Artifo Manutenção LourencoRibeiroMoreira

AMANDA LOURENÇO
JULIA RIBEIRO
NATACHA ALEXSANDRA REZENDE MOREIRA
A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

PREVENTIVA EM UMA INDÚSTRIA
Pindamonhangaba – SP
2017
AMANDA LOURENÇO
JULIA RIBEIRO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

parte dos requisitos para obtenção do Diploma de
Bacharel em Engenharia de Produção pelo Curso
de Engenharia de Produção da FUNVIC –
Faculdade de Pindamonhangaba.
Orientador: Prof. Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira
Pindamonhangaba – SP
2017
Lourenço, Amanda; Moreira, Natacha Alexsandra Rezende; Ribeiro, Julia
A importância de um plano de manutenção preventiva em uma indústria / Amanda Lourenço; Julia
Ribeiro; Natacha Alexsandra Rezende Moreira / Pindamonhangaba – SP: FUNVIC – Faculdade de
Pindamonhangaba, 2017.
37f. : il.
Artigo Científico (Graduação em Engenharia de Produção) FUNVIC – SP.
Orientador: Prof. Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira.
1 Manutenção Preventiva. 2 Plano de Manutenção. 3 Gráfico de Gantt na Manutenção. 4 FMEA na

Manutenção. 5 Gestão do Conhecimento na Manutenção.
I A importância de um plano de manutenção preventiva em uma indústria. II Amanda Lourenço; Natacha
Alexsandra Rezende Moreira; Julia Ribeiro.
AMANDA LOURENÇO
JULIA RIBEIRO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

parte dos requisitos para obtenção do Diploma de
Bacharel em Engenharia de Produção pelo Curso
de Engenharia de Produção da FUNVIC –
Faculdade de Pindamonhangaba
Data: 06 de dezembro de 2017

Resultado: Aprovado
BANCA EXAMINADORA
Orientador, Prof . Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira, Fundação Universitária Vida Cristã
Assinatura __________________________
Prof . Esp. Ricardo Alexandre de Carvalho, Fundação Universitária Vida Cristã

Assinatura __________________________
Prof . Dr. Cláudio Augusto Kelly, Fundação Universitária Vida Cristã

Assinatura __________________________
Dedicado a Denise e Aumir,
Fatima e Nilton, e Sueli e José,
pais das integrantes entre outros
familiares.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente agradecemos a Deus, por ter nos guiado e iluminado nosso caminho
durante o nosso curso e união do nosso grupo durante essa jornada.
Aos nossos familiares e amigos que foram à base de tudo, nos apoiando e nos
incentivando durante todos os momentos.
Agradecemos também ao orientador Prof. Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira e ao Prof.

Dr. Cláudio Augusto Kelly que nos auxiliaram no desenvolvimento do trabalho, melhorias,
soluções de problemas durante a montagem das ideias, feedbacks construtivos, que nos
fortaleceram e nos colocaram a frente de muito.
A manutenção não deve ser apenas
aquela que conserta, mas aquela que
elimina a necessidade de consertar.
Autor Anônimo
Este trabalho foi escrito na forma de artigo científico a ser submetido à revista Produção
Online, cujas normas estão anexadas. A parte textual corresponderá ao artigo científico escrito
conforme a instrução da revista escolhida.
A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM UMA
INDÚSTRIA
THE IMPORTANCE OF A PREVENTIVE MAINTENACE PLAN IN AN INDUSTRY
Amanda Lourenço* lourenco_amanda@hotmail.com

Natacha Alexsandra Rezende Moreira* natacha-lp@hotmail.com
Julia Ribeiro* julia.ribeiro017@hotmail.com
Rodrigo Ramos de Oliveira* oliveira.rodrigoramos@gmail.com
*Fundação Universitária Vida Cristã, Pindamonhangaba, SP.
Resumo: O presente artigo foi elaborado por meio de pesquisas bibliográficas realizadas em livros,
sites e artigos científicos. O objetivo foi apresentar a importância do plano de manutenção preventiva
num ambiente fabril. Foi analisada uma ferramenta da qualidade chamada FMEA, a qual contribui na
aplicação do plano preventivo. Ela auxilia na análise de falhas e suas causas e efeitos, e possibilita
uma intervenção da manutenção preventiva nos processos de produção, contribuindo com entrega de
produtos dentro do prazo, com boa qualidade e volume de produção, disponibilidade de máquinas e
minimização de custos. Além do FMEA, outras ferramentas foram analisadas, tais como Gestão do
Conhecimento e Gráfico de Gantt. A Gestão do Conhecimento trata do compartilhamento do
conhecimento tácito, que contribui para rápidas soluções nas situações de falhas, e diminui as
solicitações de recursos para treinamento. Na execução da manutenção preventiva, utiliza-se do
Gráfico de Gantt, para auxílio visual dos executantes, e por meio da implementação do plano, obtém-
se melhor qualidade na realização das tarefas por conter informações importantes e melhor
distribuição do tempo de execução dos serviços. Sendo assim, verificou-se que é possível antecipar e
evitar falhas que poderiam causar a interrupção de equipamentos e prejuízos para a empresa,
impulsionando resultados satisfatórios.
Palavras-chave: Manutenção Preventiva, Plano de Manutenção, Gráfico de Gantt na Manutenção,

FMEA na Manutenção, Gestão do Conhecimento na Manutenção.
Abstract: This article was elaborated based on bibliographical research in books, websites and
scientific reports. The objective was to present the importance of a preventive maintenance plan in the
manufacturing environment. It was analyzed a quality tool called FMEA, which contributes to the
application of the preventive plan. It helps in the failure analysis and their causes and effects, and
enables a preventive maintenance intervention in the production processes, contributing to products
delivery in due time, with good quality and production volume, machines’ availability and costs
minimization. Besides FMEA, other tools were analyzed, such as Knowledge Management and Gantt
Chart. Knowledge Management talks about sharing tacit knowledge, which contributes to quick
solutions in situations of failure, and decreases resources requests for training. In the execution of
preventive maintenance, the Gantt Chart is utilized to visually assist the executors, and through the
plan implementation, it is possible to obtain better quality in the accomplishment of tasks, since it
contains important information and better distribution of the services’ execution time. Therefore, it was
verified that it is possible to anticipate and avoid failures that could cause equipment interruption and
losses for the company, uplifts satisfactory results.
Keywords: Preventive Maintenance, Maintenance Plan, Gantt Chart in Maintenance, FMEA in

