Anda di halaman 1dari 9

Intretinerea preventiva si predictiva

Un lux sau o necesitate?

Dezvoltarea societatii de consum a impus dezvoltarea activitatii industriale, iar


legile pietii au impus realizarea unor productii cat mai mari, cu calitate cat mai buna si
cu costuri cat mai mici.
Indiferent de ramura industriala si indiferent de tipul de productie, costurile de
mentenanta introduse in pretul produselor realizate reprezinta un procent semnificativ.
De aceea, de-a lungul timpului, o preocupare majora a managemenetului
intreprinderilor si a expertilor in utilaje si echipamente a fost elaborarea de masuri
organizatorice si de tehnologii care sa reduca opririle accidentale ale utilajelor si
reducerea timpilor de stationare in reparatie.
Toate acestea cu un singur scop: reducerea costurilor de mentenanta.

Concepte de mentenanta
Necesitatea reducerii costurilor de productie a determinat evolutia in timp a
diferitor sisteme si concepte de mentenanta.

Pentru comparatie, consideram ca facem o analiza pe o durata de timp T a


costurilor de mentenanta, compuse din:
- costuri legate de piese de schimb si materiale;
- pierderi datorate timpului de stationare in reparatie.
De asemenea, cu verde vom reprezenta durata de functionare si beneficiile legate
de activitatea productiva, iar cu rosu vom reprezenta durata de stationare in reparatie si
costurile legate de mentenata.

Astfel, in fig. 1 este reprezentat sistemul de mentenanta corectiva (sau in avarie)


in care utilajele functioneaza pana la oprirea lor accidentala datorita uzurii instaurate
sau datorita aparitiei unor defectiuni. Reparatia inseamna, de regula, inlocuirea
subansamblului avariat sau chiar a intregului utilaj.

1
Pe intregul interval de timp considerat T, costurile de mentenanta compuse din
costurile cu piesele de schimb, cu materialele si costurile legate de timpii de stationare,
reprezinta T1.

In fig. 2 este reprezentat sistemul de mentenanta planificata in care utilajele


sunt oprite in mod planificat, in functie de numarul de ore de functionare acumulate,
pentru efectuarea reviziilor tehnice (RT), reparatiilor curente (RC1, RC2 ) si a
reparatiilor capitale RK.
In acest sistem nu conteaza gradul de uzura instalat ci numarul de ore de
functionare acumulat. Astfel, este posibil ca componente si subansamble inca
functionale sa fie aruncate.
Costurile de mentenanta planificata T2, inregistrate in acelasi interval de timp T,
sunt in mod evident si firesc mai mici decat T1 din sistemul de mentenanta corectiva.

In fig. 3 este reprezentat sistemul de mentenanta preventiva si predictiva in


care utilajele functioneaza in conditii de siguranta pana la instalarea unui anumit nivel
de uzura, sau aparitia unui defect. In acest sistem, utilajele vor fi oprite la o data
anticipata cu saptamani inainte, iar reparatia va fi facuta doar acolo unde este nevoie.
Sistemul de mentenanta preventiva si predictiva permite depistarea din timp,
localizarea si identificarea defectiunii sau a piesei uzate, precum si calculul duratei de
functionare in conditii de siguranta a utilajului.
In acest fel este posibila planificarea opririi, pregatirea echipei de interventie,
comandarea pieselor de schimb necesare si reducerea la minim a duratei de stationare
pentru reparatie.
Costurile de mentenanta preventiva si predictva T3, inregistrate in acelasi interval
de timp T, vor fi mai mici decat T2 din sistemul de mentenanta planificata.

Cauzele vibratiilor

• Defectarea lagarelor;
• Dezechilibrul dinamic al rotrilor;
• Descentrarea;
• Temperatura ridicata pe lagare – sisteme de racire ineficiente;
• Angrenaje defecte – angrenare defectuoasa;
• Cuplaje defecte;
• Rezonanta – rigidizare necorespunzatoare;
- nerespectarea tehnologiilor de lucru;
- proiectare gresita;
• Defectiuni electrice – apar la 2 X frecventa retelei si dispar la intreruperea
alimentarii cu energie electrica;
- inchiderea circuitelor electrice prin lagare;
• Curgerea fluidelor prin conducte;
• Vibratii transmise;
Mai jos sunt prezentate cel mai des intalnite defecte la utilaje dinamice din industrie.
2
Rulmenti defecti
Dezechilibre dinamice
Descentrarea cuplajelor
Temperaturi ridicate
Reductoare defecte

Sistemul de mentenanta preventiva si predictiva


Starea tehnica de functionare a unui utilaj poate fi apreciata pe baza
“simptomelor” pe care le manifesta in timpul functionarii: vibratii, zgomote, cresterea
temperaturii lagarelor, variatia temperaturii si presiunii in circuitul de racire, etc.
Dintre toate acestea, nivelul de vibratii si nivelul de zgomot sunt principalele
criterii (principalii parametri) de evaluare a starii tehnice de functionare a unui utilaj.

