Etapas do processo de galvanização

Luis Henrique Guedes, Engenheiro de Qualidade

Christian Enrique Moreira Canales, Gerente Industrial
Maio / 2005

1. Introdução
A galvanização a fogo é o método com menor custo/benefício aplicado na proteção de metais contra
a corrosão. A BBGB atua no mercado proporcionando aos clientes confiabilidade no prazo de entrega e alta
qualidade em seus serviços, localizada em uma região estratégica do estado de São Paulo, na cidade de
Jundiaí, para melhor atender as necessidades de seus parceiros.
As etapas do processo de galvanização na BBGB se dividem em:

1.1. Recebimento;
1.2. Montagem;
1.3. Preparação superficial;
1.4. Galvanização e resfriamento;
1.5. Desmontagem;
1.6. Acabamento, embalagem e despacho.

O objetivo deste texto é descrever, de forma sucinta, cada uma das etapas previamente citadas,
fornecendo uma idéia dos caminhos que são seguidos pelos materiais, desde a chegada na BBGB até o
despacho para o cliente.

2. Recebimento
Todo o material que chega na BBGB é cadastrado através da nota fiscal do cliente e recebe um
número de identificação, chamado de “ordem de serviço” (OS). A esse número estão correlacionadas
informações como nome do cliente, peso e tipo do material a ser galvanizado, número da nota fiscal de
entrada, data de chegada e prazo de entrega, condições de pagamento etc.
A seguir, o material é alocado no pátio em regiões específicas (Figura 1), separados e identificados
por cada OS. O material é chamado internamente de “material em preto”. Posteriormente, é realizada uma
averiguação quanto à presença de tintas e vernizes, oxidação grosseira, necessidades de furação, ou
outros defeitos superficiais que influenciam diretamente na qualidade de galvanização. Caso sejam
apresentadas algumas dessas situações, entra-se em contato com o cliente para que o material tenha seu
prazo renegociado e para sugerir algumas soluções, como métodos de limpeza das superfícies
inadequadas, variando-se desde jateamento externo até a retirada das tintas e vernizes na BBGB. Nesses
casos, o cliente envia seu pessoal para a limpeza ou envia o material para jateamento externo, absorvendo
os custos.
Uma vez identificado o material entra na lista de programação, realizada diariamente pelo
Departamento de Logística e passado para a Produção, aguardando a data de entrada na área de
montagem.

Figura 1 - Recebimento e alocação do material em preto no pátio da BBGB. Cada carga recebida é
identificada através de uma Ordem de Serviço (OS) fundamental para todas as etapas do processo, desde a
montagem até a fatura.
 Cada material montado é identificado através de um controle de viga, onde constam informações
como data de montagem, pessoal envolvido no processo, tempo de montagem, número da viga, nome do
cliente, peso do material em preto, quantidade de peças montadas etc. Essas informações seguem durante
todo o processo.
Após a montagem, os materiais são colocados no carrinho de translação automático e seguem para
a outra nave, onde são ingressados nos tanques de limpeza superficial.

(a) (b)

Figura 2 – Área de montagem: os materiais são alocados em vigas que seguem para a área de preparação
superficial. A espessura dos materiais, a forma geométrica, a velocidade de imersão e o tempo de
permanência são informações importantes que ditam quais materiais serão montados em uma mesma viga,
de forma a se preservar a boa qualidade da galvanização.

3. Preparação superficial
Na preparação superficial os materiais são tratados para que a principal condição da galvanização
seja respeitada: superfície do aço totalmente limpa antes da imersão no banho de zinco. Os tanques de
acomodação dos materiais possuem 14m de comprimento, 3m de profundidade e 1,8m de largura.
A preparação superficial contém vários passos, desde uma inspeção visual antes do desengraxante
até a inspeção visual pré-galvanização.
No desengraxe (Figura 3) são removidos materiais como óleos e graxas. Os tanques possuem
controle diário de temperatura e pH e a reposição da matéria-prima utilizada na limpeza é feita diariamente,
em face do volume de material galvanizado no dia. Os tanques são aquecidos até uma temperatura
específica, para o bom funcionamento do produto utilizado. Os tempos médios de permanência dos
materiais nos desengraxantes variam de 10min a 30min e dependem da situação superficial de cada
material.

