
Indica si el producto puede quedar con saldo
negativo en stock durante los movimientos. No
MV_ESTNEG Carácter
se aplica a los productos con control de
trazabilidad y/o ubicación.
Almacén que se identifica como el del saldo en
proceso. Productos con control de atribución
MV_LOCPROC Carácter
indirecta en procesamiento tienen el saldo en
este almacén.
Factor de división correspondiente al período
MV_PRECISA Numérico mínimo de los calendarios utilizados por el
PCP.
Drive y directorio en el que se procesarán los
MV_PROCPCP Carácter archivos binarios utilizados en la carga de
máquina.
Indica si el apunte de producción del módulo
de stock (MATA250) debe producir
MV_PRODAUT Lógico automáticamente todas las OP intermediarias
relacionadas con la orden de producción
apuntada.
Indica si el apunte de producción del entorno
de Stock (MATA250) debe solicitar,
MV_REQAUT Carácter automáticamente, todos los insumos
relacionados a la orden de producción
apuntada.
Tipos de movimiento estándar para producción
MV_TMPAD Carácter
PCP.
Define la unidad estándar para los tiempos que
MV_TPHR Carácter utiliza el sistema de PCP y de STOCK. El tipo
de hora puede ser normal o centesimal.
Tipo de saldo que debe considerarse en los
MV_TPSALDO Carácter
movimientos internos.
Fecha de registro del último cierre y reinicio de
MV_ULMES Fecha
saldos efectuados.
Usa tiempo mínimo de operación con el tiempo
MV_USAPRCS Carácter de precisión si la duración de la operación
fuera menor que la precisión.
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ARCHIVOS
Centro de Costo:
El entorno PCP permite controlar hasta tres niveles de costo previamente

configurados de acuerdo con la necesidad de la empresa.
De forma jerárquica existen:
Nivel Ente Contable

2 Centro de Costo
3 Ítem Contable
4 Clase de Valor
Observación: El nivel 1 se refiere a la cuenta contable.
• Solamente en los entornos SIGACTB (CONTABILIDAD DE GESTIÓN) y

SIGAATF (ACTIVO FIJO) es posible configurar el nivel de costos deseado. En
los otros entornos, el Sistema no muestra el paso siguiente y presenta
directamente la rutina Centro de costos.
• Para el entorno SIGAPON (Punto Electrónico) sólo es necesario registrar el

Centro de costo (nivel 2).
Para acceder al registro, vaya a:
Actualizaciones
Archivos Generales
Centro de Costo
El Sistema pondrá a disposición la pantalla principal. Obsérvela:
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Sus principales campos son:
• C Costo: Especifica el código del centro de costo.
• Clase: Especifica la clase del centro de costo, que podrá ser:

- Sintética: centros de costo totalizadores de los centros de costo analíticos.
- Analítica: centros de costo que reciben los valores de los asientos
contables
• Desc Moneda 1: Indica la nomenclatura del centro de costo en moneda 1.
La mayoría de los informes del punto electrónico tiene la opción de

ordenación por centro de costo, en que el Sistema organizará a los
empleados por el centro de costos al cual se vincula. Por este motivo,
registre los centros de costo de la forma como su empresa está dividida
estructuralmente para facilitar la visualización de los resultados y el
agrupamiento de los empleados.
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Unidades de Medida
El archivo Unidades de medida es obligatorio para utilizar cualquier funcionalidad

del Protheus relacionada al control de materiales, pues se trata de una información
obligatoria en el registro de productos.
La unidad de medida es la nomenclatura utilizada para conteo y control de una

cantidad de productos. Los Sistemas de suministros tratan los saldos físicos de los
productos en dos unidades de medida.
En consultas e informes que expresan la cantidad de un ítem varias veces, se

informa la unidad de medida, y en determinados casos, además de la información
en la primera unidad de medida se muestran los saldos en la segunda unidad de
medida.
Ejemplos de unidad de medida:
• Litro.
• Pieza.
• Gramo.
• Unidad.
• Docena.
• Centena.
• Kilogramo.
Para acceder al archivo, vaya a:
Actualizaciones
Registros
Unidades Medida
El Sistema mostrará la pantalla estándar del archivo Unidades de medida, en la

interfaz MDI:
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Las informaciones definidas como campos obligatorios en las funcionalidades de
suministro son:
• Un. Medida (AH_UNIMED) – Código de la unidad de medida.
El archivo Unidades de medida tiene otras informaciones no obligatorias:
• Desc. Resum. (AH_UMRES) – Descripción resumida de la unidad de medida.
• Descr. Portug (AH_DESCPO) – Descripción de la unidad de medida en

portugués.
Grupo de productos
El archivo Grupo de Productos permite la información de los grupos de producto

existentes en la empresa.
El grupo es una de las maneras de reunir productos con características comerciales

o físicas semejantes. Esta información se utiliza mucho en gran parte de las rutinas
del Sistema para filtrado en el cálculo y/u obtención de informaciones.
Es posible, por ejemplo, calcular el MRP solamente para un grupo específico de

productos o también, imprimir determinado informe referente a productos del
grupo 0001 al grupo 0005.
Ejemplos de descripción de grupos de productos:
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• Electrónicos.
• Farmacéuticos.
• Gomas.
• Plásticos.
• Metales.
• Productos de venta.
• Químicos.
Para realizar este registro, vaya a:
Actualizaciones
Archivo
Grupo de Productos
El Sistema mostrará la pantalla estándar del archivo de grupo de productos.

Observe:

suministro son:
• CodGrupo (BM_GRUPO) – Código del grupo informado.
El archivo de grupo de productos tiene otras informaciones no obligatorias:
• Desc. Grupo (BM_DESC) – Descripción del grupo de productos.
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Productos
El archivo Productos es obligatorio para utilizar cualquier funcionalidad relacionada

al control de materiales. El concepto de mano de obra costeada en el Sistema exige
crear productos iniciados con la sigla “MOD”, seguida del código de un centro de
costo válido.
En el archivo Productos deben registrarse las informaciones que definan las

características de un determinado ítem.
Ejemplos de producto:
Llave Inglesa Computadora
Pelota de Fútbol Reloj
Actualizaciones
Archivo
Productos
El Sistema pondrá a disposición la pantalla estándar: Observe:
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suministro son:
CARPETA “DE REGISTRO”:
• Código (B1_COD) – Funciona como identificador único del producto. Puede

crearse por medio de la herramienta del código inteligente.
• Descripción (B1_DESC) – Descripción del producto. Facilita la identificación

del producto, permitiendo obtener más informaciones sobre el ítem.
Normalmente, la información se presenta junto con el código, en informes y
consultas.
Diferencia entre código y descripción:
Código: 12FRECHING Código: COMPPIV3450

Descripción: Llave Inglesa Descripción: Computadora
• Tipo (B1_TIPO) – Tipo del producto. Característica del producto que utiliza
tabla del Sistema. Esta tabla puede considerar nuevos tipos de producto
registrados por el usuario. Algunos tipos de producto registrados
previamente son:
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o PA (Producto terminado)
o PI (Producto Intermedio).
o MC (Materia de consumo).
o BN (Mejora).
El único tipo de producto que tiene un comportamiento diferenciado en el

Sistema, es el tipo BN, con un tratamiento diferenciado en la rutina de
Orden de Producción. Los demás tipos son, normalmente, utilizados sólo
para filtrado en programas de informe y de procesamiento.
• Unidad (B1_UM) – Unidad de Medida. Es la unidad de medida principal del

producto. Puede definirse como la nomenclatura utilizada para contar
productos.
o PZ (Pieza)
o UN (Unidad).
o KG (Kilogramo).
o CJ (Caja).
• Almacén Estándar (B1_LOCPAD) – Es el que se utiliza para

almacenamiento del producto, sugerido en todos los movimientos en los
cuales se digita el código del producto. No es obligatorio utilizar el almacén
estándar. Se sugiere esta información, pero los usuarios pueden modificarla.
El archivo Productos tiene más de 150 campos utilizados por funcionalidades

bastante distintas dentro del Sistema. Por ello, se destacarán algunos de los
campos más relevantes en el funcionamiento de los entornos de suministro:
CARPETA DE REGISTRO
• Bloqueado (B1_MSBLQL) – Campo que identifica si el producto está

bloqueado para uso. Si estuviera bloqueado, no podrá utilizarse en las
digitaciones del Sistema.
• Seg. Un. Medi. (B1_SEGUM) – Segunda unidad de medida. Es la unidad de

medida auxiliar del producto que puede definirse como la segunda
nomenclatura utilizada para conteo de productos.
o PZ (Pieza)
o UN (Unidad).
o KG (Kilogramo).
o CJ (Caja).
La cantidad de un producto, en la segunda unidad de medida puede

sugerirse en caso de estar informado el factor de conversión.
El rellenado del factor de conversión no es obligatorio, pues existen

productos que tienen dos unidades de medida para control, pero su
conversión varía de acuerdo con otros factores (por ejemplo: el papel tiene
un factor de conversión entre peso y número de hojas, variable en razón de
la humedad).
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• Factor Conv (B1_CONV) – Se utiliza para sugerir la conversión entre dos
unidades de medida, controlando el saldo del producto y las cantidades de
movimientos.
Situación real de utilización: al comprar una gaseosa en el supermercado se

verifica que la unidad de medida principal es la lata, y la segunda unidad de
medida es la caja compuesta por una cantidad específica de latas, por
ejemplo, diez.
Al digitar un movimiento con veinte latas, el Sistema deberá sugerir

automáticamente la cantidad en la segunda unidad de medida de dos cajas.
• Tipo de Conv (B1_TIPCONV) – Tipo de factor de conversión. Campo que se

utiliza junto con el factor de conversión. Indica si el factor de conversión
sirve para multiplicar o dividir.
En el ejemplo citado en el campo "Factor de conversión", el tipo de

conversión digitado debería ser división (la cantidad de la segunda unidad de
medida se calcula, dividiendo por la cantidad de la primera unidad de
medida).
• Asignación (B1_APROPRI) – Tipo de asignación del producto. El producto

puede ser de atribución directa o indirecta.
Productos de atribución directa son de fácil control y conteo, y se requieren

directamente al almacén para consumo.
Los productos de atribución indirecta son productos de difícil control y

conteo, por ello, normalmente se solicitan en cantidad mayor que la
necesaria a un almacén de proceso.
A medida que suceden los consumos, se solicita el saldo en proceso.
Ejemplos de material de atribución indirecta:
o Pintura: si un determinado producto terminado utiliza 100 ml de

pintura en su composición y la pintura se almacena en latas, el
proceso de requerimiento no se hace directamente, ya que
difícilmente se hará utilizando una jeringa. Normalmente, se solicita
una lata de pintura para el proceso y las bajas se realizarán
posteriormente, en dicha lata.
o Tornillos: cuando la cantidad de tornillos usada en un proceso

productivo es grande, se utiliza un concepto parecido al de la pintura,
pues no se hace el conteo ni el requerimiento tornillo por tornillo,
sino que se solicita una caja de tornillos para el proceso y las bajas
se realizan directamente en el saldo.
En casi el 100% de los casos, es necesario efectuar el ajuste de inventario

de productos de atribución indirecta, ya que su consumo real es muy difícil
de controlar.
• Rastreo (B1_RASTRO) – Indica si el producto en cuestión controla

trazabilidad. Existen dos tipos de trazabilidad:
o Trazabilidad Lote - Control de saldos por lote. El saldo puede

solicitarse por el saldo nominal del lote.
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o Trazabilidad sublote: control de saldos por sublote El saldo se
controla por separado en cada entrada, es decir, el saldo nominal de
cada sublote.
• Contr Ubic. (B1_LOCALIZ) – Indica si el producto en cuestión controla

saldos por ubicación. Este control también deberá habilitarse para
productos, en caso que quiera controlarse el saldo por número de serie, en
el cual es necesario identificar el número de serie único ítem por ítem.
• Prod Import (B1_IMPORT) – Indica si el producto es importado. Los

productos importados tienen su control de adquisición efectuado por las
funcionalidades del entorno SIGAEIC.
CARPETA CC
• Tipo de CC (B1_TIPOCQ) – Indica el tipo de control de calidad que se

utilizará en las rutinas que generan información de inspección de producto.
El producto puede controlarse por las funcionalidades de calidad de

materiales (por medio del programa de bajas del CC, un concepto
simplificado de inspección) o por medio del control de calidad del Quality
(herramientas avanzadas de inspección de entrada y/o inspección de
procesos).
• Nota Mínima (B1_NOTAMIN) – Nota mínima del producto para entrada sin
inspección. Cuando el tipo de CC del producto fuera “materiales” y el ítem
fuera comprado podrá enviarse para control de calidad por la factura del
proveedor. Ejemplo: si para el proveedor “X” el producto tuviera nota 6 y la
nota mínima informada fuera 8, el producto automáticamente se enviará a
inspección del control de calidad.
• Producciones CC NUMCQPR CQ) – Número de producciones para envío al
CC. Cuando el tipo de CC del producto estuviera informado como
"materiales" y el ítem fuera producido podrá enviarse al control de calidad
por el número de apuntes de producción efectuados Por ejemplo, si en este
campo se informara el valor 1, todo apunte efectuado enviará
automáticamente la cantidad producida para inspección al control de
calidad. Si el número informado en dicho campo fuera 2 , se enviará sólo un
apunte y el otro, no.
CARPETA MRP/PCP
• Cant.Embalaje (B1_QE) – Cantidad por embalaje. Se utilizará como

cantidad mínima para comprar productos que no tienen estructura, es decir,
productos que tendrán su necesidad de compra generada automáticamente
por el Sistema.
• Punto de pedido (B1_EMIN) – Punto de pedido del producto. Cantidad que,

una vez alcanzada, deberá activar el proceso de compra o producción del
producto para reabastecimiento del stock.
• Seguridad (B1_ESTSEG) – Stock de seguridad. Cantidad del stock del

producto que tiene como objetivo aumentar el factor de seguridad del stock
con relación al posible desabastecimiento del producto. Esta cantidad se
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resta del saldo en stock disponible en algunos procesos para garantizar el
cálculo de necesidad con el máximo de seguridad, para abastecimiento del
producto.
• Fórm. Stck. Seg (B1_ESTFOR) – Fórmula del stock de seguridad. El valor

del stock de seguridad se calcula por esta fórmula, si estuviera informada.
• Entrega (B1_PE) – Plazo de entrega del producto. Este campo se utiliza

para informar el plazo de entrega estándar del producto en rutinas de
cálculo de necesidad y previsión de entrega.
• Fórm. Plazo (B1_FORPRZ) – Fórmula del plazo de entrega. El valor del

plazo de entrega se calcula por esta fórmula, si estuviera informada.
• Lote Económico (B1_LE) – Lote económico del producto. Cantidad ideal

para compra y producción del producto. Basándose en la información del
lote económico, se calculan posibles divisiones de cantidad en los procesos
de generación de solicitudes de compra u órdenes de producción.
• Lote Mínimo (B1_LM) – Lote mínimo del producto. Se utiliza como cantidad
mínima para elaborar productos que tienen estructura, es decir, productos
cuya necesidad de producción la generará automáticamente el sistema.
• Stock Máximo (B1_EMAX) – Stock máximo del producto. Se utiliza como

limitador de generación de previsiones de entrada en rutinas que
automatizan el cálculo de necesidades y generación de documentos,
garantizando que el nivel del stock no se eleve sin necesidad.
El archivo Productos tiene también campos que son automáticamente alimentados

por el Sistema, por medio de rutinas de cálculo o de movimiento.
Los principales campos son:
CARPETA DE REGISTRO:
• Últ. Precio (B1_UPRC) - Información del último precio de compra informado

para el producto.
• Costo Stand (B1_CUSTD) – Costo estándard del producto. Información del

costo de reposición, calculado o informado para el producto.
• Últ. Compra (B1_UCOM) – Fecha de la última compra efectuada para el

producto.
Complemento de productos
El archivo Complemento de productos almacena una serie de informaciones

relevantes al producto para funcionalidades auxiliares del Sistema. Existe para
descentralizar las informaciones del archivo Productos, que es bastante extenso.

Actualizaciones
Archivo
Complemento de Producto
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El Sistema mostrará la pantalla estándar del archivo. Obsérvela:

suministro son:
CARPETA DE REGISTRO:
• Producto (B5_COD) – Código de producto previamente registrado en el

archivo Productos. Identifica qué producto tendrá sus informaciones
complementarias registradas.
• Nombre Científ (B5_CEME) – Nombre científico del producto. Descripción

más extensa y detallada del producto. En algunas consultas e informes, la
descripción estándar del producto o del nombre científico es opcional,
permitiendo una descripción más detallada de las características.
En esta carpeta, existen otros campos para informar características físicas y de

proyecto del producto que son solamente ilustrativos.
En otras carpetas existen informaciones asociadas a funcionalidades específicas del

Sistema, tales como:
CARPETA VENTAS
• Cód en el Clien (B5_CODCLI) – Identifica el código del producto utilizado

en los clientes.
• Precio de venta y fecha de referencia de precio - El archivo permite la

referencia a precios de venta con sus respectivas fechas.
Con el desarrollo de funcionalidades más avanzadas para la lista de precios

de venta al cliente, estas informaciones no representan la manera más
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práctica y moderna de definición de precios, sin embargo, continúan
actualizándose por el programa de actualización de precios de venta.
CARPETA LOGÍSTICA
• Long.Almac. (B5_COMPRLC) – Longitud de almacenamiento del producto.

Medida de longitud utilizada en el cálculo de ocupación de ubicaciones.
Se comparará a la longitud de la ubicación para calcular la capacidad de

almacenamiento. Debe registrarse en la misma unidad de medida de
ubicación (metros, centímetros, etc.)
• Anch.Almac. (B5_LARGLC) – Anchura de almacenamiento del producto.

Medida de la anchura utilizada en el cálculo de ocupación de ubicaciones.
Se comparará a la anchura de la ubicación para calcular la capacidad de

ubicación (metros, centímetros etc.).
• Altur.Almac. (B5_ALTURLC) – Altura de almacenamiento del producto.

