INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

ME 3209 LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES

MANUAL DE PRÁCTICAS

AUTORES
ING. MARIO CONEJO SOLIS
ING. RONALD JIMÉNEZ SALAS

CARTAGO, 2004
Revisado por Ing. Roberto Fernández Chaves, 2019
 INTRODUCCIÓN
Los ensayos de materiales y el adecuado conocimiento de las propiedades de los
mismos, son indispensables para los procesos de control de calidad y selección que
se requieren para diversos tipos de piezas, estructuras y obras de ingeniería.

El Laboratorio de Tecnología de Materiales es un curso complementario al de

Resistencia de Materiales y al curso teórico de Tecnología de Materiales; posee tres
áreas temáticas claramente diferenciadas entre sí: Ensayos Mecánicos, Ensayos no
Destructivos, Microestructuras y Tratamientos Térmicos de los aceros. En el presente
texto se enumeran las diferentes pruebas que se realizarán en cada una de las áreas
indicadas.

En los seis primeros laboratorios se desarrollarán los temas relacionados con los
ensayos mecánicos o pruebas destructivas de los metales, con ellos se determinará
cuantitativamente las propiedades físicas de diversas probetas sometidas a análisis y
se obtendrán valores de resistencia a la tensión, resistencia al impacto, dureza, etc.
Las siguientes cuatro prácticas estarán dirigidas tanto a valorar las cualidades físicas
de los metales, como a la aplicación de técnicas de control no destructivo para estimar
el adecuado comportamiento de diversos componentes por medio de la utilización de
ultrasonidos, radiografía industrial, corrientes inducidas, etc. Los últimos tres
laboratorios se destinarán a efectuar las prácticas relacionadas con la utilización del
microscopio metalográfico para identificar fases y tamaño de grano en aleaciones
ferrosas; lo mismo que a la modificación de las propiedades físicas de diferentes tipos
de aceros mediante la aplicación de tratamientos térmicos y termoquímicos.

Se espera que este manual constituya una ayuda efectiva, que permita a los estudiantes
del curso de Laboratorio de Tecnología de Materiales, ir desarrollando paulatina y
cronológicamente este Laboratorio, para alcanzar un mejor aprovechamiento del
mismo.
 Introducción a los ensayos no destructivos
En términos muy generales, los Ensayos No Destructivos (END) pueden definirse
como métodos de ensayo que permiten detectar y evaluar discontinuidades y
propiedades de estructuras y materiales, sin que se modifiquen sus condiciones de uso
y aptitud de servicio.

Dichas técnicas se dividen en tres grandes grupos:

- Técnicas de inspección superficial.

- Técnicas de inspección volumétrica.
- Técnicas de inspección de la integridad o hermeticidad.

Técnicas de inspección superficial

- Sólo se comprueba la integridad superficial del material.

- Sólo se aplica cuando la discontinuidad se ubica en la superficie o bien, hasta
una profundidad no mayor a 3 mm.
- Dichas técnicas comprenden: inspección visual (VT), líquidos penetrantes
(PI), partículas magnéticas (MT), electromagnetismo (EC).

Técnicas de inspección volumétrica

- Su aplicación permite conocer la integridad de un material en su espesor.

- Puede detectar discontinuidades internas que no son visibles en la superficie
de la pieza.
- Dichas técnicas comprenden: radiografía industrial (RT), ultrasonido
industrial (UT), radiografía neutrónica (NT), emisión acústica (AET).

Técnicas de inspección de la integridad o hermeticidad

Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o un recipiente

para contener un fluido, a una presión superior, igual o inferior a la atmosférica, sin
que existan pérdidas apreciables de presión o volumen del fluido de prueba. Lo
anterior en un período de tiempo establecido. Estas técnicas se dividen en dos: las
realizadas por presión o las realizadas por pérdida de fluido.

- Por presión: prueba hidrostática o prueba neumática.

- Por pérdida de fluido: cámara de burbuja, detector de halógenos,
espectrómetro de masa, detector ultrasónico y trazadores.
Metodología de aplicación de los END

1. Aplicación de un campo de energía:

- haz de radiación electromagnética
- campo magnético
- energía vibratoria

2. Interacción del campo energético con la materia:

- absorción, reflexión, refracción, atenuación, difracción, etc
- distorsión de líneas de flujo magnético

3. Detección de las modificaciones producidas en el campo de energía aplicado:

- detector fotográfico (film)
- cristal piezoeléctrico
- vista

4. Procesamiento de la información:
- químico
- electrónico
- digital

5. Interpretación de la información:
- esta es una etapa decisiva en el conocimiento de las correlaciones existentes
entre las modificaciones del campo energético aplicado y la estructura o
propiedades del material

6. Registro de los resultados:

- por medio de planillas
- comparación con patrones de referencia
- registro permanente (film)
- informe escrito de las señales obtenidas

Ventajas de los END

- Se pueden aplicar en cualquier etapa del proceso productivo.
- No existen desperdicios con el empleo de los END.
- Es una actividad rentable.

Limitaciones
- Inversión alta inicial.
- La propiedad física a evaluar es medida en forma indirecta.
- Se requiere personal muy calificado y la existencia de procedimientos.
 PRÁCTICA Nº 1
ENSAYO POR INSPECCION VISUAL

I- INTRODUCCIÓN

La inspección visual es una técnica de análisis que aprovecha las leyes fundamentales
de la óptica geométrica y las propiedades de la radiación luminosa con el objetivo de
determinar defectos aflorantes a la superficie y deterioros estructurales en todos los
materiales. Las valoraciones se hacen principalmente utilizando el ojo humano, para
lo cual se requiere un entrenamiento en la identificación de las discontinuidades. Para
intensificar la resolución se utilizan otros aditamentos como lupas y equipos de
iluminación, para posibilitar la observación en lugares de difícil acceso se utilizan
espejos, periscopios, endoscopios, etc.

II- OBJETIVOS

- Conocer los principios físicos en los cuales se basa la inspección visual.

- Realizar inspecciones sobre piezas que presentan defectologías conocidas.

III- EQUIPO A UTILIZAR

- Fuentes luminosas
- Lupas
- Piezas
- Endoscopios

IV- PROCEDIMIENTO

- Con base en las instrucciones del profesor, arme el endoscopio.

- Con el endoscopio armado proceda a conectarlo a la fuente de poder.
- Analice el estado superficial de las piezas aportadas por el profesor, empleando el
endoscopio, las lupas y a simple vista, según el tipo y características de la pieza.
- Anote las observaciones respectivas para el correspondiente análisis de resultados

V- CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Principios en los que se basa la inspección visual.

- Ventajas y limitaciones de la técnica de inspección visual.
- Alcances de la técnica de inspección visual
- Principales accesorios usados en la inspección visual.
- Principales fuentes de error en que se puede incurrir.
- Parámetros que restringen la agudeza visual de ojo humano.

VI- CUESTIONARIO

- ¿Explique dos ejemplos en las que se podría utilizar una cámara de video para el
examen visual?
- ¿En las soldaduras, qué tipo de discontinuidades se pueden determinar por medio
de inspección visual?

Observaciones:
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
 PRÁCTICA Nº 2
ENSAYO MEDIANTE LIQUIDOS PENETRANTES

I- INTRODUCCIÓN

El ensayo con líquidos penetrantes se emplea para la detección de discontinuidades

abiertas a la superficie, en materiales metálicos y no metálicos tales como metales,
plásticos, cerámicos densos, pero es fundamental que no sean porosos. Este método
se fundamenta en la acción capilar de los líquidos, los cuales pueden penetrar en las
cavidades de una discontinuidad abierta a la superficie, y posterior a una adecuada
limpieza y gracias al poder absorbente del revelador, se extrae el exceso del
penetrante acumulado y se deja manifiesta su presencia sobre la superficie del
espécimen analizado.

