PG-1933-Valdez Aguilar, Misael PDF

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE ELECTROMECANICA
DISEÑO DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN AUTOMÁTICO

DE HUMOS Y GASES PARA EL TALLER DE SOLDADURA DE
LA CARRERA DE ELECTROMECÁNICA
Proyecto de grado presentado para la obtención del Grado de Licenciatura
POR: MISAEL VALDEZ AGUILAR

TUTOR: Ing. MAXIMO O. TORREZ HUANACU
LA PAZ – BOLIVIA
2017
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA
Proyecto de grado:
DISEÑO DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN AUTOMÁTICO DE HUMOS Y

GASES PARA EL TALLER DE SOLDADURA DE LA CARRERA DE
ELECTROMECÁNICA
Presentado por: Misael Valdez Aguilar

Para obtener el Grado de Académico de: Licenciando en Electromecánica
Nota numeral: ………………………………….
Nota literal: …………………………………….
Ha sido: …………………………………………
Director de la carrera de Electromecánica:

Msc. Ing. Marcelo Vásquez Villamor
Tutor del proyecto:

Ing. Maximo O. Torrez Huanacu
Tribunal de grado:
Ing. Javier Sánchez Quiroz
Ing. Walter Ramírez Críales
Lic. Oscar Trino Camacho
LA PAZ – BOLIVIA
Diciembre 2017
AGRADECIMIENTOS
Es de mi sincera gratitud agradecer a nuestro Dios, porque fue la voluntad de

él que mi persona haya podido culminar mis estudios académicos en la
universidad.
A mis padres Cornelio y Bertha, por su constante apoyo y confianza que en
todo este tiempo como estudiante pusieron en mí.
A los docentes de la carrera de electromecánica por su colaboración y
vocación de enseñar e instruir a los estudiantes.
Amigos y compañeros de la facultad de tecnología que fueron pasando por el
tiempo, pero aún se recuerda los momentos compartidos en las aulas de esta
facultad.
ÍNDICE DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1 INTRODUCCION ............................................................... 1
Introducción ....................................................................................... 1
Antecedentes ..................................................................................... 1
Planteamiento del problema .............................................................. 2
1.3.1 Identificación del problema ........................................................ 2
1.3.2 Formulación del problema ......................................................... 5

1.3.3 Alternativas de solución ............................................................. 6
Objetivos ............................................................................................ 7
1.4.1 Objetivo General........................................................................ 7
1.4.2 Objetivos Específicos ................................................................ 7
Justificación ....................................................................................... 7
1.5.1 Justificación técnica................................................................... 7
1.5.2 Justificación social ..................................................................... 8
1.5.3 Justificación ambiental .............................................................. 8
Límites y alcances ............................................................................. 8

CAPÍTULO 2 MARCO TEORICO .......................................................... 9
Proceso de soldadura con electrodo revestido SMAW ...................... 9
Componentes químicos para los revestimientos de electrodos ....... 11
Evaluación de riesgos higiénicos con soldadura SMAW ................. 12

2.3.1 Contaminación química ........................................................... 12
Naturaleza de los humos generados ............................................... 12
Humo metálico ................................................................................. 13

2.5.1 Temperaturas en el arco ......................................................... 13
2.5.2 Proceso de generación de humos ........................................... 14

2.5.3 Niveles de generación de humos en soldadura por electrodo
revestido ................................................................................................ 14
Gases contaminantes ...................................................................... 14
Contaminantes provenientes del recubrimiento de piezas ............... 16

Medidas de control para la exposición a humos y gases de soldadura
17
Principios generales de la ventilación .............................................. 17
2.9.1 Conceptos básicos .................................................................. 17

2.9.2 Pérdida de carga ..................................................................... 22
2.9.3 Ventiladores............................................................................. 23
Extracción localizada .................................................................... 25
Campana de extracción localizada ............................................... 25

2.11.1 Propiedades del contamínate .................................................. 26
2.11.2 Capitación de contaminantes .................................................. 27
2.11.3 Diseño de campanas ............................................................... 28
Sistema de control ........................................................................ 32

2.12.1 Sensores de luz LDR............................................................... 33
CAPÍTULO 3 TOMA DE MUESTRA DE CONTAMINANTES A LA

EXPOSICIÓN EN TRABAJOS CON SOLDADURA ...................................... 35
Parámetros de muestreo ................................................................. 35

3.1.1 Gases orgánicos...................................................................... 35
3.1.2 Partículas menores a 10 micras (PM10) “Partículas respirables”

36
Criterios de valoración ..................................................................... 37
3.1.1 Límites permisibles .................................................................. 37
3.1.2 Factor de riesgo....................................................................... 38
Resultados de la evaluación ............................................................ 39

Conclusiones de los resultados ....................................................... 39
CAPITULO 4 INGENIERIA DEL PROYECTO ....................................... 41
Parámetros de diseño ...................................................................... 41
Diseño del ducto de extracción de humos contaminantes ............... 43

4.2.1 Calculo de las pérdidas de carga en el ducto de extracción .... 45
4.2.2 Selección del ventilador ........................................................... 47
Diseño de conductos de transporte para los contaminantes ........... 65
4.3.1 Calculo de perdida de ductos y accesorios ............................. 65

Sistema de control ........................................................................... 67
4.4.1 Parámetros de funcionamiento ................................................ 67
Diseño del circuito sensor ................................................................ 68
4.5.1 Descripción de funcionamiento del circuito.............................. 70

Análisis del circuito .......................................................................... 71
CAPÍTULO 5 COSTOS DEL PROYECTO ............................................. 76
Costos de la fabricación de los conductos de descarga, extracción.76
Costos de componentes electrónicos .............................................. 78

CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................... 80
Conclusiones sobre el proyecto ....................................................... 80
Recomendaciones ........................................................................... 81
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................... 82
ANEXOS ................................................................................................... i
Fuente:............................................................................................................xi
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Figura 1-1 Clase práctica proceso de soldadura SMAW ............................... 3
Figura 1-2 Ventiladores instalados en el taller ............................................... 4
Figura 1-3 Árbol de problemas ...................................................................... 5
Figura 2-1 Soldadura con electrodo revestido ............................................... 9
Figura 2-2 Identificación de electrodos según norma AWS ......................... 11
Figura 2-3 Composición química de electrodos según % de metal depositado

...................................................................................................................... 11
Figura 2-4 Comparación del tamaño de las partículas de humos de soldadura

con respecto a otras sustancias.................................................................... 13
Figura 2-5 Presión dinámica, presión estática y presión total en un punto .. 20
Figura 2-6 Evolución de PD, PE y PT a lo largo del conducto ..................... 22
Figura 2-7 Tabla de coeficientes de pérdidas en puntos singulares ........... 23
Figura 2-8 Tipos de ventiladores y sus curvas de operación ....................... 24
Figura 2-9 Campana de extracción localizada ............................................. 25
Figura 2-10 Fuerzas que actúan sobre la partícula que cae ........................ 26
Figura 2-11 Trayectoria de una partícula solicitada simultáneamente por una

campana y por una corriente de aire ............................................................ 27
Figura 2-12 Punto de generación de contaminantes ................................... 30
Figura 2-13 Sistema de control .................................................................... 33
Figura 2-14 Sensor LDR ............................................................................. 33
Figura 2-15 Casos de conexión de un LDR ................................................. 34
Figura 3-1 Toma de muestreo ambiental ..................................................... 36

Figura 3-2 Toma de muestreo personal ....................................................... 36
Figura 3-3 Toma de muestra al soldador personal y ambiental ................... 40
Figura 4-1 Dimensiones del taller de soldadura (planta) .............................. 41
Figura 4-2 Colocación de campanas y conductos (alzado).......................... 42
Figura 4-3 Diseño de longitudes y tramos del ducto de extracción .............. 43
Figura 4-4 Curva de sistema puesto 1 ........................................................ 56
Figura 4-5 Curva de sistema puesto 2 ........................................................ 57
Figura 4-6 Curva del sistema puesto 3 ........................................................ 57
Figura 4-8 Curva del sistema puesto 5 ....................................................... 58
Figura 4-10 Curvas del ventilador ................................................................ 59
Figura 4-11 Intersección de la curva de ventiladores con la curva de sistema

puesto 1 ........................................................................................................ 60

puesto 2 ........................................................................................................ 60

puesto 3 ........................................................................................................ 61

puesto 4 ........................................................................................................ 61

puesto 5 ........................................................................................................ 62

puesto 6 ........................................................................................................ 62
Figura 4-17 Diseño final del conducto de extracción ................................... 64

Figura 4-18 Diseño final de conductos de extracción y transporte de
contaminantes............................................................................................... 66
Figura 4-19 Diseño final del sistema de extracción en el taller .................... 66
Figura 4-20 diagrama de bloques del sistema de control............................. 67
Figura 4-21 Incidencia de luminosidad en la soldadura eléctrica ................. 68
Figura 4-22 Circuito sensor .......................................................................... 69
Figura 4-23 Ubicación del LDR .................................................................... 70
Figura 4-24 Circuito en funcionamiento con luz ........................................... 72
Figura 4-25 Curva universal de una carga de capacitor .............................. 74

ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 1 Descripción del taller de soldadura................................................ii
ANEXO 2 Contaminantes existentes en el humo de soldadura, descripción

de metales presentes en el proceso de soldadura, aspectos de seguridad y
límites permisibles .......................................................................................... v
ANEXO 3 Características mecánicas y químicas de electrodos: E6010, E6013,

E7018 .............................................................................................................xi
ANEXO 4 Informe de la evaluación de la explosión laboral de contaminantes

químicos en el taller de soldadura de la carrera de Electromecánica ........... xiv
ANEXO 5 Tablas, especificaciones, características de ductos y ventiladores

.................................................................................................................... xviii
ANEXO 6 Componentes electrónicos LDR, BC548, RELE 12V ................. xxv
ANEXO 7 Planos de conducto de extracción y conductos de transporté de

contaminaste............................................................................................. xxviii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Fórmulas para el cálculo de campanas ............................................ 29
Tabla 2 Valores recomendados para velocidad de captura .......................... 31
Tabla 3 Valores recomendados para velocidades de contaminantes en los

conductos...................................................................................................... 32
Tabla 4 Límites permisibles de exposición a contaminantes químicos ......... 37
Tabla 5 Calificación de factor de riesgo para contaminantes químicos ........ 38
Tabla 6 Resultados de evaluación ................................................................ 39
Tabla 7 Caudal y pérdidas totales de entrada y salida ................................ 54
Tabla 8 Valores de k, para los conductos de extracción ............................... 55
Tabla 9 Curvas del sistema.......................................................................... 56
Tabla 10 Características de los ventiladores seleccionados ......................... 63
Tabla 11 Calculo de pérdidas en los conductos ............................................ 65
Tabla 12 Cotización correspondientes a la fabricación los ductos de

evacuación contaminantes............................................................................ 76
Tabla 13 Cotización correspondientes a la fabricación de los accesorios de

los conductos ................................................................................................ 77
Tabla 14 Cotización correspondientes a la fabricación de la campana de

extracción...................................................................................................... 77
Tabla 15 Cotización correspondientes a otros servicios requeridos por el

fabricante ...................................................................................................... 77
Tabla 16 Cotización correspondientes a componentes electrónicos y otros . 78
Tabla 17 Costo de servicio de muestra ambiental ........................................ 79

