Gilang Tatag - M0307075 PDF

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
LAPORAN
KULIAH MAGANG MAHASISWA
ANALISIS PENGARUH KEROSIN TERHADAP SOLAR DENGAN

PERBANDINGAN 900:100 DAN 700:300
DI
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN MINYAK DAN GAS BUMI
(PUSDIKLAT MIGAS)
CEPU BLORA JAWA TENGAH
Oleh :
GILANG TATAG
M0307075
JURUSAN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010
commit to user
i
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
ii
commit to user
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur dan terimakasih penulis panjatkan ke hadirat Tuhan

yang Maha Esa yang telah memberikan berkat, karunia, dan anugerah-Nya
sehingga penyusunan laporan KMM ini dapat diselesaikan dengan baik. KMM ini
merupakan pelaksanaan dari kurikulum pendidikan yang pada kali ini kami
laksanakan di Pusdiklat MIGAS Cepu tanggal 2 – 31 Agustus 2010.
Pelaksanaan KMM ini bertujuan untuk mengaplikasikan ilmu yang telah
kami peroleh saat kuliah dengan keadaan yang sebenarnya yang meliputi lapangan
dan kantor. Sehingga dengan KMM ini kami berharap setelah lulus dari kuliah
mampu menerapkan ilmu yang telah diperoleh dengan baik dan bertanggung
jawab.
Kuliah Magang Mahasiswa ini merupakan diskriptif keseluruhan
kegiatan kami selama sebulan dan sebagai referensi bagi para pembaca agar juga
memperoleh tambahan ilmu pengetahuan tentang Pusdiklat MIGAS Cepu.
Selama melaksanakan KMM dan penyusunan laporan ini kami telah
banyak memperoleh bantuan baik moril maupun materiil, untuk itu kami
mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa karena berkat dan kasih yang diberikan - Nya
2. Yang tercinta kedua orangtuaku yang telah memberikan dukungan dan
motivasi kepada penulis secara moril dan materil serta doa yang membuat
penulis dapat melaksanakan KMM.
3. Prof. Drs. Sentot Budi R, PhD selaku Ketua Program Studi S1- Kimia
FMIPA – UNS.
4. Bapak Candra Purnawan, M.si selaku dosen pembimbing akademis yang
telah memberikan banyak nasehat bagi penulis.
5. Bapak Dr. Rer. Nat. Atmanto Heru W.,M.Si selaku pembimbing KMM
yang telah membimbing saya dalam

commit to mengurus
user proposal KMM.
v
6. Bapak Yoeswono, Msi selaku Pembimbing Lapangan Pusdiklat Migas
Cepu yang telah memberikan kami kesempatan untuk melaksanakan
KMM.
7. Seluruh pegawai dan karyawan Pusdiklat Migas Cepu atas informasi dan
keramahan yang sudah diberikan.
8. Teman -Teman Mahasiswa Program Studi S1 Kimia UNS yang tercinta.
Teman-teman KMM ITS, POLINEMA, UGM, dan SMK MIGAS yang
telah banyak membantu dan melewati hari-hari bersama selama masa
KMM di Pusdiklat Migas Cepu.
9. Serta semua pihak yang telah membantu terlaksananya KMM yang tidak
dapat kami sebutkan satu persatu.
Dengan menyadari atas terbatasnya ilmu yang kami miliki, laporan ini tentu jauh
dari sempurna. Untuk itu kami dengan senang hati berterima kasih atas saran dan
kritik yang membangun. Semoga laporan KMM ini bermanfaat bagi kita semua.
Surakarta, Desember 2010
Penyusun
commit to user
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. ii
HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................ iii
KATA PENGANTAR .............................................................................................. iv
DAFTAR ISI ............................................................................................................. vi
DAFTAR TABEL .................................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah...................................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah ............................................................................................... 2
1.3. Tujuan ................................................................................................................. 3
1.4. Manfaat Kegiatan Magang Mahasiswa ............................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1. Profil Umum Perusahaan .................................................................................... 4
2.2.1. Sejarah Singkat PUSDIKLAT MIGAS CEPU ................................................ 4
2.2.2. Penjelasan Umum PUSDIKLAT MIGAS CEPU ............................................ 9
2.2.3. Struktur Organisasi dan Kepegawaian ............................................................. 11
commit to user
2.2.4. Uraian Proses ................................................................................................... 12
vii
2.2.5. Laboratorium .................................................................................................... 21
2.2.6. Pemadam Api dan Keselamatan Kerja............................................................. 22
2.2. Dasar Teori .......................................................................................................... 26
2.2.1. Minyak Bumi ................................................................................................... 26
2.2.2. Solar ................................................................................................................. 32
2.2.3. Kerosin ............................................................................................................. 35
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Alat dan Bahan .................................................................................................... 37
3.2. Cara Kerja ........................................................................................................... 37
BAB IV TUGAS KHUSUS
4.1. Hasil Percobaan dan Pembahasan ....................................................................... 42
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan ....................................................................................................... 50
5.2. S a r a n .............................................................................................................. 50
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 51
LAMPIRAN
commit to user
viii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Klasifikasi Minyak Mentah berdasarkan API Gravity .....................27
Tabel 2. Titik Didih Fraksi Minyak Mentah Hasil Destilasi ..........................28
commit to user
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Perhitungan Blending Solar Dan Kerosen ................................52
Lampiran 2. Tabel Data Pengukuran Pour Point, Flash Point,
Copper Strip Corrosion, Color, Distilasi.......................................................54
Lampiran 3. Grafik ........................................................................................56
commit to user
x
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah

Ilmu kimia merupakan salah satu ilmu yang berpengaruh terhadap
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi baik secara langsung maupun
tidak langsung. Dengan penerapan ilmu kimia dalam pengembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi yang diaplikasikan dalam dunia industri,
diharapkan mampu meningkatkan kualitas perindustrian itu sendiri bahkan
kualitas kehidupan masyarakat yang ada.
Dengan melihat realita yang ada tersebut, maka setiap mahasiswa harus
dapat menggunakan ilmu yang telah diperoleh (baik teori maupun praktek)
untuk diterapkan dalam dunia kerja, khususnya dunia industri.
Oleh karena itu, untuk mencapai gelar Strata Satu, kurikulum yang ada
pada Jurusan Kimia FMIPA UNS mewajibkan setiap mahasiswanya untuk
melaksanakan kuliah magang mahasiswa pada sebuah perusahaan industri
maupun lembaga yang berkaitan dengan ilmu kimia yang telah diperoleh
dalam perkuliahan. Kuliah magang ini juga dilakukan karena mahasiswa tidak
dapat hanya mengandalkan teori dan praktek yang diperoleh dalam pendidikan
formal, tetapi juga harus mempelajari penerapan ilmu kimia yang ada di
lapangan, khususnya dunia industri.
Dengan kuliah magang ini, para mahasiswa berkesempatan untuk
melakukan pengamatan di lapangan mengenai aplikasi-aplikasi ilmu kimia
yang ada dalam industri serta dapat menyaksikan secara langsung proses-
proses kimia yang berlangsung dalam industri tersebut. Setelah melaksanakan
kuliah magang ini, mahasiswa diharapkan memperoleh banyak pengalaman
penting dalam dunia industri yang nantinya dapat dimanfaatkan sehingga akan
lebih siap untuk menghadapi tantangan kerja yang ada.
Pada kuliah magang ini dipilih Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak
dan Gas Bumi (Pusdiklat Migas) Cepu, Blora, Jawa Tengah. Pemilihan ini
commit
dilakukan mengingat Pusdiklat to userCepu sebagai salah satu pusat
Migas
1
pendidikan dan pelatihan dalam bidang industri minyak dan gas bumi (migas)
yang merupakan instansi Pemerintah Pusat Indonesia dan bernaung di bawah
Badan Pendidikan dan Pelatihan Energi dan Sumber Daya Mineral,
Departemen Sumber Daya Mineral yang sangat erat kaitannya dengan ilmu
kimia sehingga banyak manfaat serta pengalaman kerja yang dapat diperoleh.
Perkembangan negara dapat dilihat dari laju pertumbuhan tingkat
perekonomiannya yang tinggi. Hal ini dapat diwujudkan secara cepat melalui
jalur industri. Hampir seluruh industri menggunakan mesin-mesin berat yang
menggunakan bahan bakar minyak solar.
Minyak solar yang digunakan harus memenuhi spesifikasi sesuai
dengan Keputusan Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi No. 3675
K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006 (terlampir). Spesifikasi ini
memberikan batasan maksimum dan minimum suatu produk yang dibuat
berdasarkan undang-undang dan pertimbangan kepentingan konsumen atau
tipe-tipe mesin yang akan menggunakan bahan bakar minyak (BBM). Hal ini
bertujuan agar mutu minyak solar yang digunakan aman bagi konsumen
maupun lingkungan.
Laporan ini membahas karakteristik dari minyak solar yang diblending
dengan kerosin dengan perbandingan 90% : 10% dan 70% : 30%. Blending
yang menghasilkan spesifikasi yang sesuai dengan spesifikasi minyak solar
memungkinkan untuk dijadikan sebagai alternatif untuk menghemat bahan
bakar solar tersebut.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latarbelakang masalah dan batasan masalah di atas, rumusan
masalah pada pengujian ini adalah :
1. Apakah campuran solar dan kerosin yang diuji memiliki spesifikasi
yang sesuai dengan Surat Keputusan Direktur Jenderal Minyak dan
Gas Bumi Indonesia No. 3675 K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006
(terlampir)?
commit to user
2
C. Tujuan
Sesuai dengan rumusan masalah yang telah dikemukakan di atas, tujuan
dari pengujian ini adalah :
1. Mengetahui apakah campuran solar dan kerosin yang diuji memiliki
spesifikasi yang sesuai dengan Surat Keputusan Direktur Jenderal
Minyak dan Gas Bumi Indonesia No. 3675 K/24/DJM/2006 tanggal
17 Maret 2006 (terlampir)?
D. Manfaat Kegiatan Magang Mahasiswa

Kegiatan Magang Mahasiswa yang dilakukan, diharapkan dapat
memberikan berbagai manfaat, antara lain :
1. Bagi Mahasiswa
a) Dapat memberikan pengalaman dan wawasan untuk aplikasi
ilmu di dunia kerja yang sesungguhnya
b) Dapat memberikan informasi tentang spesifikasi dan
interprestasi mengenai produk – produk minyak bumi,
khususnya tentang minyak solar.
2. Bagi Jurusan Kimia FMIPA UNS
Menjalin kerjasama dengan jurusan kimia FMIPA UNS dalam
program Kegiatan Magang Mahasiswa sebagai salah satu alternatif
tempat KMM bagi mahasiswa.
3. Bagi Pusdiklat Migas Cepu
Menjalin kerjasama dalam bidang ilmiah dengan saling tukar
menukar informasi ilmiah dan juga bisa menjadi mitra dalam
penelitian di Pusdiklat Migas Cepu
commit to user
3
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Profil Umum Perusahaan

