Rachmahwati NP Rahayu

1141725019

STEAM TRAP

Steam Trap merupakan sarana yang harus dimiliki oleh suatu industri migas .steam trap ber fungsi
menunjang penghematan energi di Kilang minyak bumi agar dapat berfungsi dengan baik, yang
secara garis besar fungsi steam trap adalah dalam 5 hal, Menghemat energi yang terbuang
( panasyang hilang), Mencegah kerusakan mesin turbin, Menghemat tenaga manusia dalam
membuang kondesat yang terbentuk, Mencegah kerusakan pipa penyaluran uap, Menghemat bahan
bakar. Dari segi biaya, offsite merupakan bagian biaya penggunaan steam trap sangat murah jika
dibandingkan dengan kerusakan alat dan energi yang terbuang.

Unit – unit pengolahan minyak pada umumnya
menggunakan banyak sekali uap air berbagai
macam tekanan. Untuk keperluan ini didirikan “
pembangkit “ uap air atau boiler beserta
jaringan pipa distribusi uapnya yang
dipergunakan sebagai sarana transport uap air
dari boiler ke mesin – mesin atau alat – alat
yang menggunakan uap air tersebut. Kecepatan
aliran uap air dalam jaringan pipa cukup tinggi
(lihat tabel terlampir).
Didalam jaringan tersebut selalu mungkin
selalu mungkin terjadi kombinasi uap akibat
adanya penurunan temperatur yang
disebabkan oleh pancaran panas dari jaringan
ke udara luar.
Bilamana kondensat terbentuk maka kondensat
ini akan mengganggu sistem jaringan dan juga
memperjelek fungsi uap air pada mesin –
mesin dan alat – alat lain yang mempergunakan
uap tersebut.
Oleh sebab itu kondensat ini perlu dipisahkan
dan dibuang dari sistem jaringan uap air.Cara
pembuangan
kondensat adalah dengan sistem pengetapan
(drain). Ini dapat dilakukan secara manual
periodik, secara manual kontinu atau secara
otomatis.
Bila dilakukan secara normal periodik akan
terlalu mensite waktu dan tenaga operator. Hal
ini dapat menimbulkan kecapaian dan
kelalaian. Bila dilakukan secara manual kontinu
akan mengurangi kecapaian
tersebut, tetapi akan menimbulkan banyak uap
air yang hilang, sebab pada pengetapan
tersebut selalu mungkin terjadi penerobosan
uap air keluar. Sebagai gambaran betapa
besarnya loses uap air di bawah ini diutarakan
suatu contoh.
Dimisalkan penerobosan hanya berdiameter 1
mm2. untuk sistem jaringan uap air dengan
tekanan 10 bar, maka jumlah uap air yang
hilang per tahun ( 300 hari kerja alat @ 8 jam
sehari ) sebesar 18000 kg (lihat grafik). Kalau
dinilai dalam kalori, maka jumlah kalori yang
hilang adalah : 12.150.000 kilo kalori untuk uap
air jenuh ( kalau uap airnya superheated jumlah
itu akan lebih besar lagi ).Jumlah kalori sebesar
itu bila dinilai dengan jumlah fuel oil maka
kurang lebih ekivalent dengan 1179,6 kg guel
oil atau kovalent dengan 1215 kg residu.
Untuk mencegah ini dapat dipergunakan
pengetahuan pengetapan otomatis dengan
pemasangan steam trap. Dalam hal ini steam
trap akan berfungsi sebagai pemisah kondonsat
dengan tidak terlalu banyak menyababkan
kehilangan uap air dan sekaligus
menghilangkan udara atau gas – gas yang
terbawa dalam jaringan.Pencegahan kerugian
uap air berarti penghematan fuel oil ( sumber
energi ).
EFEK KONDENSAT.
1. Efek pada jaringan air.
Kondensat yang tertimbun pada jaringan
pipa menyebabkan pressure drop naik.
Akibatnya kehilangan energi naik.
Disamping itu kondensat dalam bentuk
pertikel kecil yang terbawa atus uap
dengan kecepatan tinggi dapat
menyebabkan erosi pada dinding pipa
sebelah dalam. Sedangkan kondensat yang
menggenang pada dasar pipa
sebelah dalam mempercepat pengkaratan.
2. Efek pada mesin – mesin. Biasanya
kecepatan uap air masuk ke mesin tinggi.
Kondensat dalam bentuk partikel akan
dapat cepat merusak sudu – sudu turbine.
Disamping itu ketja mesin tidak seimbang.
3. Efek pada alat pemanas. Kondensat
yan berupa lapisan tipis
pada dinding alat pemanas memperburuk
heat-transfer.
Tahanan transfer panas 0,01 inch film
kondensat ekivalent dengan tahanan
5
6
pada besi setebal inch. Konduktivitas
panas beberapa material adalah sebagai
berikut :
4. Mechanical trap. - Perbedaan densitas.
.
PRINSIP KERJA STEAM TRAP
Ada 3 dasar kerja steam trap yaitu
berdasarkan :
- Beda densitas
- Mechanical steam trap
- Beda temperatur
- Thermostatic steam trap
- Perubahan fase
- Thermodynasmic steam trap.
1. FLOAT TRAP
i. Float trap.

