Mecánica de Materiales

MECANICA DE MATERIALES

ULTRASONIDO

Integrantes:

 Beltran Beltran Anthony

 Supo Mamani Edwin
 Quispe Turpo Erly
 Urbina Apfata Julinho
 Cayllahua Jove Oliver
Grupo:

3C2 B

OBJETIVOS:
- Con figurar y Realizar Calibraciones de Equipos de Ultrasonido y diferentes transductores: normal
y T/R con los diferentes patrones de calibracion.

- Realizar mediciones de espesores, defectos e inspecciones en soldadura con diferentes

transductores y procedimientos aplicables.
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1. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

- 1 equipo para detección de fallas por ultrasonido – EPOCH XT – OLIMPUS.

-
- Patrones de Calibración Recto y Angular

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3. ANÁLISIS DE RIESGOS (PELIGROS POTENCIALES)

3.1 Seguridad

4. FUNDAMENTO TEORICO:

4.1 ULTRASONIDO

El Método de Ensayo Ultrasónico de los materiales está basado en las propiedades de la propagación,
reflexión y refracción de vibraciones mecánicas de frecuencia entre 200 Khz. y 25 MHz. Este rango de
frecuencia se inscribe muy por encima del que corresponde al sonido, no es posible detectarlas
mediante el oído y se las denomina por lo tanto ondas ultrasónicas.

Conocida la velocidad de propagación en el material ensayado es posible evaluar su espesor midiendo

el tiempo de recorrido (tiempo de vuelo = time of flight).

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En otros casos es posible evaluar propiedades mecánicas midiendo la velocidad de propagación del
sonido en el material que se ensaya.

La más extendida de las aplicaciones se basa en la reflexión del ultrasonido en las discontinuidades
del material en el que se propaga, lo que permite la detección y evaluación de las mismas

Su campo de aplicación es actualmente muy vasto y se prevé una mayor difusión aún, merced al
desarrollo de nuevas técnicas, equipos y sistemas.

 Elevada sensibilidad (l/2) y mayor exactitud en la determinación de la posición de discontinuidades

internas, tamaño, orientación forma y profundidad
 Poca dependencia de la geometría de la pieza, bastando en la generalidad de los caso, el acceso
a una sola de las caras.
 Posibilidad de inspeccionar volumétricamente el material aun tratándose de grandes espesores, del
orden de metros en metales (alto poder de penetración).
 Buena resolución.
 Rapidez del examen y resultado inmediato automatización en la inspección y del proceso de
fabricación
 Utilización de aparatos manuables y de poco peso.
 Muy poco gasto en materiales de consumo y energía eléctrica.

Posibilidad de utilizar el mismo equipamiento básico en distintos tipos de exámenes: detección de

defectos, evaluación de propiedades, medición de espesores.
Ausencia de riesgos para el operador y personal circundante.
Esta serie de importantes ventajas no significa que el método ultrasónico sea el más apropiado para
todos los ensayos. Existen por supuesto limitaciones en su uso:

 Naturaleza “demasiado absorbente” del material (impedancia acústica)

 Tipo de estructura interna: “GRUESA” (tamaño de grano, fases).
 Condición de la superficie.
 Mayor conocimiento y entrenamiento del personal.
 La inspección manual requiere mucha atención y concentración
 Requiere de un patrón de referencia para calibrar el tiempo de vuelo (distancia) como para
caracterizar la discontinuidad (amplitud).
 Falta” de un documento objetivo de su ejecución. Hoy en día se puede registrar a través de una
Computadora)
 Interpretación relativa
 Alto costo del equipo y accesorios.

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PRINCIPIO
ONDAS
Ondas Ultrasónicas
Todo material con propiedades elásticas puede ser sede de la propagación de ondas sónicas y
ultrasónicas, en tanto las fuerzas elásticas son capaces de retraer las partículas a su posición de
reposo.
En los cuerpos que poseen una estructura cristalina (por ejemplo metales al estado sólido) las
partículas que forman la red pueden ser desplazadas de sus posiciones de equilibrio describiendo
oscilaciones con trayectorias diversas, en función de la energía mecánica aplicada, originando distintos
tipos de ondas ultrasónicas:
 Ondas Longitudinales
 Ondas Transversales
 Ondas Superficiales
 Ondas de Lamb.
Creemos oportuno remarcar que lo que se propaga a través del material en forma de una onda es la
"perturbación" constituida por la puesta en oscilación de las partículas a su posición de reposo.

TRANSDUCTORES Y ZAPATAS
CALIBRACIONES
PROCEDIMIENTO PARA CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN. (PARA SENSOR RECTO Y E-R)

1. Configuración de Equipo de Ultrasonido

Para toda medición de espesores, detección de fallas y calibración de equipos se debe de seguir un
protocolo de configuración de los equipos de ultrasonido.

Esta configuración se dará en base al equipo de ultrasonido utilizado, al manual de usuario y al

conocimiento de algunos principios básicos de la técnica.

