UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS

FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

DOSAGEM PARA AREIA ASFÁLTICA USINADA A QUENTE

TRABALHO PRÁTICO DE PAVIMENTAÇÃO

GABRIEL SOUZA - 21453402

GABRIEL GUIMARÃES - 21200685
MATEUS REIS - 21455665
MATHEUS FERREIRA - 21456260
PAULA CASTRO - 21453403

MANAUS – AM
2017
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

DOSAGEM PARA AREIA ASFÁLTICA USINADA A QUENTE

TRABALHO PRÁTICO DE PAVIMENTAÇÃO

Memorial solicitado para composição de

nota final da disciplina de Pavimentação
I - FTT085, ministrada pelo Prof. Nilton
de Souza Campelo na Universidade
Federal do Amazonas.

MANAUS – AM
2017
 1. Composição granulométrica

Para composição granulométrica, procedeu-se ao peneiramento de amostras de areia e

pó de pedra.
1.1. Peneiramento

O peneiramento foi feito de acordo com a DNER-ME 083/98, que prevê no mínimo
1kg de material para agregados miúdos. Anteriormente, secaram-se as amostras em estufa, à
temperatura de 110±5 °C.
Após esfriar à temperatura ambiente, procedeu-se ao peneiramento manual da amostra
de 1kg de areia, aplicado em ordem decrescente da peneira de maior abertura às subsequentes
da série (da nº 4 à nº 200).

Imagem 1: Pesagem de amostra de areia.

Imagem 2: Peneiramento da amostra de areia. Imagem 3: Série de peneiras utilizada no ensaio.

 As quantidades de material retido são apresentadas na tabela abaixo.

Peneiras Material retido (g)

Nome Abertura (mm) Areia

nº 4 9,5 0,37
nº 10 4,75 9,22
nº 40 2 455,57
nº 80 0,42 393,89
nº 200 0,18 119,21
Fundo 0,075 20,65
Total 998,91

Semelhantemente, com a amostra de 1kg de pó de pedra, conforme valores

apresentados na tabela abaixo.

Peneiras Material retido (g)

Nome Abertura (mm) Pó de pedra

nº 4 9,5 0,36
nº 10 4,75 259,53
nº 40 2 498,3
nº 80 0,42 137,07
nº 200 0,18 98,13
Fundo 0,075 3,14
Total 996,53

Após isto, calculou-se a porcentagem de material passante, dada pela equação

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 − ∑ 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑜
%=( ) × 100
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎
O que leva às seguintes porcentagens:
Porcentagem de material
Peneiras
passante
Abertura
Nome Areia Pó de pedra
(mm)
 nº 4 9,5 99,96296 99,96387
nº 10 4,75 99,03995 73,9205
nº 40 2 53,43324 23,91699
nº 80 0,42 14,00126 10,16226
nº 200 0,18 2,067253 0,315093

1.2. Composição granulométrica de acordo com a norma DNIT 032/2004

Para a composição granulométrica a ser utilizada para moldagem dos corpos de prova,
utilizou-se 80% de areia de 20% de pó de pedra, comparando-se com a Faixa B do DNIT
(DNIT 032/2004, que prevê a especificação de serviço para A.A.U.Q). Obtêm-se os seguintes
valores, apresentados na tabela abaixo

Composição granulométrica
Faixa B (DNIT)
0,8 0,2 Agregados

79,97037 19,99277 99,963143 100

79,23196 14,7841 94,016064 90-100
42,74659 4,783398 47,529992 40-90
11,20101 2,032453 13,233462 10-47
1,653803 0,063019 1,7168213 0-7

Que aproximam-se da curva mínima, como pode ser observado no gráfico abaixo

Composição Granulométrica
120

100

80
% passando

Series1
60 Series2
Series3
40

20

0
0.01 0.1 1 10
abertura em mm
 2. Determinação da densidade real de agregados miúdos

A realização deste ensaio foi feita de acordo com a ABNT NBR 9776.
Inicialmente, a amostra foi seca em estufa a temperatura entre 105°C e 110°C. Para
execução do ensaio propriamente dito, foi retirada desta amostra uma quantidade de 500g.
Colocou-se água no frasco de Chapman até a medida de 200cm³ e em seguida, os
500g de agregado miúdo, cuidadosamente.

Imagem 4: Agregado miúdo sendo colocado no frasco de Chapman.

Agitou-se o frasco, para eliminação de bolhas de ar. Finalmente, leu-se a medida, em

cm³, do conjunto formado pela água e pelo agregado miúdo.
O resultado da densidade real é expresso em g/cm³, dado pela seguinte equação
500
𝛾=
𝐿𝑓 − 200
Sendo feita a leitura de 387 (tanto para areia quanto para o pó de pedra), a densidade
real é, portanto, de 2,674g/cm³.

3. Preparação e compactação de corpos de prova

3.1. Preparação de corpos de prova
3.1.1. Temperaturas de mistura e de compactação

Para sua aplicação na mistura, aqueceu-se o ligante asfáltico a uma temperatura de

160°C, de acordo com a faixa estipulada pela DNIT 032/2004 (entre 107°C e 177°C), onde
obtém-se uma viscosidade dentro do intervalo de 75sSF e 95sSF. Quanto ao agregado, este foi
aquecido a 170°C (10°C a mais do que a temperatura do ligante asfáltico, sem ultrapassar
177°C).

Imagem 5: Aquecimento do agregado miúdo (areia), enquanto

mede-se a temperatura do ligante aquecido.