Maintenance, Knowledge Management in Maintenance.
1 INTRODUÇÃO
Em uma organização é importante manter os equipamentos em boas
condições para obter-se maior lucratividade. A manutenção preventiva proporciona
ao equipamento um melhor desempenho. Ocorre periodicamente, e os fatores que
determinam sua frequência são a criticidade dos serviços e a disponibilidade da
empresa.
Na manutenção preventiva, o planejador elabora um plano, contendo toda a
programação dos serviços, utilizando as seguintes etapas: tempo de realização da
tarefa, descrição do serviço, o(s) nome(s) do(s) funcionário(s), as ferramentas que
serão utilizadas, EPI adequado para execução das atividades, contribuindo para as
boas condições de trabalho. Para auxílio no gerenciamento de tarefas, pode-se
aplicar a ferramenta GANTT com o objetivo de verificar se o programado está sendo
executado.
Para soluções de problemas de manutenção, podem ser utilizadas as
ferramentas FMEA e Gestão do Conhecimento, beneficiando a confiabilidade dos
equipamentos e o conhecimento técnico dos funcionários.
Uma observação muito importante em relação à manutenção preventiva é
que ela se realize em dias fixos, objetivando uma programação mais criteriosa, com
pessoas especializadas e consequentemente diminuindo os erros, alinhando os
trabalhos que já se encontram na preventiva ou mesmo os que se tornaram
criteriosos com o decorrer do tempo.
Este trabalho tem por objetivo explorar a importância da manutenção
preventiva nas indústrias de um modo geral e os benefícios trazidos pela mesma,
como redução de custos, qualidade do processo e do produto e aumento do tempo
de vida dos equipamentos.
2 HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

A manutenção, de acordo com Viana (2014), é uma palavra que deriva do
latim manus tenere, que significa manter o que se tem, e está presente na história
humana, desde o momento em que começamos a manusear instrumentos de
produção. Surgiu efetivamente como função do organismo produtivo no século XVI,
Revista Produção Online. Florianópolis, SC, v.??, n.??, p. ??-??, ??./??., 201?
9
com a aparição dos primeiros teares mecânicos, uma época marcada por um
período onde o fabricante do maquinário treinava os “novos operários” a operar e
manter o equipamento, ocupando estes o papel de operadores e mantenedores,
pois não havia uma equipe específica de manutenção.
Segundo Viana (2014), por volta de 1900, surgiram as primeiras técnicas de
planejamento de serviços. No entanto, foi durante a Segunda Guerra Mundial que a
manutenção se firmou como necessidade absoluta, quando houve então um
fantástico desenvolvimento de técnicas da organização, planejamento e controle
para tomada de decisão.
De acordo com Neto (2017), após a implementação da linha de montagem,
por Henry Ford em 1913, houve a necessidade da criação de equipes para efetuar
reparos assim que acontecesse a quebra. Foi a partir daí que surgiu o conceito de
Manutenção Corretiva. Logo depois da Segunda Guerra Mundial, com o avanço das
técnicas de produção, as intervenções corretivas já não eram mais suficientes e, por
esse motivo, surgiu o conceito de Manutenção Preventiva para auxiliar na correção
de falhas e evitar que elas ocorressem.
A aparição efetiva do termo “Manutenção”, indicando a função de manter

em bom funcionamento todo e qualquer equipamento, ferramenta ou
dispositivo, ocorre na década de 1950 nos EUA, e neste mesmo período na
Europa tal termo ocupa aos poucos os espaços nos meios produtivos, em
detrimento da palavra “conservação” (VIANA, 2014, p. 2).
Conforme Neto (2017), após esse período, como a Manutenção era baseada
no tempo, visualizou-se que o tempo para detectar uma falha era maior que o seu
reparo. Por esse motivo foram criadas equipes, às quais deram o nome de
Engenharia de Manutenção, para que cuidassem do planejamento e controle da
manutenção preventiva e das possíveis falhas que pudessem ocorrer. Mas,
conforme o avanço da tecnologia e com a automatização do sistema de
planejamento e controle, a Engenharia de Manutenção desenvolveu critérios mais
aprimorados, o que por sua vez, desmembrou-se em duas equipes: a de estudos de
ocorrências crônicas e a de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM), que
tem como o objetivo proporcionar um melhor entendimento sobre os resultados
obtidos da manutenção com o auxílio de um sistema informatizado.
10
Em seus estudos, Neto (2017) menciona que, na década de 70, foi criada a
Manutenção Produtiva Total, que teve origem no Japão e tem como função a
melhoria contínua dos processos produtivos, envolvendo a melhoria dos materiais
como: máquinas, equipamentos, matéria prima, etc., e o aprimoramento da
capacitação das pessoas envolvidas.
No final da década de 80, o mercado começou a ficar cada vez mais
exigente, principalmente no que tange a qualidade de um produto, e isso fez com
que a manutenção passasse a ser fundamental no desempenho dos equipamentos,
já que pode influenciar no produto final. Esse reconhecimento foi dado em 1993 pela
ISO quando revisou a série 9000 e incluiu a função Manutenção no processo de
certificação (NETO, 2017).
No final do século passado, a Manutenção passou a ter uma importância

em grau equivalente ao que já vinha sendo dado à Operação. Em
consequência, o PCM, (assim como a Engenharia de Manutenção), passou
a desempenhar importante função estratégica dentro da área de produção,
através do registro das informações e da análise de resultados, auxiliando
os gerentes de Produção, Operação e Manutenção na tomada de decisão
(NETO, 2017, p. 3).
2.1 Tipos de Manutenção
Viana (2014) cita e classifica os tipos de manutenção:
 Manutenção Corretiva;
 Manutenção Preventiva;
 Manutenção Preditiva;
 Manutenção Autônoma.
Segundo Alves et. al. (2009, p. 3), “(...) entende-se com o termo “manutenção”
todas as medidas necessárias para manter/reestabelecer as condições específicas
dos meios técnicos de um sistema, como também determinar e avaliar as condições
existentes desse meio (...)”.
11
2.1.1 Manutenção Corretiva
Segundo Santos (2013, p. 13), “Manutenção Corretiva é a representação do

