FACULDADE LEONARDO DA VINCI

DISCIPLINA: INTRODUÇÃO À CIÊNCIA DOS MATERIAIS PARA

ENGENHARIA
PROFESSORA: RENATA JOAQUIM FERRAZ BIANCO

METALOGRAFIA DO AÇO SAE 1020

CHRISTIANO BONETTI
EMERSON DE VARGAS
FERNANDO HENRIQUE
FERNANDO KIENEN
TIAGO ACASIO DIAS

TIMBÓ
03/2019
 1. INTRODUÇÃO

Na Formação do aço SAE 1020 o resfriamento de uma liga desta composição está
representado pelo movimento para baixo ao longo da linha vertical yy’. A cerca de 880C, no ponto
c, a microestrutura consistirá inteiramente de grãos da fase gama (austenita). Ao se resfriar até o
ponto d, ao redor de 775°C, que está dentro da região de fase α + γ (ferrita + austenita), ambas as
fases coexistirão. A maioria das pequenas partículas α se forma ao longo dos contornos dos grãos
originais da austenita. Enquanto se resfria uma liga através da região de fase α + γ (ferrita +
austenita), a composição da fase ferrita muda com a temperatura se tornando ligeiramente mais rica
em carbono. O resfriamento a partir do ponto d até e, ainda acima de 723°C (temperatura eutetóide),
na região de α+γ. Quando a temperatura é inferior a 723°C, no ponto f, toda a fase γ que estava
presente no ponto e se transformará em perlita. Não haverá virtualmente nenhuma mudança na fase
α que existiu no ponto e ao cruzar a temperatura eutetóide - ela estará normalmente presente como
uma fase matriz contínua circundando as isoladas colônias de perlita. A microestrutura no ponto f se
aparentará como a correspondente inserção esquemática na Figura 1. Assim, a fase ferrita estará
presente tanto na perlita quanto também na forma da fase que se formou durante o resfriamento
através da região de fase α+γ. A ferrita que está presente na perlita é chamada ferrita eutetóide,
enquanto que a outra, que se formou acima da temperatura eutetóide, é denominada ferrita
proeutetóide.[II] Os aços conhecidos como baixo carbono (menos que 0,25% de carbono), quando
resfriados lentamente, possuem essas constituições, ferrita e perlita. Quanto menor o teor de
carbono presente, mais ferrita e menos perlita se formam, resultando, como consequência, maior
ductilidade e menor dureza. [II]

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 Figura 1: Gráfico de Transformações de um aço hipoeutetóide com aproximadamente 0,2% de carbono.

Fonte: (CALLISTER,2008)

2. O AÇO SAE 1020

Enquanto se resfria uma liga através das regiões das fases α + γ, irá produzir uma maior
proporção da fase α e uma microestrutura semelhante àquela que também está mostrada: as
partículas de α terão crescido ainda mais. [III]
Quando a temperatura é reduzida para uma temperatura imediatamente abaixo da
eutetóide, até o ponto f, toda a fase γ que estava presente na temperatura Te (e que possuía
composição eutetóide) se transformará em perlita. Ao se cruzar a temperatura eutetóide,
virtualmente não haverá qualquer mudança na fase α que existia no ponto e normalmente ela estará
presente como uma fase matriz contínua ao redor das colônias isoladas de perlita.
Os Aços carbono possuem na sua composição apenas quantidades limitadas dos elementos
Carbono, Silício, Manganês, Cobre, Enxofre e Fósforo. Outros elementos existem apenas em
quantidades residuais. A quantidade de Carbono presente no Aço define a sua classificação; a
amostra utilizada de aço 1020 é considerada como um aço de baixo Carbono, pois seu valor em
peso não ultrapassa os 0,30%.
Sua composição química segue alguns parâmetros estabelecidos por normas técnicas,
tendo-se sempre o Ferro como solvente.
Tabela 1: Composição dos elementos de liga do Aço SAE 1020 (%).
C Mn P S
0,18 – 0,23 0,30 – 0,60 0,04 (máx.) 0,05(máx.)