Mentenanta preventiva presupune masurarea periodica a vibratiilor si


zgomotelor de pe lagare si compararea valorilor masurate cu cele prescrise de
producatorul utilajului sau cu standardele in vigoare (fig. 4).

Fig. 4

In momentul in care se constata ca nivelul vibratiilor a ajuns in domeniul “inca


admisibil” este avertizata echipa de mentenanta sa fie gata de interventie in orice
moment.
Cand nivelul vibratiilor a depasit valoarea maxim admisibila este necesara oprirea
utilajului, demontarea acestuia pentru a determina cauzele vibratiilor si apoi, repararea
defectiunilor.

3
Mentenanta predictiva reprezinta un salt calitativ superior intr-un sistem de
mentenanta modern, indiferent de ramuara industriala sau de specificul de productie,
deoarece ofera toate informatiile necesare pentru:
- depistarea din timp a aparitiei defectiunilor;
- localizarea acestora;
- diagnosticarea defectiunilor;
- calculul duratei de functionare in conditii de siguranta a utilajului.
Toate acestea sunt posibile prin analiza in frecventa a vibratiilor (analiza FFT).

In realitate, nici un utilaj nu functioneaza fara sa vibreze. Totul este ca nivelul de


vibratii sa se situieze in limite admisibile.
Studiul vibratiilor a aratat ca fiecare defect in parte are propria sa frecventa
caracteristica. In timpul functionarii, toate sursele de vibratii transmit energia lor, prin
lagare, la batiu si fundatie.
Aceste surse de vibratii, cu frecventele lor caracteristice au fost mentionate mai
sus, in capitolul Cauzele vibratiilor.
Singura problema este captarea vibratiilor cu un aparat adecvat si desfacerea lor
in semnale componente, fiecare semnal cu frecventa lui, in functie de sursa care l-a
produs, asa cum se poate vedea mai jos in fig. 5.

Fig. 5

Organizarea activitatii intr-un sistem de mentenanta preventiva si predictiva


Prima masura organizatorica este constituirea echipei de lucru. Aceasta trebuie sa
fie formata din personal tehnic de profesie mecanica si electromecanica, dimensionata
in functie de cate utilaje se doreste a fi supravegheate si condusa de un inginer mecanic
sau electromecanic.
Apoi, sefii sectiilor de productie, trebuie sa propuna si sa intocmeasca listele cu
utilajele ce doresc sa fie supravegheate permanent sau periodic.

Criteriile de selectie ar putea fi urmatoarele:


4
A Siguranta in functionare:
1. Utilajele unicat in flux, fara rezerva functionala;
2. Utilajele cu risc de explozie, incendiu si de eliminare a unor produsi toxici;
3. Utilajele importante nou montate sau reparate general;
4. Utilajele care functioneaza in regim automat, fara personal de supraveghere;
B Criterii economice:
1. Utilajele a caror oprire determina, pentru moment, oprirea fluxului tehnologic
cu pierderi mari de productie;
2. Utilajele a caror costuri de mentenanta (piese de schimb, mana de lucru,
materiale si echipamente de interventie) sunt mari;
C Criterii de mentenanta:
1. Utilajele cu rata mare a caderilor;
2. Utilajele greu accesibile pentru interventii;
3. Utilajele care nu pot fi oprite pentru interventii curente;
4. Utilajele complexe, cu tehnologii de montaj, exploatare si reparatii dificile;

Pentru constituirea bancii de date, personalul de intretinere si reparatie trebuie sa


puna la dispozitie datele tehnice ale utilajelor din liste, aflate in sectorul lor de
activitate.
Este vorba de: turatie de lucru, puterea motorului de antrenare, seriile rulmentilor,
tipul de lubrifiant, tipul cuplajului, alte informatii cerute de softul cu care au fost
achizitionate aparatele de masura.
De asemenea, este necesara procurarea standardelor interne si internationale care
stabilesc limitele admisibile pentru nivelul parametrilor masurati.

In functie de numarul de utilaje ce se doreste a fi supravegheate si de


complexitatea utilajelor, trebuie achizitionate aparatele sau sistemul de masura si
control care sa aiba urmatoarele functii:
- masurarea nivelului de vibratii;
- masurarea uzurii rulmentilor;
- analiza in frecventa a vibratiilor (si, eventual, diagnosticarea defectiunilor);
- masurarea calitatii lubrifierii;
- masurarea turatiei;
- softul de administrare a bancii de date si a masuratorilor;
- echilibrarea dinamica pe pozitie a rotorilor.
Chiar daca aparent, pretul de achizitie pare mare, amortizarea cheltuielilor se va
face rapid datorita economiilor realizate prin evitarea opririlor accidentale, reducerea
numarului pieselor de schimb consumate si reducerea duratei de stationare in reparatie.

Va prezint in Anexa 1 o lista cu avantajele economice obtinute prin


implementarea unui sistem de mentenanta preventiva si predictiva.

