Anda di halaman 1dari 23

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI

2.1 Penelitian Terdahulu


Berdasarkan penelitian Agustiar (2015) dalam Jurnal Spesia Teknik
Pertambangan UNISBA, tentang “Analisis Kinerja Alat Crushing Plant Pada
Tambang Andesit Untuk Meningkatkan Produksi 125.000 Ton/Bulan Di PT
Mandiri Sejahtera Sentra”, peneliti meneliti cara meningkatkan target produksi
menjadi 125.000 ton per bulan. Pada kondisi awal target produksi perusahaan
adalah sebesar 100.000 ton per bulan dengan target produksi aktual perharinya
4078,48 ton per hari, jumlah produksi tersebut masih jauh dibawah kapasitas
peralatan pabrik peremuk dikarenakan permintaan pasar yang tinggi, maka
perusahaan meningkatkan target produksi menjadi 125.000 ton per bulan. Hasil
yang didapatkan dari penelitian ini adalah, untuk meningkatkan target produksi
dilakukan dengan cara meningkatkan kinerja jaw crusher dari 190 rpm menjadi
210 rpm, sehingga didapatkan target produksi aktual perharinya menjadi 4941,37
ton per hari dan didukung pula dengan efisiensi kerja pada sift I ditingkatkan
menjadi 66,70 % dan pada sift II 72,25 %.
Pada penelitian Normansyah (2015) dalam Jurnal Spesia Teknik
Pertambangan UNISBA, dengan judul “Optimalisasi Alat Crushing Plant Untuk
Memenuhi Target Produksi Andesit Di PT Ansar Terang Crushindo”, peneliti
meneliti tentang upaya optimalisasi produksi crushing plant untuk meningkatkan
target produksi dari 19.081,75 ton/bulan menjadi 20.000 ton/bulan dikarenakan
permintaan pasar yang tinggi. Hasil yang penelitian ini adalah, bahwa untuk
mencapai target produksi 20.000 ton/bulan perusahaan harus meningkatkan
kinerja serta meminimalisir hambatan yang ada pada crushing plant. Salah satu
cara untuk meningkatkan efisiensi kerja dan meminimalisir hambatan crushing
plant adalah dengan menyediakan supervisor, jadi apabila ada operator yang
melanggar waktu kerja dapat diberi peringatan. Berdasarkan hasil kajian yang
dilakukan maka produksi aktual perbulannya menjadi 21.334,13 ton/bulan,

4
5

dengan demikian permintaan pasar akan terpenuhi dan meningkatkan perolehan


perusahaan dari penjualan produknya.
2.2 Batugamping (limestone)
Batugamping adalah sebuah batuan sedimen yang terdiri mineral kalsit dan
aragonit yang merupakan dua varian yang berbeda dari CaCo3 (kalsium karbonat)
(Folk, 1959). Pembentukan batugamping dapat terjadi secara mekanik, kimia dan
organik. Mineral calcite banyak terdapat pada organisme laut, oleh karena itu
biasanya terbentuk dari cangkang binatang laut, kerang, dan jasad makhluk hidup
laut yang telah mati. Batugamping mudah larut dalam air dan warna batu ini
umumnya putih keabu-abuan.
Batugamping yang terbentuk secara mekanik, bahannya tidak jauh berbeda
dengan jenis batugamping organik, yang membedakan adalah terjadinya
perombakan bahan batugamping tersebut, kemudian terbawa oleh arus dan
terendapkan tidak jauh dari tempat semula, sedangkan batugamping yang
terbentuk secara kimia terjadi dalam kondisi iklim dan lingkungan tertentu dalam
air laut ataupun air tawar.
Secara kimia batugamping terdiri atas Kalsium Karbonat (CaCO3). Dialam
tidak jarang pula dijumpai batugamping magnesium. Kadar Magnesium yang
tinggi mengubah batugamping menjadi batugamping dolomitan dengan komposisi
kimia (CaCO3MgCO3).

2.3 Pengolahan Bahan Galian


Menurut Tobing (2002) pengolahan bahan galian (mineral processing
technology) adalah proses memisahkan mineral berharga dari mineral
pengotornya dengan memanfaatkan perbedaan sifar-sifat fisik dari mineral
tersebut tanpa mengubah identitas kimia dan fisik pada produknya.
Proses pengolahan bahan galian terdiri dari beberapa langkah-langkah
sebagai berikut:
1. Pengecilan Ukuran (Comminution)
Cumminution (pengecilan ukuran) adalah sebagai langkah pertama yang
biasa dilakukan dalam proses pengolahan bahan galian, yaitu memperkecil ukuran
(mereduksi) bongkah-bongkah batuan yang diperoleh dari tambang menjadi
6