II- OBJETIVOS

- Conocer las etapas requeridas para efectuar, el análisis de materiales, por medio de
la técnica de líquidos penetrantes.
- Conocer los diferentes tipos de líquidos penetrantes utilizados y sus características.
- Conocer las ventajas y desventajas de un ensayo mediante líquidos penetrantes.

III- EQUIPO A UTILIZAR

- Solvente o desengrasante (thinner)

- Líquido penetrante coloreado (rojo)
- Revelador para penetrante rojo
- Líquido penetrante fluorescente
- Revelador para penetrante fluorescente.
- Lámpara de luz negra.
- Piezas o probetas con defectología conocida.

IV- PROCEDIMIENTO

- Limpie las piezas adecuadamente usando primero agua y jabón y después un

desengrasante.
- Seque la pieza con un paño.
- Aplique el penetrante coloreado sobre el área a analizar, y deje que penetre durante
aproximadamente 10 minutos.
- Remueva el excedente de penetrante con la ayuda de un paño húmedo.
- Aplique el revelador y espere 5 minutos para realizar la valorización.
- Inspeccione la pieza en busca de discontinuidades
- Limpie la pieza de forma de eliminar todo vestigio de penetrante y revelador
- Anote sus observaciones
- Repita los pasos anteriores utilizando un penetrante fluorescente.

V- CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Principio de aplicación de la técnica de líquidos penetrantes

- Ventajas y desventajas de esta técnica.
- Clasificación de los líquidos penetrantes, tipos y métodos de aplicación.
- Norma ASTM E-165

VI- CUESTIONARIO

- ¿Explique por qué la técnica que usa líquidos penetrantes fluorescentes es más
sensible que la técnica de líquidos coloreados?
- ¿En las soldaduras, qué tipo de discontinuidades se pueden detectar por medio de
líquidos penetrantes?

VII- BIBLIOGRAFÍA

 Studemann, H. Ensayo de materiales y control de defectos en la industria del

metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.
 García, A. Introducción a los Ensayos No Destructivos. Tercera Edición,
México, 1992.
 ASTM. Non Destructive Testing. Volume 03-03, Annual Book of ASTM
Standards. Philadelphia, 1995.

Observaciones:
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
 PRÁCTICA Nº 3

ENSAYOS POR PARTÍCULAS MAGNETIZABLES

I- INTRODUCCIÓN
El ensayo por partículas magnéticas permite detectar discontinuidades e impurezas
superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos.
Este método de análisis no destructivo se fundamenta en la generación de un campo
magnético en la pieza o material ferromagnético a ensayar; mediante la aplicación de
una corriente eléctrica, con un electroimán, etc. La presencia de discontinuidades
sobre la superficie o debajo de ella (hasta unos 4mm aproximadamente, en función
de la intensidad del campo magnético generado), producirá distorsiones o polos en
las líneas de flujo magnético.
Las distorsiones o polos atraen a las partículas, que se aplican en polvo o en
suspensión sobre la superficie sujeta a inspección; luego, por acumulación producen
las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz
ultravioleta, en aquellos casos que se utilicen partículas fluorescentes.
II- OBJETIVOS
- Conocer las etapas requeridas para efectuar el análisis de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales, en materiales ferromagnéticos, por la
técnica de partículas magnetizables.
- Verificar los alcances de la corriente alterna y la corriente continua,
utilizadas para magnetizar las piezas, que serán utilizadas en la técnica de
partículas magnetizables.
III- EQUIPO A EMPLEAR
- Yoke portátil para magnetizar.
- Patrón de sensibilidad.
- Pera con partículas sólidas.
- Envases con partículas fluorescentes en suspensión.
- Probetas con defectos inducidos.
IV- PROCEDIMIENTO

- Magnetice el patrón de sensibilidad empleando el yoke con corriente alterna.

- Rocíe las partículas sólidas sobre la zona de interés.
- Observe y anote la máxima profundidad de las indicaciones, a la que es
posible ver la acumulación de partículas en el patrón respectivo.
- Repita los tres pasos anteriores, empleando esta vez partículas fluorescentes
en suspensión.
- Magnetice el patrón de sensibilidad empleando el yoke con corriente
directa.
- Rocíe las partículas sólidas sobre la zona de interés.
- Observe y anote la máxima profundidad de las indicaciones, a la que es
posible ver la acumulación de las partículas en el patrón correspondiente.
- Repita los tres pasos anteriores, empleando esta vez partículas fluorescentes
en suspensión.
- Empleando corriente alterna y luego corriente continua; tanto con partículas
sólidas, como con partículas fluorescentes, analice las piezas o probetas
aportadas por el profesor.
- Anote las observaciones y efectúe el análisis de resultados correspondiente.

V- CONOCIMIENTO SOBRE EL TEMA

- Materiales magnéticos duros y suaves.
- Magnetización de materiales ferromagnéticos por electroimanes
- Generación de campos magnéticos, con diferentes orientaciones, en materiales
ferromagnéticos.
- Permeabilidad magnética de los materiales.
- Lazos de histérisis.
- Electromagnetismo.
- Norma ASTM E 709.

VI- CUESTIONARIO
- ¿Qué es la magnetización por puntas y en qué casos se utiliza?
- ¿Cómo se consigue un campo magnético longitudinal en una barra y cuáles
discontinuidades podrían determinarse en este caso?
- ¿Qué dirección tienen las líneas de campo magnético, cuando se magnetiza
por medio de un yoke, haga el esquema respectivo?
- ¿De qué factores depende la máxima profundidad a la que puede detectarse
una discontinuidad subsuperficial, mediante la técnica de partículas
magnetizables?
- ¿Será siempre imprescindible desmagnetizar las piezas luego de efectuar el
ensayo por partículas magnetizables?. Justifique porqué.
VII- BIBLIOGRAFÍA
 Studemann, H. Ensayo de materiales y control de defectos en la industria
del metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.
 García A. Introducción a los Ensayos no Destructivos. Tercera Edición,
México 1992.
 ASTM. Non Destructive Testing. Annual Book of ASTM Standards.
Philadelphia, USA, 1995.

VIII- RESULTADOS EXPERIMENTALES

Observaciones:
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
 PRÁCTICA Nº 4
ULTRASONIDO INDUSTRIAL

I. INTRODUCCIÓN

La técnica de ultrasonido industrial puede definirse como un procedimiento de

inspección no destructiva de tipo mecánico, que se basa en la impedancia acústica de
los materiales.

Las ondas ultrasónicas tienen frecuencias superiores a 20000 Hz y son generadas por
cristales o cerámicos piezo eléctricos, que se encuentran dentro de un transductor o
palpador. Este componente posee la propiedad de transformar energía eléctrica en
energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente, por el efecto piezo
eléctrico, el transductor vibra a altas frecuencias generando ondas ultrasónicas, las
cuales son trasladadas al material a inspeccionar mediante el uso de un líquido o
material de acople. Estas ondas ultrasónicas sufrirán una atenuación proporcional a
la distancia de recorrido y/ó se reflejarán cuando encuentren una frontera o región con
una impedancia acústica diferente. Las señales ultrasónicas recibidas pueden ser
captadas por el mismo u otro transductor, el cual transforma las ondas mecánicas en
señales eléctricas que son enviadas a un osciloscopio de rayos catódicos, donde se
interpretan. En los equipos más modernos, la señal eléctrica puede ser enviado a un
sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acústico de la pieza o enviada a una
computadora para realizar el análisis matemático o de imagen de la información
obtenida.