Figura 3 – Tanque de desengraxante. A temperatura, o pH e a carga do produto utilizado são controlados

diariamente, para o bom funcionamento do processo de limpeza de óleos e graxas. Os tempos de
permanência dos materiais nos tanques variam entre 10min e 30min.

Após a etapa de desengraxe os materiais são decapados em ácido com concentração variável de
3% a 14%, sendo a decapagem realizada a frio. A concentração dos tanques (Figura 4) é levantada
semanalmente com respeito aos teores de ácido, ferro e zinco. Os tempos de permanência nos tanques
variam de 15min a 60min dependendo do grau de oxidação dos materiais.
Após essa etapa os materiais seguem para o enxágüe (Figura 5). Nesse caso, são utilizados
obrigatoriamente dois tanques, para que se tenha um bom controle de teores de alguns metais no fluxo. A
finalidade dessa etapa é evitar a contaminação do tanque de fluxo, que é a etapa posterior do processo.
Normalmente, o fluxo é contaminado com teores de ácido e, por esse motivo, existe um controle semanal
dessa concentração, além dos teores de ferro e zinco.
Nesse caso, não existe nenhum tempo de permanência nos tanques; o material imerge e emerge,
seguindo diretamente para a etapa de fluxagem.

Figura 4 – Tanques de decapagem. Nessa etapa são removidos os óxidos que recobrem a superfície dos
materiais. Tintas, vernizes e outros recobrimentos não podem ser retirados nessa etapa e alguns deles só
podem ser vistos após a reação do metal com o ácido. As concentrações dos ácidos e dos teores de ferro e
zinco são levantadas semanalmente. Os tempos de permanência dos materiais nos tanques de ácido
variam entre 15min e 60min.

Figura 5 – Etapa de enxágüe. A finalidade do enxágüe é evitar a contaminação da etapa posterior com
resquícios de ácido. Nesse caso, o material é imerso e emergido, sem qualquer tempo de permanência nos
tanques.

Na etapa de fluxagem o material é colocado em um tanque aquecido (Figura 6), com temperatura
controlada e monitorada, no mínimo, três vezes ao dia. As principais finalidades do fluxo são a uniformidade
da aderência, o aumento do ângulo de molhabilidade entre o metal e o zinco fundido e a estabilização da
superfície decapada antes da imersão no banho. A peça fica alguns minutos em um tanque aquecido em
uma faixa de temperatura específica e, após esse tempo, é retirada e inspecionada a ver se não existem
quaisquer indícios de materiais que irão prejudicar a qualidade de galvanização e que não foram eliminados
nas etapas anteriores.
O controle do fluxo é feito diariamente em relação às medições de temperatura e pH. O controle dos
reagentes é realizado semanalmente.
Figura 6 – Tanque de fluxo. Nessa etapa o material é aquecido em uma mistura de sais que visam
uniformizar a camada de zinco sobre a superfície galvanizada, aumentar o ângulo de molhabilidade entre o
metal e o zinco líquido e estabilizar a superfície decapada durante um certo tempo antes da imersão no
banho de zinco.

4. Galvanização e resfriamento
Após a fluxagem o material passa por uma inspeção prévia e é imerso no forno de zinco. Nesse
momento ocorre uma série de reações entre o metal decapado e o zinco líquido, que culminam em fases
Fe-Zn que protegem o metal contra a corrosão. A temperatura de trabalho do forno está em torno de 450oC.
Existe um controle mensal da composição química do banho, focada em cerca de oito metais. Na BBGB
existe o controle da espessura de camada através de uma liga adicionada ao banho, chamada de Delta 2.
Outra liga adicionada, chamada de Delta 1, é responsável pela aparência visual do produto, e outro
elemento químico é adicionado para controle do brilho final da peça após a galvanização.
Cada peça galvanizada depende de um tempo de permanência no banho e de uma velocidade
adequada de imersão para que os parâmetros de qualidade exigidos pela norma sejam respeitados. A
norma de galvanização utilizada é NBR 6323.