pecahan-pecahan yang berukuran lebih kecil sesuai dengan ukuran yang


diperlukan dengan cara memecahkan atau menghancurkan.
Cumminution dalam pengolahan bahan galian dilakukan secara berurutan
dimulai dengan crushing dilanjutkan grinding. Crushing (pemecahan) adalah
untuk memecah bongkah-bongkah besar-besar yang diperoleh dari tambang
menjadi ukuran yang relatif masih kasar, kemudian di grinding (digerus) menjadi
ukuran yang lebih halus agar buturan-butiran mineral terlepas dari ikatannya dan
terpisah satu dengan yang lain.
2. Penyeragaman Ukuran (Sizing)
Penyeragaman ukuran adalah proses pemisahan butiran mineral-mineral
menjadi bagian-bagian (fraksi) yang berbeda dalam ukurannya, sehingga setiap
fraksi terdiri dari butiran yang hampir sama ukurannya. Sizing dapat dilakukan
dengan cara:
a. Pengayakan (screening)
b. Klasifikasi (classifying) memisahkan butiran-butiran di dalam air atau di udara.
3. Consentration
Konsentasi adalah proses untuk memisahkan butiran-butiran mineral
berharga dari mineral pengotornya berdasarkan perbedaan sifat fisiknya.
Berdasarkan perbedaan sifat fisik dari mineral-mineral tersebut maka proses
konsentrasi dapat dibagi dalam 4 (empat macam) yaitu:
a. Konsentrasi gravimetri, pemisahan berdasarkan perbedaan gaya berat
b. Konsentrasi magnetis, pemisahan berdasarkan sifat kemagnetan
c. Konsentrasi elektrostatis, pemisahan berdasarkan perbedaan daya hantar
listrik
d. Konsentrasi secara flotasi, pemisahan berdasarkan perbedaan sifar fisik
permukaan mineral terhadap pengaruh bahan kimia.
4. Dewatering
Dewatering adalah proses untuk mengurangi atau menghilangkan
kandungan air dari hasil proses pengolahan bahan galian yang menggunakan air
dalam operasinya. Proses dewatering dilakukan dalam tiga tahap :
a. Thickening (pengentalan)
7

b. Filtering (penyaringan)
c. Drying (pengeringan)

2.3.1 Unit Peremukan


Menurut Currie (1973) dalam Yalsriman (2011), peremukan batu pada
prinsipnya bertujuan untuk mereduksi material agar memperoleh ukuran butir
tertentu, melalui alat peremuk dan pengayakan. Dalam peremukan ukuran batu
umumnya dilakukan melalui 3 tahap yaitu :
1. Primary Crushing
Merupakan peremukan tahap pertama, biasanya digunakan pada tahap ini
adalah jaw crusher dan gyratory crusher. Umpan material yang digunakan
biasanya berasal dari hasil penambangan dengan ukuran berkisar 750 mm, dengan
ukuran setting antara 95 mm sampai 225 mm. Ukuran terbesar dari produk
peremukan material tahap pertama kurang dari 200 mm.
2. Secondary Crushing
Merupakan peremukan tahap kedua, alat yang digunakan adalah jaw crusher
ukuran kecil, gyratory crusher ukuran kecil, cone crusher, hammer mill dan rolls.
umpan yang digunakan adalah hasil dari produk primary crushing dengan ukuran
berkisar 150-200 mm, dengan ukuran produk terbesar yang dihasilkan adalah 50
mm.
3. Fine Crushing
Merupakan peremukan tahap lanjutan dari secondary crushing, alat yang
digunakan adalah ball mill, tube mill dan rod mill. Umpan material yang biasanya
kurang dari 50 mm. Produk fine crushing inilah kemudian dilakukan pengayakan
(screening) yang akan menghasilkan dua macam produk, yaitu produk yang lolos
ayakan (undersize) dan menjadi produk akhir serta produk yang tidak lolos (over
size).
Tabel 2.1 Klasifkasi peremukan
Ukuran Ukuran
Klasifikai Alat/Mesin
Feed Produk
8

Primary 1. Jaw Crushing


12 – 60 inci 4 – 6 inci
Crushing 2. Gyratory Crushing

1. Gyratory Cone
Crushing
Secondary
2. Rool Crushing 6 – 8 inci 1/2 – 3/8 inci
Crushing
3. Gravity Stamp Mill
4. Hammer Mill
Tertiary 1. Ball Mill
Crushing/Fine 2. Tube Mill 3 inci 50 – 200 mesh
Grinding 3. Rod Mill
Sumber : (Currie, 1973)