Perubahan kondensat naik gaya
apung dipergunakan untuk membuka
valve. Begitu steam tiba, floater jatuh.
Besarnya gaya apung yang diperlukan
untuk membuka valve di atur dengan
melihat :
- Tekanan steam
- Perbandingan panjang batang
pengungkit
- Bobot pengapung ( floater)
2. UPTRIGHT BUCKET TRAP
ii. Upright bucket trap.
Dalam hal membuka menutup valve
berlawanan dengan float trap. Disini
berdasarkan bobot bucket pembukaanny
Bila kondensat diluar bucket parah, valve
tertutup. Oleh karenanya terjadi overflow
kedalam bucket. Pada keadaan sekarang,
bucket tenggelam dan valve terbuka.
Kondensat keluar ada pemisah antara
kondensat yang keluar dengan steam.
iii. Inverted bucket trap.
Kondensat masuk trap bagian tengah (bucket).
Lubang kecil diatas bucket untuk
mengeluarkan udara pada saat start untuk
bucket lebih cepat dari pada didalam bucket.
Bucket mengapung dan valve tertutup. Bila
dalam bucket lovel air sudah tinggi, daya apung
bucket habis dan enggelam, valve terbuka. Bila
permukaan air didalam bucket turun, sifat
mengapung timbul lagi dan valve tertutup.Bila
leak hole tersumbat, maka valve akan selalu
tertutup.
Steam trap dipesan dasar suatu spesifikasi.
Factor – factor yang perlu dituangkan dalam
spesifikasi tersebut antara lain :
- Flow rate (Q lb / hr)
- Diameter orifice (d inch).
- Orifice flow coeficient (C).
-
- Differential presure pada orifice (P – psi).
- Fluid density (lb / cuft).
Flow rate steam trap dihitung dengan rumus :
Q = 1,891 d2. C. . P. (lb /hr).
 SPESIFIKASI STEAM TRAP.