Medida de la altura utilizada en el cálculo de ocupación de ubicaciones.
Se comparará a la altura de la ubicación para calcular la capacidad de

ubicación (metros, centímetros etc.).
Altura
Anchura
Longitud
• Apilamiento (B5_EMPMAX) – Apilamiento máximo del producto. Indica cuál

es la capacidad máxima aceptada para el producto sin dañarlo.
• Factor Almac. (B5_FATARMA) – Factor de almacenamiento del producto.

Indica cuál es la cantidad del producto que ocupa el espacio indicado por las
medidas de longitud X anchura X altura. Por ejemplo, si seis latas de
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gaseosas se almacenan en un pack que ocupa 19 X 13 X 13, el factor de
almacenamiento registrado debe ser 6.
El Sistema entenderá que seis latas ocupan un espacio de 19 X 13 X 13.
Estructura Previa
En el archivo Estructuras Previas se informan estructuras que están en análisis o en

prueba en el área de ingeniería, es decir, estructuras que no fueron aprobadas para
uso por los demás departamentos de la empresa.
La representación del archivo Estructuras Previas se realiza por medio de una

estructura de árbol (tree) que identifica la jerarquía
PA1 entre los ítems registrados.
En este ejemplo, se identifica la composición del

producto “PA1”. La estructura previa identifica que el
PI1 MP3 producto “PA1” se compone por un producto “PI1” y por
un “MP3”.
Por otro lado, el producto “PI1” se compone por un

producto “MP1” y por un “MP2”.
MP1 MP2 Los productos “MP1”, “MP2” y “MP3” se compran, no se
fabrican, por ello, no tienen estructura previa
registrada.
Tras rellenar las informaciones relacionadas al producto “Principal” de la estructura

previa, deben incluirse los componentes del producto.
Actualizaciones
Ingeniería
Estructura Previa
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El registro de los componentes de la estructura previa se realiza de la misma
manera que los componentes del registro de estructuras, de acuerdo con las
informaciones de los campos obligatorios:
• Componente (GG_COMP) – Código del componente que forma parte de la

estructura previa.
• Cantidad (GG_QUANT) – Cantidad del componente en la estructura previa.

Basado en esta cantidad, se realizarán posteriormente los cálculos de
necesidad del ítem, en las rutinas que “explotan” la necesidad de los
componentes.
• Fc Inicial (GG_INI) – Fecha inicial de validez del componente en la

estructura previa. De acuerdo con la fecha base, determinado ítem se
considera válido o inválido. Las fechas permiten que la sustitución o retirada
de un ítem de la estructura previa se realice automáticamente.
• Fc final (GG_FIM) – Fecha de término de validez del componente en la

estructura previa. De acuerdo con la fecha base, determinado ítem se
considera válido o inválido. Las fechas permiten que la sustitución o retirada
de un ítem de la estructura previa se realice automáticamente.
• Ctd. Fij. Var (GG_FIXVAR) – Indica si la cantidad del componente, en la

estructura previa, es fija o variable.
o Cantidad fija del componente es la que no se modifica cuando cambia
la cantidad del producto terminado.
o Cantidad variable es la que cambia proporcionalmente a la cantidad
del producto terminado. Por ejemplo, si la estructura previa de un
coche utiliza un motor por coche, utilizará cien motores para fabricar
cien coches.
25
Los otros campos existentes y accesorios en el registro de Componentes son:
• Observación (GG_OBSERV) - Observación sobre el componente. Campo

para almacenar texto informativo.
• Secuencia (GG_TRT) – Secuencia del componente en la estructura previa.

Sirve para separar componentes similares, vinculados al mismo ítem
superior:
PI4
MP1 MP1
Sec. 001 Sec. 002
• Rev. Inicial (GG_REVINI) - Revisión inicial. Indica a partir de qué revisión

del producto de nivel superior el componente formará parte de la estructura
previa.
• Rev. Final (GG_REVFIM) - Revisión final. Indica hasta qué revisión del
producto de nivel superior el componente formará parte de la estructura
previa.
• Grupo Opcio. (GG_GROPC) – Grupo de opcionales relacionado con el

componente de la estructura previa. Sirve para identificar, en conjunto con
el ítem, la característica de los opcionales a los cuales se refiere el
componente.
• Ítem Opcion. (GG_OPC) – Ítem del grupo de opcionales relacionado con el

componente de la estructura previa. Sirve para identificar, en conjunto con
el grupo, la característica de los opcionales a los cuales se refiere el
componente.
• Potencia (GG_POTENCI) - Potencia de lote. Se utiliza para componentes

que usan trazabilidad y controlan potencia activa.
Tras el registro de los componentes de la estructura previa, se pasa a la etapa de

análisis de los ítems por medio de la opción de aprobación o rechazo.
El acceso a esta etapa se configura en el entorno DE CONFIGURACIÓN, por medio

del archivo Usuarios. El Sistema permite que se configure el uso de esta etapa
solamente a usuarios autorizados. Tras confirmar la operación, se muestra la
siguiente opción:
26
Al hacer clic en este
botón, se alterna la
opción de la rutina
entre aprobación y
rechazo de la
La etapa posterior se refiere a la creación de las estructuras basado en la estructura

previa.
El acceso a esta etapa se define en el entorno DE CONFIGURACIÓN, por medio del

archivo Usuarios. El Sistema permite que se configure el uso de esta etapa
solamente a usuarios autorizados. Terminado este proceso, se obtiene la estructura
creada basada en la estructura previa.
Tras confirmar, se muestra el siguiente asistente:
27
Estructuras
El archivo Estructuras, también conocido como lista de materiales o BILL OF

MATERIALS) se utiliza para cálculo de necesidades y su explosión, así como
también para describir la composición de los productos. Si identificamos nuestro
producto como una ‘torta’, podríamos identificar el archivo Estructuras como la
‘lista de ingredientes’.
Cuando un producto tiene su estructura registrada, automáticamente el Sistema

entiende que se fabricará en la empresa. Al informar en la apertura de una orden
de producción el código de un producto que tenga estructura, el Sistema podrá
identificar la composición de dicho producto.
La representación del archivo Estructuras se realiza por medio de una estructura de

árbol (tree) que identifica la jerarquía entre los ítems
PA1 registrados.
En el ejemplo de la figura se identifica la composición

del producto “PA1”.
PI1 MP3
La estructura identifica que el producto “PA1” se
compone de un producto PI1 y de un MP3.
Por otro lado, el producto PI1 se compone de un

MP1 MP2 producto MP1 y de un MP2.
Los productos MP1, MP2 y MP3 se compran, no se
fabrican, por ello, no tienen estructura registrada.
28
En el archivo Estructuras, existen informaciones en el encabezado que son
esenciales para rellenar posteriormente los datos sobre los componentes. Para
accederlo, vaya a:
Actualizaciones
Archivo
Estructuras
El Sistema mostrará la pantalla estándar de inclusión:
• Código (G1_COD) – Código de producto previamente registrado Identifica

qué producto tendrá su estructura registrada.
• Unidad – Unidad de medida del producto informado. Información mostrada

únicamente en la pantalla.
• Revisión – Campo utilizado únicamente en la rutina de visualización de la

estructura. Permite ver los componentes relacionados con la revisión
informada.
• Estructura Similar - Campo utilizado únicamente en la rutina de inclusión

de la estructura. Permite sugerir un código de producto que tenga
estructura. El archivo traerá los componentes como base para incluir la
nueva estructura.
• Cantidad Base (B1_QB) – Cantidad base de la estructura. Indica la

cantidad del producto resultante de los componentes registrados. Ejemplo:
al informar la cantidad 1, se entiende que todos los componentes resultarán
en un producto terminado.
Tras rellenar las informaciones relacionadas con el producto Principal de la

estructura, deben incluirse los componentes del producto.
29
Identificación del código y
descripción de los
componentes.
Botones para vincular los Botones para manejar

componentes con el procedimiento los componentes.
de operaciones del producto de nivel
superior.
Anula el mantenimiento de la estructura.
Confirma el mantenimiento de la estructura.
Busca un componente de la estructura.
Borra un componente de la estructura.
Edita un componente de la estructura.
Incluye un componente en la estructura.
Al pulsar algún botón que permita mantener ítems en la estructura se muestra la

pantalla de mantenimiento de los componentes, que es el registro propiamente
dicho.

suministro son:
• Componente (G1_COMP) – Código del componente que forma parte de la

estructura.
• Cantidad (G1_QUANT) – Cantidad del componente en la estructura. Basado

en esta cantidad, se realizarán posteriormente los cálculos de necesidad del
ítem en las rutinas que “explotan” la necesidad de los componentes.
30
• Fc Inicial (G1_INI) – Fecha inicial de validez del componente en la
estructura. De acuerdo con la fecha base, determinado ítem se considerará
válido o inválido. Las fechas permiten que la sustitución o retirada de un
ítem de la estructura se realice automáticamente.
• Fc final (G1_FIM) – Fecha de término de validez del componente en la

estructura. De acuerdo con la fecha base, determinado ítem se considera
válido o inválido. Las fechas permiten que la sustitución o retirada de un
ítem de la estructura se realice automáticamente.
• Ctd. Fij. Var (G1_FIXVAR) – Indica si la cantidad del componente en la

estructura es fija o variable.
o Cantidad fija del componente es la que no se modifica cuando cambia

la cantidad del producto terminado.
o Cantidad variable es la que cambia proporcionalmente a la cantidad

del producto terminado. Por ejemplo: si la estructura de un coche
utiliza un motor por coche, utilizará cien motores para fabricar cien
coches.
Los otros campos existentes y accesorios en el registro de componentes son:
• Observación (G1_OBSERV) – Observación sobre el componente. Campo

para almacenar texto informativo.
• Secuencia (G1_TRT) – Secuencia del componente en la estructura. Sirve

para separar componentes similares, vinculados al mismo ítem superior:
PI4
MP1 MP1
Sec. 001 Sec. 002
• Rev. Inicial (G1_REVINI) - Revisión inicial. Indica a partir de qué revisión

del producto de nivel superior el componente formará parte de la estructura.
• Rev. Final (G1_REVFIM) - Revisión final. Indica hasta qué revisión del
producto de nivel superior el componente formará parte de la estructura.
El mantenimiento en la estructura puede generar informaciones en el archivo de

revisiones de estructura. Para ello, basta pulsar la tecla F12 en el menú principal de
la rutina y configurar los parámetros para grabar estas informaciones.
De esta manera, se actualizan en conjunto las informaciones de la revisión actual

del producto y la fecha de la última revisión, incluidas en el archivo Productos.
31
• Grupo Opcio. (G1_GROPC) – Grupo de opcionales relacionado con el
componente de la estructura. Sirve para identificar, en conjunto con el ítem,
la característica de los opcionales a los cuales se refiere el componente.
• Ítem Opcion. (G1_OPC) – Ítem del grupo de opcionales relacionado con el

componente de la estructura.. Sirve para identificar, en conjunto con el
grupo, la característica de los opcionales a los cuales se refiere el
componente.
• Potencia (G1_POTENCI) - Potencia de lote. Se utiliza para componentes

que usan trazabilidad y controlan potencia activa.
Familia productos
El Configurador de Productos, Familia de Productos o Código Inteligente de

Producto podrá aplicarse a productos similares, pero con una o más características
que pueden tener más de una opción. Un ejemplo es la computadora que podrá
tener características como disco duro, memoria RAM y procesador con diferentes
opciones.
Al crearse una familia MICRO y registrar las características y respectivas opciones,

podrá crearse un producto a partir de la selección de opciones de la familia de
producto. Si el producto no está registrado en el archivo Productos, deberá crearse
junto con su estructura. Un pedido de ventas, por ejemplo, puede incluirse por el
código del producto o digitando el nombre de su familia.
Se mostrará la pantalla para selección de opciones de las características de la

familia de productos y el usuario podrá elegir cada opción de cada característica. Al
finalizar este proceso, se creará el producto en el archivo Producto y archivo
Estructuras.
Para que pueda incluirse el producto generado por el entorno de Configuración de

Productos, el campo disponible para uso en la pantalla principal del archivo de la
Familia de Productos deberá contener Sí; en caso contrario, solamente podrán
hacerse simulaciones con la familia.
Procedimiento para uso:

1) Analizar las características del producto que pueden tener más de una opción.
2) En el entorno de Configuración de Productos, incluir y registrar el código de la
familia y, en el browse, las características. Mantenga Código Estándar y Campo
Estándar con contenido "Sí".
3) Enseguida, entre en la opción Actualizaciones en el entorno de - Configuración
de Productos - Codificación para definir las opciones de CADA característica
(prefiera opción manual para definición).
4) En la opción Especificación, defina la estructura y/o reglas para cada opción
(ítem 4 es opcional).
5) En la opción Datos Estándares, defina los demás campos obligatorios del
producto que se incluirá.
6) Tras registrar las opciones y especificación, modifique el campo "Disponible para
Uso" a "Sí".
32
Haga la prueba:
Use la opción Simulación para simular la selección de las opciones, visualizando
los datos del producto y estructura.
La opción Genera Automático genera TODAS las combinaciones posibles de todas
las opciones.
El archivo Familia de Productos se usará para definir los productos con código
inteligente en conjunto con el archivo Productos, como se verá más adelante.
Para acceder al registro, vaya a:
Actualizaciones
Config. Productos
Familia de Productos
El Sistema pondrá a disposición la pantalla principal. Observe:
• Contenido (BP_BASE) – Código que identifica la familia de productos y que se

usará para componer los productos creados en el archivo Productos basado en
la familia. El número de dígitos que contendrá este código definirá algunas
condiciones de utilización. Si el número fuera muy grande (ejemplo
SILLONCITO) sobrarán pocos dígitos para identificar las características pues el
tamaño del producto generado no podrá exceder 15 caracteres. Si fuera muy
pequeño (ejemplo MIC) no será posible incluir (ni siquiera manualmente)
ningún producto que comience con MIC para que no haya conflicto con los
productos creados por la Familia de Productos.
• Máscara (BP_MASCARA) – Máscara que definirá el formateo del campo para

facilitar la visualización del código inteligente en las rutinas del entorno de
33
Configuración del Producto. No se usará en informes que obedecerán a lo
definido para el campo de código de producto (B1_COD).
• Disponible para uso (BP_DISPUSO) – Informa si la familia de productos está

lista para uso. Si fuera informado “No”, las informaciones referentes a la familia
podrán modificarse, pero no podrá incluirse ningún producto para esta familia.
Si se indica “Sí”, las informaciones correspondientes a la familia no podrán
modificarse, pero los productos generados por el entorno de Configuración de
Productos podrán registrarse normalmente.
• Descripción (BP_DESCR) – Este campo es solamente informativo y se usa

para identificar la familia del producto.
• Código Estándar (BP_CODPAD) – Informa si el orden de las opciones en el

código de productos corresponde al orden estándar o no. Si se informa “Sí”, el
orden de los códigos que representan las características en la formación del
código del producto generado estará en el mismo orden de las características
registradas en la pantalla principal del entorno de Configuración de Productos.
Si se informa “No”, el usuario tendrá que informar la secuencia de códigos de
las características que formarán el código del producto generado.
• Campo Estándar (BP_CAMPAD) - El mismo criterio para el campo código

estándar, pero aplicado a los demás campos del archivo Productos.
Registro de las características (Browse en la parte inferior):
• Ítem (BQ_ITEM) - Numeración secuencial.
• ID Formula (BQ_ID) - Variable que identificará la característica en fórmulas

para validación.
• Característica (BQ_CARACT) - Título principal de la característica que se

usará para definir las opciones.
• Tamaño (BQ_TAMANHO) - Número de dígitos que la característica ocupará en

el código final del producto, recordando que el tamaño del código final del
producto no podrá exceder los 15 caracteres.
• Máscara (BQ_MASCARA) - Máscara usada al digitar la opción de la

característica.
• Descripción (BQ_DESCR) Descripción de la característica. Campo informativo.
• Tipo (BQ_PRISEC) – Define si la característica es primaria o secundaria.

