CURSO I

CONCEPTOS GENERALES DE PLANTAS MINERAS

CAPITULO III: CONCENTRACIÓN DE MINERALES.

INTRODUCCIÓN.

Los métodos de separación por gravedad (concentración gravitacional) se usan para tratar una
gran variedad de materiales, que varían desde los sulfuros metálicos pesados como la galena
hasta el carbón, en algunos casos con tamaños de partículas inferiores a 5 micrones.

La concentración por gravedad es, esencialmente, un método para separar partículas de

minerales de diferente peso específico debido a sus diferencias de movimiento en respuesta a
las acciones que ejercen sobre ellas, simultáneamente, la gravedad u otras fuerzas. Se acepta
generalmente que la concentración por gravedad es el más sencillo y más económico de los
métodos de concentración. El uso de este tipo de separación está recomendado siempre que
sea practicable porque permite la recuperación de mineral útil en un orden de tamaños tan
gruesos como sea posible, reduciendo los costos inherentes a la reducción de tamaño y
disminuyendo las pérdidas asociadas a estas operaciones.

En general, los métodos de separación por gravedad se agrupan en tres categorías principales:

Separación por medios densos, en el cual las partículas se sumergen en un baño que contiene
un fluido de densidad intermedia, de tal manera que algunas partículas floten y otras se hundan.
Separación por corrientes verticales, en la cual se aprovechan las diferencias entre velocidades
de sedimentación de las partículas pesadas y livianas, como es el caso del jig.
Separación en corrientes superficiales de agua o “clasificación en lámina delgada”, como es el
caso de las mesas concentradoras y los separadores de espiral.

Cuantas más pequeñas son las partículas, más fuertes son, con relación a la gravedad, las
fuerzas hidráulicas y de viscosidad, por lo cual el rendimiento de la separación por gravedad
decrece bruscamente en los intervalos de tamaño fino. Para superar estos problemas en los
últimos años se han desarrollado equipos de concentración basados en la fuerza centrífuga, los
cuales permiten que la separación de las partículas finas tenga lugar en un campo de
concentración de varias G. Entre estos equipos centrífugos se destacan los concentradores
Knelson, Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el concentrador Multi-Gravity Separator (MGS).

1.1. Separación por medios densos.

La separación en medio denso consiste en separar sólidos en función de sus densidades

usándose como medio un fluido de densidad intermedia, donde el sólido de densidad más baja
flota y el de densidad más alta se va al fondo (se hunde).

Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de sales en agua y más
comúnmente suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.

La separación en medio denso se divide en dos métodos básicos: estático y dinámico.

1.1.1. En el sistema estático

Se emplean aparatos concentradores con recipientes de varias formas, donde la separación se

realiza en un medio relativamente tranquilo bajo la influencia de simples fuerzas gravitacionales,
en este sistema la única fuerza actuante es la fuerza de gravedad. La separación en los
sistemas estáticos se realiza en estanques, tambores, conos y vasos. En las figuras 2.1 y 2.2 se
presentan las características de operación de los separadores de tambor.

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1.1.2. La separación dinámica

Se caracteriza por el uso de separadores que emplean fuerzas centrífugas 20 veces mayores
que la fuerza de gravedad que actúa en la separación estática. En la figura 2 se muestran los
separadores en medio denso Dyna Whirlpool y ciclón de medio denso, los cuales aplican un
método dinámico de separación.

Teóricamente, cualquier tamaño de partícula puede ser tratada por medio denso. Prácticamente,
en la separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150 mm (6”) a 5 mm (1/4”),
pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”). Por otra parte, en la separación dinámica el
tamaño máximo tratable varía de 50 mm (2”) a 18 mm (3/4”) y el mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a
0,2 mm (65 mallas).

En general, se puede señalar que existiendo una diferencia de densidad entre las partículas
útiles y la ganga, no hay límite de tamaño superior, excepto el que determina la capacidad de la
planta para manejar el material.

 Medios Densos.
El líquido ideal para utilizar como medio denso es aquel que tiene las siguientes
propiedades: barato, miscible en agua, estable, no tóxico, no corrosivo, de baja
viscosidad y que tenga densidad ajustable en un gran intervalo.