RESUMEN
El presente proyecto trata sobre el diseño de un sistema automático de

extracción de humos y gases producto de la soldadura SMAW para el taller de
soldadura de la carrera de ELECTROMECÁNICA, perteneciente a la
FACULTAD DE TECNOLOGÍA de la UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN
ANDRES. Cuyos predios quedan ubicados en la avenida Arce, de la ciudad de
La Paz.
Los humos y gases metálicos son producto de la combustión química a una
elevada temperatura del material de aporte (electrodo revestido) y el metal
base. Estos vapores al ser liberados en el ambiente se condensan formando
una niebla (humo), la concentración de estos contaminantes llega a
representar una molestia en la salud de los estudiantes, ya que por las
dimensiones del taller y al no contar con una buena ventilación son afectados
directamente.
Por este motivo se realizó una toma de muestra personal y del ambiente al que
está expuesto una estudiante en trabajos con soldadura cuyos parámetros
son: PM10 (humos totales de soldadura), Monóxido de carbono y Dióxido de
nitrógeno (gases producto de la soldadura); se hizo la evaluación de estos
contaminantes que consiste en comparar la concentración de la muestra con
los “límites permisibles”, el cual indica una situación de intolerancia a la
exposición a estos.
Esta evaluación nos permite identificar la necesidad de diseñar un sistema de
extracción de humos y gases, esto para poder reducir la mayor concentración
de estos contaminantes en el ambiente y mejor si esta es captura desde el
punto de origen.
Este proyecto se enfoca en diseñar un sistema de extracción que tendrá la
particularidad de funcionar de manera automática haciendo uso de sensores
de luz (LDR), detectando la alta luminosidad del arco eléctrico que pondrá en
funcionamiento los ventiladores de extracción que serán instalados en puestos
de trabajo de manera independiente.
Conforme al publicación de la ACGIH (Conferencia Americana de Higienistas
Industriales Gubernamentales -1992)1, se considerará para el diseño del
1
“Ventilación Industrial. Manual de recomendaciones prácticas para la prevención de riesgos
profesionales”
sistema de extracción donde recomienda la velocidad de captura, velocidad
de transporte en los conductos y el cálculo correspondiente a las pérdidas de
carga en los conductos. Para tal aplicación se recopilo la teoría necesaria
sobre métodos de control para contaminantes como ser la “extracción
localizada”.
Se evaluará los costos de componentes, materiales tomando en cuenta su
inversión técnica y económicamente del diseño. Se menciona las conclusiones
obtenidas del proyecto, se consideró el informe de la evaluación realizada
sobre la exposición a estos contaminantes2 para las conclusiones y
recomendaciones finales.
Este trabajo no contempla otros temas sobre seguridad en trabajos con
soldadura como ser la contaminación física, exposición a los rayos UV, la
contaminación acústica, calor y otros ni a los ambientes de los otros talleres
que cuenta la carrera.
Se deja abierta la posibilidad de realizar nuevas formas de solución como
control de contaminantes en espacios que sean limitados o reducidos, donde
se trabaje con soldadura eléctrica u otro tipo de contaminación similar y el
mejoramiento del diseño del sistema propuesto.
2
“Evaluación dela explosión laboral a contaminantes químicos en el taller de soldadura de carrera de
electromecánica INSO”
CAPITULO 1
CAPÍTULO 1 INTRODUCCION
Introducción
La carrera de Electromecánica perteneciente a la Facultad de Tecnología de

la Universidad Mayor de San Andrés, lleva como complemento en su malla
curricular en el área de la mecánica el Taller de Soldadura. En este se realiza
las prácticas en el manejo de diferentes procesos de soldadura, con el fin de
que los estudiantes tengan competencia para aplicar esta técnica en la
fabricación de productos, reparación y mantenimiento, actividades que son
frecuentes en la industria y todas sus áreas.
El proceso de soldadura utiliza comúnmente fierro en la mayoría de los
trabajos que se realiza. El producto es la unión de estas piezas metálicas con
el uso de material de aporte que son electrodos revestidos; la fusión de esta
unión y aumento de temperatura llega a producir humos y gases provenientes
del mismo material base (fierro), del material de aporte (electrodos) y la mezcla
de ambos.
Las clases prácticas se realizan en un ambiente limitado en consideración a la
cantidad de los estudiantes que asisten al taller; también se pude apreciar un
deficiente funcionamiento de los ventiladores instalados, lo que ocasionado
una exposición a la contaminación generada por la acumulación de los humos
y gases que se generan por el uso de los electrodos y las máquinas de
soldadura utilizados por los estudiantes.
El objetivo del proyecto es el diseño de un sistema automático de extracción
de humos y gases con el fin de reducir la contaminación en el tiempo que estén
expuestos los estudiantes, utilizando ventiladores de extracción que se
encarguen de capturar estos humos y gases del puesto donde se realice la
soldadura garantizando un ambiente con menor grado de contaminación.
Antecedentes
El taller de soldadura de la carrera de Electromecánica ubicado en la planta

baja de la Facultad de Tecnología, es donde se efectúa las prácticas de los
procesos de soldadura con una duración de 6 horas aproximadamente, la
1
asistencia de los estudiantes en el taller oscila entre 30 a 40 dependiendo al
semestre.
Los procesos de soldadura que frecuentemente son puestos en práctica por
los estudiantes es: La oxiacetilénica o autógena OFAW y el proceso de
electrodo revestido SMAW, por lo cual tiene a su cargo doce máquinas para
soldadura eléctrica y un equipo de soldadura oxiacetilénica distribuidos en
espacios de trabajo que son utilizados durante las prácticas de aprendizaje en
el semestre (Ver Anexo 1-2).
Como se observa en el Anexo 1-3, desde el punto de vista de seguridad en
trabajos con soldadura3, las prácticas en el taller se realizan tomando en
cuenta estos aspectos: los estudiantes hacen uso de la respectiva
indumentaria mínima (mascara, guantes, overol, etc.) para protección
personal, la instalación eléctrica adecuada para los equipos de soldadura y el
respectivo mantenimiento que garantizan su funcionamiento.
Se tiene resguardado de los botellones de aire, gas carburo y otros, se dispone
también de extintores de fuego en el caso de ocurrir un incendio y las
correspondientes señalizaciones de seguridad expuestas en el interior (Ver
Anexo 1-4).
Desde el punto de vista de higiene con trabajos de soldadura, (Ver Fig. 1-1) se
observa que las condiciones del ambiente no son las adecuadas para el
desarrollo de prácticas en el taller, por el espacio total del ambiente, cantidad
de estudiantes, ineficacia en la ventilación que dichos aspectos se describirá
en el siguiente punto.
Planteamiento del problema
1.3.1 Identificación del problema
El taller de soldadura con el que cuenta la carrera por las dimensiones que y
tiene en su totalidad (espacio limitado) y una deficiente ventilación, llega a ser
un foco de contaminación por los humos y gases por la soldadura realizada.
Además, este ambiente de aprendizaje es compartido con la sala de calderos
correspondiente a la materia de Turbo máquinas lo que implica una reducción
en su área total del taller.
3
SEGURIDAD EN SOLDADURA, CORTE Y PROCESOS ALIADOS. ANSI/ ASC Z49.1, 4 Protección
personal y del área en general
2
Durante las prácticas en el taller, los estudiantes generan una cantidad
considerable de humos y gases producto de la soldadura, por el
funcionamiento de cada uno de las maquinas en las áreas de aprendizaje.
Figura 1-1 Clase práctica proceso de soldadura SMAW
Fuente: Taller de soldadura, carrera de Electromecánica, Facultad de

Tecnología UMSA.
Esta concentración de estos humos y gases es más rápida por ser un espacio
limitado, la contaminación a la que se exponen los estudiantes que realizan
las prácticas llegarían a provocar algunos riesgos higiénicos d baja intensidad
como irritaciones en la visión, molestias respiratorias y otros.
Para reducir la acumulación de los humos contaminantes, se instaló dos
ventiladores, ubicados en la parte de ingreso y salida del taller “ventanas”.
Estos son encendidos cuando se percibe una gran cantidad de estos humos
en el ambiente; estos ventiladores no llegan a ser prácticos en su totalidad, ya
3
que en algunas partes del interior del taller permanecen los contaminantes y
solo ciertas áreas se encuentran libres de contaminación en especial los que
se encuentran cerca de los ventiladores.
Figura 1-2 Ventiladores instalados en el taller

Tecnología UMSA.
A esto existen también otras fuentes de contaminación como ser el uso de

herramientas eléctricas como amoladoras para el desbasté y corte de las
piezas a utilizar, que por lo general son fierro platino usados como probetas.
Estos elementos desprenden partículas de material y humos por el contacto
del disco fricción o corte con el platino. El uso de cepillos metálicos para la
limpieza de oxidación, recubrimientos, escorias, polvos etc., también llegan a
incidir en el ambiente de trabajo.
La permanecía de estos contaminantes repercuten en la salud, con la
probabilidad de causar riesgos higiénicos, desde un corto plazo: irritación de
ojos, nariz, molestias al respirar y a largo plazo: problemas crónicos con los
pulmones como ser bronquitis, neumonía, asma y cáncer al pulmón 4.
A continuación, se resume la problemática identificada, las causas y efectos.
4
“El soldador y los humos de soldadura”. OSALAN. ¿Cómo puede afectar a la salud los humos de la
soldadura? Efectos agudos y efectos crónicos.
4
Figura 1-3 Árbol de problemas
Corto plazo: irritación ojos, nariz,

garganta
Largo plazo: asma, bronquitis, edema
pulmonar
Rápida concentración de humos y

Riesgos higiénicos por contaminantes Permanecía de contaminantes en
gases contaminantes por manejo de
de los humos y gases de soldadura el interior del taller
soldadura
Deficiencia en el sistema de ventilación del taller de

soldadura
Los ventiladores no son prácticos en

Espacio del taller limitado Encendido manual de ventiladores la extracción de todos lo humos y
gases del taller
Fuente: Elaboración propia en base a la problemática identificada en el taller

de soldadura.
1.3.2 Formulación del problema
La deficiente ventilación de los humos y gases generados durante el proceso

de soldadura a causa del limitado espacio del taller y el deficiente
funcionamiento de los ventiladores, provocan una rápida concentración de los
humos y gases, exponiendo directamente a los estudiantes, que repercute en
riesgos higiénicos a corto plazo.
5
1.3.3 Alternativas de solución
Extracción localizada: Este tipo de ventilación capta los contaminantes

donde se genera o exista un foco de contaminación, evitando su difusión en el
ambiente. Es un método muy eficaz para el control de estos contaminantes,
además puede llegar a emplear caudales pequeños para la extracción lo que
reduce los costos de en su funcionamiento.
Ventilación general: Ventilación general o denominada también dilución o
renovación ambiental es la que se practica en un recinto, renovando todo el
volumen de aire del mismo con otro de procedencia exterior “sustitución de
aire limpio”.
La ventilación general no puede considerarse en sí misma como una solución
al problema planteado, sino más bien como un complemento necesario a la
extracción localizada. Además, se realiza otros análisis para su diseño como
ser la climatización, calor, estrés térmico etc. Lo que llegaría a elevar su costo
de funcionamiento.
Traslado de las instalaciones del taller: Esta alternativa implica un traslado
de todo el taller a un ambiente más amplio, que llegue a albergar a los
estudiantes en su totalidad como ya se menciono tiene una cantidad
considerable. En cual se pueda diseñar y ubicar por áreas de trabajo
específicos como ser: área de soldadura, área de desbaste y corte de piezas
un aula común entre otros, la construcción de este nuevo taller o la obtención
de un ambiente más amplio debe atender con todas las necesidades
requeridas que mínimamente debe contar: energía eléctrica, ventilación,
aspectos sanitarios etc.
Este traslado llega a ser una solución al largo plazo, esto por las gestiones que
debe realizar la carrera de Electromecánica de manera administrativa para
conseguir los recursos necesarios y empezar el inicio de la obra o alquiler de
un nuevo ambiente.
Citadas estas alternativas como una solución a nuestro problema que es el
control de estos contaminantes, se escogió la Extracción localizada esto su
por efectividad y eficacia en el instante que se requiera extraer los
contaminantes y evitando su concentración en el interior del ambiente, por las
dimensiones del taller es ideal para su diseño ya que no llegaría utilizar ductos
de gran diámetro esto debido a que en interior cuenta con dinteles lo cual
dificultaría la instalación de un sistema de ventilación general, además como
ya se cuenta con unos ventiladores no satisface la extracción general del
mismo.
6
Objetivos
1.4.1 Objetivo General
Diseñar un sistema automático de extracción de humos y gases contaminantes

para el taller de soldadura de la carrera de Electromecánica.
1.4.2 Objetivos Específicos
 Recopilar información para el diseño de los extractores de humos y

gases para soldadura.
 Tomar una muestra de los humos y gases a la que se está expuesto en
trabajos con procesos de soldadura SMAW.
 Diseñar el sistema de extracción automático de humos y gases de
soldadura:
 Determinando los parámetros técnicos de extractores de humos y
gases.
 Calcular la dimensión los ductos y campana de extracción para los
puestos de trabajo.
 Seleccionar el tipo de ventilador tomando en cuenta la perdida de
carga en el ducto de la campana de extracción.
 Determinado los componentes para el funcionamiento automático
del sistema de extracción: sensores de luz para arco eléctrico
(puesto de trabajo) y los componentes para el controlador ON/OFF.
 Realizar el análisis y la estructura de costos del sistema de extracción.
Justificación
1.5.1 Justificación técnica
El diseño de un sistema automático de extracción de humos y gases de

soldadura, evitará la acumulación en el ambiente mediante un control
automático para la extracción sin necesidad de que los estudiantes y personal
presente en el interior lo realicen de manera manual utilizando un controlador
ON/OFF con sensores de luz LDR.
7
1.5.2 Justificación social
Desde el punto de vista de seguridad en trabajos de soldadura, el sistema

reducirá el impacto directo que se presenta en la salud de los estudiantes. De
esta manera coadyuvará en evitar posibles problemas de salud.
1.5.3 Justificación ambiental
Los humos y gases generados por el proceso de soldadura con electrodos

revestidos SMAW, llega a ser un principal productor de contaminantes de
humos metálicos y gases5. El sistema de extracción controlara y evacuara
estos reduciendo su contaminación en el ambiente de taller.
Límites y alcances
El proyecto se realizará en el taller de soldadura de la carrera de

Electromecánica de la Facultad de Tecnología.
Se limita al análisis de control de la contaminación ambiental generada durante
las prácticas con procesos de soldadura, en primordial el proceso SMAW.
No se está realizando ningún otro análisis sobre la seguridad con trabajos de
soldadura en el taller debido a otros causales (contaminantes físicos).
5
“El soldador y los humos de soldadura”. OSALAN. Aplicación de procesos de soldadura menor
contaminación.
8
CAPITULO 2
CAPÍTULO 2 MARCO TEORICO
Proceso de soldadura con electrodo revestido SMAW
La soldadura con electrodos revestidos SMAW (Shield Metal Arc Welding) es

un proceso en el que se unen dos metales mediante una fusión localizada
producida por un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo metálico
recubierto.
El funcionamiento de este proceso de soldadura consiste por el calor generado
del arco eléctrico quema y funde el revestimiento del electrodo donde se
produce una atmosfera de protección. En el interior se deposita las gotas de
metal fundido del alma del electrodo al baño de metal fundido, estas gotas se
muestran recubiertas de escoria que proviene del revestimiento llegando a
solidificarse en esta superficie formando una capa que protege el baño de
metal fundido. A medida que se consume el electrodo se va depositando
material de aporte en la pieza soldada, dependiendo del electrodo puede
utilizarse corriente continua o alterna.
Figura 2-1 Soldadura con electrodo revestido
Fuente: “Manual de sistemas y materiales de soldadura” – INDURA (2007).
9
El revestimiento del electrodo, determina las características mecánicas y
químicas de la unión, se constituye por un conjunto de componentes minerales
y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
 Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y

gases ionizantes para dirigir y mantener el arco estable.
 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su
solidificación.
 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en
polvo.
Son fabricados de una variedad de alecciones de metal y tienen diferentes de

revestimiento.
Estos electrodos revestidos se clasifican en:
SEGÚN SU NÚCLEO:
 Electrodos para aceros al carbono (alto o bajo).