Default es secundaria. Use característica tipo primaria cuando desee cambiar
regla y/o composición de las demás características en función de la primaria.
Solamente UNA característica podrá ser primaria y no es obligatorio tener
característica primaria definida.
• Simulación – Permite simular la selección de opciones de las características

para la familia de productos marcada. Se mostrará la pantalla solicitando la
selección de las opciones de cada característica. Al final, se mostrará la pantalla
completa del registro del Producto y la respectiva estructura de componentes
para su verificación. El usuario podrá decidir en este momento crear el producto
y la estructura en los respectivos archivos.
34
Pantalla inicial de simulación:
Tras el rellenado, se visualizan el producto y la estructura:
35
• Datos Estándares – Define los datos que se usarán para rellenar los campos
obligatorios en el registro de productos y también ítems comunes para
estructura de todos los productos generados de la familia de productos.
Si existiera algún campo personalizado en el registro de Productos del cliente, cree

el mismo campo modificando únicamente el identificador de alias (ejemplo:
B1_CUSTOM1 -> B1_CUSTOM1) en caso que haya necesidad de rellenarlo con
algún contenido durante la inclusión del producto.
Pantalla de datos estándares:
• Generación automática – Genera automáticamente en el archivo Productos y

estructura toda la variedad de opciones de determinada familia de productos,
combinando las opciones de todas las características. Tras la combinación de
opciones, se mostrará una lista y podrán marcarse/desmarcarse todos, o uno
por uno, antes de crearlos.
36
Pantalla de generación automática:
• Especificación – Define las reglas y los componentes (estructura) de acuerdo

con la selección de las siguientes opciones:
• Reglas (Restricción para Formación) - Podrán incluirse una o más reglas

para cada opción de cada característica. Dichas reglas validan la formación del
producto basado en las opciones seleccionadas. De esta forma, una
determinada combinación de opciones podrá tener su uso bloqueado como en el
siguiente ejemplo: si una computadora tuviera lector de DVD, no podrá tener
menos que 256 MB RAM.
Esta regla deberá usarse en el estándar vs. Base basándose en los

identificadores “Id. Fórmula”, pero con el símbolo de arroba (@) adelante. En
edición, en el campo para reglas, habrá un asistente activado por F3 o por el
mouse en el ángulo derecho de dicho campo.
En este ejemplo tendríamos como regla la expresión:

ALLTRIM(@RAM )<> "01"
• Estructura (Composición de la estructura) Define ítems que formarán

parte de la estructura del producto generado, usando la opción seleccionada.
Por ejemplo: si para la característica HD – Disco Duro, la opción 01 – 80 GB
estuviera seleccionada, podrá definirse en la composición de la estructura el
producto HD80 (HD 80 GB).
En el campo estructura, existe el campo “Condición” en el que podrá incluirse la

regla para utilizar, o no, el componente informado usando los mismos criterios
para definición de reglas.
37
Pantalla de especificación:
Codificación
Este registro trae la definición de opciones para las características de las familias de
productos.
Actualizaciones
Config. Productos
Codificación
El Sistema mostrará la pantalla inicial del archivo. Observe:
38
Para definir los ítems (opciones) de las características, debe activarse la opción
Definir. Las opciones para definición son:
• Manual – Se realiza la inclusión manual ítem por ítem de las opciones.
• Conjunto – Define el conjunto que se formará por las opciones de la

característica. Este conjunto podrá usarse en más de una característica de
familias diferentes, facilitando el registro. Podrá crearse un conjunto COLORES
con las opciones AMARILLO, AZUL y VERDE. Al incluir un nuevo ítem en este
conjunto, quedará automáticamente disponible en las características
configuradas.
• Intervalo – Define un intervalo de valores válidos como opción para la

característica. Informe el inicio del intervalo, el final y el paso (incremento).
• Copia – Esta opción duplica los ítems de un conjunto o de una característica de

otra familia de productos. De esta forma, se pierde el vínculo con los ítems del
origen y se procesarán tras la definición como si se registraran manualmente,
sin importar si el origen fue un conjunto o una característica de otra familia de
productos.
39
Pantalla para opción Definir (manual):
Principales campos:
• Código Característica. (BS_CODIGO) - Código para la opción que formará

parte del código de producto generado por la familia de productos.
• Descripción (BS_DESCR) - Descripción informativa para identificar la opción

en campos de selección. No formará parte de la descripción del producto
generado.
• Descripción Producto (BS_DESCPRD) - Descripción para opción que se

concatenará (con las demás características) y formará la descripción del
producto que se creará.
• Activa (BS_ATIVO) – Si se identifica con “No”, la opción no podrá usarse.
La opción Visualización Gráfica muestra todas las características y respectivas

opciones en formato de árbol (tree), facilitando la identificación. Pantalla usada
solamente para consulta.
40
Pantalla de opción Visualización Gráfica:
Conjuntos
Este registro se utiliza para mantenimiento en el archivo Conjuntos y definición de

las opciones de características.
Actualizaciones
Config. Productos
Conjuntos
El Sistema mostrará la pantalla estándar del registro Conjunto. Observe:
41
• Conjunto (BW_CONJUN) - Código identificador del conjunto.
• Descripción (BW_DESC) - Descripción para identificar el conjunto.
• Código Opción (BX_CODOP) - Código de la opción del ítem del conjunto.
• Descripción (BX_DESC) - Descripción de la opción (no formará parte de la

descripción del producto).
• Descr. (prd) (BX_DESCPR) – Descripción que se concatenará con la reseña

del producto.
• Activa (BX_ATIVO) – Identifica la opción como: en uso (Sí) o fuera de uso

(No).
Calendarios
El archivo Calendarios es obligatorio para utilizar la rutina carga de máquina. Por

medio de los calendarios, se definen los horarios de disponibilidad semanal de un
recurso, de un centro de costo o de toda la fábrica.
El período de un día (24 horas) se divide de acuerdo con la precisión utilizada

(consulte las informaciones sobre los parámetros para obtener más detalles acerca
de precisión).
42
Para marcar el período de trabajo del calendario, haga clic y arrastre el mouse
sobre el mismo. Los períodos indisponibles deben dejarse sin marcación.
Con el botón derecho del mouse puede seleccionarse la marcación o desmarcación

del día de la semana en cuestión.
Para acceder a la funcionalidad, vaya a:
Actualizaciones
Archivo
Calendarios
o Código (H7_CODIGO) que identifica el calendario y se asociará

posteriormente a los recursos que se utilizarán para asignación de la carga
de máquina y archivo de procedimientos de operación.
o Descripción (H7_DESCRI) - Descripción del calendario, auxilia el proceso

de identificación.
El único campo obligatorio del registro es el código del calendario. La descripción

del calendario es opcional. El campo ”Carga horaria”, en la parte inferior de la
ventana muestra el total de horas marcadas.
Al hacer clic en las demás carpetas es posible marcar o modificar los horarios en
cada uno de los días de la semana.
Se puede copiar automáticamente el día marcado a los demás días de la semana

por medio de la tecla F12 (la copia no se aplica al sábado ni al domingo).
43
De esta forma, al rellenar el horario de un determinado día, automáticamente se
copia a los demás días de la semana.
Centro de trabajo
Los centros de trabajo pueden considerarse "Células" productivas de una

producción o también una subdivisión de un centro de costo. Su finalidad es
organizar y clasificar los sectores productivos de una empresa.
Se informa el centro de trabajo en el procedimiento de operaciones para generar la

carga acumulativa con seguimiento por histograma y para cálculo de productividad
de los centros de costos. Por medio de estas rutinas, se realiza un análisis de la
ocupación del centro de trabajo de acuerdo con su carga horaria y su ocupación.
Actualizaciones
Archivo
Centros de Trabajo
El Sistema mostrará la pantalla principal del archivo. Observe:
44
Los campos obligatorios del archivo son:
• Código C.T. (HB_CODIGO) – Código del centro de trabajo que se registrará.

• Nombre (HB_NOME) – Nombre del centro de trabajo registrado.
• H Últ. Día Cen (HB_HRUT) – Número de horas hábiles trabajadas los días
normales (de lunes a viernes) en el centro de trabajo informado.
• Centro Costo (HB_CC) – Centro de costo relacionado con el centro de
trabajo informado.
Existen otras informaciones no obligatorias, sin embargo, relevantes a los procesos

de planificación y control de la producción:
• H Últ. Sáb Cen (HB_HRUTSAB) – Número de horas hábiles trabajadas los

sábados en el centro de trabajo informado.
• H Últ. Dom Cen (HB_HRUTDOM) – Número de horas hábiles trabajadas los
domingos en el centro de trabajo informado.
• Rendimiento (HB_REND) - Porcentual de rendimiento del centro de
trabajo. Si no fuera informado, el Sistema entenderá que se aprovechará el
100% de las horas usadas. Si se informara el valor 50, por ejemplo, el
Sistema entenderá que 100 horas calculadas de uso gastarán 200 horas en
el centro de trabajo relacionado.
45
Recursos
El archivo Recursos es obligatorio en el entorno PCP cuando se utiliza la carga de

máquina.
En este archivo, se definen las características de las máquinas que se utilizarán en

el proceso productivo y cuya secuencia de ocupación la establecerá la carga de
máquina.
Las máquinas son los principales factores de restricción en el desarrollo de la

producción.
Actualizaciones
Archivo
Recursos
Se mostrará la pantalla estándar del registro. Observe:
• Código (H1_CODIGO) – Código del recurso que se registrará.
• Centro Costo (H1_CCUSTO) – Código del centro de costo relacionado con el

recurso. En caso de utilización del apunte de producción PCP el sistema
solicitará, basado en este centro de costo, la mano de obra para indicar
utilización en el recurso. Por ejemplo: si el recurso estuviera relacionado con
46
el centro de costo 1, significa que en el apunte de producción PCP para el
recurso, se solicitará el producto MOD1.
• Calendario (H1_CALEND) – Código del calendario relacionado con el

recurso. En los cálculos de disponibilidad del recurso, éste es el calendario
que se considerará para consultar la disponibilidad de horarios. En la rutina
carga de máquina, puede utilizarse también el registro Vigencia de
calendarios, si estuviera rellenado.

• Línea Prod. (H1_LINHAPR) – Línea de producción en la cual está el recurso.
• M.O.(Efic.) (H1_MAOOBRA) - Factor de eficiencia del recurso. Cantidad de

mano de obra necesaria en su utilización. Se utilizará como divisor del
tiempo de operación/utilización del recurso en la asignación de las
operaciones por la rutina carga de máquina.
• Centro Trab. (H1_CTRAB) – Código del centro de trabajo relacionado con

el recurso. En caso de utilización de la rutina de carga acumulativa, será en
este centro de trabajo que el Sistema contará el consumo de horas hábiles
para utilización del recurso.
• Recurso Ilimitado (H1_ILIMITA) - Este campo indica si el recurso tendrá

su capacidad ilimitada o no. Capacidad ilimitada significa que el recurso
siempre estará disponible en los períodos de trabajo de su calendario
durante la asignación de la carga de máquina, independientemente de que
se utilice en otra operación al mismo tiempo.
En la parte inferior del registro, es posible relacionar los recursos alternativos al

recurso principal en cualquier situación, es decir, los recursos que pueden sustituir
el recurso principal en todas las operaciones. Esta información se utilizará durante
la asignación de la carga de máquina y únicamente si esta situación ocurre durante
la operación real de la empresa.
El Sistema siempre calculará la asignación en la máquina principal y en las

sustitutas, seleccionando la que finalice la operación con mayor antecedencia. Este
tipo de información no debe utilizarse en caso de que la máquina alternativa
sustituya la máquina principal solamente en algunas situaciones.
El recurso R00001 sustituye la

máquina R00002 (utilizada en
este ejemplo) en cualquier tipo
de operación.
47
Herramientas
En esta opción deben registrarse las herramientas utilizadas en los recursos

(máquinas).
Herramienta es un elemento complementario al recurso utilizado, por lo tanto, no

se trata de un registro obligatorio para el procesamiento de la rutina carga de
máquina, ya que es posible utilizar un recurso sin una herramienta asociada. La
situación inversa no es verdadera. El vínculo entre la herramienta y un determinado
recurso se realiza en el archivo Procedimiento de Operaciones.
Son ejemplos de herramienta: broca del taladro, punta del torno, horma de horno,
etc.
Si determinada operación dependiera de un recurso y una herramienta asociada, la

asignación solamente ocurrirá en períodos en que los recursos y la herramienta
estuvieran disponibles en el mismo período.
Actualizaciones
Archivo
Herramientas
Se mostrará la pantalla estándar. Observe:
• Código (H4_CODIGO) - Código de la herramienta que se registrará.
48
• Descripción (H4_DESCRI) – Descripción de la herramienta registrada.
• Cantidad (H4_QUANT) - Cantidad de herramientas idénticas existentes en

la empresa.
Vigencia calendarios
Esta rutina permite atribuir a cada recurso un calendario diferente por períodos de
fechas. De esta forma, es posible efectuar una planificación más flexible de
asignación y utilización de los recursos posibilitando, por ejemplo, la adopción
automática de un período con hora extra a partir de determinada fecha.
Varios períodos pueden definirse para el mismo recurso, bastando para ello,
agregar nuevas líneas.
En la asignación de carga de máquina, el calendario se evaluará cada día. Si

ocurriera alguna modificación de calendario durante una operación, el cambio se
reflejará en la asignación del día inicial del nuevo período del calendario.
Actualizaciones
Archivo
Vigencia de Calendario
49
• Recurso (HI_RECURSO) - Código del recurso que tendrá la vigencia de

calendarios registrada.
• Calendario (HI_CALEND) - Código del calendario relacionado con el recurso

por un determinado período. Determinará el horario de trabajo del recurso
en el intervalo de fechas definido.
• Fecha Inicial (HI_DTVGINI) - Fecha inicial de vigencia del calendario para

el recurso.
• Fecha Final (HI_DTVGFIM) - Fecha final de vigencia del calendario para el

recurso. Si no se rellenara, determina que el recurso está con el calendario
en vigencia por tiempo indeterminado y no permite el registro del siguiente
calendario.
Operaciones
El registro de Procedimientos de operación es obligatorio en el entorno PCP cuando

se utiliza la rutina carga de máquina y puede definirse como el modo de
preparación del producto.
En dicho registro, se definen las reglas de producción tales como: cuáles son las
operaciones (etapas) para producir un determinado ítem; qué recurso se asocia a
cada operación; cuál es el tiempo y cantidad estándar de cada operación; si utiliza
50
superposición y o desdoblamiento; si tiene algún recurso alternativo/secundario
por operación, etc.
El registro de Operaciones define las reglas que se aplicarán en el procesamiento de

la rutina carga de máquina. Si el registro se realiza de tal manera que reproduzca
el entorno real de manera racional, el proceso productivo de asignación con
seguridad se optimizará, resultando en una mejor distribución del trabajo en los
recursos y consecuente disminución del tiempo de entrega prevista para los
productos fabricados.
Actualizaciones
Archivo
Operaciones
El Sistema pondrá a disposición la pantalla estándar del registro. Observe:
Los campos obligatorios utilizados en el encabezado del registro son:
• Código (G2_CODIGO) – Código del procedimiento de operaciones. El código

determina una manera específica de fabricación del producto.
Un mismo producto puede tener varios procedimientos de operación

diferentes que caracterizan maneras distintas de fabricación y/o utilización
de máquinas.
El procedimiento de operaciones estándares informado en el registro de

productos se sugerirá para todas las órdenes de producción y podrá
modificarse en caso que sea necesario que una orden de producción utilice
otro procedimiento. Si ningún procedimiento se informó como estándar, el
sistema asumirá el procedimiento “01”.
51
• Producto (G2_PRODUTO) – Código identificador del producto que se
elaborará por este procedimiento.
En el encabezado es posible identificar también el código de un procedimiento y de

un producto similar. Esta información se utiliza cuando queremos copiar las
informaciones de un procedimiento existente para determinado producto.
Los campos obligatorios utilizados en la descripción de cada operación son:
• Operación (G2_OPERAC) – Número de la operación. Campo que define la

secuencia de ejecución de las operaciones (no puede repetirse).
• Recurso (G2_RECURSO) - Código del recurso utilizado en la operación.

Debe informarse siempre el recurso preferencial para la operación
(normalmente, el recurso con mayor capacidad nominal).
Al pulsar la tecla [F4] sobre este campo, será posible registrar los recursos
alternativos y secundarios por operación que sustituyen al recurso principal
para esta operación. Tales recursos pueden tener eficiencia menor que el
recurso principal, basta que se informe este hecho por medio del campo de
porcentual disponible.
Ejemplo de registro de recursos alternativos/secundarios por operación (tecla [F4]):
• Descr.Oper. (G2_DESCRI) - Descripción de la operación. Se utiliza para

identificar y definir de manera clara el objetivo de la operación registrada.
• Lote Estándar (G2_LOTEPAD) - Lote estándar de la operación (cantidad).

Se utiliza para informar cuál es la cantidad estándar de la operación para el
producto.
En conjunto con el tiempo estándar, esta información define el tiempo de

ocupación de determinado recurso para una cantidad establecida.
• Tiempo Estándar (G2_TEMPAD) - Duración estándar de la operación

(tiempo). Se utiliza para informar el tiempo estándar de la operación para el
producto.
En conjunto con la cantidad estándar, esta información define el tiempo de

ocupación de determinado recurso para determinada cantidad.
Ejemplo lote estándar vs. tiempo estándar:
52
En determinada industria tras el análisis de máquinas y procesos se constató que
para la operación de serrar madera, la capacidad de producción de una sierra
(recurso R00001) es de 1000 metros de madera por hora.
Informaciones para el Sistema:
• Lote estándar – 1000 metros

• Tiempo estándar – 1 hora
¿Cuál es el tiempo de duración de una operación para serrar 3000 metros de

madera?
El Sistema aplicará una regla de tres simple, obteniendo:
1000 metros = 3000 metros → 3 horas

1 hora x horas

• Herramienta (G2_FERRAM) - Herramienta asociada a la operación. Si en la

asignación de la rutina carga de máquina se seleccionara la asignación de
herramientas, será obligatorio poner a disposición el recurso y la
herramienta informados para realizarla.
Al igual que en el registro de Recursos es posible, a través de la tecla [F4],

informar herramientas alternativas por operación.
• Línea Prod. (G2_LINHAPR) - Código de línea de producción que se utilizará

para la operación.
• Tipo Línea (G2_TPLINHA) - Tipo de línea de producción:
o O - Obligatoria (utiliza sólo recursos de esta línea).
o P - Preferencial (utiliza, preferentemente recursos de esta línea).
o D - Dependiente (utiliza recursos de la línea del recurso de la

operación anterior).
o I – Informativa (sin criterio de selección).
• Mano de obra (G2_MAOOBRA) - Cantidad de mano de obra necesaria para

la operación. Número de personas involucradas o índice para ajuste del
costo.
En caso que no se informe se considerará como valor uno, es decir, una hora
de uso del recurso requiere una hora de mano de obra.
En caso que se rellene con dos, por ejemplo, significa que para cada hora de
uso del recurso es necesario solicitar dos horas de mano de obra.
53
• Setup (G2_SETUP) – Tiempo de setup estándar. Tiempo utilizado para
preparar el recurso para la operación. Debe sumarse al tiempo de operación
del recurso utilizado.
• Formu Setup (G2_FORMSTP) - Fórmula del tiempo de setup estándar.