PUSDIK MIGAS KECEPATAN ALIRAN FLUUIDA NOMOR DOCUMENT

BAGIAN PENGOLAHAN (DATA UNTUK DESIGN)
DAN PETROKIMIA TANGGAL HALAMAN
CEPU 2/2

A i r Tenaga hidrolik 11,5 – 16,5 - -

A i r Pipa beton 5 - Max permissiable
A i r Valve pompa 1 – 1,30 - -
A i r Isapan pompa 1,30 - -
A i r Sprinkler line 1,5 – 2 - -
A i r Discharge pompa 1,3 – 2,5 - power plant
A i r Kanal terbuka 05 – 2 - -
Gas amoniak Kompressor suction 27,5 - Max permissible
discharge 33 - Max permissible
Gas amoniak ¾ - 2” dia 11 – 19 - Suction line
Gas amoniak 2 – 12” dia 19 – 27,5 - Suction line
Gas amoniak ¾ - 2” dia 13 – 22 - Discharge line
Gas amoniak 2 – 12” dia 22 – 33 - Suction pompa
Larutan amoniak Piping 0,15 – 0,3 - Discharge pompa
Larutan amoniak Piping 0,5 – 1,30 - Discharge pompa
Brine /air asin Piping 0,5 – 1,1 - -
CO2 Piping 0,5 – 6,5 - -
Metal chloride Piping 5,5 – 13,5 - line kecil
SO2 Piping 5,5 – 11,10 -
Freon 12 Compressor 10 0,2 at
discharge
Freon 12 Compressor 11 0,2 at min 4,17 horizontal
suction 8,3 vertikal
Freon 12 Liquid line 1 – 7,6 0,2 at
Gas cerobong asap 60 – 360 cm  6,5 – 16,5 - Power plant
Gas kota Piping 1,6 22,5 m WG -
ph 100 m
Minyak Hydrolic syst 2,3 – 5 - -
Minyak Turbin lub 0,8 – 1,3 - inlet
Minyak Turbin lub 0,2 – 0,3 - outlet
Lead –bismuth Heater temperatur 0,3 – 1 - -
tinggi
Dowtherm vapor Heater temperatur 20 2 m WG/100 m -
tinggi
Arochlor Heater temp. tinggi 0,6 – 5 - Diatas 100 %
Liquide kental Valve pompa  0,5 - -
Gas bahan bakar furnance 5–8 - -
 PUSDIK MIGAS NOMOR DOCUMENT
KECEPATAN ALIRAN
BAGIAN PENGOLAHAN
FLUUIDA
DAN PETROKIMIA TANGGAL HALAMAN
(DATA UNTUK DESIGN)
CEPU 1/2

Design velocity
Fluida Service Design  p Remark
m/detik
Uap air jenih Pemanas 0 – 1 at 20 – 30 -  4”
Uap air jenuh Prosea, 35 at 30 – 55 -  6”
Uap air superheated Power + 14 at 38 – 100 -  6”
Uap air Keperluan lain  (inch) x5 15  P -
ayat/100 m
Uap air Pemanas 200 – 400 pipa Pipa Panjang
Uap air perumahan 4–5 - Pendek Dan
Feed pompa -  Pipa Kecil
Nitrogen atau udara 2 65 – 80 -
mm Vacum line < 0,5 mm
Udara 5–9 -
Udara Force air heaters 4 – 16 - -
Vent ducts 75 – 750 mm/
Udara 10 – 19 100 m pipa Force air supply
Udara Furnance supply 1–3 - -
Udara Recorder 8 – 13 - Ac. Sentral
Udara Saluran utama 5–6 - -
Udara Saluran cabang -
Saluran cabang 4–5 -
Udara (sepi) 2,5 – 3 - -
Udara washer 2,5 – 4 - -
Udara Cooling coil 2,5 - -
Udara Intake dari luar 1,5 - -
Udara Filter 2,5 - -
Udara Heating coil 4 - -
Udara Suction connection 7 – 11 - -
Udara Fan outlet 5–7 - Utilities/proses
Udara Saluran utama 3-5 - -
Udara Saluran cabang -
Saluran cabang 3-4 -
A I r riser -
Double cabang 0,5 – 2,2 Monia condenser
Air dan air sisa heat exchanger 0,8 - Minim
AIr horizontal sewer 3,3 9 – 18 mm/m Fire hose
AIr selang karet 1,25 – 3 - 3 dapat
umum - menimbulkan
AIr 0,3 – 0,8 hammer ph
Turbine pump - -
AIr suction 0,6 – 1,7
AIr saluran induk 3 - -
pendinginan -
AIr kondenser 2-4 Freon kondenser
AIr 1-3 - -
Boiler feed - -
pipa kondenser
 PUMPING TEMPERATURE m3
DENSITY AT PUMPING 0C
TEMPERATURE Kg / m3 DIFFUSER

