CIENCIAS E INGENIERIA DE MATERIALES

PRIMER AVANCE DEL TRABAJO FINAL

INTEGRANTES:
Nicolas lanza duque

ESCUELA PROFESIONAL:
Ingeniería Industrial

24-05-2018
 Aleaciones del aluminio

1. Objetivos

Objetivo general

 Dar a conocer información sobre el aluminio y sus aleaciones.

Objetivos específicos

 Estudiar las tres principales series de aluminio utilizadas en la industria.

 Analizar las principales propiedades de las series del aluminio y sus

principales aplicaciones.

 Dar a conocer diferentes tratamientos térmicos involucrados en cada serie.

2. Definición del material

El aluminio es uno de los principales componentes de la corteza terrestre

conocida, de la que forma parte en una proporción del 8,13%, superior a la del
hierro, que se supone es de un 5%, y solamente superada entre los metales por el
silicio (26,5%).

El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los

minerales, de los cuales los más importantes son las bauxitas, que están formadas
por un 62-65% de alúmina (Al2O3), hasta un 28% de óxido de hierro (Fe2O3),
12-30% de agua de hidratación (H2O) y hasta un 8% de sílice (SiO2).

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en
ingeniería de materiales, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta
resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar
sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de
la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo
ello es desde mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.

El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por

el silicio y el oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700
kg/m3, y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien
la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor
eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm2)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
3. Historia y evolución

Hans Christian Oersted (1777-1851) fue el primero capaz de aislar el aluminio en

el año 1825, aunque no totalmente puro, y por tanto se pone en duda su logro.
Oersted ideó la reacción de una amalgama de potasio sobre cloruro de aluminio,
después del cambio, destiló en vacío la nueva amalgama para eliminar el
mercurio. En 1827 Friedrich Wöhler (1800-1882) es el primero en conseguir
claramente y de manera repetida la separación del aluminio por reducción del
cloruro de aluminio por el potasio. Obtiene un polvo gris de de aluminio, el cual
tiene presencia de óxidos y otras impurezas que impiden recogerlo en una sola
masa. Después de mejorar su método, Wöhler conseguía ya en 1845, pequeños
glóbulos de un metal suficientemente puro para describir correctamente las
propiedades del aluminio.

Tanto en Grecia como en Roma se empleaba el alumbre (del latín alümen, -ínis,
alumbre), una sal doble de aluminio y potasio como mordiente en tintorería y
astringente en medicina, uso aún en vigor.

Generalmente se reconoce a Friedrich Wohler el aislamiento del aluminio en

1827. Aun así, el metal fue obtenido, impuro, dos años antes por el físico y
químico danés Hans Christian 0rsted.

En 1807, Humphrey Davy propuso el nombre aluminum para este metal aún no
decubierto, pero más tarde decidió cambiarlo por aluminium por coherencia con
la mayoría de los nombres de elementos, que usan el sufijo -ium. De éste derivaron
los nombres actuales en otros idiomas; no obstante, en los EE.UU. con el tiempo
se popularizó el uso de la primera forma, hoy también admitida por la IUPAC
aunque prefiere la otra.

La extracción del aluminio a partir de las rocas que lo contenían se reveló como
una tarea ardua. A mediados de siglo, podían producirse pequeñas cantidades,
reduciendo con sodio un cloruro mixto de aluminio y sodio, gracias a que el sodio
era más electropositivo. Durante el siglo XIX, la producción era tan costosa que
el aluminio llegó a considerarse un material exótico, de precio exorbitante, y tan
preciado o más que la plata o el oro. Durante la Exposición Universal de 1855 se
expusieron unas barras de aluminio junto a las joyas de la corona de Francia. El
mismo emperador Napoleón III había pedido una vajilla de aluminio para agasajar
 a sus invitados. De aluminio se hizo también el vértice del Monumento a
Washington, a un precio que rondaba en 1884 el de la plata.