II. OBJETIVOS

- Conocer los principios fundamentales en los que se basa la técnica de ultrasonido

industrial.
- Realizar medición de espesores utilizando equipos ultrasónicos.
- Conocer el equipamiento básico, para la determinación de discontinuidades,
utilizado en la técnica de ultrasonido industrial.

III. EQUIPO A UTILIZAR

- Equipos de ultrasonido estándar.

- Interfases de conexión
- Equipos ultrasónicos para medición de espesores.
- Transductores de haz ultrasónico directo.
- Fluido de acople.
- Bloques patrón de calibración.
- Calibrador (pie de rey)

IV. PROCEDIMIENTO

A- Medición de espesores.
- Encienda el equipo.
- Conecte el transductor o palpador respectivo.
- Gradúe la velocidad de propagación del haz ultrasónico a 5900 m/seg (velocidad
de propagación en el hierro).
- Calibre el equipo empleando el patrón estándar del equipo (mide 5 mm de espesor).
- Mida el espesor de las piezas, suministradas por el profesor, utilizando el
calibrador.
- En función de los espesores de la piezas que va a medir y con ayuda de la gradilla
patrón, nuevamente calibre el equipo de medición de espesores.
- Realice las mediciones respectivas y tabule los datos obtenidos.

B- Práctica de puesta en marcha y calibración de ultrasonidos

- Conecte el equipo.
- Conecte al equipo el palpador de 20 mm de diámetro, 2 MHz y de haz directo.
- Utilice el bloque patrón K2 y regule el equipo de manera que con el espesor del
patrón se pueda observar en la pantalla del osciloscopio al menos 8 indicaciones
sucesivas y decrecientes de salida y retorno del haz ultrasónico.
- Con el mismo patrón K2 regule el equipo de tal forma que en la pantalla del
osciloscopio solo se aprecien tres indicaciones o picos en la pantalla.
- De acuerdo a la graduación y escala de la pantalla del osciloscopio, determine el
espesor total del bloque patrón K2.
- Examine las principales indicaciones del bloque patrón K2 y observe como se
evidencian en la pantalla del osciloscopio.
- Para los otros materiales que le entrega el profesor determine espesores y otro tipo
de indicaciones que pueda detectar.
- Anote las observaciones y resultados obtenidos.

V. CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Tipos y propiedades de los materiales piezo eléctricos

- Generación de las ondas ultrasónicas empleadas en los END.
- Ventajas y desventajas de la técnica de ultrasonido industrial
- Características de las ondas longitudinales, transversales y superficiales.
- Impedancia acústica de los materiales.
- Velocidades de propagación de las ondas ultrasonoras en los materiales
- Normas ASTM E-114, E-164 y E-797

VI. CUESTIONARIO

- ¿Explique que función juega el líquido de acople y que características debe

poseer?.
- ¿Qué tipo de discontinuidades o defectos no se pueden detectar con el ultrasonido
industrial?.
- ¿Cuáles son los principales errores que se pueden cometer al aplicar esta técnica?
- ¿Depende la velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas en el material de
la frecuencia del palpador? Explique porqué.
- ¿Podrá medirse el espesor de zinc de un hierro galvanizado utilizando un medidor
que trabaja bajo el principio de ultrasonidos?

VII. BIBLIOGRAFÍA

 Studemann, H. Ensayo de materiales y control de defectos en la industriadel

metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.
 García, A. Introducción a los Ensayos No Destructivos. Tercera
Edición,México, 1992.
 ASTM. Non Destructive Testing. Volumen 03-03, Annual Book of
ASTMStandards. Philadelphia, 1995.
 Halmshauw, R. Non Destructive testing (Metalurgy and Materials
Science).Editorial Edward Arnold. UK, 1987.

VIII. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla Nº 1
Medición de espesores

Material 1 2 3 4 5 Prom Observaciones

 PRÁCTICA Nº 5
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

I. INTRODUCCIÓN

La inspección por radiografía industrial se define como una técnica no destructiva de

tipo físico, con la cual se pueden detectar discontinuidades macroscópicas internas
de un material. Al aplicar esta técnica se obtiene una imagen de la estructura interna
de la pieza o componente, esto debido a que la radiación utilizada (rayos X o rayos
gamma) es capaz de penetrar los materiales sólidos, sufriendo una atenuación en
función de la densidad, espesor y configuración del material inspeccionado.

Las radiaciones que logran traspasar el objeto, pueden ser registradas por medio de
una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado
para obtener la imagen del área inspeccionada, de esta forma se logran obtener
registros permanentes que permiten el estudio y evaluación de las discontinuidades
encontradas.

II. OBJETIVOS

- Lograr que los estudiantes conozcan los alcances, en los procesos de control de
calidad, de la técnica de radiografía industrial.
- Conocer el equipamiento básico empleado para radiografía industrial con rayos X
y rayos gamma.
- Reconocer experimentalmente los principales tipos de discontinuidades que se
pueden detectar por medio de la técnica de radiografía industrial.

III. EQUIPO A UTILIZAR

- Medidores de radiación.
- Fuente gamma de iridio 192.
- Telecomando y ducto de extensión para la fuente gamma
- Película radiográfica sin revelar
- Probetas soldadas
- Estándares radiográficos de la ASTM.
- Megatoscopio
- Letras de plomo e indicadores de calidad de imagen
- Tubo de rayos X con sus accesorios
- Densitómetro
IV. PROCEDIMIENTO

A. Medición de radiación dispersa que se emana desde una fuente gamma

- Active el medidor Geiger y gradúelo en la escala mínima, es decir con la máxima
sensibilidad
- Extraiga el contenedor de la fuente gamma y colóquelo sobre el piso, en el centro
del Laboratorio de Pruebas No Destructivas.
- Mida la cantidad de radiación de la fuente gamma a diferentes distancias.

B- Operación con fuentes gamma.

- Posicione el telecomando en la entrada del contenedor (sin extraer la fuente) y dé
medio giro hacia atrás, de manera que pueda apreciarse como se movería la fuente
si saliera del contenedor.
- Posicione el ducto de conducción de la fuente radiactiva desde la salida del
contenedor (sin extraer la fuente) y dirija el extremo hacia el sitio de interés (una
sección tubular con el montaje para hacer una simulación de toma radiográfica,
empleando rayos gammna).
- Anote las observaciones sobre el trabajo con fuentes gamma y procedimiento de
montaje de las placas radiográficas.

C- Operación con fuentes de rayos X.

- Arme el equipo de rayos X, siguiendo las indicaciones del instructor.
- Analice los diferentes componentes del equipo y etapas del ensayo: consola de
comando, tubo de rayos X, montaje de la película, etc.
- Anote las observaciones

D- Revelado de películas de radiografía.

