Anda di halaman 1dari 9

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Proses peremukan batu kapur PT. Indocement terdiri dari tiga shift dengan tiga
kali istirahat. Jumlah jam kerja dikurangi jam istirahat berjumlah 8 jam per hari. Pada
hari Jumat jam kerja berkurang menjadi 6 jam per hari, dikarenakan adanya sholat
jumat, rata-ratajam kerja tersedia per hari adalah 7,77 jam atau 233 jam per bulan.
Jadwal kerja peremukan batu kapur PT. Indocement ditunjukkan pada Tabel 4.1
Tabel 4.1 Jadwal kerja
Kegiatan Waktu Lamanya (jam)
Masuk kerja 07.00 -
Kerja produksi 07.00-12.00 5
Istirahat 12.00-12.45 0,45
Kerja produksi 12.45-15.00 2,55
Selesai 15.00 -
Total 8

Proses peremukan batu kapur yang dioperasikan PT. Indocement bertujuan


untuk menghasilkan produk semen yang sesuai dengan permintaan konsumen. Target
produksi sebesar 3600 ton per shift dengan waktu jam kerja yang tersedia 8 jam/hari,
sedangkan jumlah hari kerja dalam satu bulan selama penelitian 30 hari.
Proses dimulai dari bahan baku yang diperoleh dari hasil penambangan dengan
metode peledakan. Batuan tersebut diangkut dari daerah penambangan yang berjarak ±
1 km dari crushing plant 9 atau kedalam hopper. Material yang berada dalam hooper
diumpankan kemulut jaw crusher menggunakan apron feeder lalu masuk ke vibrating
screen, sehingga material feed yang berukuran < 200 mm akan jatuh ke belt conveyor
dan yang > 200 mm masuk kedalam jaw crusher. Feed awal yang berasal dari apron
feeder melalui vibrating screen akan masuk ke dalam jaw crusher dan menghasilkan
ukuran feed produk dari primary crushing sebesar 25-35 cm. Berikut ini merupakan foto
gambaran umum crushing plant :
Gambar 4.1 Foto gambaran crushing plant 09

4.1 Kondisi Peralatan di Crushing Plant 09 PT Indocement

Gambar 4.1 Limestone crushing plant 09


Proses pengolahan batu kapur yang dilakukan oleh PT Indocement dibagi dalam
dua tahap yaitu :
1. Proses penghancuran atau peremukan (crushing)
Proses peremukan di bagi dalam 2 tahapan yaitu tahapan primary crusher dan
secondary crusher. Pada tahapan primary crusher alat yang digunakan adalah jaw
crusher dengan tipe KS 7060 Single Toggle Jaw Crusher dengan kapasitas produksi
sebesar 800 ton/jam sedangkan untuk tahapan secondary crusher menggunakan
SAP-7/250 N Impeller Breaker dengan kapasitas produksi sebesar 650 ton/jam.
2. Proses pengayakan (screening)
Pada proses pengayakan yang dilakukan PT Indocemnt bertujuan untuk memisahkan
batu kapur yang ukurannya > 200 mm akan masuk ke jaw crusher sedangkan < 200
mm yang akan dibawa oleh belt menuju impact crusher.
(a) (b)
Gambar 4.2(a) Jaw crusher dan Vibrating Screen, (b) Impact Crusher
Secara keseluruhan rangkaian dari proses pengolahan batu kapur yang di lakukan
oleh PT Indocement adalah sebagai berikut:
1. Batuan hasil peledakan berukuran ± 100 cm akan diangkut menggunakan dump truck
dan ditumpahkan ke hooper, selanjutnya batu akan masuk ke Apron Feeder di ayak
menggunakan vibrating screen yang ukuran < 200 mm akan masuk ke belt conveyor,
> 200 mm akan menuju mulut jaw crusher.
2. Terdapat satu buah vibrating screen yang digunakan pada Jaw crushing plant 09 PT
Indocement Tunggal Prakarsa dimana screen memiliki 1 deck screen dengan ukuran
material yang dihasilkan dari screen 1 undersizenya akan langsung turun ke
conveyor B1 06 untuk diangkut menuju Impact Crusher produk ukuran ± 350 mm,
sedangkan oversizenya akan masuk ke Primary crushing (jaw crusher) dan hasil
primary crushing akan dibawa ke conveyor B1 06 .
Gambar rangkaian proses crushing plant secara keselurahan dari material sampai
menjadi produk dapat dilihat pada gambar 4.3. Pada gambar tersebut dijelaskan pertama
bahan baku masuk kedalam hopper kemudian melalui apron feeder dan masuk ke dalam
vibrating screen yang akan di bawa ke jaw crusher yang merupakan tahapan pertama
peremukan hasil dari jaw akan dibawa oleh belt conveyor menuju impact crusher
(Secondry Crusher). Produk yang dihasilkan PT Indocement ada 2 yaitu material
limestone dan PCC (Portland Composite Cement) atau semen campuran.
Hopper