Diversas circunstancias condujeron a un perfeccionamiento de las técnicas de

extracción y un consiguiente aumento de la producción. La primera de todas fue
la invención de la dinamo en 1866, que permitía generar la cantidad de electricidad
necesaria para realizar el proceso. En el año 1889, Karl Bayer patentó un
procedimiento para extraer la alúmina u óxido de aluminio a partir de la bauxita,
la roca natural. Poco antes, en 1886, el francés Paul Héroult y el norteamericano
Charles Martin Hall habían patentado de forma independiente y con poca
diferencia de fechas un proceso de extracción, conocido hoy como proceso Hall-
Héroult. Con estas nuevas técnicas se incrementó vertiginosamente la producción
de aluminio. Si en 1882, la producción anual alcanzaba apenas las 2 toneladas, en
1900 alcanzó las 6700 toneladas, en 1939 las 700 000 toneladas, 2 000 000 en
1943, y en aumento desde entonces, llegando a convertirse en el metal no férreo
más producido en la actualidad.

La abundancia conseguida produjo una caída del precio y que perdiese la vitola
de metal preciado para convertirse en metal común.5 Ya en 1895 abundaba lo
suficiente como para ser empleado en la construcción, como es el caso de la cúpula
del edificio de la secretaría de Sídney, donde se utilizó este metal. Hoy en día las
líneas generales del proceso de extracción se mantienen, aunque se recicla de
manera general desde 1960, por motivos medioambientales pero también
económicos, ya que la recuperación del metal a partir de la chatarra cuesta un 5 %
de la energía de extracción a partir de la piedra.

4. Clasificación del material

Las propiedades del aluminio dependen de un conjunto de factores, de estos, el

más importante es la existencia de aleantes. Con la excepción del aluminio
purísimo (99,99 % de pureza), técnicamente se utilizan sólo materiales de
aluminio que contienen otros elementos. Aún en el Aluminio purísimo, las
impurezas (Fe y Si) determinan, en gran medida, sus propiedades mecánicas.

Los elementos aleantes principales del Aluminio son: Cobre (Cu), Silicio (si),
Magnesio (Mg), Zinc (Zn) y Manganeso (Mn):
En menores cantidades existen, frecuentemente, como impurezas o aditivos:
Hierro (Fe), Cromo (Cr) y Titanio (Ti). Para aleaciones especiales se adiciona:
Níquel (Ni), Cobalto (Co), Plata (Ag), Litio (Li), Vanadio (V), Circonio (Zr),
Estaño (Sn), Plomo (Pb), Cadmio (Cd) y Bismuto (Bi).

La clasificación del Aluminio y sus aleaciones se divide en dos grandes grupos

bien diferenciados, estos dos grupos son: forja y fundición. Esta división se debe
a los diferentes procesos de conformado que puede sufrir el aluminio y sus
aleaciones.

Dentro del grupo de aleaciones de Aluminio forjado encontramos otra división

clara, que es la del grupo de las tratables térmicamente y las no tratables
térmicamente, las cuales pueden ser trabajadas únicamente en frío con el fin de
aumentar su resistencia.

Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico solamente pueden ser
trabajadas en frío para aumentar su resistencia.

Dentro de las aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico hay tres
grupos principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE:

 Aleaciones 1xxx: Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al

99,9%, siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como
elemento aleante. Se utilizan principalmente para utensilios de cocina, foil,
lámina y fleje.

 Aleaciones 3xxx: El elemento aleante principal de este grupo es el

manganeso (Mn), el cual tiene como objetivo reforzar al aluminio. Buena
trabajabilidad, utilizado en utensilios de cocina y envases.

 Aleaciones 5xxx: En este grupo de aleaciones es el magnesio es el

principal componente aleante. Utilizado en utensilios de cocina,
construcción de camiones y aplicaciones marinas.

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

Las aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico pueden reforzarse
mediante tratamiento térmico en un proceso de precipitación.

Hay tres grupos principales de aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento

térmico:

 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el

cobre (Cu), Esta aleación se utiliza especialmente para la fabricación de
estructuras de aviones.

 Aleaciones 6xxx: Los principales elementos aleantes de este grupo son

magnesio y silicio. Es utilizada para perfiles y estructuras en general.

 Aleaciones 7xxx: Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son

zinc, magnesio y cobre. Se utiliza para fabricar estructuras de aviones.