Permite calcular el tiempo de setup de acuerdo con la fórmula definida por el
usuario. Ejemplo de utilización: setup variable de acuerdo con la cantidad de
la orden de producción del producto.
• Tipo Operac. (G2_TPOPER) - Tipo de la operación. Información utilizada

para cálculo del tiempo de duración. Los tipos existentes son:
o 1 – Normal - Se hace una regla de tres para descubrir el tiempo de

duración de la operación. Si una pieza se fabrica en una hora, dos
piezas llevarán dos horas.
o 2 – Tiempo fijo - Se aplica a un tiempo fijo independiente de la

cantidad. Si una pieza se fabrica en una hora, dos piezas llevarán dos
horas.
o 3 – Ilimitada - Se aplica a un tiempo fijo independiente de la

cantidad. Si una pieza se fabrica en una hora, dos piezas también se
harán en una hora.
o 4 – Tiempo mínimo - Se aplica un tiempo mínimo para cada cantidad

informada como lote estándar. Por ejemplo: si el lote registrado fuera
100 y el tiempo de la operación 1 hora, una OP de 110 piezas tardará
dos horas, así como una OP de 200 piezas.
• Tipo Superp. (G2_TPSOBRE) – Tipo de superposición:
o 1 – Por cantidad concluida de la operación anterior.
o 2 – Por porcentual concluido de la operación anterior.
o 3 – Por tiempo transcurrido de la operación anterior.
• Tiempo Super. (G2_TEMPSOB) – Tiempo en que esta operación puede

superponerse a la operación anterior. Ejemplo: con un tiempo de
superposición de 2 horas, a partir de 2 horas del inicio de la operación
anterior, esta operación comenzará.
• Tipo Desdob. (G2_TPDESD) – Tipo de desdoblamiento

o 1 – por cantidad de la operación.
o 2 – por tiempo calculado de la operación.
• Tiempo Desd. (G2_TEMPDES) - Tiempo mínimo para desdoblamiento

(división) de la operación.
La operación se dividirá a partir de este valor (caso el desdoblamiento no

sea proporcional) y cada parte se asignará en el recurso de mejor
asignación. Para verificar si existe más de un recurso posible para esta
división, se consideran los recursos alternativos y secundarios genéricos así
como los recursos alternativos y secundarios por operación.
54
• Proporcional (G2_DESPROP) - ¿Desdoblamiento proporcional (S/N)? Si es
Sí, el tiempo de desdoblamiento se calculará en función de la cantidad de
recursos que se utilizarán (respetándose el tiempo mínimo de
desdoblamiento).
• Centro Trab. (G2_CTRAB) – Centro de trabajo asociado a la operación. Esta

información se considerará para cálculo de la carga acumulativa.
• Procedimiento Alt (G2_ROTALT) - Código del procedimiento de

operaciones alternativo del recurso informado para la operación.
Debe informarse cuando el recurso principal no se sustituye por un único

recurso, sino por un procedimiento completo.
Operaciones vs. componentes
Por medio de esta rutina, es posible identificar qué componentes deben solicitarse
por el apunte de cada operación en las rutinas -Producción PCP- Modelo 1- y -
Producción PCP- Modelo 2-.
De esta forma, las rutinas citadas verifican a cada apunte de producción si existe el
vínculo de la operación indicada con algún componente. Si esto sucede, se solicitará
el componente.
Este registro valida la existencia del procedimiento y de las operaciones

informadas. El vínculo entre componentes y operaciones también puede efectuarse
por medio del botón Operaciones vs. Componentes, creado en el archivo de
Estructuras.
Para realizar esta rutina, vaya a:
Actualizaciones
Archivo
Operaciones vs. Componentes
El Sistema mostrará la pantalla estándar de la rutina. Observe:
55
Los campos obligatorios utilizados en el encabezado del registro son:
• Producto (GF_PRODUTO) – Producto que tiene el vínculo Operación vs.

Componente registrado. Este producto obligatoriamente deberá tener
estructura registrada y procedimiento de operaciones previamente definidos.
• Procedimiento (GF_ROTEIRO) Procedimiento de operaciones utilizado para

vínculo entre la operación definida y los componentes que deben solicitarse
en el apunte de la operación.
Los campos obligatorios utilizados en los ítems del registro son:
• Operación (GF_OPERAC) – Operación que causará la baja del componente

informado en los apuntes de producción PCP.
• Componente (GF_COMP) – Componente que se solicitará en el apunte de

producción PCP de la operación y producto relacionado.

• Secuencia (GF_TRT) - Secuencia equivalente al registro de Estructura para

diferenciar un componente igual en el mismo nivel de estructura.
56
Excepciones calendarios
Las excepciones de calendario se utilizan para definir cualquier excepción periódica

a un recurso, centro de costo o a toda la fábrica tales como feriados, vacaciones
colectivas, compensaciones, jornada reducida, etc.

Actualizaciones
Archivo
Excepciones al Calendario
Para definir excepciones del calendario se presentará el siguiente ejemplo, con las
pantallas mostradas en la versión MDI estándar.
En la ventana de mantenimiento de excepciones al calendario, el Sistema muestra

el calendario en la fecha base del Sistema.
Observe la ventana que presenta informaciones sobre las excepciones registradas.
Para retroceder o avanzar fechas debe hacer clic en los meses/año anteriores o
posteriores, respectivamente.
El mes / año seleccionado es el calendario principal mostrado en la pantalla
Es necesario seleccionar el día en que la excepción debe definirse y enseguida

seleccionar la opción Incluir.
Rellenar los campos y marcar los horarios de la misma forma en que se efectúa en
el calendario estándar.
57
Cuando los campos ”Recurso” y ”Centro de Costos” no se rellenan el Sistema
estandariza esta excepción para todos los recursos y centros de costo.
Bloqueo de recursos
El objetivo de los bloqueos es lograr que un recurso, centro de costo o incluso toda
la fábrica quede indisponible por un período determinado, por cualquier motivo.
Ejemplo: mantenimiento correctivo para una máquina averiada que no se utilizará
en determinado período.
Algunas empresas reservan determinada fecha para mantenimiento preventivo en

todos sus equipamientos, simultáneamente, y debe registrarse este tipo de bloqueo
(general, para todos los equipamientos). Para ello, basta realizar una única
inclusión sin determinar el código del recurso, es decir, se deja en blanco el campo
“Recurso”.
Actualizaciones
Archivo
Bloqueo de Recursos
El Sistema pondrá a disposición la pantalla inicial. Observe:
58
Los campos obligatorios utilizados son:
• FC Inicial (H9_DTINI) - Fecha inicial del intervalo definido para bloqueo.
• FC Final (H9_DTFIM) - Fecha final del intervalo definido para bloqueo.
• Hora Inicial (H9_HRINI) - Hora inicial del intervalo definido para bloqueo.
• Hora Final (H9_HRFIM) - Hora final del intervalo definido para bloqueo.

• Recurso (H9_RECURSO) - Código identificador del recurso que se

bloqueará. Si se rellenó, este bloqueo se considerará únicamente para este
recurso.
• C Costo (H9_CCUSTO) – Centro de costo que se bloqueará.
• Motivo (H9_MOTIVO) – Motivo del bloqueo creado.
Bloqueo de herramientas
Los bloqueos tienen por objetivo lograr que una herramienta quede indisponible por
un período determinado, por cualquier motivo.
59
Ejemplo: mantenimiento correctivo para una herramienta rota que no se utilizará
en determinado período.
Actualizaciones
Archivo
Bloqueo de Herramientas
Observe la pantalla estándar que el Sistema pondrá a disposición:
• Herramienta (H9_FERRAM) - Código identificador de la herramienta que se

bloqueará.
• Cantidad (H9_QUANT) - Cantidad de herramientas que se bloquearán.

Debe ser igual o inferior a la cantidad de herramientas registrada como
disponible.
• FC Inicial (H9_DTINI) - Fecha inicial del intervalo definido para bloqueo.
• FC Final (H9_DTFIM) - Fecha final del intervalo definido para bloqueo.
• Hora Inicial (H9_HRINI) - Hora inicial del intervalo definido para bloqueo.
• Hora Final (H9_HRFIM) - Hora final del intervalo definido para bloqueo.

60
• Motivo (H9_MOTIVO) – Motivo del bloqueo creado.
Previsión de ventas
La rutina -Previsión de Ventas- es un instrumento que auxilia a las empresas a

definir el total que se producirá y puede utilizarse como base para generar Órdenes
de Producción por el MRP.
La Previsión de Ventas permite al PCP programar la cantidad de producto que se

fabricará en un determinado período de tiempo y a partir de ahí cuantificar las
necesidades del material, mano de obra y equipamientos.
La utilizan principalmente las empresas que trabajan con almacenamiento de

productos (make to stock), es decir, fabricación contra previsión de demanda.
La previsión puede ser un instrumento que ayude a la empresa a definir el total que
se producirá, con el propósito de determinar objetivos de venta que se alcanzarán
en un futuro próximo, juntando informaciones sobre la tendencia del mercado
actual (previsión) y registros de historiales de ventas ocurridas en períodos
semejantes en el pasado.
Los campos obligatorios incluidos en esta rutina son:
• Producto (C4_PRODUTO) - Código del producto de la previsión de

ventas.
• Almacén (C4_LOCAL) - Almacén de baja de stock (salida) de productos

vendidos.
• Cantidad (C4_QUANT) - Cantidad prevista de venta.
• FC Previsión (C4_DATA) - Fecha de previsión de la salida del producto.
Otros campos también utilizados en la rutina Previsión de Ventas son:
• Documento (C4_DOC) - Documento generador de la previsión, campo

informativo.
• Valor (C4_VALOR) - Valor referente a la previsión de ventas, campo

informativo, no se utiliza en el procesamiento del MRP.
• Observación (C4_OBS) - Campo para registro de observaciones, campo

informativo.
Plan maestro de producción
El plan maestro de producción tiene por objetivo informar al Sistema cantidades

netas que se producirán. Por medio de la rutina de “MRP” parametrizada para
considerar el plan maestro de producción, el Sistema genera las órdenes de
producción para los productos informados.
61
La diferencia básica entre el plan maestro de producción y la previsión de ventas es
que ésta no genera directamente órdenes de producción sino una necesidad para la
fecha de previsión, es decir, antes de concretar la orden de producción el Sistema
consultará el stock en aquel momento y mandará producir únicamente lo necesario,
mientras el plan maestro de producción generará órdenes de producción en la fecha
en que se encuentra tal dato, en la cantidad exacta expresa en el plan.
El PMP se ocupa de los productos producidos para stock, sin una demanda de salida
puntual. Esto ocurre con frecuencia en el caso de ventas de temporada, empresas
con esta característica producen para stock durante gran parte del año.
Actualizaciones
Archivo
Plan Maestro de Producción
• Producto (HC_PRODUTO) - Producto relacionado con el plan maestro de

producción.
• FC Previsión (HC_DATA) - Fecha de previsión de entrada del saldo que se
producirá.
• Cantidad (HC_QUANT) - Cantidad prevista para producción del producto

relacionado.
62
• Opcional PMP (HC_OPC) – Opcionales relacionados con el producto

informado.
• Documento (HC_DOC) - Documento relacionado con el plan maestro de

producción.
Órdenes de Producción
La orden de producción es el documento que inicia el proceso de fabricación del

producto, relacionando todos los componentes y las etapas de fabricación
determinadas por su estructura. La orden de producción puede incluirse:
• Manualmente.
• Por medio de la rutina de generación de OP por pedidos de venta.
• Por medio de la rutina de generación de OP por punto de pedido.
• Por medio del MRP.
Al abrir la OP, se lee la estructura del producto y se reservan los componentes

necesarios para su fabricación.
Los productos intermediarios sin saldo disponible tendrán órdenes de producción

generadas y las materias primas sin saldo tendrán solicitudes de compra o
autorizaciones de entrega generadas.
Las reservas generadas pueden modificarse con relación a la cantidad, al local, al

lote, etc. Éstas se dan de baja en el momento de la producción, automáticamente,
o pueden solicitarse manualmente a la OP.
Para identificar si un producto es comprado (materia-prima) o fabricado (producto

intermediario) el Sistema verifica el archivo de estructuras: el ítem que tiene
estructura registrada se fabrica y los ítems que no la tienen son los comprados.
La orden de producción es el ente del Sistema que reúne el costo de varios insumos
y transfiere a otro.
El costo de una orden de producción es la suma por nivel de los costos de los
componentes hasta llegar al producto PRINCIPAL.
La numeración de una orden de producción no está contenida en un único campo.

Se compone de cuatro campos.
63
0000001 01 001 01
Íte
Se
Nú
m
cu
Ite
de
me
en
m
Gr
r
cia
illa
o
( *)
(*) Opcional
En todas las otras tablas en que hay referencia al número de la orden de

producción, la información se digita directamente en un único campo.
Actualizaciones
Movimientos de Producción
Órdenes de Producción
El Sistema pondrá a disposición la pantalla estándar:
Los campos obligatorios que deben rellenarse son:
• Número de la OP (C2_NUM) - Identificador principal de la orden de

producción.
• Ítem (C2_ITEM) - Ítem de la OP. Identificador secundario de la orden de

producción.
64
• Secuencia (C2_SEQUEN) – Secuencia de la OP. La secuencia sugerida es
siempre “001” en la inclusión del producto PRINCIPAL. El Sistema la
incrementa automáticamente a medida que las OP intermediarias se van
generando.
• Producto (C2_PRODUTO) – Código del producto de la OP. Identifica el

producto que tendrá su estructura explotada, generando reservas para los
ítems que lo componen y previsión de entrada de saldo. Puede informarse
un producto sin estructura. En este caso, se abrirá la OP y ningún ítem se
reservará.
• Almacén (C2_LOCAL) - Código del almacén previsto para entrada de saldo

del producto que se fabricará.
• Cantidad (C2_QUANT) - Cantidad prevista para fabricación en la OP. Esta

cantidad se graba como prevista de entrada para el ítem y con esta base se
calcularán las reservas.
• Previsión Ini (C2_DATPRI) - Fecha prevista de inicio de fabricación en la

OP. Con base en dicha fecha se calculan las fechas de necesidad de los ítems
que se reservarán para la OP.
• Entrega (C2_DATPRF) - Fecha prevista de término de fabricación de la OP.

La última entrada de saldo del producto terminado está prevista para esta
fecha. Normalmente, es la misma que se promete para entrega de los ítems
producidos.
• FC Emisión (C2_EMISSAO) - Fecha de emisión de la orden de producción.

Es la fecha en que se creó el documento.
• Tipo OP (C2_TPOP) – Tipo de la orden de producción:
o OP Firme – Orden de producción que puede iniciarse y tener sus

ítems reservados, solicitados, comprados y/o producidos. Es la orden
oficializada para producción.
o OP Prevista – Es una orden con previsión de producción. Deberá

confirmarse en una rutina específica para esta finalidad y convertirse
en una orden firme. Puede haberse creado solamente para simulación
y no para ser efectivamente producida.
Algunos campos no obligatorios que merecen resaltarse son:
• Centro Costo (C2_CC) – Centro de costo asociado a la orden de

producción.
• Observación (C2_OBS) – Observaciones generales sobre la orden de

producción.
• Ctd 2ª UM (C2_QTSEGUM) – Cantidad de la orden de producción en la

segunda unidad de medida.
• Revisión Est. (C2_REVISAO) – Revisión utilizada para fabricación del

producto. Siempre se sugiere la revisión estándar del producto, informada
en el archivo de Productos (SB1). Con base en la revisión seleccionada, los
65
ítems reservados para una orden de producción de determinado producto
pueden variar.
• Ítem Grilla (C2_ITEMGRD) – Cuando el producto digitado para la orden de

producción tiene grilla, el Sistema genera diversas OP, una para cada
composición de la grilla. A través de este campo se realiza la diferenciación
de numeración de las órdenes de producción de los ítems.
El botón tracker activa la rutina de rastreo de informaciones, indicando el origen de

la orden de producción en cuestión.
Ajuste de reservas
Reservas son previsiones de consumo relacionadas con una orden de producción.

Es necesario efectuarlas pues a veces no se envía inmediatamente a la línea de
producción, el volumen total del material solicitado para ejecutar la OP, incluso
estando físicamente presente en el almacén, se encuentra vinculado a una OP.
Basado en el saldo en stock y en las reservas efectuadas, es posible calcular las

necesidades precisas de compra y de producción de determinados ítems.
Las reservas pueden incluirse en el Sistema de dos maneras:
• Automáticamente
Las reservas se generan, automáticamente, a través de la inclusión de

órdenes de producción. Cuando se incluye una orden de producción el
Sistema verifica la estructura de productos y reserva las cantidades
adecuadas, reservándolas para garantizar la ejecución de la OP.
• Manualmente
Es posible incluir reservas manuales a través de la rutina -Ajuste de