 Electrodos para aceros inoxidables o de aleación especial.
 Electrodos para hierro fundido.
 Electrodo para metales no ferrosos (aluminio, bronce, y otros).
SEGÚN EL REVESTIMIENTO:
 Celulósico: son de alta penetración (terminación 10,11)

 Rutílicos: de mediana penetración, buen acabo (terminación 12,13)
 Básicos: de mediana penetración (terminación 5,6,8)
 Hierro polvo: de alta penetración y rápido relleno (terminación 4,7).
Según la Norma Americana AWS6 asigna un código de identificación para los

electrodos revestidos donde indica el tipo de electrodo y sus características.
6
AWS. Siglas en ingles American Welding Society – Sociedad Americana de Soldadores.
10
Figura 2-2 Identificación de electrodos según norma AWS
Fuente: “Manual de soldadura universal” – MODULO I
Componentes químicos para los revestimientos de

electrodos
En la mayoría de las industrias, talleres e institutos de formación en esta

especialidad; son de mayor aplicación los siguientes electrodos donde
mencionamos el % de composición química del metal depositado que tienen
en su revestimiento:
Figura 2-3 Composición química de electrodos según % de metal

depositado
Fuente: Elaboración propia en base en Anexo 3-1, Anexo 3-2, Anexo 3-3
11
Mencionar que algunos de estos electrodos llegan a ser producción de
diferentes procedencias ya sea industria americana, latinoamericana, asiática
y otros, de manera que la calidad en lo compuestos químicos puede existir una
variación inferior o mayor en los porcentajes de compuestos lo cual influyen
en la producción de humos y gases en la soldadura.
Evaluación de riesgos higiénicos con soldadura SMAW
Se puede llegar a apreciar que en todos los trabajos con soldadura eléctrica u
otros procesos similares tienen riesgos de contaminación, lo más común que
podemos identificar son:
 Contaminantes químicos: Humos metálicos, gases, contaminantes

producidos por soldeo de piezas por recibimientos.
 Contaminantes físicos: Radiaciones no ionizantes, calor, ruido.
2.3.1 Contaminación química
La energía producida por el arco eléctrico llega a producir un aumento

considerable de la temperatura en las piezas donde se realiza la soldadura,
esta elevación de temperatura tiene como resultado una emisión de vapores
metálicos y gases que contaminan un ambiente donde se trabaja con
soldadura ocasionando molestias respiratorias y en un caso extremo
enfermedades por el excesivo tiempo de exposición.
Naturaleza de los humos generados
El humo se produce por la condensación de vapores qué se forman partículas

sólidas, estas partículas son muy pequeñas lo cual tiende a aglomerase. Se
ha llegado a encontrar que estas partículas pueden llegar a tener un diámetro
de 1 micra o inferior, lo cual nos hace saber que las partículas del humo en
este rango de dimensiones llegan a ser respirable.
12
Figura 2-4 Comparación del tamaño de las partículas de humos de
soldadura con respecto a otras sustancias.
Fuente: Weld fume control.

La mayoría de los metales están en forma de óxidos y estas partículas
metálicas se combinan rápidamente con el oxígeno en las proximidades del
arco eléctrico. Lo que es significativo el hecho de que el humo es una mezcla
de contaminantes y debe ser considerado como tal cuando se evalúa su
toxicidad. (Sustancias comunes en los humos en la soldadura y sus efectos
Anexo 2-4)
Humo metálico
2.5.1 Temperaturas en el arco
Para sustentar una elevada corriente en el arco, los gases del arco son
ionizados, en este estado los átomos del gas en el arco liberan electrones que
son conductores de la corriente del arco moviéndose a lo largo del electrodo y
al chocar estos con los otros átomos mantienen la temperatura elevada del
arco. Cuanto más elevada sea la densidad de corriente la temperatura será
mayor también, esta se manifiesta en las proximidades de la punta del
electrodo.
13
El calor de los gases calientes que rodean al arco y que elevan la temperatura
son la causa de que aparezca con la forma de un penacho de gas caliente,
esta corriente de gas emergente (penacho de humo) transporta rápidamente
las partículas de humo y gases al ambiente.
2.5.2 Proceso de generación de humos
Se debe considerar en el proceso de generación de humos diferentes

fenómenos físicos y químicos como ser:
 Temperatura de la superficie del metal fundido

 Reacción química entre el metal fundido y gases de la atmosfera de
protección.
La mayoría del humo se produce en la superficie del electrodo a través del

arco. Se entiende que el baño fusión de soldadura opera a una temperatura
ligeramente inferior ya que los metales utilizados para soldar llegan a fundirse
o hervir a menor temperatura por, ejemplo el metal más común el HIERRO
tiene una temperatura de fusión 1538ºC y temperatura de ebullición de
2860ºC.
2.5.3 Niveles de generación de humos en soldadura por

electrodo revestido
La generación de humos y gases en los distintos procesos de soldadura no las

mismas, además las industrias que fabrican estos electrodos difieren en la
especificación técnica a la de otras por lo cual la generación de humos y gases
tienen una variación o no llegan a ser iguales, esto por los materiales y su
tecnología de fabricación.
Para la soldadura con electrodo revestido existe una variación por la
composición de su revestimiento y características de operación.
Gases contaminantes
Los procesos de soldeo en algunos casos pueden requerir de gases tóxicos

como protección en el baño de fusión en pequeñas cantidades, pero a su vez
14
pueden producir gases que son contaminantes, el más común es la presencia
de CO2.
Monóxido de Carbono
El monóxido de carbono puede producirse cuando se suelda acero si el dióxido
de carbono se emplea como gas protector, o en el proceso SMAW con algunos
tipos de electrodos que contienen carbonatos en su revestimiento. Dos
reacciones son posibles dependiendo de las condiciones del arco:
a) El dióxido de carbono se descompone formando dióxido de carbono y

oxígeno.
2 CO2 →2 CO + O2 ( 2.1)
b) El oxígeno liberado en la reacción anterior puede reaccionar con los vapores

metálicos (o con el baño de metal fundido) influyendo en la cantidad de
monóxido de carbono que se produce.
2Fe + 3CO 2 → Fe2O3 + 3CO ( 2.2)
La relación CO/CO2 es de alrededor de 0.5 y la cantidad de monóxido de

carbono aumenta ligeramente cuando lo hace la temperatura. En cualquier
caso, existe una posibilidad alta de que se forme monóxido de carbono. La
presencia de vapores de silicio de manganeso en el arco tiende a aumentar la
relación CO/CO2 hasta valores teóricos del orden de 1000.
Óxidos de nitrógeno
Los óxidos de nitrógeno (óxido nítrico y dióxido de nitrógeno) se detectan en
las proximidades de las operaciones de soldeo.
Aunque el oxígeno y el nitrógeno no reaccionan químicamente a temperatura
ambiente, se combinan a altas temperaturas en el arco, una vez los gases se
hayan introducido en la envolvente gaseosa de protección. La reacción para
que se forme los óxidos de nitrógeno tiene dos pasos:
15
Paso 1. Por encima de 1200 ºC, esta reacción se efectúa hacia la derecha
formándose cantidades importantes de óxido nítrico.
N2 + O2 →2 NO ( 2.3)
Paso 2. Cuando el óxido nítrico se diluye en el aire el gas se oxida formándose

dióxido de nitrógeno.
2 NO + O2 →2 NO2 ( 2.4)
A temperaturas por debajo de 500 ºC las condiciones de equilibrio favorecen

la formación de dióxido de nitrógeno. La velocidad de reacción no es rápida,
sin embargo, algo de óxido nítrico puede permanecer en las proximidades a la
zona en que se suelda.
Contaminantes provenientes del recubrimiento de piezas
En algunos casos las superficies de los materiales a soldar son tratadas o

terminadas para dotarlas de una protección anticorrosiva. Estos procesos
incluyen pintado, esmaltado, galvanizado o aceitado, es por eso la importancia
de considerar para afrontar los problemas derivados de una posible exposición
a gases nocivos. Algunos de los recubrimientos más usuales y los riesgos
asociados con ellos son:
Pinturas y otros revestimientos
Las pinturas pueden contener plomo, cobre, cromo, zinc, mercurio, etc. Los
revestimientos plásticos pueden contener metales.
Contaminantes superficiales
La pieza a soldar puede estar recubierta por óxido o aceite. El aceite se
descompone durante la soldadura evaporándose.
16
Medidas de control para la exposición a humos y gases de
soldadura
Según Lincoln Electric (2007) Seguridad en la soldadura por arco E205S 7:
 Mantenga los humos y los gases fuera de su zona de respiración, y del

lugar en general.
 Usar suficiente ventilación o extracción en el arco, para mantener los
humos y los gases fuera de su zona de respiración y del lugar en
general.
 Otros factores que se pueden considerar con respecto al control de
riesgos por soldadura de arco (Ver Anexo 2-5).
 Ventilación y extracción para la eliminación de humos y gases de
soldadura
Mediante la ventilación y extracción se debe conseguir:

Evitar al máximo que los humos recién generados se dirijan a las vías
respiratorias del soldador, para ello normalmente será necesario aplicar la
Extracción Localizada.
Evitar que en el ambiente general del local lleguen a alcanzarse
concentraciones significativas de contaminantes, esto se conseguirá mediante
la Ventilación y Extracción General.
Principios generales de la ventilación
2.9.1 Conceptos básicos
El aire es un gas que, en las condiciones usuales de las aplicaciones de

ventilación, cumple la ley de los gases perfectos y por tanto será:
𝑃
𝑑=𝑘 ( 2.5)
𝑇
7
“Seguridad en la Soldadura por Arco”- LINCOLN ELECTRIC (2007).
17
Donde k es una constante, d es la densidad, P la presión y T la temperatura
absoluta (Kelvin = °C + 273). A presión y temperatura constante, la densidad
del aire es pues constante.
Cuando el aire circula por una conducción, su flujo a través de ella viene
gobernado por dos principios: el de conservación de la masa y el de
conservación de la energía.
El principio de conservación de la masa entre dos secciones 1 y 2 de un
conducto por el que circula aire de 1 hacia 2 (sin aportaciones ni salidas del
mismo) implica que se cumplirá:
𝑑1 𝑣1 𝐴1 = 𝑑2 𝑣2 𝐴2 ( 2.6)
Donde “d” es la densidad (kg/m3), “A” la sección del conducto (m2) y “v” la
velocidad media (m/s) en los puntos 1 y 2 respectivamente. Obsérvese que la
expresión significa que la masa por unidad de tiempo que pasa por la sección
1 es la misma que pasa por la sección 2, como es fácil de ver si se observa
que el producto de kg/m3, m2 y m/s tiene unas dimensiones de kg/s, es decir,
masa por unidad de tiempo.
En los sistemas de ventilación habituales las variaciones de presión y
temperatura entre dos puntos cualesquiera son pequeñas, por lo que es
aceptable admitir que la densidad del aire es invariable.
Ello implica que:
𝑣1 𝐴1 = 𝑣2 𝐴2 = 𝑄 ( 2.7)
El producto A · v (m2 · m/s = m3/s) representa el caudal volumétrico que se

representa por Q, lo que nos indica que es constante: por lo tanto, el caudal
que pasa por cualquier sección de un conducto es constante.
El principio de conservación de la energía se expresa mediante la conocida
como ecuación o principio de Bernouilli, que en su forma más simple se
expresa:
18
𝑑1 𝑣12 𝑑2 𝑣22 ( 2.8)
𝑃1 + + 𝑑1 𝑔ℎ1 = 𝑃2 + + 𝑑2 𝑔ℎ2
2 2
Donde “P” es la presión, “d” la densidad del aire, “v” su velocidad, “h” la altura
de la sección respecto a una referencia arbitraria y “g” la aceleración de la
gravedad (9.81 m/s2). Los tres términos de cada miembro de la expresión
tienen dimensiones de presión, y puesto que la presión en un gas es una
medida de su contenido energético, cada uno de dichos términos representa
un componente de la energía del aire
La expresión significa que el aire que circula por una tubería tiene energía por
tres conceptos:
1) en primer lugar término P porque está comprimido a una cierta presión