Fonte:<http://www.tenax.com.br/dados/produtos/tabelasprodutos/Construcaomecanica/p
rodutos_Acocarbono.html> (acessado em 30.05.2015 às 08h35min)

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 As quantidades desses elementos de liga influenciaram em suas propriedades mecânicas;
quão maior ser a porcentagem de Carbono, maior será a dureza e resistência, por outro lado sua
ductilidade e tenacidade serão prejudicadas.
O manganês tem a função na desoxidação do aço, tem interações complexas com o
carbono e é utilizado para controlar inclusões. O manganês é benéfico para a qualidade superficial
em todas as faixas de carbono, exceto para os aços efervescentes (<0,15%C) e é particularmente
benéfico em aços com alto enxofre. O Mn contribui para resistência e dureza, mas em um grau
menor ao do carbono. O aumento depende da quantidade de carbono, tendo o Mn maior efeito sobre
os aços com alto carbono. Altos teores de Mn diminuem a ductilidade e a soldabilidade (mas em
menor grau que o C). O Mn também aumenta a taxa de penetração do carbono durante a
cementação.

2.1 Constituintes do aço sae 1020

2.1.1. Ferrita
A Ferrita apresenta uma estrutura cúbica de corpo centrado (CCC). Os átomos se
organizam bem juntos entre si, o que dificulta a acomodação de átomos de carbono na rede
cristalina. A estrutura da ferrita consegue acomodar, no máximo, 0.025% de átomos de carbono. A
microestrutura tem uma aparência clara quando visto em um microscópio (Figura 2). [IV]

Figura 2: Predominância de Ferrita na cor branca e perlita na cor preta

Fonte: [VI] CHIAVERINI

2.1.2. Perlita

Com o resfriamento, a austenita, que possui uma concentração de carbono intermediária, se

transforma em uma fase ferrita, que possui um teor de carbono muito mais baixo, e também em
cementita, com uma concentração de carbono muito mais baixa. A perlita é um produto
microestrutural dessa transformação.

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 A razão entre as espessuras das camadas de ferrita e de cementita na perlita é de
aproximadamente 8 para 1. Entretanto, a espessura absoluta da camada depende da temperatura na
qual a transformação isotérmica ocorre. Em temperaturas imediatamente abaixo da eutetóide, são
produzidas camadas relativamente grossas, tanto na fase ferrita α quanto da fase Fe3C; essa
microestrutura é chamada perlita grosseira. Nessas temperaturas, as taxas de difusão são
relativamente altas, tal que os átomos de carbono podem se difundir a distâncias relativamente
grandes, o que resulta na formação de lamelas grossas. Com a diminuição da temperatura, a taxa de
difusão do carbono diminui e as camadas se tornam progressivamente mais finas. A estrutura com
camadas finas que é produzida a cerca de 540°C é denominada perlita fina. A Figura 2.1(a)
apresenta foto micrografias da perlita grosseira e da figura(b) perlita fina para uma composição
eutetóide.[III]

Figura: 2.1-Fotomicrografias de (a) perlita grosseira e (b) perlita fina. Ampliação de 3000x.

Fonte: (CALLISTER, 2008)

2.1.3. Cementita

A Cementita (do latim "caementum")-Denominação do carboneto de ferro Fe3C contendo

6,7% de C e estrutura cristalina ortorrômbica. Quando comparada com a ferrita, apresenta elevada
dureza 700 HB. A presença de FE3C junto com a ferrita eleva as propriedades mecânicas,
entretanto se aparecer isoladamente (pura) é frágil e de baixa resistência 150Mpa, baixa ductilidade
e baixa tenacidade. Ela é a responsável pela elevação da resistência e dureza dos aços carbonos. A
Cementita é encontrada de três formas distintas, (figura 3): -Combinada com a ferrita, formando a
perlita–Cementita primária (Fe3Cp) existente apenas em ferros fundidos brancas hipereuteticos,
devido a diminuição da solubilidade de carbono na fase liquida –e Cementita secundária (Fe3Cs)
existe em aço hipereutetoide e ferro fundido branco hipoeutético, devido a diminuição de
solubilidade de carbono na austenita –E cementita terciária (Fe3Ct) existente em aços
hipoeutetóides, devida a diminuição de carbono na ferrita. [IV]

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 Figura 3: As lamelas claras são compostas por ferrita e as escuras são compostas por cementita.

