Los Metales en la

Investigación de
Incendios

CURSO INVESTIGACIÓN DE INCENDIOS

ESPA 2018

Alumno| Sergio Rodríguez López | 27/03/2018

Profesor| D. Carmelo Domínguez Martín
Que son los Metales:
Cada uno de los elementos químicos buenos conductores del
calor y de la electricidad, con un brillo característico, sólidos a
temperatura ambiente, salvo el mercurio y el galio, que en sus sales
en disolución forman iones electropositivos o cationes.
Estos elementos se unen entre si mediante el enlace metálico en
el que los átomos se disponen en los nudos de una red cristalina
compartiendo los electrones. Existen dos teorías básicas para
explicar el enlace metálico la de la nube electrónica y la teoría de
bandas. El enlace metálico da explicación a las buenas propiedades
de conductividad térmica y eléctrica de los mismos. Dentro de los
metales se encuentran los alcalinos (como el sodio) y los
alcalinotérreos (como el magnesio) los cuales presentan baja
densidad, son buenos conductores del calor y la electricidad,
además de ser muy reactivos. También se incluyen los metales de
transición (los cuales conforman la mayoría de los metales), los
que se encuentran en diversos grupos y los lantánidos, actínidos.
 El concepto de metal se refiere tanto a elementos puros, así
como aleaciones con características metálicas, como el acero y el
bronce. Los metales comprenden la mayor parte de la tabla
periódica de los elementos y se separan de los no metales por una
línea diagonal entre el boro y el polonio.

PRINCIPALES PROPIEDADES DE LOS METALES.

1. Forman redes cristalinas metálicas, en las cuales los
cationes se hallan perfectamente ordenados en el espacio. Los
empaquetamientos que presentan, esencialmente, son 3:
o Estructura cúbica centrada en las caras

o Estructura cúbica centrada en el cuerpo

o Estructura hexagonal
 Aunque se trate de empaquetamientos compactos, motivo
por el cual los metales suelen presentar dureza, el
empaquetamiento cúbico centrado en el cuerpo es el menos
compacto de los tres. Esto hace que los metales que lo presentan
sean más blandos comparativamente que los otros metales, por
ejemplo, el sodio y el litio son tan blandos que se pueden cortar
con un cuchillo.
2. Presentan una elevada densidad (masa por unidad de
volumen) debido, precisamente, al empaquetamiento metálico de
los cationes.
3. Elevadas conductividades térmica y eléctrica, debido a la
gran movilidad de los electrones de valencia, que hemos visto
ya en el modelo del gas de electrones y también en la teoría de
bandas.
4. Gran deformabilidad, porque las capas de cationes se
pueden desplazar entre sí sin alterar la estructura. Por ello se
pueden estirar en hilos, como el cobre (propiedad que recibe el
nombre de ductilidad) y también en láminas, como el aluminio
(maleabilidad).

5. En general, altos puntos de fusión y ebullición, lo cual

implica que hace falta una gran cantidad de energía para separar
los átomos que forman el retículo cristalino. No obstante, sus
puntos de fusión varían notablemente dentro de un intervalo
muy amplio: el mercurio es líquido a temperatura ambiente, el
galio funde a 29ºC y el wolframio a 3380ºC.
6. Brillo metálico. La mayoría de los metales pulidos no
absorbe ninguna radiación luminosa incidente, sino que la refleja
en su totalidad. De ahí que los vemos brillar con un brillo plateado
en su mayoría.
7. Emisión de electrones. Ya vimos en la explicación del efecto
fotoeléctrico que los metales pueden emitir electrones al ser
irradiados con una radiación de la frecuencia adecuada. Del mismo
modo, esto también puede suceder por calor, lo que recibe el
nombre de efecto termoiónico.
 La importancia de los metales en la investigación de incendios.

No se puede concebir el mundo actual sin los metales y sus

aleaciones, estos están por todas partes, pudiendo destacar: las
estructuras de nuestras viviendas, elementos decorativos, teléfonos
móviles y dispositivos electrónicos, redes de conductores
eléctricos, baterías y acumuladores, vehículos de todo tipo, naves y
aeronaves. etc. Sin ellos no sería posible la vida tal y como la
conocemos hoy día.
Sin lugar a dudas los metales pueden formar parte de cualquier
escenario de incendios y de su conocimiento y análisis
pormenorizado se pueden extraer datos importantes que ayuden al
investigador de incendios en su trabajo.
Principales efectos provocados por el calor en los metales y
análisis de los mismos:

Oxidación:

La oxidación es el proceso químico básico asociado a la combustión.

La oxidación de algunos materiales que no se queman puede producir
líneas de demarcación y marcas del fuego que pueden utilizar los
investigadores.

Los efectos de la oxidación son, entre otros el cambio de color y de

textura. Cuanto mayor sea la temperatura y el tiempo de exposición,
mas pronunciados serán los efectos de la oxidación. Si se calienta
ligeramente el acero galvanizado en frió, la oxidación del la capa de
zinc hace que presente una superficie blanquecina y mate.

Esta oxidación elimina además la protección que el zinc presta al

acero. Si el acero desprotegido se moja durante algún tiempo, se
oxidará Así se puede ver el aspecto que presenta el acero oxidado en
comparación con el galvanizado, que nos se oxida.
Cuando en un incendio se oxida hierro o acero sin proteger, su
superficie adquiere un tono azul gris mate. La oxidación puede hacer
que se formen gruesas capas de oxido que se desprenden. Después del
incendio, si el metas se ha humedecido, pueden aparecer las típicas
manchas d.C. oxido.

En las superficies de acero inoxidable, unan oxidación ligera puede

producir unos bordes coloreados y una oxidación grave puede
producir un color gris mate.

El cobre expuesto al calor forma un oxido rojo oscuro o negro.

El color no es importante, lo que si es importante es que la oxidación

pude formar una línea de demarcación. El espesor de la capa de oxido
puede explicar mucho de las condiciones el incendio. Cuanto mayor
tiempo haya estado caliente mayor será la oxidación. Estos cambios de
color pueden formar linead de demarcación.

Las marcas de combustión creadas en armarios de equinos mecánicos

pueden ser útiles para determinar el origen del fuego y la dirección de
propagación.

Fusión de los materiales:

La fusión de lo un material es un cambio físico producido por la

reacción causada por el calor. Los bordes entre las partes fundida y
sólida de un material fusible pueden ofrecer líneas de demarcación
del calor y temperatura que el investigador puede usar para definir las
marcas dejadas por el fuego.