2.3.2 Peralatan pada Unit Peremukan


Menurut Taggart (1987), untuk memperkecil material hasil penambangan
yang umumnya masih berukuran bongkah digunakan alat peremuk. Mula-mula
material hasil penambangan masuk melalui hopper yang kemudian diterima
vibrating grizzly sebelum masuk ke dalam mesin peremuk.Hasil dari peremukan
kemudian dilakukan pengayakan yang akan menghasilkan dua macam produk,
yaitu produk yang lolos ayakan disebut undersize, merupakan produk yang akan
diolah lebih lanjut dan material yang tidak lolos ayakan disebut oversize,
merupakan produk yang akan dikembalikan lagi ke dalam mesin peremuk melalui
belt conveyor.
a) Hopper
Hopper merupakan salah satu alat bantu dari unit peremuk, berfungsi
sebagai tempat penampungan sementara material umpan batuan, selanjutnya
material tersebut diumpankan ke alat peremuk oleh alat pengumpan (feeder).
Hopper ini terbuat dari beton yang dilapisi oleh lembaran baja pada dinding-
dindingnya dengan tujuan agar terhindar dari keausan akibat gesekan dan
benturan dinding dengan material.
Kapasitas hopper dihitung dengan rumus berdasarkan volume trapesium
terpancung, yaitu :
1
Vh = t ( L alas + L bawah + √L atas × L bawah ) ........................ .. [2.1]
3
9

Setelah volume hopper diketahui, maka kapasitas hopper tersebut adalah :


K = Vh × Bi ..........………….…………………………..………....….. [2.2]

Keterangan:
K = Kapasitas hopper (ton)
Vh = Volume hopper (m3)
Bi = Bobot isi material (ton/m3)
b) Alat Pengumpan (Feeder)
Feeder adalah alat pengumpan material dari hopper ke unit peremuk atau
ke atas belt conveyor dengan kecepatan konstan. Penggunaan alat pengumpan
bertujuan agar proses pengumpanan dari hopper menuju ke alat peremuk dapat
berlangsung dengan laju yang konstan, tidak terlalu besar dan tidak terlalu kecil,
sehingga dapat mencegah terjadinya penumpukan batu atau kekosongan umpan di
dalam hopper.
Kapasitas teoritis pengumpan (feeder) dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut :

Q = v × T × L × d × 60..............……………………………......…….. [2.3]

Keterangan :
Q = Kapasitas feeder (ton/jam)
v = Kecepatan angkut feeder(m/menit)
T = Tinggi tumpukan material di atas feeder (m)
L = Lebar feeder (m)
d = Densitas lepas material (ton/m3)
Jenis-jenis feeder yang digunakan dalam industri pertambangan yaitu:
1. Apron feeder, alat pengumpan yang berupa lembaran baja, masing-masing
dihubungkan oleh roller chain (rantai berputar), feeder ini dirancang untuk
memindahkan material yang berat dan besar dari hopper menuju ban
berjalan atau ke unit peremuk.
10

Gambar 2.1 Apron Feeder (Telsmith, 2011)


2. Vibrating feeder, merupakan tipe alat pengumpan yang didesain untuk
memisahkan batu dari debu-debu halus hasil penambangan. Alat
Pengumpan tipe ini terdiri dari lembaran baja bergelombang dengan jarak
tertentu, cara kerjanya adalah berdasarkan getaran yang ditimbulkan oleh
motor penggerak.

Gambar 2.2 Vibrating Feeder (Telsmith, 2011)


3. Belt feeder,merupakan alat pengumpan yang terdiri dari belt (sabuk) karet
yang dihubungkan dengan pulley seperti pada belt conveyor.

Gambar 2.3 Belt Feeder (Telsmith, 2011)


4. Chain curtain feeder/ross feeder adalah alat pengumpan yang menggunakan
rantai yang menjulur di bawah hopper yang ditahan oleh lembaran baja,
11

fungsinya adalah mengontrol pengumpanan pada alat peremuk primer


dengan efek berat dari rantai tersebut.
5. Grizzly feeder, alat pengumpan yang dirancang untuk memindahkan
material yang cara kerjanya lebih selektif, dimana material yang lolos
(undersize) langsung masuk ban berjalan sedangkan yang tidak lolos
(oversize) akan masuk ke alat peremuk.