Apron
Feeder

Vibrating Under Produk <


Screen Size 200 mm

Produk
Over Size
> 200 mm

Jaw
Crusher

Belt Conveyort (B1 – 06 dan B1 – 07.1 )

Impact
Crusher

Belt Conveyor
( B1 – 10 )

Pile 1 PCC Pile 1


Limestonee

Pile 2 PCC Pile 2


Limestone
e
Gambar 4.3 Rangkaian Proses Crushing Plant 09
2.1.1 Efektivitas Kesediaan Alat Crushing Plant
Berdasarkan penelitian di lapangan waktu oprasional (Lampiran A) dan waktu
hambatan (Lampiran C dan D) unit crushing plant 09 PT Indocement diperoleh nilai
efektivitas kesediaan alat per hari sebagai berikut :
Waktu kerja (W) = 4,38 jam per hari
Waktu perbaikan (R) = 2,23 jam per hari
Waktu Standby (S) = 0,57 jam per hari
a. Mechanical availability (MA)
W
MA = W+R x 100 %
4,38
MA = x 100 %
4,38 + 2,23
MA = 66,26 %
Dari hasil perhitungan MA di atas sebesar 66,26 %, menunjukkan bahwa
kesediaan mekanis alat crushing plant dikatagorikan buruk. Menurut Partanto (1983)
ketersediaan alat mekanis dikatakan buruk, apabila nilai MA kurang dari 67% dan
dikatakan baik apabila melebihi 83%.
b. Physical Availability (PA)
W+S
PA = W + R + S x 100 %
4,38 + 0,57
PA = 4,38+2,23 + 0,57 x 100 %

PA = 68,94 %

Sedangkan untuk PA dengan nilai perhitungan diatas sebesar 68,94 %, menurut


Partanto (1983) adalah buruk, karena nilai kesediaan fisik yang dikatagorikan sedang
berkisar antara 75- 83 %.
c. Use Avalability (UA)
W
UA = X 100 %
W+S
4,38
UA = 4,38+0,57 x 100 %

UA = 88,48 %
Berdasarkan hasil perhitungan UA diatas sebesar 88,48 %, menunjukkan bahwa
kesediaan pemakaian alat crushing plant dikatagorikan baik. Menurut Partanto (1983)
ketersediaan pemakaian alat dikatakan buruk apabila kurang dari 67 % dan dikatakan
baik apabila melebihi 83%.
d. Effective Utilization (EUT)
W
EUT = W+R+S x 100%
4,38
EUT = x 100 %
4,38+2,23+0,57

EUT = 61.00 %
Berdasarkan hasil perhitungan EUT diatas sebesar 61,00 %, menunjukkan bahwa
penggunaan efektif alat crushing plant dikatagorikan buruk. Menurut Partanto (1983)
penggunaan efektif alat dikatakan buruk apabila kurang dari 67 % dan dikatakan baik
apabila melebihi 83%.
Berdasarkan kondisi kesediaan alat di atas maka dapat diambil kesimpulan bahwa
peralatan pada proses peremukan batu kapur pada unit crushing plant 09 PT Indocement
dalam kondisi buruk maka dilakukan peningkatan untuk mencapai sasaran produksi
yang diinginkan.