Como no existe un líquido ideal, se han desarrollado y usado comercialmente varios

medios densos para separar minerales útiles de los estériles. Prácticamente, un medio
denso se debe caracterizar por lo siguiente:

- Barato en el local de uso.

- Estable físicamente, para que no se descomponga ni se degrade en el proceso.
- Fácilmente recuperable, pera ser reutilizado.
- Químicamente inerte, para no atacar ciertos minerales.
- Fácilmente removible de los productos de separación.
- Tener baja densidad.
- Tener la estabilidad que pueda mantenerse en el intervalo de densidad requerida.

Tres tipos de medios densos son usados comercialmente: líquidos orgánicos, sales
disueltas en agua y suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.

1.2. Separación en corrientes verticales.

A pesar que en estos métodos también están presentes las fuerzas de separación de corrientes
longitudinales, los efectos causados por corrientes verticales les confieren características propias
por eso se estudian separadamente. Uno de los equipos que es representativo de la separación
por corrientes verticales es el Jig.

El Jig se utiliza normalmente para concentrar material relativamente grueso y si la alimentación

es adecuada y se encuentra bien clasificada por tamaños, no es difícil alcanzar una buena
separación en los minerales con una gama medianamente limitada de densidad relativa entre el
mineral útil y los estériles.

Cuando la densidad relativa es grande, es posible alcanzar una buena separación en un rango
granulométrico más amplio. Las industrias del carbón, estaño, tungsteno, oro, bario y menas de

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hierro, operan muchos circuitos con Jigs de gran tamaño. Estos equipos con una alimentación
clasificada tienen una capacidad relativamente alta y pueden alcanzar buenas recuperaciones
hasta tamaños granulométricos de 150 micrones, y recuperaciones aceptables de hasta 75
micrones. La presencia de altas cantidades de arenas finas y lamas dificultan el tratamiento, por
lo cual el contenido de finos debe ser controlado para conseguir óptimas condiciones de
operación.

El Jig es un aparato que permite alcanzar mejores resultados cuando se tratan menas de un
estrecho rango granulométrico. Este equipo se aplica a menas de granulometría entre 5
pulgadas y 1 mm, obteniéndose rendimiento superiores en fracciones granulométricas gruesas.

El proceso de separación con Jig es probablemente el método de concentración gravitacional

más complejo, por causa de sus continuas variaciones hidrodinámicas. En este proceso, la
separación de los minerales de densidades diferentes es realizada en un lecho dilatado por una
corriente pulsante de agua, produciendo la estratificación de los minerales.

En el caso de los Jigs las corrientes verticales son generadas por el movimiento de pulsación del
agua, al contrario de los elutriadores donde la corriente vertical se genera por una inyección de
agua.

Los Jigs de parrilla fija se pueden dividir en:

 Jigs de pistón, en los cuales el movimiento de pulsación es producido por un pistón

ubicado en un estanque de agua.

 Jigs de diafragma, en los cuales las pulsaciones son producidas por movimientos
alternados de una pared elástica del propio estanque.

 Jigs pulsadores, en los cuales las pulsaciones son producidas por chorros discontinuos
periódicos del agua y del aire.

A pesar de la gran variedad de Jigs se puede decir que ellos se componen de los siguientes
elementos básicos:

 Una caja fija, en cuyo interior el medio fluido sufre el movimiento de impulsión y succión.
 Un mecanismo de accionamiento, generalmente compuesto de motor, pistón, sistema de
lubricación, etc.
 Una criba para mantener el lecho.
 Un sistema de descarga del flotado y del hundido.

En cuanto al sistema de accionamiento, existen Jigs con accionamiento mecánico, hidráulico-

mecánico, hidráulico y neumático.

Varios factores ejercen influencia en la estratificación obtenida en un Jig, entre estos se pueden
señalar el tipo de lecho, distribución de la mena, distribución del agua, frecuencia, amplitud, etc.

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1.3. Separación en corrientes longitudinales.

Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor velocidad de caída, y
sedimentan en primer lugar, próximo al punto de la alimentación. Las partículas menores y más
livianas sufren mayor acción de transporte longitudinal, y son depositadas más lejos. Otras
partículas son depositadas de acuerdo con sus velocidades de caída, que dependen de sus
tamaños y pesos específicos. Partículas de tamaños y pesos específicos diferentes pueden
depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo señalado anteriormente.

En la separación por corrientes longitudinales son observados dos tipos de escurrimientos: el

escurrimiento laminar y el escurrimiento en canaletas.

Entre los principales equipamientos en los cuales la concentración se realiza en régimen de

escurrimiento laminar, se destacan las mesas vibratorias, las espirales y los vanners. Además de
estos equipamientos, se puede citar, entre otros, la mesa de Bartles-Mozley. Esta mesa, se
emplea para la concentración de minerales finos (entre 100 micrones a 5 micrones, pudiendo
llegar, a 1 micrón) está constituida de 40 superfícies planas superpuestas y espaciadas entre sí,
siendo la alimentación distribuida igualmente para cada plano.

CONCENTRADORES CENTRIFUGOS.

El uso de la fuerza centrífuga para aumentar la velocidad de sedimentación de partículas ha sido

aplicado con éxito desde hace muchos años para la clasificación (centrífuga de sedimentación e
hidrociclón) y filtrado (centrífugo de filtración).

La utilización de concentradores centrífugos para el beneficiamiento de menas auríferas fue una

novedad tecnológica introducida en la década del 80 en el occidente. Fueron empleados
inicialmente con menas aluvionares, posteriormente tuvieron su aplicación extendida a menas
primarias. La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:

 Modelos de capacidad variable.

 Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de 20% a 40%.
 Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con equipamientos
convencionales de concentración gravitacional.
 Tienen un costo relativamente bajo de operación y de mantención.

En relación a los circuitos de concentración de oro, los concentradores centrífugos se aplican en

los siguientes casos:

 En el tratamiento de un placer con oro aluvial.

 En un circuito primario de molienda de roca dura.
 En la recuperación de oro como subproducto en circuitos de molienda de minerales
metálicos.
 En la recuperación de oro de concentrados de flotación.
 En la recuperación de oro de un retratamiento de colas.
 En la recuperación de oro para elevar la ley del concentrado.
 En la recuperación secundaria de oro y metales de alta gravedad específica como plata,
mercurio y platino.

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CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA.

La separación magnética de menas de hierro ha sido utilizada por casi 200 años, empleando
para ello, una amplia variedad de equipos. Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia
en las propiedades magnéticas de los minerales componentes de las menas. Todos los
materiales se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo magnético, aunque en la mayor
parte de las sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo.

Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los atraiga o los repela un magneto:
paramagnéticos y diamagnéticos. Los diamagnéticos se repelen a lo largo de las líneas de
fuerza magnética, hasta el punto donde la intensidad de campo ya es muy leve. Las sustancias
diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente. Los paramagnéticos son atraídos a lo
largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos de mayor intensidad del campo.

Los materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores magnéticos de alta

intensidad. Ejemplo de minerales paramagnéticos que se separan en los separadores
magnéticos comerciales: ilmenita, rutilo, wolframita, monacita, siderita, pirrotita, cromita, hematita
y los minerales de manganeso. Algunos elementos son paramagnéticos en sí mismo, tales
como, Ni, Co, Mn, Cr, Ce, Ti y los minerales del grupo del platino, pero en la mayoría de los
casos las propiedades paramagnéticas de los minerales se deben a la presencia de hierro en
alguna forma ferromagnética.

Intensidad magnética requerida Mineral

para la separación
500 – 5000 Fuertemente magnéticos
Magnetita, Franklinita, Leucita, Sílice, Pirrotita.
5000 – 10000 Moderadamente magnéticos
Ilmenita, Biotita, Granate, Wolframita.
10000 – 18000 Débilmente magnéticos
Hematita, Columbita, Limonita, Pirolusita,
Rodocrosita, Siderita, Manganita.
18000 – 23000 Pobremente magnéticos
Rutilo, Rodonita, Dolomita, Tantalita, Cerusita,
Epídota, Monacita, Fergusonita, Zircón,
Cerargirita, Argentita, Pirita, Esfalerita,
Molibdenita, Bornita, Wilemita, Tetraedrita,
Scheelita.