Gambar 2.4 Grizzly Feeder (Telsmith, 2011)


6. Chain and flight feeder, adalah alat pengumpan yang terdiri dari rangkaian
flight (batangan baja) dengan ketebalan tertentu dan jarak tertentu yang
berfungsi sebagai pendorong material menuju alat peremuk. Flight
(batangan baja) tersebut dihubungkan dengan rangkaian rantai (chain) serta
lantai yang berupa lembaran baja sebagai penahan material (plate).
c) Alat Peremuk
1. Alat Peremuk Jaw Crusher
Jaw crusher merupakan alat peremuk yang digunakan pada proses primary
crushing Menurut Taggart (1987). Jaw crusher merupakan alat pemecah
atau penghancur terdiri dari 2 jaw plate yang berhadapan dibuat membentuk
sudut yang kecil ke arah bawah, yang dapat membuka dan menutup seperti
rahang (jaw). Jaw crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor. Melalui
roda motor, poros eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot
wheel untuk membuat jaw plate bergerak seirama. Salah satu jaw diam
tertahan pada crusher frame (kerangka jaw crusher) disebut fixed jaw,
sedangkan yang satu lagi ditahan pada sumbunya dapat bergerak sedikit
mendekat dan menjauh dari fixed jaw disebut swing jaw. Batuan yang
12

masuk ke jaw akan terjepit mengalami gaya tekanan dan gaya pukulan pada
waktu jaw mendekat dan dilepaskan pada waktu jaw menjauh. Kedua gaya
tersebut dapat memecahkan batuan apabila melebihi batas elastisitas dari
batuan tersebut (Arif, 2003).

Gambar 2.5 bagian-bagian Jaw crusher (Taggart, 1987)


Berikut adalah bagian – bagian dari jaw crusher beserta penjelasannya:
1. Crushing chamber adalah tempat masuknya umpan batuan
2. Fixed jaw plate adalah bagian yang tidak bergerak berfungsi untuk menahan
pada saat bagian lain bergerak menekan batuan
3. Swing jaw plate adalah bagian dari jaw yang bergerak dan berfungsi untuk
memberikan tekanan pada batuan
4. Fly wheel adalah roda yang akan memutar eccentric shaft
5. Eccentric shaft adalah poros yang berputar menggerakkan pitman
6. Pitman berfungsi untuk menggerakkan toggle
7. Toggle plate adalah seperti baut pecah, digunakan untuk mengerakkan swing
jaw
8. Frame adalah bagian pelindung luar dari jaw
9. Curved product outlet adalah lubang pengeluaran produk
Jaw crusher dapat dibedakan berdasarkan pada sumbu penahan swing jaw,
yaitu blake crusher, dodge crusher, dan universal crusher.
a. Blake type jaw crusher, swing jaw tertahan pada porosnya disebelah atas,
sehingga swing jaw bergerak dengan amplitudo terbesar berada disebelah
13

bawah. Jadi lobang penerimaan tetap, sedangkan pengeluaran sebelah bawah


berubah–ubah dan produknya lebih bervariasi. Blake type jaw crusher
dibedakan dalam 2 jenis yaitu double toggle blake crusher dan single toggle
crusher.
b. Dodge type jaw crusher, swing jaw tertahan pada poros di sebelah bawah,
sehingga amplitudo terbesar disebelah atas, jadi lobang penerimaanya berubah-
ubah, sedangkan lubang pegeluaranya hampir tetap ukuranya. Produknya lebih
rata ukuranya karena mempunyai gerakan yang kecil sebelah bawah, maka
sering terjadi penyumbatan dan menahan turunnya material yang sudah hancur.
c. Universal type jaw crusher, swing jaw tertahan dan porosnya berada di bagian
tengah, sehingga lubang penerimaan dan lobang pengeluaran dapat berubah-
ubah.

Gambar 2.6 Tipe-tipe jaw crusher (Taggart, 1987)


Cara kerja jaw crusher secara umum, batuan masuk ke crushing chamber,
kemudian fly wheel memutar eccentrict shaft, lalu menggerakkan pitman,
sehingga pitman menggerakkan toggle plate dan menggerakkan swing jaw, karena
gerakan swing jaw dinding – dinding tersebut bergerak maju mundur ke arah fix
jaw, sehingga batuan akan tertumbuk oleh dinding tersebut dan menyebabkan
batuan hancur apabila melebihi batas elastisitasnya, kemudian batuan ini
dikeluarkan melalui curved product outlet. Pengisian dengan batuan yang
terlampau kecil dapat menyebabkan keausan pada bagian bawah jaw dan juga
tidak ekonomis.
Kapasitas mesin peremuk jaw crusher dibedakan menjadi kapasitas desain
dan kapasitas nyata. Kapasitas terpasang merupakan kemampuan produksi yang
14

