Cintas Transportadoras

Para el correcto funcionamiento de una cinta transportadora es indispensable que todos los
componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no estructurales,
sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y
que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al que el equipo
será sometido. Será preciso examinar cada uno de estos componentes para ver como afecta,
cada uno de ellos, a la cinta transportadora.

Componentes Estructurales
- Estructura Soporte (1)
- Tambor de Accionamiento (2)
- Tambor de Reenvío (3)
- Tambores Tensores (4)
- Soporte de la Cinta en el Tramo Portante (5)
- Soporte de la Cinta en el Tramo de Retorno (6)
- Sistemas de Limpieza de la Banda (7)
- Sector de Carga del Transportador (8)
- Descarga del Transportador (9)

Figura 1

Componentes No Estructurales
- Limpieza de la Banda
- Tensado de la Banda
- Alineación de la banda y del equipo
- Deformaciones de la Banda
- Abarquillamiento de la Banda
- Soporte de Carga

1.- Componentes Estructurales

Estructura de Soporte
Comprende todos los elementos que sustentan a la banda y a los demás componentes
del equipo. Debe estar diseñada para que dicha sustentación sea firme y correctamente
alineada, de no ser así se crearán problemas para el normal funcionamiento del sistema
de transporte. Todos los componentes del sistema se deben encontrar perfectamente
unidos a la estructura de modo tal que siempre se respete la escuadra y el nivel de
cada uno de ellos como así también del conjunto en

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 general. Las uniones de las diferentes partes/secciones del sistema no deben presentar
desniveles respetando la horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la banda
tienda a escaparse de su trayectoria efectiva.

Tambor de Accionamiento - Tambor Motriz -

La fricción entre la banda y este tambor es la encargada de transmitirle la potencia y el
movimiento al sistema. A través de diferentes mecanismos el conjunto motor–reductor
de velocidad transmite el movimiento al tambor de accionamiento y este a la banda “por
fricción”.
Resulta fundamental la adherencia que se logre entre banda y tambor y esto constituye
de por sí la base del cálculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de
abrace de la banda sobre el tambor mayor será la fuerza/potencia trasmitida a la cinta;
este punto tiene mucha importancia en el cálculo del sistema en cuanto a la definición
de la potencia necesaria para el movimiento y las características de la banda.
Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es utilizado para el
cálculo de tensiones. El mismo es función de la relación existente entre la tensión del
ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo) y que depende no solo del arco de
abrace referido sino también del tipo de superficie que presenta el tambor de
accionamiento así como del tipo de tensor utilizado. (Ver Tabla I).

Tabla I: Coeficiente K para Cintas transportadoras

Tensor a Tornillo Tensor a Contrapeso

Tambor Liso Tambor Recubierto Tambor Liso Tambor Recubierto

180° 1 0,84 0,84 0,52

200° 1 0,7 0,72 0,44

220° 0,9 0,6 0,62 0,37

240° 0,8 0,55 0,54 0,32

380° 0,5 0,3 0,23 0,11

420° *** *** 0,18 0,08

Los tambores de accionamiento, dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar

en:
a) Tambor Simple (Arco abrazado 180º, aprox.)
b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210º a 230º, aprox.)
c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º, aprox.)

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 Figura 2

- transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para
aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de
la cinta. También como regla general puede decirse que las guías deben llegar hasta
el punto donde la velocidad de la carga y la de la cinta se igualen.

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- Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia
entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores con
deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona de carga la cama sea
reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar
deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material.

Figura 20

- En caso de cargas irregulares que hacen que la cinta vaya en algunos tramos con carga
total y en otra completamente vacía, ocasionando problemas de alineamiento, es
recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo
de la cinta. El tipo de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de que se
trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a cinta, a cadena y tablillas, giratorio y
vibratorios.

Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la banda
posea un bajo coeficiente de fricción.

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Para la selección de la cobertura es importante también considerar la reacción química
o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, ácidos, grasas animales,
ozono, etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera una cinta es importante porque cada
compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de
operación.

Angulo de Sobrecarga Dinámico

Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal, la pila formada
posee un perfil con un ángulo sobre la horizontal, único para cada tipo de material y que
se conoce como Angulo de Reposo. Cuando esa pila es "vibrada", el ángulo va
decreciendo, dependiendo del tipo de material y el tipo de movimiento. El material granel
depositado sobre una cinta transportadora en movimiento adopta estas últimas
características con una disminución que oscila entre los 5º y los 20º. Este ángulo
resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinámico y si bien existen
tablas generales para los diferentes materiales que lo indican, es bueno saber que el
mismo varía de un transportador a otro. (ver Figura 27).

Figura 27

El nombre indica su función.

Tolva de Alimentación

El nombre indica su función.

Puerta de inspección

El nombre indica su función.

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Puerta de Limpieza

El nombre indica su función.

Correa

Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en estos equipos son

similares a las utilizadas en las cintas transportadoras. No obstante, debe tenerse en
cuenta al momento de su selección, la mayor robustez que generalmente deben poseer.
No olvidemos que su resistencia longitudinal se va a ver afectada por el perforado al que
es sometida para la fijación de los cangilones a través de los bulones y además deben
poseer mayor resistencia transversal para lograr la correcta sujeción de los mismos.

A la hora de la selección de una correa elevadora, y por lo expresado en el párrafo

anterior, no solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa sino que la
misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad para soportar
el no arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento como así
también la forma de estirarse en función del tiempo de uso, su resistencia a los productos
químicos y demás exigencias físicas, su capacidad para disipar la energía estática
siempre presente en estos sistemas de elevación, su necesidad de resultar ignífugo, y
cualquier otro factor particular del sistema en estudio que pueda influir de un modo
determinante en la selección de la misma.

Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los cangilones
que se expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener. Este es un dato
que aporta el fabricante como así también el de porcentaje máximo de estiramiento y la
forma de producirse el mismo a través del tiempo de uso. En función de este último
punto es siempre recomendable la utilización de correas con urdimbre (sentido
longitudinal) de poliéster, fibra que tiene un menor porcentaje de estiramiento
(normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo se produce en los primeros meses de
uso, luego del cual la correa ya no se estira.

Respecto a las dimensiones de la correa se recomienda observar los siguientes requisitos

en cuanto al ancho de la misma: debe ser de 10 mm. a 25 mm. más ancha que el
cangilón, de cada lado. (Entre 20 mm a 50 mm más ancha en total que el largo del
cangilón). La distancia del borde de la correa al lateral del pantalón debe ser como
mínimo de 50 mm para elevadores de hasta 30 metros de altura y de 75 mm para los
de mayor altura, a fin de evitar rozamiento lateral.
Es también importante tener en cuenta el diámetro mínimo de tambor que la correa
soporta como elevadora y que también es un dato aportado por el fabricante para cada
modelo.

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Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento de los bulones del
cangilón, es importante tener en cuenta que los agujeros deben ser del mismo diámetro
que el de los bulones a utilizar y que deben éstos deben estar alineados y escuadrados
(ángulo de 90º) respecto a la línea central de la correa, para evitar distorsiones en el
funcionamiento (vaivén).

Cangilones

Dentro del sistema de elevación son los elementos en los que se aloja la carga en su
carrera ascendente. Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o
estampada, de material plástico, de acero inoxidable o bien de de acero fundido. Existen
infinidad de formatos y dimensiones, cada fabricante de elevadores normalmente cuenta
con un diseño particular. Existen también grandes fábricas de cangilones de diferentes
materiales y con diseño estandarizado.
Las dimensiones básicas con las cuales se define un cangilón, son tres: Largo,
profundidad y proyección (ver Figura 2). En el proceso de selección de los mismos, se
aconseja seguir las indicaciones del fabricante respecto a la velocidad de la correa y al
diseño del capot o sombrero del elevador, fundamentalmente en los elevadores
centrífugos donde el "momento" de descarga del cangilón es factor determinante de la
eficiencia del sistema y está íntimamente ligado a la velocidad de la correa y diseño del
capot indicados.

Figura 2

Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza plana y
de gran diámetro (ver Figura 3). Es aconsejable el uso de arandelas alabeadas y tuercas
autofrenantes. El cangilón debe poseer un porción embutida anular a la perforación y
que permita el alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que dicha cabeza
no sobresalga de la superficie interna de la correa (ver Figura 4), hecho que puede
provocar el aflojamiento de los mismos como así también pérdida de adherencia al
tambor de mando cuando el mismo no se encuentra recubierto.

Figura 3

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 Figura 4

De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del
sistema, los elevadores se pueden clasificar en:

a) Elevadores de descarga centrífuga

Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al
momento de girar la correa sobre el tambor de mando. Los cangilones van montados en
una o varias filas según su diseño. La carga se efectúa normalmente por dragado del
material depositado en el pie del elevador. La velocidad de la correa es alta (entre 1,2 a
4 m/seg.). El "paso" entre cangilones normalmente es de 2 a 3 veces su proyección.
Existe una variante a este sistema, donde los cangilones son "sin fondo" y el
espaciamiento es mínimo (entre el 10% y el 11% de su profundidad); cada un número
determinado de cangilones sin fondo se intercala uno de igual perfil pero con fondo. Con
este último sistema se logra una verdadera "columna" de material que permite diseñar
elevadores de menores dimensiones para una misma capacidad de elevación. Estos
elevadores se utilizan en materiales que fluyen libremente y secos (granos, azúcar, etc.).

b) Elevadores de descarga positiva (por gravedad)

Los cangilones están instalados en forma continua, sin espaciamiento entre ellos y la
descarga se efectúa por gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente
como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde tolva (no por dragado).
La velocidad de la correa es baja (entre 0,5 a 1,0 m/seg.).
Estos elevadores se utilizan en materiales frágiles, muy húmedos o de alta granulometría
(café, arcilla, etc).

Alineación de la Correa
En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas tales
como rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños estructurales en
el elevador.
Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de elevación son:
- Uniones de correa fuera de escuadra.
- Fijación de cangilones fuera de escuadra.

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- Carga del elevador descentralizada.
La doble conicidad de tambores de mando puede ser un auxiliar importante en la
alineación de la correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos donde el
diseño del cangilón lo permita.

Uniones de Correa
Según su forma, definiremos tres tipos de uniones básicas:
- En ángulo (ver Figura 5).
- Por superposición (ver Figura 6).
- Por yuxtaposición (ver Figura 7).

Figura 5

Figura 6

Figura 7

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Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Correa Elevadora
En función de todo lo expuesto, a continuación detallamos los datos a obtener para la
correcta selección de una correa elevadora:

1- Material Transportado
- Denominación del Producto
- Descripción
- Densidad
- Granulometría
- Presencia de aceite o grasas y químicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y anti-estaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasión
- Temperatura Ambiente
2- Capacidad Máxima de Elevación
3- Ancho de la Correa
4- Distancia entre Centros de Tambores
5- Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)
6- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o no)
7- Tipo de Sistema Tensor
8- Cangilones
- Largo
- Profundidad
- Proyección
- Peso
- Capacidad de Carga
- Número de Hileras
- Número de Unidades por Metro
9- Velocidad de la Correa
10- Potencia Instalada
11- Sistema de Carga
- Directo de Tolva
- Dragado

- Dragado + Tolva
12- Horas de Trabajo al Día
13- Sistema de Unión de la Correa
14- Mínima Temperatura Ambiente Promedio

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