Gerência da Manutenção – Turma 22

Prof. Tarcísio Armando D'Aquino e Baroni Santos

MANUTENÇÃO PREDITIVA
Uma técnica ideal a cada situação
Álvaro Alves Ribeiro
 O QUE OS ESPECIALIASTAS DIZEM...

Muller (1991) destaca que até os anos 60 era prática comum continuar utilizando
os equipamentos até os mesmos apresentarem sérios problemas de performance ou até
mesmo quebrarem, destaca ainda que tal abordagem conduziu a muitas falhas
catastróficas, o que na maioria das vezes foi substituída por manutenções nos
equipamentos críticos em datas planejadas. Tal método de manutenção preventiva que
muitas vezes é utilizado nos processos industriais, tem efetivamente minimizado falhas
graves. Contudo sua maior limitação é que uma manutenção fixa programada pode às
vezes resultar em custosas inspeções freqüentes.

Conforme TAVARES (1987) Manutenção Preventiva é aquela que se conduz aos

intervalos pré-determinados com o objetivo de reduzir a possibilidade de o equipamento
situar-se em uma condição abaixo do nível requerido de aceitação. Esta manutenção
pode tomar por base intervalos de tempo pré-determinados e/ou condições
preestabelecidas de funcionamento, podendo ainda requerer que, para sua execução o
equipamento seja retirado de operação.

SOTHARD (1996) ressalta que a manutenção preventiva envolve cuidados

rotineiros sobre equipamentos e inclui lubrificação das máquinas e reposição de peças de
desgaste intensivo. Complementa que isoladamente a manutenção preventiva não
propicia condições de previsão mais aprofundada sobre falhas dos componentes ou
sobre como evitar conseqüências na produção.

SOTHARD (1996) complementa que a manutenção preditiva revisa a performance

do passado para prever quando um componente específico irá falhar. Exemplifica que a
manutenção pode optar pela troca de um componente a cada 380 horas de uso, trocando
a peça prematuramente de forma a evitar parada.

A manutenção preditiva é a manutenção preventiva efetuada no momento exato,

detectado através de análises estatísticas e análises de sintomas. TAVARES define a
manutenção preditiva da seguinte forma:

“Entende-se por controle preditivo de manutenção, a determinação do ponto ótimo

para executar a manutenção preventiva num equipamento, ou seja, o ponto a partir do
qual a probabilidade do equipamento falhar assume valores indesejáveis. A determinação
desse ponto traz como resultado índices ideais de prevenção de falhas, tanto sob o
aspecto técnico como pelo aspecto econômico, uma vez que a intervenção no
equipamento não é feita durante o período que ainda está em condições de prestar o
serviço, nem no período em que suas características operativas estão comprometidas”
(TAVARES; 1996).

Para PARKINSON (1991) a manutenção preditiva permite refinar os sistemas de

manutenção preventiva, sendo a manutenção envolvida por um esforço conjunto onde: as
unidades são descentralizadas , os especialistas em manutenção são envolvidos nos
projetos dos equipamentos e decisões sobre preparação de equipamentos ( “set up” ) e
mantêm contatos com fornecedores para assegurar qualidade.

Destacam-se abaixo algumas técnicas preditivas baseadas em D’Aquino & Santos

(1997):

• Ensaios não destrutivos.

• Termologia.
• Análise de vibrações.
• Análise de lubrificantes.
• Propriedades físico-químicas.
• Cromatografia gasosa.
• Espectrometria.
• Ferrografia.
• Radiografia.
• Energia acústica (ultra-som).
• Energia Eletromagnética (partículas magnéticas, correntes parasíticas).
• Fenômenos de viscosidade (líquidos penetrantes).
• Radiações ionizantes(Raio X ou Gamagrafia).

Com a manutenção preditiva o pessoal de manufatura passa a conviver

rotineiramente com técnicas e ferramentas, que possibilitam detectar previamente
problemas que sem a mesma não seriam detectados. MATUSHESKI (1997) destaca que
com a aplicação de técnicas preditivas as plantas se tornam mais confiáveis, requerendo
menos recursos de manutenção no longo prazo, acrescentamos que o ciclo de vida das
máquinas e equipamentos tendem a aumentar além de possibilitarem uma operação com
melhoria nos níveis de rendimento e produtividade.

Definição de Manutenção
É toda ação de controle e monitoramento do equipamento. Manutenção não
aumenta confiabilidade apenas leva o equipamento a operar sempre próximo as
condições em que saiu de fábrica.