seharusnya dicapai oleh mesin peremuk tersebut, sedangkan kapasitas nyata


merupakan kemampuan produksi mesin peremuk sesungguhnya yang didasarkan
pada sistem produksi yang diterapkan. Kapasitas terpasang diketahui dari
spesifikasi yang dibuat oleh pabrik pembuat mesin peremuk dan kapasitas nyata
didapatkan dengan cara pengambilan conto produk yang dihasilkan.
Menurut Taggart ( 1987) Kapasitas Jaw Crusher dinyatakan dalam suatu
rumus empiris yaitu:
T = 0,6 L × So ........................................................................................ [2.4]
Keterangan :
T = Kapasitas ton/jam
L = Panjang lubang penerimaan (inci)
So = lebar lubang pengeluaran /open setting (inci)
Berikut istilah-istilah yang sering dijumpai pada jaw crusher:
a. Mouth, yaitu bagian mulut jaw crusher yang berfungsi sebagai lubang
penerimaan
b. Throat, yaitu bagian paling bawah yang berfungsi sebagai lubang pengeluaran
c. Gape, yaitu jarak horizontal pada mouth
d. Set, yaitu jarak horizontal pada throat
e. Setting block, yaitu bagian dari jaw crusher untuk mengatur agar lubang ukuran
sesuai dengan yang dikehendaki. Bila setting block dimajukan, maka antara fix
jaw dengan swing jaw menjadi lebih pendek atau lebih dekat, dan sebaliknya.
f. Closed setting, yaitu jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing
jaw ektrism ke depan
g. Open setting, yaitu jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing
jaw ektrism ke belakang.
h. Throw, yaitu selisih jarak antara open setting dengan closed setting
15

Gambar 2.7 Sketsa Istilah pada Jaw Crusher (Gupta,2006)


2. Cone Crusher
Cone crusher adalah alat yang merupakan variasi dari gyratory crusher,
dimana perbedaannya terletak pada dinding luar yang tadinya lurus dibuat
menyerupai kerucut dengan maksud untuk menambah daerah penghalusan
(fine crushing zone) dan memperbesar tempat pengeluaran (discharge area).
Dengan demikian gaya yang bekerja terhadap material menjadi diperbesar,
sehingga jumlah penghancuran dan kapasitas cone crusher menjadi lebih
besar. Cone crusher digunakan untuk meremukkan batu keras dan menengah
seperti batu kapur, bijih tembaga, kuarsa, granit, batu pasir dan lain-lain.

Gambar 2.8 Bentuk outer shell dan inner shell (a) Gyratory crusher
(b) Cone crusher (wills, 2006)
a. Prinsip kerja mesin cone crusher
Mesin cone crusher terdiri dari bingkai, perangkat transmisi, hollow
eccentric shaf, bearing berbentuk mangkuk, penghancur berbentuk kerucut,
springs dan tempat pengaturan tekanan hidrolik untuk mengatur discharging
opening. Selama masa pengoperasian motor menjalankan eccentric shaft
16

shell untuk berbalik melalui poros horisontal dan sepasang bevel gear. Poros
dari crushing cone berayunan dengan kekuatan eccentric shaft
shell, sehingga permukaan dari dinding penghancur berdekatan dengan
dinding roll mortar dari waktu ke waktu, dalam hal ini batu akan tertekan
dan kemudian hancur.

Gambar 2.9 Cone crusher ( Allis, 2015)

Gambar 2.10 Sketsa Cone Crusher ( Allis, 2015)


Menurut Taggart (1987), menghitung kapasitas cone crusher sama dengan
gyratory crusher, yaitu dengan persamaan:
T = 0,75 So (L – G)............................................................................. [2.5]
Keterangan:
T = Kapasitas (ton/jam)
So = Open setting (inci)
L = Panjang keliling dinding luar/concave (inci)
G = Panjang keliling feed openning/gape (inci)
17

d) Ayakan Getar (Vibrating Screen)


Menurut Kelly (1982), ayakan getar adalah alat yang digunakan untuk
memisahkan ukuran material hasil proses peremukan berdasarkan besarnya
bukaan pada ayakan tersebut yang dinyatakan dengan mesh. Pengertian mesh
adalah jumlah lubang bukaan yang terdapat dalam 1 inchi panjang.
Proses pengayakan dipengaruhi oleh faktor-faktor :
 Lamanya waktu pengayakan
 Banyaknya material halus dalam umpan
 Kandungan air dalam material
 Bentuk dari lubang ayakan
 Bentuk material yang diayak
 Frekuensi getaran ayakan
Untuk menghitung efisiensi dari ayakan diperoleh dari perbandingan antara
berat material yang benar-benar lolos ayakan dengan berat material yang
seharusnya lolos ayakan. Efisiensi dinyatakan dalam persen.
 Effisiensi screen
Banyaknya material yang lolos pada ukuran screen tertentu yang biasanya
dinyatakan dalam persen.
material yang lolos
E = × 100 .......................................... [2.6]
Material yang seharusnya lolos

 Kapasitas screen
Qt = a (A × B × C × D × E ) …................................................................... [2.7]