1. Sejarah Singkat PUSDIKLAT MIGAS Cepu
Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi atau lebih
dikenal dengan PUDIKLAT MIGAS Cepu telah banyak mengalami
perubahan dan pergantian nama. Sejarahnya dapat diuraikan menjadi
beberapa periode :
a. Jaman Hindia Belanda (1886-1942)
Pada tahun 1886 seorang sarjana pertambangan Mr. Andrian Stoop
berhasil mengadakan penyelidikan minyak bumi di Jawa yang kemudian
mendirikan DPM (De Dordortsche Petroleum Maatschappij) pada tahun
1887. Pengeboran pertama dilakukan di Surabaya kemudian pada tahun
1890 didirikan penyaringan minyak di daerah Wonokromo. Selain di
Surabaya, Mr. Andrian Stoop juga menemukan minyak di daerah
Rembang.
Pada bulan Januari 1893 Mr. Andrian Stoop mengadakan perjalanan
dengan rakit dari Ngawi menyusuri Solo menuju Ngareng, Cepu yang
merupakan kota kecil di tepi Bengawan Solo, diperbatasan Jawa Timur
dan Jawa Tengah. Konsesi minyak di daerah ini bernama Panolan yang
diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB Versteegh.AB
Versteegh tidak mengusahakan sendiri sumber minyak tersebut tetapi
mengontrakkan kepada perusahaan yang sudah kuat pada masa itu yaitu
perusahaan DPM di Surabaya. Kontrak berlangsung selama 3 tahun dan
baru sah menjadi milik DPM pada tahun 1899.
Penemuan sumur minyak bermula dari desa Ledok sekitar 10 km dari
Cepu. Sumur Ledok 1 dibor pada bulan Juli 1893 yang merupakan sumur
pertama di daerah Cepu. Mr. Andrian Stoop menyimpulkan bahwa di
daerah Panolan terdapat ladang minyak berkualitas tinggi dalam jumlah
yang besar. Namun daerahcommit to user
tersebut telah dikuasai perusahaan lain. Luas
4
area dan kosesi Panolan adalah 11.977 bahu yang meliputi distrik Panolan
sampai dengan perbatasan dengan konsesi Tinawun. Yang termasuk
lapangan Ledok adalah area Gelur dan Nglebur yang produktif sepanjang
2,5 km dan lebar 1,25 km.
Pada tahun 1893 oleh Mr. Andrian Stoop, pengeboran pertama
dilakukan dengan kedalaman pertama 94 m dengan produksi 4 m3 per
hari. Pengeboran berikutnya di Gelur pada tahun 1897 dengan kedalaman
239-295 m dengan produksi 20 m3 per hari, sedangkan pengeboran
lainnya dapat menghasilkan 20-50 m3 per hari (sebanyak 7 sumur).
Minyak mentah yang dihasilkan diolah di kilang Cepu. Sebelumnya
perusahaan di Cepu dan Wonokromo terpusat di Jawa Timur, namun pada
perkembangannya usaha diperluas meliputi lapangan minyak Kawengan,
Wonocolo, Ledok. Nglobo, Semanggi, dan Lusi.
b. Jaman Jepang (1942-1945)
Perang Eropa merangsang pemerintah Jepang memperluas kekuasaan di
Asia. Pada tanggal 8 Desember 1941 Pearl Harbour yang terletak di
Hawaii di bom Jepang. Pengeboman ini menyebabkan meluasnya
peperangan di Asia. Pemerintah Belanda di Indonesia merasa
kedudukannya terancam, sehingga untuk menghambat laju serangan
Jepang, mereka menghancurkan instalasi atau kilang minyak yang
menunjang perang, karena pemerintah Jepang swangat memerlukan
minyak untuk untuk diangkut ke negerinya, perusahaan minyak terakhir
yang masih dikuasai Belanda yang terdapat di pulau Jawa yaitu Surabaya,
Cepu, Cirebon. Dimana pada waktu itu produksi di Cepu merupakan
produksi yang paling besar dengan total produksi 5,2 juta barel per tahun.
Jepang menyadari bahwa pengeboman atas daerah minyak akan
merugikan diri sendiri sehingga perebutan daerah minyak jangan sampai
menghancurkan fasilitas lapangan dan kilang minyak. Meskipun sumber-
sumber minyak dan kilang sebagian besar dalam keadaan rusak akibat
taktik bumi hangus Belanda, Jepang berusaha agar minyak mengalir
commit
kembali secepatnya. Tentara to user
Jepang tidak mempunyai kemampuan di
5
bidang perminyakan sehingga untuk memenuhi kebutuhan tenaga terampil

dan terdidik dalam bidang perminyakan sehingga mendapat bantuan
tenaga sipil Jepang ynag pernah bekerja di perusahaan minyak Belanda,
kemudian menyelenggarakan pendidikan di Indonesia.
Lembaga pendidikan perminyakan di Cepu diawali oleh Belanda
bernama Midlbare petroleum School di bawah bendera NV. Bataafsche
Petroleum Maatshappij (BPM). Setelah Belanda menyerah dan Cepu
diduduki Jepang maka lembaga itu dibuka kembali dengan nama ”Shokko
Gakko”.
c. Masa Indonesia Merdeka (1945-1950)
Serah terima kekuasaan dari Jepang dilaksanakan oleh pimpinan
setempat kepada bangsa Indonesia. Untuk membenahi daerah minyak di
Cepu segera diadakan penertiban tugas-tugas operasional dan
pertahanan.Berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran No. 5,
perusahaan minyak di Cepu disiapkan sebagai Perusahaan Tambang
Minyak Negara (PTMN). Adapun daerah kekuasaan meliputi lapangan-
lapangan minyak di daerah sekitar Cepu, kilang Cepu dan lapangan di
daerah Bongas (Jawa Barat).
Pada bulan Desember 1948 Belanda menyerbu ke Cepu. Pabrik minyak
PTPN Cepu di bumi hanguskan. Pada akhir tahun 1949 dan menjelang
tahun 1950 setelah adanya penyerahan kedaulatan maka pabrik minyak
Cepu dan lapangan minyak Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali
oleh BPM.
d. Periode Tahun 1950-1951 (Administrasi Sumber Minyak)
Setelah kembalinya pemerintah RI di Yogyakarta, maka tambang
minyak Ledok, Nglobo, Semanggi dan Lusi diserahkan kepada Komando
Distrik Militer Blora. Tambang minyak di daerah tersebut diberi nama
Administrasi Sumber Minyak (ASM) dan di bawah pengawasan kodim
Blora.
commit to user
6
e. Periode Tahun 1950-1951 (BPM / SHELL)

Perusahaan BPM sebelum PD II menguasai kilang minyak di Cepu dan
setelah Agresi Militer Belanda II berubah nama menjadi SHELL.
Selanjutnya SHELL melakukan perbaikan-perbaikan seperlunya di
lapangan minyak Kawengan dan Kilang Cepu. Tingkat produksi kurang
menguntungkan sedangkan biaya yang dibutuhkan besar sehingga
merugikan perusahaan SHELL sendiri.
f. Periode Tahun 1951-1957 (Perusahaan Tambang Minyak Rakyat
Indonesia)
Pada tahun 1951 pengusahaan minyak di lapangan Ledok, Nglobo dan
Semanggi oleh ASM diserahkan pada pemerintah Sipil. Untuk kepentingan
tersebut dibentuk panitia kerja yaitu Badan Penyelenggara Perusahaan
Negara di bulan Januari 1951 yang kemudian melahirkan Perusahaan
Tambang Minyak Rakyat Indonesia (PTMRI). Produk yang dihasilkan
PTMRI berupa bensin, kerosin, solar dan sisanya residu. Pada tahun 1957
PTMRI diganti menjadi tambang minyak Nglobo CA (Combie Anexis).
g. Periode Tahun 1961-1965 (PN. PERMIGAN)
Pada tahun 1961 berdasarkan UU No. 19 /1960 dan UU No. 44 / 1960
maka didirikan 3 perusahaan minyak yaitu :
a) PN Pertambangan Minyak Indonesia (PN Pertamina) sebagai
perusahaan muda campuran antara pamerintah RI dengan BPM atas
dasar 50% : 50%.
b) PN Pertambangan Minyak Nasional (PN Pertamina), sebagai
penjelmaan dari PT. PERTAMINA yang didirikan pada tahun 1957
dengan PP No. 1981/1961.
c) PN Perusahaan Minyak dan Gas Nasional (PN. PERMIGAN), sebagai
penjelmaan dari tambang minyak Nglobo CA (dahulu PTMRI) dengan
PP No. 199 tanggal 5 Juni 1961.
Dari ketiga perusahaan tersebut PN PERMIGAN adalah yang terkecil,
dimana kapasitas produksinya adalah 175-350 m3 perhari.
h. Periode Tahun 1965-1978commit to userPUSDIK MIGAS)
(LEMIGAS
7
Pada tahun 1963 Biro Minyak berubah menjadi Direktorat Minyak dan
Gas Bumi (DMGB). Di dalam organisasi DMGB terdapat bagian
laboratorium untuk persiapan penelitian dalam industri perminyakan di
Indonesia.
Menteri Perindustrian dan Perdagangan menginstruksikan agar DMGB
meningkatkan kemampuannya dalam aspek teknis Minyak dan Gas Bumi
untuk keperluan di atas, maka dibentuk kepanitiaan yang terdiri dari unsur-
unsur Pemerintah, Pertamina, Pertamin dan Permigan. Panitia
mengusulkan agar dibentuk Badan yang bergerak dalam bidang Riset dan
Pendidikan Minyak dan Gas Bumi. Dengan Surat Keputusan Meteri di
lingkungan Departemen Urusan Minyak dan Gas Bumi No.
17/M/Migas/1965 ditetapkan organisasi urusan Minyak dan Gas Bumi
adalah LEMIGAS (Lembaga Minyak dan Gas Bumi).
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 27 tanggal 20 Agustus 1968,
dalam rangka peningkatan dan melancarkan produksi Minyak dan Gas
Bumi terjadi penggabungan antara PN PERTAMIN dengan PN
PERMINA menjadi satu perusahaan negara dengan nama Pertambangan
Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN Pertamina).
Upaya PUSDIK MIGAS LEMIGAS untuk meningkatkan fungsi kilang
Cepu sebagai sarana operasi pengolahan dan sebagai sarana diklat proses
dan aplikasi sudah cukup memadai, namun kilang Cepu yang sebagian
besar pembuatan dan pemasangan tahun 1930-an dan pernah mengalami
pembumi hangusan waktu tentara Jepang masuk ke Cepu.
Karena kebutuhan tenaga ahli dan terampil dalam kegiatan Minyak dan
Gas Bumi banyak, maka tenaga-tenaga muda Indonesia banyak dikirim ke
luar negeri pada tanggal 7 Februari 1967 di Cepu diresmikan AKAMIGAS
(Akademi Minyak dan Gas Bumi) angkatan pertama ( I ). Pada tanggal 4
Januari 1966 Industri Minyak Cepu mulai bangun kembali dengan
ditetapkan Cepu sebagai Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan
Perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIK MIGAS).
i. Periode Tahun 1978-1984commit to user
(PPTMGB “LEMIGAS”)
8
Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.

646 tanggal 26 Desember 1977, LEMIGAS diubah menjadi bagian
Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi dan namanya diganti menjadi
Pusat Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi ”LEMIGAS”
(PPTMGB ”LEMIGAS”).
j. Periode Tahun 1984-2001 (PPTMIGAS)
Berdasarkan Surat KEPPRES No. 15 tanggal 6 Maret 1984, Organisasi
Pertambangan dan Energi dikembangkan dan PPTMGB ”LEMIGAS”
menjadi Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi
(PPTMIGAS).
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 0177/1987
tanggal 5 Maret 1987, dimana wilayah PPTMIGAS yang dimanfaatkan
diklat operasional atau laboratorium lapangan produksi diserahkan ke
PERTAMINA UEP III Lapangan Cepu, sehingga kilang Cepu
mengoperasikan pengolahan Crude Oil milik PERTAMINA.
k. Periode Tahun 2001-sekarang (PUSDIKLAT MIGAS)
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 150/2001
tanggal 2 Maret 2001, PPTMIGAS diganti menjadi PUSDIKLAT MIGAS
dan diperbaharui dengan Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya
Mineral No. 0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005.
2. Penjelasan Umum PUSDIKLAT MIGAS
a. Lokasi Pusdiklat Migas
Pusat Pendidikan dan Pelatihan Perminyakan dan Gas Bumi berlokasi di :
Desa : Karangboyo
Kecamatan : Cepu
Kabupaten : Blora
Propinsi : Jawa Tengah
Tepatnya di Jalan Sorogo nomor 1 Cepu.
Ditinjau dari segi teknis maupun ekonomis, lokasi tersebut cukup strategis
karena adanya beberapa faktor yang mendukung, antara lain :
1) Bahan baku commit to user
9
Sumber bahan baku berasal dari Kawengan, Ledok, Nglobo dan

Semanggi yang dioperasikan oleh PT Pertamina EP Region Jawa
Area Cepu serta Wonocolo yang merupakan pertambangan rakyat
di bawah pengawasan PT Pertamina EP Region JawaAreaCepu.
2) Air
Sumber air berasal dari sungai Bengawan Solo yang berdekatan
dengan kilang sehingga kebutuhan air baik untuk proses
pengolahan maupun untuk air minum lebih mudah terpenuhi.
3) Transportasi
Letak kilang tidak jauh dari rel kereta api maupun jalan raya yang
menghubungkan kota-kota besar sehingga dapat memperlancar
distribusi hasil produksi.
4) Tenaga kerja
Letak kilang tidak jauh dari kota-kota pendidikan sehingga mudah
untuk memperoleh atau mendatangkan tenaga kerja yang terdidik
dan terampil.
5) Fasilitas pendidikan
Fasilitas untuk pendidikan cukup memadai meskipun sudah cukup
tua seperti kilang, laboratorium, bengkel dan lain-lain.
b. Kualifikasi Lapangan Minyak di Daerah Cepu
Menurut tingkat pengeksploiasiannya, lapangan Cepu dapat dibedakan
menjadi tiga, yaitu :
1) Lapangan-lapangan status produksi
Lapangan status produksi adalah lapangan-lapangan yang masih
memproduksi minyak dan gas yaitu lapangan Kawengan, Ledok,
Nglobo, Semanggi, Wonocolo dan lapangan gas Balun.
2) Lapangan-lapangan status semi eksplorasi
Yang dikategorikan pada status ini adalah lapangan yang telah
dipelajari mempunyai cadangan awal tetapi masih belum diproduksi
atau dikembangkan lebih lanjut seperti lapangan Balun, Tobo,
commit to user
10
Ngasem, Dander, Alas Dara dan Kemuning (Mobil Cepu Limited –