que normalmente es distinta de la atmosférica.
2) en segundo lugar, término d · v2/2, que se suele denominar presión dinámica

ya que dimensionalmente es una presión) porque se mueve.
Donde definimos la presión dinámica como:
𝑑𝑣 2 ( 2.9)
𝑃𝐷 =
2
3) en tercer lugar término d · g · h, porque está a una cierta altura y, como

cualquier otro objeto, si lo dejásemos caer liberaría la energía gravitatoria que
tiene acumulada.
La ecuación de Bernouilli indica que el contenido total de energía del aire no
varía entre dos puntos cualesquiera de un conducto, lo cual no implica que no
varíen algunos de los tres sumandos, pero manteniendo constante su suma.
En aplicaciones de ventilación en lugar del valor de la presión absoluta P suele
emplearse el de la presión relativa al exterior, es decir, la diferencia entre la
presión absoluta en un punto del conducto y la que existe en el exterior del
conducto. A esta diferencia se le suele dar el nombre de presión estática “PE”;
por tanto, en un punto cualquiera A será:
19
𝑃𝐸𝐴 = 𝑃𝐴 − 𝑃𝑒𝑥𝑡.𝑒𝑛 𝐴 ( 2.10)
Si se observa la presión no puede ser negativa, la presión estática sí puede

serlo, ya que es posible, y de hecho ocurre con frecuencia, que la presión
dentro de un conducto sea inferior a la atmosférica. De lo anterior se deduce
que en el exterior del conducto la presión estática es nula por definición. Si el
aire exterior apenas se mueve, como es lo habitual, su presión dinámica será
también nula.
Se puede demostrar fácilmente que representando por “PD” la presión
dinámica y empleando el concepto de presión estática, la ecuación de
Bernouilli puede escribirse:
𝑃𝐸1 + 𝑃𝐷1 = 𝑃𝐸2 + 𝑃𝐷2 ( 2.11)
Donde la suma de la presión dinámica y estática se llama presión total:
𝑃𝐸1 + 𝑃𝐷1 = 𝑃𝐸2 + 𝑃𝐷2 ( 2.12)
Figura 2-5 Presión dinámica, presión estática y presión total en un

punto
Fuente: “Ventilación Industrial”- manual de prácticas y prevención de

riesgos profesionales (1992).
20
La presión total representa el contenido energético total del aire que
circula por la conducción en relación al del aire exterior. En
ciertos puntos de la conducción el aire puede tener menos energía que
el aire exterior, se explica que su presión total pueda ser negativa.
En condiciones reales la ecuación de Bernouilli no se cumple porque el
rozamiento del aire con las paredes de la tubería hace que parte de la energía
de aquel se disipe en forma de calor. La energía disipada de esa forma se
denomina pérdida de carga “PC” en condiciones reales es:
𝑃𝐸1 + 𝑃𝐷1 = 𝑃𝐸2 + 𝑃𝐷2 + 𝑃𝐶 ( 2.13)
Que indica que la energía que tenía el aire en el punto 1 se ha repartido entre
la que tiene en el punto 2 y la pérdida de carga.
Viendo de un modo general:
𝑃𝑇1 = 𝑃𝑇2 + 𝑃𝐶 ( 2.14)
La presión total, que como ya se menciono es una medida de la energía que

tiene el aire, se va “consumiendo” a lo largo del recorrido del aire en forma de
pérdida de carga. Por ello la presión total va descendiendo a lo largo de la
tubería por la que circula el aire, a menos que en algún punto se haya
intercalado un ventilador. En ese caso, si la energía aportada por el ventilador
fuese “W”, tendríamos:
𝑃𝐸1 + 𝑃𝐷1 + 𝑊 = 𝑃𝐸2 + 𝑃𝐷2 + 𝑃𝐶 ( 2.15)
O bien:
𝑃𝑇1 + 𝑊 = 𝑃𝑇2 + 𝑃𝐶 ( 2.16)
21
Esta es la forma del principio de Bernouilli que se utiliza habitualmente en los
cálculos de ventilación.
Figura 2-6 Evolución de PD, PE y PT a lo largo del conducto
Fuente: “Extracción Localizada”- Emilio Castejón Villela
2.9.2 Pérdida de carga
En toda instalación de ventilación el cálculo de la pérdida de carga es un

aspecto importante, pues su valor influye directamente en la selección del
ventilador. Si la pérdida de carga no está bien calculada, no se seleccionará el
ventilador adecuado y la instalación no funcionará correctamente, tampoco se
eliminará la cantidad de contaminantes que se desea extraer.
En una conducción recta y de sección circular constante la pérdida de carga
viene dada por la siguiente expresión:
27.8
𝑃𝐶 = 𝑃𝐷 𝐿 ( 2.17)
𝑄 0.709𝐷1.066
22
Donde PC es la pérdida de carga expresada en las mismas unidades que la
presión dinámica PD, Q es el caudal en (m3/s), D es el diámetro de la
conducción en milímetros (mm) y (L) la longitud de aquella expresada en
metros. Para materiales distintos deben emplearse los coeficientes de
corrección adecuados que usualmente proporciona el fabricante del conducto.
Las conducciones reales no se componen solo de tramos rectos, sino que en
ellas existen codos, ensanchamientos, estrechamientos, uniones, etc. Esos
puntos singulares de las conducciones también producen pérdida de carga,
cuyo cálculo es imprescindible para conocer la pérdida de carga total. El valor
de la pérdida de carga de los puntos singulares depende de su geometría, y
se calcula multiplicando el valor de la presión dinámica del aire en el punto
singular por un coeficiente “n” obtenido experimentalmente
𝑃𝐶 = 𝑃𝐷 𝑛 ( 2.18)
Figura 2-7 Tabla de coeficientes de pérdidas en puntos singulares
Fuente: “Manual práctico de ventilación”- SALVADOR ESCODA
2.9.3 Ventiladores
Mover aire a través de un sistema de ventilación exige aportar energía para

compensar la energía consumida en forma de pérdida de carga. Esa energía,
en la mayoría de los casos, se aporta mediante ventiladores, máquinas
23
constituidas esencialmente por un rodete que impulsa el aire y que a su vez
es movido por un motor eléctrico.
Un ventilador es una máquina diseñada para transferir energía al aire
aumentando su presión e incrementando su movimiento. Aunque los
ventiladores pueden clasificarse atendiendo a muy distintos criterios, lo más
habitual es clasificarlos en tres grandes grupos atendiendo a las
características esenciales del flujo del aire en su interior: axiales, centrífugos
y especiales. Como regla general, los ventiladores axiales se utilizan cuando
se requieren grandes caudales con poca pérdida de carga, y los centrífugos
para caudales menores y pérdidas de carga elevadas.
Figura 2-8 Tipos de ventiladores y sus curvas de operación
En el Anexo 5 se cita las características de cada uno de los tipos de

ventiladores utilizados en sistemas de ventilación.
24
Extracción localizada
La extracción localizada consiste en crear corrientes de aire que actúen

directamente sobre el foco de contaminación, generalmente aspirando los
humos de soldadura, es el método básico para solucionar los problemas de
contaminación por humos de soldadura.
Campana de extracción localizada
Las campanas de extracción localizada permiten situar su boca de aspiración

de forma que actúe convenientemente sobre el punto de soldadura mediante
fijaciones magnéticas o por brazos articulados acoplados al conducto con él
que están conectadas al ventilador, consiguiendo así una captación eficaz de
los humos.
Figura 2-9 Campana de extracción localizada
Esencialmente un sistema de extracción localizada elemental se compone de

tres partes:
25
1) un elemento de captación habitualmente llamado “campana” que, situado
en las cercanías del foco contaminante, es el responsable de atrapar el
contaminante
2) un ventilador, que es el responsable de poner el aire en movimiento
3) un conducto que une el ventilador y la campana.
2.11.1 Propiedades del contamínate
La primera dificultad que debe vencer quien diseña una campana es

comprender que el objetivo de esta es aspirar partículas de tamaño
extremadamente pequeño, pues se trata bien de moléculas o bien de
partículas de tamaño inferior a 10 micras pues las de tamaño superior no son
respirables y carecen por tanto de relevancia higiénica.
La razón de tal comportamiento es simple. Cuando soltamos un objeto en el
aire y este empieza a caer, sobre él actúan dos fuerzas contrapuestas el peso
Fg, que tiende a hacer caer el cuerpo, y el rozamiento con el aire Fd, que
tiende a frenar la caída. La primera es constante; la segunda es proporcional
a la velocidad del objeto.
Figura 2-10 Fuerzas que actúan sobre la partícula que cae
Al principio de la caída el rozamiento es muy pequeño y el objeto se va

acelerando progresivamente hasta que, al cabo de un cierto tiempo, el
26
rozamiento8 se hace igual al peso y el objeto sigue cayendo a una velocidad
constante que se denomina velocidad límite de caída. La velocidad límite de
caída es aproximadamente proporcional al peso de la partícula, por lo que las
partículas muy pequeñas tienen velocidades límites de caída extremadamente
pequeñas y además las alcanzan en fracciones de segundo.
El hecho de que las partículas pequeñas “cuyo diámetro es del orden de las
micras” se comporten en la práctica como si carecieran de peso y de inercia,
implica que una vez liberadas en el aire carecen de movimiento independiente
del que pueda tener aquel. En otras palabras, las partículas de ese tamaño se
mueven en el aire si y solo sí se mueve este.
2.11.2 Capitación de contaminantes
Captar una partícula exige crear en el punto donde esta se encuentra una
velocidad de aire que la arrastre hacia la campana. Ahora bien, como en todo
local existen corrientes de aire originadas por distintas causas, lograr una
captación efectiva exigirá que la corriente de aire generada por la campana
sea lo suficientemente potente como para superar el movimiento que inducen
en la partícula el resto de corrientes de aire del local. A la velocidad de aire
generada por la campana que es necesaria para hacer que la partícula se dirija
hacia aquella (captarla) a esta se la denomina velocidad de captura.
Figura 2-11 Trayectoria de una partícula solicitada simultáneamente por

una campana y por una corriente de aire
8
Una partícula de 30 micras de diámetro de un material con una densidad de 7.500 kg/m3 (similar al
hierro) proyectada a 10 m/s, a los 10 cm de recorrido tiene una velocidad de solo 0,1 m/s.
27
La figura se muestra esquemáticamente cómo la trayectoria de una partícula
(1-2-3-4-5-6-7) se decide en cada punto como el resultado de la acción
simultánea de la velocidad generada por la campana mayor cuanto más cerca
y la velocidad de aire existente en el local, “v”.
En el caso que se muestra en la figura la velocidad generada por la campana
vence, y la partícula termina su trayectoria en el interior de la campana, es
decir, es captada. Pero si la velocidad “v” fuera mucho mayor, la trayectoria no
conduciría a la partícula al interior de la campana y no sería captada. Muy a
menudo la que acabamos de llamar velocidad de aire existente en el local no
consiste en una corriente de aire aleatoria como las que existen en cualquier
local debido al movimiento de personas y equipos, apertura de puertas, etc.,
sino que se trata de velocidades de aire importantes en la zona próxima al foco
que son generadas por el propio proceso que da lugar a la liberación del
contaminante.
La observación de las corrientes de aire asociadas al proceso debería permitir,
que, con la ayuda de la siguiente tabla, tomar como referencia cuál es la
velocidad de captura que debe emplearse en un proceso determinado,
teniendo en cuenta que esa es la velocidad de aire que debe haber en el punto
más alejado de la campana en el que pueda generarse contaminante.
2.11.3 Diseño de campanas
Diseñar una campana es un proceso cuyos resultados deben aportar tres

informaciones fundamentales:
1) La geometría y ubicación de la campana.