Keterangan:
Qt = kapasitas teoritis ayakan (ton/jam)
a = luas permukaan ayakan (ft2)
A = kapasitas teoritis untuk setiap ft2 lubang bukaan ayakan (ton/jam)
B = Faktor yang harganya tergantung dar jumlah oversize dalam umpan
pada ukuran lubang buka ayakan yang digunakan.
C = Faktor efisiensi ayakan
18

D = Faktor ukuran halus material


E = Wet screenity factor

Gambar 2.11 Vibrating Screen (Arif, 1989)


e) Belt Conveyor
Menurut Partanto (1983), belt conveyor adalah suatu alat angkut material
yang dapat bekerja secara berkesinambungan pada kemiringan tertentu maupun
mendatar. Belt conveyor dibuat dengan menyatukan beberapa jenis anyaman
kapas, atau nilon, rayon dan kabel baja, menjadi kontruksi tulangan yang
memberikan kekuatan untuk menahan tarikan dalam sabuk. Lapisan itu ditutup
dengan perekat yang terbuat dari karet yang kemudian menggabungkannya
menjadi struktur yang menyatu. Belt conveyor digerakkan oleh motor penggerak
yang dipasang pada head pulley. Belt akan kembali ke tempat semula karena
dibelokkan oleh pulley awal dan pulley akhir.
Material yang didistribusikan melalui pengumpan akan dibawa oleh sabuk
berjalan belt conveyor dan berakhir pada head pulley. Pada saat proses kerja di
unit peremuk dimulai, belt conveyor harus bergerak terlebih dahulu sebelum alat
peremuk bekerja. Hal ini bertujuan mencegah terjadinya kelebihan muatan pada
belt.
a) Bagian-bagian belt conveyor
Belt conveyor terdiri dari ban yang menggelindingi roda gerak awal dan
roda gerak ujung yang menghampar di atas roll. Bagian-bagian terpenting dari
belt conveyor dapat dibagi kedalam dua kelompok bagian, yaitu:
1. Bagian-bagian yang bergerak
19

 Pulley adalah suatu roll atau silinder yang berputar pada sumbunya dan
terletak pada ujung dari rangka belt conveyor.
 Belt, berfungsi untuk membawa material yang diangkut dari suatu tempat ke
tempat lain. Belt tersebut terbuat dari campuran karet dan beberapa jenis
anyaman kapas atau nilon, rayon dan kabel baja.
 Motor penggerak (drive unit), berfungsi untuk menggerakkan drive pulley
dan biasanya dilengkapi dengan sistem perpindahan roda gigi.
 Idler, berfungsi untuk menahan dan menyangga belt. Pemilihan terhadap
diameter, ukuran bearing dan shaft mendasarkan pada: perawatan, kondisi
operasi, muatan, serta kecepatan ban.
2) Bagian-bagian yang tetap
 Kerangka (frame), berfungsi untuk menyangga rangkaian belt conveyor,
sehingga muatan dapat diangkut dengan aman.
 Penegang (take-up), berfungsi untuk membentuk belt, sehingga muatan
diatas idler dapat berjalan dengan baik serta untuk menghindari terjadinya
selip antara ban dengan pulley penggerak.
 Centering device, berfungsi untuk mencegah agar belt tidak meleset dari
roller sehingga tetap berjalan pada alur dengan baik.
 Loading skirt, digunakan untuk mencegah muatan jangan sampai tercecer
pada loading point.
 Belt cleaner , digunakan untuk membersihkan materialyang menempel pada
belt dan dipasangkan pada permukaan sabuk setelah head pulley.
 Chute atau corong, adalah alat yang digunakan untuk menumpahkan
material dan mengarahkan ke tempat tertentu.
20

Gambar 2.12 Bagian-bagian belt conveyor (Arif, 1989)


1. Kapasitas Produksi Teoritis Belt Conveyor
Menurut Fyson (1986), kapasitas teoritis belt conveyor sangat dipengaruhi
oleh luas penampang melintang material yang terangkut, kecepatan belt
conveyor dan bobot isi material yang terangkut. Luas penampang melintang
akan tergantung pada lebar sabuk, dalam cekungan sabuk, sudut lereng alam
(angle of repose), material terangkut dan sejauh mana sabuk itu mampu
dimuati sampai batas kemampuannya, sedangkan sudut lereng alami material
diatas belt conveyor dipengaruhi oleh jenis dan kondisi material yang diangkut.
Dengan mengetahui luas penampang melintang muatan di atas belt conveyor
maka kapasitas teoritis dari dapat dicari.dengan menggunakan persamaan
sebagai berikut :
A=K (0,9 B – 0,05)2.............................................................................. [2.8]
Keterangan :
A = Luas penampang melintang muatan diatas belt conveyor, m2
K = Koefisien dari luas penampang melintang diatas belt yang besarnya
tergantung dari harga trough angle dan surchargen Angle.
B = Lebar belt conveyor
21