3.1.2. Preparação das misturas

Para cada dosagem de mistura betuminosa, foram preparados dois corpos de prova.
Em cada corpo de prova (ligante asfáltico finalmente misturado ao agregado), procurou-se
obter uma massa de 1100g, de acordo com prescrito pela DNER-ME 043/95. Para tanto,
calculou-se a porção em gramas de cada material a ser adicionado na mistura (pó de pedra,
areia e ligante asfáltico), tendo como resultado da composição granulométrica a porcentagem
de cada um destes.
 Imagem 6: Quantidade de pó de pedra Imagem 7: Pó de pedra e areia a serem
necessária para teor de CAP de 5,5%, sendo aquecidos em recipiente, para teor de CAP de
disposta no recipiente para aquecimento. 5,0%.
Aquecidos os agregados na temperatura necessária, abriu-se na mistura uma cratera,
para que o ligante asfáltico pudesse ser adicionado e incorporado à mistura. Esta deve ser feita
rapidamente, de 2 a 3 minutos.

Imagens 8 e 9: Agregados e ligante asfáltico sendo homogeneizados rapidamente.

3.2. Compactação de corpos de prova

Para iniciar a compactação dos corpos de prova, posicionou-se o molde (aquecido

anteriormente em estufa) no suporte de compactação (bloco de madeira), e introduziu-se nele
uma folha de papel, cortado conforme a seção do molde. Colocou-se no molde a mistura
aquecida à temperatura necessária e, para acomodá-la ao molde, foram dados no interior do
molde com uma espátula 15 golpes ao redor e 10 no centro.
 Imagens 10 e 11: Mistura aquecida sendo disposta no molde.

Finalmente, para a compactação, foram aplicados 50 golpes do soquete sobre cada

face de cada corpo de prova.

Imagem 12: Corpo de prova após compactação.

Após a compactação, deixou-se cada corpo de prova em repouso por doze horas.

4. Rompimento dos Corpos de Prova

4.1.Desmolde dos corpos de prova

 Após o período de 12 horas, é necessário retirar os corpos de prova dos moldes em que
se encontram. A retirada é feita utilizando o extrator, equipamento encontrado no laboratório.

4.2.Medição dos corpos de prova

Realizou-se a retirada de medidas do corpo de prova. Considerou-se que a seção de

cada CP não variava, sendo assim com o diâmetro constante de 100 mm. Entretanto, os CP’s
não apresentavam alturas (h) uniformes. Sendo assim, as alturas dos corpos de prova foram
medidas em 4 pontos diferentes e equidistantes na sua seção, a fim de se obter uma altura
média para realização do cálculo do volume (V).
Em seguida, cada corpo de prova foi pesado na balança para se obter sua massa ao ar
(Ms) necessária para o preenchimento da tabela de dosagem. Logo após, utilizando alça e
prateleira plana e perfurada, mergulhou-se os CPs individualmente em um balde de água até
ficarem completamente submersos, para obtenção da massa submersa (Msub). Após a retirada
dos corpos de prova da água, estes foram colocados em repouso na estufa por cerca de 30
minutos.

4.3.Rompimento dos corpos de prova

Passados 30 minutos de repouso, os corpos de prova são levados e, individualmente,

são colocados no molde de compressão. Este então foi posicionado na prensa segundo a sua
geratriz. O medidor de fluência foi ajustado na posição de ensaio. Realizou-se a medição da
fluência inicial (em mm).
O corpo de prova foi então submetido a compressão diametral. A prensa foi operada
com seu êmbolo se elevando a 5 cm/min até a ocorrência do rompimento do corpo de prova.
A partir do defletômetro, analisou-se a movimentação da agulha para a indicação da força
necessária para o rompimento. Desta forma, verificou-se quantas voltas a agulha realizava
antes de atingir um valor máximo. Cada volta completa representava 200 N. Sendo assim,
para o cálculo da estabilidade, multiplicou-se o número de voltas completas a 200 N e somou-
se ao valor de pico da agulha.
Após o rompimento do corpo de prova, leu-se novamente o medidor de fluência,
obtendo-se a fluência final (em mm). Esses procedimentos foram realizados para todos os
demais corpos de prova.
 5. Curvas dos parâmetros determinados na dosagem Marshall

A partir dos dados da tabela de composição de traços, foram produzidos os seguintes

gráficos com a porcentagem de asfalto no eixo das abscissas e as características no eixo das
ordenadas:

Densidade Aparente
2.12
2.11
2.1
2.09
2.08
2.07
2.06
2.05
2.04
2.03
4 4.2 4.4 4.6 4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6

Vazios (%)
18

17

16

15

14

13

12

11

10
4 4.2 4.4 4.6 4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6
 Estabilidade Marshall (kgf)
780
740
700
660
620
580
540
500
460
420
4 4.2 4.4 4.6 4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6

Vazios no Agregado Mineral (%)

25.6

25.4

25.2

25

24.8

24.6

24.4

24.2

24
4 4.2 4.4 4.6 4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6

Relação Betume Vazios (%)

52
50
48
46
44
42
40
38
36
34
32
30
4 4.2 4.4 4.6 4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6
 6. Conclusão

Devido a erro na escolha dos teores de asfalto iniciais o volume de vazios ficou acima
do mínimo esperado, havendo assim impossibilidade a escolha do teor ótimo, cabendo a
necessidade de refazer os ensaios de Dosagem Marshall para porcentagens de ligantes
asfálticos maiores do que 6%.