Temperatura de fusión aproximadas de los metales más corrientes:

Aluminio (aleaciones) 566/650

Aluminio 660

Latón amarillo 932

Latón rojo 996

Bronce aluminio 982

Hierro fundido gris 135071400

Hierro fundido blanco 10050/1100

Cromo 1845

Cobre 1082

Oro 1063

Hierro 1540

Plomo 327agnesio (aleación AZ31B) 627

Niqquewl1455

Platino 1773

Latón 200/400

PLATA 960

Estaño 232

Acero inoxidable1427

Acero al carbono 1516

Si el investigador sabe que la temperatura aproximada de fusión de un

material puede hacer una estimación del la temperatura al la que ha
estado sometido el material fundido. Este conocimiento puede ayudar
a evaluar la intensidad y duración del calor, su movimiento o la
cantidad de calor relativa liberada por los distintos combustibles.
Formas de fusión

Análisis de la microestructura de los metales

Principales marcas de calor y fuego

La reactividad de los metales

Las baterías.

Principales métodos de análisis:

- Análisis metalográfico por observación con microscopio
óptico o microscopio electrónico de barrido.
- Análisis químicos de componentes microestructurales por
fluorescencia de rayos x o bien por energías dispersivas.

Mapas de temperatura por metalografía.

Determinación de la temperatura de los elementos metálicos.

− DETERMINACIÓN DE LAS TEMPERATURAS EN LOS

.-i-.
ELE lE’.- OS METÁLICOS

Para la determinación de la temperatura alcanzada por los

elementos metálicos presentes en el escenario del incendio,
pilares, correas, componentes de máquinas, etc., se realiza una
inspección con objeto de determinar el grado de deterioro, el
cual se correlaciona tanto por la observación de fusión en
algunos materiales como por el hallazgo de deformaciones de
fluencia o indicios de corrosión. El grado de deterioro se puede
cuantificar a través de las manifestaciones siguientes:

a) Zonas fundid as en materiales. En el escenario del incendio

industrial existe gran cantidad de metales y aleaciones
metálicas, así como elementos no metálicos, que pueden
encontrarse fundidos, indicándonos la temperatura que
como mínimo alcanzó el incendio en aquellos lugares donde
se encuentran. Los de punto de fusión más bajo en muchas
ocasiones (aluminio, aleaciones ligeras, plásticos, etc.). Los
metales de punto de fusión más alto se presentan más raras
veces fundidos en el escenario del incendio, y sólo se ven en
aquellos casos en
que la carga calorífica es muy elevada.
El hecho de observar metales de bajo punto de fusión
fundidos es un indicio de la temperatura que como mínimo se
ha alcanzado durante el incendio, pero no indica la
temperatura máxima desarrollada, que puede ser, y de hecho
lo es en muchos casos, superior a la temperatura de fusión de
dichos metales.
En la tabla 2.5 del apéndice 2, se muestran los puntos de
fusión de aunas materiales.
b) Deformaciones provocadas por la fluencia. Los ensayos de
fluencia
se realizan para analizar las características resistentes de los
materiales en
las condiciones que muestran un comportamiento
viscoelástico.
Se dice que un material trabaja a fluencia cuando experimenta
alargamientos crecientes en función del tiempo, aun para cargas
aplicadas constantemente. Es un ensayo obligatorio para conocer
las características resistentes de los materiales metálicos y
compuestos cuando la temperatura de
 trabajo es media o alta, superior
a los 300°C (Lasheras, 1992).

c) Corrosión seca. Todos los

metales se oxidan más rápidamente

cuando aumenta la temperatura, a
excepción de la plata. El calor desa
Foto.7. l. La estructura no siempre cede superficie
rrollado por el incendio sobre una
metálica hace que se libe
 por donde más carga
re oxígeno, que produce una
de fuego existe, depende
oxidación seca sobre el metal,
de las tensiones.
que se ve incrementada
cuando el mismo
enyra en contacto con el agua empleada en las tareas de
extinción.
El grado de corrosión es un índice del calor al que se ha visto
some tido el elemento metálico durante el incendio. En
ocasiones, el hie rro/acero alcanza una elevadísima
temperatura, rojo vívo, y al incidir el agua de extinción, ésta se
descompone en oxígeno e hidrógeno, produ ciéndose
pequeños efectos multiplicador es.
Así, por ejemplo, en la inspección visual sobre los elementos
metálicos presentes en el escenario del incendio, se puede
apreciar lo siguiente: las fusiones importantes de los elementos
de aluminio indican temperaturas de unos 700°C; las superficies
de acero muestran gran cantidad de cascari lla con gran
deformación por la aplicación de altas temperaturas en atmós
feras oxidantes indicativas de haberse alcanzado durante el
incendio tem peraturas próximas a los 1.000°C; las piezas
cromadas muestran un enne grecimiento sin que haya signos de
agrietamiento del mismo, cuando la extinción del fuego ha sido
muy lenta, es decir, que no se han producido variaciones bruscas
instantáneas de las temperaturas, etc.
7.5. APLICACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE PASE A LA DETER
MINACIÓN DE LA TEMPERATURA ALCANZADA DURANTE
EL INCENDIO

