Processo de desgaseificação do alumínio

O processo de desgaseificação consiste no fluxo ascendente e contínuo de gás inerte,

geralmente nitrogênio ou argônio, no metal líquido para remoção de gases, contaminantes e
partículas indesejáveis existente durante o processo de fusão do metal. As bolhas de gás inerte
capturam e arrastam estes elementos até a superfície do banho. Como conseqüência principal,
o processo de desgaseificação melhora a dispersão de óxidos e proporciona um produto de
excelente qualidade.

O processo de desgaseificação pode ser utilizado para todos os materiais não ferrosos e suas
ligas: bronze, latão, cobre, zamaq etc.

Aspectos gerais

Durante o processo de fusão do alumínio e suas ligas ocorrem os seguintes problemas:

 Contaminação do metal por hidrogênio;

 Presença de inclusões não metálicas (óxidos e álcalis);
 Traços de elementos indesejáveis.

 Estes problemas podem causar no produto final (peça) os seguintes defeitos:

 Redução das propriedades mecânicas do material fundido (peça);
 Fratura ou fadiga do material durante o processo laminação, conformação e repuxo;
 Acabamento superficial deficiente ou comprometido;
 Defeitos visuais.

Fatores que afetam os níveis de H2 no alumínio

 Tipo de liga e variedade das sucatas (reciclagem);

 Existência de contaminantes orgânicos nas sucatas, como graxas e óleos que contém
hidrogênio em sua composição;
 Vazão do metal (fluxo de carga e descarga do forno);
 Umidade existente na atmosfera do forno;
 Turbulência na transferência do alumínio (panelas de transferência) até o molde.

Em todo o processo de fundição de alumínio e suas ligas ocorrem as absorções de H 2

segundo a seguinte reação química:

Umidade
2 Al + 3 H 2 O ® Al 2 O 3 + 3H 2

Fusão da carga

2 Al(OH) 3 + 2AL ® 2Al 2 O 3 + 6H 2

Principais métodos de degaseificação

 Lança de grafite;
 Lança de grafite com plug poroso ñ Sistema manual;
 Sistema com eixo rotativo.

A ñ Lança de grafite

Sistema fixo de injeção de gás. Neste sistema não permite controle do tamanho das bolhas.
Elevado nível de turbulência.

B ñ Sistema manual

Sistema fixo, de baixo custo de implantação, geralmente utilizados em fornos cadinhos de

capacidade até 500 kg. É constituído por um tubo de grafite acoplado na sua extremidade por
um bloco de grafite poroso (plug) ou com furos laterais. Neste método, o conjunto é colocado
dentro do banho (cadinho) e o fluxo de gás ocorre através do bloco de grafite. A porosidade
adequada do grafite permite produzir micro bolhas, com uma distribuição regular do gás e com
excelente desempenho no tratamento.

Tubo

Qualidade Dimensões Standard

Porosidade = 0% D = Ø50 ~ Ø100
L = 600 ~ 2000 mm

Bloco difusor

Qualidade
Porosidade = 25-30%

Dimensões Standard
D = Ø80 ~ Ø300 mm
 Qualidade
Porosidade = 0%

Dimensões Standard
D = Ø80 ~ Ø200mm

Furação: Ø2 ~ 3mm

Qualidade
Porosidade = 0%

Dimensões Standard
D = Ø50 ~ Ø100mm

Furação: < 2mm

C ñ Sistema rotativo

Este processo é indicado quando necessitamos de um produto de excelente qualidade, isenta

de porosidade, com excelentes propriedades mecânicas e um rígido controle da composição
do material.

O sistema rotativo composto por uma coluna e um rotor de grafite com tratamento especial
contra oxidação. Neste processo, o rotor possui um formato especial para evitar turbulência e
uma furação lateral para formação de bolhas pequenas de gás.
 Coluna

Dimensões Standard
D = Ø100 ~ Ø180 mm
L = 800 ~ 1000 mm

Rotor

Dimensões Standard
D = Ø175 ~ Ø250 mm
L = 80 ~ 150 mm

Características técnicas

Propriedades Unid. FPA FT-NOX FE1000

Densidade g/cm 3 1,70 1,85 1,60
Porosidade % 6 5 35
Dureza Shore C 40 40 25-35
kg/cm 2 300 320 200
Resistência a flexão
psi 4.200 4.480 2.800
kg/cm 2 450 480 310
Resistência a compressão
psi 6.300 6.720 4.340
Coef. dilatação térmica 10 -6 / o C 3,9 3,9 3,4
(Temp. 100 ºC) 10 -6 / o F 2,2 2,2 1,9
Resistividade elétrica µ .ohm-cm 750 750 900

Dimensões standard dos materiais

TUBOS (mm) TARUGOS (mm)

Ø EXT Ø INT COMPRIMENTO Ø EXT COMPRIMENTO
52 +/- 3 12 +/-2 140
62 +/- 3 12 +/-2 160
72 +/- 3 16 +/-2 180
82 +/- 3 20 +/-2 200
100 +/- 3 20 +/-2 220
250
300