- Analice las diferentes etapas para el revelado de películas radiográficas.
- Anote las observaciones

E- Análisis de patrones radiográficos ASTM de soldaduras

- Encienda en Megatoscopio y analice las características del mismo.
- Con ayuda del Megatoscopio, analice los patrones radiográficos ASTM de
soldaduras.
- Anote las observaciones

F- Bunker para pruebas radiográficas

- Diríjase al búnker y analice las características del mismo
V. CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Generación de Rayos X
- Radioisótopos naturales y artificiales
- Películas para radiografía industrial
- Propiedades y efectos de las radiaciones ionizantes
- Efectos de las pantallas intensificadoras
- Interacción de las radiaciones con la materia
- Procesos de revelado de película fotosensible
- Normas ASTM E-94, E-747 y E-1025

VI. CUESTIONARIO

- Cite las tres principales variables que se deben controlar en el campo de la

seguridad radiológica.
- ¿Qué se entiende por densidad radiográfica?.
- ¿Qué es el indicador de calidad de imagen de una radiografía y que utilidad
práctica posee?.
- ¿Para qué aplicaciones es más apropiado emplear rayos gamma q’ rayos X ?.
- ¿Cuál es la diferencia entre una discontinuidad y un defecto, observado en una
radiografía?

VII. BIBLIOGRAFÍA

 Studemann, H. Ensayo de materiales y control de defectos en la industria del

metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.
 García, A. Introducción a los Ensayos No Destructivos. Tercera Edición,
México, 1992.
 ASTM. Non Destructive Testing. Volumen 03-03, Annual Book of ASTM
Standards. Philadelphia, 1995.
 García, A. Ensayos No Destructivos por la técnica de radiografía industrial.
México, 1992.
VIII. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla Nº 1
Medición de radiación de fuente gama

Distancia Junto fuente 0,25 m 0,5 m 0,75 m 1,0 m 1,25 m 1,5 m

Radiación (mR)

Observaciones sobre fuente gamma

___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________

Observaciones sobre rayos X

___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________

Observaciones sobre patrones ASTM de soldaduras

___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________

Observaciones sobre el búnker

___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
 PRÁCTICA Nº 6

ENSAYO DE DUREZA

I- INTRODUCCIÓN
En términos generales, la dureza se puede definir como la resistencia que ofrece un
material a ser rayado o penetrado por otro. En el caso de los materiales metálicos,
es la resistencia a la penetración la que se emplea para determinar la dureza de un
espécimen. Existen diversos métodos para determinar esta propiedad mecánica,
clasificados como métodos estándares, superficiales y de microdureza. Dentro de
estos se pueden citar el método Brinell, Vickers y Rockwell en sus diferentes
escalas, entre otros.
Esta propiedad es muy importante, ya que de ella va a depender, en gran medida,
el buen comportamiento que van a tener los componentes mecánicos, según las
solicitaciones a que vayan a estar sometidos en servicio.
OBJETIVOS
- Conocer los principios físicos que gobiernan la prueba de dureza.
- Conocer los principios de funcionamiento de los durómetros y los diferentes
métodos de medir dureza.
- Entender los resultados obtenidos de una prueba de dureza.
EQUIPO A UTILIZAR

- Durómetro convencional tipo Rockwell con escala estándar y superficial.

- Microdurómetro tipo Vickers
- Patrones de calibración
PROCEDIMIENTO
A- Determinación de dureza estándar mediante método Rockwell.
- Determine la escala a emplear basado en las características de la pieza a medir.
- Ajuste el equipo según la escala seleccionada (posición de carátula para dureza
estándar y carga principal).
- Coloque y fije el indentador indicado para la escala a utilizar.
- Verifique la calibración del equipo con el respectivo patrón.
- Coloque el soporte portapieza apropiado según la forma de la pieza.
- Realice, al menos, tres lecturas de cada probeta y determine la dureza promedio
del material.
B- Determinación de dureza superficial mediante método Rockwell.
- Determine la escala a emplear basado en las características de la pieza a medir.
- Ajuste el equipo según la escala seleccionada (posición de carátula para dureza
estándar y carga principal).
- Coloque y fije el indentador con punta de diamante.
- Verifique la calibración del equipo con el respectivo patrón.
- Coloque el soporte portapieza apropiado según la forma de la pieza.
- Realice al menos tres lecturas de cada probeta y determine la dureza promedio
del material.
C- Determinación de microdureza mediante método Vickers.
- Encienda el equipo y seleccione la carga y ajuste el tiempo de aplicación de la
misma, según las características de la pieza a medir.
- Coloque la muestra en el porta probetas de tal forma que la superficie a medir
quede perpendicular al indentador.
- Con el ocular 400X enfocar la superficie a medir.
- Coloque el indentador en la posición respectiva y aplique la carga principal.
- Finalizada la aplicación de la carga coloque el ocular de 400X en la posición de
medida.
- Mida las diagonales de la huella empleando el micrómetro respectivo y calcule
el valor de microdureza del material. Realice al menos tres mediciones por cada
material.
CÁLCULOS Y DETERMINACIONES
- Realice las determinaciones de los valores promedio de dureza de cada material
analizado; identifique las probetas y presente los resultados debidamente
tabulados.
- Utilizando las tablas de correlación respectivas entre las diferentes escalas de
dureza reporte los datos obtenidos experimentalmente en tres escalas diferentes.

CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Concepto de dureza estándar, superficial y microdureza.
- Características y tipos de escalas Rockwell.
- Características de las escalas Brinell, Vickers y Knoop.
- Comparación entre las diferentes escalas de dureza
- Utilidad práctica de los datos de una prueba de dureza.
CUESTIONARIO
- ¿Cuál es la diferencia fundamental entre el ensayo de dureza Brinell y el
Rockwell?
- ¿En qué casos sería recomendable usar la escala Rockwell A, B, C o 45N?
- ¿Es correcto afirmar que en los materiales metálicos una elevada dureza es
proporcional a una alta fragilidad?
- ¿Cómo puede identificarse que si una medición se encuentra fuera de escala (A,
B o C) cuando se utiliza el método Rockwell?
- ¿Cuál método y escala sería apropiada para medir la dureza de una lámina de
acero al carbono de 0,25 mm de espesor laminada en caliente?
VIII- BIBLIOGRAFÍA
 ASTM. Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell
Superficial Hardness of Metallic Materials: Designation E 18 . Annual
Book of ASTM Standards. Vol. 03-01. Easton, USA, 1995.
 ASTM. Standard Test Method for Vickers Hardness of Metalllic
Materials: Designation E 92 . Annual Book of ASTM Standards. Vol. 03-
01. Easton, USA, 1995.
 ASTM. Standard Hardness Conversion Tables for Metals : Designation
E 140 . Annual Book of ASTM Standards. Vol. 03-01. Easton, USA, 1995.
 Lucchesi, Domenico. Ensayos Mecánicos de los Materiales Metálicos.
Editorial Labor S.A. Barcelona, España, 1973.
 Studemann, H. Ensayo de Materiales y Control de Defectos en la
Industria del Metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.
 VIII- RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla Nº1
Resultados experimentales
Muestra Escala 1 2 3 4 5 Promedio

Observaciones:

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________
 PRÁCTICA Nº 7

ENSAYO DE TRACCIÓN

I- INTRODUCCIÓN
La resistencia a la tensión y la plasticidad son propiedades mecánicas muy
importantes de los materiales metálicos, ya que éstas son muy utilizadas,
conjuntamente con otras propiedades como la composición química, para
especificar materiales metálicos en procesos de compra o en función de la
aplicación práctica en la que se van a utilizar.
La prueba de tensión provee información sobre la resistencia y plasticidad de los
materiales bajo una tensión uniaxial. Esta información puede ser útil en la
comparación de materiales, desarrollo de aleaciones, control de calidad y diseño de
piezas o estructuras.
II- OBJETIVOS
- Conocer los principios generales que rigen una prueba de tensión.
- Conocer las normas ASTM que especifican la prueba de tensión de
materiales.
- Interpretar los resultados obtenidos de un ensayo de tensión.
III- EQUIPO A UTILIZAR

- Máquina Universal para ensayos mecánicos

- Probetas estandarizadas
- Pie de Rey
IV- PROCEDIMIENTO

A- Preparación de la prueba
- Mida las dimensiones de las probetas de ensayo.
- Establezca una longitud de calibración inicial (lo), mediante el patrón de
puntas respectivo.
B- Ejecución del ensayo.