Un procedimiento para determinar de una forma fehaciente

la tem peratura en el escenario del incendio, sobre todo
cuando hay metales de
 alto punto de fusión, es el empleo de los diagramas de fase.
Este méto do es un complemento y refuerzo a la inspección
visual.
Generalmente, en el mundo industrial, los elementos metálicos
no se emplean en estado puro, sino que los mismos siempre
contienen impu rezas o bien se mezclan con otros elementos para
formar aleaciones. Como complemento y refuerzo de la inspección
visual, se toman mues tras de las partes más representativas, con el
objeta de observar la trans formación de la estructura
meralográfica por el calor.
Los metales están formados por granos que constituyen su
estructu ra micrográfica. En la misma se observan los granos de
diferente forma y tamaño? pero del mismo aspecto. En las
aleaciones se ve que hay gra nos de distinta composición, y por lo
tanto la aleación no es homogé nea a escala microscópica, aunque
lo sea a simple vista, es decir, macros cópicamente.
Según el número de elementos que intervienen en su
composición, las
aleaciones se clasifican en binarias, terciarias, etc., y
atendiendo a su microestruccura son monofásicas, bifásicas,
etc. Puede suceder que una aleación binaria (cobre-níquel) sea
monofásica a temperatura ambiente y que una aleación bifásica
a temperatura ambiem:e (ferrita-perlita, en ace ros) se
transforme en monofásica a temperaturas más elevadas
(austenita). La influencia de la temperatura en la
microestructura de las aleacio
nes es primordial, y para ello sólo hay que ver los diagramas
de equili brio o de fases.
 Estos diagramas no son más que una representación gráfica
del por centaje de la aleación frente a la temperatura, donde se
ven la línea de líquido (línea que une las temperaturas de
principio de solidificación) y la línea de sólido (línea que une las
temperaturas de fin de solidificación ). También se representa la
línea que une todos los puntos que a dife rentes temperaturas y
para un porcentaje determinado de la aleación se produce en
el enfriamiento de la solución sólida con los cambios de
constitución: se trata de la Línea de transformación.
Por lo general, en los diagramas de fase, las temperamras se
ponen en
el eje de ordenadas, y la composición de la aleación, en el eje
de abcisas.
 Estos diagramas permiten conocer las condiciones bajo las
cuales existen estas fases y las condiciones bajo las cuales
ocurrirá un cambio en la fase. El diagrama es, esencialmente,
una representación gráfica de un sistema de aleación.
Idealmente, el diagrama de fase deberá mostrar las relaciones
entre las fases bajo condiciones de equilibrio, o sea, bajo
condiciones en las cuales no habrá cambio con el tiempo. En la
práctica, los cambios de fase tienden a ocurrir a temperaturas
ligeramente mayores o ligeramen te menores, dependiendo de la
rapidez a la que la aleación se calienta o enfría. La rápida
variación en la temperatura, que puede impedir cam bios de fase
que normalmente ocurrirán bajo condiciones de equilibrio,
distorsionará y a veces limitará la aplicación de estos diagramas
(Flinn, 199 1).
De lo dicho se deduce que si se toman muestras de las
panes más representativas de los elementos metálicos
presentes en el escenario del recinto, mediante un correcto
procedimiento analítico se podrá obser var y determinar la
transformación de la estructura metalográfica del metal o su
aleación , como consecuencia de la temperatura alcanzada en
el seno del mismo.
Como cada transform ación de la microestructura se
correspond e con una temperatura concreta, si se dispone del
diagrama de fases de la ale ación, se podrá determinar a qué
temperatura en concreto se correspon de dicha
microestructura, por lo que se tendrá un dato de la
temperatu ra máxima a la que ha estado sometida dicha
aleación durante el desa rrollo del incendio.
Estas modificaciones de la microestrucmra como
consecuencia de la temperatura a la que se ha visto sometida la
aleación durante el incen dio, perduran con el paso del
tiempo, por lo que es un dato del que se puede disponer
después de haber transcurrido un tiempo de la ocurren cia del
incendio. Es decir, es una prueba que no se destruye con el
paso del tiempo.
Para el análisis de la mícroestructura de materiales se dispone
de los métodos siguientes:
o o

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0

o
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 0
Fig.
% Porcentaje de peso en carbón
7.5.l.
F
 análisis
e metalográfico por observación con microscopio
óptico o microscopio electrónico de barrido, MEB;

 análisis químico de componentes microestrucmrales, bien

por métodos químicos de fluorescencia de rayos X, bien
por energías dis persivas EDX.

En las figuras siguientes, se representan los diagramas de

fases de las aleaciones más comunes. Así, la figura 7.5.1
muestra el diagrama de fases del hierro-carburo de hierro.
Marca tres líneas horizontales que indican reacciones
isotérmicas (Amigó, 2000)
Es práctica habitual dar nombres especiales a las estructuras
que aparecen en el diagrama: la solución sólida g se denomina
austenita. La ferri ta es el nombre de la solución sólida a. El
3
carburo de hierro Fe C se conoce como cementita. La mezcla
eutéctica de auscenira y cementi ta se denomina ledeburita. La
perlita es la mezcla eutectoide que con tiene 0,80 % de carbono
y se forma a 730°C a un enfriamiento muy lento.
 · ···-····-··--· ··..
”’. ··--······-·-·-·-·--·· ·-“·-·-----.
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 10 20 30 40 50 so ao 90 1oo

Fig. Cu {’orcentaje en peso de zinc Zn

7.5.2.
En la gráfica 7.5.2, se representa el diagrama de fases de Cu-Zn
(latón). Estas aleaciones pueden contener otros elementos como
plomo, estaño o aluminio, que darán al latón diferentes
características de color, resistencia, ductibilidad, resisten cia a la
corrosión, etc. El cobre metal y sus propiedades frente a una
elevación de temperatura, por su especial importancia en los
conductores eléctricos, se verá más adelante detalla damente,
en el capítulo 1º.
La solución a sólida es fcc (cúbico centrado en las caras) , y la
fase b
es un bcc (cúbico centrado en el cuerpo). Al enfriar en el
intervalo de temperaturas alrededor de los 454°C, la fase b
sufre un ordenamiento, señalado con la raya roja a trazos. Al
enfriar en este intervalo la fase b con los átomos de cobre y
zinc dispersados al azar en los puntos de la red, cambia
continuamente hasta convertirse en estructura b ‘ ordenada
con los átomos de cobre en las esquinas y los de zinc en los
centros de los cubos unitarios.
En la gráfica 7.5.3, se representa el diagrama de fases de una
aleación de cobre-estaño: bronce. La pendiente de la línea
solvus por debajo de
 1100
1000
900
800

? 700 j {t’o)

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Fig.  10 20 30 40 50 60 70
7.5.3.
Cu Porcentaje en peso de estaño