princípio, em que os mecânicos simplesmente consertavam o que estava quebrado,
não se preocupando com as causas ou efeitos que ocasionaram o defeito”.
Ela se aplica em emergência, expondo o funcionário a riscos devido à falta de
segurança, pois não se sabe a causa raiz, e muitas vezes tendo pouco tempo para
diagnosticar o problema, o que pode afetar a produtividade da indústria e gerar
custos não planejados, até mesmo no caso em que não haja ferramentas em mãos
(MONTEIRO; ROSSI; SOUZA, 2017).
Apesar de, na maioria das vezes, a manutenção corretiva ser emergencial,
podem ocorrer exceções, como por exemplo quando a manutenção do equipamento
sair muito acima do orçamento e o melhor a se fazer é substituir o mesmo, podendo
a produção ficar parada por um determinado tempo até que haja a substituição e
assim a corretiva se torna planejada. E, quando o funcionário não conseguir
diagnosticar o problema, este deve chamar a assistência técnica do respectivo
equipamento imediatamente (MONTEIRO; ROSSI; SOUZA, 2017).
2.1.2 Manutenção Preventiva
Auras e Moro (2016) afirmam que a manutenção preventiva é o estágio inicial

da manutenção programada e deve obedecer a um padrão, estabelecendo paradas
periódicas com o objetivo de executar os reparos devidamente programados e assim
poder prolongar o tempo de vida útil de uma máquina.
Manutenção Preventiva é a “manutenção efetuada em intervalos

predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir
a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”, ou
seja, por meio de um plano de manutenção bem elaborado, a empresa
consegue antecipar as falhas que possam ocorrer nos equipamentos
(ABNT, 1994, p. 7).
Segundo Nancabú (2011), uma vez que o objetivo da manutenção preventiva

é a antecipação de falhas, e muitas vezes as mesmas exigem um trabalho árduo
12
para serem mensuradas, faz-se necessária a elaboração de uma política de
medidas preventivas estruturadas e que alcance os objetivos e metas estabelecidos.
A aplicação da manutenção preventiva, de acordo com Nancabú (2011), traz
diversos benefícios para o ambiente fabril como, por exemplo, a redução da perda
de produção; troca de manutenção de emergência por manutenção programada, o
que reduz as horas extras; redução do pessoal de manutenção; melhor ambiente de
trabalho e redução de custos de fabricação.
2.1.3 Manutenção Preditiva
A Manutenção Preditiva é o tipo de manutenção em que é possível

determinar ciclos, ou seja, determinar de quanto em quanto tempo se deve abrir uma
máquina. São registrados, analisados e criados históricos de todos os dados
referentes à máquina, conseguindo assim, prever quando acontecerão determinadas
falhas (SANTOS, 2013).
É uma manutenção de auxílio aos técnicos do departamento, pois utilizam
ferramentas para diagnosticar problemas futuros que não podem ser diagnosticados
visualmente (COSTA; MARUYAMA; NETO, 2017).
2.1.4 Manutenção Autônoma
A Manutenção Autônoma é adotada pelos próprios operadores que passam a

executar serviços de manutenção no maquinário que operam. Serviços estes que
vão desde as instruções de limpeza e lubrificação, até serviços mais complexos de
análise e melhoria dos instrumentos de produção (VIANA, 2014).
Segundo Fidelis et. al. (2015), a manutenção autônoma possui sete etapas:
 Etapa 1 – Limpeza Inicial: Limpeza e inspeção das máquinas e

equipamentos;
 Etapa 2 – Eliminação das Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso:
Foco nas fontes de sujeira que possam vir a contaminar o operador ou até
mesmo o ambiente de trabalho;
13
 Etapa 3 – Padrões de Limpeza e Lubrificação: Busca pelo padrão ideal de
inspeção e lubrificação;
 Etapa 4 – Inspeção Geral: Treinamento em manutenção básica das
máquinas e equipamentos;
 Etapa 5 – Inspeção Autônoma: Criação de procedimentos e listas de
verificação;
 Etapa 6 – Organização e Ordem: Organização dos locais de trabalho e
uso correto dos recursos necessários;
 Etapa 7 – Consolidação da Manutenção Autônoma: Consolidação das
atividades por meio de uma programação anual de verificação das
etapas.
“Sendo assim, a manutenção autônoma significa mudar a mentalidade para:
“Deste equipamento, cuido eu”, deixando de usar o antigo, que era: “Eu fabrico, você
conserta”” (PEREIRA, p. 32, 2011).
2.2 Implementação da Manutenção Preventiva
A implementação da manutenção preventiva, de acordo com Pereira (2011),

segue cinco etapas: Classificação dos Ativos, Criação do Plano, Cadastro e
Registro, Definição dos Itens de Controle, e Criação do Planejamento e Controle de
Manutenção.
2.2.1 Classificação dos ativos
Classificação de todo o maquinário e ferramentas que serão utilizadas

durante a manutenção, que podem ser alterados quando houver algum
aperfeiçoamento no processo (PEREIRA, 2011).
2.2.2 Criação do Plano
Busca de todas as informações necessárias para criar o plano, e este deve

conter todas as atividades que serão executadas na manutenção e suas respectivas
durações (PEREIRA, 2011).
14
2.2.3 Cadastro e Registro
Os cadastros e os registros devem ser elaborados em um software específico

de manutenção com o objetivo de que futuros engenheiros sigam os mesmos
procedimentos (PEREIRA, 2011).
2.2.4 Definição dos itens de controle
Os controles de desempenho são definidos de forma que possibilitam

monitorar as atividades e determinar ações quando necessárias (PEREIRA, 2011).
2.2.4.1 Indicadores de Desempenho da Manutenção
Segundo Kardec apud Koch et al. (2013), os indicadores de manutenção

mostram o desempenho do departamento. Permitem mensurar a eficácia dos
resultados obtidos por meio das ações tomadas, da mesma maneira que medir os
problemas encontrados entre o executado e o programado.
De acordo com Filho apud Koch et al. (2013, p. 3), “os indicadores de
manutenção podem ser descritos como “Dados estatísticos relativos à situação da
manutenção, sua performance e o crescimento de sua qualidade e desempenho de
suas funções””.
Para Xenos apud Koch et al. (2013), os itens de controle são determinados
para simplificar e serem essenciais para definir as ações primordiais. Para garantir
tempo totalmente designado para coleta de dados, mantem-se somente um número
de indicador, sendo útil e necessário. Promovem melhoria na disponibilidade nos
equipamentos e na manutenção, aumentando a produção, expressando resultados
como: custo de manutenção e número de falhas por um período.
2.2.4.1.1 Disponibilidade
Segundo Pereira (2011), o tempo entre a falha até a sua liberação para a
operação representa a disponibilidade.
15
São definidos por Murty e Naikan apud Sperancetta (2005), por meio da
equação (1):
(1)
Sendo:
 Tempo de operação planejado (Tp) = Tempo de operação planejado