2) El caudal necesario que hay que aspirar para lograr una eficacia
determinada.
3) La pérdida de carga que producirá cuando se aspire dicho caudal
28
Tabla 1 Fórmulas para el cálculo de campanas
29
Figura 2-12 Punto de generación de contaminantes
Fuente: Elaboración propia diseño de campana
Para determinar el caudal en la campana de extracción realizaremos el cálculo

con la siguiente expresión:
𝑄 = 𝑉(5𝑋 2 + 𝐴) ( 2.19)
Dónde:
Q: caudal de aire aspirado por la campana (m3/s)
V: velocidad de captura entre el punto “x” y la boca de la campana de
aspiración (m/s)
X: distancia del punto x a la boca de aspiración (m)
A: área del frente de la boca campana aspiración (m2)
De la siguiente tabla y relacionando con el tipo de humo y forma con la que se
desprende, elegimos el valor de la velocidad de captura:
Calculo para una campana apoyada en una mesa o en algunos casos en el
suelo.
30
Tabla 2 Valores recomendados para velocidad de captura
Seguido de a esta de la siguiente tabla, se elige el valor de velocidad con la

que serán transportados para su evacuación, dependiendo el caso y tipo de
humo y gas.
31
Tabla 3 Valores recomendados para velocidades de contaminantes en
los conductos
Fuente: “Ventilación Industrial. Manual de recomendaciones prácticas para

la prevención de riesgos profesionales”
Sistema de control
El sistema de control que se propone para el funcionamiento del sistema de

extracción de humos y gases se compone de un lazo de control cerrado
realizando el control en el encendido y apagado de los ventiladores de los
puestos de trabajo.
El controlador para las dos variables corresponde a un sistema ON / OFF,
donde el elemento final de control se mueve entre 1 de 2 posiciones fijas, para
un valor único de la variable controlada. Este tipo de control se emplea
usualmente con una banda diferencial o neutra, en la que el elemento final de
control permanece en su última posición para valores de la variable
comprendidos dentro de la banda diferencial.
32
Figura 2-13 Sistema de control
Fuente: Elaboración propia en base a un controlador ON-OFF.
El control ON / OFF, funciona satisfactoriamente si el proceso tiene una

velocidad de reacción lenta, y un tiempo de retardo mínimo. De acuerdo a lo
mencionado anteriormente se escogió un controlador ON / OFF para este
sistema.
2.12.1 Sensores de luz LDR
Los sensores LDR, son dispositivos que cambian su resistencia en función de

la intensidad de luz, cuanto mayor sea la intensidad de la luz, menor es la
resistencia que ofrece la LDR. Estos dispositivos son útiles para determinar, la
presencia o ausencia de luz en el ambiente, es posible concebir con estos
dispositivos controles de luminosidad9.
Figura 2-14 Sensor LDR
Fuente: Diseño y simulación de sistemas microcontrolados en lenguaje C.
9
Diseño y simulación de sistemas Microcontrolados en lenguaje C. CAP 12 sensores, 12.1 LDR
33
La variación de la resistencia se debe a un fenómeno conocido como
fotoconductividad por el que un material se vuelve conductor de la electricidad
debido a la absorción de radiación electromagnética. Además, al estar
fabricado con un material semiconductor, si la frecuencia con la que inciden
fotones es suficientemente alta, se producirán saltos de los electrones ligados
hasta la banda de conducción, reduciéndose así también la resistencia del
material.
Por estos dos efectos, al incidir la luz sobre el LDR, el material se vuelve más
conductor, por lo que su resistencia disminuye
Existen diferentes aplicaciones en las que utilizaremos el LDR (por ejemplo,
junto con un transistor o relé para activar las luces nocturnas de la calle), pero
la configuración básica siempre es la misma: conectado en serie con una
resistencia y con la salida de tensión entre ambos
En el primer caso, la señal de salida Vout será 0 si incide luz, ya que la
resistencia será muy baja y se “conectará” a tierra, mientras que, si no incide
la luz, la señal será alta.
Figura 2-15 Casos de conexión de un LDR
Fuente: Aplicaciones LDR.
34
CAPITULO 3
CAPÍTULO 3 TOMA DE MUESTRA DE
CONTAMINANTES A LA EXPOSICIÓN EN
TRABAJOS CON SOLDADURA
Como uno de los objetivos específicos, y dando cumplimiento al mismo se

solicitó los “servicios del departamento de higiene y seguridad industrial,
toxicológica del instituto nacional de salud ocupacional – INSO” para poder
tomar y realizar una muestra de la contaminación a la que es expuesto al
realizar trabajos de soldadura en el taller.
Según el INSO se utilizó un muestro y metodología de análisis estandarizado
por NIOSH10 para la evaluación en higiene industrial.
Los humos gases de soldadura no son fáciles de clasificar específicamente en
los compuestos que inciden en el en mayor o mínima proporción, es por eso
que de manera general se toma como “Material Particulado”, ya que al estar
en el ambiente estos toman esa forma al condensarse a la temperatura
ambiente.
Los gases de soldadura son producto de la combustión de componentes
químicos de los revestimientos de los electrodos que actúan como protección
del baño de fusión del arco eléctrico, para este caso los que tienen más
relevancia y pueden manifestarse en la salud son: Dióxido de nitrógeno y
Monóxido de carbono.
Parámetros de muestreo
Se hace referencia a los siguientes contaminantes:
3.1.1 Gases orgánicos
De forma general se utilizó como indica en el informe (Anexo 4) una absorción

general del ambiente con frascos borboteantes (impingers), estos se encargan
10
NIOSH siglas en ingles “INSTITUTO NACIONAL PARA LA SEGURIDAD Y SALUD
OCUPACIONAL”
35
de absorber los contaminantes q están presentes en el ambiente para luego
realizar su análisis químico.
Este tipo de muestreo muestra una distribución temporal de los contaminantes
en el ambiente del taller.
3.1.2 Partículas menores a 10 micras (PM10) “Partículas respirables”
Este tipo de muestra es tomada a una persona que en este caso es el que está
realizando soldadura con un equipo de captación de filtros de celusa y
separador cónico y una bomba de muestreo. Este tipo de muestra sirve para
evaluar la contaminación a la que está expuesto y sometido el soldador.
Figura 3-1 Toma de muestreo ambiental
Figura 3-2 Toma de muestreo personal
Fuente: Fotografía tomada en la evaluación

36
Criterios de valoración
Como indica el informe los criterios de valoración para contaminantes químicos

en el aire establecidos son:
3.1.1 Límites permisibles
Según la ACGHI11 indica como estándar los valores permisibles a la que puede
estar expuesto un trabajador en un ambiente donde esté presente los humos
y gases contaminantes.
Tabla 4 Límites permisibles de exposición a contaminantes químicos
CONTAMÍNATES LIMITE PERMISIBLE

Partículas menores a 10
micras (PM10)
5 mg/m3
Humos metálicos totales de
soldadura
Gases totales producto de la soldadura
Dióxido de nitrógeno 5.6 mg/m3
Monóxido de carbono 28.6 mg/m3
Fuente: Elaboración propia en base a datos de ACGIH (Conferencia

Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales -1992)
Mencionar que estos valores según el estándar ACGHI son tomados como
valores referenciales por el INSO, para evaluar la concentración de estos
contaminantes y determinar el factor riesgo cuando estos sobrepasan estos
límites permisibles
11
ACGHI siglas en inglés: “Conferencia Americana de Higienistas Industriales
Gubernamentales”
37
3.1.2 Factor de riesgo
Es tomada la relación de la concentración del contamínate con su límite

máximo cuyo valor nos indica el factor de riesgo.
C ( 3.1)
FR =
LMP
Tabla 5 Calificación de factor de riesgo para contaminantes químicos
FACTOR
CALIFICACIÓN OBSERVACIONES
RIESGO
0.00 a 0.10 NORMAL Sin riesgo
Riesgo pequeño por

0.11 a 0.60 ACEPTABLE
exposición
Existe riesgo de contraer

0.61 a 1.00 IMPORTANTE
E.P.
Seguridad a contraer una

1.00 o mas INTOLERABLE
E.P por exposición
E.P.: enfermedad profesional

Fuente: Informe técnico INSO
38
Resultados de la evaluación
La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos por tomando en cuenta la

calificación de factor de riesgo se calcula en factor riesgo con la ecuación (3.1):
Tabla 6 Resultados de evaluación
RESULDATOS
Nº CONTAMINANTE
CONCENTRACIÓN
FR
OBTENIDA mg/m3
PARTÍCULAS MENORES
1 A 10 MICRAS 6.75 1.35
(PM10)
OXIDOS DE NITRÓGENO
2 7.22 1.28
(como NO2)
3 MONÓXIDO 13.46 0.47

DE CARBONO
Fuente: Informe técnico INSO
Conclusiones de los resultados
Observando los resultados que se obtuvieron de los contaminantes químicos

en el ambiente del taller y muestreo personal, los parámetros PM10 y óxidos
de nitrógeno son calificados como INTOLERABLES por sobre pasar la
calificación del valor de factor riesgo; el parámetro de monóxido de carbono se
encuentra por debajo del valor de factor de riesgo y es considerado como
ACEPTABLE.
39
También se indica que los ventiladores instalados no cumplen
satisfactoriamente la evacuación total de los humos y gases concentrados en
el ambiente12. Este último punto contempla lo indicado en el árbol de
problemas del CAP 1, donde se menciona la deficiencia en el sistema de
ventilación en el ambiente de taller.
Figura 3-3 Toma de muestra al soldador personal y ambiental
Fuente: Fotografía tomada en la evaluación
12
“Evaluación dela explosión laboral a contaminantes químicos en el taller de soldadura de carrera
de electromecánica INSO” (Anexo 5). 6 Conclusiones, pág. 5
40
CAPITULO 4
CAPITULO 4 INGENIERIA DEL PROYECTO
Parámetros de diseño
Para realizar este diseño se debe tener como referencia inicial las dimensiones
con las que cuenta el taller de soldadura, las cuales fueron tomadas y medidas
de la cual se muestra la siguiente figura.
Figura 4-1 Dimensiones del taller de soldadura (planta)
Fuente: Elaboración propia en base a las dimensiones tomadas en el taller
41
En la siguiente figura se muestra la de los conductos de extracción y de los
ductos de transporte de contaminantes; estos son ubicados de manera que
este se ajuste a los puestos de trabajos ya establecidos donde se sitúan las
máquinas de soldar.
Figura 4-2 Colocación de campanas y conductos (alzado)
Fuente: Elaboración propia en base a la distribución de máquinas y puestos

de soldadura
El taller cuenta con mesas que están puestas para realizar las prácticas de
soldadura. La altura que de estas es de 80 cm de alto, para lo cual la distancia
de captura con la que calcularemos nuestra campana de extracción será
tomada desde un punto “X” donde se genera los humos hacia la boca de
aspiración.
42
Diseño del ducto de extracción de humos contaminantes
Seleccionando las velocidades de captura de la tabla 3 y la velocidad de

conducto de la tabla 2, calculamos el caudal que requiere para extraer los
humos y gases del punto de generación “x”.
Figura 4-3 Diseño de longitudes y tramos del ducto de extracción
Fuente: Elaboración propia
Distancia del punto 𝑋 = 15 𝑐𝑚

Velocidad de captura (tabla 2) 𝑉𝑐𝑎𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0.5 𝑚/𝑠
Velocidad de transporte (tabla 3) 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 12.5 𝑚/𝑠

Diámetro de la boca de aspiración 𝐷𝑎𝑠𝑝 = 0.15 𝑚
𝜋𝐷𝑎𝑠𝑝 2
Área de la boca de aspiración 𝐴𝑎𝑠𝑝 = reemplazando el diámetro de
4
La boca de aspiración tenemos un área de: 𝐴𝑎𝑠𝑝 = 0.001767 𝑚2
43
Por tanto, en la ecuación (2.19) se considera de la siguiente manera:
𝑄 = 𝑉𝑐𝑎𝑝 (5𝑋 2 + 𝐴𝑎𝑠𝑝 )
Reemplazando los valores:

𝑄 = 0.5(5(0.15)2 + 0.001767)
𝑚3
𝑄 = 0.05713
𝑠
Convirtiendo el caudal a: m3/h (factor de conversión por 3600 s/h)
𝑚3
𝑄 = 205.7
ℎ
Este es caudal de aspiración a distancia de 15 cm y campana apoyado en la

mesa.
Teniendo el caudal de aspiración y la velocidad de transporte (tabla2) que no
es nada más que la velocidad de en el conducto se calcula el diámetro de
conducto
De la ecuación de continuidad:
𝑄 = 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐴𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
Siendo el área:
𝜋𝐷𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 2
𝐴𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 =
4
Reemplazado y despejando:
4𝑄
𝐷𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = √
𝜋𝑉𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
44
4(0.05713)
𝐷𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = √
𝜋(12.5)
𝐷𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 0.07628 𝑚
Convirtiendo a cm:
𝐷𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 7.628 𝑐𝑚
Para este tipo de valores se aconseja tomar un valor mayor y disponible en el

comercio, por tanto, este diámetro será:
𝐷𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 10.00 𝑐𝑚
Aproximadamente 10 cm = 4”.
4.2.1 Calculo de las pérdidas de carga en el ducto de extracción
El diámetro del conducto para mantener la velocidad de transporte de 12.5

m/s. calculamos la presión dinámica que existe en el conducto de la ecuación
(2.9)
𝑑 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 2
𝑃𝐷 =
2
Valor de la densidad 1.2 kg / m3
Reemplazando:
(1.2)(12.5)2
𝑃𝐷 =
2
𝑃𝐷 = 93.75 𝑃𝑎
45
Perdida en el punto 1, campaña 𝒉𝟏 :
Por el diseño de la campana de extracción tomamos un factor k=0.25,
campaña de boca redonda (ANEXO 5-1, captación de campanas)
ℎ1 = 𝑃𝐷 𝑘
ℎ1 = (93.75)(0.25)
ℎ1 = 23.44 𝑃𝑎
Perdida en el punto 2, conducto 𝒉𝟐 :

L2=0.40 m según el diseño se calcula con la ecuación (2.17).
27.8
ℎ2 = 𝑃𝐷 𝐿
𝑄0.079 𝐷1.066
Tomar el diámetro en milímetros D=100mm
27.8
ℎ2 = (93.75)(0.40)
(0.05713)0.079 (100)1.066
ℎ2 = 9.645 𝑃𝑎
Perdida en el punto 3, codo 90º 𝒉𝟑 :