Exxon Mobil)
3) Lapangan-lapangan status ditinggalkan sementara
Lapangan dengan status ditinggalkan sementara adalah lapangan-
lapangan yang ditinggalkan sementara karena ada masalah teknis atau
non teknis. Terdaftar sekitar 15 lapangan yang masuk kategori ini
antara lain lapangan Metes, Banyuasin, Banyuabang, Ketringan,
Tungkul, Kedinding, Ngraho, Tambi, Kadewan, Dandanggilo,
Kidangan, Petak, Kluwih dan lapangan Gabus.
3. Struktur Organisasi dan Kepegawaian
Bentuk dan susunan organisasi di lingkungan Pusdiklat Migas dipimpin
oleh seorang Kepala Pusat yang bertanggung jawab langsung kepada Kepala
Badan Pendidikan dan Pelatihan Energi dan Sumber Daya Mineral yang
dalam pelaksanaan tugasnya dibantu oleh tiga orang kepala bidang dan satu
orang kepala bagian tata usaha serta kelompok fungsional.
Adapun pembagiannya adalah sebagai berikut :
a. Bidang pelatihan, terdiri dari dua sub bidang, yaitu :
a. Sub bidang penyiapan pelatihan
b. Sub bidang pelaksanaan pelatihan
b. Bidang sarana laboratorium dan bengkel, terdiri dari dua sub bidang, yaitu:
a. Sub bidang laboratorium
b. Sub bidang bengkel
c. Bidang sarana kilang, terdiri dari dua sub bidang, yaitu :
a. Sub bidang kilang
b. Sub bidang utilitas
d. Bagian tata usaha, terdiri dari dua sub bidang, yaitu :
a. Sub bidang kepegawaian dan umum
b. Sub bidang keuangan dan rumah tangga
Tenaga kerja di PUSDIKLAT MIGAS Cepu sebagian besar adalah
pegawai negeri sipil. Bila masa kerjanya selesai maka mereka mendapat
pensiun. commit to user
11
Khusus bagian kilang yang memerlukan kerja rutin 24 jam, jam kerja
dibagi menjadi tiga shift :
Shift I : 08.00 – 16.00 WIB
Shift II : 16.00 – 24.00 WIB
Shift III : 24.00 – 08.00 WIB
Pergantian shift dilakukan setiap lima hari sekali dan setelah shift III
mendapatkan dua hari libur. Jam kerja dalam seminggu adalah 40 jam dan
selebihnya dihitung sebagai lembur.
4. Uraian Proses
A. Unit Kilang
Proses pengolahan minyak mentah (crude oil) di kilang Pusdiklat
Migas Cepu menggunakan prinsip distilasi atmosferik yaitu pengolahan
minyak pada tekanan atmosfer berdasarkan trayek titik didihnya untuk
menghasilkan fraksi-fraksi minyak yang diinginkan. Pada unit kilang ini,
berlangsung proses distilasi, treating dan proses blending.
1) Bahan baku dan produk
Minyak mentah (crude oil) merupakan campuran yang sangat
kompleks dari senyawa-senyawa hidrokarbon dan sedikit unsur belerang,
nitrogen, oksigen, logam-logam dan garam-garam mineral yang sebelum
diproses di kilang harus dipisahkan terlebih dahulu agar tidak mengganggu
proses dan mengurangi kualitas produk.
Ada tiga jenis crude oil :
a) Crude oil parafinis
b) Crude oil aspaltis
c) Crude oil campuran (mixed)
2) Proses di Kilang
a. Proses distilasi atmosferik
Proses distilasi atmosferik bertujuan untuk memisahkan fraksi-fraksi
yang terkandung dalam minyak mentah menjadi produk-produk yang
diinginkan. Proses ini meliputi :
commit
1. Pemanasan awal dalam toexchanger.
heat user
12
2. Pemanasan dalam furnace

3. Penguapan dalam evaporator
4. Pemisahan fraksi-fraksi minyak dalam kolom fraksinasi dan
stripper berdasarkan perbedaan trayek titik didih.
5. Pengembunan dan pendinginan dalam kondensor dan cooler.
6. Pemisahan air dalam separator.
b. Proses treating
Proses ini merupakan proses pengurangan atau penghilangan impurities
yang terdapat dalam minyak bumi di unit pengolahan Pusdiklat Migas
Cepu, proses ini dilakukan dengan NaOH terhadap pertasol untuk
mengurangi kadar H2S dan RSH. Impurities dalam produk perlu
dihilangkan karena dapat mengakibatkan :
1. Turunnya mutu cat
2. Menurunkan stabilitas
3. Timbulnya bau yang tidak enak dari pembakaran
4. Korosif terhadap peralatan
Proses reaksi yang terjadi :
RSH + NaOH RSNa + H2O
H2S + 2 NaOH Na2S + 2 H2O
c. Proses blending
Proses ini merupakan pencampuran antara dua zat yang mempunyai
komposisi yang berbeda untuk memperoleh hasil yang telah ditentukan :
1. Meningkatkan mutu/kualitas produk
2. Membuat produk baru
d. Variabel Proses
Variabel proses pada pengolahan minyak mentah menjadi produk antara
lain :
1) Temperatur
2) Tekanan
3) Kecepatan alir
commit
4) Permukaan cairan / levelto user
13
B. Peralatan di Unit Kilang

Peralatan-peralatan yang ada di kilang yaitu :
a) Unit WaxPlant
WaxPlant di PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah peninggalan BPM
(Bataafche Petroleum Maatcshappi). Waxplant ini kemudian dibangun
kembali pada tahun 1962 oleh PERMIGAN.
a. Bahan Baku dan Produk
Bahan baku yang digunakan di WaxPlant PUSDIKLAT MIGAS Cepu
adalah PH solar (Parafin High solar) dengan titik beku 100-105oF dan kadar
wax 20-30% yang merupakan hasil samping distilasi atmosferik kilang Cepu.
Sedangkan produk yang dihasilkan adalah batik wax yaitu sejenis wax dengan
titik leleh 135-138oF dan kandungan minyak kurang lebih 2,5% berat.
b. Uraian Proses
Untuk mengolah PH solar menjadi batik wax yang siap dipasarkan,
dilakukan beberapa proses pengolahan sebagai berikut :
1. Proses Dewaxing
2. Proses Sweating
3. Proses Treating
4. Proses Moulding
c. Peralatan Utama
1. Tangki AMS (Allan Moore Stove)
2. Pompa
Pompa yang terdapat pada waxplant antara lain :
a. Pompa reciprocating, adalah pompa yang digerakkan dengan
steam untuk memompa feed dan produk.
b. Pompa sentrifugal, adalah pompa yang digerakkan oleh motor
listrik untuk mengalirkan air pendingin.
c. Pompa screw, adalah pompa yang dilengkapi dengan ulir dan
digerakkan oleh motor listrik untuk mengalirkan PH solar ke
filterpress.
commit to user
14
d. Pompa plunger, adalah pompa yang digerakkan dengan motor

listrik untuk mengirim PH solar ke filter press.
b) Utilitas Dan Unit Penunjang
Utilitas merupakan bagian dari pabrik yang bertujuan menyediakan
bahan-bahan pembantu proses sebagai sarana untuk memperlancar proses
operasi di kilang, wax plant, dan keperluan lainnya.
Utilitas meliputi :
1. Penyediaan air industri atau air minum
2. Penyediaan steam atau uap bertekanan
3. Penyediaan udara bertekanan
4. Penyediaan gas alam
5. Penyediaan bahan bakar
6. Penyediaan tenaga listrik
c) Power Plant
Merupakan unit yang menangani penyediaan listrik. Power plant di
Pusdiklat Migas Cepu menggunakan pembangkit tenaga diesel dengan
pertimbangan teknis :
1. Bahan bakar yang dipakai adalah solar yang sudah tersedia di Pusdiklat
Migas Cepu, sehingga tidak ada ketergantungan dengan instansi lain.
2. Sistem startingnya lebih mudah dan mesinnya kuat
3. Kebutuhan listrik dipenuhi sendiri oleh power plant sebab :
4. Perlu adanya kontinuitas pelayanan tenaga listrik, sehingga dapat
menunjang operasi kilang dan pendidikan.
5. Semakin besarnya kebutuhan tenaga listrik yang digunakan untuk
keperluan operasional dalam rangka operasi kilang dan pendidikan.
Fungsi PLTD yang ada di Pusdiklat Migas Cepu adalah untuk melayani
kebutuhan tenaga listrik di :
1. Pusdiklat Migas
a. Kebutuhan dalam pabrik.
b. Kebutuhan di luar pabrik
2. PERTAMINA commit to user
15
d) WaterTreatment
Merupakan unit pengolahan air yang digunakan untuk memenuhi
kebutuhan manusia dan untuk menunjang kebutuhan operasi pabrik. Unit
Watertreatment mengambil air dari sungai Bengawan Solo untuk diolah
menjadi :
1. Air minum
2. Air pendingin
3. Air umpan boiler
4. Air pemadam kebakaran
Unit yang ada di dalam unit watertreatment yaitu :
e) Unit Raw Water Pump Station
Fungsi unit ini adalah menghisap air baku dari Bengawan Solo
menggunakan pompa centrifugal menuju kedua tempat yaitu :
1. Bak YAAP (kali Solo II) untuk diolah menjadi air industri
2. Bak Segaran, untuk digunakan sebagai feed pada unit CPI
(CorrugatedPlated Interceptor)
f) Unit Pengolahan Air Industri
Unit ini berfungsi untuk mengolah air baku dari Bengawan Solo yang
diambil dengan pompa yang dipasang 12 meter di bawah permukaan air
dalam RPKS I dan menghasilkan air industri. Sedangkan proses yang
dilakukan adalah :
1. Proses Screening (Penyaringan Awal)
2. Sedimentasi (Pengendapan)
Tujuan pengendapan :
a. Menghilangkan kekeruhan
b. Mengurangi kesadahan
c. Menghemat pamakaian bahan kimia
3. Koagulasi dan Flokulasi
Merupakan proses pembentukan flok dengan jalan penambahan
koagulan pada air, kemudian flok mengendap.
commit to user
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses koagulasi :
16
a. Jenis koagulan dan dosisnya

b. Suhu
c. Pengadukan
d. Waktu penggumpalan
e. Derajat keasaman
Faktor-faktor yang menentukan flokulasi
a. Penambahan bahan kimia
b. Pengadukan
c. Kontak yang baik
Reaksi yang terjadi saat koagulasi :
Al 2 (SO 4 ) 3 .18H 2 O + 3Ca (HCO 3 ) 2 ® 2Al(OH) 3 + 3CuSO 4 + CO 2 + 18H 2 O
4. Flotasi
Proses flotasi merupakan proses pemisahan partikel-partikel yang
lebih ringan dengan cara pengapungan berdasarkan perbedaan berat jenis,
partikel ringan naik ke atas dan dibuang melalui overflow.
Faktor-faktor yang mempengaruhi flotasi yaitu :
a. Waktu
b. Perbedaan berat jenis partikel dengan air
c. Suhu
Macam-macam proses flotasi :
a. Flotasi alami
Partikel memisah dengan sendirinya
b. Flotasi dengan bantuan
Partikel memisah dengan bantuan dari luar.
5. Klarifikasi
Merupakan proses penjernihan, yang merupakan gabungan dari proses
sedimentasi, koagulasi, dan flokulasi.
Proses ini dilakukan dengan :
a. Memperbesar konsentrasi flok
b. Recycle Sludge
commit to user
17
Untuk memperbesar flok dapat dilakukan dengan memberikan kontak

yang baik antar partikel, melalui pengadukan atau sirkulasi.
6. Filtrasi
Pada proses klarifikasi, masih ada partikel-partikel yang belum sempat
mengendap, sehingga perlu dilakukan penyaringan.
Dasar proses penyaringan adalah perbedaan diameter partikel dengan
diameter media penyaring. Partikel-partikel yang berukuran lebih besar
daripada media penyaring akan tertahan dan bisa dipisahkan.
Ada dua dasar metode filtrasi :
a. Gravity filter, yaitu filtrasi dengan memanfaatkan gaya gravitasi
b. Filtrasi melewati berbagai media berpori
c. Pressure filter
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam proses filtrasi :
a. Kualitas filtrat dan kandungan bahan yang diijinkan
b. Kualitas cairan yang disaring
c. Fasilitas pencucian
d. Kualitas bahan yang dipisahkan
e. Kondisi instalasi
g) Unit Pengolahan Air Minum
Sebagian dari air industri juga digunakan untuk air minum dengan
menambah proses dari proses yang ada dalam pengolahan air industri, yaitu :
1. Disinfeksi
Merupakan proses penghilangan kuman patogen.
Ada dua macam disinfeksi :
a. Secara fisis : penyinaran, penyaringan, adsorbsi, pasteurisasi,
elektrolisis
b. Secara kimia :menggunakan gas klor
2. Proses Penimbunan dan Pengumpulan
Pengumpulan air dalam jumlah banyak bertujuan :
a. Menjaga kelangsungan produksi
commit to user
b. Membantu pengendapan
18
c. Sebagai persediaan atau cadangan