- Familiarización con el Equipo de Ultrasonido Epoch XT

- Visualización del Teclado

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2. Protocolo Inicial de Calibración

Para toda calibración se debe de seguir el siguiente protocolo (salvo algunas variaciones al emplear
otros tipos de sensores:

Colocar la pantalla en modo Pantalla Pequeña (Split) para lo cual presione [2ND F], [DISPLAY SETUP].
Para darse cuenta que la función [2ND F] está activa, debe aparecer una flecha en doble raya hacia
arriba en la parte derecha al medio de la pantalla.

Colocar el nivel de desecho o corte en cero para lo cual presione [2ND F], [VEL].con lo cual está
realmente activando la función Reject. En la parte inferior de la pantalla deben aparecer los números
0-5-10-15-20, los cuales se activan con F1, F2,…etc. Pruebe con todos ellos y quédese con 0 (F1).

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- Seleccione el nivel de ganancia (intensidad de señal) para lo cual presione [GAIN], con lo cual
se debe resaltar en azul en la pantalla y el valor se puede cambiar con las flechas, en forma
rápida con las verticales y en forma fina con las horizontales, o con F1, F2, F3,…… Colocar
en 20 db con F2.
- Colocar la velocidad del sonido aproximada del material a ensayar (ver tabla con velocidades),
para ello apretar [VEL] con lo cual se debe resaltar en azul en la pantalla y colocar una velocidad
longitudinal predeterminada (F1,F2,……), con las flechas o colocando el valor directo que uno
desee apretando [ALPHA/NUM] y digitando los números correspondientes y apretando
[ENTER].
- Seleccionar el rango el cual debe estar en función de la mayor longitud que uno va a medir.
Para ello presione [RANGE] y proceda de la misma manera de la velocidad. En este caso debe
ser la velocidad longitudinal.
- Colocar espesor en cero y ángulo en función del sensor que en este caso es cero. Para ella
trabaje con [2ND F], [ANGLE] para el espesor (thickness), y simplemente [ANGLE], para el
ángulo
- Colocar el compensador del error de cero en cero apretando [ZERO], lo cual resaltará en azul
en la pantalla y debe de marcar cero micro segundos (µs).
- Otras funciones adicionales pueden cambiarse con [PULSER] o [RCVR] para lo cual deberá
consultar con el profesor.
-
o Con [PULSER] colocar PRF Optimun; Freq. 4 MHz; Energy 150 v; Damp 150 Ω y Mode
P/E.(Dual para sensor Emisor-Receptor)
o Con [RCVR] colocar Filter, según la frecuencia del sensor; y Rect en Full.

- Tiene dos ventanas que sirven para tomar las lecturas las cuales son mostradas en la parte
superior, trabajaremos solo con una G1 al cual se accede con [GATES] y se puede cambiar el
inicio 1-start (F1), el ancho Wd (F2) y el nivel (F3).

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PROCEDIMIENTO:

TAREA N° 4: Detección de defectos en un bloque patrón.

En el bloque patrón de discontinuidades indicar y ubicar la profundidad de las discontinuidades

encontradas y esquematizar las mismas.

 Calibración del equipo: se calibro el equipo con un espesor de 50 mm.

 A continuación procedemos a dividir el patrón de tal manera que este dividido simétricamente,
y luego aplicamos grasa para comenzar la experiencia.

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 Detención de fallas en el patrón: comenzamos a ubicar el transductor en el primer

cuadro y procedemos a buscar las fallas.

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 Ubicación de la primera discontinuidad, se procede a ubicar en la gráfica.

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 Ubicación de la segunda discontinuidad, procedemos a ubicarla en el plano.

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 Ubicación de la tercera discontinuidad, procedemos a ubicarla en el plano.

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 Continuando con la búsqueda de discontinuidades.

 Ubicación de la cuarta discontinuidad, procedemos a ubicarla en el plano.

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 Finalmente obtenemos una imagen similar a la del patrón.

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Patrón vista de la parte inferior.

Observaciones:

 Se observó que el equipo de ultrasonido necesita de un medio para poder trasmitir las ondas, es
por eso que se utiliza grasa para detectar las discontinuidades.
 Se observó que el equipo de ultrasonido detecta pequeñas ondas que son reflejadas en la
pantalla y que si se autorregula se llega a ver cómo es que se mueven estas pequeñas ondas.

Conclusiones:
 Se logró configurar y realizar calibraciones de Equipos de Ultrasonido para la tarea de
detención de discontinuidades.

 Con la ayuda del equipo de ultrasonido se logró ubicar las discontinuidades presentes en
el patrón y así se logró realizar el plano adjunto con las medidas.

 Se concluye que con la ayuda de un equipo de ultrasonido podemos detectar

discontinuidades en un componente metálico, este equipo también se utiliza para detectar
fallas en componentes mecánicos de una maquinaria como pueden ser fisuras, rajaduras,
o también se puede ver el estado de un cordón de soldadura.

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