Por del codo tomamos un coeficiente n=0.26, codo de cuatro piezas (ANEXO
5-4, perdida de carga en codos), calculamos con la ecuación (2.18).
ℎ3 = 𝑃𝐷 𝑛𝑐𝑜𝑑𝑜
ℎ3 = (93.75)(0.26)
ℎ3 = 24.38 𝑃𝑎
46
Perdida en el punto 4, conducto 𝒉𝟒 :
L2=0.90 m según el diseño se calcula con la ecuación (2.17).
27.8
ℎ4 = 𝑃𝐷 𝐿
𝑄0.079 𝐷1.066
Tomar el diámetro en milímetros D=100mm
27.8
ℎ4 = (93.75)(0.90)
(0.05713)0.079 (100)1.066
ℎ4 = 21.7 𝑃𝑎
Pérdida total ducto de extracción 𝒉𝒕𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝐞𝐱𝐭𝐫𝐚𝐜𝐜𝐢ó𝐧 :
ℎ𝑡𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 extracción = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4
ℎ𝑡𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 extracción = 23.44 + 9.645 + 24.38 + 20.55
ℎ𝑡𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 extracción = 78.02 𝑃𝑎
Pérdida total de cada uno de los conductos de extracción.
4.2.2 Selección del ventilador
Como se muestra en la figura 4-2, se tomará la distancia de la salida del

ventilador al ramal principal los conductos de color verde como indica la figura
el ramal principal, por tal seguiremos manteniendo la velocidad de con
conducto recomendad de 12.5 m/s, el mismo caudal y la misma presión
dinámica PD.
47
Pérdida salida 𝒉𝒔𝟏 :
Perdida codo 90º

ℎ𝑠𝑐 = 𝑃𝐷 𝑛𝑐𝑜𝑑𝑜
ℎ𝑠𝑐 = (93.75)(0.26)
ℎ𝑠𝑐 = 24.38 𝑃𝑎
Perdida ducto recto L1=0.70 m
27.8
ℎ𝑠𝑙1 = (93.75)(0.70)
(0.05713)0.079 (100)1.066
ℎ𝑠𝑙1 = 16.88 𝑃𝑎
Sumando:
ℎ𝑠1 = ℎ𝑠𝑐 + ℎ𝑠𝑙1
ℎ𝑠1 = 24.38 + 16.88
ℎ𝑠1 = 41.26 𝑃𝑎
Pérdida salida 𝒉𝒔𝟐 :
Perdida codo 90º

ℎ𝑠𝑐 = (93.75)(0.26)
ℎ𝑠𝑐 = 24.38 𝑃𝑎
Perdida codo 45º
ℎ𝑠𝑐45 = 𝑃𝐷 𝑛𝑐𝑜𝑑𝑜
ℎ𝑠𝑐45 = (93.75)(0.13)
48
ℎ𝑠𝑐45 = 12.19 𝑃𝑎
Perdida ducto recto L2=0.22+0.55=0.77
27.8
ℎ𝑠𝑙2 = (93.75)(0.77)
(0.05713)0.079 (100)1.066
ℎ𝑠𝑙2 = 18.57𝑃𝑎
Sumando:
ℎ𝑠2 = ℎ𝑠𝑐 + ℎ𝑠𝑐45 + ℎ𝑠𝑙2
ℎ𝑠2 = 24.38 + 12.19 + 18.57
ℎ𝑠2 = 55.14 𝑃𝑎
Pérdida salida 𝒉𝒔𝟑 :
Perdida codo 90º

ℎ𝑠𝑐 = (93.75)(0.26)
ℎ𝑠𝑐 = 24.38 𝑃𝑎
27.8
ℎ𝑠𝑙3 = (93.75)(0.70)
(0.05713)0.079 (100)1.066
ℎ𝑠𝑙3 = 16.88 𝑃𝑎
49
Sumando:
ℎ𝑠3 = 24.38 + 16.88
ℎ𝑠3 = 41.26 𝑃𝑎
Pérdida salida 𝒉𝒔𝟒 :
Perdida codo 90º

ℎ𝑠𝑐 = (93.75)(0.26)
ℎ𝑠𝑐 = 24.38 𝑃𝑎
27.8
ℎ𝑠𝑙4 = (93.75)(0.70)
(0.05713)0.079 (100)1.066
ℎ𝑠𝑙4 = 16.88 𝑃𝑎
Sumando:
ℎ𝑠4 = 24.38 + 16.88
ℎ𝑠4 = 41.26 𝑃𝑎
50
Pérdida salida 𝒉𝒔𝟓 :
Perdida codo 90º

ℎ𝑠𝑐 = (93.75)(0.26)
ℎ𝑠𝑐 = 24.38 𝑃𝑎
27.8
ℎ𝑠𝑙5 = (93.75)(0.65)
(0.05713)0.079 (100)1.066
ℎ𝑠𝑙 = 15.67 𝑃𝑎
Sumando:
ℎ𝑠5 = 24.38 + 15.67
ℎ𝑠5 = 40.05 𝑃𝑎
Pérdida salida 𝒉𝒔𝟔 :
Perdida codo 90º

ℎ𝑠𝑐 = (93.75)(0.26)
ℎ𝑠𝑐 = 24.38 𝑃𝑎
51
Perdida codo 45º
ℎ𝑠𝑐45 = 𝑃𝐷 𝑛𝑐𝑜𝑑𝑜
ℎ𝑠𝑐45 = (93,75)(0.13)
ℎ𝑠𝑐45 = 12.19 𝑃𝑎
Perdida ducto recto L6=1.14+0.83=1.97 m
27.8
ℎ𝑠𝑙6 = (93.75)(1.97)
(0.05713)0.079 (100)1.066
ℎ𝑠𝑙6 = 47.50 𝑃𝑎
Sumando:
ℎ𝑠6 = ℎ𝑠𝑐 + ℎ𝑠𝑙6 + ℎ𝑠𝑐45
ℎ𝑠6 = 24.38 + 12.19 + 47.50
ℎ𝑠6 = 84.07𝑃𝑎
Sumando las pérdidas de salida y las pérdidas de entrada (pérdida total del
conducto de extracción):
Pérdida total 𝒉𝒕𝒔𝒆𝟏 :
ℎ𝑡𝑠𝑒1 = ℎ𝑡𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 extracción + ℎ𝑠1

ℎ𝑡𝑠𝑒1 = 78.02 + 41.26
ℎ𝑡𝑠𝑒1 = 119.3 𝑃𝑎
52
Pérdida total 𝒉𝒕𝒔𝒆𝟐 :
ℎ𝑡𝑠𝑒2 = ℎ𝑡𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎 + ℎ𝑠2
ℎ𝑡𝑠𝑒2 = 78.02 + 55.14

ℎ𝑡𝑠𝑒2 = 133.2 𝑃𝑎
Pérdida total 𝒉𝒕𝒔𝒆𝟑 :
ℎ𝑡𝑠𝑒3 = 78.02 + 41.26

ℎ𝑡𝑠𝑒3 = 119.3𝑃𝑎
Pérdida total 𝒉𝒕𝒔𝒆𝟒 :
ℎ𝑡𝑠𝑒4 = 78.02 + 41.26

ℎ𝑡𝑠𝑒4 = 119.3𝑃𝑎
Pérdida total 𝒉𝒕𝒔𝒆𝟓 :
ℎ𝑡𝑠𝑒5 = 78.02 + 24.36

ℎ𝑡𝑠𝑒5 = 102.4 𝑃𝑎
53
Pérdida total 𝒉𝒕𝒔𝒆𝟔 :
ℎ𝑡𝑠𝑒6 = 78.02 + 87.07

ℎ𝑡𝑠𝑒6 = 165.1 𝑃𝑎
Conociendo el dato de las pérdidas del ducto de extracción podemos

seleccionar el de ventilador de conducto para realizar la extracción localizada.
Tabla 7 Caudal y pérdidas totales de entrada y salida
Caudal (m3/s) Pérdida total ℎ𝑡𝑠𝑒 (Pa)

PUESTO
0,05713 119.3
1
PUESTO
0,05713 133.2
2
PUESTO
0,05713 119.3
3
PUESTO
0,05713 119.3
4
PUESTO
0,05713 102.4
5
PUESTO
0,05713 165.1
6
Fuente: Elaboración propia en base a los resultados calculados
Mediante la siguiente ecuación podemos realizar la gráfica de la curva del

sistema de cada conducto de extracción:
𝑃𝐶 = 𝑘𝑄 2 ( 4.1)
54
Donde:
PC: Perdida de carga.
Q: Caudal
K: Constante característica del sistema, que depende de la geometría del
mismo sistema (longitudes, diámetros, codos, etc.).
Despejando k de la ecuación (4.1):
𝑃𝐶
𝑘=
𝑄2
Reemplazando los valores de la tabla 7, calculas el k para cada puesto.
Tabla 8 Valores de k, para los conductos de extracción
Caudal Pérdida total

k
(m3/s) ℎ𝑡𝑠𝑒 (Pa)
PUESTO
0,05713 119.3 36550
1
PUESTO
0,05713 133.2 40810
2
PUESTO
0,05713 119.3 36550
3
PUESTO
0,05713 119.3 36550
4
PUESTO
0,05713 102.4 31370
5
PUESTO
0,05713 165.1 50580
6
Fuente: Elaboración propia en base a los resultados de la Tabla 7
La siguiente tabla muestras las curvas de sistema de cada conducto:
55
Tabla 9 Curvas del sistema
PUESTO 1 𝑃𝐶 = 36550𝑄2
Fuente: Elaboración propia en base a los resultados del valor k de la Tabla 8
Con la ecuación de las curvas podemos graficar las curvas del sistema:
Figura 4-4 Curva de sistema puesto 1
CURVA DE SISTEMA CONDUCTO DE

EXTRACCION 1
140
CAIDA DE PRESION (PA)
120
100
80
60
40
20
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
CAUDAL (M3/S)
Fuente: Elaboración propia en base a Tabla 9, puesto 1
56
Figura 4-5 Curva de sistema puesto 2
CURVA DEL SISTEMA CONDUCTO DE

EXTRACION 2
140
120
100
80
60
40
20
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
CAUDAL (M3/S)
Figura 4-6 Curva del sistema puesto 3

EXTRACCION 3
140
120
100
80
60
40
20
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
CAUDAL (M3/S)
57
CURVA DEL SISTEMA CONDUCTO

DE EXTRACCION 4
CAIDA DE PRESION (PA) 140
120
100
80
60
40
20
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
CAUDAL (M3/S)

EXTRACCCION 5
120
100
80
60
40
20
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
CAUDAL (M3/S)
58

EXTRACCION 6
200
150
100
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
CAUDAL (M3/S)
La siguiente figura indica las curvas de ventiladores que se ajustarías a los

requerimientos (Tabla 7).
Figura 4-10 Curvas del ventilador
CURVAS DE VENTILADORES
400
350
100
PRESION ESTATICA (PA)
300
250
200
150 150
125
100
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
CAUDAL (M3/S)
Fuente: Elaboración propia en base a las curvas de ventiladores

según el fabricante
59
Intersectamos las curvas de los sistemas con las curvas de los ventiladores
para la selección.
Figura 4-11 Intersección de la curva de ventiladores con la curva de

sistema puesto 1
CURVA DEL VENTILADOR

400
100
350
300
250
200
150 150
100 125
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
CAUDAL (M3/S)

sistema puesto 2

400
100
350
300
250
200
150 150
100 125
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
CAUDAL (M3/S)
Fuente: Elaboración propia en base a las curvas de ventiladores y curvas de

sistema puesto 1 y 2
60
sistema puesto 3

400
350
100
300
250
200
150 150
100
125
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
CAUDAL (M3/S)

sistema puesto 4

400
350 100
300
250
200
150 150
125
100
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
CAUDAL (M3/S)

61
sistema puesto 5

400
350 100
300
250
200
150 150
125
100
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
CAUDAL (M3/S)

sistema puesto 6

400
350
100
300
250
200
150 150
125
100
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
CAUDAL (M3/S)

62
Se selecciona con la curva del fabricante conforme al diámetro calculado 10
cm, en caso del ventilador del puesto 6 se toma el de 12.5 cm de diámetro en
este caso se utilizaría un ensanchamiento.
Por las gráficas obtenidas seleccionamos los ventiladores, mencionamos sus
características:
Tabla 10 Características de los ventiladores seleccionados
Ventiladores seleccionados
PUESTO 1 Velocidad del ventilador 2460 r/min

PUESTO 2 Corriente máxima (220v) 0.35 A
PUESTO 3 Potencia absorbida eléctrica kW 0.074

Caudal máximo 260 m3/h
PUESTO 4
Diámetro 10 cm
PUESTO 5
Velocidad del ventilador 2350 r/min

Corriente máxima (220v) 0.35A
PUESTO 6 Potencia absorbida eléctrica kW 0.075
Caudal máximo 350 m3/h
Diámetro 12.5 cm
Fuente: Elaboración propia en base a las características del ventilador
Otras características ver ANEXO 5-2
63
Figura 4-17 Diseño final del conducto de extracción
Fuente: Elaboración propia en base a la figura 4-3
64
Diseño de conductos de transporte para los contaminantes
4.3.1 Calculo de perdida de ductos y accesorios
Calculamos con las ecuaciones (2.17) y (2.18):
27.8
𝑃𝐶 = 𝑃𝐷 𝐿
𝑄 0.709 𝐷1.066
𝑃𝐶 = 𝑃𝐷 𝑛
Tabla 11 Calculo de pérdidas en los conductos
CODOS PUESTO PUESTO PUESTO PUESTO PUESTO PUESTO