(Tp) – Tempo das manutenções não planejadas;
 Tempo de operação real (Tr) = Tempo de operação planejada (Tp) –
Tempo das manutenções não planejadas – Tempo das pequenas paradas
– Tempo dos set ups e trocas.
De acordo com Murty e Naikan apud Sperancetta (2005, p. 43), “uma outra
maneira de escrever a equação para o cálculo da disponibilidade é”, conforme
equação (2):
(2)
Sendo, segundo Prodwin (2017):
 Tempo de Funcionamento: tempo em que o equipamento estava

trabalhando;
 Tempo de Parada: tempos que podem ser planejados como: fins de
semana ou feriados ou até uma manutenção planejada, e não planejados
como: quebras de máquinas ou falta de operador.
Silveira (2017) nos diz que “conforme estudos mundiais em empresas que
seguem padrões World Class (Classe Mundial), o indicador padrão mundial de
disponibilidade é em torno de 90%”.
2.2.4.1.2 Performance
Para que a equipe do departamento de manutenção esteja 100% alocada,

devem-se monitorar minuciosamente as atividades dos técnicos (PEREIRA, 2011).
16
Conforme Pereira (2011), a performance pode ser definida por meio da
equação (3):
(3)
Sendo, conforme Vince (2017):
 Tempo de Ciclo de Máquina: tempo em que a máquina está operando

na velocidade padrão de um determinado produto;
 Total de Peças Produzidas no Mês: número de peças produzidas no
período;
 Tempo Operacional = Tempo Disponível – Tempo de Paradas.
De acordo com Pereira (2011), “o desempenho mede a influência das perdas
por ociosidade ou pequenas interrupções e “velocidade” de trabalho reduzido
(máquina operando abaixo da capacidade)”.
Segundo Silveira (2017), “conforme estudos mundiais em empresas que
seguem padrões World Class (Classe Mundial), um nível padrão mundial do
indicador de performance é em torno de 95%”.
2.2.4.1.3 Qualidade
O indicador mede as perdas de produção, uma vez que os materiais

defeituosos não podem ser entregues para os clientes (SALOMÃO, 2017).
Para o cálculo da qualidade, é definida por Pereira (2011), como sendo a
equação (4):
(4)
Sendo, segundo Vince (2017):
 Total de Peças: número de peças produzidas;

 Total de Peças com Defeito no Mês: número de peças produzidas que
não atenderam as especificações.
17
De acordo com Pereira (2011), “A qualidade mede a influência das perdas por
peças fora de especificações e quedas de rendimento”.
De acordo com Silveira (2017), “se compararmos com estudos mundiais em
empresas que seguem padrões World Class (Classe Mundial), o indicador padrão
mundial de qualidade é em torno de 99%”.
2.2.4.1.4 OEE – Overall Equipment Effectiveness (Eficiência Global do

Equipamento)
O OEE mede a produtividade da empresa por meio de indicadores e verifica

se o maquinário está operando perfeitamente. O indicador quando ilustrar queda
significa que deverá realizar algum tipo de intervenção para que o equipamento volte
ao seu funcionamento original (CARDOSO, 2017).
Um índice de OEE de 100% significa que você fabrica apenas bons produtos,
o mais rápido possível, sem paradas corretivas. Na linguagem de OEE, isso significa
100% de disponibilidade, performance e qualidade. (VORNE, 2017)
De acordo com Silveira (2017), o OEE é um indicador percentual e é
calculado da seguinte maneira, conforme equação (5):
(5)
2.2.4.1.5 MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio entre Falhas)
O indicador representa o tempo médio entre as falhas e o tempo de

funcionamento do equipamento, mediante a necessidade da produção até a próxima
pane (PEREIRA, 2011).
Segundo Viana (2014), o MTBF pode ser calculado por meio da equação (6):
(6)
Sendo:
18
 Horas Disponíveis do Equipamento para a Operação = Tempo
Disponível – Tempo de Paradas (VINCE, 2017).
 Número de Intervenções Corretivas no Equipamento no Período:
quantidade de intervenções corretivas registradas em um determinado
período (CYRINO, 2017).
De acordo com Romanelli (2017, p. 1),“se o valor do MTBF com o passar do
tempo for aumentando, será um sinal positivo para a manutenção, pois indica que o
número de intervenções corretivas vem diminuindo (...)”.
2.2.4.1.6 MTTR – Mean Time To Repair (Tempo Médio para Reparar)
Esse indicador representa o tempo que os responsáveis pelos equipamentos

levam para repará-los. Ou seja, o tempo indisponível do maquinário após a
ocorrência da falha. Considerando compra e medição de materiais, equipamentos
em reparo e solicitação de fabricação de peças (PEREIRA, 2011).
De acordo com Viana (2014), a equação do MTTR pode ser descrita por meio
da equação (7):
(7)
Sendo:
 Horas de Indisponibilidade para a Operação: tempo de paradas

(VINCE, 2017).
 Número de Intervenções Corretivas no Período: quantidade de
intervenções corretivas registradas em um determinado período
(CYRINO, 2017).
Segundo Romanelli (2017, p. 1), “(...) quanto menor o MTTR no passar do
tempo, melhor o andamento da manutenção, pois os reparos corretivos demonstram
ser cada vez menos impactantes na produção”.
19
2.2.5 Criação do Planejamento e Controle de Manutenção
Gestão das Ordens de Serviços que devem ser elaboradas por um

profissional da empresa, e este é indispensável para a realização do Planejamento e
Controle da Manutenção (PCM). Nesta etapa, devem ser acrescentados relatórios e
gráficos, com informações extraídas dos indicadores de controle (PEREIRA, 2011).
2.3 Plano de Manutenção Preventiva
Segundo Viana (2014, p. 97), “um plano de manutenção preventivo consiste

em um conjunto de atividades (tarefas), regularmente executadas com o objetivo de
manter o equipamento em seu melhor estado operacional”.
Vale ressaltar que plano de manutenção bom é aquele que se encontra

sempre em revisão, pois os mantenedores podem e devem propor
alterações nas pautas, à medida que as executam, melhorando-as
constantemente, de forma a termos melhor conteúdo possível. (VIANA,
2014, p. 98).
Acredita-se que por falta de planejamento e investimento, muitas indústrias