Air yang ditimbun adalah :
a. Air baku
b. Air setengah jadi
c. Air produk
3. Aerasi
Merupakan proses penambahan O2 ke dalam air
4. Distribusi
Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam pendistribusian air, yaitu :
a. Ketinggian tempat
b. Kebutuhan air
c. Perkembangan kebutuhan yang akan datang
d. Macam keperluan
e. Tekanan air
Metode distribusi yang dilakukan :
a. Distribusi secara gravitasi
Merupakan sistem distribusi air berdasarkan perbedaan tinggi tempat.
b. Distribusi dengan pompa langsung
Merupakan sistem distribusi dengan memompa langsung dari tempat
pengolahan ke tempat penggunaan
c. Distribusi dengan pompa dan tangki timbun
Merupakan sistem distribusi dengan pompa ke tangki timbun yang
ditempatkan di tempat yang tinggi kemudian didistribusikan secara
gravitasi.
h) BoilerPlant
Boiler atau ketel uap adalah suatu alat yang digunakan untuk
mentransfer panas dari hasil pembakaran bahan bakar ke air sehingga
dihasilkan uap air.
Boiler plant ini menangani penyediaan steam, udara bertekanan dan air
pendingin.
commit to user
19
1. Penyediaan steam (uap bertekanan)

Penyediaan steam dilakukan dengan mengumpankan air ke dalam
boiler sehingga diperolah uap.
Steam digunakan untuk :
a. Media penggerak mesin
b. Media pemanas :
1. Pemanas tangki, yaitu memanaskan minyak-minyak berat atau
minyak yang viskos agar tetap berada dalam fase cair sehingga
mudah dipompa.
2. Memanaskan air pada deaerator sampai suhu 80 oC untuk
menghilangkan gas-gas terlarut, misal O2 yang dapat
menyebabkan korosi.
c. Media pembantu
Steam diinjeksikan ke menara fraksinasi untuk menurunkan titik
didih dari fraksi-fraksi minyak. Steam juga digunakan sebagai
stripping agent di stripper.
d. Proses pengolahan di wax plant
2. Penyediaan Udara Bertekanan
Udara dilewatkan ke kompresor sehingga tekanannya naik dan
didistribusikan ke unit yang membutuhkan.
Udara bertekanan digunakan sebagai :
a. Media instrumen pneumatik
b. Media kerja lainnya : pencuci filter pada wax plant
Kompresor yang digunakan bertipe screw dan reciprocating
compressor
3. Penyediaan Air Pendingin
Proses penyediaan air pendingin dilakukan dengan melewatkan air
bekas pendingin dari cooler dan kondenser pada cooling tower sehingga
suhu air tersebut turun.
i) Unit Pengolahan Limbah
commit to user
20
Setiap proses di industri akan menghasilkan limbah yang dapat

menimbulkan dampak negatif bagi lingkungan jika tidak ditangani dengan
baik. Dalam pengoperasian kilang, Pusdiklat Migas Cepu menghasilkan
limbah cair yang nantinya dibuang ke sungai Bengawan Solo. Limbah cair ini
diolah terlebih dahulu sebelum dibuang agar tidak mengakibatkan
pencemaran dan merugikan ekosistem sungai serta mesyarakat sekitarnya.
Unit pengolahan limbah di Pusdiklat Migas Cepu bertujuan untuk :
1. Melindungi ekosistem air dari dampak kekurangan oksigen akibat
tertutupnya permukaan air oleh minyak.
2. Mengurangi kadar polutan dalam air buangan proses agar tidak
menimbulkan pencemaran.
3. Menghindari timbulnya penyakit atau gangguan kesehatan.
5. Laboratorium
Laboratorium di PUSDIKLAT MIGAS Cepu berfungsi untuk
menguji karakteristik bahan baku dan kualitas produk untuk memenuhi
standard atau spesifikasi yang diinginkan. Labotarorium yang ada terdiri dari:
a. Laboratorium Analisis Minyak
Laboratorium ini digunakan untuk menganalisis bahan baku dan
produk yang dihasilkan dari unit kilang dan wax plant sehingga bila ada
ketidak sesuaian dengan spesifikasi yang telah ditetapkan dapat diatasi
secepatnya. Analisis tersebut menggunakan standard ASTM (American
Society for Testing Materials) dan IP(Institute of Petroleum). Analisis yang
dilakukan antara lain :
1. Specific gravity (ASTM 1298)
Merupakan perbandingan densitas antara suatu cairan/zat tertentu
terhadap densitas air pada volume yang sama dan temperatur yang
sama.
2. Warna (ASTM 1500)
3. Flash point (ASTM D 92, D 93, D 56)
Adalah suhu terendah dimana campuran uap minyak dan udara dapat
menyala oleh api. commit to user
21
4. Pour point (ASTM D97)

Adalah suhu terendah dimana produk minyak bumi masih dapat
mengalir bila didinginkan pada kondisi tertentu.
5. Aniline point (ASTM D 611)
Adalah temperatur terendah dimana aniline dan sampel dapat
bercampur.
6. Water content (ASTM D 95)
7. Smoke point (ASTM D 1322)
Adalah nyala maksimum dalam milimeter dimana campuran produk
minyak dan udara terbakar tanpa menimbulkan asap bila campuran
dibakar pada alat standard dengan kondisi tertentu. Analisis ini
dilakukan untuk produk avtur dan kerosine.
b. Laboratorium Analisis air
Analisis yang dilakukan di laboratorium analisis air antara lain :
1. Pemeriksaan klor aktif
2. pH meter
3. Pemeriksaan total alkalinity
Total alkalinity adalah jumlah ion karbonat, bikarbonat dan hidroksida
yang dinyatakan dalam CaCO3.
4. Total hardness (kesadahan)
5. Total solid
6. Pemadam api dan Keselamatan kerja
Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab setiap pekerja yang
mengandung pengertian usaha mengubah kondisi kerja yang semula tidak
aman menjadi aman, sehingga para pekerja dalam melaksanakan tugasnya
dapat terhindar dari bahaya-bahaya keselamatan kerja.
Peraturan-peraturan yang berkenaan dengan keselamatan kerja yang
ada di PUSDIKLAT MIGAS Cepu berdasarkan pada :
a. PP No.11 tahun 1979 pasal 36
b. UU No.1 tahun 1970 Bab III pasal 3 dan 4
commit
Adapun tujuan dari keselamatan kerja to user sebagai berikut :
adalah
22
1. Menjamin setiap pekerja atas hak keselamatannya dalam melaksanakan

tugas untuk kesejahteraan hidunpnya sehingga dapat meningkatkan hasil
produksi.
2. Menjamin keselamatan orang yang berada di lokasi kerja.
3. Menjamin agar sumber produksi dapat terpelihara dengan baik dan dapat
digunakan secara efisien.
4. Menjamin agar proses produksi dapat berjalan lancar tanpa hambatan
apapun.
a) Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja merupakan kejadian yang tidak kita harapkan yang
dapat menimbulkan kerugian, dimana kerugian tersebut dapat menimpa
manusia, atau peralatan kerja dan bangunan, sehingga kecelakaan kerja
tersebut dapat mengganggu proses produksi.
b) Kecelakaan kerja menurut kejadiannya
1. Kecelakaan biasa
Merupakan kejadian yang menimpa manusia di lingkungan masyarakat
umum, dimana masalah dari segi biaya akibat kecelakaan ditanggung oleh
masing-masing individu.
2. Kecelakaan industri
a. Kecelakaan kompensasi, yaitu kecelakaan yang terjadi di luar jam
kerja, namun kerugian akibat kecelakaan tersebut ditanggung
perusahaan.
b. Kecelakaan perusahaan, yaitu kecelakaan yang terjadi pada jam kerja
dan kerugian karenanya ditanggung perusahaan.
c) Hal-hal yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja
1. Faktor manusia
a. Bekerja tanpa adanya rencana yang baik
b. Bekerja dengan ceroboh
c. Bekerja dalam kecepatan yang salah (missal : putaran mesin tidak sesuai
dengan kebutuhannya)
commit
d. Bekerja tanpa menggunakan to user keselamatan kerja
alat pelindung
23
e. Bekerja sambil bersendau gurau

2. Faktor tempat pekerjaan
a. Ruang kerja yang terlalu sempit dan tidak bisa digunakan untuk bergerak
bebas.
b. Penerangan yang kurang memadai sehingga penglihatan terganggu.
c. Ruangan yang ventilasinya tidak memenuhi syarat yang telah ditentukan.
d. Peralatan tidak memungkinkan lagi untuk digunakan.
e. Ruangan kerja yang terlalu ramai sehingga dapat mengganggu konsentrasi
pekerja.
f. Kebersihan dan ruangan kerja yang terbengkalai.
d) Struktur Organisasi
1. Seksi pemadam api dan keselamatan kerja
Seksi ini mempunyai tugas sebagai berikut :
a. Menyusun rencana pencegahan, antara lain menyusun peraturan, instruksi,
petunjuk, atau prosedur dan peningkatan ketrampilan.
b. Mengadakan penyelidikan terhadap keselamatan kerja dan
penanggulangannya (lindungan lingkungan)
Seksi ini dibagi menjadi beberapa sub seksi yang memiliki tugas berbeda,
yaitu :
a. Sub sie operasional fire/ pemadam api (DMC.PF.01)
Tugas-tugas umum dari sub seksi ini adalah :
1) Menanggulangi segala macam bentuk bahaya-bahaya kebakaran,
peledakan, keselamatan kerja, dan masalah pencemaran.
2) Melaksanakan tugas-tugas non rutin, yaitu mengadakan latihan-latihan
pemadam api (PA) terhadap kru pemadam api.
3) Melaksanakan tugas darurat yang mendadak, seperti kebakaran,
peledakan, kecelakaan kerja dan lainnya.
4) Maintenance, yaitu perawatan, pemeliharaan dan perbaikan terhadap
peralatan-peralatan kerja dari pemadam api (PA).
5) Pengelolaan gudang dan mengurusi pengadaan barang yang diperlukan
commit
untuk operasi pemadam to user
kebakaran.
24
6) Melakukan pendataan setiap 6 bulan sekali untuk memeriksa APAR