MATERIA;
MAXI DENSITY Kg / m3 COUNTER BALANCE DISC
VISCOSITY AT PUMPING Cat CASING JOINT
GPERATI
TEMPERATURE Kg / cm2 ab CLAND BOLD
NG
CONDIT VAPOR PRESSURE AT s PLATE
IONS PUMPING TEMPERATURE Kg / cm2 ab TYPE
NORMAL PRESSURE IN s DRIVER : MOTOR / STEAM
SUCTION Kg / cm2 ab TURHINE
MAXI PRESSURE IN s COUPLING : TYPE
SUCTION Kg / cm2 ab COUPLING PROTECTION
NORMAL PRESSURE IN s ( TYPE Kw

DRIVER
DISCHARGE DRIVER ) cONSTRUCTOR
MAXI PRESSURE IN ( POWER
DISCHARGE VOLTAGE / PREQUENCY

PRESSURE IN SUCTION m a b s
DESIGN GLAND TYPE Packing
TANK liquid
CONDITI
DIST. FROM LIQUID LEVEL m mech
ONS
TO BASE LEVEL + 0,3 m m liquid
PRESSURE DROP IN PUMP m a b s LENGIH AND  / CIRCULATING
SUCTION LINE liquid FLUID m3/h
SUCTION PRESSURE FROM m a b s JACKET COOLING SIMPLE /
PUMP liquid PRORIJE/AQUILB
LIQUID VAPOR PRESSURE m liquid NUMBER OF RING / FLUID
N. P. S. H. AVAMATLE CIRCULATING FLOR RATE MATERIAL
m a b s OF RING / COOLING POSSYALITY
PRESSURE IN DISCHARGE liquid MATERIAL OF GLAND FIXED
PACKING

TANK m liquid FART

DEESSURE IN DISCHARGE m liquid MATERIAL OF GLAND MOBILF
TANK m a b s PART
SPECIIFI
PRESSURE DOOR IN liquid
CATION
OF DISCHARGE LINE m liquid
PUMP DISCHARGING PRESSURE Kg / cm2 / 0C
OF THE PUMP
PUMPING DIFFURENTAL
PRESSURE
CENTRIFUGAL DESIGN
PRESSURE AND TEMP MEARING RADIAL TYPE
MANUFASTURER SERIAL / COOLING
NUMBER THRUST BEARING TYPE
NUMBER OF SENGE m / COOLING
CATION

 IMPELLER APROFE m BEARING LUBRICATION

LUBRI-

 IMPELLER MAXI/MINI ½ THRUST BEARING

DEFICIENCI KW LUBRICATION
NUMBER MAXI FOR  KW COOLING FOR GLAND/GLAND
APROVE m/s LEAND
NUMBER MAXI FOR  MAXI m H2 O COOLING FOR SUPPORT / m3/h
RPM THRUST BEARING m3/h
VELOCITA AT SUCTION
COOL

m3 / h COOLING WATER FLOW RATE

ING

LINE
INDUCATOR FLOW RATE
REQUIRED N.P.S.H.
SPEED mm  SUCTION RATING – FACE mm
ALLOWABLE MINIMUM POSITION mm
 DISCHARGE RATING – FACE mm
FLOW RATE
POSITION
CONEC
TION

SHAFT DIAMETER  DHATING FLOW RATE

SWART …. KW
BASE PLATE
 DYNAMIC BALANCE
COUNTER BALANCING HYDROSTATIC TEST Kg/cm2
POWER ABSORHED AT IMPRESTION

TESTING
NORMAL CONDITION PERFORMANCE CURVE
N.P.S.R. TEST m H2 O
TEST AT GUARANTES
PERFORMANCE
PREPORMANCE CURVE NOTES BEICIP RUEIL FRANCE CONTRACT
Kg s C S1 40 05
MISTEL

