Anda di halaman 1dari 41

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1. Sejarah Perusahaan

PT Delta Pasific Indotuna merupakan perusahaan yang bergerak dalam

bidang pengalengan ikan tuna. Perusahaan ini terletak di Bitung, Sulawesi Utara.

Produksi komersial dimulai pada Januari 2007. Sarana produksi yang dimiliki PT

Delta Pasific Indotuna antara lain unit pengalengan ikan, mesin pendingin, alat

pembuat kaleng, gudang penyimpanan dan beberapa peralatan pendukung. Produk

PT Delta Pasific Indotuna di ekspor ke Timur Tengah seperti Saudi Arabia, Syria,

Jordan, Kuwait, Uni Emirat Arab, dan beberapa negara lain seperti ke USA,

Malaysia dan Thailand.

PT Delta Pasific Indotuna telah mengalami perkembangan yang cukup

pesat. Perusahaan pada awal memproduksi 30 ton ikan/hari. Perusahaan semakin

berkembang dalam 2 tahun 8 bulan dan telah mendapatkan return on invesment,

maka perusahaan memutuskan untuk menaikkan volume produksi menjadi 60 ton

ikan/hari. Semenjak 2014, perusahaan menghadapi kendala mengenai bahan baku

sebagai akibat dari kebijakan pemerintah pusat. Kendala dari perusahaan hanya

memproduksi maksimal 30 ton ikan/hari dan sampai saat ini volume sudah dapat

mencapai 55 ton ikan/hari.

21
22

4.1.2. Visi dan Misi Perusahaan

4.1.2.1 Visi

Visi PT Delta Pasific Indotuna adalah menjadi salah satu industri tuna

internasional dengan pemasaran produk ke seluruh dunia.

4.1.2.2 Misi

Misi PT Delta Pasific Indotuna adalah menghasilkan - memproduksi,

memasarkan dan menjual produk dengan kualitas yang baik dan konsisten untuk

setiap tingkatan dan pangsa pasar dengan harga yang bersaing untuk melayani dan

mendapatkan kepuasan pelanggan serta untuk mencapai keuntungan yang wajar

melalui penerapan yang baik dan ketat dari:

- HACCP - SSOP - Effectiveness

- GMP - Productivity

- SOP - Efficiency

4.1.3. Lokasi Perusahaan

PT Delta Pasific Indotuna berlokasi di Jalan Veteran Lingkungan IV, Girian

Bawah, Bitung, Sulawesi Utara. Perusahaan tersebut terletak pada ± 250 m dari

jalan raya dengan fasilitas jalan di paving, kondisi yang demikian dapat menunjang

kebersihan dan proses produksi khususnya transportasi dalam mendatangkan bahan

baku dan mengirim hasil produk. Selain itu letak perusahaan juga jauh dari tempat

pembuangan sampah dan terhindar dari daerah banjir. Batas-batas wilayah PT

Delta Pasific Indotuna yang dapat dilihat pada gambar 1 yaitu:

1. Sebelah utara : Jalan Raya Veteran

2. Sebelah selatan : Laut

3. Sebelah barat : Pemukiman penduduk


23

4. Sebelah timur : Lahan kosong

Gambar 1. Batas-Batas Wilayah Perusahaan


Sumber: Google Maps, 2019

4.1.4. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan suatu gambaran skematis mengenai

hubungan kerjasama dari orang-orang yang tujuannya untuk mengorganisasikan

perusahaannya agar dapat berkembang dan lebih maju. Skema struktur organisasi

PT Delta Pasific Indotuna dapat dilihat pada lampiran 1. Struktur organisasi di PT

Delta Pasific Indotuna adalah sebagai berikut:

a. Director

Director merupakan urutan teratas pada struktur organisasi di PT Delta Pasific

Indotuna. Director berkedudukan sebagai pemangku kepentingan utama.

b. General Manager

General Manager bertanggung jawab untuk mengelola semua departemen dan

aktivitasnya dalam lingkup organisasi PT Delta Pasific Indotuna, sebelum, selama

dan sesudah produksi ikan kaleng, tuna loin telah masak-beku, tepung ikan, kaleng

kosong, es balok; termasuk aktivitas pendukung yang dilakukan Departemen

QA/QC, PPIC, Maintenance, HRD, Finance, Cold Storage dll, untuk memenuhi
24

standard produksi syarat-syarat penjualan, peraturan pemerintah dan hukum yang

berlaku (HACCP, GMP, SOP, SSOP, produktivitas, efisiensi dan keefektifan).