(Alat Pemadam Api Ringan)
7) Memeriksa jaringan hidran di seluruh lokasi rawan kebakaran di
Pusdiklat Migas Cepu.
b. Sub sie pendidikan dan latihan fire and safety (BDM.PF.02)
Tugas umum dari sub seksi ini adalah melaksanakan pendidikan
dan latihan bagi karyawan di lingkungan Pusdiklat Migas Cepu dan
instansi yang sedang melaksanakan pelatihan dan pendidikan di Pusdiklat
Migas Cepu.
c. Sub sie lindungan lingkungan (BDM.PF.03)
Tugas umum dari sub seksi ini adalah :
1) Memantau kondisi lingkungan agar tetap aman.
2) Memantau kondisi limbah sehingga persentase minyak di dalamnya
kecil dan layak dibuang ke lingkungan.
d. Sub sie keselamatan kerja (BDM.PF.04)
Tugas umum sub seksi ini adalah :
1) Menjamin keselamatan kerja di lokasi kerja.
2) Mendata masalah kecelakaan kerja yang terjadi sebagai laporan ke
Depnaker dan Dirjen Migas Jakarta.
3) Melaksanakan tugas rutin, yaitu mengawasi pekerja yang ada di
lingkungan Pusdiklat Migas Cepu. Adapun pekerjaan yang ditangani
adalah masalah listrik, sipil, mekanik, dan sebagainya.
4) Mengadakan pengarahan dan bimbingan kepada para praktikan,
mahasiswa AKAMIGAS, maupun perguruan tinggi lainnya.
5) Mengadakan inspeksi kerja di seluruh lokasi Pusdiklat Migas Cepu
(listrik, mekanik, sipil, dan lainnya)
6) Mengadakan pengarahan kepada para pekerja yang akan melakukan
pekerjaan di daerah-daerah rawan atau berbahaya. Umumnya
menggunakan rekomendasi surat panas bila pekerjaan menggunakan
panas dan surat dingin bila tidak menggunakan panas dalam
melakukan pekerjaan. commit to user
25
B. Dasar Teori
1. Minyak Bumi
Teori yang menyatakan asal usul minyak bumi adalah Organic
Source Materials. Teori ini mengatakan binatang dan tumbuh-tumbuhan
berakumulasi di dalam suatu tempat selama berjuta-juta tahun yang lalu.
Contohnya dalam swaps, delta terkomposisi oleh reaksi bakteri,
karbohidrat, dan protein dipecah menjadi gas atau komponen yang larut
dalam air dan dalam tanah. Bahan yang larut dalam lemak diubah menjadi
minyak bumi melalui suatu reaksi dengan suhu rendah. Cairan minyak
bumi ini kemudian berpindah ke pasir alam atau reservoir batu kapur.
a) . Komposisi dan Klasifikasi Minyak Bumi
Senyawa minyak bumi tersusun dari hidrogen dan karbon menjadi
hidrokarbon, juga terdapat senyawa lain yang mengandung sejumlah kecil
belerang, nitrogen, oksigen, dan logam. Komposisi kimia dan fisis minyak
bumi mentah sangat bervariasi, tetapi komposisi elementer pada umumnya
terdiri dari (Gruse & Stevens) :
a. Karbon (C) : 83-87%
b. Hidrogen (H) : 11-15%
c. Belerang (S) : 0,4-6%
d. Nitrogen (N) : 0,1-2%
e. Oksigen (O) : 0,1-2%
f. Logam : 0-0,1%
Setiap ladang minyak bumi menghasilkan minyak mentah yang berbeda-
beda sehingga diperlukan suatu cara untuk menentukan jenis minyak
yang akan dapat mempermudah gambaran mengenai produk-produk
minyak mentah tersebut. Komposisi minyak mentah mempunyai variasi
yang tak terhingga sehingga klasifikasinya menjadi sulit.
b) . Klasifikasi Berdasarkan API Gravity
Klasifikasi berdasakan API Gravity merupakan klasifikasi
sederhana, ada suatu kecenderungan bahwa API Gravity minyak
commit to user
26
mentah makin tinggi maka minyak mentah tersebut mengandung fraksi

ringan dalam jumlah besar (Kontawa, Lemigas).
Tabel 1. Klasifikasi Minyak Mentah Berdasarkan API Gravity
Jenis Minyak Bumi API Gravity Spesific Gravity
Ringan >39,0 <0,830
Ringan-sedang 39,0-35,0 0,830-0,850
Berat-sedang 35,0-32,1 0,850-0,865
Berat 32,1-24,8 0,865-0,905
Sangat berat <24,8 >0,905
c) . Klasifikasi Berdasarkan Kandungan

Berdasarkan kandungannya, minyak mentah dibagi menjadi empat
macam, yaitu : Paraffin crude oil, Straight run naptha crude oil,
Intermediate (mixed) crude oil, dan Aromatic base crude oil.
a. Paraffin crude oil
Minyak mentah ini banyak mengandung parafin. Sesuai dengan
karakteristik parafin yang memiliki kestabilan tinggi karena
merupakan senyawa jenuh, di mana pada suhu kamar tidak
bereaksi dengan alkali pekat, asam sulfat, dan asam nitrat, tetapi
dapat bereaksi dengan khlor dengan bantuan sinar matahari.
Contoh senyawa parafin adalah alkana. Minyak mentah ini apabila
telah diolah menjadi produk memiliki ciri-ciri sebagai berikut :
1. Mempunyai viskositas yang tinggi
2. Mengandung sulfur yang rendah
3. Mempunyai bilangan octane yang rendah.
b. Straight run naphta crude oil
Jenis ini banyak mengandung naphta, yang memiliki formula hampir
sama dengan olefin (ethylene), hanya saja olefin merupakan
senyawa tak jenuh karena memiliki ikatan rangkap. Setelah diolah,
minyak mentah ini mempunyai ciri-ciri sebagai berikut :
commit to user
1. Mempunyai viskositas yang rendah
27
2. Sedikit mengandung lilin

3. Dapat diproses menjadi produk secara sederhana
4. Mengandung aspal.
c. Intermediate (mixed) crude oil
Minyak mentah ini setelah diolah mempunyai ciri-ciri sebagai berikut
:
1. Kaya akan straight run gasoline
2. Banyak mengandung lilin
3. Bilangan oktannya rendah.
d. Aromatic base crude oil
Jenis ini sering disebut sebagai seri benzene aktif karena dapat diolah
menjadi senyawa anorganik dan banyak mengandung hidrogen
aromatis.
d)Proses Pengolahan Minyak Mentah
Karakteristik dari minyak yang digunakan untuk memisahkan
fraksi-fraksi minyak bumi adalah range boiling point, seperti
keterangan berikut ini. (Grutrie, 1960).
Tabel 2. Titik didih fraksi minyak mentah hasil destilasi
Fraksi Minysk mentah Titik didih ◦F
Gas <80
Light naphtha 80-220
Heavy naphtha 180-520
Light gas oil 420-650
Heavy gas oil 610-800
Residu >800
Pada umumnya proses pengolahan minyak bumi terdiri atas

beberapa proses, yaitu :
1) Proses Destilasi Atmosferik.
commit to user
28
Proses destilasi atmosferik adalah proses pemisahan crude oil

menjadi fraksi-fraksinya berdasarkan perbedaan titik didih pada
tekanan 1 atmosfer.
Proses pengolahan dimulai dengan melewatkan minyak dari
tangki penampung ke HE-1 (Heat Exchanger) dengan menggunakan
pompa P-100 pada suhu 32 oC memasuki HE-1, dengan fluida yang
panas digunakan pada HE-1 adalah solar yang merupakan bottom
produk dari solar stripper C-4 yang beroperasi pada suhu 265 oC,
sehingga suhu keluar sebesar 115 oC dan dilanjutkan menuju HE-
2/HE-3 dengan fluida panas adalah residu yang merupakan bottom
produk dari stripper C-5 dengan suhu operasi 285 oC. Solar yang
keluar dari HE-1 didinginkan dalam cooler CL-1/10/11, dan
dipisahkan dari air yang masih dikandung dalam separator S-6,
separator tersebut bekerja berdasarkan perbedaan berat jenis. Dan
residu yang keluar dari HE-2/3 didinginkan dalam box cooler BC-1,
dan ditampung dalam tangki T-104/122/123, sedangkan untuk solar
ditampung dalam tangki T-120/127/111. Solar dan residu yang
dihasilkan dapat langsung digunakan sebagai bahan bakar.
Feed yang keluar dari HE-2/3 dialirkan ke dalam furnace
yang berjumlah 4 buah yaitu F-1/2/3/4, dimana 3 aktif dan 1 buah
sebagai cadangan yang semuanya disusun secara paralel. Bahan
bakar yang dipakai dalam furnace tersebut adalah campuran udara,
fuel gas, fuel oil dan steam untuk proses atomizing (pengarbitan)
fuel oil, dan gas hasil pembakaran yang berupa O2, CO, dan CO2
dialirkan melewati cerobong (stack). Feed yang keluar dari F-1/2/3
pada suhu 340 oC dimasukkan kedalam evaporator agar dapat
dipisahkan antara fraksi berat dan fraksi ringannya, evaporator V-1
yang digunakan adalah flash evaporator (flash tank/tangki cetus).
Uap yang keluar dari puncak V-1 dengan suhu 320 oC dialirkan
menuju kolom fraksinasi C-1A, sedangkan yang keluar dari dasar V-
commit
1 berupa liquid dengan suhuto305
user
o
C dialirkan menuju residu stripper
29
C-5 untuk memisahkan fraksi ringan yang masih terkandung

didalamnya dengan bantuan injeksi steam dari dasar kolom. Uap dari
puncak C-5 digunakan sebagai umpan kolom C-1A dan cairannya
yang berupa residu dengan suhu yang relatif tinggi digunakan
sebagai fluida panas pada HE-2/3. Uap yang keluar dari puncak
kolom C-1A adalah pertasol dengan suhu 125 oC dan hasil dasar
yang berupa PH solar yang keluar dari dasar kolom C-1A pada suhu
260 oC. Sebelum ditampung pada tangki T-108/118/119 terlebih
dahulu didinginkan dalam box cooler BC-2 sampai suhunya
mencapai 80 oC, serta dipisahkan dari air yang masih terkandung
didalamnya dalam separator S-7.
Sedangkan umpan untuk kolom kerosin stripper C-3 diambil
dari side steam 6 dan 7 kolom fraksinasi C-1A. Dan dengan
menginjeksikan steam diperoleh hasil puncak yang diumpannya lagi
o
ke kolom fraksinasi C-1A bagian atas dengan suhu 170 C,
sedangkan hasil dasar yang berupa kerosin dengan suhu 165 oC dan
didinginkan dalam cooler C-1-7/8/12, yang selanjutnya dipisahkan
dari air dalam separator S-5 pada suhu 44 oC. Hasil kerosin
kemudian ditampung dalam tangki T-106/124/125/126. Sedangkan
umpan untuk kolom stripper C-4 diambil dari side stream 1, 2, 3, 4
dan 5 kolom fraksinasi C-1A dengan suhu 130 oC . Hasil dasar
berupa solar dimanfaatkan panasnya, dengan digunakan sebagai
fluida panas pada HE-1 dan didinginkan lebih lanjut dalam cooler
C1-6/10/11. Solar dipisahkan dari air yang masih terkandung
didalamnya pada separator S-6 pada suhu 40 oC dan kemudian
ditampung dalam tangki T-111/120/127.
Hasil sampingan dari kolom fraksinasi C-1A berupa pertasol
CC diambil dari plate 18 dan didinginkan lebih lanjut dalam cooler
C1-1/2 dan dipisahkan dari air dalam separator S-8 pada suhu 40 oC
dan ditampung dalam tangki T-112/113. Hasil dari puncak kolom
commit
fraksinasi adalah pertasol to user
yang dialirkan menuju kolom fraksinasi C-
30
2 dan dengan menggunakan steam yang diinjeksikan akan diperoleh

hasil berupa pertasol CA pada puncak kolom. Pertasol CA yang
berupa uap tersebut didinginkan dalam kondensor parsial CN-
1/2/3/4 dan embunan yang terbentuk didinginkan dalam box cooler
BC-3/6 dan kemudian ditampung dalam tangki T-114/115/116/227
dari tangki penyimpanan sebagian pertasol CA digunakan sebagai
reflux pada kolom fraksinasi C-2 dengan bantuan pompa reflux P-
100-7/8. Sedangkan sisa uap yang tidak terembunkan di kodensor
CN-1/2/3/4 diembunkan lagi dikondensor CN-5-12 lalu didinginkan
dalam cooler CL-3/4 dan selanjutnya dipisahkan dengan air yang
masih terkandung didalamnya dalam separator S-3 dan hasilnya
ditampung dalam tangki T-114/115/116/117.
Hasil dari dasar kolom fraksinasi C-2 berupa uap pertasol CB
didinginkan dalam cooler CL-13/14 dan dipisahkan dari air yang
masih terkandung dalam separator S-2 pada suhu 43oC dan
ditampung dalam tangki T-110. Sebagian pertasol CB digunakan
sebagai reflux pada kolom fraksinasi C- 1A dengan bantuan pompa
P-100-1/2/5 dan sebagian digunakan sebagai side reflux kolom
fraksinasi C-2 dengan bantuan pompa P-100-5/6. Hasil samping dari
kolom C-2 didinginkan dalam cooler CL-5/9 dan dilewatkan
separator S-4 pada suhu 39 oC. Produk ditampung dalam tangki T-
108 sebagai reflux gas-gas ringan yang dipisahkan dalam separator
S-1/2/3/4 dan dari kondensor CN-5-12 selanjutnya digabung untuk
dibuang ke udara bebas melalui flare. Dari proses diatas akan
didapatkan produk-produk yang berupa : Pertasol CA, CB, CC,
Kerosine, Solar, PH solar (bahan baku wax), Residu.
2) Proses Treating
Proses ini merupakan proses pengurangan atau penghilangan
impurities yang terdapat dalam minyak bumi di unit pengolahan
Pusdiklat Migas Cepu, proses ini dilakukan dengan NaOH terhadap
commit to user
31
pertasol untuk mengurangi kadar H2S dan RSH. Impurities dalam