600

a+n

º’---‘—‘—‘---“- --‘ -‘---‘—

Al 20 40 60 80 Zn

Porcentaje de peso en zinc

Fig. 7.5.4.
 4I5°C muestra un considerable decrecimiento en la solubilidad
del esta ño en la fase a. Los bronces fundidos al escaño,
lentamente enfriados, que contienen menos del 75% de estaño,
suelen mosuar una sola fase a sólida.
La figura 7.5.4 representa un diagrama de fases de la aleación
alumi
nio-zinc. Estas aleaciones en troquel se las conoce con el
nombre de
zamac. Suelen contener un 4% de aluminio y 0,04% de
magnesio.
Cuando estas fundiciones envejecen a temperaturas ligeramente
ele vadas, ocurre una reacción de precipitado en la solución sólida
b rica en zinc.
Como se puede ver, todos estos diagramas de fases están en
función de la temperatura, por lo que en muchas ocasiones el
análisis de la alea ción metálica después de sufrir un incendio,
permite establecer las tem peraturas que se han alcanzado en
aquellos puntos donde se encontra ban en el escenario del
incendio.
Otro hecho que tiene lugar cuando los metales y sus
aleaciones se someten a diferentes temperaturas es la
recristalización. El término tem peratura de recristalización se
refiere no a una temperatura definida por debajo de la cual el
proceso de recristalización no ocurrirá, sino a la tem peratura
aproximada a la que un material altamente trabajado en frío se
recristaliza por completo en una hora.
Los metales muy puros suelen tener bajas temperaturas de
recriscali zación en comparación con los metales y aleaciones
impuras. El zinc, el estaño y el plomo tienen temperaturas de
recriscalizaci6n inferiores al ambiente. Esto significa que estos
metales no pueden trabajarse en frío a temperatura
ambiente, ya que se recristalizan espontáneamente,
reconstruyendo una estructura reticular libre de tensión.
A medida que se alcanza la temperatura superior del
intervalo de recuperación , aparecen nuevos cristales en la
microestructura, los cuales tienen la misma composición y
estructura reticular que los granos origi nales no deformados
y no están alargados, sino que son aproximada mente
uniform es en sus dimensiones (ej es iguales). Los nuevos
cristales suelen aparecer en las porciones del grano más
drásticamente deforma-
 das, por lo general en los límites de grano y los planos de
deslizamicn
ro.
El agrupamiento de átomos del que se forman los nuevos
granos se llama núcleo . La recristalización tiene lugar mediante
una combinación de nucleación de granos libres de deformación y
el crecimiento de estos núcleos para abarcar todo el material
trabajado en frío. A mayor canti dad de deformación previa,
menor es la temperatura necesaria para ini ciar el proceso de la
recristalización, ya que habrá mayor distorsión y más energía
interna disponible (Amigó, 1999, 2000).
Al aumentar el tiempo recocido disminuye la temperatura
de recris ralización. El proceso de recristalización es sensible a
cambios en tem peratura, otro procedimiento para ver la
temperatura desarrollada en el incendio.
Otro dato a tener en cuenta es el crecimiento que sufren los
granos
de la estructu ra metálica con la temperatura. Todos los
granos crecen al
aumentar la temperatura.
Los granos grandes tienen menor energía libre que los
pequeños. Esto se asocia con la menor cantidad de área de
frontera de grano; por tamo, en condiciones ideales, el menor
estado de energía para un metal sería aquél que tendría si
estuviera formado por un solo cristal. Ésta es la fuerza que
impulsa el crecimiento de grano. Oponiéndose a esta fuer za
se encuentra la rigidez de la red. A medida que la temperatura
aumen ta, la rigidez de la red disminuye y la rapidez de
crecimiento de grano es mayor.
 A cualquier temperatura dada hay un tamaño de grano
máximo, punto donde estos dos efectos están en equilibrio.
Como el recocido comprende la nucleación y el crecimiento
de grano, los factores que favorecen la nucleación rápida y el
lento creci miento darán como resultado material de grano
fino, y aquellos que favorecen la nucleación lenta y el
crecimiem:o rápido darán como resul tado material de grano
grueso. Los factores que determinan el tamaño final de los
granos recristalizados son:
a) Grado de deformación prev ia: éste es el factor más
importante. Si
 aumenta la cantidad de deformación previa, se favorecerá la
nucleación y disminuirá el tamafio final del grano. Es
interesante notar que, a la deformación crítica, los granos
crecerán a un tamaño muy grande durante el recocido. La
formación de granos grandes durante la recrista lización en
materiales con mínima deformación se debe a los pocos núcleos
de recristalización que se forman durante el tiempo disponible
para el proceso de recristalización. Si la deformación se controla
cuida dosamente, a la intensidad crítica, dará como resultado,
al continuar el proceso de recocido, granos muy grandes o
monocristales. A mayores grados de deformación, estará
presente un mayor número de puntos altamente reforzados o
de alta energía, dando lugar a una recristalización desde un
mayor número de núcleos y, por último, a un mayor número
de granos, obteniendo continuamente un tamaño de grano
menor.
b) Tiempo a la temperatura de recocido: aumentar el tiempo a
cual quier temperatura superior a la de recristalización
favorece el crecimien to de grano e incrementa el tamaño
final del mismo.

En muchas aleaciones, es posible determinar la temperatura

inter media alcanzada en una aleación metálica sin que la
misma haya fundi do completamente, viendo
rnetalográficamente el componente o los componentes de
menor punto de fusión que han fundido y la reorgani zación
de los granos del metal principal, si éste tiene un mayor punto
de fusión.
7.6. MAPAS DE TEMPERATURA POR METALOGRAFÍA
 Con los datos de las temperaturas alcanzadas por los
diferentes mate riales metálicos presentes en el escenario del
incendio, se confecciona el mapa de temperaturas, uniendo
aquellos puntos que se encuentran a la misma temperatura,
isotermas. Es obvio que estas isotermas pasarán por aquellos
puntos del escenario donde se encuentran presem:es elementos
metálicos: máquinas, estructuras, estanterías, vehículos, etc.
En la figura 7.6.1 se muestra un mapa de temperaturas
obtenido por metalografía en un incendio real.
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•e
- ;. -.6.1.
Conductores eléctricos.

5- Obtención del Hierro.