- Junto al técnico encargado de operar el equipo, coloque la probeta en la

máquina y sujétela adecuadamente.
 - Ajuste la velocidad de la carga que aplica la máquina dentro del rango
establecido por la norma para los ensayos de tensión (entre 0,05 a 0,5
mm/min.).
- Ajuste la carga aplicada sobre la probeta a cero.
- Inicie el ensayo observando atentamente las deformaciones que se dan en la
probeta.
- Esté atento al punto de rotura de la probeta y anote el valor de carga
respectivo.
- Anote el valor de carga máxima reportado por el equipo.
C- Finalización de la prueba
- Extraiga la probeta de ensayo del respectivo porta-probeta de la máquina.
- Mida la longitud final entre los puntos de calibración previamente marcados
y el diámetro en la zona de extricción.
- Observe el tipo de falla y clasifíquela según uno de los siguientes tipos:

V- CÁLCULOS Y DETERMINACIONES
- Determine el área de la sección transversal original y el área final en la
región fallada.
- Determine la estricción mediante la siguiente fórmula:

Estricción = (Ao-Af) / Ao donde Ao: Area inicial y Af: Area final.

- Determine la Elongación (e) mediante la siguiente fórmula:

e = (lf - lo) / lo donde lo: Longitud inicial y lf: longitud final.

 - Determine la resistencia máxima a la tensión ():

 = Fmax / Ao donde Fmax:carga máxima y Ao: Area inicial

- Determine la resistencia a la rotura real y nominal

rot(r)= Frotura / Ao. rot(n)= Frotura / Af.

Donde Frotura: Carga a la cual la probeta falló.

- Presente los datos anteriores debidamente tabulados y comparar los valores

obtenidos experimentalmente con los encontrados en la literatura.

VI- CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Concepto de deformación elástica y plástica.
- Conceptos generales de plasticidad y fragilidad.
- Concepto de tensión.
- Concepto de módulo de elasticidad.
- Utilidad práctica de los datos de un ensayo de tensión en su disciplina.
- Tipos de curvas tensión – deformación.
- Curvas reales e ingenieriles de tensión – deformación.

VII- CUESTIONARIO
 ¿Cómo se calcula el módulo de elasticidad?
 ¿Qué importancia tiene la velocidad de aplicación de la carga en los
resultados obtenidos en el ensayo de tracción?
 ¿Qué diferencia existe entre el límite de proporcionalidad y el límite de
fluencia?
 Para un mismo material con diferente tratamiento térmico o estado de
deformación (acritud) ¿presentarán diferentes valores de resistencia a la
tracción y módulo de elasticidad? Justifique su respuesta.
 ¿Qué información se obtiene del análisis de la zona de fractura de la probeta
fallada por tensión?

VIII- BIBLIOGRAFÍA
 ASTM. Standard Test Methods for Tension Testing of Metalllic
Materials: Designation E 8 M – 95-a. Annual Book of ASTM
Standards. Vol. 03-01. Easton, USA, 1995.
  Lucchesi, Domenico. Ensayos Mecánicos de los Materiales Metálicos.
Editorial Labor S.A. Barcelona, España, 1973.
 Studemann, H. Ensayo de Materiales y Control de Defectos en la
Industria del Metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.
 Tweeddale, J.G. Propiedades Mecánicas de los Metales. Editorial
Tecno. Madrid, España, 1970.

IX- RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla Nº 1
Resultados experimentales
Probeta Li Lf Ai Af Fmax Frot
1
2
3
4

Observaciones:

_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
 PRÁCTICA Nº 8
ENSAYO DE TORSION

I- INTRODUCCIÓN
La torsión es un esfuerzo mecánico al que se ven sometidos diversos
componentes de maquinaria, utilizada en el sector industrial, de transporte y
otros. Algunos ejemplos que se pueden citar son: ejes de transmisión de
potencia, p. ej. barras de transmisiones de automóviles, ejes de bombas,
cigüeñales de troqueladoras, equipos de perforación, etc.
Por ser uno de los esfuerzos mecánicos que ocasiona gran cantidad de fallas
en componentes en servicio, debido a que los metales poseen menor resistencia
a los esfuerzos cortantes que a otros tipos de solicitaciones mecánicas; en las
etapas de diseño o reposición de componentes, la verificación de esta
propiedad, mediante el ensayo de torsión, se hace imprescindible.

II- OBJETIVOS
- Dominar experimentalmente las etapas requeridas para efectuar una prueba
de torsión.
- Conocer los principios físicos que rigen un ensayo de torsión.
- Conocer el funcionamiento del equipo empleado para efectuar pruebas de
torsión.
- Reconocer el tipo de fractura de probetas sometidas a cargas de torsión.
III- EQUIPO A UTILIZAR
- Máquina para pruebas de torsión (torquímetro)
- Calibrador o pie de rey
- Probetas estandarizadas.
IV- PROCEDIMIENTO
- Mida con el calibrador el diámetro y la longitud de la probeta en la zona de
trabajo.
- Encienda la máquina, seleccione la escala de 2500 kgf-cm.
- Ajuste la escala de la pantalla a 0.
- Posicione en 0º el tambor o mordaza que proporciona el esfuerzo de torsión.
- Coloque la probeta entre las dos mordazas de la máquina y sujételas
firmemente, verificando que queden debidamente alineados sus extremos.
- Marque en la carátula de la máquina (con un marcador no permanente)
líneas bien visibles, de tal manera que cada una de ellas represente un torque
 de 50 kgf-cm, hasta 500 Kgf-cm, luego haga las marcas cada 100 Kgf-cm
hasta completar toda la carátula.
- Accione la máquina en el sentido de las manecillas de reloj (forward), con
una muy baja velocidad de giro y anote el valor del ángulo de rotación del
tambor respectivo para cada una de las líneas marcadas en la pantalla.
- Repita el procedimiento para las dos probetas restantes.
- Analice la zona de rotura de las probetas sometidas al ensayo.
V- CÁLCULOS Y DETERMINACIONES
- Distorsión o desplazamiento 

 =  * (r / l) donde;  : desplazamiento o distorsión

 : ángulo de torsión en radianes
 r: radio de la probeta
 l: longitud de la probeta

- Momento resistente polar Wp en mm3

Wp = * d3 / 16
- Tensiones de cortadura  en Kp / mm2
 = Md / Wp
- Tabule los resultados obtenidos experimentalmente (momento torsor,
ángulo de desplazamiento)
- Grafique el esfuerzo cortante vs distorsión (valor medio de los resultados
obtenidos)
VI- CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA
- Importancia del esfuerzo de torsión en el comportamiento de elementos de
maquinaria.
- Esfuerzos cortantes y módulo de rigidez.
- Distribución de las tensiones en un material sometido a esfuerzos de torsión.
- Tipos de fallas por esfuerzos de torsión.

VII- CUESTIONARIO

- Con respecto a la plasticidad de un material metálico ¿qué información

podría extraerse de un ensayo de torsión, comparado con un ensayo de
tensión?
- ¿Cómo se relaciona el módulo de elasticidad con el módulo de rigidez?
 - ¿Será la resistencia a la torsión directamente proporcional a la resistencia a
la tensión y a la dureza?
- ¿Qué utilidad práctica tiene el módulo de Poisson?
- ¿Por qué en los metales la resistencia a los esfuerzos cortantes (τ) es inferior
a los esfuerzos normales (σ)?