… BOLT TO BE PROVIDED Yes/no * to be LEMIGAS CEPU REVISION

completed REFINERY
by the bidder CENTRIFUGAL PUMPS
SPECIFICATION

UNIT 300 ITEM

KOROSI

Korosi merupakan suatu kerusakan yang dihasilkan dari reaksi kimia antara sebuah logam
atau logam paduan dan didalam suatu lingkungan. Fenomena korosi merupakan reaksi kimia yang
dihasilkan dari dua reaksi setengah sel yang melibatkan elektron sehingga menghasilkan suatu
reaksi elektrokimia. Dari dua reaksi setengan sel ini terdapat reaksi oksidasi pada anoda dan reaksi
reduksi pada katoda.

Beberapa faktor yang mempengaruhi proses korosi pada sistem aqueous antara lain :
1. Komponen ion larutan dan konsentrasinya
2. pH (tingkat keasaman)
3. Kadar oksigen
4. Temperatur dan transfer panas
5. Kecepatan (pergerakan fluida)

Berdasarkan bentuk kerusakan yang dihasilkan, penyebab korosi, lingkungan tempat terjadinya
korosi, maupun jenis material yang diserang, korosi terbagi menjadi, diantaranya adalah :

1. General / Uniform corrosion , Merupakan korosi yang disebabkan oleh reaksi kimia atau
elektrokimia yang terjadi secara seragam pada permukaan logam. Efeknya adalah terjadi
penipisan pada permukaan dan akhirnya menyebabkan kegagalan karena ketidak mampuan
untuk menahan beban. Korosi ini dapat dicegah atau dikendalikan dengan pemilihan material
(termasuk coating), penambahan corrosion inhibitor pada fluida atau menggunakan cathodic
protection.

2. Galvanic corrosion, Merupakan korosi yang disebabkan adanya beda potensial antara dua
logam yang berada pada fluida atau media konduktif dan korosif. Akibatnya, logam dengan
ketahanan terhadap korosi yang rendah akan mengalami laju korosi lebih tinggi dibandingkan
dengan logam yang memiliki ketahanan terhadap korosi tinggi. Pencegahan korosi ini adalah
dengan menggunakan satu jenis material yang sama atau menggunakan kombinasi beberapa
material yang memiliki sifat galvanis yang mirip, menggunakan insulasi pada sambungan antara
logam, serta mengurangi karakteristik korosi dari fluida dengan menggunakan corrosion
inhibitor.
3. Crevice corrosion, Merupakan korosi yang terjadi di sela-sela gasket, sambungan bertindih,
sekrup-sekrup atau kelingan yang terbentuk oleh kotoran-kotoran endapan atau timbul dari
produk-produk karat.

4. Pitting corrosion, Merupakan fenomena korosi dimana proses korosi terjadi pada suatu area
pada permukaan logam yang akhirnya menyebabkan terjadinya lubang pada permukaan
tersebut. Korosi ini biasanya disebabkan oleh chloride atau ion yang mengandung chlorine.
Korosi ini dapat dicegah dengan pemilihan material yang sesuai dan memiliki ketahan tinggi
terhadap korosi.

5. Erosion corrosion, Merupakan korosi yang terjadi sebagai akibat dari tingginya pergerakan
relatif fluida korosif terhadap permukaan logam. Proses ini umumnya berlangsung dengan
adanya dekomposisi kimia atau elektrokimia pada permukaan logam.

6. Stress corrosion, Merupakan korosi yang terjadi akibat kombinasi antara beban/stress pada
logam dan media yang korosif. Korosi ini dapat terjadi apabila beban yang diterima oleh logam
melebihi suatu minimum stress level.

7. Crevice corrosion , Yaitu korosi yang terjadi di sela-sela gasket, sambungan bertindih, sekrup-
sekrup atau kelingan yang terbentuk oleh kotoran-kotoran endapan atau timbul dari produk-
produk karat.