produk perlu dihilangkan karena dapat mengakibatkan :
a. Turunnya mutu cat
b. Menurunkan stabilitas
c. Timbulnya bau yang tidak enak dari pembakaran
d. Korosif terhadap peralatan
Proses reaksi yang terjadi :
RSH + NaOH RSNa + H2O
H2S + 2 NaOH Na2S + 2 H2O
3) Proses Blending
Proses blending adalah salah satu cara untuk mendapatkan
mutu produk yang sesuai dengan persyaratan yang diinginkan.
Proses blending ini dilakukan terhadap beberapa komponen yang
sebelumnya harus dianalisis sesuai kebutuhan sehingga dapat
dihitung prosentase dari masing-masing komponen yang akan
dicampurkan. Beberapa macam metode blending yang sering
dilakukan adalah batch blending, partial inline blending, dan
continous inline blending. Komponen hasil blending harus dilakukan
pengujian terlebih dahulu untuk menentukan kesesuaian terhadap
spesifikasinya. Proses ini memiliki beberapa tujuan, yaitu
a. Meningkatkan mutu/kualitas produk
b. Membuat produk baru
c. Menekan biaya
2. Solar
Spesifikasi merupakan suatu batasan minimun dan maksimum
dari suatu produk yang dibuat berdasarkan undang-undang dan
pertimbangan kepentingan konsumen bahan bakar minyak (BBM) atau
tipe-tipe mesin yang akan menggunakan serta kepentingan industri
pengolahan minyak. Tujuan dari spesifikasi ini adalah untuk
melindungi keselamatan konsumen baik orang maupun peralatannya
dan efisiensi dalam commit to user dan mengurangi pencemaran
pemakaian
32
lingkungan. Spesifikasi solar yang berlaku di Indonesia didasarkan pada

Keputusan Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi Indonesia No.
113.K/DJM/1999 tanggal 27 Oktober 1999 (terlampir). Sedangkan
spesifikasi yang berlaku saat ini adalah Keputusan Direktur Jenderal
Minyak dan Gas Bumi No. 3675 K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret
2006 (terlampir).
Karakteristik solar didasarkan atas beberapa sifat antara lain
sifat umum, sifat pembakaran, sifat keselamatan, sifat pengkaratan, sifat
penguapan, sifat kemudahan alir, dan sifat kebersihan.
a. Sifat umum solar
Sifat umum penting untuk :
a) Menghitung konversi volume ke berat
b) Mengetahui adanya kontaminasi produk secara cepat
c) Perhitungan material balance
Sifat umum dapat ditunjukkan dengan pengujian spesific gravity at
60/60◦F/Density 15◦C ASTM D-1298.
b. Sifat pembakaran
Sifat mutu pembakaran adalah salah satu ukuran sifat bahan
bakar minyak solar. Minyak solar bermutu rendah mempunyai waktu
tunda (ignation delay) lebih lama. Sifat mutu pembakaran ini dapat
ditunjukkan dengan pengujian angka setana (cetana number) ASTM D-
613. Angka setana merupakan karakteristik yang terpenting dari bahan
bakar motor diesel (minyak solar), yang menunjukkan kemampuan dari
bahan bakar minyak solar itu untuk menyala dengan sendirinya dalam
ruang bakar dari motor diesel. Angka setana dapat berpengaruh pada
mudah tidaknya mesin dihidupkan, timbulnya ketukan atau knocking,
dan tebal tipisnya gas buang (asap).
c. Sifat Keselamatan
Minyak solar harus memiliki sifat keselamatan, artinya
keselamatan selama minyak solar tersebut diangkut, disimpan dan
commit to
dipergunakan oleh konsumen. usersatu pengujian untuk mengetahui
Salah
33
sifat keselamatan adalah dengan uji flash point yang dilakukan dengan
metode Flash Point Pensky Martens Close Cup ASTM D-93. Selain itu,
flash point diperiksa untuk mengetahui secara cepat adanya kontaminasi
dengan jenis minyak lain yang mampu mempangaruhi sifat keselamatan
minyak solar tersebut.
d. Sifat Pengkaratan
Senyawa belerang diyakini sebagai penyebab adanya korosi
karena pada proses pembakaran sulfur teroksidasi dan jika bereaksi
dengan H2O dapat membentuk H2SO4 yang memeiliki sifat korosif.
Untuk mengetahui adanya sifat pengkaratan dalam minyak solar, ada
beberapa metode pengujian yang dapat digunakan, yaitu Copper Strips
Corrosion, Sulphur content, Total acid number, dan Strong acid
number.
e. Sifat Penguapan
Sifat penguapan dari minyak solar penting untuk diketahui
karena proses pembakaran terjadi pada fase uap. Jika suatu bahan bakar
minyak sulit untuk menguap maka minyak tersebut akan sulit pula
untuk memenuhi memudahkan ketika dihidupkan sehingga
mempengaruhi akselerasi mesin. Sifat penguapan dari suatu minyak
solar diuji dengan cara distilasi metode ASTM D-86, dimana yang
menjadi parameter adalah perolehan distilat pada suhu 300◦C. Distilasi
juga dapat dilakukan untuk mengetahui trayek didih dari suatu minyak.
f. Sifat Kemudahan Alir
Sifat alir dari suatu bahan bakar minyak pada dasarnya
dipengaruhi oleh dua faktor, yaitu viskositas dan pour point. Minyak
dengan viskositas rendah dapat menaikkan kebocoran bahan bakar dari
pompa dan injektor karena halusnya atomisasi bersamaan dengan
penurunan penetesan bahan bakar ke dalam ruang bakar. Selain itu,
viskositas yang rendah mempengaruhi sifat pelumasan yang kurang
sehingga dapat menyebabkan keausan pada bagian-bagian pompa
commit
bakar. Sedangkan apabila to userminyak tinggi dapat mengganggu
viskositas
34
fungsi pompa dan injektor. Selain itu dapat mempengaruhi atomisasi

dan penetrasi dalam solid injection engine. Sifat alir dari minyak dapat
ditunjukkan dengan pengujian viskositas kinematik menggunakan
metode ASTM D-445 dan pour point ASTM D-97.
g. Sifat Kebersihan
Sifat kebersihan ini ditentukan dengan ada atau tidaknya kotoran
yang terdapat di dalam minyak solar karena kotoran ini akan
berpengaruh terhadap mutu minyak solar yang mengakibatkan
kegagalan dalam suatu proses operasi dan merusak peralatan yang
digunakan. Makin kecil kotoran yang terdapat maka makin bagus
kualitas minyak solar tersebut. Sifat kebersihan pada minyak solar dapat
dilakukan dengan bebrapa analisa, yaitu water content, sediment
content, ash content, dan condradson carbon residue (CCR).
3. Kerosin
Kerosin adalah minyak bumi yang lebih berat dari bensin. Kerosi
memiliki titik didih antara 85-105◦C. Kerosin banyak digunakan
sebagai bahan bakar lampu penerangan. Di samping itu, kerosin juga
digunakan sebagai bahan bakar kompor dalam rumah tangga.
Syarat-syarat utama dalam pemakaian kerosin antara lain :
a. Syarat Pembakaran
Terutama dalam pembakaran dengan sumbu, kerosin harus
memberi api yang baik dan tidak menimbulkan asap.
Sebetulnya asap adalah hasil pembakaran yang tidak
sempurna dan terdiri dari butir-butir yang halus.
b. Syarat Penguapan
Daya menguap adalah sifat penting dalam pemakaian kerosin
sehingga mudah dinyalakan waktu dingin. Sifat mudah
menguap ini dapat diukur dengan distilasi ASTM. Minyak
tanah harus stabil dan tidak mudah rengkah dalam
penguapan sehingga tidak membentuk endapan-endapan
commit to user
yang membuntukan.
35
c. Syarat Keselamatan
Flash point atau titik nyala kerosin harus distabilkan agar
kerosin tidak mudah menguap ataupun terbakar.
d. Syarat Kebersihan
Kerosin tidak boleh mengeluarkan asap sehingga angka smoke
point harus dibatasi. Selain itu kerosin juga tidak boleh
mengeluarkan bau yang tidak sedap.
Proses blending adalah salah satu cara untuk mendapatkan mutu
produk yang sesuai dengan persyaratan yang diinginkan. Proses
blending ini dilakukan terhadap beberapa komponen yang sebelumnya
harus dianalisis sesuai kebutuhan sehingga dapat dihitung prosentase
dari masing-masing komponen yang akan dicampurkan. Beberapa
macam metode blending yang sering dilakukan adalah batch blending,
partial inline blending, dan continous inline blending. Komponen hasil
blending harus dilakukan pengujian terlebih dahulu untuk menentukan
kesesuaian terhadap spesifikasinya.
commit to user
36
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
A. Alat dan Bahan

1. Alat yang digunakan
a. Satu set alat Spesific Gravity 60/60◦F dan density 15◦C ASTM D-
1298
b. Satu set alat Flash Point ASTM D-93
c. Satu set alat Copper Strips Corrosion ASTM D-130
d. Satu set alat Distilasi ASTM D-86
e. Satu set alat Viskositas Kinematik pada suhu 40◦C ASTM D-445
f. Satu set alat Color ASTM D-1500
g. Satu set alat Pour Point ASTM D-97
2. Bahan yang digunakan
a. Blending 90% solar dan 10% kerosin
b. Blending 70% solar dan 30% kerosin
B. Cara Kerja
1. Spesific Gravity 60/60◦F ASTMD-1298
a. Sampel dimasukkan ke dalam gelas ukur 1000 ml dan diletakkan
padatempat yang datar.
b. Suhu diukur dengan termometer, lalu Hydrometer yang sesuai untuk
minyak solar dicelupkan ke dalam sampel.
c. Setelah hydrometer berhenti bergerak, dibaca angka yang
ditunjukkan pada hydrometer dan termometer, kemudian
dikonversikan dengan tabel ASTM 1250.
2. Flash Point ASTM D-93
a. Sampel dimasukkan ke dalam mangkuk sampai tanda batas.
b. Mangkuk diletakkan pada rangkaian alat dan ditutup, mangkuk harus
benar-benar terkunci dengan benar.
commit to user
37
c. Termometer dan pengaduk diletakkan pada rangkaian alat di atas

mangkuk.
d. Selang gas dihubungkan pada tabung gas LPG, lalu stop kontak
dihubungkan pada listrik dan alat dihidupkan.
e. Api test dinyalakan dengan ukuran api yang kecil.
f. Setiap kenaikan suhu 0,5◦C dilakukan tes api dan sesekali diaduk
agar pemanasan merata hingga flash point tercapai yang ditandai
dengan adanya semburan api lalu mati seketika.
g. Suhu yang ditunjukkan saat terjadi flash point dilaporkan sebagai
Flash Point terkoreksi.
3. Copper Strips Corrosion ASTM D-130
a. Seperangkat alat Watebath dihidupkan dan diatur suhunya pada 50◦C.
b. Copper strips diamplas sampai bersih kemudian dicuci dengan pasir
besi dan dibersihkan menguunakan kapas. Setelah bersih, copper
strips dicuci dengan iso octana.
c. Sampel dimasukkan ke dalam test tube.
d. Copper strips yang telah dibersihkan dimasukkan ke dalam sampel.
e. Test tube yang berisi sampel dan copper direndam pada watebath
yang suhunya sudah 50◦C. Perndaman dilakukan selama 3 jam,
sesuai dengan sampel yang diuji.
f. Setelah 3 jam, test tube diangkat dari watebath.
g. Test tube dikosongkan dan copper strip diambil menggunakan
penjepit kemudian dikeringkan pada kertas saring.
h. Warna copper strip dibandingkan dengan copper strip standar,
kemudian nomor warna yang terbaca dilaporkan sebagai nomor
warna copper strips.
4. Distilasi ASTM D-86
a. Sampel diukur sebanyak 100 ml dan dimasukkan ke dalam labu distilasi
kemudian termometer dipasang pada labu distilasi tersebut.
b. Kondensor diisi dengan air panas karena sampel merupakan minyak berat.
commit to user
38
c. Labu distilasi berisi sampel diletakkan di atas filamen dan dihubungkan