Manutenção preventiva
Manutenção preventiva é uma manutenção planejada que previne a ocorrencia
corretiva. Os programas mais constantes da manutenção preventiva são: reparos,
lubrificações, ajustes, recondicionamentos de máquinas para toda a planta industrial. O
denominador comum para todos estes programas de manutenção preventiva é o
planejamento da manutenção baseada na periodicidade.

Manutenção preditiva
É o acompanhamento periódico dos equipamentos, baseado na análise de dados
coletados através de monitoração ou inspeções em campo. Essa por sua vez, tem sido
reconhecida como uma técnica eficaz de gerenciamento de manutenção. Outras
terminologias tem surgido como ferramentas de gerência de manutenção, estes novos
termos - RCM, manutenção centrada na confiabilidade; TPM, manutenção produtiva total;
e JIT, manutenção "Just-in-Time" – são apresentadas como substitutas à manutenção
preditiva e a solução definitiva aos seus altos custos de manutenção.
As técnicas de monitoramento na preditiva, ou seja, baseadas em condições,
incluem: análise de vibração, ultra-som, ferrografia, tribologia, monitoria de processo,
inspeção visual, e outras técnicas de análise não-destrutivas
 Seleção do Equipamento

Dados Técnicos

Equipamento: Jateadora de Granalha

Fabricante: Schlick Roto-Jet
Ano Fabricação: 1993
Função: Jateamento de barras de aço para acabamento superficial (Trefilação).
Capacidade: 22 Ton/h.
Potência: Quatro turbinas de 30CV.
Regime de Trabalho: 2 turnos diários, 5 dias semanais.
Este equipamento foi selecionado devido à sua importância fundamental. Além de
se encontrar na primeira etapa do processo produtivo, é responsável por abastecer oitenta
por cento da fábrica. Máquinas de Jateamento também são conhecidas como velhas
inimigas da manutenção, pois devido ao "mix" de granalhas utilizadas (esférica e angular)
tornam o equipamento auto-destrutivo. Ou seja, sem a devida sustentabilidade em um
breve período de tempo o equipamento "se consome". Desta forma é adotada uma rotina
de inspeção diária entre turnos e manutenções preventivas e preditivas semanalmente.
 Linha de Produtos Jateados

Premissas Básicas:
Definição: Processo mecânico de trabalho a frio que consiste no arremesso de
partículas abrasivas impelidas através de turbinas a velocidades elevadas.

Finalidade: Remoção de carepas derivadas do processo de laminação, elementos

contaminantes ou obtenção de acabamento pré-determinado.

Aplicações: O processo de jateamento pode ser empregado segundo quatro

funções básicas:

a) Limpeza e remoção de rebarbas;

b) Decapagem mecânica;
c) Preparação de superfícies;
d) Aumento da resistência mecânica (shot peening);

A Máquina de Jateamento: Possui dois elementos básicos essenciais para realizar

sua função:
1.0 - Turbinas: Impelem o material abrasivo por força centrífuga de forma e
direção controlada
2.0 - Sistema de recirculação: Possui a finalidade de promover a eliminação dos
contaminantes, pó e abrasivos impróprios para serem reutilizados pela turbina. É formado
pelos seguintes conjuntos:
• Roscas Transportadoras: Transportam os abrasivos lançados pela turbina
para a seção inferior do elevador de canecas;
• Elevador de Canecas: Transfere o abrasivo por meio de diversas canecas
até a parte superior do equipamento;
• Separador de Abrasivos: Através de uma peneira, separa a granalha de
aço reutilizável dos contaminantes (partículas provenientes do processo);
• Sistema de Exaustão: Como um aspirador de pó, ele suga o ar de dentro
do equipamento para fora, remove o particulado fino separando-os do
abrasivo a ser reutilizável;
 • Silo: Armazena o abrasivo limpo para alimentar as turbinas;
• Válvula para Controle do Fluxo de Abrasivos: Através da indicação de
corrente elétrica dos motores das turbinas, é possível controlar o fluxo de
abrasivo das mesmas.

1.0 – TURBINAS

• Número de Turbinas: 4;
• Potência: 30 CV (cada uma);
• Rotação: 2800 rpm;
• Tensão: 440 VAC;
• Corrente de Trabalho: 35 a 40A

O órgão central da máquina é a turbina. Ela é responsável pelo lançamento de

abrasivos através de uma força centrífuga controlada. A eficiência do equipamento no que
diz respeito ao tempo de processo, exigências de produção, limpeza e especificações,
dependerá muito das condições em que a turbina é operada e mantida.
 A quantidade de abrasivo arremessado será determinada através dos amperímetros que
indicam a carga dos motores das turbinas, ou seja, a corrente elétrica sofre alterações conforme a
vazão de granalha. Se os amperímetros indicarem carga total durante o jateamento, significa que o
equipamento está utilizando a capacidade máxima e a operação sendo mais eficiente. Caso
contrário, a operação estará abaixo de sua eficiência e uma correção deve ser realizada. A vazão é
controlada através das válvulas de controle de abrasivos e deve ser ajustada entre 35 e 40A. A
turbina é composta por impulsor, caixa de controle, palhetas, rotor e carcaça.