Fonte: [V] - Interloy, 1045 Carbon Steel Bar

3. PROPRIEDADES E CARCTERISTICAS MECANICAS

Os constituintes básicos dos aços são ferrita, cementita e perlita. Suas características são as
seguintes:
A ferrita(do latim ferrum) é ferro no estado alotrópico alfa, contendo em soluções traços de
carbono; apresenta também uma estrutura de grãos poligonais irregulares; possui baixa dureza e
baixa resistência à tração (28 kgf/mm²) mas excelente resistência ao choque e elevado alongamento
(ductilidade). [VI]
A cementita (do latim caementum) é o carbeto de ferro (Fe3C) contendo 6,67% de
carbono; muito dura (650 HV) e quebradiça, é responsável pela elevada dureza e resistência dos
aços de alto carbono, assim como pela menor ductilidade. [VII]
A perlita (nome devido à nuance de cores de madrepérola que esse constituinte
frequentemente apresenta ao microscópio) é a mistura mecânica de 88,5% de ferrita e 11,5% de
cementita na forma de lamelas finas (de espessura raramente maior a um milésimo de
milímetro) dispostas alternadamente.
As propriedades mecânicas da perlita são, portanto, intermediárias entre a ferrita e a
cementita, dependendo, entretanto, do tamanho das partículas de cementita. Sua resistência à tração
é em média 75 kgf/mm². A proporção de perlita cresce de 0% para ferro puro até 100% para o aço
eutetóide.
A transformação de austenita em perlita contendo ferrita e cementita é típica de muitas
reações no interior dos sólidos, ou seja, começa nos contornos de grão e vai até o centro, o que é de
se esperar porque os átomos nos contornos de grão possuem maior energia que aqueles dentro dos
grãos. [VII]

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 Por outro lado, as propriedades da perlita dependem muito da espessura de suas lamelas e
esta, por sua vez, da velocidade de sua formação.
Outro fator importante a ressaltar é o seguinte: em um aço hipoeutetóide o resultado do
resfriamento lento é, como se viu, a formação de uma certa quantidade de ferrita até que a austenita
remanescente se transforme em perlita. Assim a estrutura contém quantidades de ferrita e perlita
que podem ser previstas.
Se o resfriamento for acelerado, de modo a atingir uma temperatura mais baixa antes que
ocorra a nucleação da ferrita primária (proeutetóide), a perlita pode se transformar até com teores de
0,4% de carbono. A tabela 2 mostra a quantidade de carbono e suas propriedades mecânicas
existentes em cada tipo de aço carbono:

Tabela 2
Limite de resistência a
Limite de Escoamento Alongamento Estricção Dureza
Carbono Tração
em 2" % % Brinell
Kgf/mm² pa Kgf/mm² pa
1 2
0,01 12,50 25 28,50 75 47 71 90
2 4
0,20 25,00 50 41,50 05 37 64 115
3 5
0,40 31,00 00 52,50 15 30 48 145
3 6
0,60 35,00 40 67,00 60 23 33 190
3 7
0,80 36,50 55 80,50 85 15 22 220
3 7
1,00 36,50 55 75,50 45 22 26 195
3 7
1,20 36,00 50 71,50 05 24 39 200
3 6
1,40 35,00 40 69,50 85 19 25 215

Fonte: CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos.

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 Devido as características mecânicas dos constituintes dos aços, as propriedades mecânicas
destes quando resfriados lentamente, variam de acordo com a proporção daqueles constituintes.
Assim o ferro comercialmente puro, constituído só de ferrita, apresenta-se mole, dúctil,
pouco resistente à tração e com alta resistência ao choque; a medida em que o teor de carbono
cresce, aumentam os valores da resistência mecânica, isto é, o limite de escoamento, o limite de
resistência a tração e a dureza, ao passo que caem os valores relativos a ductilidade como
alongamento, estricção e resistência ao choque. [VI]
A curva relativa aos limites de resistência à tração, como é visto na Figura 4, mostra que os
máximos valores para essa propriedade obtêm-se logo acima da composição eutetóide,
permanecendo os mesmos a seguir praticamente constantes e podendo mesmo sofrer uma queda.
Tal fato é devido a estrutura perlítica ser a mais resistente das que os aços esfriados lentamente
apresentam; havendo cementita envolvendo grãos de perlita e sendo cementita de grande dureza, é
de se esperar que haja um aumento da resistência à tração nos aços hipereutetóides.
Entretanto, esse aumento não é muito sensível, como a curva mostra, visto que a própria
alta dureza e consequente excessiva fragilidade da cementita podem, após certa quantidade, afetar
desfavoravelmente a resistência mecânica do aço. [V]

Figura 4: Influência do teor de carbono sobre as propriedades dos aços-carbono esfriados lentamente

Fonte: [IV] – ( A-diagrama ferro carbono.pdf)

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 Figura 5: Imagem Microscópica da amostra do corpo de prova aço SAE 1020.