Tabel 2.2 Luas penampang melitang material pada belt conveyor


Trough of angle (ß) 300
Surchargen angle (ɑ) 100 200 300
Lebar sabuk berjalan (mm)
400 1,20 1,43 1,69
450 1,57 1,86 2,22
500 2,10 2,50 2,96
600 1,00 3,57 4,22
750 4,88 5,81 6,87
900 7,21 8,60 10,14
1050 10,04 11,92 14,08
1200 13,24 15,79 18,64
1400 18,27 21,79 25,76
1600 24,11 28,75 33,94
1800 30,76 36,68 43,31
2000 38,22 45,57 53,81
Sumber : (Fyson, 1986)
Kapasitas teoritis belt conveyor dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
Qt = 60 × A × V × Bi × S.................................................................... [2.9]
Keterangan :
Q = Kapasitas teoritis belt conveyor (m3/jam)
A = Luas penampang muatan di atas belt conveyor (m2)
V = Kecepatan belt conveyor (m/menit)
Bi = Bobot isi material (ton/m3)
S = Koefisien pengaruh kemiringan belt conveyor
2. Kapasitas Produksi Nyata Belt Conveyor
Kapasitas produksi nyata dari belt conveyor diketahui dengan cara
mengambil langsung conto material di atas belt conveyor dan dapat dihitung
dengan menggunakan rumus sebagai beriku:
a. Pada kondisi belt conveyor berhenti
60  v  G
P= ........................................................................................... [2.10]
1000  L
Keterangan :
P = Produksi nyata belt conveyor (ton/jam)
22

v = Kecepatan belt conveyor (m/menit)


G = Berat material conto (kg)
L = Panjang pengambilan conto belt conveyor (m)
b. Pada kondisi belt conveyor sedang beroperasi
3600  G
P = .............................................................................................
1000  T
[2.11]
Keterangan:
P = Produksi nyata belt conveyor (ton/jam)
G = Berat material conto (kg)
T = Waktu penampungan conto dari belt conveyor (menit)

2.4 Ketersediaan Alat Peremukan


Adalah pengertian yang dapat menunjukkan keadaan alat mekanis tersebut,
misalnya kesediaan fisik dan efektivitas penggunaannya yang menyatakan apakah
jam kerja alat tercapai sesuai dengan yang diharapkan atau tidak. Ketersediaan
alat dikatakan baik apabila persen kesediaan alat berkisar antara 83-92 %,
dikatakan sedang apabila berkisar antara 75-83 %, dikatakan kurang baik apabila
berkisarantara 67-75 % dan dikatakan buruk (kecil) apabila kurang dari 67 %
(Partanto, 1983).
Ditinjau dari segi kesiapannya ada 3 faktor yang mempengaruhi
ketersediaan alat mekanis yaitu:
 Dari segi ketersediaan alat itu sendiri termasuk mesin maupun non mesin
 Dari segi kerterbatasan waktu dari alat mekanis yang telah dijadwalkan untuk
beroperasi
 Dari segi operasi kesiapan manusia itu sendiri yang akan melengkapi dari dua
faktor diatas
1. Mechanical Availability
Adalah cara untuk mengetahui kondisi alat yang sesungguhnya dari alat
yang sedang digunakan.
W
MA = × 100 % ...................................................................... [2.12]
WR
23

Keterangan :
W = jumlah jam kerja alat tanpa mengalami kerusakan
R = jumlah jam perbaikan

2. Physical Availability
Adalah berguna untuk menunjukkan ketersediaan keadaan fisik alat yang
sedang digunakan.
W S
PA = x 100 % ................................................................... [2.13]
W  R S
Keterangan :
S = jumlah jam alat tidak digunakan tapi tidak mengalami kerusakan
dan dapat dioperasikan.
W + R + S = seluruh jam kerja dimana alat dijadwalkan untuk dioperasikan.

3. Use of Availability
Use of Availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu
alat yang sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan, hal ini dapat
dijadikan suatu ukuran seberapa baik pemakaian peralatan.
W
UA = × 100% ...........................................................................[2.14]
W S
Keterangan :
UA = Memperlihatkan efektivitas alat yang tidak sedang rusak dapat
dimanfaatkan.
4. Effektive Utilization (Efisiensi Kerja Alat)
Cara menunjukkan berapa persen seluruh waktu kerja yang dapat
dimanfaatkan untuk kerja produktif.
W
EU = × 100 % ..................................................................[2.15]
W  R S
5. Efektivitas Penggunaan Alat
Untuk mengetahui tingkat penggunaan alat peremuk dan kemampuan yang
bisa dicapai.
Kapasitas nyata
Ep = × 100 % ......................................................... [2.16]
Kapasitas desain
24