1.1 – Composição da Turbina:

- Impulsor:

• Inspeção: Visual;
• Composição: NiMnCr5;
• Vida útil: Em média 800 horas;

O impulsor, localizado dentro da caixa de controle, é parafusado na extremidade do

eixo da turbina. Girando com a mesma, produz um fluxo de abrasivo através da abertura
da caixa de controle. Quando em perfeitas condições, cada segmento do impulsor fica
com um avanço em relação a respectiva palheta do rotor. Tal posição é fixada
automaticamente pelo encaixe de dois pinos ou pela chaveta do respectivo eixo e o
avanço faz com que a descarga de granalha atinja a face frontal das palhetas.

Com o desgaste significativo dos segmentos do impulsor, esse avanço é diminuído.

E, a partir de certo limite, uma parte do abrasivo lançado atinge a extremidade das
palhetas passando por trás das mesmas, prejudicando o formato do jato de granalhas,
diminuindo a eficiência do equipamento e causando um desgaste anormal nos
revestimentos das turbinas. O impulsor deve ser substituído quando qualquer um de seus
segmentos sofrer um desgaste superior a 3mm.
 - Caixa de Controle:

• Inspeção: Visual;
• Composição: NiMnCr5;
• Vida útil: Aprox. 400 horas;

A caixa de controle é uma luva ajustável, porém estacionária, que possui uma
abertura de passagem de abrasivo. A posição dessa abertura determina o ponto de
descarga de granalha nas palhetas da turbina. Com a borda de entrada da abertura
sendo colocada em um determinado ponto, a granalha será descarregada com 180º (ou 6
horas) de defasagem em relação àquele referido ponto de ajuste da caixa de controle.
Uma vez ajustada, ela continuará arremessando o abrasivo na direção correta até que o
desgaste altere esta condição. Assim, o efeito será aproximadamente ao mesmo obtido
no desgaste do impulsor, um possível avanço do leque de jateamento, causando mais
desgaste nas proteções e menos eficiência do equipamento.

O jato de abrasivo pode ser descarregado por uma turbina de sentido de rotação
horário ou anti-horário. O sentido dependerá da localização e montagem da mesma. Se a
montagem do conjunto ou a rotação do motor estiverem invertidas, a direção do jato não
será convenientemente dirigida e o formato do jato abrasivo provocará aumento do tempo
de limpeza e proveniente desgaste anormal do equipamento. Com o simples
funcionamento da turbina, a caixa de controle é um elemento sujeito ao desgaste natural.
Esse, pode ser mais intenso nas bordas e ao atingir 13mm, a mesma deverá ser
substituída por uma nova.

– Palhetas:

• Inspeção: Visual e Análise de Vibração;

• Composição: NiMnCr5;
• Vida útil: Aprox. 200 horas;

As causas mais freqüentes de vibração nas turbinas são palhetas quebradas ou

com desgaste acentuado. Sua vida útil depende de condições muito diversas, como tipo e
tamanho do abrasivo, formato e qualidade de palhetas, proporção do pó retirado do
sistema, etc. As palhetas devem ser substituídas ao apresentarem um desgaste mais
acentuado (a ponto de furar), se estiverem quebradas ou apresentando vibrações
excessivas. A cada substituição deve-se trocar todo o jogo, independentemente das
condições apresentadas, pois cada conjunto é eletronicamente balanceado.
 – Rotor:

• Inspeção: Visual e Análise de Vibração;

• Composição: ABNT-8620 (cementado);
• Vida útil: Aprox. 1500 horas;

Outra freqüente causa de vibração nas turbinas ocorre devido ao

desbalanceamento e ao desgaste dos rotores. Sua vida útil também depende de
condições muito diversas, como tipo e tamanho do abrasivo, proporção do pó retirado do
sistema, tratamento térmico do material, etc.