enfrentam problemas com as paradas não programadas de suas máquinas ou
equipamentos, ocasionando atrasos nos processos produtivos. Isso vem sendo uma
preocupação constante, pois ocorrem vários problemas como: indisponibilidade das
máquinas, atraso no cronograma das atividades, baixa qualidade dos produtos,
elevação de custos, etc., o que por sua vez influenciará no desempenho das
mesmas (AURAS; MORO, 2016).
O monitoramento no processo produtivo é analisado por pessoas qualificadas
para solucionar possíveis problemas que poderão surgir no decorrer do dia. Apesar
de a manutenção preventiva ter um investimento alto a princípio em relação às
demais, por realizar paradas previamente planejadas, faz com que as empresas
possam ter benefícios tornando-a uma vantajosa escolha (AURAS; MORO, 2016).
Como um equipamento sob manutenção preventiva tende a não parar em

serviço e se mantêm regulado por longos períodos, pode-se listar as
seguintes vantagens: Paradas programadas ao invés de paradas
imprevistas; Maior vida útil do equipamento; Maior preço em uma eventual
20
troca do equipamento; Maior qualidade do produto final; Diminuição de
horas extras. Por outro lado, existem as prováveis desvantagens: Maior
número de pessoas envolvidas na manutenção; Folha de pagamento mais
elevada; Possibilidade de introdução de erros durante as intervenções.
Entretanto, sabe-se que as vantagens são muito superiores que as
desvantagens, principalmente no que se refere ao custo anual da
manutenção. (AURAS; MORO, 2016, p. 16).
2.3.1 Itens do Plano Preventivo
Conforme Viana (2014), um plano de manutenção preventivo deve ter os

seguintes itens:
 Título do Plano: necessário para vincular a equipamentos e tags;

 Grupo de máquina: maquinário onde será executado o plano;
 Periodicidade: período em que deve ser gerada uma Ordem de
Manutenção;
 Tipo de dia: contagem em dias úteis ou dias corridos;
 Data de ativação: início da execução do plano e data base para
contagem de dias para gerar Ordem de Manutenção;
 Equipe: responsáveis pela execução das atividades e equipe de ajuda;
 Planejador: responsável pelo planejamento das ordens de serviço;
 Material de consumo: materiais de almoxarifado que será necessário
para execução da atividade;
 Especialidades: mantenedores especialistas para a execução das
tarefas;
 EPI’s: equipamentos de proteção individual adequados para a execução
dos serviços;
 Ferramentas: lista de ferramentas que irão auxiliar na realização das
tarefas;
 Equipamentos de apoio: maquinário que auxilia a manutenção.
Em seguida, devem-se vincular os planos preventivos a um maquinário, onde
o mesmo será gerado pelo plano por meio de uma ordem (VIANA, 2014).
21
2.3.2 Elaboração do Plano
O plano deve ser elaborado por meio de ferramentas que auxiliam o

gerenciamento de tarefas e programas mantenedores. Este tem como função
assegurar a eficiência dos processos, a fim de atingir as metas e objetivos já
determinados (COSTA, 2013).
Viana (2014), afirma que existem diversas ferramentas gerenciais, que foram
e ainda são criadas, que são utilizadas com o objetivo de analisar se está sendo
executado o programado. Na manutenção, há uma ferramenta que tem esses
propósitos e que se tornou popular no meio industrial chamada Gráfico de Gantt.
2.4 Gráfico de Gantt
O diagrama de Gantt é utilizado no processo de planejamento e controle de

produção e é uma das ferramentas mais utilizadas nas empresas, para elaboração
de cronogramas internos de planejamento e acompanhamento de fabricação
(KOVALESKI; KREMER, 2016).
O Gráfico de Gantt é um diagrama de barras, que foi desenvolvido no início
do século XX, pelo norte-americano Henry Gantt. Foi utilizado nos empreendimentos
do Exército e da Marinha, o que fez com que se tornasse popular no gerenciamento
de tarefas (VIANA, 2014).
Segundo Stramosk (2017), esse cronograma tem por objetivo a visualização
do início e do término das tarefas, sendo que estas são posicionadas a esquerda e
suas respectivas barras à direita, que indicam o tamanho de suas durações.
O autor Cyrino (2017), relata que o gráfico é ilustrado por meio de barras
horizontais para demostrar o tempo previsto para cada tarefa e o início das
subsequentes. Após listar todas as atividades e seus tempos de durações, podem-
se incluir nomes dos responsáveis de cada serviço.
A tabela 1 possibilita a visualização dos serviços programados na preventiva,
seus respectivos horários de início, término e duração total das atividades, nomes
dos executantes, responsáveis pelos bloqueios mecânicos e elétricos e auxiliares
para parada programada.
22
Tabela 1: Exemplo do Gráfico de Gantt.
Fonte: Elaborado pelas autoras.
2.5 FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de Modos e Falhas e
seus Efeitos)
O FMEA, de acordo com Carpinetti (2012), é uma ferramenta da qualidade

definida como método analítico preventivo, utilizado para identificar possíveis falhas,
determinar causas e efeito sobre a análise e assim tomar decisões para eliminação
por ordem de prioridades, antes mesmo de alguma falha ocorrer. Está diretamente
relacionada à qualidade do produto final, com propósito de eliminar os problemas
nos processos anteriores, aumentar a confiabilidade e assim garantir a satisfação do
cliente, por apresentar ações de melhorias.
Esse método foi desenvolvido nos Estados Unidos na década de 60, pelo
exército norte americano, visando sua aplicação no desenvolvimento de produtos e
processos na indústria bélica e aeroespacial. Carpinetti (2012) nos mostra que, a
partir da década de 80, a indústria automobilística FORD utilizou-se da ferramenta
para cumprir as normatizações de segurança. Porém hoje é utilizado nas mais
diversas áreas, prevendo falhas e garantindo a continuidade do processo.
Segundo Carpinetti (2012),
23
o FMEA, do inglês Failure Mode and Effect Analysis, é um método usado no
desenvolvimento de produto e processo para desenvolvimento de ações de
melhoria para a minimização ou eliminação de falhas consideradas mais
críticas segundo alguns critérios. Pode ser aplicado tanto na melhoria de
produto quanto na melhoria de processo de fabricação.
Atualmente, a missão das empresas é atingir a maior fatia no mercado, por