8. Selective leaching, Korosi ini berhubungan dengan melepasnya satu elemen dari campuran
logam. Contoh yang paling mudah adalah desinification yang melepaskan zinc dari paduan
tembaga.

Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Korosi

Beberapa faktor lingkungan yang dapat mempengaruhi proses korosi secara umum antara lain,
yaitu :

1. Suhu
Kenaikan suhu akan menyebabkan bertambahnya kecepatan reaksi korosi. Hal ini terjadi karena
makin tinggi suhu maka energi kinetik dari partikel-partikel yang bereaksi akan meningkat
sehingga melampaui besarnya harga energi aktivasi dan akibatnya laju kecepatan reaksi (korosi)
juga akan makin cepat, begitu juga sebaliknya

2. Kecepatan Alir Fluida Atau Kecepatan Pengadukan

Laju korosi cenderung bertambah jika laju atau kecepatan aliran fluida bertambah besar. Hal ini
karena kontak antara zat pereaksi dan logam akan semakin besar sehingga ion-ion logam akan
makin banyak yang lepas sehingga logam akan mengalami kerapuhan (korosi).

3. Konsentrasi Bahan Korosif

Hal ini berhubungan dengan pH atau keasaman dan kebasaan suatu larutan. Larutan yang
bersifat asam sangat korosif terhadap logam dimana logam yang berada didalam media larutan
asam akan lebih cepat terkorosi karena karena merupakan reaksi anoda. Sedangkan larutan yang
bersifat basa dapat menyebabkan korosi pada reaksi katodanya karena reaksi katoda selalu
serentak dengan reaksi anoda
4. Oksigen
Adanya oksigen yang terdapat di dalam udara dapat bersentuhan dengan permukaan logam yang
lembab. Sehingga kemungkinan menjadi korosi lebih besar. Di dalam air (lingkungan terbuka),
adanya oksigen menyebabkan korosi

5. Waktu Kontak
Aksi inhibitor diharapkan dapat membuat ketahanan logam terhadap korosi lebih besar. Dengan
adanya penambahan inhibitor kedalam larutan, maka akan menyebabkan laju reaksi menjadi
lebih rendah, sehingga waktu kerja inhibitor untuk melindungi logam menjadi lebih lama.
Kemampuan inhibitor untuk melindungi logam dari korosi akan hilang atau habis pada waktu
tertentu, hal itu dikarenakan semakin lama waktunya maka inhibitor akan semakin habis
terserang oleh larutan

Mekanisme Terbentuknya Sel Korosi

Secara umum mekanisme korosi yang terjadi di dalam suatu larutan berawal dari logam yang
teroksidasi di dalam larutan, dan melepaskan elektron untuk membentuk ion logam yang
bermuatan positif. Larutan akan bertindak sebagai katoda dengan reaksi yang umum terjadi
adalah pelepasan H2 dan reduksi O2, akibat ion H+ dan H2O yang tereduksi. Reaksi ini terjadi
dipermukaan logam yang akan menyebabkan pengelupasan akibat pelarutan logam ke dalam
larutan secara berulang-ulang

Mekanisme korosi yang terjadi pada logam besi (Fe) dituliskan sebagai berikut :
Fe (s) + H2O (l) + ½ O2(g) → Fe(OH)2 (s)

Fero hidroksida [Fe(OH)2] yang terjadi merupakan hasil sementara yang dapat teroksidasi secara
alami oleh air dan udara menjadi ferri hidroksida [Fe(OH)3], sehingga mekanisme reaksi
selanjutnya adalah :
4 Fe(OH)2(s) + O2 (g) + 2H2O(l) → 4Fe(OH)3 (s)

Ferri hidroksida yang terbentuk akan berubah menjadi Fe2O3 yang berwarna merah kecoklatan
yang biasa kita sebut karat (Vogel, 1979). Reaksinya adalah:
2Fe(OH)3 → Fe2O3 + 3H2O