2.5 Efisiensi Kerja


Menurut Partanto (1983), efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu
kerja produktif dengan waktu kerja yang tersedia, dinyatakan dalam persen (%).
Efisiensi kerja ini akan mempengaruhi kemampuan produksi dari suatu alat.
Efisiensi kerja terdiri dari efisiensi kerja alat dan efisiensi kerja operator. Efisiensi
kerja alat (effective utilization) merupakan persen waktu kerta tersedia alat yang
dimanfaatkan untuk kerja produkstif. Operator merupakan salah satu faktor yang
mempengaruhi kemampuan produksi suatu alat. Pemanfaatan jam kerja oleh
operator untuk kerja produktif akan berpengaruh proses produksi yang ada.
Perilaku operator yang kurang disiplin akan menyebabkan jam kerja efektif akan
berkurang. Efisiensi kerja operator dapat dihitung menggunakan persamaan:
We = Wt – (Wha+Who) ........................................................................ (2.17)
We
EO = × 100% .................................................................................... (2.18)
Wt
EK = EU × EO × 100% ......................................................................... (2.19)
Keterangan :
We = Waktu kerja efektif (menit)
Wt = Waktu kerja tersedia (menit)
Wha = Waktu hambatan karena faktor alat (menit)
Who = Waktu hambatan karena operator
EK = Efisiensi kerja (%)
EU = Efisiensi alat (%)
EO = Efisiensi operator (%)
Pekerja atau mesin tidak mungkin selamanya bekerja 60 menit per jam,
karena hambatan-hambatan kecil akan selalu terjadi karena kondisi kerja dan
kondisi managemen yang ada. Pada tabel 2.3 akan dijelaskan hubungan kondisi
kerja dengan kondisi managemen.
Tabel 2.3 Efisiensi Kerja
Kondisi Manajemen
Kondisi Kerja
Excellent Good Fair Poor
Excellent 0,84 0,81 0,76 0,70
25

Good 0,78 0,75 0,71 0,65


Fair 0,72 0,69 0,65 0,60
Poor 0,63 0,61 0,57 0,52
Sumber : (Partanto, 1983)

2.5.1 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Crusher


Pada kegiatan peremukan ada beberapa faktor dalam mempengaruhi
terhadap produk yang akan dihasilkan. Faktor itu antara lain (Taggart, 1964) :
1. Kuat tekan batuan dan ukuran batuan
Ketahanan batuan dipengaruhi oleh kerapuhan kandungan mineralnya. Struktur
mineral yang sangat halus biasanya lebih tahan dari batuan berstruktur keras.
Ukuran material yang dijadikan umpan untuk mencapai produk dengan kualitas
baik pada peremukan adalah ≤ 85 % dari ukuran bukaan alat peremuk.
2. Reduction ratio (rasio peremukan)
Nisbah reduksi (reduction ratio) sangat menentukan keberhasilan dari proses
peremukan, karena besar kecilnya nilai reduction ratio ditentukan oleh
kemampuan alat peremuk untuk mengecilkan ukuran material yang akan
diremuk, oleh karena itu harus dilakukan pengamatan terhadap tebal material
umpan maupun tebal material produk. Reduction ratio adalah perbandingan
ukuran terbesar umpan dengan ukuran terbesar produk. Pada primary crushing
besarnya reduction ratio adalah 4 –7, sedangkan pada secondary crushing
besarnya reduction ratio adalah 7 –20. Besarnya reduction ratio merupakan
batasan agar kerja alat lebih efektif.

tF wF
RL = tP = wP ........................................................................................... (2.20)

Keterangan :
RL = reduction rasio
tf = tebal umpan (cm)
tp = tebal produk (cm)
wF = lebar umpan (cm)
wP =lebar produk (cm)
26

3. Arah resultan gaya


Untuk terjadinya suatu peremukan, maka arah resultan gaya terakhir haruslah
mengarah ke bawah. Jika arah resultan gaya terakhir mengarah ke atas berarti
peremukan tidak terjadi melainkan material hanya akan meloncat-loncat ke
atas.
4. Energi peremukan
Energi yang dibutuhkan alat peremuk tergantung dari beberapa faktor antara
lain ukuran umpan, ukuran produk, kapasitas alat peremuk, bentuk material,
persentase dari waktu berhenti alat peremuk pada suatu proses peremukan.
Besarnya energi yang dibutuhkan untuk meremuk berkisar antara 0,3 – 1,5
Kwh/ton.
5. Kapasitas
Kapasitas alat peremuk dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk setiap
jam, berat jenis umpan dan besar setting dari alat peremuk.