Reservas-. Esta rutina, además de incluir, posibilita modificar y borrar
reservas.
Actualizaciones
Ajuste de Reserva
Se mostrará la pantalla estándar. Observe:
66
En la inclusión de reservas, los campos obligatorios son:
• Producto (D4_COD) – Producto reservado para la orden de producción.
• Almacén (D4_LOCAL) – Almacén en que se creó la reserva de saldo para el

producto.
• Orden de Producción (D4_OP) – Orden de producción que se originó

relacionada al ítem reservado.
• FC Reserva (D4_DATA) – Fecha de previsión de consumo de la reserva. Es

la fecha prevista para salida del saldo.
• Ctd Reserva (D4_QTDEORI) – Cantidad original de la reserva. La cantidad

se graba cuando se crea la reserva. Basado en esta cantidad se realizan los
cálculos de baja de reserva.
• Sal Reserva (D4_QUANT) – Saldo reservado del producto. A medida que

las reservas se dan de baja, se sustrae esta cantidad.
En la inclusión de reservas, los campos obligatorios son:
• Sec Estruc. (D4_TRT) – Secuencia de la estructura relacionada con la

reserva. Se graba basado en la estructura del producto. Si la baja de la
reserva se hiciera manualmente, debe informarse la secuencia de la
estructura para identificar el ítem que se está dando de baja.
• Sld Res. 2ª Um (D4_QTSEGUM) - Saldo reservado del producto en la

segunda unidad de medida. A medida que las reservas se dan de baja, se
sustrae esta cantidad.
67
Órdenes de producción previstas
Las órdenes de producción generadas como previstas pueden reclasificarse como

firmes por medio de esta rutina.
Si la OP estuviera clasificada como prevista, todas las reservas, solicitudes y

pedidos se considerarán también como previstos. Al confirmar la OP, todos los
ítems relacionados también se confirmarán.
Para confirmar órdenes de producción previstas, vaya a:
Actualizaciones
Órdenes de Producción (OP) Previstas
En la ventana de Mantenimiento de las OP Previstas es necesario seleccionar una o

más OP deseadas, pulsando [ENTER] o haciendo doble clic sobre los ítems. Haga
clic en "Confirma OP".
El Sistema solicita la confirmación de las OP. Basta confirmar para finalizar el

proceso.
68
Solicitudes de compras previstas
Las solicitudes de compras previstas, no vinculadas a una orden de producción,

pueden reclasificarse como “firmes” por medio de esta rutina.
Una SC se considera prevista cuando la compra de determinado ítem aún no se

decidió. Por ello, las cantidades de los saldos físico y financiero se considerarán
como previstas. Al confirmar la SC se convierte en “firme”, es decir, estará liberada
para compra.
Para efectuar el cambio de estatus de las solicitudes de compra previstas, vaya a:
Actualizaciones
Movimientos Producción
SC Previstas
En la ventana de Mantenimiento Solicitudes Previstas es necesario seleccionar la

solicitud deseada y marcarla, haciendo doble clic sobre el registro señalado.
A continuación seleccione la opción "Confirmar SC".
El Sistema solicita la confirmación para aprobar las SC seleccionadas para finalizar

el proceso.
69
Autorizaciones de entrega previstas
Las autorizaciones de entrega previstas, no vinculadas a una orden de producción,

pueden reclasificarse como “firmes” por medio de esta rutina.
Una AE se considera prevista cuando la entrega de determinado ítem aún no se

decidió. Por ello, las cantidades de los saldos físico y financiero se considerarán
como previstas. Al confirmar la AE se convierte en “firme”, es decir, estará
aprobada para entrega.
Para efectuar el cambio de estatus de las solicitudes de entrega previstas, vaya a:
Actualizaciones
AE Previstas
En la ventana de Mantenimiento Autorizaciones Previstas es necesario seleccionar

la solicitud deseada y marcarla, haciendo doble clic sobre el registro.
A continuación, seleccione la opción Confirma AE.
70
MRP
La sigla MRP (Materials Requirement Planning) significa planificación de la

necesidad de materiales.
El objetivo de este procesamiento es analizar documentos incluidos en el Sistema,

saldos en stock y datos de registro para administrar el cálculo de necesidad de
materiales.
El programa proyecta la disponibilidad de stock, aplicando la ecuación de

conservación período por período :
Stock Inicial + Entradas - Salidas = Stock Final
En la periodicidad del MRP, se define el tipo de período que se considerará y la

cantidad de períodos.
Si se seleccionara periodicidad diaria, por ejemplo, se evaluarán los saldos día por
día. Si se seleccionara la periodicidad semanal, se evaluarán los saldos agrupados
de la semana.
En la selección de tipos de material y de grupos se permite la selección para que no

se procesen todos los tipos de producto.
Debe marcarse el checkbox relacionado a los pedidos en cartera para que el MRP
considere los pedidos de venta en el cálculo de necesidades.
Tras la parametrización, el proceso de cálculo debe iniciarse por medio de la tecla

ok. Tras el cálculo, el Sistema presentará una pantalla para navegación semejante
a la siguiente. Para accederla, vaya a:
71
Actualizaciones
Procesamiento
MRP
La pantalla a la izquierda muestra los productos, describiendo cada una de sus

entradas y salidas para el período de cálculo.
Al lado derecho, se muestra un browse con la información relacionada de entrada y

salida de los productos período por período.
Por medio del botón específico en la barra de herramientas, el Sistema puede

generar órdenes de producción, solicitudes de compra y/o autorizaciones de
entrega para los productos que presenten necesidad en alguno de los períodos.
Agrupación de OP
Esta rutina permite que las órdenes de producción y las reservas de un mismo
producto se agrupen, conforme períodos definidos: diario, semanal, quincenal,
mensual, trimestral y semestral.
La agrupación es necesaria para disminuir el número de órdenes de producción,

facilitando el control y uso.
72
Tras la parametrización, se evalúa la existencia de órdenes de producción que
puedan agruparse y se muestran una pantalla para seleccionar aquéllas que se
agruparán.
Para acceder a la rutina, vaya a:
Actualizaciones
Procesamiento
Agrupación de OP
73
En caso que la selección se confirmara, se agruparán dos órdenes de producción
de cada producto en una única orden de producción nueva para cada producto.
74
Agrupación de SC
Esta rutina permite que las solicitudes de compra de un mismo producto se

agrupen, conforme períodos definidos: diario, semanal, quincenal, mensual,
trimestral y semestral.
La agrupación es necesaria para disminuir la cantidad de solicitudes de compra,

facilitando el control y el uso.
Tras la parametrización, se evalúa la existencia de órdenes de solicitudes de

compra que puedan agruparse y se muestra una pantalla para seleccionar aquéllas
que deberán agruparse.
Actualizaciones
Procesamiento
Agrupación de SC
75
En caso que la selección se confirmara, se agruparán dos solicitudes de compra de
cada producto en una única nueva para cada producto.
Agrupación de AE
Esta rutina permite que las autorizaciones de entrega de un mismo producto se

agrupen, conforme períodos definidos: diario, semanal, quincenal, mensual,
trimestral y semestral.
La agrupación es necesaria para disminuir el número de autorizaciones de entrega,

facilitando el control y el uso.
76
Tras la parametrización, el proceso de agrupación evalúa la existencia de
autorizaciones de entrega que puedan agruparse y muestra una pantalla para
seleccionar aquéllas que deberán agruparse.
Actualizaciones
Procesamiento
Agrupación de AE
77
En caso que la selección se confirmara, se agruparán dos autorizaciones de
entrega de cada producto en una única autorización nueva para cada producto.
Carga de máquina
Este proceso tiene como objetivo la asignación de las operaciones de cada orden de
producción en los recursos disponibles, considerando las informaciones de los
calendarios, bloqueos de recurso, excepciones a los calendarios, utilización de
herramientas, entre otras informaciones.
Esta asignación podrá servir de base para orientar el trabajo de utilización de los
recursos en el piso de fábrica, permitiendo planificar la ocupación de las máquinas.
La rutina carga de máquina secuenciará cada operación de las órdenes de

producción consideradas y demostrará, gráficamente, cómo se realizó la ocupación
de cada recurso. Al programar la producción se obtiene la información referente a
tiempos de producción y plazos de entrega, verificándose también puntos críticos
en la producción y disponibilidad de máquinas.
De acuerdo con el tipo de asignación seleccionada, el Sistema identifica qué

órdenes deben asignarse primero y procesa el cálculo de asignación siempre con el
objetivo de finalizar lo más rápido posible cada operación existente para fabricar
determinado producto.
Con estas informaciones es posible identificar si las órdenes de producción

prometidas podrán entregarse en la fecha combinada y efectuar simulaciones,
utilizando calendarios con hora extra, turno extra, entre otras informaciones.
Actualizaciones
Procesamiento
Carga de Máquina
78
Tras la parametrización, el proceso de cálculo deberá iniciarse por medio de la tecla
ok. Si se configuran los parámetros para mostrar la pantalla con el gráfico de
Gantt, el Sistema presentará al término del procesamiento una pantalla para
navegación semejante a la siguiente:
Se podrá navegar por los recursos existentes y fechas presentadas en la parte

superior de la pantalla. Si se hiciera un clic con el botón izquierdo del mouse se
mostrará el detalle de la asignación, como ejemplifica la siguiente pantalla:
79
En caso que se haga un clic con el botón derecho del mouse, se mostrará un menú
que permite modificar algunas informaciones relacionadas a la orden de producción
seleccionada.
Al salir de la rutina, el Sistema permite que se graben las fechas ajustadas en los
documentos relacionados a la producción, de acuerdo con las fechas calculadas por
la rutina carga de máquina.
Carga acumulativa
Esta rutina genera una carga acumulativa de las órdenes de producción por centro
de trabajo (conforme procedimiento de operaciones) mostrando posteriormente,
por la consulta al histograma, el total de horas utilizadas por los recursos y el total
de horas de la capacidad de un centro de trabajo en un determinado período.
La rutina carga de máquina debe procesarse normalmente primero y, después, la

rutina de carga acumulativa.
La carga acumulativa calcula la capacidad de los centros de trabajo conforme las

operaciones de los ítems que se producirán de acuerdo con la cantidad de horas
útiles y el rendimiento informado en cada uno de los centros de trabajo existentes.
Actualizaciones
Procesamiento
Carga Acumulativa
80
Tras la parametrización y confirmación, se efectúa el proceso de cálculo.
81
Ultimar OP
Esta rutina permite que las órdenes de producción asignadas por la rutina de carga
de máquina se formalicen.
En una orden de producción formalizada o ultimada la asignación está “trabada”, es

decir, ningún tipo de modificación en la prioridad interferirá en la asignación de la
orden. Tampoco podrán modificarse los horarios definidos de las operaciones.
Tras la parametrización, el proceso de formalización de las órdenes evalúa la

existencia de órdenes de producción con operaciones asignadas y presenta una
pantalla para selección de las órdenes que deberán ultimarse.
Actualizaciones
Procesamiento
Ultimar OP
En caso que se confirmara la selección se ultimarán las OP, trabando los horarios
calculados por la carga de máquina para cada una de las operaciones relacionadas.
82
Producción
La producción de materiales consiste en informar al Sistema la ejecución parcial o

total de una OP. Si fuera parcial, la OP no puede finalizarse, permanece pendiente.
La información de la producción actualiza las reservas de los componentes del

producto, los saldos en stock así como el costo del producto y de la orden de
producción.
Este apunte de producción no necesita información específica proveniente del PCP.

Es el programa más sencillo para indicar cantidad producida.
PRODUCCIÓN
Actualiza saldos en
stock, reservas y el
archivo Órdenes de
Producción
Las informaciones de costo se relacionan a la orden de producción informada. Esto

sucede por medio del costo solicitado para la orden de producción, a través de
solicitudes manuales informadas antes de la producción o en la misma rutina de
producción, en caso que estuviera configurada como solicitud automática.
Las órdenes de producción intermedias existentes también dependen de la

parametrización efectuada en el Sistema.
Actualizaciones
Producción
83
Los campos obligatorios que deben rellenarse en el apunte de producción son:
• Tp Movimiento (D3_TM) – Tipo de movimientos relacionados al apunte. El

programa usa las reglas en el tipo de movimiento de producción utilizado
para indicar si debe darse de baja a la reserva o solicitarse la mano de obra,
entre otras informaciones.
• Producto (D3_COD) – Código del producto que se elaborará. Identifica qué

producto tendrá el saldo en stock aumentado por el apunte.
• Cantidad (D3_QUANT) – Cantidad apuntada del producto informado. Esta

es la cantidad que se sumará al saldo del producto terminado.
• Ord Producción (D3_OP) – Orden de producción del apunte. Cuando se

rellena la información de la orden de producción, se activa el rellenado de
otras informaciones. Este campo se utiliza para identificar el documento que
relaciona todos los ítems de producción (costo, reservas, cantidad prevista).
• Almacén (D3_LOCAL) – Almacén relacionado con el producto terminado.

Indica qué almacén tendrá el saldo sumado en stock.
• Fc Emisión (D3_EMISSAO) – Fecha de emisión del apunte. Indica la fecha

del apunte de producción relacionado.
Los campos no obligatorios que tienen mayor relevancia son:
• Documento (D3_DOC) - Documento relacionado con el apunte de

producción.
84
• Parc/Total (D3_PARCTOT) – Parcial o total. Indica si el apunte efectuado
es únicamente una parte del apunte de producción para la orden de
producción (parcial) o si es el último apunte (total).
• Ctd 2ª Um (D3_QTSEGUM) – Cantidad del apunte en la 2ª unidad de

medida.
• Pérdida (D3_PERDA) – Cantidad del apunte que presentó algún problema y

no debe considerarse como saldo disponible del producto. La cantidad de
pérdida sumada a la cantidad apuntada forman el valor utilizado como base
para el cálculo de baja de reservas.
Producción PCP modelo I

producción.
Este programa de apunte de producción actualiza la producción de manera

diferente de la normal, por ello, debe apuntarse operación por operación. Además
de los datos de producción estándar (programa MATA250) actualiza los datos de
PCP tales como recurso utilizado, hora de inicio y fin de utilización de la máquina,
operador, secuencia de desdoblamiento, etc. Estas informaciones se validan con
base en los datos generados por la asignación de la carga de máquina.
Actualizaciones
Producción PCP Modelo 1
85
Los campos obligatorios que deben rellenarse en el apunte de producción PCP
modelo 1(I) son:
• Ord. Producción (H6_OP) – Orden de producción del apunte. Cuando se

rellena la información de la orden de producción, se activa también el
rellenado de otras informaciones. Este campo se utiliza para identificar el
documento que relaciona todos los ítems de producción (costo, reservas,
cantidad prevista). Al seleccionar la orden de producción y la asignación
deseada a través de la tecla de consulta estándar [F3], el programa rellena
todas las informaciones de horario con base en la asignación de la carga de
máquina relacionada.
• Producto (H6_PRODUTO) – Código del producto que se elaborará. Identifica

qué producto tendrá el saldo en stock aumentado por el apunte al finalizar el
apunte de todas las operaciones.
• Operación (H6_OPERAC) – Código de la operación referente al apunte.
• Recurso (H6_OPERAC) – Código del recurso utilizado en esta operación.
• FC Inicial (H6_DATAINI) – Fecha en que se inició la operación apuntada.
• Hora Inicial (H6_HORAINI) – Horario en que se inició la operación

apuntada.
• FC Final (H6_DATAFIN) – Fecha en que finalizó la operación apuntada.
• Hora Final (H6_HORAFIN) – Horario en que finalizó la operación apuntada.
• Apunte (H6_DTAPONT) – Fecha del apunte. Indica la fecha del apunte de

producción relacionada.
86
• Tiempo Real (H6_TEMPO) - Tiempo real utilizado en la operación apuntada.
Se usa para informar la cantidad de la mano de obra utilizada.
• Herramienta (H6_FERRAM) - Código de la herramienta utilizada en esta

operación.
• Ctd Prod. (H6_QTDPROD) – Cantidad apuntada del producto informado.

Ésta es la cantidad que se sumará al saldo del producto terminado.
• Ctd. Pérdida (H6_QTDPERD) – Cantidad del apunte que presentó algún

problema y no debe considerarse como saldo disponible del producto. La
cantidad de pérdida sumada a la cantidad apuntada forman el valor utilizado
como base para el cálculo de baja de reservas.
• Parc/Total (H6_PT) – Parcial o total. Indica si el apunte efectuado es

únicamente una parte del apunte de producción para la orden de producción
(parcial) o si es el último (total).
• Desdob. (H6_DESDOBR) - Número del desdoblamiento de la operación

asignada en la carga de máquina. Debe informarse si una misma operación
tuvo desdoblamiento sugerido en la planificación.
• Operador (H6_OPERADO) – Operador del recurso durante la operación

apuntada.
Producción PCP modelo 2


producción involucrados.
Este programa de apunte de producción actualiza la producción de manera

diferente de la normal: necesita apuntarse operación por operación y además de los
datos de la producción estándar (programa MATA250) actualiza los datos de PCP
tales como recurso utilizado, hora inicio y fin de utilización de la máquina,
operador, secuencia de desdoblamiento, etc. Estas informaciones se validan basado
(con base) en los datos rellenados en el procedimiento de operaciones.
Actualizaciones
Producción PCP Modelo 2
87
Los campos obligatorios que deben rellenarse en el apunte de producción PCP
modelo 2 son:
• Ord. Producción (H6_OP) – Orden de producción del apunte. Cuando se

rellena la información de la orden de producción, se activa también el
rellenado de otras informaciones. Este campo se utiliza para identificar el
documento que relaciona todos los ítems de la producción (costo, reservas,
cantidad prevista).
• Producto (H6_PRODUTO) – Código del producto que se elaborará. Identifica

qué producto tendrá el saldo en stock aumentado por el apunte al
finalizarlos en todas las operaciones.
• Operación (H6_OPERAC) – Código de la operación referente al apunte.
• Recurso (H6_OPERAC) – Código del recurso utilizado en esta operación.
• FC Inicial (H6_DATAINI) – Fecha en que se inició la operación apuntada.
• Hora Inicial (H6_HORAINI) – Horario en que se inició la operación

apuntada.
• FC Final (H6_DATAFIN) – Fecha en que finalizó la operación apuntada.
• Hora Final (H6_HORAFIN) – Horario en que finalizó la operación apuntada.
• Apunte (H6_DTAPONT) – Fecha del apunte. Indica la fecha del apunte de

producción relacionada.
• Tiempo Real (H6_TEMPO) - Tiempo real utilizado en la operación apuntada.

Se usa para informar la cantidad de mano de obra utilizada.
88
• Herramienta (H6_FERRAM) - Código de la herramienta utilizada en esta

operación.
• Ctd Prod. (H6_QTDPROD) – Cantidad apuntada del producto informado.

Esta es la cantidad que se sumará al saldo del producto terminado.
• Ctd. Pérdida (H6_QTDPERD) – Cantidad del apunte que presentó algún

problema y no debe considerarse como saldo disponible del producto. La
cantidad de pérdida sumada a la cantidad apuntada forman el valor utilizado
como base para el cálculo de baja de reservas.
• Parc/Total (H6_PT) – Parcial o total. Indica si el apunte efectuado es

únicamente una parte del apunte de producción para la orden de producción
(parcial) o si es el último (total).
• Desdob. (H6_DESDOBR) - Número del desdoblamiento de la operación

asignada en la carga de máquina. Debe informarse cuando una misma
operación tuvo desdoblamiento sugerido en la planificación.
• Operador (H6_OPERADO) – Operador del recurso durante la operación

apuntada.
Apuntes de horas improductivas
En esta transacción se informan las horas improductivas de cada operador/recurso,

siendo posible clasificar cada apunte de acuerdo con un motivo específico.
Basado en estas informaciones, podrá hacerse la identificación de los principales

motivos que causaron mayor pérdida de resultados a la empresa.
Actualizaciones
Apunte de Horas Improductivas
89
Los campos obligatorios que deben rellenarse en el apunte de horas improductivas
son:
• Recurso (H6_OPERAC) – Código del recurso que permaneció parado

durante el período mencionado.
• FC Inicial (H6_DATAINI) – Fecha en que se inició la parada apuntada.
• Hora Inicial (H6_HORAINI) – Horario en que se inició la parada apuntada.
• FC Final (H6_DATAFIN) – Fecha en que finalizó la parada apuntada.
• Hora Final (H6_HORAFIN) – Horario en que finalizó la parada apuntada.