Fonte: Os Autores

Esse tipo de aço é relativamente mole e pouco resistente, porém possuem ductilidade e
tenacidade excepcionais; além disso, são usináveis soldáveis e, dentre todos os tipos de aço, são os
mais baratos a serem produzidos. Entre as suas aplicações típicas estão os componentes de carcaças
de automóveis, formas estruturais (vigas tipo Ι, canaletas e ferros angulados) e chapas usadas em
tubulações, edificações, pontes e latas estanhadas. [II]

4. PRÁTICAS DE LABORATÓRIO

4.1 Etapas de preparação do corpo de prova

4.1.1. Corte da amostra

A preparação dos corpos de prova para ensaio metalográfico inicia-se a partir da escolha
do material que se deseja ensaiar. Como a amostra metalográfica é uma amostra representativa,
apenas uma pequena porção é necessária para se fazer a análise. Por essa razão, é preciso avaliar
onde e como será feito o corte do material.
O corte da amostra é feito com um disco de corte, tradicionalmente conhecido como “cut
off” (Figura 6). O cuidado principal que precisa ser tomado é quanto à velocidade de rotação do
disco, assim como a velocidade de avanço do disco em relação à peça. Uma velocidade muito alta
de avanço pode queimar a seção da amostra, o que pode prejudicar na análise futuramente. Outros
defeitos também podem acontecer, tais como resistência ao corte (causado pelo desgaste lento do
disco), rápido consumo do disco (causado pela eliminação rápida de aglutinante do disco), e ainda,

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a quebra frequente do disco (causada pelo mau aperto da peça no suporte de corte ou por uma
refrigeração descontinua). [I]

Figura 6: Corte da amostra (Disco de corte: “cut off”)

Fonte: Os Autores

Depois de feito o corte, algumas vezes é necessário realizar o desbaste (retirar as rebarbas
da peça provindas do corte). Isso é facilmente feito com o uso de uma lima.Esse procedimento é
para deixar a seção da peça o mais plana possível para posterior embutimento. [I]

4.1.2. Embutimento
O embutimento da amostra é realizado para facilitar o manuseio de peças pequenas, evitar
a danos à lixa ou do pano de polimento e o abaulamento da superfície, que traz sérias dificuldades
ao observador. O embutimento pode ser a frio ou a quente, dependendo das circunstâncias e da
amostra a ser embutida. [I]
No embutimento á frio se usa resinas sintéticas de polimerização rápida. Este embutimento
é feito com resinas auto polimerizáveis, as quais consistem de duas substâncias formando um
líquido viscoso quando misturadas. Esta mistura é vertida dentro de um molde plástico onde se
encontra a amostra, polemizando-se após certo tempo. A reação de polimerização é fortemente
exotérmica, atingindo temperaturas entre 50 e 120° C, com um tempo de endurecimento que varia
de 0,2 a 24 h, dependendo do tipo de resina empregada e do catalisador. [I]
No embutimento a quente a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de
prensas, utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização. Nas indústrias se utiliza
este processo, pelo motivo do mesmo ser mais rápido. O processo de embutimento a quente ocorre
da seguinte forma:

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 - Posicionar o êmbolo da prensa de embutimento de modo que a face fique completamente
visível;
- Borrifar desmoldante no embolo inferior (para a Baquelite não ficar presa ao embolo);
- Colocar a amostra com a face que se quer analisar para baixo (em contato com o
embolo);
- Baixar o êmbolo lentamente;
- Colocar uma pequena quantidade de granalha;
-Colocar a resina (baquelite) (3 a 5 medidas, 10 a 30 gramas);
- Borrifar desmoldante no embolo superior;
- Colocar o êmbolo superior;
- Colocar a tampa;
- Selecionar o tempo – Pode variar de 10 a 15 minutos dependendo da quantidade de
Baquelite;
- Apertar a tecla Partida;
- Manter a pressão durante o processo entre 125 e 150 (kgf./mm²);
- Esperar a prensa de embutimento se desligar;
- Abrir a válvula de pressão;
- Abrir a válvula da água e aguardar 5 minutos para resfriamento;
- Remover a tampa da prensa;
- Fechar a válvula de pressão;
- Erguer o êmbolo até ser possível pegar o corpo de prova;
- Retirar o corpo de prova da prensa de embutimento (Pegue com um papel, pois pode estar
quente);
- Efetuar a limpeza do equipamento. [I]