Figura 7 – Durante a galvanização ocorrem reações entre o metal e o zinco líquido, gerando fases que
protegem o metal contra a corrosão. O forno trabalha em uma temperatura próxima de 450oC e parâmetros
como tempo de permanência no banho e velocidade de imersão são fundamentais para que as exigências
de qualidade constantes na norma NBR 6323 sejam respeitadas.

Após a galvanização o material é mergulhado num tanque passivador (Figura 8). Essa etapa não
ocorre caso o material sofra pintura posterior, uma vez que o fino filme formado impede a aderência da
camada de tinta aplicada. A passivação também é chamada de resfriamento.
Na passivação existe uma estabilização da camada de zinco através de uma série de reações
químicas que ocorrem entre o líquido passivador e a superfície galvanizada. Essa etapa é extremamente
importante para se evitar um fenômeno conhecido como corrosão branca. Essa corrosão, pela norma NBR
6323, não é motivo direto de rejeição do material, mas pode tornar sua aparência um tanto prejudicada.
Figura 8 – Na passivação a superfície do material é estabilizada para que o fenômeno da corrosão branca
não ocorra. Essa etapa não ocorre caso o material sofra pintura posterior, uma vez que o fino filme formado
impede a aderência da camada de tinta aplicada.

5. Desmontagem
Após a passivação o material segue para a desmontagem (Figura 9), onde é retirado das vigas e
armazenado por tipo e por ordens de serviço. Após, o material é pesado e levado para o pátio onde ocorrem
as etapas de acabamento e embalagem.
Nessa etapa, caso ocorra algum defeito de galvanização, o material é separado e levado para o
retrabalho, realizado através da técnica de metalização (projeção de partículas sub-milimétricas de zinco
fundido sob altas temperatura e pressão). Existe a possibilidade de se realizar o retrabalho através da
galvanização a frio (tinta rica em zinco), mas a escolha do método de retrabalho depende, também, de um
acordo prévio com o cliente.
A etapa de pesagem após a desmontagem é extremamente importante, porque revela a quantidade
de zinco acumulada em cada material, para cada ordem de serviço, e gera o peso final para faturamento da
galvanização.

Figura 9 – Desmontagem: os materiais são retirados das vigas, separados por ordens de serviço e levados
ao pátio para acabamento e embalagem. Caso necessitem de retrabalho, são levados para a metalização
ou galvanização a frio, dependendo de um acordo prévio com o cliente.

6. Acabamento, embalagem e despacho

Após a desmontagem o material segue para o pátio (Figura 10), onde é submetido ao acabamento e
embalagem. O acabamento envolve a retirada de excessos de zinco e retoques de marcas de arames e
dispositivos, que são conseqüência do método de fixação dos materiais nas vigas.
Após o acabamento os materiais são embalados e armazenados no pátio, à espera da retirada pelo
cliente. Quando do carregamento, é feita uma nova pesagem para conferência da carga e o material segue
para o cliente, podendo ser este final ou não.
Caso previamente solicitado, o material é enviado comum Certificado de Qualidade emitido pela
BBGB, baseado na norma NBR 6323.
Figura 10 – Área de material galvanizado armazenado no pátio da BBGB. Nessa etapa o material recebe
acabamento, embalagem e, finalmente, é despachado para o cliente.

7. Conclusão
Em resumo, o Fluxograma 1 oferece uma visão geral de todo o processo, além da citação dos
procedimentos nos quais se baseiam.
Fluxograma 1 – Resumo das etapas de galvanização utilizadas na BBGB, com menção dos procedimentos
internos adotados para cada passo.
Descrição Referência Responsável

Início Líder atenção a

PR GI-02 cliente

Recepção Acondicionamento Encargado de

PR GI-03
Qualidade

Líder atenção a
Programação PR GI-04 cliente

PR GI-05 Líder Montagem

Montagem

PR GI-06 Sup. Produção

Preparação Superficial

PR GI-07 Sup. Produção

Galvanização

Sup. Produção
PR GI-08
Desmontagem

Encargado de
PR GI-09 Qualidade
Liberação Metalização

Encargado de
PR GI-10 Qualidade
Acabamento

Encargado de
PR GI-11 Qualidade
Despacho Embalagem

Líder atenção a
PR GI-12
cliente
Fim

Líder atenção a
PR GI-13
cliente