Tabla 8. Intensidad magnética requerida en la separación magnética de diferentes minerales

El ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo. Los minerales

ferromagnéticos tienen muy alta susceptibilidad magnética para las fuerzas magnéticas y
retienen algún magnetismo cuando se alejan del campo (remanencia). Estos materiales se
pueden concentrar en los separadores magnéticos de baja intensidad.

En la separación magnética la unidad más comúnmente usada es el Gauss (G). La fuerza

magnetizadora que induce las líneas de fuerza a través de un material se llama intensidad de
campo. La intensidad del campo magnético se refiere al número de líneas de flujo que pasan a
través de una unidad de área. La capacidad de un magneto para elevar un mineral particular
depende no solamente del valor de la intensidad de campo, sino también del gradiente de
campo, es decir, de la velocidad a la cual aumenta la intensidad de campo hacia la superficie
magnética. El gradiente del campo magnético se asocia a la convergencia del campo magnético.
Donde las líneas de fuerza convergen se induce un alto gradiente.

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En todos los separadores magnéticos, ya sean de alta o de baja intensidad, o para trabajar en
seco o en húmedo, se deben incorporar ciertos elementos de diseño. Una partícula magnética
que entra al campo no solo será atraída a las líneas de fuerzas, sino que también migrará a la
región de mayor densidad de flujo, lo cual ocurre al final del punto. Esta es la base de la
separación magnética.

3.1. Separadores magnéticos para la separación de fragmentos metálicos.

Existen varios equipamientos magnéticos para la separación de fragmentos metálicos, tales

como, placas magnéticas, poleas, separadores suspendidos, tambores.

3.1.1. Placas magnéticas: Los fragmentos o piezas metálicas que van por conductos y
canaletas inclinadas (chutes), son eliminados adhiriéndose en una placa magnética a medida
que el material se desliza por el canal o conducto. Este equipo debe ser limpiado
periódicamente. Estas placas funcionan en forma electromagnética o mediante imanes
permanentes.

3.1.2. Poleas: Las poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas ferrosas que
contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros sistemas. Debido a la
gran capacidad de atracción, protegen trituradoras, molinos, y otras máquinas en el tratamiento
de minerales, así como a las propias correas transportadoras. Las poleas son montadas en un
cilindro de acero inoxidable de gran resistencia mecánica, en cuyo interior se encaja la bobina,
en el caso de las poleas electromagnéticas, o el conjunto de imanes permanentes, en el caso de
las poleas magnéticas. El campo magnético es generado a lo largo de toda la superficie de la
polea.

3.1.3. Tambores: A diferencia de las poleas, los tambores son instalados exteriormente a la
correa transportadora. Se aplican para la limpieza automática de productos transportados por
cintas o en caída libre. Igual que en el caso de las poleas, el campo magnético se puede originar
de dos formas: mediante una bobina electromagnética o a través de un conjunto de imanes
permanentes. Los tambores pueden captar pedazos de hierro de peso y tamaños considerables.
Son los separadores ideales para materiales finos.

3.1.4. Detectores de metales: En aquellos casos en que los fragmentos metálicos no

responden positivamente a los efectos magnéticos, se utiliza un detector electrónico de metales
para indicar su presencia. Los detectores magnéticos son a veces utilizados para detectar
fragmentos o piezas metálicas allí donde no puede emplearse o instalarse un adecuado
separador convencional. Se encuentran disponibles en el mercado detectores con alto nivel de
sensibilidad para ser instalados en torno de la correa transportadora, y detectores con bajo nivel
de sensibilidad.

3.2. Separadores magnéticos que operan como concentradores y purificadores.

3.2.1. Separadores magnéticos por vía húmeda.

Tres tipos de separadores magnéticos por vía húmeda son los más frecuentemente usados:

 Separadores de tambor con magnetos permanentes y electromagnéticos.