• Apunte (H6_DTAPONT) – Fecha del apunte. Indica la fecha en que ocurrió
el apunte de horas improductivas relacionadas.
• Tiempo Real (H6_TEMPO) - Tiempo real utilizado en el período

improductivo. Se usa para informar la cantidad de mano de obra utilizada.
• Motivo Impr. (H6_MOTIVO) – Motivo que generó la improductividad en el

período.
• Herramienta (H6_FERRAM) - Código de la herramienta utilizada en este

apunte.
• Operador (H6_OPERADO) – Operador del recurso durante el tiempo

improductivo.
90
Apunte de pérdida
La rutina Apunte de Pérdida, como el propio nombre sugiere, además de apuntar la

pérdida de los materiales durante todo el proceso de movimientos, también las
clasifica por motivo, relacionándolas a las OP.
Si la pregunta de solicitud del producto origen estuviera habilitada, el Sistema

generará una transferencia de saldo del producto origen al producto destino de la
pérdida. Si la pregunta estuviera deshabilitada solamente se generará una
devolución del producto destino de la pérdida.
Para incluir un apunte de pérdida, las informaciones genéricas que se digitarán

deben incluirse en el encabezado y, las informaciones específicas de cada ítem, en
la parte inferior de la pantalla.
Actualizaciones
Apunte de Pérdida
Informaciones del encabezado:
• Orden de producción – Orden de producción relacionada al apunte de

pérdida.
• Operación – Código de la operación en que ocurrió la pérdida.
Informaciones de los ítems:
91
• Producto (BC_PRODUTO) – Producto origen del apunte de pérdida. Si la
pregunta de solicitud del producto origen estuviera activa, éste es el
producto que se solicitará.
• Almacén Orig (BC_LOCORIG) – Almacén origen del apunte de pérdida. Si

la pregunta de solicitud del producto origen estuviera activa, éste es el
almacén en el que se solicitará el saldo.
• Ubicación (BC_LOCALIZ) – Ubicación origen del apunte de pérdida. Si la

pregunta de solicitud del producto origen estuviera activa, ésta es la
ubicación en la que se solicitará el saldo.
• Número de Serie (BC_NUMSERI) – Número de serie origen del apunte de

pérdida. Si la pregunta de solicitud del producto origen estuviera activa, éste
es el número de serie que se solicitará.
• Tipo (BC_TIPO) – Tipo informativo del apunte de pérdida.
• Motivo Pérdida (BC_MOTIVO) – Motivo informativo del apunte de

pérdida. Utiliza tabla que puede tener nuevos motivos registrados por el
usuario.
• Ctd Pérdida (BC_QUANT) – Cantidad de la pérdida informada. Si la

pregunta de solicitud del producto origen estuviera activa, ésta es la
cantidad del producto que se solicitará.
• Prd Destino (BC_CODDEST) – Producto destino del apunte de pérdida.
• Almacén Dest (BC_LOCAL) – Almacén destino del producto apuntado

como producto destino de la pérdida.
• Ubic. Dest. (BC_LOCDEST) – Ubicación destino del producto apuntado

como producto destino de la pérdida.
• N Serie Dest (BC_NSEDEST) – Número de serie destino del producto

apuntado como producto destino de la pérdida.
• Ctd Destino (BC_QTDDEST) – Cantidad que se agregará al saldo del

producto destino de la pérdida.
• Fc de la Pérdida (BC_DATA) – Fecha del apunte de la pérdida.
• Lote (BC_LOTECTL) – Lote que tendrá el saldo aumentado en el apunte de

la pérdida.
• Lote (BC_NUMLOTE) – Sublote que tendrá el saldo aumentado en el

apunte de la pérdida.
92
Anulación de OP
Esta rutina permite anular todas las órdenes de producción pendientes que no se
hayan iniciado, borrando las solicitudes de compra asociadas a la orden de
producción y los requerimientos reservados.
La anulación facilita el proceso de mantenimiento de las órdenes de producción,

especialmente cuando el volumen que necesita mantenimiento es bastante
elevado.
Actualizaciones
Procesamiento
Anulación de OP
Tras la parametrización, el proceso de anulación evalúa la existencia de órdenes de

producción que puedan anularse y muestra una pantalla para confirmar la
anulación:
En caso de confirmarse, se procesará la anulación de las OP, conforme solicitado.
93
OP por punto de pedido
Esta rutina permite que se generen órdenes de producción para productos que
tienen estructura y alcanzaron su punto de pedido. El proceso de generación de
órdenes de producción por punto de pedido considera el saldo en stock y las
características de los productos que se considerarán de acuerdo con los parámetros
seleccionados.
Actualizaciones
Procesamiento
OP por Punto de Pedido
Tras la parametrización, el proceso inicia la generación de órdenes de producción.
94
GLOSARIO
ABC - Activity based costing o Costo basado en actividades: Método contable

que permite que la empresa tenga una comprensión mejor de cómo y dónde
obtiene sus ganancias.
ABC Classification o Clasificación ABC: Utilización de la Curva de Pareto para

clasificar productos en tres categorías, usando criterios de demanda y valor.
Ítems del grupo "A", poca cantidad, pero representan un gran valor.
Ítems del grupo "B", cantidad y valores intermedios.
Ítems del grupo "C", mucha cantidad, pero representan poco valor.
ACF: Attainable cubic feet o Espacio Cúbico Permitido.
Acknowledgement of receipt o Confirmación de recepción: Notificación

relacionada a algo recibido.
Precisión: Grado de ausencia de error o grado de conformidad con el estándar.
Precisión del inventario (como indicador de eficacia) - Cantidad de ítems con

saldo correcto, dividida por la cantidad de ítems verificados, por 100%.
ADR - Articles dangereux de route o Transporte de Artículos Peligrosos.
AD Valorem - Tasa de seguro cobrada sobre ciertas tarifas de flete o aduaneras,

proporcionales al valor total de los productos de la operación (Factura).
AFRMM - Adicional al Flete para Renovación de la Marina Mercante.
Aftermarket - Postventa.
AGVS - Automated guided vehicle system o Sistema de Vehículo Guiado

Automáticamente.
AIS - Automated information system o Sistema Automatizado de Informaciones.
Alternate feedstock - Stock de Abastecimiento Alternativo.
Análisis estadístico - Subsidio de gestión para analizar la frecuencia e intensidad

de cualquier ítem durante determinado período.
ANSI X12 - Conjunto de normas promulgadas por el American National Standards

Institute para usar en el formateo y manejo de documentos relacionados con la
compra, transmitidos por EDI.
APS - Advanced planning scheduling o planificación de la demanda del suministro,

programación, ejecución avanzada y optimización.
Área de expedición- Área demarcada en los almacenes próxima a las

rampas/plataformas de carga, donde los materiales se embarcarán/cargarán
después de separados y verificados para agilizar la operación de carga.
Área de división - Área demarcada en los almacenes, generalmente próxima a la

entrada, donde los embalajes, productos y materiales recibidos se desembalan,
separan, clasifican y hasta se embalan nuevamente, de acuerdo con el Sistema o
interés de almacenamiento del depósito/empresa.
95
Almacén o warehouse - Lugar cubierto, donde los materiales/productos se
reciben, clasifican, almacenan y despachan.
Assemble to order - Sólo se fabrica por encomienda.
Atención de pedidos (como indicador de eficacia) - Cantidad de pedidos

atendidos prontamente, dividida por el total de pedidos recibidos, por 100%.
Auto Id - Identificación automática.
AWB - Air waybill o Conocimiento de Transporte Aéreo.
B2Bi - Business-to-Business Integration. Permite integración punto por punto entre

dos empresas.
Backflushing o Baja por explosión - Baja en el stock del grupo de piezas y

componentes utilizados en el montaje o en la fabricación de determinado
equipamiento o producto.
Back order - Pedido en atraso.
Back scheduling - Reversión de programación.
Back to back - Consolidación de una única expedición en un MAWB (Master Air

Waybill - Conocimiento Principal de Transporte Aéreo) que contiene una HAWB
(House Air Waybill - Guía de Transporte Aéreo emitida por un expedidor).
Backlog - Pedido pendiente.
Balsa - Embarcación utilizada en ríos y canales para el transporte de vehículos y

personas.
Desembrague - Expresión utilizada en el transporte por carretera que significa que

el motor no engrana ninguna marcha, es decir, andar en punto muerto.
Descuidado - Nombre utilizado en el transporte por carretera para conductores no

hábiles en el manejo de vehículos.
Bar code - Código de barras.
Lancha o Barcaza - Embarcación de bajo calado, utilizada en ríos y canales con o

sin propulsión con la finalidad de transportar productos.
Batch pick - Separación en lote.
Batch processing - Procesamiento por lotes.
Vacío - Expresión utilizada en el transporte por carretera cuando el camión vuelve

vacío (no tiene carga de regreso).
Benchmarking - Averiguar lo que las empresas líderes en su segmento de

mercado están utilizando en procesos y adaptar el modelo, de acuerdo con su día a
día (características propias).
Bill of lading - Manifiesto marítimo.
96
Acoplado o Remolque - Conjunto monolítico formado por la carrocería, el
conjunto de dos ejes y por lo menos cuatro ruedas. Se engancha a la carrocería del
camión para transporte, formando un conjunto de dos carrocerías arrastradas por
un sólo camión. Se utiliza mucho en el transporte de caña de azúcar.
B/L - Bill of Lading o Conocimiento de Embarque.
En bloque o Block stacking - Apilamiento simple sin uso de porta pallets, en el

cual los pallets se apilan directamente en el piso.
Block scheduling - Programación por bloques.
Block stacking - Apilamiento de los pallets directamente en el piso.
Bluetooth - Comunicación inalámbrica entre aparatos.
Babor - Lado izquierdo del barco mirando hacia la proa.
Bonded warehousing - Recinto aduanero para depósito.
Brainstorming (tempestad de ideas) - Grupo de personas con ideas sobre un

determinado asunto o problema, sin censura, con alguien estimulando a todos y
anotando todo lo dicho.
Break-bulk - Expresión del transporte marítimo. Significa el transporte de carga

general o fraccionada.
Brokerage houses - Empresas especializadas en intermediar flete marítimo.
BTB o B2B - Business-to-Business o comercio electrónico entre empresas.
BTC o B2C - Business-to-Consumer o comercio electrónico de empresas para el

consumidor.
Budgets - Presupuesto.
Bulk cargo - Carga a granel, es decir, sin embalaje.
Bulk carrier - Barco adecuado al transporte de cargas a granel.
Bulk container - Contenedor adecuado al transporte de cargas a granel.
Bulk storage - Almacenamiento a granel.
Business intelligence - Conjunto de software que ayudan en decisiones

estratégicas.
Cabotaje - Navegación doméstica (por la costa del país).
Guindaste - Equipamiento usado en puertos para levantar grandes cargas pesadas

o materiales en obras y que consta de tres barrotes unidos en el tope donde
reciben una roldana por donde pasa el cable.
Calado - Expresión del transporte marítimo que se refiere a la profundidad a la que

cada barco está sumergido en el agua. Técnicamente es la distancia de la lámina de
agua hasta la quilla del barco.
97
Cálculo de necesidades - Método de programación de la producción basado en la
demanda derivada, es decir, todas las piezas, componentes, materiales y
suministros que van en el producto o servicio final.
Camiones inactivos - Expresión utilizada en el transporte por carretera que

significa que no hay un aprovechamiento de los camiones, los cuales quedan
parados a la espera de una eventual utilización.
Estiba - Servicio utilizado generalmente en puertos/estaciones/terminales

ferroviarios donde profesionales autónomos, vinculados a sindicatos o empresas
particulares, ejecutan el trabajo de carga/ descarga, movimiento y almacenamiento
de cargas.
Remolque Baúl - Remolque cerrado.
Remolque isotérmico - Remolque cerrado con aislamiento térmico en sus

paredes, que conserva la temperatura de la carga.
Transportista - Conductor que conduce su propio vehículo (camión) en caso de

transporte por carretera.
Cascading yield loss o Acumulación de pérdidas de rendimiento - Pérdida de

rendimiento en muchas operaciones y/o tareas.
Camión - Conjunto monolítico formado por cabina, motor y ruedas de tracción.

Puede engancharse en varios tipos de remolques y semirremolques para el
transporte.
CEO - Chief Executive Operation.
CEP - Controle estadístico del proceso.
CFR - Cost and Freight o Costo y flete.
Cargador - Denominación dada al profesional autónomo contratado por el

conductor del camión para cargar y descargar las mercaderías en el origen o
destino.
Barcaza - embarcación ancha y poco profunda.
Macarrones - Tubos que hacen la conexión del camión al remolque para pasaje de
conductores y cables eléctricos (luz de linterna, luz de frenos/marcha atrás y luz de
la chapa del vehículo) y para los fluidos (aceite) de accionamiento de los frenos.
CIF - Cost, Insurance and Freight o Costo, seguro y flete. En este caso, el material
cotizado tiene todo embutido en el precio.
CIM - Computer Integrated Manufacturing o Manufactura Integrada con

Computadoras.
CIP - Cariage and Insurance Paid to o Transporte y seguro pagados a:
Cluster - Son concentraciones geográficas de empresas interconectadas entre sí

que actúan en un mismo sector con proveedores especializados, proveedores de
servicios e instituciones asociadas.
98
Coach – Facilitador, instructor, entidad (persona, equipo, departamento, empresa,
etc.) que actúa como desarrollador de las capacidades de cada elemento de la
cadena (equipo, departamento, empresa, etc.).
Code stitching - Tecnología que permite descifrar y reconstruir los códigos de

barra dañados o quebrados.
Caravana - Conjunto de vehículos que siguen juntos a un mismo destino. Se utiliza

principalmente por motivo de seguridad; camiones de munición y mantenimientos
que acompañan a las fuerzas militares o composición ferroviaria (en Portugal).
Compra especulativa – Aunque no haya necesidad de adquisición, podrá

realizarse basada en factores tales como contratos, previsiones de aumento de
precios, incertidumbres de disponibilidad de material en un futuro próximo y
políticas estratégicas.
Conocimiento de transporte - Documento emitido por la transportadora, basado

en los datos de la Factura que informa el valor del flete y se envía con la carga. El
destinatario firma uno de los ejemplares al recibir la carga.
Consignación - Práctica en que el comerciante coloca a disposición en el punto de

venta, para entrega rápida, productos de fabricantes/terceros sin realizar su
adquisición. Sólo los adquirirá, si los vendiera. Por ello, no necesita pagarlos
anticipadamente.
Consolidación de cargas - Consiste en crear grandes cargas a partir de otras

pequeñas. Resulta en economía de escala en el costo de los fletes. Para utilizar este
método, se necesita una buena administración pues hay que analizar qué cargas
pueden esperar un poco más y consolidarse. Si no se ejecuta correctamente se
compromete la calidad del servicio de transportes, pues generará atrasos.
Contenedor - Equipamiento de metal en forma de una gran caja que sirve para el
transporte de diversos materiales, haciendo una unitización de cargas que al estar
acondicionadas en su interior no sufren daños durante el trayecto, ni en caso de
transbordo a otras modalidades. Se reutilizan y tienen cuatro tamaños principales
de 30, 25, 20 y 10 toneladas.
Contrat logistic - Logística contratada. Operación delegada al operador logístico.
Cubierta - Área de la primera cubierta del barco.
Core business - Relativo al propio negocio o especialidad en el negocio

correspondiente.
Costado - Chapas que revisten exteriormente las cavernas del barco.
Cosa drivers - Factores orientadores de costos.
Cuota - Cantidad especificada y limitada para producción, adquisición, importación

o exportación. Los factores de limitación son muy variados.
CPC - Commerce Planning Colaboration.
CPFR - Collaborative planning, forecasting and REPLENISHMENT o Planificación

colaboradora de previsión y reabastecimiento.
CPM - Critical Path Method o Método de camino crítico.
99
CPT - Cariage Paid to o Transporte pagado a:
CRM - Customer Relationship Management o Gestión de la relación con el cliente o

marketing one to one.
Cross docking - Operación de rápidos movimientos de productos terminados para

expedición entre proveedores y clientes. Acabó de llegar y ya sale (trasbordo sin
almacenamiento).
CRP - Continuous Replenishment Process o Programa de reabastecimiento

continuo.
CTD - Combined Transport Document o Documento de transporte combinado.
CTI - Computer Telephony Integrated o Sistema integrado de telefonía y

computación.
Cubicación o "Cubage" - Volumen cúbico disponible para almacenar o

transportar. El metro cúbico se calcula multiplicándose la longitud por la anchura y
altura.
Curva ABC - Demostración gráfica con ejes de valores y cantidades que considera
los materiales divididos en tres grandes grupos, de acuerdo con sus valores de
precio/costo y cantidades, donde materiales clase "A" representan la minoría de la
cantidad total y la mayoría del valor total, clase "C" la mayoría de la cantidad total
y la minoría del valor total y "B" valores y cantidades intermedios.
Costo de falta o Stockout cost - Costo considerado por la falta de un ítem, falta
de stock o recepción de un pedido. Este costo puede variar pues un pedido puede
perderse total o parcialmente, por el costo de reponer de forma urgente o de
modificar toda la programación de producción para fabricarlo.
Costo de obsolescencia u Obsolescence cost - Es el costo de mantener en

stock ítems obsoletos o chatarra. Generalmente, los ítems obsoletos son
componentes de equipamientos o máquinas fuera de línea de fabricación.
Costo de oportunidad u Opportunity cost - Tasa de retorno del capital invertido

que una empresa o persona espera tener, respecto de una inversión diferente de lo
habitual o normal.
Costo de capital en stock (materiales en proceso) - Valor medio del stock en

proceso por costo de capital, dividido por el ingreso operativo neto por 100%.
Costo del capital en stock (materias-primas) - Valor medio del stock de

materias-primas por el costo del capital, dividido por ingreso operativo neto, por
100%.
Costo del capital en stock (productos terminados) - Valor medio del stock de
materias-primas por el costo del capital, dividido por ingreso operativo neto, por
100%.
Costo del pedido u Order cost - Costo considerado al sumar básicamente las
operaciones de hacer la solicitud a compras, realizar el seguimiento de su atención
y recepción, inspeccionar el momento de la llegada, movimientos internos y hacer
su pago.
100
Costo logístico - Suma de los costos de transporte, almacenamiento y
mantenimiento del stock.
DAF - Delivered at frontier o entrega en la frontera.
Data mining - Mineraje de datos.
Data warehouse - Almacenamiento de datos.
DDP o Door to door - Delivered duty paid o entrega con tasas pagadas.
DDU - Delivered duty unpaid o entrega sin tasas pagadas.
Demanda - Búsqueda de un producto o servicio en el mercado.
Demand chain management - Gestión de la Cadena de Demanda.
Demurrage o Sobrestadía - Multa, determinada en contrato, que el contratante

de un barco debe pagar al tardar más de lo acordado en los puertos de embarque o
descarga.
DEQ - Delivered Ex QUAY o entrega en el muelle. El vendedor entrega la

mercadería en el muelle del puerto de destino.
DES - Delivered Ex SHIP o entrega en el barco.
Despatch o Rapidez - Premio determinado en contrato que se adjudica al

contratante de un barco, cuando éste permanece menos tiempo de lo acordado en
los puertos de embarque o de descarga.
DFM - Design for Manufacturing o proyecto para manufactura.
Diagrama de flujo - Representación gráfica de las variaciones o flujo de

materiales.
Dársenas o Docks - Local intermedio donde quedan las mercaderías entre la

expedición y los transportes (varios tipos) para facilitar y agilizar la operación de
carga y descarga.
Dolly o Romeo y Julieta - Remolque con una quinta rueda usada para convertir
un semirremolque en remolque. Se utiliza mucho en el transporte de caña de
azúcar.
Durmiente - Nombre dado a las vigas, generalmente de madera, en que se

asientan las vías de la línea ferroviaria.
DPS - Digital Picking System.
Dragado - Servicio de excavación en los canales de acceso y atracaderos de los

puertos para mantenimiento o aumento de la profundidad.
Draw-back - Consiste en la importación de componentes, sin pago de impuestos