En la industria, el procedimiento más normal de obtención del hierro, partiendo
de los minerales, es la reducción de éstos por carbón.
El proceso simplificado consiste en tratar el óxido de hierro con el carbonato,
formándose óxido de carbonato y hierro libre. Si se trata el óxido de carbono con más
óxido de hierro, se forma anhídrido carbónico y más hierro libre.
En el proceso indirecto se empieza por reducir el óxido de hierro par obtener
colado o fundición.
6- Aleaciones con otros elementos.
Los productos quirúrgicos comúnmente van acompañado de otros elementos,
además del carbono, que pueden ser pequeñas cantidades como impureza o bien
grandes cantidades que le modifican sus propiedades. Los más comunes son el silicio
(Si), azufre (S), fósforo (P), aluminio (Al) y manganeso (Mn).
El silicio, si está contenido en pequeñas proporciones es favorable a la resistencia,
pero si aumenta su contenido, hace el acero más fusible, por lo cual disminuye su
soldabilidad.
El azufre es siempre perjudicial.
El fósforo es favorable para el forjado en caliente, pero hace quebradizo al hierro en
frío cuando se encuentra en gran cantidad. También dismuye el punto de fusión del
hierro.
El manganeso es el metal que con más frecuencia acompaña el acero al que
comunica importantes propiedades. Favorece la maleabilidad y disminuya
ligeramente la velocidad de corrosión del acero. Aumenta la dureza.
El aluminio hace el acero más fusible y más moldeable.
6- Hierro Dulce.
 Es de color gris claro. Funde a temperatura de 1,500 C y puede soldarse consigo
mismo. Es tenaz.
7- Fundición.
El hierro colado o fundición se fabrica en los llamados altos hornos. Se caracteriza
por servir para moldeo, ser resistente a la compresión y tener fragilidad. Se puede
obtener varias clases de hierro colado dependiendo del proceso de fabricación, del
enfriamiento, de la materias primas y de la ganga del mineral, pudiéndose dividir en
dos grupos: fundiciones ordinarias y fundiciones especiales.
Las Fundiciones Ordinarias están formadas principalmente de hierro y carbono.
Puede ser: la fundición gris, la fundición blanca y la fundición maleable.
Las Fundiciones Especiales pueden ser: ferromanganesas y ferrosilíeas.
Cuando sale de la fundición del alto horno tiene una gran elevada proporción de
carbono y de elementos que alcanza el 7% de la masa total.
Para expulsar de la masa de hierro estas impurezas se procede al afino de la
fundición, que consiste en oxidar los elementos por la acción del aire y de escoria
ricas en óxido.
Los procedimientos de afino son: pudelado, afino en convertidores (Bessemer o
Thomas), Procedimiento de Martin Siemen, acero al crisol, acero eléctrico y acero
con cementación.
Los tres primeros pueden dar hierro dulce o aceros y los otros métodos se emplean
únicamente para la obtención de acero.
8- Forma Comerciales.
Las formas comerciales del hierro y del acero son muy variables basta consultar los
catalagos de la casa distribuidoras para verificar la gran diversidad. Las principales
formas son barra y hierro perfilados, los cuales son considerados como productos
elaborados.
Las barras pueden ser planas, cuadradas, hexagonales y redondas. Se laminan a
partir de acero y hierro dulce. El acero dulce estirado en grandes longitudes
constituye el alambre con diámetro que varia de 0.2 mm. a 5 mm.
Dentro de los hierros perfilados se encuentran los angulares, los canales, las T, las
dobles T.
Las formas comerciales más corrientes de la fundición son tubos y columnas.
9- Aplicaciones.
Los productos siderúrgicos tienen una numerosa y versátil aplicación. Son
elementos resistentes en las estructuras, integrantes de las instalaciones o bien
piezas decorativas.
a) Fundición: Su aplicación más importante, de acuerdo a algunos autores, es el
afino para transformarla en acero o en hierro dulce.
 Se emplea, además, en la obtención de piezas moldeadas como tubos, usados
mayormente en al conducción de agua potable; piezas especiales de fontanería, como
codos, reducciones, etc.; Columnas, las cuales en la actualidad han sido sustituida
por perfile; piezas ornamentales.
b) Hierro Dulce: Los comunes se usan en perfiles, los ordinarios en trabajos de
cerrajería, los finos en piezas en general y los extrafinos en piezas metálicas.
c) Acero: Según el contenido de carbono los aceros se clasifican en extradulce, muy
dulce, dulce, semiduro, duro, muy duro, y extraduro.
El acero extradulce se emplea para fabricar clavos y remaches.
El acero muy dulce se emplea en la fabricación de piezas de construcción como
varilla y perfiles.
El acero dulce se destina a la confección de piezas de máquinas y tornillos.
El acero semiduro se utiliza en la fabricación de piezas mecánicas de carros.
El acero duro se utiliza en la fabricación de carriles grandes, resortes, martillos,
cuchillos, ejes y muelles sencillos.
El acero muy duro tiene su principal aplicación de carriles pequeños, resorte de
gran resistencias, cuchillos finos y sierras.
El acero extraduro tiene su principal utilidad en la confección de herramientas.
La diferencia principal en esos acero consiste en el porciento de carbono que
contiene. Los aceros extradulce son los que menos por ciento de carbono contienen,
mientras que los extraduro son los que más cantidad de carbono contiene y también
mayor resistencia y dureza.
Los aceros también se clasifican atendiendo al procedimiento de obtención, a sus
usos y al elemento aleado que los acompañan.
Atendiendo al proceso de obtención se clasifican en: Bessemer, eléctricos y duplex.
Por el uso en acero estructural, acero naval, acero de remaches, etc..
Y por medio de elementos en aleación en aceros Sílice, acompañado de Si, es de
alta resistencia y bajo peso; acero manganeso, acompañado de Mn; acero cromo,
aleado con Cr, conocido comúnmente como acero inoxidable por tener esa
propiedad; acero níquel, acompañado de Ni.
9- Protección del Hierro.
El hierro se protege de la oxidación por medio del revestimiento con:
Pintura: Se empieza por limpiarlos y lavarlos con agua acidulada, con clorhídrico y
cepillo metálico después se recubre con una capa de pintura de aceite.
Grasa: Protege a los cuerpos ferroso no expuesto a la intemperie y durante corto
tiempo. Deben ser neutro, ya que de lo contrario se convertirían ellas mismas en
oxidantes.
 Cemento: Con una lechada de mortero de cemento Portland se puede proteger el
hierro de la oxidación.
Electrólisis: Consiste en colocar una capa de oxigeno al pieza siderúrgica, lo cual
proporciona una protección eficaz. Esto se logra mediante la oxidación del ánodo. Es
lo mismo que sucede con el aluminio y el cinc, y que evita que éstos se oxiden. La
diferencia está en que estos últimos ocurre por vía natural y no artificial, como en el
hierro.
Metalización: Consiste en recubrir el hierro con una película de cinc, estaño o
plomo, fundidos por medio de inmersión. Cuando se usa cinc en el hierro se llama