4.2 Faktor yang Mempengaruhi Produksi Crushing Plant 09


4.2.1 Hambatan yang Dapat Dihindari
Hambatan ini disebabkan karena factor manusia (operator). Perilaku dari operator
yang kurang disiplin menyebabkan menurunnya waktu produktif yang tersedia.
Berdasarkan penelitian di lapangan (Lampiran D), hambatan yang dapat dihindari
sebagai berikut:
1. Terlambat awal kerja, hambatan yang terjadi karena tertundanya produksi
disebabkan keterlambatan memulai kegiatan pada jam kerja dan kerja lanjutan
setelah jam istirahat. Secara umum hambatan ini terjadi karena adanya waktu yang
terbuang yang disebabkan terlambatnya operator berkumpul dan terpakainya waktu
untuk pengarahan kerja oleh supervisor. Jumlah waktu yang terbuang sebesar 6,74
menit/hari.
2. Mengakhiri kerja lebih awal, waktu hambatan karena kebiasaan dari operator untuk
menghentikan pekerjaan sebelum jam istirahat dan sebelum habis jam kerja.
Besarnya waktu hambatan ini adalah 1,32 menit/hari.
3. Bahan baku tidak tersedia secara terus menerus (continue). Hambatan rata-rata yang
disebabkan oleh kurangnya bahan baku per harinya sebesar 34,09 menit/hari.
4.2.2 Hambatan yang Tidak Dapat Dihindari
Hambatan yang menyebabkan tidak dapat beroperasinya unit peremuk meskipun
kondisi alat dalam keadaan baik dan siap beroperasi, hambatan yang dimaksud
hambatan standby. Hambatan yang tidak dapat dihindari lainnya yaitu karena kerusakan
alat, proses pemeliharaan alat (preventive maintenance), faktor alam (cuaca), atau
dihentikannya operasi karena pertimbangan faktor keselamatan kerja.
1. Pemeliharaan alat
Waktu pemeliharaan ini telah direncanakan oleh bagian maintenance perusahaan.
Pengamatan di lapangan dan data dari divisi maintenance PT Indocement, diperoleh
waktu yang digunakan untuk perawatan alat sebesar 25 menit/hari.
2. Kondisi alat (faktor teknis)
Hambatan yang disebabkan karena kondisi alat, sehingga alat berhenti beroperasi dan
membutuhkan waktu untuk perbaikan. Terjadinya hambatan ini menyebabkan
pengurangan waktu kerja, sehingga menurunkan waktu produksi efektif alat. Dari
hasil pengamatan di lapangan, hambatan teknis pada proses peremukan dapat
dikelompokan menurut urutan alat yang digunakan pada unit peremuk (Lampiran C).
Alat tidak beroperasi dapat disebabkan oleh:
a. Hambatan pada jaw crusher, disebabkan kerusakan mekanik panel induk, motor
penggerak, bearing dan terjadi slip akibat ukuran batu yang masuk terlalu besar,
sehingga proses peremukan terganggu serta distribusi ukuran produk tidak sesuai
dengan yang diinginkan. Besarnya waktu hambatan rata-rata karena kerusakan ini
sebesar 1,18 menit/hari.
b. Hambatan pada impact crusher, disebabkan kerusakan mekanik dan motor
penggerak, sehingga proses peremukan dan distribusi ukuran produk terganggu.
Besarnya waktu hambatan rata-rata yang disebabkan karena kerusakan ini sebesar
28,39 menit/hari.
c. Ayakan getar, hambatan yang terjadi karena pergantian screen dan penggantian
motor yang rusak, besarnya waktu hambatan rata-rata yang disebabkan sebesar
22,18 menit/hari.
d. Belt conveyor, hambatan yang terjadi karena kerusakan pada belt seperti
terkelupasnya belt sehingga harus ditambal dan belt yang suka berhenti sendiri
besarnya waktu hambatan rat-rata sebesar 58,48 menit/hari.
Berdasarkan penjelasanndi atas maka dapat disimpulkan bahwa hambatan yang
paling besar adalah kurangnya bahan baku, yang termasuk kedalam hambatan yang
dapat dihindari, maka dapat dilakukan perbaikan untuk meningkatkan produksi yang
diinginkan.

4.3 Penilaian Produktivitas Crushing Plant


Serangkaian alatcrushing plant yang paling berperan dalam proses peremukan
batuan adalah jaw crusher dan impact Crusher, karena merupakan alat peremuk pertama
dan kedua di PT Indocement. Dengan kapasitas terpasang jaw crusher sebesar 800
ton/jam dan untuk impact crusher 650 ton/jam dengan produktivitas jaw crusher dapat
mencapai 160.000 ton/bulan dan untuk impact crusher sebesar 130.000 ton/bulan,dari
produktivitas berdasarkan kapasitas terpasang untuk target produksi yang ditetapkan
perusahaan sebesar 90.000 ton/bulan dapat tercapai, namun pada kenyataannya terdapat
hambatan-hambatan yang terjadi di crushing plant 09 yang menyebabkan jam kerja
efektif berkurang dan berdampak pada pencapaian produksi. Hambatan yang terjadi di
unit crushing plant dibagi dalam dua kelompok yaitu hambatan yang dapat dihindari
dan hambatan yang tidak dapat dihindari.
4.3.1 Efisiensi Kerja Crushing Plant
Dengan mengetahui waktu hambatan, maka waktu produksi efektif sebagai
berikut :
We = 8 jam – 3,62 jam
= 4,38 jam/hari
Jadi, rata-rata waktu produksi efektif setiap hari yang diperoleh 4,38 jam.
Sementara efisiensi kerja :
we
Ek = × 100 %
wt
4,38
Ek = × 100 %
8
Ek = 50,75 %
4.3.2 Produksi Crushing Plant
4.3.2.1 Produksi Terpasang
Produksi terpasang crushing plant 09 dengan melihat spesifikasi alat yang
digunakan (Lampiran K) sebagai berikut :
1. Jaw crusher
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif
= 800 ton/jam × 8 jam/hari
= 6.400 ton/hari
Berdasarkan perhitungan, produksi terpasang jaw crusher dengan melihat
spesifikasi alat sebesar 160.000 ton/bulan.
2. Impact crusher
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif
= 650 ton/jam × 8 jam/hari
= 5200 ton/hari
Berdasarkan perhitungan,Produksi terpasang Impact crusher berdasarkan
spesifikasi alatsebesar 130.000 ton/bulan.
4.3.2.2 Target Produksi
Target produksi yang ditetapkan perusahaan adalah sebesar 3600 ton/shift. Untuk
mencapai target produksi, maka produksi nyata harus mencapai 50% dari kapasitas
terpasang alat jaw crusher yaitu sebesar 160.000 ton/bulan dan untuk impact crusher
sebesar 130.000 ton/bulan.