– Mancal:

• Inspeção: Temperatura e Análise de Vibração;

• Lubrificação: Semanalmente;
• Tmin. : 90°C;
• Tmáx.: 120°C;
• Rotação: 2800 rpm;
• Vida útil: Aprox. 2000 horas;

O mancal é o elemento de ligação entre o motor e o rotor. A lubrificação é realizada

semanalmente para garantir a vida útil dos rolamentos. A temperatura varia entre 90 e
120°C e é medida diariamente e registrada pelos operadores. Embora a graxa utilizada
suporte uma faixa de até 250°C, uma sobre-temperatura comprometeria seriamente a
vida útil dos retentores e consequentemente a vida dos rolamentos.
 – Carcaça:

• Inspeção: Visual;
• Composição: ASTM-A36;
• Vida útil: Em condições
normais, não há;

O rotor da turbina é envolvido por uma carcaça. Essa por sua vez possui uma
tampa superior que pode ser facilmente aberta, deixando o rotor e as partes controladoras
de abrasivo à mostra, para inspeções e manutenções. As superfícies internas são
revestidas com proteções ou placas resistentes ao desgaste. As mesmas sofrem
desgastes normais de trabalho e devem ser monitoradas e substituídas antes de
apresentarem furos. Caso contrário, a granalha poderá atingir a carcaça, causando-lhe
sérias avarias. Não se deve deixar que as bordas das proteções laterais gastem mais de
1", para evitar desgaste anormal em outras partes da carcaça.

Vista explodida de montagem da turbina de jateamento

 2 - Monitoramentos:

2.1 - Análise da Graxa (Semanalmente):

Com esse tipo de analise é possível verificar a situação em que os retentores se

encontram e tomar as devidas decisões caso haja uma contaminação. Numa possível
ocorrência, existe a possibilidade de interromper o funcionamento de uma das turbinas e
realizar uma manutenção planejada. O equipamento irá funcionar com uma menor
eficiência, porém não intomperá o processo produtivo.

2.2 - Análise de Vibração (Quinzenalmente):

O ensaio para vibrações mecânicas é um método indispensável na detecção

prematura de anomalias de operação em virtude de problemas, tais como falta de
balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas e rolamentos,
excentricidade, interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, etc..
O método é particularmente útil na monitoração de operação mecânica de
máquinas rotativas (exaustor, turbinas, motores e rotores), na detecção e reconhecimento
da deterioração de rolamentos, no estudo de mau funcionamento típicos de regime cíclico
de trabalho, e na análise de vibrações dos processos de trincamento, notadamente em
turbinas e outros elementos rotativos ou vibratórios. Este método também permite uma
grande confiabilidade na operação de instalações e na interrupção de uma máquina em
tempo hábil, para substituição de peças desgastadas
O ensaio de Análise de Vibrações torna-se um método muito valioso, pois a
identificação das falhas no monitoramento de máquinas e motores é feito por medições
eletrônicas das vibrações, não percebidas por nossos ouvidos, eliminando assim a
subjetividade do técnico. O ensaio de para vibrações mecânicas é um método
indispensável na detecção de problemas em equipamentos rotativos, tais como:

• Desalinhamento de juntas e acoplamentos;

• Problemas de engrenamentos;

• Desbalanceamento;

• Excentricidade;

• Folgas;

• Roçamentos de rotores;

• Rolamentos defeituosos
 2.3 - Análise Termográfica (Mensal).

A termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva que tem
como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos
com intensidade proporcional a sua temperatura. Através desta técnica é possível
identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um
padrão pré-estabelecido. É baseada na medida da radiação eletromagnética emitida
por um corpo a uma temperatura acima do zero absoluto.
A Termografia é uma ferramenta essencial na manutenção preditiva em
equipamentos elétricos, mecânicos e de processo. Uma inspeção termográfica identifica
possíveis problemas antes que os mesmos ocorram e possibilita a realização de ajustes
ou correções antes da próxima parada programada.
Em máquinas de jateamento, é utilizada para identificar possíveis brechas em
câmaras e revestimentos como um todo, além de instalações elétricas, painéis, etc.

2.3 – Medições de Temperatura (Diária).

As medições de temperatura é realizada diariamente através do próprio operador e

registrada numa planilha de controle da manutenção e avaliada pelos mantenedores da
área durante o processo de inspeção. É feita de uma maneira bem simples, e coletada
após a segunda hora de trabalho para garantir uma perfeita medição.
 CONCLUSÃO:

As condições funcionais em que as turbinas e o sistema de recirculação se

encontram operando determinarão os custos operacionais relativos ao consumo,
desgaste de peças e produtividade. Desta forma, as inspeções, os acompanhamentos
constantes e as manutenções preventivas são ferramentas imprescindíveis para o bom
desempenho e redução de custos do processo produtivo.

FONTES:

. http://www.pt.shvoong.com/social-sciences.htm;
http://www.infraredservice.com.br/ptr.htm;
http://www.rassis.com/manutencao.html;