galvanizado o cincado. Si se usa estaño las piezas se llaman estañadas, si en cambio
se usa plomo el hierro se conoce como emplomado. De estos el cinc y el estaño se
adhieren mejor al hierro.
La Galvanización: Consiste en calentar el cinc hasta fundirlo y darle un baño de
inmersión al hierro en el cinc fundido, para que se recubra por una capa delgada de
este metal.
COBRE
10- Estado Natural.
Se encuentra nativo principalmente en EE. UU., Bolivia, Chile y Japón. Combinado
se halla el Azurita (CO3Cu.Cu(OH)2), también la Cuprita (Cu2O) y la Clacopirita
(S2FeCu) que es el principal mineral utilizado en la obtención del cobre. En la Rep.
Dom. hay yacimiento de Calcopirita y Cuprita en la cordillera central y se cree que el
cobre será el próximo mineral Dominicano a explotarce en pequeña y mediana
escala.
11- Obtención.
El método seguido en la industria para extracción del cobre son dos: vía seca y vía
húmeda. El más importante es por la vía seca, que se basa en proceso de tostación y
fusión del mineral.
12- Propiedades.
Es un material de color rojizo. Es blando, maleable y tenaz. No se oxida al contacto
del aire seco, pero al aire húmedo en presencia de anhídrido carbónico le hace
cubrirse con una capa de sulfato de color verde azulado, la cual le protege de la
oxidación. Es un excelente conductor de la electricidad. Adquiere un olor
desagradable cuando se le frota.
13- Aplicaciones.
Tiene muy poca aplicación en la construcción debido a su costo. Su mayor uso es
en la mecánica debido a sus propiedades químicas, eléctricas y térmicas. Se emplea
en electricidad en la obtención de bobinados pararrayos y cables. Las principales
formas comerciales son en tubos y alambres de diferentes diámetros y espesores.
14- Aleaciones de Cobre.
Las dos principales aleaciones que forma el cobre son:
 Bronce: Es una aleación de cobre y estaño donde el cobre se encuentra en una
proporción de 75 a 80%. Tiene color amarillo y resistente a los agentes atmosféricos y
a los esfuerzos mecánicos. Se utiliza en la fabricación de armas, medallas, campanas
y estatuas. En la construcción se emplea en grifos, tubos y uniones.
Latón: Es una aleación de cobre y cinc. El cinc debe de estar en proporción menor
de 45%, porque en proporción mayor el latón disminuye sus propiedades mecánicas.
Tiene color amarillo y es resistente a la oxidación. No es atacada por el agua salada,
razón por la cual se usa en la marina. Se emplea en ornamentación en la fabricación
de tubos, en soldadura y en fabricación de alambres.
CINC
15- Estado Natural.
No se encuentra en la naturaleza en estado nativo sino combinado. El mineral más
adecuadamente del cual se obtiene es la blenda (SnZ). Industrialmente se obtiene
por dos vías: Vía seca y vía húmeda.
16- Propiedades.
Es de color blanco azulado, de brillo metálico. Es resistente a los agentes
atmosféricos al recubrirse con una capa delgada de hidróxido que lo protege de la
oxidación.
17- Aplicación.
Tiene buena resistencia mecánica, por lo que se podría emplear en construcción
como elemento resistente. Sin embargo, su mayor uso esta como elemento protector
su aplicación más típica en al construcción es el revestimiento de techos. También se
emplea en el revestimiento del hierro y de la madera.
PLOMO
18- Estado Natural.
No se encuentra nativo en la naturaleza. El mineral más importante del cual se
extrae es la ganela (SPb), que contiene 86.5% de plomo. Los principales yacimientos
de galena se encuentran en EE. UU., Australia, México, Alemania y España.
19- Obtención
El plomo se obtiene por varios procedimiento, por tostación y reducción, tostación
y reacción, cementación y rodadura. La obtención por tostació y reducción consiste
en someter la galena a tostación obteniéndose óxido de plomo el cual se convierte en
plomo por medio de una función reductora.
El plomo, obtenido por los procedimientos anteriores, es sometido a un proceso de
purificación, y se conoce como afino de plomo, el cual consiste en separarlo de las
impurezas que los acompañan.
20- Propiedades.
Es un metal de color blanco azulado, pero en contacto con el aire adquiere un color
gris al recibiese de una capa de óxido. Es maleable, dúctil, flexible y muy blando, al
extremo que es rayado por la uña. Funde a 327 C. El ácido nítrico lo ataca y lo
disuelve.
Los cambios de temperatura lo agrietan, en consecuencia no se usan los tubos de
plomo en la conducción de agua o vapor caliente.
21- Aplicación.
Después del hierro, el plomo es el metal de mayor uso, pero en la construcción su
empleo es limitado debido a su poca resistencia. Se utiliza en la fabricación de
fusibles eléctricos y tubos. En el comercio se encuentra bajo diferentes formas. Sus
principales son lingotes, placas, alambres, tubos y balas.
ALUMINIO
22- Estado Natural.
No se presenta nunca en estado nativo, abunda mucho en la naturaleza formando
minerales. Se extrae casi exclusivamente de la bauxita (Al2O3.H2O). La obtención se
efectúa por electrólisis de la bauxita.
23- Propiedades.
Es un metal dúctil y maleable. No lo ataca el aire porque se recubre de una ligera
capa de óxido que lo protege. Tiene muy buena conductividad tanto eléctrica como
térmica.
24- Aplicaciones.
Se emplea por sus buenas propiedades eléctricas en la fabricació de alambres
destinado a construcción eléctrica. El aluminio también se emplea en forma de
plancha, en el recubrimiento de techos.
ESTAÑO
25- Estado Natural.
Pocas veces se encuentra en estado nativo. Se obtiene principalmente de la
casiterita (SnO2), que contiene 79% de estaño.
26- Obtención.
Se obtiene por medio de reducción con carbono. La operación se realiza en hornos.
La principal impureza del estaño es el hierro. Para eliminar esta impureza se funde
nuevamente a bajas temperatura.
27- Propiedades.
Es de color blanco de plata. Es poco resistente mecánicamente. Al doblar un abarra
de estaño rechina, debido al rompimiento de sus cristales, cuyo ruido es llamado
grito del estaño. Es resistente a los agentes atmosféricos a temperatura ordinaria,
pero al elevarse la temperatura tiende a oxidarse.
28- Aplicación.
 En construcción el estaño se usa en el descubrimiento de objetos metálicos,
principalmente en las plancha de hierro para formar la hojalata. También se utiliza
en soldaduras y en formas de tubos, aunque estos resultan de alto costo
Reaccion y resistencia al fuego de los metales de construcción:
Tabla de temperatura de fusión de los metales:
Otros metales presentes en la vida diaria y que son necesarios considerar por su
contribución a los incendios son los presentes en las baterias.
Los diferentes tipos
Pero las baterías alcalinas no son las únicas en el mercado. Aunque están
consideradas las más versátiles, no necesariamente son las mejores para cada
propósito.
A continuación te hablamos de los tipos de batería. Lee hasta abajo y encontrarás
una tabla de usos recomendados.
 Pila común (marcadas con la letra “R”)