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 Figura 7: Aparelho de Embutimento: Embutidora

Figura 7.8: Granalha de aço Figura 7.3: Baquelite é a resina quente mais
usada devido ao baixo custo e alta resistência

4.1.3. Lixamento

O lixamento é o processo mais complicado e demorado da preparação da amostra para

análise microestrutural. Essa operação tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da
superfície dando um acabamento a esta superfície e preparando para o polimento. A técnica de
lixamento consiste em lixar a amostra sucessivamente, com lixas de granulação cada vez menor,

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mudando-se de direção (90°) em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior,
conforme figura 8. [I]

Figura 8: sequências de lixas (A120 até P1000)

Figura 9: sequências de lixas utilizadas

A sequência de lixas para o trabalho metalográfico com aços é, A120, A220, A400, A600 e
P1000. Para se conseguir um lixamento eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento,
pois de acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento,
surgem deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e aumento de temperatura.
Esses fatores podem dar uma imagem falsa da amostra, por isso devem-se ter os seguintes cuidados:
- Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de exame final
(o que sequer analisar);
- A superfície deve estar limpa, isenta de líquidos e graxas que possam provocar reações
químicas na superfície;
- Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por novo
lixamento;
- Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa.[I]

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 Procedimentos para o lixamento

- Verificar se há todas as lixas necessárias para a preparação da amostra;

- Posicionar a lixa na politriz, figura 9 de modo a ficar bem lisa;
- Abrir a válvula de água para a refrigeração da amostra;
- Fazer um ponto de referencia na amostra (com uma caneta);
- Começar o lixamento de desbaste;
- Enquanto estiver lixando gire 90° a amostra;
- Lixe ate que só restem poucos riscos que possam ser tirados na próxima lixa a ser
utilizada;
- Repetir os dois passos anteriores até chegar à lixa de granulação 1200, onde não devem
ter mais riscos profundos na amostra.

Figura 10 : Lixadeira e Politriz

Quando os riscos da lixa anterior não são apagados, é necessário que se retorne algumas
lixas no procedimento de lixamento na tentativa de regularizar a superfície e, assim, seguir
novamente com as lixas subsequentes. O problema maior encontrado nessa fase, é realizar o
lixamento de uma maneira que a peça, no fim desse procedimento, permaneça a mais plana
possível. A planicidade da peça é importantíssima para obter uma imagem real da microestrutura do
material, quando for analisado com o microscópio. Um desalinhamento na planicidade pode revelar
uma morfologia que não condiz com a realidade.

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 Figura 11: Corpo de Prova Aço SAE 1020

4.1.4. Polimento da amostra

Completado o procedimento com todas as lixas, é preciso fazer um polimento na face

lixada. Esse processo visa eliminar quaisquer riscos provindos da última lixa (P1000), assim como
dar brilho à face seccionada. Dessa maneira, não haverá erros de interpretação da imagem
visualizada no microscópio, uma vez que não há riscos na face que dificultem a visualização da
microestrutura. [I]
Utiliza-se para este fim, abrasivos como pasta de diamante ou alumina. Antes de realizar o
polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra, de modo a deixá-la isenta de traços
abrasivos, solventes, poeiras e outros.
A operação de limpeza pode ser feita simplesmente por lavagem com água, porém,
aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição (álcool etílico, fréon líquido, etc.) para que a
secagem seja rápida. [I]

Alguns cuidados que devem ser observados no polimento:

- A superfície deve estar rigorosamente limpa;

- A escolha adequada do material do polimento;
- Evitar polimentos demorados;
- Nunca polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento (por causa da
diferença de dureza entre elas, um pequeno cavaco da amostra mais dura irá riscar a mais macia);
- Evitar fricção excessiva;

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 - Evitar pressão excessiva sobre a amostra (aplicar um pouco mais que o próprio peso da
amostra).