 Filtros magnéticos.
 Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda.

Los separadores de tambor por vía húmeda son equipos utilizados como unidades de
recuperación en plantas de medios densos, en la concentración de minerales de hierro

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ferromagnéticos y, los separadores de alta intensidad se aplican en la separación de minerales
débilmente magnéticos. Los filtros magnéticos son utilizados para eliminar o separar partículas
ferromagnéticas finas de los líquidos o suspensiones de líquidos. Los separadores de alta
intensidad por vía húmeda son aplicados para la separación de materiales débilmente
magnéticos de los sólidos contenidos en suspensión líquida. Los tambores magnéticos por vía
húmeda y los separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda están diseñados para
la descarga magnética continua. Los filtros magnéticos acumulan las partes magnéticas y el
elemento filtrante tiene por lo tanto que ser periódicamente desmontado y limpiado.

3.2.2. Separadores magnéticos por vía seca.

3.2.2.1. Separadores magnéticos de banda transversal de alta intensidad.

El separador magnético de banda transversal coge los materiales magnéticos y los quita de la
cinta de alimentación descargándolos en un lado. La concentración es por elevación directa, y el
producto magnético es limpio y libre de materiales no magnéticos atrapados. La banda
transversal ha sido utilizada para concentrar wolframita, monacita, y otros productos minerales
de valor. Son equipos de baja capacidad.

Las principales aplicaciones de este tipo de separador son las siguientes:

 Recuperación de minerales finos no magnéticos (rutilo) desde relaves magnéticos

molidos.
 Concentración de minerales no magnéticos (casiterita) desde minerales magnéticos.
 Producción de wolframita, tantalita y otros minerales magnéticos de alto valor unitario.

3.2.2.2. Separadores magnéticos de rodillo de alta intensidad.

El separador de rodillo inducido es usado tanto en operaciones de purificación como de

concentración. Pueden ser aplicados en la concentración de minerales pesados tales como
ilmenita, monacita y granada a partir de arenas de playa; reducción de óxidos de hierro en
sienitos nefelínicos, dolomita y borax; remoción de cromita y pirrotita en concentrados
diamantíferos o en concentración misma de cromita, wolframita, titanio, rutilo y manganeso.

Los separadores de rodillo inducido son fabricados con varias combinaciones de rodillos de tal
forma que los no magnéticos van siendo retratados en etapas sucesivas. En estos separadores
el material tratado debe estar seco para tener un flujo uniforme y debe encontrarse en el rango
de granulométrico de 8 a 150 mallas para alcanzar buenos resultados. Los mejores resultados
son obtenidos utilizando rangos granulométricos estrechos.

Algunas aplicaciones de los separadores de rodillo inducido serían las siguientes:

 Remoción de ilmenita desde concentrados de rutilo.

 Limpieza magnética final del zircón.
 Remoción de contaminaciones de hierro desde arenas vidriosas y minerales de hierro
desde productos industriales.

3.2.2.3. Separadores magnéticos de tambor por vía seca, de baja, mediana y alta intensidad.

Para la concentración de menas de hierro magnetíticos, purificación de escorias finamente

molidas, arenas de fundición y materiales en la industria del cemento, están disponibles los
separadores de tambor de alta velocidad y baja intensidad para beneficiamiento en seco.
Estos separadores utilizan además de la fuerza magnética y de la fuerza de gravedad, el efecto
de centrifugación en la obtención de una mejor separación. Emplean una velocidad periférica de
90 a 450 m/min y tienen una capacidad de 15 a 50 ton/h por metro de ancho del tambor.

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TABLA DE CONTENIDOS.

INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................ 79
1.1. Separación por medios densos. ................................................................................... 79
1.2. Separación en corrientes verticales. ............................................................................. 80
1.3. Separación en corrientes longitudinales. ...................................................................... 82
CONCENTRADORES CENTRIFUGOS............................................................................... 82
CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA. ...................................................................................... 83
3.1. Separadores magnéticos para la separación de fragmentos metálicos. ....................... 84
3.2. Separadores magnéticos que operan como concentradores y purificadores. ............... 84

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