Pentru a obtine rapid rezultatele asteptate, este nevoie ca personalul echipei ce va


lucra cu aparatura si softurile de masura si diagnosticare sa urmeze un curs teoretic si
5
practic specific sistemului de intretinere preventiva si predictiva. Este un domeniu nou
de activitate pentru Romania, cu notiuni specifice si cu o bibliografie extrem de saraca.

Desfasurarea activitatii
Utilajele luate sub supraveghere trebuie masurate, daca functioneaza normal, la
intervale de timp precizate in documentatia furnizorilor sau in standarde.
Evidenta valorilor masurate si a numarului de ore de functionare pentru utilaje
sunt importante pentru diagnosticarea defectiunilor.
In fig. 6 este reprezentat graficul nivelului de vibratii pentru un lagar unde, in
ordonata este amplitudinea vibratiei, iar in abscisa este numarul de ore sau zile de
functionare ale utilajului.

Fig. 6 Fig. 7

In momentul (T1) in care se observa ca amplitudinea vibratiilor incepe sa aiba


tendinata crescatoare, masuratorile vor fi efectuate la intervale mai scurte de timp.
Dupa un numar de masuratori, cand se obtine certitudinea ca tendinta este
crescatoare (T2), se fac achizitii de semnale pentru:
- analiza in frecventa a vibratiilor cu scopul de a localiza defectiunea si pentru a
determina ce anume este defect (fig. 7);
- calculul duratei de functionare in conditii de siguranta D (fig. 6), din
momentul T2 si pana in momentul in care nivelul de vibratii va atinge limita
maxim admisibila La.

Odata ce a fost localizata defectiunea, au fost stabilite cauzele vibratiilor si s-a


determinat momentul cand utilajul trebuie oprit pentru reparatie, informatiile vor trebui
communicate:
- la conducerea tehnica a intreprinderii (daca este vorba de un utilaj important in
fluxul de productie);
- la seful sectiei ce exploateaza utilajul, pentru a planifica productia, echipele
de interventie si pentru a comanda piesele de schimb si materialele necesare.

Este important ca personalul care a urmarit utilajul si a facut diagnosticarea, sa


participe la demontarea utilajului pentru a vedea in ce masura se confirma estimarile
facute de el.
6
De asemenea, este important ca, dupa reparatie, pornirea utilajului sa se faca in
prezenta personalului de supraveghere pentru:
- a constata in ce masura reparatia si-a atins scopul;
- a face masuratorile de referinta pentru evolutia ulterioara a nivelului de
vibratie.

O conditie esentiala in reusita sistemului de mentenanta preventiva si predictiva


este buna colaborare si comunicare intre personalul de supraveghere si personalul de
intretinere si reparate.
Nu este posibila o interpretare corecta a evolutiei parametrilor supravegheati fara
a sti complet si corect toate interventiile si operatiile personalului de intretinere si
reparatie.
De aceea, este important sa fie gasita schema organizatorica de colaborare si
subordonare care sa permita functionarea sigura si flexibila a sistemului, iar informatiile
sa circule cat mai rapid pe drumul cel mai scurt.

Nicolae TOMITA

7
Anexa 1

Avantajele Intretinerii Predictive


(conform Uptime, Inc)

• Reduce costurile legate de timpul de oprire a utilajelor si creste profitul prin


cresterea timpilor de productie;
• Reduce sau elimina costurile datorate incidentelor tehnice sau avarierea grava a
masinilor;
• Reduce costurile de intretinere;
• Reduce sau elimina costurile cu intretinerea neplanificata, reparatiile putand fi
efectuate cu pierderi minime pentru productie:
• Reduce stocul de piese de schimb, multe piese putand fi comandate chiar in timpul
efectuarii reparatiei:
• Optimizeaza performantele masinilor, care de multe ori functioneaza fara specificatii
tehnice;
• Reduce consumul excesiv de energie electrica;
• Reduce necesarul de echipament si costurile legate de faza de “standby”;
• Disponibilizeaza capital pentru cresterea capacitatii de productie;
• Reduce capitalul de investitii, utilajele pot fi utilizate timp mai indelungat;
• Elimina costurile cu reparatiile nenecesare, masinile urmand a fi reparate doar atunci
cand este nevoie;
• Reduce riscul unor reparatii nereusite;
• Reduce sau elimina numarul clientilor nemultumiti de intarzierea satisfacerii
comenzilor sau a clientilor nemultumiti de calitatea produselor livrate;
• Disponibilizarea personalului pentru alte activitati legate de productie;
• Reduce sau elimina rebuturile sau deseurile datorate de slabele performante ale
masinilor;
• Elimina timpul suplimentar si costurile determinate de refacerea aspectului si
conditiilor necesare repornirii si functionarii in conditii optime;
• Reduce termenii de garantie pentru produse, datorati unei functionarii sub parametrii
optimi ai masinilor;
• Reduce posibilitatea vanzarii utilajelor cu defecte;
• Creste siguranta in functionarea masinilor;
• Reduce riscul penalitatilor pentru utilizarea de masini nesigure;
• Reduce costurile de asigurare;
• Poate creste regimul de exploatare a masinilor;
• Imbunatateste performantele tehnologice si de exploatare a masinilor.

8
9