c. Plant Manager

Plant Manager bertanggung jawab untuk mengelola semua departemen yang

menangani proses produksi ikan kaleng, tuna loin telah masak-beku, tepung ikan

dan kaleng kosong berdasarkan perencanaan produksi yang tepat untuk

menghasilkan produk sesuai dengan permintaan langganan, syarat-syarat

penjualan, peraturan pemerintah dan hukum yang berlaku (HACCP, GMP, SOP,

SSOP, produktivitas, efisiensi dan keefektifan).

d. Quality Assurance / Quality Control

Quality Assurance / Quality Control bertanggung jawab untuk jaminan kualitas

dan mengontrol kualitas terhadap bahan baku dan bahan pendukung, pengolahan-

lini produksi (termasuk kondisi manusia, mesin-mesin dan fasilitas yang terkait),

produk jadi dan aktivitas laboratorium dengan penerapan HACCP, GMP, SOP,

SSOP, produktivitas, efisiensi dan keefektifan agar memenuhi permintaan

langganan, ketentuan penjualan, peraturan pemerintah dan hukum yang berlaku.

e. Finance Manager

Finance Manager bertanggung jawab untuk mengelola aktivitas keuangan PT

Delta Pasific Indotuna berdasarkan peraturan pajak dan sistem akuntansi sesuai

dengan peraturan pemerintah dan hukum yang berlaku untuk mendukung semua

aktivitas untuk menghasilkan ikan kaleng, precooked tuna loin beku, tepung ikan

dan lainnya.
53

f. Purchasing / Procurement Manager

Purchasing / Procurement Manager bertanggung jawab untuk mengelola

aktivitas pembelian/pengadaan dengan cara memilih calon pemasok yang mampu

memasok produk atau bahan dengan kualitas baik berdasarkan standar yang sudah

ditentukan. Berupaya menjalin hubungan yang baik dengan semua pemasok agar

memperoleh/mendapatkan produk atau bahan yang tepat ditinjau dari segi kualitas,

kuantitas, harga dan waktu pengiriman. Mengevaluasi kinerja pemasok berdasarkan

kualitas produk dan layanannya.

g. Personnel & General Affair Manager

Personnel & General Affair Manager bertanggung jawab untuk mengelola

departemen PGA sebagai departemen pendukung terhadap semua aktivitas dari

departemen lainnya di dalam menghasilkan produk, juga mengatur satuan

pengamanan dan rumah tangga perusahaan. Melakukan perekrutan, penempatan

pegawai, pelatihan dan pengembangan (HACCP, GMP, SOP, SSOP, produktivitas,

efisiensi dan keefektifan), penilaian, pembayaran gaji/upah, dll untuk membentuk

karyawan yang berkualitas atau karyawan yang mempunyai keterampilan tertentu.

h. PPIC & Logistic Manager

PPIC & Logistic Manager bertanggung jawab untuk mengelola semua

departemen yang menangani persediaan baik untuk bahan baku termasuk bahan

penunjang maupun produk jadi supaya dapat dibuat perencanaa yang baik (tepat

dalam hal kuantitas, kualitas dan waktu) untuk produksi penyimpanan akhir

(pemasangan label) dan ekspor dan juga pengendalian yang baik terhadap

inventaris sehubungan dengan penentuan tingkat sediaan minimum yang tepat

terhadap nilai investasi untuk mencapat efisiensi dan keefektifan.


50

i. Production Manager

Production Manager bertanggung jawab untuk menjalankan aktivitas-aktivitas

produksi untuk menghasilkan ikan kaleng dan tuna loin masak yang berkualitas

baik dengan menerapkan HACCP, GMP, SOP, SSOP, produktivitas, efisiensi dan

keefektifan secara baik dan tepat agar permintaan pelanggan atau pembeli dan

ketentuan atau syarat-syarat penjualan terpenuhi.

j. Maintenance & Engineering Manager

Maintenance & Engineering Manager bertanggung jawab untuk menunjang

semua aktivitas di dalam pabrik dengan memelihara semua infrastruktur,

kemekanikan dan kelistrikan, utilities, permesinan dan peralatan secara baik dan

teratur termasuk kegiatan teknik pada perbengkelan sehingga semua sarana selalu

dalam kondisi baik dan siap untuk digunakan.

4.1.5. Ketenagakerjaan

Tenaga kerja PT Delta Pasific Indotuna mayoritas adalah penduduk sekitar

pabrik tetapi ada pula beberapa yang berasal dari luar daerah. Karyawan perusahaan

tersebut berjumlah ± 1.227 orang. Karyawan terdiri dari karyawan kantor, security,

office boy, dan karyawan untuk proses produksi.