Processo de polimento:

- Limpeza do corpo de prova com álcool etílico;

- Ligar a politriz, figura 11(a);
- Lubrificar o pano da politriz com alumina, figura (b);
- Segurar a amostra levemente encima do pano de polimento, recomenda-se movimentar a
amostra no sentido inverso ao do movimento da politriz;
-Verificar se o corpo de prova está com a face espelhada e faço com a limpeza com álcool
etílico novamente;
- Se este espelhamento é o desejado, desligue a politriz.

Figura 12: Politriz com pano de polir e (b) alumina.

4.1.5. Ataque Químico

Seu objetivo é permitir a identificação (visualização) dos contornos de grão e as diferentes
fases na microestrutura. Um reagente ácido (ÁCIDO NITAL 3%) é colocado em contato com a
superfície da peça por certo tempo. O reagente causará a corrosão da superfície. Os reagentes são
escolhidos em função do material e dos constituintes macroestruturais que se deseja contrastar na
análise metalográfico microscópica.
Alguns grãos e fases serão mais atacados pelo reagente que outros. Isso faz com que cada
grão e fase reflitam a luz de maneira diferente de seus vizinhos. Isso realça os contornos e grão e dá
diferentes tonalidades às fases permitindo sua identificação das mesmas no microscópio. Antes de a

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amostra sofrer o ataque, a mesma deve estar perfeitamente limpa e seca, por isso utilizam-se
líquidos de baixo ponto de ebulição como o álcool, éter, etc., os quais são posteriormente secados
rapidamente através de um jato de ar quente fornecido por uma ventoinha elétrica ou secador
(Figura 12).

Figura 13:

(a)Modo correto e (b) incorreto de se secar a amostra com ar quente.

Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou microscópico desde que
os seus elementos estruturais possam ser distinguidos uns dos outros, através da diferenciação de
cor, relevo, falhas estruturais como trincas, poros, etc. [I]

Procedimentos do ataque químico:

- Após sair do processo de polimento, pego o corpo de prova faço uma limpeza com H2O;
- Secar com algodão a superfície;
- Mergulho no recipiente com o reagente ácido nital à 3%, contando em um tempo de 10
segundos (ataque químico por imersão);
- Retirar e vedar a superfície com algodão umedecido de álcool etílico;
- Ligar o secador;
- Levo o corpo de prova vedado com algodão umedecido em frente a secadora, removendo
levemente o algodão até que aja o secamente uniforme completo da superfície;
- Ao terminar, verificar se o corpo de prova esta com a superfície fosca; [I]

4.1.6. Procedimentos para Microscopia:

- Posicionar a amostra na porta amostra, figura 13(a e b);
- Selecione a lente;
- Ligue o microscópio e ajuste a iluminação;

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 - Ajuste o foco;
- Observe amostra, figura 13(c);
- Fotografe;
- Retirar a amostra.

5. RESULTADOS E DISCUSÕES

Feito todos os procedimentos de preparação da amostra do Aço SAE 1020 ele segue para o
microscópio, onde podemos observar a microestrutura presente neste material. Ao ser analisado
percebeu-se maior quantidade de ferrita, como pode ser observado na figura abaixo:

Fonte: Microscópico Bloco Tecnológico Uniasselvi – Timbó

Figura 14: Microestrutura aço SAE 1020. Ampliação x400

A menor quantidade de Perlita deve-se ao fato desse material conter baixo teor de carbono,
consequentemente obterá menor quantidade de Cementita, logo a formação de Perlita neste material
será baixa, sendo que essas características influenciaram nas propriedades mecânicas do material.
Em nossa prática de laboratório usamos a amostra 03 que é um aço SAE 1020 como corpo
de prova embutido num baquelite, este procedimento de embutimento foi realizado pelo aluno
monitor do laboratório de Mecânica da Uniasselvi Timbó. Depois de feito todo o procedimento de
preparação do corpo de prova (corte, embutimento), nós fomos instruídos pelo professor
Claudiomar de que como deveríamos proceder para lixar e fazer o ataque químico, conforme os
procedimentos acima citados.