(IPI, ICMS, Adicional al Flete para Renovación de la Marina Mercante e Impuesto
sobre Prestaciones de Servicio de Transporte Estatal/Provincial/Regional), vinculada
a un compromiso de exportación.
DRP - Distribution Resource Planning o Planificación de los recursos de distribución.
101
DSE - Declaración Simplificada de Exportación.
Dumping - Se refiere a los subsidios y productos a un costo menor que el real de

fabricación.
EADI - Estación Aduanera Interior.
EAI - Enterprise Application inTegration que realiza la integración de Sistemas

internos.
EAV - Ingeniería y análisis de valor.
ECR - Efficient Consumer Response o Respuesta Eficiente al Consumidor.
EDI - Electronic Data Interchange o Intercambio Electrónico de Datos.
ELQ - Economic Logistic Quantity o Cantidad Logística Económica. Es la cantidad

que minimiza el costo logístico.
Embalaje o package - Envoltorio apropiado, aplicado directamente al producto para

su protección y preservación hasta el consumo/utilización final.
Apilador o Fork lift truck - Equipamiento utilizado para apilar y mover cargas en
diversos entornos.
Empowerment - Dar poder al grupo/equipo.
Ending inventory - Inventario final.
EOM - Electric Overhead Monorail o Monotrole aéreo electrificado.
EOQ - Economic Order Quantity o lote económico.
Ergonomía - Ciencia que estudia la adaptación del entorno a las medidas del cuerpo
humano, considerando la interacción perfecta entre los empleados y el entorno de
trabajo, como por ejemplo, luz, calor, ruidos, olores, equipamientos y herramientas
utilizados.
ERP - Enterprise resource planning o Planificación de los recursos del negocio.
Estampado - Término que se utiliza en producción y se refiere a piezas hechas

generalmente de chapas, que sufren la presión (impacto) de una prensa quedando
definidas sus formas, de acuerdo con el molde de la herramienta utilizada.
Estribor - Lado derecho del barco.
Estibador - Empleado de las dársenas que trabaja en la carga y descarga de los

barcos.
Stock de protección o Hedge inventory - Se hace cuando excepcionalmente

está previsto un acontecimiento que puede colocar en riesgo el abastecimiento
normal del stock y generar una quiebra en la producción y/o ventas. Puede ser:
huelgas, problemas de nuevas legislaciones, período de negociación de nueva tabla
de precios, etc.
102
Stock de seguridad o Safety stock - Cantidad conservada en stock para suplir
en las ocasiones en que la demanda es mayor que la esperada y/o cuando la oferta
para reponer stock o materia prima para fabricación es menor que la esperada y/o
cuando el tiempo de reponer suministros es mayor que lo esperado y/o cuando
hubiera errores de control de stock que llevan al Sistema de control a indicar más
material que la existencia efectiva.
Stock en tránsito - Se refiere al tiempo que permanecen las mercaderías en los

vehículos de transporte durante su entrega.
Stock inactivo - Se refiere a ítems que están obsoletos o que no tuvieron salida en
los últimos tiempos. Este tiempo puede variar, conforme determinación del propio
administrador del stock.
Stock máximo - Se refiere a la cantidad determinada previamente para que se

active la parada de nuevos pedidos, por motivos financiero o de espacio.
Stock medio - Se refiere a la cantidad determinada previamente que considera la

mitad del lote normal más el stock de seguridad.
Stock mínimo - Se refiere a la cantidad determinada previamente para que se

active la solicitud del pedido de compra. Algunas veces, se confunde con "Stock de
Seguridad". También denominado "Punto de Resuministro".
Stock pulmón - Se refiere a la cantidad determinada previamente y de forma

estratégica que aún no se procesó. Puede ser de materia prima o de productos
semi-terminados.
Stock Regulador - Se utiliza normalmente en empresas con varias

unidades/sucursales, en las que una de las unidades tiene un stock mayor para
suplir posibles faltas en otras unidades.
Stock para temporada - Se refiere a la cantidad determinada previamente para

anticiparse a una demanda futura, mayor que la prevista, con el objetivo de evitar
que se perjudiquen la producción y el consumo, y tengan una buena regularidad.
E-Procurement - Proceso de cotización de precios, compra y venta on-line.
ETA - Expresión de transporte marítimo que significa día de atracar (llegada).
ETS - Expresión de transporte marítimo que significa día de zarpar (salida).
EVA - Economic Value Added o Valor Económico Agregado.
FAS - Free alongside Ship o Libre en el costado del barco. El vendedor entrega la
mercadería al comprador en el costado del barco en el puerto de embarque.
FCA - Free Carrier o transportador libre. El vendedor está exento de

responsabilidades en el momento que entrega la mercadería al agente indicado por
el comprador o al transportista.
FCL - Full Container Load o contenedor completo.
FCR - Forwarder Certificate of Receipt o Certificado de recepción del agente de

transportes.
FCS - Finite Capacity Schedule o Programación de capacidad finita.
103
Feeder - Servicio marítimo de alimentación del puerto hub o de distribución de las
cargas allí concentradas. El término feeder también puede referirse a un puerto
secundario (alimentador o distribuidor) en determinada ruta. Cabe resaltar que un
puerto puede ser hub para determinadas rutas de navegación y feeder para otras.
Feeder Ship - Barcos de abastecimiento.
FEFO - First-Expire, First-Out o Primero que vence (expira plazo o período) es el

primero que sale. Sirve para administrar la organización y expedición de las
mercaderías del stock de acuerdo con el plazo de validez.
FIFO - First-In, First-Out o Primero que entra es el primero que sale (PEPS).
FIO - Free In and Out o exento de tasas en el embarque y en el desembarque. Los

gastos de embarque son de responsabilidad del exportador y los de desembarque,
del importador. Nada es de responsabilidad del armador.
FMEA - Análisis del modo de falla y efecto.
FOB - Free On Board o Precio sin flete incluido (puesto a bordo). Tiene algunas
variaciones de FOB. Puede ser FOB fábrica, cuando el material tiene que retirarse y
FOB ciudad, cuando el proveedor coloca el material en una transportadora elegida
por el cliente.
Food Town - Lugar que reúne varios proveedores de un mismo cliente en común.
Forecasting - Previsiones de tiempo.
Forjar - Término utilizado en producción que significa calentar una pieza de metal
a través del calor del soplete o brasa hasta que se ponga roja y después darle la
forma deseada utilizando un mazo y un yunque.
Fulfillment - Atender en el tiempo y plazo previstos. Conjunto de operaciones y

actividades desde la recepción de un pedido hasta su entrega.
Fundición - Término utilizado en producción que significa derretir metales con el

calor y colocarlos en moldes para confeccionar piezas que, la mayoría de las veces,
aún pasarán por otros procesos hasta ser un producto final.
Punto crítico o Bottleneck - Instalación, función, departamento o recurso que

impide la producción, pues su capacidad es inferior o idéntica a la demanda.
GCI - Global Commerce Iniciative (organismo que reúne empresas minoristas e

industria de todo el mundo para establecer normas internacionales de comercio).
GED - Gestión Electrónica de Documentos.
Rotación de stock - Demanda anual dividida por stock medio mensual.
Rotación de inventario - Ingreso operativo neto dividido por el saldo medio del
inventario.
GPS - Global Positioning System o Sistema de Posicionamiento Global. Fue

desarrollado por las fuerzas armadas estadounidenses y se compone por un
conjunto de 24 satélites que recorren la órbita de la Tierra a cada 12 horas.
104
Este Sistema permite que a través de dispositivos electrónicos llamados GPS
Receivers (Receptores GPS) puedan convertirse las señales de satélites en
posiciones que permiten la ubicación geográfica de cualquier objeto en el globo
terrestre con una precisión de alrededor de 10 metros.
Gráfico de barras o de Gantt - Gráfico con todas las actividades secuenciales de

una operación/ proyecto/ producción en el cual para cada operación hay una barra
con el tamaño de su duración. Fue creado por H. L Gantt en 1917.
Hinterland - Potencial generador de cargas del puerto o su área de influencia

terrestre. El Hinterland depende básicamente del potencial de desarrollo de la
región en la cual está ubicado el puerto y de los costos de transporte terrestre y
feeder.
Housekeeping - Técnica para iniciar y mantener los procesos de calidad y

productividad total en una empresa.
HTML - Hypertext Markup Language.
Hub - Punto central para recolectar, separar y distribuir a una determinada área o
región específica.
IBC - Intermediate Bulk Container o Contenedor intermediario para Granel.
ICO - Inventory Chain Optimization u Optimización de la cadena de stock.
Inbound - De los proveedores a las fábricas.
Incoterms - Sigla que identifica los 13 términos que estandarizan el lenguaje

usado en el mercado de exportación e importación.
Índice de flexibilidad - Representa la relación entre la media del lote de

producción y la media del lote de entrega.
ISO - International Standards Organization.
Just-in-Time o JIT - Significa atender al cliente interno o externo en el momento

exacto de su necesidad, con las cantidades necesarias para la
operación/producción, evitándose el mantenimiento de stock mayor.
Kaizen - Proceso de mejoras continuas, con equilibrio y bajas inversiones.
Kanban - Técnica japonesa con tarjetas que proporciona una reducción de stock,
optimización del flujo de producción, reducción de las pérdidas y aumento de la
flexibilidad.
KLT - Klein Lagerung und Transport o Acondicionamiento y Transporte de Pequeños

Componentes.
Lastro - Expresión del transporte marítimo, que significa agua que se pone en
compartimientos para dar peso y equilibrio al barco cuando está sin carga; en el
transporte ferroviario significa capa de sustancias permeables como arena, arcilla o
grava, puestas en las carreteras y vías del ferrocarril que reposan en los
durmientes.
Layday o Laytime - Estadía del barco en el puerto correspondiente al período

previsto para las operaciones (atracar, cargar y zarpar).
105
Lead Time - Tiempo comprendido entre la primera actividad y la última de un
proceso.
Lean Manufacturing - Producción o manufactura sin excesos.
Subasta inversa - Consiste en marcar con los proveedores un horario en

determinada dirección de Internet para que participen de una licitación para
proveer productos previamente informados por el solicitante. Se le adjudicará el
pedido a quien ofrezca las mejores condiciones comerciales.
Lectura Omnidireccional - Tecnología que posibilita la lectura del código de

barras en cualquier posición, incluso los más difíciles.
"Miriñaque" "Tumba burros" o Parachoques - Pieza en la parte frontal e

inferior de las locomotoras que sirve para retirar de la vía los animales atropellados
y evita el descarrilamiento.
LLP - Leading Logistics Provider o Principal Proveedor de Servicios Logísticos.
Localización logística - Es la forma de ubicar geográficamente almacenes,

depósitos, sucursales, vehículos, clientes, etc. Las formas más comunes son por
coordinadas de latitud-longitud, códigos postales (CEP en Brasil) y coordinadas
lineares simples o malla, que se obtiene colocando un papel vegetal cuadriculado
superpuesto a un mapa, con líneas horizontales y verticales numeradas.
Logística (1) - Es el Sistema de administrar cualquier tipo de negocio de forma

integrada y estratégica, planificando y coordinando todas las actividades,
optimizando todos los recursos disponibles para obtener una ganancia global en los
procesos operativo y financiero. (Definición de Marcos Valle Verlangieri, director del
Guia Log).
Logística (2) - Es el proceso de planificar, implementar y controlar eficientemente

y al costo correcto, el flujo y almacenamiento de materias primas y stock durante la
producción y los productos terminados, así como también las informaciones
relativas a estas actividades desde el punto de origen hasta el de consumo, para
satisfacer las solicitudes de los clientes. (Definición del Council of Logistics
Management).
Logística (3) - Era, entre los griegos, el arte de calcular o la aritmética aplicada.
Parte del arte militar relativa al transporte y suministro de las tropas en
operaciones. Lógica simbólica, cuyos principios son los de la lógica formal, que
emplea métodos y símbolos algebraicos. (Definiciones del Dicionário
Contemporâneo da Língua Portuguesa Caldas Aulete).
Logística (4) - Del francés Logistique, parte del arte de la guerra que trata de la
planificación y realización de proyecto y desarrollo, obtención, almacenamiento,
transporte, distribución, reparación, mantenimiento y evacuación de material ( para
fines operativos y administrativos ), reclutamiento, incorporación, instrucción y
capacitación, designación, transporte, bienestar, evacuación, hospitalización y
salida del personal; adquisición o construcción, reparación, mantenimiento y
operación de instalaciones y accesorios destinados a ayudar en el desempeño de
cualquier función militar; contrato o prestación de servicio. (Ferreira, Aurélio
Buarque de Hollanda, Novo Dicionário da Língua Portuguesa, 2ª edición, Rio de
Janeiro, Nova Fronteira, 1986, p. 1045).
106
Logística Empresarial - Comprende todas las actividades de movimientos y
almacenamiento que facilitan el flujo de productos desde el punto de adquisición de
la materia prima hasta su consumo final, así como también de los flujos de
información que colocan los productos en movimiento, con el propósito de
proporcionar niveles de servicio adecuados a los clientes a un costo razonable.
(Definición de Ronald H. Ballou en su libro "Logística Empresarial").
Logística Reversa o Inversa - Se considera, en el mercado, que es el camino que

el embalaje toma tras la entrega de los materiales y su reciclaje. Nunca vuelven al
origen. Muchos profesionales también utilizan esta expresión para considerar el
camino inverso a la entrega, es decir, vuelven al origen pero únicamente los
embalajes. En este caso, se trata de embalajes reutilizables o retornables que son
más caros y específicos, apropiados para acondicionar determinados materiales.
Sucede con frecuencia en el sector automotivo para el transporte, por ejemplo, de
parachoques, paneles, etc.
Lote económico o lote de mínimo costo -Para evaluar el gasto total de compra
de determinado producto o grupo de productos es necesario verificar los costos de
adquisición, transporte y mantenimiento de stock. Cuanto mayor la cantidad
adquirida, menor es el precio del producto y del transporte y mayor el costo de
mantenimiento del stock. Puede verificarse cuál es el lote de compra que tiene el
menor costo total, a través de ejercicios de simulación.
Make to order - Fabricación conforme pedido.
Make to stock - Fabricación conforme previsión de demanda.
Desmañado - Nombre utilizado en el transporte aéreo para pilotos no hábiles en la

conducción de aeronaves.
Mantenimiento correctivo - Término utilizado en Producción que significa el

conjunto de medidas operativo técnicas de inspección para reparar problemas
concretos de los componentes, máquinas y equipamientos, que comprometen su
desempeño, para que puedan ejecutar su función normal.
Mantenimiento predecible - Término utilizado en Producción, que significa el

conjunto de medidas operativo técnicas de inspección, que indica las condiciones
reales de funcionamiento de las máquinas basado en datos que informan su
desgaste o proceso de degradación. Es el mantenimiento que predice el tiempo de
vida útil de los componentes de las máquinas, equipamientos y condiciones para
que este tiempo de vida sea mejor aprovechado.
Mantenimiento correctivo - Término utilizado en Producción que significa el

conjunto de medidas operativo técnicas de inspección para reparar problemas
concretos de los componentes, máquinas y equipamientos, que comprometen su
desempeño, para que puedan ejecutar su función normal.
Margen de contribución - Es igual al valor de las Ventas menos el valor de los

Costos y Gastos Variables.
Marketplaces - Posibilitan que múltiples empresas se comuniquen

simultáneamente.
Market share - Participación de mercados.
107
Medidas de desempeño - Son instrumentos utilizados para evaluar el desempeño
de cualquier actividad logística. Pueden ser informes, auditorías, etc. No se puede
mejorar lo que no medimos.
Memory Card - Tarjeta de Memoria destinada a almacenar informaciones como si

fuera la memoria del equipamiento.
MES - Manufacturing Execution Systems o Sistemas Integrados de Control de la

Producción.
Milk Run - Es la búsqueda de el/los producto(s) directamente al/los proveedor(es)

de forma programada, para atender a su necesidad de abastecimiento.
ML - Milla Terrestre.
Modalidades - son los tipos/medios de transporte existentes. Son: ferroviario