VIII- BIBLIOGRAFÍA

 Dieter, George. Mechanical Metallurgy. Tercera Edición. Editorial Mc Graw-

Hill, USA, 1986.
 Lucchesi, Domenico. Ensayos Mecánicos de los Materiales Metálicos.
Editorial Labor S.A. Barcelona, España, 1973.
 Studemann, H. Ensayo de Materiales y Control de Defectos en la Industria
del Metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.

IX- RESULTADOS EXPERIMENTALES

Observaciones:
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Probeta N°: Descripción:
Diámetro: mm Longitud: mm Temperatura: °C
Ángulo Momento Ángulo Momento
equivalente θ torsor equivalente θ torsor
(grados) grados (cm/kg) (grados) grados (cm/kg)
0 0 4 vueltas + 110° 1550
10 10 160 1600
20 20 210 1650
30 30 260 1700
40 40 310 1750
50 50 5 vueltas + 0° 1800
70 70 50 1850
90 90 100 1900
110 110 150 1950
130 130 200 2000
150 150 250 2050
180 180 300 2100
210 210 350 2150
240 240 6 vueltas + 40° 2200
270 270 90 2250
300 300 140 2300
350 350 190 2350
1 vuelta + 40° 400 240 2400
90 450 290 2450
140 500 340 2500
190 550 7 vueltas + 30° 2550
240 600 80 2600
290 650 130 2650
340 700 180 2700
2 vueltas + 30° 750 230 2750
80 800 280 2800
130 850 330 2850
180 900 8 vueltas + 20° 2900
230 950 70 2950
280 1000 120 3000
330 1050 170 3050
3 vueltas + 20° 1100 220 3100
70 1150 270 3150
120 1200 320 3200
170 1250 9 vueltas +10 3250
220 1300 60 3300
270 1350 110 3350
320 1400 160 3400
4 vueltas + 10° 1450 210 3450
60 1500 260 3500
 PRÁCTICA Nº 9
ENSAYO DE FATIGA

I- INTRODUCCIÓN
La fatiga involucra una gran cantidad de procesos que paulatinamente ocasionan el
deterioro o falla prematura de diferentes componentes en servicio. Las fallas por
fatiga regularmente se producen bajo esfuerzos inferiores al límite de fluencia del
material involucrado; inicialmente por efecto de la corrosión, imperfección del
material, entalla producida por el mecanizado, etc. se produce una pequeña grieta en
la superficie que poco a poco avanza, debido a los esfuerzos cíclicos que actúan sobre
el componente, hasta finalmente ocasionar su deterioro final o rotura. Debido a lo
anterior las piezas que fallan por fatiga presentan dos zonas claramente diferenciadas,
la región de propagación de la grieta (zona lúcida) y la región de rotura final (zona
áspera). Las fallas por fatiga suelen ser prematuras, repentinas y hasta catastróficas,
dado el origen y desarrollo de las mismas; por tal razón es prioritario el conocimiento
de los diversos mecanismos de fatiga en los materiales y qué acciones preventivas se
pueden tomar.
II- OBJETIVOS
- Lograr que el estudiante domine experimentalmente las etapas requeridas para
efectuar una prueba de fatiga.
- Interpretar los datos obtenidos de un ensayo de fatiga
- Conocer el funcionamiento del equipo empleado para efectuar pruebas de fatiga.
- Reconocer el tipo de fractura de probetas sometidas a cargas cíclicas de fatiga.
- Realizar un segmento del gráfico de WHOLER, para probetas de acero al carbono.
III- EQUIPO A UTILIZAR
- Máquina para pruebas de fatiga con carga en voladizo.
- Calibrador (pie de rey)
- Probetas estandarizadas.

IV- PROCEDIMIENTO
- Mida con el calibrador el diámetro de las probetas en el centro de las mismas.
- Coloque la probeta entre las dos mordazas de la máquina, sujételas firmemente y
posicione el seguro en el extremo del brazo palanca de manera que el momento
flector aplicado sea cero.
- Fije la carga en el brazo palanca de manera que se aplique un momento flector de
110 lb-pulg.
- Encienda la máquina, ajuste la velocidad angular y libere el seguro para que actúe
el esfuerzo aplicado, anote el valor del número de ciclos alcanzado.
- Para tres probetas adicionales, repetir los tres pasos anteriores, disminuyendo para
cada una de ellas el momento flector aplicado en 10 lb-pulg. (fallarlas a 100, 90 y
80 lb-pulg. Respectivamente).
- Analice la zona de rotura para las cuatro probetas falladas.

V- CÁLCULOS Y DETERMINACIONES
- Tabule los resultados obtenidos.
- Calcule el esfuerzo aplicado a cada probeta mediante la fórmula:
-
 = Mf / 0,0982*D3
Donde:  = esfuerzo (lb/pulg2)
Mf = momento flector (lb-pulg).
- Construya el gráfico de S vrs el número de ciclos, considerando todas las
probetas sometidas al ensayo.

VI- CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Definición de fatiga de material
- Características de la falla por fatiga
- Características de la zona de rotura por fatiga
- Curvas de Wöhler (tensión vrs número de ciclos)
- Formación y crecimiento de grietas por fatiga

VII- CUESTIONARIO
-
¿Qué importancia tiene el límite de fatiga?
-
¿Cómo se calcula el límite de fatiga de un material?
-
¿Cómo se puede incrementar el Límite de Fatiga de un material?
-
Cite tres mecanismos o piezas que estén expuestos en servicio a procesos de
fatiga debidas a esfuerzos cíclicos y para cada uno de ellos indique los puntos
críticos respecto a la resistencia a la fatiga.
VIII- BIBLIOGRAFÍA

 Lucchesi, Domenico. Ensayos Mecánicos de los Materiales Metálicos.

Editorial Labor S.A. Barcelona, España, 1973.
 Stüdemann, H. Ensayo de Materiales y Control de Defectos en la Industria
del Metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.
 ASTM. Standard practice for Conducting Constant Amplitude Axial
Fatigue Test of Metalic Material. E466. Annual Book of ASTM Standards.
Vol. 03-01. Easton, USA, 1995.

VIII- RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla Nº1
Resultados experimentales
MUESTRA MOMENTO FLECTOR Nº DE CICLOS
(Libra – pulgada)
1
2
3
4

Observaciones:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
 PRÁCTICA Nº 10
ENSAYO DE IMPACTO

I- INTRODUCCIÓN
El ensayo de impacto permite determinar una importante propiedad denominada
resiliencia. Esta propiedad es la capacidad de un material de absorber energía, por
lo tanto reviste singular importancia aplicarlo sobre materiales que van a trabajar en
condiciones de choque o impacto. También es una propiedad importante de evaluar
en materiales que han fallado como resultado de un choque y sobre todo si los mismos
han estado sometidos a condiciones extremas de temperatura en el momento de la
falla. Uno de los métodos mayormente utilizados es el ensayo mediante el péndulo
Charpy, debido a la sencillez del mismo y la reproducibilidad de los resultados.

II- OBJETIVOS
- Determinar la resiliencia de un acero AISI-1020 en estado recocido.
- Verificar la variación de resiliencia de un acero AISI-1020 en función de la
temperatura.
- Conocer el principio de funcionamiento y procedimiento de operación del equipo
requerido para efectuar pruebas de impacto.