Waktu efektif bekerja karyawan adalah 6 hari yaitu hari Senin s/d Sabtu.

Hari Senin s/d Jum’at biasanya karyawan bekerja 1 hari penuh yang dimulai dari

pukul 08.00–16.00 WITA dengan waktu istirahat selama 1 jam pada pukul 12.00-

13.00 WITA, kecuali hari Jumat pukul 11.00–13.00 WITA. Hari Sabtu karyawan

hanya bekerja setengah hari yang dimulai pada pukul 08.00–14.00 WITA.

Karyawan yang bekerja di bagian penerimaan bahan baku (receiving), skinning,

loining, trimming, sterilisasi, dan security dibuat sistem pembagian kerja (shift).
53

4.1.6. Kapasitas Produksi dan Orientasi Pasar

PT Delta Pasific Indotuna merupakan perusahaan yang bergerak pada

kegiatan industri ekspor pengalengan daging ikan tuna (Yellowfin dan Skipjack).

Kapasitas produksi per hari ± 50 ton tetapi kapasitas produksi tersebut tergantung

dari jumlah daging yang datang. Storage room memiliki kapasitas 2.200 master

carton (MC). Tujuan ekspor perusahaan yang utama adalah Timur Tengah dengan

jenis produknya yaitu tuna kaleng.

Bahan baku ikan tuna dan cakalang merupakan hasil tangkapan dari lautan

perairan Indonesia (Maluku, Sulawesi dan Samudera Pasifik). Jumlah bahan baku

daging ikan tuna yang diterima tergantung dari jumlah order. Selain itu juga

tergantung dari musim bahan baku itu sendiri. Jika sedang musim, ikan tuna yang

diterima dapat mencapai 70 MT/hari dengan ukuran 300 gram sampai dengan ≥ 10

kg per supplier, tetapi jika tidak sedang musim jumlah yang diterima biasanya

kurang dari jumlah yang diterima pada saat musim dan dapat mencapai 10-20 MT/

hari bahkan tidak sama sekali.

4.2. Fasilitas Perusahaan

4.2.1. Sarana dan Prasarana Produksi

Sarana dan prasarana produksi yang terdapat di PT Delta Pasific Indotuna

adalah sebagai berikut:

1. Bangunan

Bangunan yang terdapat di PT Delta Pasific Indotuna terdiri dari kantor pusat,

ruang produksi, ruang karyawan, dan storage room. Bangunan yang lainnya adalah
50

ruang security, ruang teknisi, ruang retort, ruang case up, ruang peletakan boiler,

gudang, mushola, dan toilet.

2. Ruang Produksi

Ruang produksi terdiri dari ruang penerimaan bahan baku (receiving),

pencucian (washing), penimbangan (weighing), pembekuan (freezing),

pendinginan (cold storage), penimbangan (weighing), pelelehan (thawing),

pengeluaran isi perut (butchering), pencucian (washing), pemasakan (precooking),

pendinginan (cooling), pemotongan kepala (deheading), pelepasan kulit (skinning),

pengeluaran tulang dan daging merah (loining dan trimming), pendeteksi logam

(metal detector), pengisian daging (meat filling), penimbangan (weighing),

pengisian medium (packing medium), penutupan kaleng (can seaming), pencucian

(washing), sterilisasi dan pengelapan kaleng (case up). Air blast freezer (ABF)

terdapat 4 unit yang memiliki kapasitas 7-13 ton per unit dengan suhu yang

digunakan yaitu -30oC–(-40oC) dan lama penyimpangan ± 8 jam. Storage room

memiliki 6 unit dengan suhu yang digunakan yaitu -18oC-(-20oC).

3. Laboratorium

PT Delta Pasific Indotuna memiliki laboratorium internal yang berjumlah 1

unit. Laboratorium tersebut digunakan untuk melakukan pengujian terhadap fresh

fish dan frozen fish. Pengujian yang dilakukan terhadap fresh fish dan frozen fish

yaitu uji histamine. Pengujian kadar air untuk fish meal, pengujian kadar garam,

pengujian FFA untuk minyak, dan lain-lain.

4.2.2. Peralatan Produksi

Peralatan produksi yang digunakan di PT Delta Pasific Indotuna adalah

sebagai berikut :
53

1. Meja

Meja digunakan untuk kegiatan produksi diantaranya penyortiran pada saat

penerimaan bahan baku, skinning, loining dan trimming. Meja terbuat dari bahan

stainless steel yang bersifat anti karat, permukaannya rata, dan tidak menyerap air.