CANTIDAD LONGITUD
90° 1 2 3 4 5 6
1 0.26 24,38
1 2.16 54,31 54,31
1 0.51 12,82 12,82
2 0.26 12,68 12,68
1 1.10 27,66 27,66 27,66
2 0.26 24,38 24,38 24,38
1 0.50 12,57 12,57 12,57 12,57
2 0.26 12,68 12,68 12,68 12,68
1 1.30 32,68 32,68 32,68 32,68
1 0.26 24.38 24.38 24.38 24.38
1 1.10 27,66 27,66 27,66 27,66 27,66
1 2.31 58,08 58,08 58,08 58,08 58,08 58,08
2 0.26 12,68 12,68 12,68 12,68 12,68 12,68
1 0.28 7,04 7,04 7,04 7,04 7,04 7,04
2 0.26 12,68 12,68 12,68 12,68 12,68 12,68
1 4.32 108,6 108,6 108,6 108,6 108,6 108,6
2 0.26 12,68 12,68 12,68 12,68 12,68 12,68
1 0.30 8 8 8 8 8 8
2 0.26 1,68 1,68 1,68 1,68 1,68 1,68
1 0.25 6,29 6,29 6,29 6,29 6,29 6,29
PERDIDA TOTAL (Pa) 469 444,707 337,237 313 254,927 227,267
Fuente: Elaboración propia en base en base a los resultados de las

perdidas
65
Figura 4-18 Diseño final de conductos de extracción y transporte de
contaminantes
Figura 4-19 Diseño final del sistema de extracción en el taller
Fuente: Elaboración propia en base en base a diseño planteado Figura 4-2
66
Sistema de control
Este controlador ON/OFF, utilizara un sensor LRD (foto resistencia) cómo

transductor. Esta señal será enviada al circuito sensor el cual pondrá en
funcionamiento del ventilador en el puesto de trabajo cuando se empieza a
realizar la soldadura.
Figura 4-20 diagrama de bloques del sistema de control
Fuente: Elaboración propia en base a las dimensiones tomadas en el taller
4.4.1 Parámetros de funcionamiento
Un ciclo de trabajo normal que es realizada en la soldadura es la

siguiente:
1. Puntear las piezas: Unir momentáneamente las piezas antes de

empezar el cordón de soldadura.
2. Realizar el cordón de soldadura: Momento en que es encendido el
arco eléctrico, haciendo contacto el electrodo y la pieza; para
juntarlas con un cordón de soldadura de principio hasta final de la
pieza.
3. Limpieza del cordón de soldadura: Momento en donde se retira la
escoria que es el producto de la combustión del revestimiento del
electrodo adherido al cordón resultante.
La alta luminosidad que la soldadura genera al realizar el arco eléctrico, será

sensada por el LDR para poner en funcionamiento el ventilador en su puesto
67
de trabajo por medio de un circuito sensor; al no recibir luminosidad implica
que no habrá una señal al LDR para hacer funcionar el ventilador.
Figura 4-21 Incidencia de luminosidad en la soldadura eléctrica
El funcionamiento será una detección de la alta luminosidad que la soldadura

produce al hacer el arco eléctrico, se aprovechará esta señal por el LDR para
poner en funcionamiento el circuito sensor.
Diseño del circuito sensor
Considerando el ciclo común que se realiza al hacer la soldadura eléctrica y

la luminosidad generada por el arco eléctrico, se diseña el circuito de control
mostrado en la siguiente figura:
68
Figura 4-22 Circuito sensor
Fuente: Elaboración propia en base a los parámetros mencionados
Aspectos importantes para diseño del circuito sensor:
 La luminosidad de arco eléctrico es la señal de referencia para el

funcionamiento del ventilador en el puesto de trabajo.
 Concluyendo la soldadura en la pieza, todavía se genera una cantidad
de humo por el calor producido del arco eléctrico por lo se requiere
también que el ventilador esté funcionando un cierto instante más de
tiempo.
 Al no ser un trabajo continuo la soldadura, por estar encendido un
cierto tiempo y luego apagado del arco eléctrico; se buscará una
alternativa para que no haya problemas de sobre calentamiento en el
motor del ventilador por la intermitencia (encendido y apagado)
continua por el funcionamiento.
 En caso de ocurrir algún incendio en el interior del taller, los
ventiladores instalados en los puestos de trabajo contribuirán como
emergencia a la extracción de la cantidad de humo que se pueda
generar en el interior, independientemente del uso del sensor LDR.
69
La ubicación del sensor LDR se colocará interior de la campana; eso con el
fin de que la incidencia de la luz del ambiente no tenga un efecto para el
funcionamiento del ventilador, como se ve en la siguiente figura.
Figura 4-23 Ubicación del LDR
Fuente: Elaboración propia en base al diseño de la campana del ducto de

extracción
4.5.1 Descripción de funcionamiento del circuito
Efecto de luminosidad:
 Paso de corriente del LDR a él capacitor C1

 Almacenamiento de carga en capacitor C1
 La corriente almacenada en C1 alimenta la corriente de base I B del
transistor Q1
 La corriente de emisor IE de transistor Q1, alimenta la corriente de base
de IB de Q2
70
 La corriente de emisor IE de transistor Q2 da el paso de corriente para
energizar la bobina del relé RL1, realizando el relevo de 12 v a 220 v
Como se indicó en los parámetros de diseño del circuito para el trabajo común
de soldadura vaya haciendo funcionar el ventilador intermitentemente, por tal
el capacitor C1 se encargar de realizar una temporización, de manera que
cuando exista la presencia de luz en el interior de la campana, active el circuito
haciendo que se encienda el ventilador; mientras siga recibiendo señal de luz
este seguirá funcionando y no se desactivara el relé que activa al ventilador,
al no recibir una señal de luz el capacitor C1 empezara la descarga y la
desactivación del relé apagando el ventilador.
Ese lapso de tiempo en el que se encuentre funcionado el ventilador en el
momento de la descarga del capacitor C1, se encarga de extraer los humos
que todavía estén presentes en el puesto de trabajo.
En caso de emergencia:
 SW2 es un pulsador común de todos los ventiladores en los puestos de

trabajo que pondrá en funcionamiento para la extracción de todos los
humos que se puedan concentrar en su interior y SW1 es un pulsador
común que realiza la desconexión de todos los ventiladores.
 El diodo D1 es una protección del circuito sensor de las corrientes

inversas de la bobina del relé RL1.
Análisis del circuito
La siguiente figura muestra el circuito cunado está en funcionamiento en

presencia de luz, para el cual este nos permitirá realizar el cálculo de la
capacitancia del capacitor, para que realice la temporización en función de la
descarga.
71
Figura 4-24 Circuito en funcionamiento con luz
Fuente: Elaboración propia en base al diseño del circuito
De la figura realizamos la suma de las resistencias 220Ω y 10kΩ:
𝑅𝑒𝑞 = 220 + 10𝑘

𝑅𝑒𝑞 = 10220 Ω
Calculando el voltaje en 10kΩ 𝑉10𝑘 :
𝑉10𝑘 = 5 − 1.4
𝑉10𝑘 = 3.6 𝑣
Calculando corriente de base IB1:

3.6
𝐼𝐵1 =
10𝑘
72
𝐼𝐵1 = 360µ𝐴
La corriente de conector IC1:
𝐼𝐶1 = 𝛽 𝐼𝐵1
𝛽 = 40 𝑎 100
el transistor es de potencia TIP por tanto se toma un 𝛽 de 40
𝐼𝐶1 = (40) (360µ)

𝐼𝐶1 = 14.4 𝑚𝐴
Por tanto:
𝐼𝐸1 = 𝐼𝐶1 = 14.4 𝑚𝐴
Calculando la corriente de conector IC2:
𝐼𝐶1 = 𝐼𝐵2 = 14.4 𝑚𝐴

𝐼𝐶2 = 𝛽 𝐼𝐵2
El transistor es de potencia TIP por tanto se toma un 𝛽 de 40
𝐼𝐶2 = (40) (14.4𝑚)

𝐼𝐶2 = 576 𝑚𝐴
Es la corriente para energizar el relé que activara el ventilador
73
Calculo del capacitor C1:
Las resistencias internas de los transistores son despreciables por tener un

valor muy pequeño de 0.8 Ω
Sumando en paralelo las resistencias:
1 1 1
= +
𝑅𝑡 𝑅𝑒𝑞 10𝑘
1 2
=
𝑅𝑡 10𝑘
𝑅𝑡 = 5𝑘Ω
De la siguiente figura muestra el tiempo de carga de un capacitor.
Figura 4-25 Curva universal de una carga de capacitor
Fuente: Electrónica de potencia
74
Seleccionamos una carga del 98% lo que nos da un valor de 3𝜏
𝑇 = 3𝜏
𝑇 = 3𝑅𝑡𝐶
𝑇 es el tiempo, damos un valor de 15 segundos:

𝑇
𝐶=
3𝑅𝑡
15
𝐶=
3(5𝑘)
𝐶 = 1000µ𝑓
Valor comercial 1000 µ𝑓 a 5 voltios.
75
CAPITULO 5
CAPÍTULO 5 COSTOS DEL PROYECTO
Costos de la fabricación de los conductos de descarga,

extracción.
El siguiente detalle muestra la cotización la fabricación de los conductos y

campana de extracción de chapa galvanizado con un espesor de 0.5 mm.
Tabla 12 Cotización correspondientes a la fabricación los ductos de

evacuación contaminantes.
Nº ITEM cantidad Costo Bs

1 Ducto de 10 cm (4") ɸ y longitud 0.70m 1 *
2 Ducto de 10 cm (4") ɸ y longitud 2.15 m 1 *
TOTAL 1420.0
* La cotización realizada por el fabricante tomando la longitud total de los

conductos 24.22 metros
76
Tabla 13 Cotización correspondientes a la fabricación de los
accesorios de los conductos

1 Codo de 90º y 10 cm (4") ɸ 13 1300.0
2 Codo de 45º y 10 cm (4") ɸ 2 300.0
3 Unión “Y” de 45º y 10 cm (4”) ɸ 5 1000.0
4 Tubo chaflán 45º y 10 cm (4”) ɸ 1 50.0
TOTAL 2650.0
Tabla 14 Cotización correspondientes a la fabricación de la campana de

extracción

Cono de 15 cm (ɸ boca) x 10 cm (ɸ ducto) x 10 cm largo,
600.0
1 15º 6
2 Ducto de 10 cm (4") ɸ y longitud 40,0 cm 6 180.0
3 Codo de 90º y 10 cm (4") 12 1200.0
4 Ducto de 10 cm (4") ɸ y longitud 90,0 cm 6 300.0
TOTAL 2280.0
Tabla 15 Cotización correspondientes a otros servicios requeridos por

el fabricante
Costo
Nº ITEM Bs
Servicio de instalación: incluye colocado de abrazaderas,
2500.0
perforaciones, soldadura y trabajos en general
Costo total de conductos, accesorios, campana de extracción y otros:

TOTAL: 8850.0 Bs
Accesorios fabricados a solitud del cliente. (Requerido por el diseño)
Cotización solicitada a: taller de canaletas “JHONY” CEL: 71955605
77
Costos de componentes electrónicos
El siguiente detalle muestra la cotización de los componentes electrónicos

utilizados para el controlador ON/OFF.
Tabla 16 Cotización correspondientes a componentes electrónicos y

otros

1 LDR (foto resistencia) 2MM 6 51.0
2 Resistencias de H4k7 12 6.0
3 Potenciómetros de 100k 6 18.0
4 Transistor bipolar BC548 12 12.0
5 Diodo 1N4007 6 3.0
6 Relé 12v RY121058 6 60.0
7 Placa virgen PV1022 2 36.0
8 Borneras MF5800 24 48.0
9 Condensador de 1000uf 5v 6 12.0
10 Fuente de 12 voltios de 3 Amp 6 240.0
TOTAL 483.0
Costo total de componentes electrónicos:

TOTAL: 483.0 Bs
Cotización solicitada a:” CASA RADIOL Ltda”

Calle Murillo Nº1391, esquina Colombia
TEL: 2484545
78
Tabla 17 Costo de servicio de muestra ambiental
Nº PARÁMETROS A EVALUAR cantidad Costo Bs