III- EQUIPO A UTILIZAR

- Péndulo Charpy para pruebas de impacto.
- Pinzas para manipulación de probetas.
- Calibrador (pie de rey).
- Horno de calentamiento eléctrico.
- Congelador para baja temperatura.
- Probetas estandarizadas para ensayos de resiliencia.

IV- PROCEDIMIENTO
- Coloque el péndulo en la posición de máxima energía potencial (asegúrese de
colocar el seguro) y la aguja de la carátula en el máximo valor de escala.
- Realice una corrida en vacío (sin probeta en el porta-muestras) y verifique el estado
de calibración del equipo (debe quedar la aguja en la posición cero).
- Retome el péndulo a la posición de máxima energía potencial (asegúrese de colocar
el seguro) y posicione nuevamente la aguja de la carátula.
- Mida la sección transversal de las probetas en la zona de la entalla.
- Coloque una probeta a temperatura ambiente en el porta muestras, asegurándose
que la entalla quede en la posición correcta.
- Repita los pasos 3 y 5 para una probeta extraída del congelador (≈ -10º C) y para
otra extraída del horno de calentamiento (≈ 400 ºC)

V- CÁLCULOS Y DETERMINACIONES:
- Determine los valores de resiliencia para cada una de las probetas.
Resiliencia = Energía absorbida / sección transversal
- Tabule adecuadamente los resultados obtenidos.

VI- CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Definición de resiliencia, fragilidad y tenacidad de los materiales.
- Zonas de transición dúctil – frágil en los materiales y diagramas de resiliencia en
función de la temperatura.
- Principio de aplicación del ensayo Charpy.
- Influencia de la entalla en el resultado de la prueba Charpy.
VII- CUESTIONARIO
- ¿Cómo se podría incrementar la resiliencia de los metales?
- ¿Qué se conoce como umbral de fragilidad de un metal?
- ¿Qué influencia tiene la entalla en las probetas estandarizadas sobre el resultado de
las pruebas de impacto?
- ¿Cuáles son las principales causas que pueden ocasionar fragilidad en un material?
- Si dos probetas de un mismo material son extraídas, una en sentido de laminación
y otra en sentido normal a ésta. ¿Tendrán valores similares de resiliencia?. Si fuera
diferentes ¿cuál sería mayor?
- ¿Cuáles son las principales diferencias entre la prueba Charpy e Izod?

VIII- BIBLIOGRAFÍA

 Dieter, George. Mechanical Metallurgy. Tercera Edición. Editorial Mc

Graw –Hill, USA, 1986.
 Lucchesi, Domenico. Ensayos Mecánicos de los Materiales Metálicos.
Editorial Labor S.A. Barcelona, España, 1973.
 Studemann, H. Ensayo de Materiales y Control de Defectos en la Industria
del Metal. Ediciones Urmo. Bilbao, España, 1968.
  ASTM. Standard Test Meted for notched bar impact testing of metallic
materials: Designation E 23. Annual Book of ASTM Standards. Vol. 03-
01. Easton, USA, 1995.

IX- RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla Nº 1
Resultados experimentales

Probeta Temperatura Resiliencia (J) Tipo de falla

1
2
3
4
5
6

Observaciones
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
 PRÁCTICA Nº 11
TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y TERMOQUÍMICOS

I- INTRODUCCIÓN
Los tratamientos térmicos de aceros tienen como propósito modificar la estructura de
aleaciones metálicas al calentarlas hasta una temperatura establecida y enfriarlas en
un medio determinado. Este cambio estructural provoca variaciones en las
propiedades mecánicas de los aceros, tales como la dureza, resistencia, ductilidad, etc.
Las posibilidades de realizar esas transformaciones alotrópicas, conjuntamente con
otras propiedades, es que le han dado al acero el primer lugar en el uso de materiales
metálicos.
En el caso de los tratamientos termoquímicos estos modifican superficialmente la
composición química de los metales a tratar. El elemento o elementos que difunden
en el acero le transfieren propiedades superficiales mejoradas como dureza,
resistencia a la abrasión, resistencia a la corrosión, etc.

II- OBJETIVOS
- Conocer los principios que gobiernan los tratamientos térmicos y termoquímicos
de aceros
- Tratar térmicamente aceros, mediante el proceso de temple – revenido, para
modificar su estructura y obtener endurecimiento en los mismos.
- Aplicar, sobre probetas de acero, los tratamientos termoquímicos de cementación
y nitruración y analizar los cambios producidos sobre éstos.

III- EQUIPOS A UTILIZAR

- Horno de mufla para alta temperatura ( 1000 ºC)

- Horno de crisol con baño de sales para nitrurar
- Probetas de diferentes tipos de aceros
- Equipo de montaje y preparación metalográfica
- Cajas de cementación
- Tanques de enfriamiento de aceite y agua
- Microscopio metalográfico
- Durómetro estándar y microdurómetro
- Equipo de protección
IV- PROCEDIMIENTO
A- Tratamiento termoquímico de cementación
- Corte ocho trozos de 10 cm de longitud de barra de acero al bajo carbono de 6.35
mm de diámetro,
- Prepare una mezcla de carbón pulverizado con un 10% de carbonato de calcio.
- En una caja metálica, vierta un poco de la mezcla de carbón (20% del volumen
de la caja), luego coloque los trozos de acero, separados entre sí, y llene con la
mezcla restante la caja.
- Coloque la tapa de la caja y selle los bordes con arcilla.
- Introduzca la caja en el horno de mufla, el cual será regulado a una temperatura de
950 ºC y deje que la caja permanezca en el horno por espacio de 3 hr.
- Extraiga la caja del horno y de las ocho barras contenidas en su interior
rápidamente:
 Enfrié dos en agua
 Enfrié dos en aceite
 Enfrié dos al aire
 Enfrié dos dentro de la caja
- Prepare una probeta para análisis metalográfico, con cada una de las condiciones
de enfriamiento dadas.
- Observe y anote las diferencias de la microestructura obtenida en cada caso; mida
la microdureza en el núcleo y en la periferia de las piezas y el espesor de la capa
cementada.

B- Tratamiento térmico de temple y revenido

- Introduzca dos piezas de acero AISI A2 en el horno de revenido a unos 500 ºC y

envueltas en papel de acero inoxidable
- Luego de haber extraído la caja con las piezas para cementar, regule la temperatura
del horno a 980 ºC, posteriormente traslade las piezas desde el horno de
precalentamiento al horno de temple.
- Después de que la temperatura en las piezas se haya homogenizado ( 20 minutos),
extraiga las piezas del horno y enfríe una en aceite y otra en agua.
- Cuando las piezas se hayan enfriado, mida su dureza con el durómetro estándar y
posteriormente introdúzcalas en el horno de revenido a 250 ºC por espacio de 1,5
hr. Pasado el tiempo correspondiente extráigalas y vuelva a medir la dureza.
C- Tratamiento termoquímico de nitruración

- Introduzca dos piezas de acero en el baño de nitruración, por espacio de 1 hora.

- Con el debido equipo de protección personal, extraiga las probetas del horno y
enfríelas en agua.
- Prepare las metalografías con las piezas tratadas anteriormente y con el material
sin tratamiento.
- Observe y anote las diferencias en la microestructura y mida tanto la microdureza
como el espesor de capa nitrurada obtenida.

V- CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Diagrama hierro – carbono
- Transformaciones del acero durante el calentamiento
- Curvas tiempo – temperatura – transformación (TTT) para aceros.
- Medios de temple para los aceros.
- Influencia de los elementos de aleación de los aceros en los procesos de
tratamientos térmicos y termoquímicos.
- Principios de la cementación
- Temple y revenido
- Principios de la nitruración

VI- CUESTIONARIO

- ¿ De que factores depende la selección del medio de enfriamiento para templar un

acero?
- ¿Toda pieza cementada debe templarse posteriormente? Justifique su respuesta.
- ¿Toda pieza nitrurada debe templarse posteriormente? Justifique su respuesta.
- Explique porque algunos aceros se pueden endurecer térmicamente y otros no.
- Explique que factores pueden producir fisuración al tratar térmicamente un acero.

VII- BIBILOGRAFÍA
 Avner, S. Introducción a la Metalurgia Física. Mc Graw Hill. México, 1984
 Robert, E. Principios de Metalurgia Física. Editorial Continental, México,
1986.
 Grossman, M y Bain, E. Principios de tratamiento térmico. Blume, Madrid,
1972.
 Wanke, K y Schramm, K. Temple del acero. Editorial Aguilar, Madrid, 1972.
VIII- RESULTADOS EXPERIMENTALES

Tabla Nº 1
Dureza y espesor de capa de tratamiento de cementación
Medio Dureza Espesor
1 2 3 4 5 Promedio capa
Agua
Aire
Aceite
Horno

Observaciones:
___________________________________________________________
___________________________________________________________
___________________________________________________________
___________________________________________________________

Tabla Nº 2
Dureza de acero templado y revenido
Tratamiento Dureza
1 2 3 4 5 Promedio
Sin TT
Temple
Revenido

Observaciones
___________________________________________________________
___________________________________________________________
___________________________________________________________
___________________________________________________________
___________________________________________________________
 Tabla Nº 3
Dureza y espesor de capa de tratamiento de nitruración

Tiempo Dureza Espesor

1 2 3 4 5 Promedio capa
(horas)
½
1
1½

Observaciones:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
 PRÁCTICA Nº 12
ENSAYOS METALOGRÁFICOS

I- INTRODUCCIÓN
Los análisis o ensayos metalográficos se emplean para identificar las fases presentes
en los metales y para explicar el mecanismo de su formación, además de los
tratamientos térmicos o mecánicos a que se haya sometido.

Las fases que constituyen los metales generalmente son de tamaño microscópico, por
lo tanto, para su observación y estudio, se requiere preparar adecuadamente la
probeta. La superficie metálica en la que se van a observar una o más fases
microscópicas debe ser plana y estar bien pulida. Plana porque la pequeña
profundidad de foco, de los sistemas ópticos de observación a grandes aumentos, no
permitiría enfocar la imagen simultáneamente en planos situados a distintos niveles;
el pulido se requiere para que solo puedan aparecer los detalles propios de su
microestructura y no de elementos ajenos a ella que puedan enmascararla.

II- OBJETIVOS
- Conocer y practicar el proceso de preparación de probetas para análisis
metalográficos.
- Comprender el funcionamiento del microscopio metalográfico, así como su uso
para el estudio de las aleaciones metálicas.
- Analizar metalográficamente estructuras de diferentes aceros.

III- EQUIPO Y REACTIVOS A EMPLEAR

- Prensa hidráulica para montaje de probetas.
- Baquelita o resina similar.
- Probetas o muestras patrón.
- Trozos del material a estudiar
- Máquina de pulido de probetas con lijas de tamaño de grano decreciente.
- Disco giratorio para pulido final de las probetas.
- Alúmina en polvo o en suspensión.
- Reactivo químico para el ataque de las probetas.
- Microscopios metalográficos.
- Atlas de metalografías.
IV- PROCEDIMIENTO

- Con base a la muestra de material aportada por el profesor, corte un trozo del
mismo, por el plano que interesa analizar.
- Utilizando el esmeril, desbaste la probeta (debe enfriarla periódicamente con agua
para que no se caliente) de manera que quede un solo plano en la zona de interés.
- Coloque la probeta en la máquina para montaje, con la cara de interés contra el
soporte metálico inferior, y agregue la resina termoendurente.
- Coloque el calentador eléctrico entorno al tubo que posee la probeta y la resina,
luego eleve la presión según el diámetro de la probeta y con base en lo indicado en
la máquina.
- Cuando el botón rojo del calentador eléctrico se apague, apártelo del tubo que
contiene la probeta con la resina (no debe quitarle la presión) y colóquele el
enfriador (debe controlar la presión durante el enfriamiento).
- Una vez que el sistema se haya enfriado, descompresione la prensa hidráulica y
extraiga la probeta.
- Lije la probeta en la máquina de pulido, gírela noventa grados cada vez que pase
de una lija a otra, realice la operación de tal forma que solo se obtengan líneas de
pulido orientadas en un solo sentido.
- En el disco giratorio y empleando alúmina como agente para pulir, elimine todas
las rayas finas de la probeta, de tal forma que esta quede como un espejo.
- En el microscopio metalográfico y con una ampliación de 100 X, observe y anote
las características y cantidad de inclusiones no metálicas (puntos negros) presentes
en el probeta.
- Utilice nital como reactivo y ataque la probeta durante unos 8 segundos
aproximadamente, luego añada agua para eliminar el reactivo de la zona de interés.
Luego seque la probeta con un paño o felpa similar.
- En el microscopio metalográfico y con una ampliación de 100 X, observe y dibuje
la microestructura de la muestra o probeta preparada. Con la ayuda del Atlas de
Metalografías, determine el tamaño de grano correspondiente a la probeta en
estudio.
- Utilice las muestras patrón como referencia y con ayuda del Atlas de
Metalografías, identifique el tipo de material que constituye su muestra.
- Analice las muestras patrón que corresponden a aceros con estructuras en
equilibrio y desequilibrio, dibújelas y anote las principales diferencias entre las
mismas.
V- CONOCIMIENTOS SOBRE EL TEMA

- Policristalinidad de las aleaciones metálicas

- Microestructuras en equilibrio y desequilibrio
- Fases y elementos de aleación de los aceros.
- Resinas termoendurentes.
- Principios de funcionamiento de microscopio metalográfico.
- Técnicas de acabado de superficie.
- Tamaño de grano de los metales y métodos empleados en su determinación.
- Reactivos químicos para análisis metalográficos de diferentes tipos de aleaciones
metálicas.

VI- CUESTIONARIO
- ¿ Qué es el tamaño de grano de una aleación metálica y cómo se calcula su
valor?.
- Podría obtenerse una pieza metálica que sea un monocristal, cómo debe
procederse?
- Haga un esquema y describa el funcionamiento del microscopio metalográfico.
- ¿Cuál es la función del reactivo químico utilizado para análisis metalográficos?.
- Indique tres reactivos utilizados en análisis metalográficos de aceros inoxidables,
¿por qué no pueden utilizarse los mismos que se emplean para los aceros al
carbono?

VII- BIBLIOGRAFÍA
 Calvo F. Metalografía práctica. Editorial Alambra. Madrid, 1971
 Bailey A. Introductory practical metallography. Metaserv, Surrey, England,
1984.
 Robert E. Principios de metalurgia física. Compañía Editorial Continental.
México, 1986.
 Avner S. Introducción a la metalurgia física. Mc Graw-Hill. México, 1984.

VIII- RESULTADOS EXPERIMENTALES

Observaciones sobre la preparación de las muestras:

___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
 Tabla Nº 1
Determinación de número de inclusiones

Probeta Número de inclusiones Observaciones

Estructuras metalográficas:

Tamaño de grano ASTM:

Probeta 1:_______ Probeta 2: _______ Probeta 3:_______ Probeta 4:_______

Probeta 5:_______ Probeta 6: _______ Probeta 7:_______ Probeta 8:_______