isso buscam aperfeiçoamento no processo, menor tempo de produção, redução de
custos e maior lucratividade. A ferramenta FMEA é de grande importância na
manutenção devido a sua relação no alcance da qualidade. Por meio da aplicação é
possível prevenir a existência de falhas que possam impactar no crescimento
produtivo das indústrias (CARPINETTI, 2012).
Um exemplo prático de aplicação da FMEA para uma atividade de
manutenção específica, onde é possível identificar a possibilidade de falha e os
planos de contenção, é ilustrado na figura 1.
Figura 1: Exemplo prático de aplicação da FMEA.
Fonte: Teles (2017).
Conclui-se que a ação, pós aplicação da ferramenta, será relubrificar os

rolamentos em determinados períodos, eliminando paradas corretivas de toda a
linha de produção (TELES, 2017).
A ferramenta FMEA identifica as possíveis falhas com o equipamento crítico,
avalia a gravidade, verifica o plano de contenção e insere planos de ações, como:
24
avaliação de periodicidade de planos preventivos, modificações de planos de
manutenção, planos preditivos, planos de inspeções e avaliação da necessidade de
inserção de planos de lubrificação do equipamento, conforme a figura 2:
Figura 2: Ações preventivas alinhadas no FMEA.
Fonte: Adaptado de Teles (2017).
O FMEA é uma das ferramentas de confiabilidade para atingir resultados

dentro da organização e minimizar manutenções corretivas não planejadas. A
implementação bem sucedida tem trazido benefícios para a manutenção, como:
Custos de manutenção reduzidos, Níveis de segurança elevado nas instalações,
Diminuição de retrabalho, Serviço com melhor qualidade, Aumento da confiabilidade
e Redução do indicador MTBF dos maquinários (TELES, 2017).
2.6 Gestão do Conhecimento
A gestão do conhecimento (GC) é utilizada para ampliar o domínio dos

colaboradores da organização por meio das experiências e vivências de funcionários
antigos da empresa. Consideravelmente é uma forma mais barata e eficiente que as
indústrias podem adotar, pois vêm crescendo o interesse pelo estudo dessa
25
ferramenta, a fim de obter vantagem competitiva no mercado (OLIVEIRA et.al. apud
SCATOLIN, 2015).
A implantação coordenada da Gestão do Conhecimento (GC) cria uma

vantagem competitiva sustentável e de difícil imitação, pois está enraizada
nas pessoas que trabalham na empresa, e não em recursos físicos, que são
facilmente imitáveis pelos concorrentes, Quinn et al. apud Silva (2004, p.1)
e menos flexíveis para reagir às incertezas do ambiente (THOMKE;
REINERTSEN apud SILVA, 2004, p.1).
Segundo Luchesi (2012, p.2),
para implantar a Gestão do Conhecimento as empresas devem se ver como

uma comunidade humana, onde o conhecimento coletivo representa o
maior diferencial. É no conhecimento coletivo que se baseiam as
competências essenciais ao desenvolvimento do trabalho.
2.6.1 Componentes do Conhecimento
A Gestão do Conhecimento (GC) utiliza ferramentas de auxílio ao

compartilhamento do conhecimento tácito, e de auxílio à disseminação do
conhecimento explícito (CARVALHO, 2012).
2.6.1.1 Conhecimento Tácito
O conhecimento tácito é intangível e difícil de ser compartilhado, pois está

diretamente ligado à experiência e à prática de um indivíduo, como: treinamento
focado (CARVALHO, 2012).
2.6.1.2 Conhecimento Explícito
O conhecimento explícito é tangível e de fácil visibilidade, pois pode ser

armazenado e transportado, como: figuras explicativas, formulários e plataformas
online, que ficarão à disposição de todos os interessados da empresa (CARVALHO,
2012).
26
2.6.2 Espiral do Conhecimento
A espiral do conhecimento consiste na interação entre o conhecimento tácito

e o explícito. Essa interação pode ser chamada de conversão (ALMEIDA, 2011).
Figura 3: Modos de Conversão do Conhecimento.
Fonte: Nonaka e Takeuchi apud Belmonte et. al. (2005).
A figura 3 mostra os quatro modos de conversão que podem ser implantados

no compartilhamento e disseminação do conhecimento.
Carvalho apud Belmonte et. al. (2005), descreve cada um dos modos de
conversão:
Socialização (conversão do conhecimento tácito em tácito):

Compartilhamento de experiências; Observação, imitação e prática;
Linguagem não tem papel de destaque; Importância da inserção do
indivíduo no grupo e na cultura organizacional. Externalização (conversão
do conhecimento tácito em explícito): Uso de analogias, metáforas,
modelos, conceitos ou hipóteses – modelos mentais subjacentes; Utilização
dos diversos tipos de mídia; É calcado na interação, no diálogo e na
reflexão coletiva; Uso da indução e da dedução; Chave para a criação do
conhecimento. Combinação (conversão do conhecimento explícito em
explícito): Sistematização de conceitos em um sistema de conhecimento
via combinação de diferentes conjuntos de conhecimentos explícitos; Meios
de troca – de redes eletrônicas a telefone, documentos escritos, reuniões;
Reconfiguração das informações – classificação, acréscimo, combinação e
categorização; Exemplos: workshops entre empresas parceiras, reuniões de
grupos-tarefa, educação formal, entre outros. Internalização (conversão
do conhecimento explícito em tácito): Introjeção do conhecimento
explícito – incorporação do tácito; Transformação em novos modelos
mentais, know-how técnico compartilhado.
A espiral do conhecimento surge por meio da socialização, externalização,

combinação e internalização, e o ciclo inicia novamente a partir da internalização
(BELMONTE et. al., 2005).
27
2.6.3 Benefícios da Aplicação
Uma empresa consegue adquirir resultado na gestão do conhecimento