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 Na parte de Lixamento nosso grupo teve algumas dificuldades, demoramos praticamente 3
horas para lixar a amostra e a ao final da aula verificamos que matamos a peça, pelo ato
inexperientes dos integrantes do nosso grupo, por terem curiosidade, todos fizemos um pouco, o
que ocasionou o uso de diferentes tipos de forças na superfície do corpo de prova, fez com que a
planicidade fica-se comprometida, além disto a base da lixadeira politriz estava torta, isto ainda na
primeira lixa o que fez com que o professor Claudiomar solicita-se ao aluno monitor uma nova
amostra para ser lixada e atacada na outra aula.
Na segunda aula por consequência de ser o segundo corpo de prova, delegamos que somete
um componente do grupo fize-se a parte de lixamento, o que foi feito em exatamente uma hora e
meia que provocou uma pressa na hora do processo de troca de lixas no lixamento. Logo após
realizamos o ataque químico, no qual o reagente utilizado foi o Nital 3% e seco conforme
procedimentos também descritos acima e assim sendo submetido á análise microscópica da
microestrutura obtida no microscópio óptico. Após esta análise, observamos que a visibilidade da
microestrutura estava um pouco embaçada, pelo motivo do processo de espelhamento (lixamento,
polimento e o ataque) não ter sido feito adequadamente devido a nossa inexperiência.
Observamos a microestrutura presente no Aço SAE 1020 da amostra preparada por nós,
que contém Ferrita de cor clara predominante e lamelas de perlita de cor escura, e que quanto menor
a quantidade de carbono na microestrutura, mais ferrita e menos perlita se formam, constatando a
aplicação da teoria na pratica e por consequência verificando que as características do material,
haverá mais ductilidade e tenacidade e menos dureza e resistência à tração.

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 6. CONCLUSÃO

Neste trabalho aprendemos a fazer uma amostra metalográfica de um material, utilizamos

um aço SAE 1020 como corpo de prova (Amostra 03), este embutido num baquelite para melhorar
a área de trabalho. Com isso fizemos os processos para obtenção de uma amostra que possa ser
observado no microscópico óptico, do laboratório da Universidade Leonardo da Vinci. Os processos
foram os seguintes: o corte do aço 1020, embutimento no baquelite; o lixamento; o polimento e por
final o ataque químico. Depois, fizemos a análise micro estrutural no microscópico obtendo a foto
da microestrutura deste aço SAE 1020.
Ao final desta nossa experiência prática de laboratório verificamos que para uma boa
realização de análise microestrutural de um metal se faz necessário realizar um bom trabalho de
lixamento e polimento do corpo de prova, e isto deve ser feito por pessoas com boa prática e bom
treinamento, pois se for feito por varias pessoas, devido a força aplicada no material no momento da
realização do lixamento e polimento, pode-se comprometer toda a interpretação da leitura do
microscópio, podendo comprometer uma análise por inteiro de um material e por consequência
prejudicar um projeto ou uma empresa.
No nosso caso a experiência do professor Claudiomar atestou que nosso material é mesmo
um SAE 1020, pois na hora da foto no microscópio ficamos na duvida, pois parecia um 1045, e
quando o professor verificou, concluiu que era apenas um erro na hora do ataque de acido nital, e
que a micro estrutura era de um aço 1020, o que de fato analisando a teoria com a prática se
confirma, ou seja, tudo que estamos estudando na teoria, tem sim comprovação prática, através de
métodos de ensaios, claro com tolerâncias do teórico para o real, mas extremamente comprovável
através de ensaios, e a análise da microestrutura dos metais é muito utilizada na indústria em várias
etapas do processo de fabricação de um produto.

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 7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[I] - http://pt.scribd.com/doc/93126413/RELATORIOS-DAS-AULAS-PRATICAS-
Ensaio-dos-Materiais#scribd
[II] - Estudo da tenacidade ao impacto de um aço sae 1020 submetido a tratamentos
térmicos.pdf.
[III] (CALLISTER,2008)
[IV] – ( A-diagrama ferro carbono.pdf)
[V] - Interloy, 1045 Carbon Steel Bar.
http://www.interlloy.com.au/data_sheets/carbon_steels/1045.html Acesso em 28 de
Setembro de 2009.

[VI] CHIAVERINI, Vincente. Tecnologia Mecânica – Materiais de Construção

Mecânica - Volume II. 2. Ed. São Paulo-SP: MacGraw-Hill, 1986.

[VII] CALLISTER, William D.. Materials Science and Engineering – An Introduction. 7

Ed. York-PA: John Wiley & Sons Inc, 2007.

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