pada kondensor.
d. Gelas ukur 100 ml diletakkan di bawah kran kondensor untuk menampung
distilat (recovery).
e. Stop kontak dihubungkan dengan listrik dan alat distilasi dihidupkan serta
diatur besarnya pemanasan.
f. Kenaikan suhu diamati hingga terdapat tetesan pertama distilat, suhu yang
terbaca dicatat sebagai Initial Boiling Point (IBP).
g. Temperatur dicatat setiap kenaikan 10% hingga 90% distilat (recovery).
h. Temperatur diamati hingga tercapai suhu tertinggi kemudian suhu tersebut
turun. Suhu tertinggi yang terbaca dicatat sebagai Final Boiling Point
(FBP).
i. Alat distilasi dimatikan dan ditunggu hingga labu distilasi dingin.
j. Volume yang terbaca pada gelas ukur berisi distilat dilaporkan sebagai
volume recovery.
k. Setelah labu distilasi dingin, sisa residu diukur volumenya dan dilaporkan
sebagai volume residu.
l. Dihitung % volume losssesnya dengan rumus :
% volume loss = 100 ml – (total recovery + residu) ml
5. Viskositas Kinematik ASTM D-445
a. Suhu penangas diatur sesuai dengan suhu pengujian (40◦C).
b. Dipilih tabung viskometer yang sesuai dengan sampel yang akan diuji,
tabung viskometer harus bersih dan kering.
c. Tabung viskometer diisi dengan sampel sampai tanda batas yang
ditetapkan.
d. Tabung viskometer dimasukkkan ke dalam penangas dan dibiarkan selama
30 menit hingga suhunya sama dengan suhu penangas.
e. Pengetesan mulai dilakukan dengan pengulangan sebanyak 3 kali,
pemeriksaan diulangi apabila waktu pengaliran kurang dari 200 detik
dengan cara pemilihan kapiler yang lebih kecil.
commit
f. Dihitung viskositas kinematik to user
dengan rumus :
39
V=cxt
Dimana V : viskositas kinematik (cSt)
c : faktor kalibrasi dari viskometer (mm2/second2)
t : waktu alir (second)
6. Color ASTM D-1500
a. Cairan standar dimasukkan ke dalam tabung sampai tanda batas.
b. Sampel dimasukkan ke dalam tabung sampai tanda batas.
c. Cairan standar dan sampel dalam tabung dimasukkan ke dalam
rangkaian alat dan ditutup.
d. Stop kontak dihubungkan pada 220 Volt.
e. Switch pada alat diubah pada posisi on.
f. Warna sampel dan warna standar dibandingkan dan regulator warna
diatur hingga warna sampel dan standar sama.
g. Angka yang terbaca pada regulator dicatat.
h. Alat dimatikan dengan mengubah switch pada posisi off, stop kontak
dilepaskan.
i. Tabung dikeluarkan dan dibersihkan.
7. Pour Point ASTM D-97
a. Sampel dimasukkan pada test jar sampai batas.
b. Test jar ditutup dengan gabus yang sudah ada termometernya.
c. Sampel dipanaskan hingga suhunya mencapai 45◦C, lalu diturunkan
lagi suhunya hingga 30◦C.
d. Selanjutnya test jar berisi sampel dimasukkan ke dalam jakut yang
berada pada bak pendingin yang telah dihiidupkan sebelumnya.
e. Test jar diangkat setiap penurunan suhu 3◦C dan dimiringkan hingga
tidak ada lagi sampel yang mengalir.
f. Suhu yang terbaca pada termometer saat tidak ada lagi sampel yang
mengalir ditambah 3 (sebagai faktor koreksi) dan dicatat sebagai
Pour Point.
commit to user
40
8. Calculated Cetane Index ASTM D-4737

Perhitungan nilai CCI secara matematis dengan data-data yang diperoleh
density pada 15◦C, temperatur saat recovery yang diperoleh mencapai
50% dari hasil distilasi ASTM D-86. Rumus perhitungannya yaitu :
CCI = 45,2 + (0,0892)(T10N) + [0,1311 + (0,901)(B)][T50N] + [0,0523-
(0,420)(B)][T90N] + [0,00049][(T10N)2 – (T90N)2] + (107)(B) +
(60)(B)2
Dimana,
T10 = Suhu pada volume recovery 10%.
T10N = T10% - 215°C
T50N = T50% - 260°C
T90N = T90% - 310°C
B = e(-3,5xDN) -1
DN = D- 0,85
D = Density hasil percobaan.
commit to user
41
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Percobaan dan Pembahasan

1. Specific Gravity ASTM D-1298
Data terukur di
Pembacaan di tabel
Kerosin Solar ydrometer
SG observasi Suhu SG 600/600F Density 150C ( Kg/L)
100 ml 900 ml 0,826 860F 0,8279 0,8275
300 ml 700 ml 0,824 840F 0,826 0,8256
Specific gravity menunjukkan perbandingan berat dari sejumlah

volume tertentu terhadap air pada temperature tertentu, yang dapat
digunakan untuk mengetahui adanya kontaminasi minyak ringan atau berat
yang bercampur dalam solar dan untuk perhitungan nilai kalori dari
minyak solar.
Pengukuran specific gravity 60/60 dengan metode ASTM D 1298
bertujuan untuk mengtahui berat jenis solar, konversi volume ke berat dan
lain-lain, setelah didapatkan harga specific gravity 60/60 maka densitas
solar dapat diketahui.
Pengujian solar specific gravity pada 60/60 diisyaratkan berada
pada range 0,800-0,850, sementara hasil pengujian pada 90% solar : 10%
kerosin menunjukkan specific gravity berada pada 0,826. Untuk 70% solar
: 30% kerosin berada pada 0,824. Kedua specific gravity tersebut telah
memenuhi spesifikasi dari Dirjen minyak dan Gas Bumi. Apabila SG
60/600 F minyak solar lebih kecil dari 0,800 maka minyak solar itu
terkontaminasi oleh fraksi ringan serta pula mengandung banyak
senyawaan parafin. Sedangkan apabila SG 60/600 F melebihi 0,850 maka
minyak solar tersebut terkontaminasi oleh fraksi berat dan dapat pula
mengandung banyak senyawaan naften dan aromat.
commit to user
42
Berarti dari penambahan suatu kerosin tersebut semakin banyak maka

akan menyebabkan suatu density pada solar akan semakin rendah.
2. Flash Point ASTM D-93
Rasio solar : kerosin Flash Point (◦C)
90 : 10 53,5
70 : 30 38,5
Flash point adalah suhu terendah dimana sejumlah uap minyak

bercampur dengan udara dan akan tersambar api pencoba dalam kondisi
pengujian. Pengujian dari flash point berguna untuk mengamati jumlah
fraksi ringan yang terdapat dalam minyak solar secara kualitatif dan untuk
menyediakan suatu batas keamanan yang cukup terhadap bahaya
kebakaran selama penyimpanan, penanganan dan transportasi.
Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa titik nyala (Flash Point
Pensky Marten Closed Cup) adalah minimum 550 C. hasil percobaan titik
nyala 90% solar : 10% kerosin menunjukkan bahwa 90% solar : 10%
kerosin memiliki titik nyala pada 53,5. sedangkan 70% solar : 30% kerosin
memiliki titik nyala pada 38,5. Kedua hasil ini tidak sesuai dengan
keputusan Dirjen Minyak dan Gas Bumi.
Bila lebih kecil dari 600 C, minyak solar pada saat penyimpanan dan
pengangkutan dapat menyala dalam campuran udara pada suhu dibawah
600 C. ini berarti bahan bakar mempunyai kecenderungan mudah menyala
sehingga membahayakan keselamatan selama pengangkutan dan
penyimpanan.
Berarti semakin banyak penambahan kerosin pada solar maka titik
nyalanya akan semakin rendah.
3. Copper Strip Corrosion ASTM D-130
Rasio Solar : Kerosin Kelas
90 : 10 I
70 : 30 I
commit to user
43
Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa Copper strip

corrosion selama 3 jam pada suhu 500C maksimum No. 1. Hasil percobaan
pada sampel 90% solar : 10% kerosin dan 70% solar : 30% kerosin
menunjukkan hasil yang sama yaitu No. 1a.
Apabila lebih besar dari ASTM No. 1,bahan bakar minyak bersifat korosif
terhadap logam, mengandung senyawaan sulfur ari hydrogen sulfide (H2S),
merkaptan (RSH) dan tiofena C4H4S.
4. Distilasi ASTM D-86
Suhu pada saat Solar + 10% kerosin (0C) Solar + 30 % kerosin (0C)
IBP 158 136
10% 211 180
20% 233 205
30% 241 225
40% 257 240
50% 268 255
60% 279 262
70% 295 281
80% 307 295
90% 316 303
95% 329 310
FBP 346 318
Perolehan Distilat
Volume Solar + 10% kerosin Solar + 30% kerosin
Volume distilat (ml) 96,1 95,2
Volume residu (ml) 3,8 4,8
% loss 0,1 0
Destilasi merupakan salah satu proses pemisahan komponen dari