(hecho por ferrocarril), viario (hecho por carreteras), marítimo o fluvial (hecho por
agua), ductivo (hecho por conductos, oleoducto, gasoducto, etc.) y aéreo (hecho de
forma aérea).
MPS - Planificación Maestra de Producción.
MPT o TPM - Mantenimiento Productivo Total.
MRP - Material Requirements Planning o Planificación de las Necesidades de

Materiales.
MRP II - Manufacturing Resources Planning o Planificación de los Recursos de

Manufactura.
MRP III - Es el MRP II en conjunto con el Kanban.
Nivel de Servicio Logístico - Se refiere específicamente a la cadena de

actividades correspondientes a las ventas, generalmente se inician con la recepción
del pedido y terminan con la entrega del producto al cliente y, en algunos casos,
continúan con servicios o mantenimiento del equipamiento u otros tipos de apoyo
técnico. (Definición de Warren Blanding).
NM – Nautic Mile o Milla Marítima.
NVOCC - Operador de Transporte Marítimo Sin Embarcación.
Obsolescencia de Inventario (como indicador de eficacia) - Cantidad de

ítems obsoletos, dividida por la cantidad total de ítems, multiplicada por 100%.
OCR - Reconocimiento Óptico de Caracteres.
Odómetro - Instrumento usado para indicar la distancia recorrida.
OTM - Operador de Transporte Multimodal.
Outbound - Flujos de la fábrica al concesionario.
Outsourcing - Proveedores de servicios o tercerización.
Asociación - Proceso de conocimiento mutuo y aceptación por el cual dos

empresas deben pasar para estar realmente integradas y con los mismos objetivos.
108
Piélago - Profundidad del mar, alto mar.
PCM - Planificación y Control de Materiales.
PCP - Planificación y Control de la Producción.
Pedido Mínimo - Muchas empresas establecen un lote mínimo para aceptar una
orden de compra con el objetivo de realizar economías de escala para la atención.
De esta manera se bajan los costos del procesamiento de pedidos, pues para
atender a un mismo volumen de negocios sería necesario un número mayor de
pedidos.
PEPS - Es la nomenclatura para el método de almacenamiento en que el producto

que es el Primero a Entrar en el stock es también el Primero a Salir o First-In, First-
Out (FIFO).
PERT - Project Evaluation and Review Technique o Técnica de Evaluación y

Revisión de Proyectos.
Pick and Pack - Separar los materiales y etiquetar, embalar, etc.
Planificación de contingencias - Planificar para alguna circunstancia

extraordinaria que paralice la operación normal del Sistema logístico. Estas
contingencias pueden ser accidentes, huelgas, productos defectuosos, interrupción
de suministros, etc. Para toda ocurrencia prevista deberá existir un plan de acción
de emergencia que se colocará en práctica.
Poka-Yoke - Métodos simples que sirven como prueba de fallas en el proceso.
Punto de Resuministro - Cantidad definida para accionar la solicitud del Pedido

de Compra. También determinado "Stock Mínimo".
Popa - Parte posterior del barco.
Postponement - Retardo en la finalización del producto hasta recibir realmente el

pedido personalizado.
PPCP - Planificación, Programación y Control de la Producción.
Plancha de carga - Forma parte de las normas de operación de los puertos y

significa el tonelaje mínimo establecido que se operará en un período de seis horas.
Proa - parte delantera del barco.
Producto Logístico - Satisfacción es lo que una empresa ofrece al cliente con su

producto. Si el producto fuera algún tipo de servicio se compondrá de intangibles
tales como conveniencia, distinción y calidad. Sin embargo, si el producto fuera un
bien físico también tendrá atributos físicos tales como peso, volumen y forma que
influyen en el costo logístico. (Definición de Ronald H. Ballou).
Project team - Equipo de tarea.
Propuesta - Es el documento por el cual el proveedor hace oficial su oferta

comercial y técnica de servicios y/o productos al solicitante.
109
Pulmón - Utilizado generalmente en fábricas, protege las actividades de
producción, basado en tiempos y cantidades suficientes para no interrumpir el flujo
continuo, considerando variables de estadísticas y demandas, incluso puntos
críticos operativos.
QR - Respuesta Rápida.
Rampas de escape - Son dispositivos especiales utilizados en el transporte por

carretera, posicionados en determinados puntos del camino y proyectados para
permitir una salida de emergencia a vehículos que tienen fallas o pérdidas de frenos
en declives acentuados, que desperdician sus energías en la aplicación de
resistencia al deslizamiento, desaceleración gravitacional o ambas, retirándolos del
flujo del tráfico.
Remolcador - Pequeño vapor utilizado para remolcar barcos o maniobrarlos con

seguridad en áreas de los puertos.
Acoplado o Remolque - Conjunto monolítico formado por la carrocería y el

conjunto de dos ejes y por lo menos cuatro ruedas. Se engancha a la carrocería del
camión para transporte, formando un conjunto de dos carrocerías arrastradas por
un sólo camión. Se utiliza mucho en el transporte de caña de azúcar.
Tránsito de cargas - expresión utilizada en puertos, que caracteriza los

movimientos de cargas entre plazas, hechos por tractores y/u otros equipamientos
de traslado.
REDEX - Recinto Especial para Despacho aduanero de Exportación.
RFDC - Radiofrequency Data Collection o Recolección de Datos por Radiofrecuencia.
RFID - Radiofrequency Identification Data o Identificación por Radiofrecuencia.
Road railer - Remolque bimodal, que al desengancharse del camión se acopla a un

boggie ferroviario y anda sobre las vías.
Ruta o Plan de Viaje - Es el trayecto elegido para el transporte por vehículos, a

través de rutas terrestres, ríos, corredores marítimos y/o corredores aéreos,
considerando la menor distancia, menor tiempo, menor costo o una combinación de
estos factores. Todo puede conjugarse con múltiples orígenes y destinos.
Rough Cut - Corte bruto.
SAC o Customer Service - Servicio de Atención al Consumidor o Cliente.

Saldo disponible - Es la cantidad física en stock descontadas las cantidades
reservadas.
Scanner - Aparato o Sistema electrónico que convierte a través de lectura óptica,

informaciones codificadas en numeración alfanumérica o simbolismo en barras.
SCOR - Supply Chain Operation Model o Modelo de Referencia de las Operaciones

en la Cadena de Abastecimiento. Fue creado por el Supply Chain Council (EE.UU)
para estandarizar la descripción de los procesos en la cadena de abastecimiento.
Semirremolque - Es el conjunto monolítico formado por la carrocería con un eje y

ruedas. Se engancha en el camión o tractor para el transporte o se utiliza como
remolque, cuando se une a un dolly. Se utiliza mucho en el transporte de caña de
azúcar.
110
Set-up - Tiempo comprendido entre la paralización de producción de una máquina,
el cambio de su conjunto de herramientas y la vuelta a su producción.
Ship Broker - Agente Marítimo.
Shipping o Expedición - Departamento de una empresa que con la Factura o

Factura previa identifica, separa, embala, pesa (si fuera necesario) y carga los
materiales en los vehículos de transporte.
Shipping Área - Área de Expedición.
Sidetrack o camino alternativo - Es el trayecto diferente del habitual o previsto,

por motivos variados (tránsito embotellado seguridad, etc.).
Sider - Tipo de carrocería de camión que tiene lonas retráctiles en sus laterales.
SIL - Sistema de Informaciones Logísticas, provee los datos específicamente

necesarios al subsidio de la administración logística en todos sus niveles
jerárquicos. Se utiliza para: planificación, política y decisiones estratégicas de la
alta administración; planificación y decisiones tácticas de media gestión;
planificación, decisión y control operativo de la supervisión; procesamiento de
transacciones y respuesta a consultas del operativo.
SKU - Stock Keeping Unit o Unidad de Mantenimiento de Stock. Designa los

diferentes ítems de un stock.
SLA - Service Level Agreement o Acuerdo sobre el Nivel de Servicio.
SLM - Service Level Management o Gestión del Nivel de Servicio.
SLM - Strategic Logistics Management o Gestión Logística Estratégica.
Smart-Tag – Etiqueta inteligente.
SMS - Short Mensaging System.
Sobretasa o Surcharge - Tasa adicional cobrada además del flete normal.
Stock options - Programa de Acciones - Un incentivo que permite a los empleados

comprar acciones de la empresa en la cual trabajan, por un precio inferior al del
mercado.
STV - Vehículo de Transferencia Ordenado.
Supply chain management - Gestión de Cadena de Abastecimiento.
Tacógrafo - Instrumento destinado a registrar movimientos o velocidades,

tacómetro registrador.
Tacómetro - Aparato que sirve para medir el número de rotaciones y, por lo tanto,
la velocidad de máquinas o vehículos; lo mismo que taquímetro.
Taquímetro - Lo mismo que tacómetro.
Tara - Peso de una unidad de transporte intermodal o vehículo sin carga. Al

pesarse el total se sustrae la tara obteniéndose, de esta forma, el peso de la carga.
111
Tasa de Valor Liberado o Released-Value Rates - Tasa basada en el valor del
transporte.
Team Building - Dinámica de grupo en área externa, en la cual los participantes

se expondrán a varias tareas físicas desafiantes, que son ejemplos comparativos de
los problemas del día a día en la empresa. Su finalidad es integrar al equipo.
Tiempo de compra - Es el período comprendido entre la fecha de solicitud del

material hasta la fecha de cierre del pedido.
Tiempo de transporte - Es el período comprendido entre la fecha de entrega del

material hasta su llegada al solicitante (destino).
Tiempo de resuministro - Es la suma del Tiempo de Compra, Tiempo de

Procesamiento y Embarque por el proveedor, Tiempo de Transporte y Tiempo de
Recepción (verificación, pruebas, etc.) hasta que el material quede disponible para
su utilización.
TEU - Twenty Foot Equivalent Unit. Tamaño estándar del contenedor intermodal de
20 pies.
Time to Market o Tiempo hasta el Mercado - Tiempo necesario para proyectar,

aprobar, construir y entregar un producto.
TKU - Toneladas por kilómetro útil.
TMS - Transportation Management Systems o Sistemas de Gestión de Transporte.
Camión corto - Camión que tiene el eje simple en la carrocería, es decir, no es

doble.
Touch Screen - Pantalla sensible al toque.
TQM - Gestión de Calidad Total.
TPA - Trabajadores Portuarios Independientes.
Trackstar - Vehículo utilizado en el sector ferroviario para verificación y

mantenimiento de las vías, durmientes y geometría.
Trade-off o Compensación - En su forma básica, el resultado supone un aumento

de costos en una determinada área con la finalidad de obtener una gran ventaja en
relación con las otras (en términos de aumento de rendimiento y ganancia).
Transbordo o Transhipment - Transferir mercaderías/productos de uno a otro

medio de transporte o vehículo, durante el trayecto de la operación de entrega.
Transporte Intermodal - Es la integración de los servicios de más de un modo de

transporte con emisión de documentos independientes, en los cuales cada
transportista asume responsabilidad por su traslado. Se utilizan para que
determinada carga recorra el camino entre el remitente y su destinatario, entre los
diversos modos existentes, bajo responsabilidad del embarcador.
Transporte Multimodal - Es la integración de los servicios de más de un modo de

transporte, se utiliza para que determinada carga recorra el camino entre el
remitente y su destinatario, entre los diversos modos existentes. El Operador de
112
Transporte Multimodal (OTM) es el único responsable y emitirá un sólo
conocimiento de transporte.
Trapiche - Almacén de mercaderías junto al muelle.
Tricamión - Es el conjunto formado por un camión normal, un semirremolque

enganchado a dos remolques, formando un conjunto de tres carrocerías movidas
por un sólo camión. Se utiliza mucho en el transporte de caña de azúcar.
Trick - Es un ultraligero equipado con ruedas y/o flotadores y asientos de fibra de

vidrio.
Truck - Camión que tiene el doble eje en la carrocería, es decir, son 2 ejes juntos.
El objetivo es soportar más peso y proporcionar mejor desempeño al vehículo.
UEPS - Es la nomenclatura para el método de almacenamiento en que el producto

que es el Último a Entrar en el stock es también el Primero a Salir.
Umland - Es el entorno físico portuario, es decir, el puerto en sí, sus instalaciones,

tarifas y calidad de los servicios que presta.
Uniqueness - Expresión utilizada para la empresa que es muy difícil de copiar.
Unitización - Es juntar diversos paquetes o embalajes menores en una carga

unitaria mayor.
UPC - Universal Product Code o Código Universal de Producto.
VAN - Value Added Network.
Viento de través - Expresión utilizada en el transporte aéreo, que significa que el

viento está transversal, en dirección a la lateral de la aeronave, tanto en vuelo de
crucero como para aterrizaje o despegue.
VMI - Vendor Managed Inventory o Stock Administrado por el Proveedor.
Vorland - Significa mayor o menor distancia de un puerto en relación con las

principales rutas de navegación o su área de alcance marítimo e, igualmente,
influye la elección del armador.
VUC - Vehículo Urbano de Carga.
WCS - Warehouse Control Systems o Sistemas de Control de Almacén.
Wharfage o Tasa de atraque - Es la tasa cobrada por la administración de un

puerto para su utilización, en las operaciones que incluyen atraque, carga, descarga
y almacenamiento en las dársenas y almacenes vinculados al puerto.
Wireless - Sistema de acceso sin cable.
WMS - Warehouse Control Systems o Sistemas de Administración de Almacén.
Workflow - Proceso en el cual la información circula por toda la empresa, de

manera rápida y organizada, siguiendo la secuencia preestablecida de tramitación.
WWW - World Wide Web.
113
XML - Extensible Markup Language protocolo de comunicación.
Zona de Libre Comercio o Zona Franca - Es una zona (local o región de un

estado/provincia/región o país) en la cual los productos o materiales se consideran
exentos de tasas y tarifas de importación, con anuencia de las autoridades fiscales
gubernamentales.
Fuente: Kom International ABPL & Associados (www.komint.com)
114
SITUACIÓN PROBLEMA
1. Al abrir una orden de producción del producto 0001, el 25 de marzo de 2005,

Sheyla verificó que uno de los componentes de la estructura no se había reservado
para dicha orden. ¿Qué estaba equivocado?
2. Luis iba a registrar un calendario pero verificó que había intervalos de 15 en 15

minutos. Esta situación no reflejaba la necesidad de su empresa, que precisaba un
calendario con intervalos de hora en hora.
¿Qué se puede hacer para corregir esta situación?
115

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Objetivos instructivos del curso:

a) Conceptos que se aprenderán:

b) Habilidades que se dominarán:

c) Técnicas que se aprenderán:

d) Actitudes que se desarrollarán:

Objetivos específicos del curso:

Al término del curso, el participante deberá ser capaz de:

- conocer y emplear adecuada y eficazmente los conceptos y funcionalidades del

La reunión de los medios de producción (materia prima, mano de obra y equipos)

Al verificar el organigrama, se puede entender mejor la localización de la

El organigrama destaca el área industrial, dirigida por un director, al cual se le

El PCP deriva de la utilización eficiente de los medios de producción, a través de los

La planificación realizada por este entorno estará concluida cuando se respondan

¿Qué producir? Determinación del producto por elaborar.

- Se recibe la previsión de ventas del área comercial, expresando intervención de

- Verifique el nivel de stock actual (stock inicial).

- Cuantifique el nivel deseado de stock futuro, definiendo la cantidad que quedará

- Cuantifique la producción que se cumplirá, que de esta manera pasa a constituir

- Verifique el stock de materia prima y los diversos insumos, determinando los

- Calcule, en función del nivel de producción y de las horas previstas de trabajo la

- Defina el plazo para iniciar y terminar la producción cuantificada.

La previsión de ventas es un instrumento que ayuda a la industria a definir el total

La previsión de ventas permite al PCP programar la cantidad de producto que se

Después de determinar los tipos de productos, producción, cantidad por fabricar,

La siguiente etapa constituye la determinación de los plazos necesarios para

Al entrar en ejecución, siguiendo el plan trazado, llega el momento de iniciar

El control exige un seguimiento del volumen producido y de los recursos utilizados

En caso que ocurra alguna anomalía y no se la atribuya a una casualidad, sino a un

En la determinación del proceso, el PCP recibe del departamento de ingeniería

El Protheus, partiendo de este principio, fue desarrollado en ERP - (Enterprise

Debido a particularidades y para mejor comprensión de la funcionalidad del entorno

• MRP - Planificación de las necesidades de materiales

• CRP - Planificación de las necesidades de capacidad.

Para la correcta implantación del entorno PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA

En la era del “e-commerce”, de la venta con entrega inmediata y alta

• Controlar el proceso de creación y modificación de productos.

Planificar la producción garantiza el análisis sobre la capacidad de trabajo actual y

El control de la utilización de los recursos permite que se haga el análisis de las

El Sistema de PCP debe responder:

El Protheus incorpora las mejores prácticas de mercado buscando respuesta a todas

Parámetros Tipo Descripción

El entorno PCP permite controlar hasta tres niveles de costo previamente

De forma jerárquica existen:

Nivel Ente Contable

Observación: El nivel 1 se refiere a la cuenta contable.

• Solamente en los entornos SIGACTB (CONTABILIDAD DE GESTIÓN) y

• Para el entorno SIGAPON (Punto Electrónico) sólo es necesario registrar el

Para acceder al registro, vaya a:

El Sistema pondrá a disposición la pantalla principal. Obsérvela:

• C Costo: Especifica el código del centro de costo.

• Clase: Especifica la clase del centro de costo, que podrá ser:

• Desc Moneda 1: Indica la nomenclatura del centro de costo en moneda 1.

La mayoría de los informes del punto electrónico tiene la opción de

El archivo Unidades de medida es obligatorio para utilizar cualquier funcionalidad

La unidad de medida es la nomenclatura utilizada para conteo y control de una

En consultas e informes que expresan la cantidad de un ítem varias veces, se

Ejemplos de unidad de medida:

Para acceder al archivo, vaya a:

El Sistema mostrará la pantalla estándar del archivo Unidades de medida, en la

• Un. Medida (AH_UNIMED) – Código de la unidad de medida.

El archivo Unidades de medida tiene otras informaciones no obligatorias:

• Desc. Resum. (AH_UMRES) – Descripción resumida de la unidad de medida.