quando realiza estratégias para inserir a ferramenta como uma filosofia
organizacional. O treinamento terá de ser bem dinâmico e certificar que todo o
conhecimento foi repassado e compreendido por todos os participantes, pois
segundo Luchesi (2012, p.2), “quando uma organização consegue catalisar o
conhecimento individual em prol do conhecimento organizacional e colocá-lo ao seu
serviço, atinge patamares de desempenho, otimização e inovação que muito
beneficiam a si própria”.
A gestão do conhecimento é viável para o segmento industrial por não haver
investimentos em treinamentos específicos à manutenção, objetivando redução de
custos, contribuindo com o crescimento técnico dos funcionários, auxiliando na
agilidade dos diagnósticos dos problemas e nas análises preventivas diárias dos
equipamentos, pois conforme um estudo apresentado por Carvalho (2012), a
aplicação da gestão do conhecimento em uma empresa de cimento atingiu a
satisfação da companhia por meio da padronização de processo e diminuição dos
gastos consideravelmente.
3 METODOLOGIA
O trabalho baseou-se numa revisão da literatura nacional e internacional
envolvendo a manutenção preventiva, desde os planos estratégicos para a sua
implementação até as ferramentas empregadas.
Além disso, os benefícios trazidos pela implementação da manutenção
preventiva também foram explorados, como, redução de custos, qualidade do
processo e do produto e aumento do tempo de vida dos equipamentos.
De acordo com Cervo e Bervian apud Pinto (2011), independente da pesquisa
ou da área de conhecimento, é necessária a realização de uma pesquisa
bibliográfica para fundamentar seus conhecimentos e levantar possíveis hipóteses.
28
Pesquisa é definida como o (...) procedimento racional e sistemático que
tem como objetivo proporcionar respostas aos problemas que são
propostos. A pesquisa desenvolve-se por um processo constituído de várias
fases, desde a formulação do problema até a apresentação e discussão dos
resultados. (GIL apud GERHARDT; SILVEIRA, 2009, p.12).
A Pesquisa Bibliográfica busca resolver hipóteses por meio de referenciais

teóricos, a fim de analisar e até mesmo discutir assuntos que possam vir a contribuir
com os autores e com pessoas que estejam interessadas no assunto. Porém, é
importante que o pesquisador tenha um planejamento do processo de pesquisa, que
contenha a temática, construção lógica do trabalho e até a forma de comunicação e
divulgação. (BOCCATO apud BELLO; PIZZANI; SILVA, 2012).
Segundo Lakatos e Marconi apud Pinto (2011, p. 6),
a pesquisa bibliográfica trata-se do levantamento, seleção e documentação

de toda bibliografia já publicada sobre o assunto que está sendo pesquisado
em livros, enciclopédias, revistas, jornais, folhetos, boletins, monografias,
teses, dissertações e material cartográfico. Pretende-se, assim, colocar o
pesquisador em contato direto com todo material (fontes) já escrito sobre o
mesmo.
Para o desenvolvimento deste artigo utilizou-se as bases de dados SCIELO,

GOOGLE ACADÊMICO, Unicamp, Cetsp, Universidade de Coimbra (UC) e
Universidade Federal de Ouro Preto (UFOP). As palavras-chave utilizadas para
seleção dos artigos envolvidos nesta pesquisa foram: (1) Manutenção Preventiva,
(2) Plano de Manutenção, (3) Gráfico de Gantt na Manutenção, (4) FMEA na
Manutenção e (5) Gestão do Conhecimento na Manutenção.
Durante a pesquisa bibliográfica, foi possível avaliar artigos científicos,
trabalhos de conclusão de curso, dissertações de mestrado e teses de doutorado a
respeito do assunto, mostrando a importância deste tema nas organizações, nos
contextos produtivos.
29
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
As indústrias buscam liderança mundial e referência no mercado de trabalho,

assim como estarem bem vistas com seus clientes, quando falamos de entrega de
produtos no prazo e qualidade desejada.
A manutenção é de suma importância no ambiente fabril e, se for executada
da forma correta, traz grandes benefícios a uma indústria. Viana (2014) nos fornece
uma definição simples, afirmando que “a manutenção é o ato de manter o que se
tem”. Por outro lado, a ABNT (1994), numa definição mais completa, nos diz que “a
manutenção não tem só o objetivo de manter, mas também o de programar ações,
baseadas em técnicas e estudos, que possam direcionar a melhor forma de
execução e o tipo de manutenção que possa trazer mais lucro”.
Visto que a manutenção preventiva auxilia para alcançar os patamares mais
importantes para uma empresa, as informações encontradas e explícitas neste
artigo mostram que precisam ser disciplinadas quanto à utilização de suas
particularidades para alcançar principalmente disponibilidade, performance e
qualidade conforme a classe mundial.
A metodologia apresentada demonstrou a importância da manutenção
preventiva nas indústrias, por meio da aplicação do FMEA, gestão do conhecimento,
utilização do plano preventivo e gráfico de GANTT, com objetivo de minimizar
paradas de máquinas corretivas, potencializar a qualidade, reduzir custos, ganhar
tempo nas execuções de atividades e adquirir confiabilidade dos equipamentos.
Para estudos futuros que possam dar mais fundamento ao assunto abordado,
recomenda-se uma pesquisa exploratória ou até mesmo um estudo de caso, que
traria informações relacionadas à vivência da prática de uma Manutenção Preventiva
dentro de uma indústria.
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para Tomada de Decisão. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2011.
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30
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e

Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.
AURAS, A. P.; MORO, N. Introdução à Gestão da Manutenção. Disponível em:

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BELLO, S. F.; PIZZANI, L.; SILVA, R. C. da. A Arte da Pesquisa Bibliográfica na

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CARPINETTI, L. C. R. Gestão da Qualidade: Conceitos e Técnicas. 2. ed. – São

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CARVALHO, F. C. A. de. Gestão do Conhecimento. 1. ed. São Paulo: Pearson,

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TELES, J. FMEA: O que é e como fazer. Disponível em:

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VIANA, H. R. G. PCM: Planejamento e Controle da Manutenção. 1. ed. Rio de

Janeiro: Qualitymark Editora, 2014.
VINCE. O Uso do Tempo: Entendendo o uso do tempo por um equipamento.

Disponível em: <http://www.oee.com.br/uso-do-tempo/>. Acesso em: 14 dez. 2017.
VORNE. What is Overall Equipment Effectiveness? Disponível em:

<https://www.oee.com/>. Acesso em: 25 out. 2017.
33
ANEXO A – NORMAS PARA ESTRUTURAÇÃO E ENVIO DO ARTIGO (ABNT)
Normas para Estruturação e Envio do Artigo para a Revista Científica Produção Online (ISSN
1676-1901).
1 Formatação
Os artigos deverão ser encaminhados com as seguintes características:
 Entre 6.000 e 8.000 palavras;
 Editor de texto: Word for Windows 6.0 ou posterior (para facilitar a compatibilidade
utilize, por favor, a extensão .doc);
 Margens: esquerda e superior 3 cm, direita e inferior 2 cm;
 Fonte: Arial, tamanho 12;
 Parágrafo: 1,27 cm;
 Espaçamento entre linhas: 1,5 cm;
 Alinhamento justificado.
2 Texto
A primeira página do artigo deve conter:
 Título centralizado, em maiúsculas e negrito, tamanho 12, acompanhado de sua
tradução em inglês.
3 Credenciais dos Autores:

Logo após o título em inglês e português devem vir as credenciais de todos os autores
do artigo incluindo: endereço de e-mail e instituição.
34
4 Resumo:
 Resumo em português, com cerca de 200 palavras, espaçamento simples,
alinhamento justificado, contendo campo de estudo, objetivo, método, resultados e
conclusões, Cinco palavras-chave, em português;
 Resumo em inglês, com cerca de 150 palavras, espaçamento simples, alinhamento
justificado, contendo campo de estudo, objetivo, método, resultado e conclusões, Cinco
palavras-chave, em inglês.
5 Materiais gráficos:
Devem ser utilizados gráficos com qualidade apropriada, inseridos diretamente no texto,
devidamente identificados pelo seu número de ordem. Se as ilustrações enviadas já tiverem
sido publicadas, mencionar a fonte e a permissão para reprodução.
6 Quadros:
Deverão ser acompanhados de cabeçalho que permita compreender o significado dos
dados reunidos, sem necessidade de referência ao texto. Devem ser inseridos diretamente no
texto, devidamente identificados pelo seu número de ordem.
7 Referências:
As referências devem ser redigidas segundo a norma ABNT (NBR-6023). Essas normas
podem ser encontradas no seguinte site: http://www.bu.ufsc.br/framerefer.html. Neste local
são demonstrados os mais variados exemplos de referência, em conformidade com a ABNT.
8 Anexos:
Podem ser empregados no caso de listagens extensivas, estatísticas e outros elementos
de suporte.
9 Submissão
Para submeter o artigo à publicação na revista Produção On-line, deve-se encaminhar
uma cópia completa, a qual deverá ser original, para ser avaliada pelos membros do Conselho
Editorial.
Os autores que desejarem publicar seu trabalho na Revista Produção On-line devem
encaminhá-lo através do preenchimento do formulário eletrônico disponível no site em:
35
Submissão de Trabalhos -> Submeter Artigos
A revista Produção Online não cobra taxas de processamento dos artigos.
A revista permite que o autor detenha o copyright dos artigos aceitos para publicação,
sem restrições.
36
Autorizo cópia total ou parcial desta obra, apenas para fins
de estudo e pesquisa, sendo expressamente vedado qualquer
tipo de reprodução para fins comerciais sem prévia
autorização específica do autor. Autorizo também a
divulgação do arquivo no formato PDF no banco de
monografias da Biblioteca institucional.
Amanda Lourenço
Julia Ribeiro
Natacha Alexsandra Rezende Moreira
Pindamonhangaba, Dezembro 2017
37

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AMANDA LOURENÇO

A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

Orientador: Prof. Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira

1 Manutenção Preventiva. 2 Plano de Manutenção. 3 Gráfico de Gantt na Manutenção. 4 FMEA na

A IMPORTÂNCIA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

Data: 06 de dezembro de 2017

Prof . Esp. Ricardo Alexandre de Carvalho, Fundação Universitária Vida Cristã

Prof . Dr. Cláudio Augusto Kelly, Fundação Universitária Vida Cristã

Agradecemos também ao orientador Prof. Esp. Rodrigo Ramos de Oliveira e ao Prof.

THE IMPORTANCE OF A PREVENTIVE MAINTENACE PLAN IN AN INDUSTRY

Amanda Lourenço* lourenco_amanda@hotmail.com

Palavras-chave: Manutenção Preventiva, Plano de Manutenção, Gráfico de Gantt na Manutenção,

Keywords: Preventive Maintenance, Maintenance Plan, Gantt Chart in Maintenance, FMEA in

2 HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

A aparição efetiva do termo “Manutenção”, indicando a função de manter

No final do século passado, a Manutenção passou a ter uma importância

2.1 Tipos de Manutenção

Viana (2014) cita e classifica os tipos de manutenção:

Segundo Santos (2013, p. 13), “Manutenção Corretiva é a representação do

2.1.2 Manutenção Preventiva

Auras e Moro (2016) afirmam que a manutenção preventiva é o estágio inicial

Manutenção Preventiva é a “manutenção efetuada em intervalos

Segundo Nancabú (2011), uma vez que o objetivo da manutenção preventiva

2.1.3 Manutenção Preditiva

A Manutenção Preditiva é o tipo de manutenção em que é possível

2.1.4 Manutenção Autônoma

A Manutenção Autônoma é adotada pelos próprios operadores que passam a

 Etapa 1 – Limpeza Inicial: Limpeza e inspeção das máquinas e

2.2 Implementação da Manutenção Preventiva

A implementação da manutenção preventiva, de acordo com Pereira (2011),

2.2.1 Classificação dos ativos

Classificação de todo o maquinário e ferramentas que serão utilizadas

2.2.2 Criação do Plano

Busca de todas as informações necessárias para criar o plano, e este deve

Os cadastros e os registros devem ser elaborados em um software específico

2.2.4 Definição dos itens de controle

Os controles de desempenho são definidos de forma que possibilitam

2.2.4.1 Indicadores de Desempenho da Manutenção

Segundo Kardec apud Koch et al. (2013), os indicadores de manutenção

 Tempo de operação planejado (Tp) = Tempo de operação planejado

Sendo, segundo Prodwin (2017):

 Tempo de Funcionamento: tempo em que o equipamento estava

Para que a equipe do departamento de manutenção esteja 100% alocada,

Sendo, conforme Vince (2017):

 Tempo de Ciclo de Máquina: tempo em que a máquina está operando

O indicador mede as perdas de produção, uma vez que os materiais

Sendo, segundo Vince (2017):

 Total de Peças: número de peças produzidas;

2.2.4.1.4 OEE – Overall Equipment Effectiveness (Eficiência Global do

O OEE mede a produtividade da empresa por meio de indicadores e verifica

O indicador representa o tempo médio entre as falhas e o tempo de

2.2.4.1.6 MTTR – Mean Time To Repair (Tempo Médio para Reparar)

Esse indicador representa o tempo que os responsáveis pelos equipamentos

 Horas de Indisponibilidade para a Operação: tempo de paradas

Gestão das Ordens de Serviços que devem ser elaboradas por um

2.3 Plano de Manutenção Preventiva

Segundo Viana (2014, p. 97), “um plano de manutenção preventivo consiste

Vale ressaltar que plano de manutenção bom é aquele que se encontra

Acredita-se que por falta de planejamento e investimento, muitas indústrias

Como um equipamento sob manutenção preventiva tende a não parar em