Es la también llamada “pila salina” o pila seca común.

La más corriente está hecha de zinc (exterior y polo negativo) y una barra de
carbono (polo positivo).
Una pasta de cloruro de amonio sirve de electrolito (sustancia que comunica la
carga).
Una versión mejorada, la pila de cloruro de zinc sustituye la el cloruro de amonio
de la pila original por cloruro de zinc.
Pila alcalina (“L”)
Está hecha de zinc y dióxido de manganeso.
El electrolito es de hidróxido de potasio. Estos elementos le permiten un
rendimiento y duración mayores que la pila corriente.
Batería recargable de níquel-hierro (“Ni-Fe”)
Contiene oxidróxido de níquel en la placas positivas y hierro en las negativas. El
electrolito es de hidróxido de potasio.
Se la considera una batería de muy larga vida y resistencia, pero poco eficiencia.
Batería recargable de níquel-cadmio (“Ni-Cd”)
Funcionan por una combinación de hidróxido de níquel y un compuesto de
cadmio, con el mismo electrolito que la Ni-Fe.
Debido al alto poder contaminante del cadmio -y su alto costo-, están perdiendo
terreno frente a la siguiente categoría.
Batería recargable de níquel-hidruro metálico (“Ni-MH”).
Esta batería sustituye el cadmio con una aleación de hidruro metálico. Se la
considera más rendidora que la Ni-Cd, aunque tiende a descargarse más rápido.
 Batería recargable de ión de litio (“Li-ion”)
Muy populares desde que comenzaron a comercializarse en los años noventa
dentro de toda clase de aparatos tecnológicos (como computadoras de teléfono),
utilizan una sal de litio para crear la reacción que genera la energía.
Una versión de tamaño más reducido la constituyen las baterías de polímero de
litio (“LiPo”), con características similares.
A medida que los sistemas de almacenamiento de energía o ESS evolucionan y a su
vez NFPA considera la posibilidad
de una nueva norma para la seguridad de los ESS, continúa la investigación en un
esfuerzo por mejorar los materiales, diseños y metodologías que sustentan esta
tecnología en rápida expansión
Entrevista llevada a cabo y editada por Jesse Roman
Pocos años atrás, mientras el investigador David Rosewater probaba el prototipo de
un gran sistema de baterías en el Laboratorio Nacional de Sandia en Albuquerque,
Nueva México, una nube de humo comenzó a generarse en uno de los componentes y
enseguida, se vieron salir pequeñas llamas del sistema. Rosewater luego descubriría
que había sido una resistencia sobrecargada y de dimensiones insuficientes la que
había provocado una chispa que encendió uno de los subsistemas de la batería. El
incendio fue rápidamente extinguido y no hubo heridos, sin embargo, nos cuenta
Rosewater en una reciente entrevista con NFPA Journal, el episodio “hizo que me
preguntara si existiría una tecnología de vanguardia para evitar incidentes en estos
sistemas y esto me llevó a una investigación sobre seguridad de sistemas de batería
como una disciplina de la ingeniería.”
Si bien millones de baterías funcionan a diario sin incidentes, recientes episodios
en los que se incendian y explotan tabletas móviles, aerotablas, cigarrillos
electrónicos y teléfonos celulares, ilustran el potencial destructivo de las baterías. Si
algo similar ocurriera a gran escala —por ejemplo, en un sistema de baterías del
tamaño de un tractor o tráiler conectado a una red de energía —podría implicar un
peligro para socorristas y para el público en la forma de un incendio, explosión, gases
y productos químicos tóxicos y arco eléctrico.
En Sandia y otras instalaciones de investigación, tales como el Laboratorio
Nacional del Noroeste Pacífico o PNNL, los investigadores se encuentran trabajando
en el desarrollo de mejores diseños, mejores materiales y mejores tecnologías para
reducir el riesgo de los desastres provocados por baterías. La NFPA también se
encuentra trabajando en esa dirección mediante el desarrollo de mejores
reglamentaciones en torno a los sistemas de batería, también conocidos como
sistemas de almacenamiento de energía o ESS en el lenguaje de la industria. Este año,
la NFPA formó un comité técnico para ESS, conformado por investigadores,
fabricantes, socorristas y otros, con el fin de desarrollar una nueva norma integradora
sobre los ESS, que los miembros del comité esperan pueda aportar consistencia al
diseño, instalación y respuesta a la emergencia de ESS.
 A medida que la industria se expande tan rápidamente en todo el mundo, son
necesarias guías y reglas adicionales claras, dice Rosewater, que es uno de los 30
miembros del comité técnico sobre ESS recientemente establecido por NFPA. Si bien
las instalaciones eran escasas hace solo cinco años, en la actualidad miles de sistemas
de batería están siendo instalados cada año en hogares residenciales, comercios,
edificios de oficinas y centrales de compañías eléctricas. La adopción acelerada de los
ESS se debe a una infinidad de ventajas económicas y medioambientales que ofrecen
las baterías; entre ellas la “neutralización de picos,” la práctica de almacenar energía
en baterías cuando los precios son bajos y utilizar esa energía durante los momentos
de mayor costo resultando así en una mayor independencia energética, en un uso
más eficiente de la energía renovable; una reserva de energía momentos
deemergencias eléctricas y la posibilidad de que las compañías eléctricas administren
de mejor manera el uso de la energía en la red eléctrica. Los avances tecnológicos
también han ayudado.
Para hacer frente a la demanda, este año Tesla planea abrir una planta de
fabricación de baterías de $5 mil millones en el desierto de Nevada denominada la
Gigafábrica, en la que se fabricarán baterías a un volumen alguna vez impensado. Un
conjunto conformado por otras compañías tales como LG Chem, GE y Siemens,
también se encuentran invirtiendo significativamente en ESS, mientras que
investigadores, tanto de los sectores públicos como privados trabajan de manera
constante para perfeccionar nuevos diseños y composiciones químicas.
Muchos investigadores, entre ellos Rosewater, trabajan para hacer que los ESS sean
más seguros. Numerosos proyectos se encuentran en desarrollo en Sandia y PNNL,
incluidos esfuerzos para desarrollar materiales de batería más seguros y diseñar
mejores sistemas de supresión de incendios s y supresores para baterías. En Sandia,
un laboratorio completo se dedica a llevar adelante pruebas de abuso con el fin de
saber cómo responden las baterías en situaciones anormales—descarga, daño
externo, incendio, recalentamiento, sobrecarga y más.
NFPA Journal habló con Rosewater sobre el estado de la investigación sobre la
seguridad en baterías, sus aspiraciones para el nuevo comité técnico de NFPA para
ESS, y los riesgos que las baterías podrían implicar para socorristas, instaladores y el
público.
Por diversos motivos, las instalaciones de ESS aumentan muy rápidamente. ¿Qué
tan rápidamente evoluciona la tecnología?
Todos los años hay nueva tecnología disponible. Se están llevando a cabo
investigaciones en laboratorios nacionales, espacios académicos y en la industria
para expandir los límites, y está cambiando rápidamente.
Incluso en los cinco años en los que trabajé en este tema, he visto a la industria
crecer de manera exponencial. En los laboratorios nacionales, estamos colaborando
en darle impulso mediante el desarrollo de mejores tecnologías, y existe una fuerte
decisión de la industria de ayudar a resolver problemas de energía dentro de la red y
de ir en busca de nuevos mercados. Esta dinámica ha desarrollado una red para el
rápido despliegue de estas tecnologías de batería que van desde el tope de gama hasta
instalaciones de sistemas en unos pocos años. Por un lado, este es un gran desarrollo
para la transición mundial hacia la energía sustentable, pero ello trae aparejado
desafíos para asegurar que estas nuevas tecnologías sean desplegadas de manera
segura. Es un desafío, pero no algo imposible.
¿Genera inquietud la innovación? ¿Se desarrollan nuevos riesgos más rápidamente
de lo que pueden ser controlados?
Desde nuestra perspectiva, no. De hecho en general la seguridad está mejorando a