campuran berdasarkan perbedaan titik didihnya. Tujuan dari pengujian ini
adalah untuk mengetahui volatilitas (sifat penguapan) dan range titik didih
solar. Pemeriksaan destilasi sangat penting dilakukan untuk mengetahui
sifat penguapan dari bahan bakar, mengingat pada saat pembakaran terjadi
pada fase uap. Jika solar sulit untuk menguap maka solar tersebut akan
commit to user
44
sulit pula untuk memenuhi kemudahan start mesin (start ability) dan juga
dapat mempengaruhi akselerasi mesin.
Pengamatan dalam proses destilasi meliputi ;
a. IBP (initial boiling point) adalah pembacaan termometer yang
diperoleh pada waktu penetesan pertama dari kondensat yang jatuh
dari ujung tabung kondensor.
b. MBP (Middle Boiling Point) merupakan suhu pada saat diperoleh
destilat sebanyak 50% volume.
c. Recovery at 300°C adalah kecepatan penguapan bahan bakar solar
(jumlah perolehan destilat) pada suhu 300°C.
d. FBP (Final Boiling Point) adalah pembacaan maksimal termometer
yang diperoleh selama pemeriksaan, biasanya terjadi setelah semua
cairan pada labu destilasi menguap.
Dalam proses destilasi solar, kondensator yang digunakan sebagai
pendingin adalah air panas. Berbeda pada proses destilasi bensin yang
menggunakan es, air panas digunakan karena fraksi solar bisa didapatkan
pada proses penguapan pada suhu tinggi (trayek titik didih 105° - 135°C),
sebab pada saat fraksi bensin sudah diuapkan dengan air dingin telah habis
maka fraksi yang kemudian menguap adalah fraksi solar. Namun bila
fraksi solar diuapkan dengan memakai pendingin air dingin maka uap
solar tidak bisa mencair karena telah uap tersebut akan kembali lagi ke
fraksi solar. Maka perlu penyesuaian dari suhu kondensornya menjadi
lebih panas dari sebelumnya.
Pengujian destilasi ini juga dapat digunakan untuk mengetahui
indikasi terjadinya kontaminasi minyak solar oleh fraksi yang lebih ringan
atau fraksi yang lebih berat. Apabila minyak solar mempunyai sifat kurang
mudah menguap ada kemungkinan terkontaminasi fraksi berat (PH solar
dan residu). Sebaliknya jika minyak solar tersebut mempunyai sifat
penguapan terlalu tinggi berarti minyak solar tersebut kemungkinan
terkontaminasi fraksi ringan (kerosin). Hal ini juga dapat dilihat dari nilai
commit
IBP, yaitu IBP semakin turun jikatofraksi
user ringan (kerosin) tercampur pada
45
fraksi solar, sedangkan FBP akan tetap. Hal tersebut dikarenakan fraksi
ringan (kerosin) sudah menguap terlebih dahulu dan yang tertinggal adalah
fraksi minyak solar. Kecepatan penguapan bahan bakar solar dinyatakan
sebagai destilasi recovery pada suhu 300°C. nilai recovery pada suhu
300°C dari Dirjen Minyak dan Gas Bumi ditetapkan perolehan
minimumnya adalah 40% volume. Apabila perolehan destilat dibawah
40% volume, bahan bakar solar sukar menguap dan kurang mudah untuk
diatomisasikan sehingga fase uap bahan bakar yang disemprotkan keruang
bakar semakin berkurang. Oleh karena itu, mesin menjadi sulit untuk
dihidupkan atau menurunkan tenaga yang dihasilkan.
Pada distilasi suhu maksimum yaitu 95% menurut spesifikasi solar
yaitu 370◦C. Hasil analisis yang diperoleh menunjukkan adanya
penambahan kerosin menyebabkan penurunan suhu IBP, T 95, dan FBP.
Untuk penambahan kerosin 10% harga IBP, T 95, dan FBP berturut-turut
yaitu 158, 329, 346◦C. Sedangkan untuk penambahan kerosin 30%, harga
IBP, T 95, dan FBP berturut-turut yaitu 136, 310, dan 318◦C. Hasil
analisis yang diperoleh menunjukkan campuran solar dan kerosin tersebut
masih sesuai dengan spesifikasi solar sesuai dengan keputusan Dirjen
Minyak dan Gas Bumi.
Setelah diperoleh hasilnya bahwa % loss untuk penambahan kerosin sebanyak
10% adalah 0,1. Hal ini menunjukkan bahwa adanya sampel yang hilang
sebanyak 0,1 ml selama proses distilasi berlangsung. Sedangkan pada
penambahan kerosin sebanyak 30% harga % loss yang dihasilkan adalah 0
yang berarti tidak ada sampel yang hilang selama proses distilasi
berlangsung.
5.Viskositas Kinematik pada suhu 400C ASTM D-445
Rasio solar : Waktu alir (t) Koefisien Viskositas kinematik (cxt)
kerosin sekon kapiler mm2/sekon
90 : 10 335,7 0,01 3,357
70 : 30 278,6 0,01 2,786
commit to user
46
Viskositas diukur dari laju alir fluida atau minyak tersebut dalam
suatu pipa kapiler atau viscometer yang sudah terkalibrasi dan dilakukan
secara gravitasi. Penentuan viskositas dari fluida dilakukan pada
sembarang temperature dan untuk minyak solar diuji pada suhu 400C atau
1040 F. pemeriksaan viskositas dari suatu minyak bertujuan untuk
mengetahui kekentalan dari minyak yang berpengaruh dalam proses
pemompaan, system injeksi dan ukuran bahan bakar yang disemprotkan ke
dalam ruang bakar.
Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa viskositas kinematik
pada 400C adalah 2,0-5,0 cSt. Pada pengujian 90% solar : 10% kerosin
diperoleh angka viskositas kinematik sebesar 3,357. Sedangkan untuk 70%
solar : 30% kerosin sebesar 2,786. Menurut keputusan Dirjen Minyak dan
Gas Bumi, maka kedua hasil tersebut telah memenuhi aturan spesifikasi.
Viskositas ini penting karena berhubungan dengan pemompaan
dan system injeksi bahan bakar ke ruang mesin. Apabila nilai viskositas
kurang dari 2,0 cSt, minyak solar mempunyai viskositas encer yang berarti
banyak mengandung fraksi ringan, sehingga boros dalam pemakaiannya,
walaupun kerja pompa ringan. Sedangkan bila lebih besar dari 5,0 cSt,
minyak solar mempunyai viskositas tinggi berarti mengandung fraksi
berat, sehingga minyak solar sulit untuk dikabutkan dan kerja pompa
berat.
Berarti semakin banyak suatu penambahan kerosin pada solar
maka akan semakin rendah viskositas kinematiknya.
6. Color ASTM D-1500
Rasio solar : kerosin Skala regulator warna
90 : 10 0,5
70 : 30 1
Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa warna ASTM

maksimum 3,0. Sedangkan hasil pengujian warna dari 90% solar : 10%
commit to user
kerosin menunjukkan bahwa nilai warnanya yaitu sebesar 0,5. Sedangkan
47
untuk 70% solar : 30% kerosin sebesar 1,0. Ini berarti kedua nilai tersebut
masih memenuhi batasan nilai yang diberikan Dirjen Minyak dan Gas
Bumi.
7.Pour Point ASTM D-97
Rasio solar : kerosin Pour point (◦C)
90 : 10 -15
70 : 30 -27
Pour point adalah suhu terendah dimana minyak masih dapat

dituang atau mengalir dibawah kondisi pengujian. Pemeriksaan sifat ini
bertujuan untuk mengetahui kemampuan berpindahnya produk atau bahan
umpan dari suatu tempat ke tempat lain untuk kemudahan distribusi.
Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa pour point maksimum
180 C. pada penentuan titik tuang solar diperoleh titik tuang 90% solar :
10% kerosin sebesar -150 C, sedangkan titik tuang 70% solar : 30%
kerosin sebesar -270 C. menurut spesifikasi, maka kedua hasil tersebut
masih memenuhi spesifikasi dari Dirjen Minyak dan Gas Bumi.
Berarti suatu penambahan kerosin pada solar semakin banyak
maka titik tuangnya akan semakin rendah.
8. Calculated Cetane Index (CCI) ASTM D-4737
Rasio solar : kerosin Indeks setana
90 : 10 54,7
70 : 30 52,8
Sifat mutu pembakaran dari suatu bahan bakar minyak ditentukan

dengan angka setana. Cetana number merupakan karakteristik yang
terpenting dari bahan bakar motor diesel (minyak solar) yang
menunjukkan kemampuan bahan bakar minyak solar untuk dapat menyala
sendiri dalam ruang bakar. Pemeriksaan angka setana dimaksudkan untuk
menentukan waktu tunda (ignition delay) yaitu jarak waktu antara bahan
commit to user
bakar yang diinjeksikan ke ruang bakar (silinder) samapai saat terbakar.
48
Angka setana berpengaruh terhadap mudah tidaknya mesin dihidupkan,

timbulnya ketukan (knocking) dan ketebalan gas buang.
Pengujian angka setana dapat dilaksanakan dengan mesin uji
standar yaitu Cooperative Fuel research F-5 (CFR F-5) tetapi dapat juga
digunakan perhitungan Calculated Cetana Index (CCI). Berdasarkan
spesifikasi minyak solar harga CCI dibatasi minimal 48 dengan
menggunakan metode ASTM D-4737. Harga CCI merupakan parameter
yang harus diperhatikan karena berhubungan langsung dengan kualitas
pembakaran (ignition quality). Apabila hasil pemeriksaan CCI suatu bahan
bakar tertentu berada di luar spesifikasi maka perlu ditambahkan suatu zat
yang dapat meningkatkan harga CCInya.
Diisyaratkan spesifikasi minyak solar bahwa CCI minimum 48.
Hasil pengujian didapatkan CCI untuk 90% solar : 10% kerosin sebesar
54,7. sedangkan untuk 70% solar : 30% kerosin sebesar 52,8. Dari hasil
tersebut menunjukkan bahwa baik blending solar dengan kerosin masih
memenuhi spesifikasi yang diterapkan oleh Dirjen Minyak dan Gas Bumi.
Bila CCI lebih kecil, berarti bahan bakar solar mempunyai angka
setana rendah, maka makin banyak jumlah bahan bakar yang terdapat
dalam ruang pembakaran mesin. Akibatnya menurunnya tekanan yang
cepat sehingga menimbulkan suara pembakaran, tidak efisien baik untuk
bahan bakar maupun tenaga yang dihasilkan.
Perhitungan angka setana yang kecil (berada dibawah harga
minimumnya) akan berakibat buruk. Timbulnya knocking yang kasar
pada mesin karena keterlambatan terbakarnya bahan bakar (ignition
delay) di ruang bakar yang menyebabkan terjadinya akumulasi dan
ketika terbakar akan terjadi ledakan keras secara berturut-turut (diesel
knocking). Hal tersebut akan mengurangi tenaga yang dihasilkan oleh
mesin dan pada akhirnya mengakibatkan pembakaran yang tidak
sempurna serta kerusakan pada mesin.
commit to user
49
BAB V
PENUTUP
A. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisis Praktek Kerja Lapangan di Laboratorium Minyak
Bumi maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Hasil pengujian kualitas campuran solar dan kerosin secara umum
menunjukkan bahwa campuran tersebut masih memiliki sifat-sifat seperti
solar yang sesuai dengan spesifikasi solar menurut Surat Keputusan
Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi Indonesia No. 3675
K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006 (terlampir).
B. SARAN
PUSDIKLAT MIGAS Cepu merupakan sarana pendidikan yang sekaligus
juga melaksanakan pengolahan minyak. Oleh karena itu perlu :
1. Perlu diadakannya peningkatan Research and development dalam hal
pengontrolan kualitas minyak bumi melalui berbagai penelitian baik
dari dalam maupun dari luar lingkungan Pusdiklat Migas Cepu.
2. Ketentuan yang lebih ketat mengenai keselamatan kerja terutama
sarana safety dilaboratorium
commit to user
50

Gilang Tatag - M0307075 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Gilang Tatag - M0307075 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

ANALISIS PENGARUH KEROSIN TERHADAP SOLAR DENGAN

Segala puji syukur dan terimakasih penulis panjatkan ke hadirat Tuhan

2. Yang tercinta kedua orangtuaku yang telah memberikan dukungan dan

penulis dapat melaksanakan KMM.

4. Bapak Candra Purnawan, M.si selaku dosen pembimbing akademis yang

telah memberikan banyak nasehat bagi penulis.

yang telah membimbing saya dalam

6. Bapak Yoeswono, Msi selaku Pembimbing Lapangan Pusdiklat Migas

Cepu yang telah memberikan kami kesempatan untuk melaksanakan

keramahan yang sudah diberikan.

8. Teman -Teman Mahasiswa Program Studi S1 Kimia UNS yang tercinta.

Teman-teman KMM ITS, POLINEMA, UGM, dan SMK MIGAS yang

telah banyak membantu dan melewati hari-hari bersama selama masa

KMM di Pusdiklat Migas Cepu.

dapat kami sebutkan satu persatu.

Surakarta, Desember 2010

HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. ii

HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................ iii

KATA PENGANTAR .............................................................................................. iv

DAFTAR ISI ............................................................................................................. vi

DAFTAR TABEL .................................................................................................... viii

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ ix

1.1. Latar Belakang Masalah...................................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah ............................................................................................... 2

1.3. Tujuan ................................................................................................................. 3

1.4. Manfaat Kegiatan Magang Mahasiswa ............................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1. Profil Umum Perusahaan .................................................................................... 4

2.2.1. Sejarah Singkat PUSDIKLAT MIGAS CEPU ................................................ 4

2.2.2. Penjelasan Umum PUSDIKLAT MIGAS CEPU ............................................ 9

2.2.3. Struktur Organisasi dan Kepegawaian ............................................................. 11

2.2.5. Laboratorium .................................................................................................... 21

2.2.6. Pemadam Api dan Keselamatan Kerja............................................................. 22

2.2. Dasar Teori .......................................................................................................... 26

2.2.1. Minyak Bumi ................................................................................................... 26

2.2.2. Solar ................................................................................................................. 32

2.2.3. Kerosin ............................................................................................................. 35

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Alat dan Bahan .................................................................................................... 37

3.2. Cara Kerja ........................................................................................................... 37

BAB IV TUGAS KHUSUS

4.1. Hasil Percobaan dan Pembahasan ....................................................................... 42

5.1. Kesimpulan ....................................................................................................... 50

DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 51

Tabel 1. Klasifikasi Minyak Mentah berdasarkan API Gravity .....................27

Tabel 2. Titik Didih Fraksi Minyak Mentah Hasil Destilasi ..........................28

Lampiran 1. Perhitungan Blending Solar Dan Kerosen ................................52

Lampiran 2. Tabel Data Pengukuran Pour Point, Flash Point,

Copper Strip Corrosion, Color, Distilasi.......................................................54

Lampiran 3. Grafik ........................................................................................56

A. Latar Belakang Masalah

D. Manfaat Kegiatan Magang Mahasiswa

A. Profil Umum Perusahaan

bidang perminyakan sehingga untuk memenuhi kebutuhan tenaga terampil

e. Periode Tahun 1950-1951 (BPM / SHELL)

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.

Sumber bahan baku berasal dari Kawengan, Ledok, Nglobo dan

Ngasem, Dander, Alas Dara dan Kemuning (Mobil Cepu Limited –

2. Pemanasan dalam furnace

B. Peralatan di Unit Kilang

d. Pompa plunger, adalah pompa yang digerakkan dengan motor