1 Monóxido de carbono CO 1 140.0
2 Dióxido de Nitrógeno NO2 1 160.0
3 Partículas menores a de 10 micras PM10 1 288.0
4 Gastos administrativos 120.0
TOTAL 708.0
Costo total cancelado de servicio de muestra ambiental:
TOTAL: 708.0 Bs
Instituto de salud ocupacional INSO, MINISTERIO DE SALUD
C/Claudio Sanjinés s/n Miraflores. Tel: 2245414
inso.salud@hotmail.com
79
CAPITULO 6
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Conclusiones sobre el proyecto
La toma de muestra realizada en el taller de soldadura tanto personal y del

ambiente, sustenta lo mencionado en relación a la contaminación que está
expuesto un trabajador o estudiante, teniendo así los resultados de la
evaluación que nos indica una intolerancia porque sobre pasan los límites
permisibles de exposición.
Se pudo comprobar que los humos metálicos son partículas que se forman al
permanecer en el ambiente; llegando a ser respirables, los cuales pueden
tener efectos nocivos para las vías respiratorias, la visión que son los
primordiales, he ahí la elevada concentración a la que se está expuesto.
Se logró realizar el diseño del sistema de extracción automático, a pesar de
las condiciones con la que está actualmente el espacio del taller, el espacio
compartido con la sala de calderos y la estructura del mismo.
Cálculos similares para un diseño de un ambiente de que tenga una elevada
concentración de contaminación, pueden ser realizados tomando en cuenta
las sugerencias de publicación de la ACGIH tanto como ventilación general y
localizada.
Se cuenta en el mercado de los materiales para los conductos de extracción y
descarga, la parte del circuito sensor (LDR), el ventilador de la capacidad
requerida; siendo así para su implantación.
Métodos de control para estos contaminantes como ventilación localizada y
general garantizan un ambiente limpio y reduce los riesgos de adquirir
enfermedades ocupacionales a corto y largo plazo.
El presente diseño puede estar sujeto a modificaciones si requiera aumentar
un conducto de extracción en un nuevo puesto de trabajo, pero se debe
considerando los aspectos de cálculo de velocidad de captura, perdida de
carga y otros.
80
Recomendaciones
Tomar en cuenta los aspectos mencionados por el informe de la evaluación de

del INSO, como referencia para implementarlas en el taller más que todo a lo
referido a la ventilación del taller.
Para la situación actual del taller otra medida de control es de recomendar a
los estudiantes el uso de mascarillas respiración con filtro.
Realizar muestras para evaluar la concentración contaminación en cada
semestre, una muestra personal y una del ambiente; esto para tener una
fuente de información sobre la cantidad promedio que llegar a existir, aumento
o disminución de la concentración.
Es impórtate que los estudiantes y personal dedicado a trabajar con soldadura
ya sea en sus diferentes procesos, tenga en cuenta los límites permisibles a
la que debe estar expuesto y más si este lo realiza en ambientes confinados o
reducidos, como parte de su formación técnica.
Gestionar la construcción o alquiler de ambientes que sean aptos para el
trabajo con soldadura; donde tenga áreas específicas de trabajos como ser:
área de soldadura eléctrica, área de soldadura autógena, área de preparado
de piezas (corte y desbaste) y otras de requerimiento personal.
Implementado el proyecto se sugiere mantener una limpieza del puesto de
trabajo y más que todo la campana de extracción donde está el sensor (LDR),
para que este no afecte las condiciones de funcionamiento del controlador de
encendido y apagado.
Ver también la incidencia que pueden llegar a tener los contaminantes físicos
como ser: radiaciones no ionizantes, ruido, calor en la salud del trabajador.
81
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84
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19 marzo de 2016]. Disponible en:
http://www.sprl.upv.es/pdf/anexo7gpamec.pdf.
85
ANEX
ANEXOS
i
ANEXO 1 Descripción del taller de soldadura
ii
ANEXO 1-1. Procesos de soldadura practicados en el taller de
soldadura, SMAW (Izq.) y OXIACETILÉNICA OFAW (Der.)
ANEXO 1-2. Distribución de equipos de soldadura

Tecnología UMSA.
iii
ANEXO1-3. Indumentaria de trabajo de los estudiantes
ANEXO 1-4. Resguardo de botellones y extintores

Tecnología UMSA.
iv
ANEXO 2 Contaminantes existentes en el humo de soldadura,
descripción de metales presentes en el proceso de soldadura, aspectos
de seguridad y límites permisibles
v
ANEXO 2-1. Contaminantes procedentes del metal
ANEXO 2-2. Contaminantes procedentes de material de aporte
vi
ANEXO 2-3. Contaminantes procedentes del recubrimiento de piezas
Fuente: “El soldador y los humos de soldadura”. OSALAN: Instituto vasco de

seguridad y salud laboral (2009).
vii
ANEXO 2-4. Sustancias más comunes presentes en los
humos y su efecto sobre las personas
• Bario (Ba): La inhalación de óxido de bario produce irritación en nariz y
garganta. Puede causar náuseas, vómitos, diarrea, riesgo de problemas
cardiacos, fatiga muscular y calambres.
• Berilio (Be): Altamente tóxico en su forma metálica o como compuesto. Por
ejemplo: oxido de berilio, presente en ciertas aleaciones de cobre, puede
causar beriliosis, una enfermedad pulmonar.
• Calcio (Ca): Aparece en los humos de soldadura en forma de óxidos al soldar
con electrodos básicos y alambres tubulares con fundente básico. En
concentraciones altas de óxido de calcio puede irritar las mucosas, pero no
constituye un peligro durante la soldadura.
• Cromo (Cr): Al soldar aceros aleados al cromo, como aceros inoxidables, se
forma cromo trivalente y hexavalente mediante oxidación. Ambas formas irritan
las membranas, causan fiebre metálica y afectan las vías respiratorias y los
pulmones. El cromo hexavalente aumenta el riesgo de cáncer (según los
criterios de la ACGIH tiene la categoría A1). Este se forma principalmente al
soldar con electrodos revestidos.
• Cobre (Cu): Presente tanto en el metal base como en el de aportación,
produce al ser inhalado, fiebre metálica y una enfermedad pulmonar llamada
“copperosis”.
• Flúor (F): Los compuestos derivados del flúor se forman durante la soldadura
con electrodos básicos. Igualmente, con alambres tubulares básicos. Su
inhalación produce irritación leve del tracto respiratorio y envenenamiento
general agudo o crónico.
• Hierro (Fe): El óxido de hierro se presenta en el humo al soldar metales
ferrosos. La exposición prolongada al óxido de hierro puede provocar, en
algunos casos, trastornos pulmonares y siderosis. La siderosis se detiene al
cesar la exposición al óxido de hierro.
• Plomo (Pb): Es escaso en los humos de soldadura, excepto al soldar chapas
con ciertos tratamientos superficiales. El plomo aparece como un compuesto
en el revestimiento de los electrodos. Su aspiración causa dolores de cabeza,
fatiga, dolores musculares, calambres, inapetencia y adelgazamiento. En altas
concentraciones provoca anemia y pérdidas de memoria.
• Manganeso (Mn): Elemento aleante en aceros y electrodos. El humo
conteniendo altas concentraciones de manganeo es tóxico. Los síntomas de
viii
envenenamiento son: irritación de las mucosas, temblor, rigidez muscular,
decaimiento y disminución de la capacidad muscular. El sistema nervioso y el
respiratorio pueden verse afectado. También puede producir fiebre metálica.
• Molibdeno (Mb): El respirar humos que lo contengan puede irritar los
órganos respiratorios. La exposición prolongada puede causar dolores
articulares y daños al hígado.
• Níquel (Ni): Se presenta principalmente en los aceros inoxidables y su óxido
puede causar fiebre metálica. Según la ACGIH tiene símbolo A5. Causa
neumoconiosis.
• Silicio (Si): Algunas formas de óxido (cuarzo) pueden provocar silicosis. Sin
embargo, no existen evidencias de su presencia en concentraciones nocivas
en los humos de soldadura.
Fuente: “Riesgos higiénicos existentes en las operaciones de soldadura con

arco eléctrico”- Instituto Cántabro de Seguridad y Salud en el Trabajo
(ICASST- 2011).
ix
ANEXO 2-5 Límites permisibles
Fuente: Elaboración propia en base a datos de ACGIH (Conferencia

Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales -1992)
x
ANEXO 2-6. Aspectos de seguridad en trabajos con soldadura por arco
Fuente: “Seguridad en la Soldadura por Arco” - LINCOLN ELECTRIC (2007).

xi
ANEXO 3 Características mecánicas y químicas de electrodos: E6010,
E6013, E7018
xi
ANEXO 3-1. Características mecánicas y químicas de electrodo E 6010
xii
Fuente: “Electrodos CARACTERISTICAS Y APLICACIONES” - ESAB

CONARCO
xiii
ANEXO 4 Informe de la evaluación de la explosión laboral de
contaminantes químicos en el taller de soldadura de la carrera de
Electromecánica
xiv
xi
xii
xiii
xiv
xv
xvi
xvii
ANEXO 5 Tablas, especificaciones, características de ductos y
ventiladores
xviii
ANEXO 5-1 Tipos de ventilación localizada
xix
ANEXO 5-2 Perdida de carga en conductos rectos
xx
ANEXO 5-3 Factores de perdida para tipos de campana
ANEXO 5-4 Coeficientes de perdida para codos
xxi
ANEXO 5-5 Tipos de ventiladores y curvas de características
xxii
ANEXO 5-6 Características del ventilador seleccionado
xxiii
xxiv
ANEXO 6 Componentes electrónicos LDR, BC548, RELE 12V
xxv
ANEXO 6-1 Características electrónicas LDR
xxvi
ANEXO 6-2 Características electrónicas BC548
ANEXO 6-3 Características electrónicas RELE 12v
xxvii
ANEXO 7 Gráficos del diseño de conducto de extracción y conductos
de transporté de contaminaste
xxviii
ANEXO 7-1 Conducto de extracción
xxix
ANEXO 7-2 Diseño final de la campana de extracción
xxx
ANEXO 7-3 Ubicación de LDR en campana
xxxi
ANEXO 7-3 Conductos de transporte de contaminantes
xxxii
ANEXO 7-3 Diseño final conductos de transporte de contaminantes
xxxiii
ANEXO 7-3 Diseño final del proyecto
xxxiv

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

DISEÑO DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN AUTOMÁTICO

Proyecto de grado presentado para la obtención del Grado de Licenciatura

POR: MISAEL VALDEZ AGUILAR

DISEÑO DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN AUTOMÁTICO DE HUMOS Y

Presentado por: Misael Valdez Aguilar

Director de la carrera de Electromecánica:

Tutor del proyecto:

Es de mi sincera gratitud agradecer a nuestro Dios, porque fue la voluntad de

CAPÍTULO 1 INTRODUCCION ............................................................... 1

1.3.1 Identificación del problema ........................................................ 2

1.3.2 Formulación del problema ......................................................... 5

1.4.1 Objetivo General........................................................................ 7

1.4.2 Objetivos Específicos ................................................................ 7

1.5.2 Justificación social ..................................................................... 8

1.5.3 Justificación ambiental .............................................................. 8

Límites y alcances ............................................................................. 8

Componentes químicos para los revestimientos de electrodos ....... 11

Evaluación de riesgos higiénicos con soldadura SMAW ................. 12

Naturaleza de los humos generados ............................................... 12

Humo metálico ................................................................................. 13

2.5.2 Proceso de generación de humos ........................................... 14

Gases contaminantes ...................................................................... 14

Contaminantes provenientes del recubrimiento de piezas ............... 16

Principios generales de la ventilación .............................................. 17

2.9.1 Conceptos básicos .................................................................. 17

Extracción localizada .................................................................... 25

Campana de extracción localizada ............................................... 25

2.11.2 Capitación de contaminantes .................................................. 27

2.11.3 Diseño de campanas ............................................................... 28

Sistema de control ........................................................................ 32

CAPÍTULO 3 TOMA DE MUESTRA DE CONTAMINANTES A LA

Parámetros de muestreo ................................................................. 35

3.1.2 Partículas menores a 10 micras (PM10) “Partículas respirables”

3.1.1 Límites permisibles .................................................................. 37

3.1.2 Factor de riesgo....................................................................... 38

Resultados de la evaluación ............................................................ 39

CAPITULO 4 INGENIERIA DEL PROYECTO ....................................... 41

Parámetros de diseño ...................................................................... 41

Diseño del ducto de extracción de humos contaminantes ............... 43

4.2.2 Selección del ventilador ........................................................... 47

Diseño de conductos de transporte para los contaminantes ........... 65

4.3.1 Calculo de perdida de ductos y accesorios ............................. 65

4.4.1 Parámetros de funcionamiento ................................................ 67

Diseño del circuito sensor ................................................................ 68

4.5.1 Descripción de funcionamiento del circuito.............................. 70

CAPÍTULO 5 COSTOS DEL PROYECTO ............................................. 76

Costos de la fabricación de los conductos de descarga, extracción.76

Costos de componentes electrónicos .............................................. 78

Conclusiones sobre el proyecto ....................................................... 80

Figura 1-1 Clase práctica proceso de soldadura SMAW ............................... 3

Figura 1-2 Ventiladores instalados en el taller ............................................... 4

Figura 1-3 Árbol de problemas ...................................................................... 5

Figura 2-1 Soldadura con electrodo revestido ............................................... 9

Figura 2-2 Identificación de electrodos según norma AWS ......................... 11

Figura 2-3 Composición química de electrodos según % de metal depositado

Figura 2-4 Comparación del tamaño de las partículas de humos de soldadura

Figura 2-5 Presión dinámica, presión estática y presión total en un punto .. 20

Figura 2-6 Evolución de PD, PE y PT a lo largo del conducto ..................... 22

Figura 2-7 Tabla de coeficientes de pérdidas en puntos singulares ........... 23

Figura 2-8 Tipos de ventiladores y sus curvas de operación ....................... 24

Figura 2-9 Campana de extracción localizada ............................................. 25

Figura 2-11 Trayectoria de una partícula solicitada simultáneamente por una