nivel global. Comprendemos más sobre los mecanismos de seguridad cada año.
Asimismo, la normalización tanto de diseños seguros y de procesos seguros asegura
que las nuevas tecnologías se están desarrollando según parámetros de seguridad
cada vez más altos. Seguirán surgiendo nuevas cuestiones, podrán producirse
incendios en sistemas de batería que continúen siendo noticia, pero deberíamos
moderar este alboroto mediante la comprensión y el conocimiento de que miles de
sistemas funcionan perfectamente, sin incidentes día tras día. Y este proceso es, por
supuesto, parte integrante del despliegue de casi todos los avances tecnológicos. Toda
la tecnología sigue este curso.
¿Qué desafíos y riesgos presentan las grandes baterías en relación al público y a los
socorristas?
Todas las baterías presentan tres tipos principales de riesgo: voltaje, explosión por
arco eléctrico e incendio. Estos riesgos ya se han comprendido y controlado en el
entorno construido. Ninguno de estos riesgos es nuevo o exclusivo de las baterías, y
los métodos de la ingeniería de seguridad ya se encuentran disponibles para el
adecuado control y reducción del riesgo en el caso de accidente o incidente en estos
sistemas.
Tipos específicos de baterías, tales como las de litio-ion o plomo-ácido, tienen sus
propios riesgos adicionales y específicos, tales como el de combustibilidad o
toxicidad de los gases de ventilación. Pero hasta ahora, no he visto ningún riesgo en
sistemas de batería que no se comprenda muy bien en la actualidad en otros entornos
construidos, ya sea el del procesamiento de productos químicos, o el del sector
energético o algún otro. Estos son riesgos bien conocidos y comprendidos, y sólo
debemos controlarlos mediante el diseño.
¿Cómo se logra eso?
Un buen diseño considerará todas las interacciones entre los componentes del
sistema en cada configuración posible. Impone restricciones de seguridad con
verificación de la redundancia y del error. Eso es algo realmente difícil de hacer, pero
se está simplificando a medida que la base de la tecnología y del conocimiento
progresa.
¿Cuál es la parte más difícil de introducir en el diseño para la seguridad de estos
sistemas?
Una de las partes más difíciles en el diseño de sistemas seguros consiste en que los
seres humanos somos parte de cualquier sistema técnico con el que se encuentren
trabajando. Los seres humanos no nos compartamos exactamente de una manera
puramente predecible. Cada vez que las personas interactúan con estos sistemas, los
métodos de ingeniería de la seguridad deben adaptarse a ese nuevo medio o a ese
nuevo modo. Esta es en verdad una de las cosas que hacen que el trabajo de NFPA
sobre almacenamiento de energía sea tan valioso. El desarrollo de pautas sobre
tácticas para socorristas, normas sobre evaluación de riesgos, y toda esa gama de
investigaciones que lleva adelante la NFPA para que los departamentos de bomberos
respondan a estos incidentes en sistemas de batería, es en efecto, ingeniería de la
seguridad aplicada a las interacciones entre bomberos y sistemas, y esto es clave.
Nosotros confiamos en el departamento de bomberos para que proteja la vida y la
seguridad si algo en estos sistemas sale mal, y ellos necesitan las herramientas y
procedimientos para llevar adelante ese trabajo de manera segura.
¿Cuáles son algunas de las cuestiones sobre ESS que el nuevo comité técnico de la
NFPA podría abordar?
Creo que el objetivo del comité es el de desarrollar nuevas normas para la
instalación de almacenamiento de energía en la red, que proporcionarán
instrucciones claras a fabricantes, propietarios de edificios, socorristas y demás para
el diseño seguro de los ESS y que consideran tanto la forma en que el departamento
de bomberos interactúa con la tecnología como cualquier otro tema sobre el diseño
que se relacione con la instalación de los sistemas.
¿Esto qué incluiría?
Incluiría aspectos tales como observación, señalización, etiquetas de advertencia,
así como iluminación de seguridad, espacios libres y este tipo de cosas. Se pueden
comprender bastante bien estas cosas mediante el proceso de diseño, pero será
mucho más fácil para todos quienes estén involucrados, si podemos establecer este
tipo de requisitos en una norma clara a la que los instaladores y fabricantes puedan
señalar y decir “Sí, lo hemos hecho bien.” Una norma exitosa protegerá la vida y la
propiedad si algo sale mal, pero además optimizará el proceso e impulsará la
industria.
¿Existe algún lineamiento como este en la actualidad?
Los lineamientos están y existen prácticas de ingeniería de seguridad que pueden
evitar cualquiera de los riesgos que presentan las baterías, pero poner todo en un
mismo lugar y resolver conflictos, tales como las condiciones específicas extremas
bajo las cuales deben probarse las baterías, serán de las cosas más importantes y más
difíciles que el comité tiene por hacer.
¿Dónde y cómo se utilizan estas baterías?
Uno las ve aflorar en todos lados, en cualquier punto imaginable de conexión a la
red. Abarca desde una escala residencial hasta el almacenamiento a gran escala en el
nivel de transmisión.
El almacenamiento de energía ha sido especialmente útil para las empresas de
servicios públicos. Históricamente, la red ha sido operada como un sistema de
distribución de productos sin reservas. Imaginen intentar manejar un sistema de
distribución de mariscos sin depósitos, o un sistema de distribución de agua sin
tanques. Ha sido difícil dar tratamiento al tema, combinando la carga y el suministro
a cada momento de cada día, Y se está tornando más difícil dado que existen más
fuentes variables que están siendo ingresadas a la red. Este es un desafío, pero es un
problema de ingeniería que puede ser resuelto, y una de las cosas que puede ayudar a
resolverlo es el almacenamiento. De modo que en verdad nos estamos moviendo en
esta dirección como resultado de nuestro movimiento hacia una economía de energía
más sustentable.
Hay tanto que está sucediendo en términos de investigación y avance en baterías.
¿Cuáles son las áreas principales que se están estudiando?
Se están logrando avances en muchas áreas. Un área con un alto nivel de atención
es el plan para almacenamiento de energía de red del Departamento de Energía de
los EEUU, que fue suspendido en 2013. Priorizaba la investigación en cuatro áreas:
desarrollo de la tecnología costo-competitiva, confiabilidad y seguridad validadas,
entorno normativo equitativo y la aceptación de la industria. Hemos visto grandes
inversiones en cada una de estas áreas en diversos sectores industriales, y ha habido
avances cada año. Las mejoras se han efectuado de manera consistente.
¿Qué avances se han hecho específicamente por el lado de la seguridad en la
investigación?
La investigación y el desarrollo están mejorando nuestra comprensión de la
seguridad y de los controles cada año. Por ejemplo, cuando la batería de litio-ion
tiene una fuga térmica, puede emitir gases, y estos gases de ventilación se pueden
concentrar en un espacio cerrado y tornarse combustibles. Históricamente, esto en
realidad no ha sido un riesgo que abordar, dado que la mayoría de las baterías de
litio-ion se utilizaban en productos electrónicos personales y tal vez en autos. Los
motores de autos y los teléfonos celulares no se encuentran en espacios cerrados y
entonces no se concentran gases durante un evento de fuga térmica. Pero ahora
tenemos esto en cuenta en los diseños de instalaciones de batería estacionarias de
litio-ion dado que son colocadas en pequeños gabinetes. De modo que sólo la
comprensión de las diversas propiedades de las baterías en diversas aplicaciones ha
evolucionado en los últimos años. Y esto es apenas un sólo caso de estudio en la
profundización de la comprensión de los riesgos en sí mismos y de la tecnología en sí
misma que conducirá a mejorar los diseños. Yo he visto que las mejoras en los diseños
se han abierto camino para ser parte integrante de los sistemas que se instalan en la
actualidad. Existe ahora una comprensión sobre el control de los riesgos que no
existía necesariamente cinco o diez años atrás.