Meja tersebut berukuran 2 m × 1 m dan berbentuk persegi panjang.

2. Timbangan

Timbangan digunakan dalam proses penimbangan saat bahan baku tiba di ruang

penerimaan bahan baku, penimbangan sebelum pemasakan awal dan penimbangan

setelah daging dimasukkan ke dalam kaleng.

3. Nampan

Nampan terbuat dari bahan plastik. Nampan digunakan sebagai tempat daging

ikan tuna saat skinning dan loining. Nampan yang tersedia berbentuk persegi

panjang berukuran 60 cm × 40 cm, berwarna kuning, dan jumlahnya sangat banyak.

4. Metal detector

Metal detector digunakan setelah proses loining. Metal detector berfungsi

sebagai alat pendeteksi logam untuk mengetahui ada tidaknya logam dalam daging

ikan tuna. Metal detector yang tersedia berjumlah 1 unit.

5. Mesin penutup kaleng

Mesin penutup kaleng yang digunakan adalah double seamer machine. Double

seamer machine yang tersedia berjumlah 4 unit. Bagian-bagian dari double seamer

machine yaitu seaming cuck berfungsi sebagai penahan tutup kaleng dari tekanan

first roll, second roll, dan lifter plate. First roll operation berfungsi untuk

membentuk lipatan bulat, second roll operation berfungsi untuk merapikan bentuk

lipatan kaleng, dan lifter plate berfungsi untuk mendorong naiknya kaleng sehingga
50

masuk diantara seaming cuck, first roll dan second roll, cover roll, dan pedal injak.

Penggunaan double seamer machine dilakukan berdasarkan instruksi kerja yang

ada saat sebelum, selama, dan setelah operasi.

6. Basket (keranjang)

Basket yang digunakan berukuran 1 m x 1 m yang terbuat dari stainless steel.

Basket yang terbuat dari stainless steel digunakan saat proses sterilisasi. Basket

yang terbuat dari stainless steel jumlahnya sangat banyak.

7. Retort / Sterilisasi

Retort / sterilisasi yang digunakan terbuat dari bahan stainless steel. Retort

berukuran 4 m dengan diameter 1,15 m dan berjumlah 6 unit. Kapasitas satu retort

/ sterilisasi dapat menampung 4 basket dimana dalam 1 basket ukuran kaleng besar

307 x 111 inch terdapat 1.624 kaleng, sedangkan 1 basket ukuran kaleng kecil 211

x 109 inch terdapat 2.940 kaleng.

8. Mesin pengkodean

Mesin pengkodean yang digunakan adalah ink jet print. Mesin ini berjumlah 3

unit. Adapun fungsinya adalah untuk memberi kode pada finish product yang telah

melewati proses penutupan kaleng. Mesin pengkodean tediri dari bagian: message

set up, line set up, dan printer set up. Message set up berfungsi untuk mengatur

penampilan dan posisi dari message pada permukaan produk, line set up berfungsi

untuk memasukkan param dari production line (conveyor) ke printer untuk

menyamakan kerja printer dan conveyor, dan printer set up berfungsi untuk

mengatur internal clock (jam dan tanggal).


53

9. Boiler

Boiler terletak di bagian ujung belakang ruang produksi. Boiler digunakan

sebagai sumber uap / skam untuk proses sterilisasi dan precooking. Bahan bakar

yang digunakan untuk boiler adalah batu bara dan solar.

10. Mesin penghancur es (ice crusher)

Mesin penghancur es yang digunakan terdiri dari 2 bagian utama yaitu roll

penggiling dan motor penggerak. Mesin penghancur es yang tersedia sebanyak 1

unit. Mesin ini membutuhkan daya listrik sebesar 380 volt. Es yang dihasilkan

adalah ice flakes.

11. Peralatan penunjang lainnya

Peralatan penunjang lain yang digunakan dalam proses produksi antara lain

adalah pisau stainless steel, kaleng, pallet, forklift dan thermometer. Pisau stainless

steel digunakan untuk memudahkan dalam proses skinning dan loinning untuk

membersihkan kulit dan mengeluarkan daging merah. Kaleng digunakan sebagai

wadah menyimpan daging ikan tuna. Pallet yang terbuat dari bahan vilon

digunakan sebagai alas tumpukan master carton produk akhir di storage room yang

akan dibawa ke ruang stuffing untuk pemberangkatan ekspor. Forklift digunakan

untuk membawa produk dari ruang inkubasi ke ruang pelabelan. Thermometer

digunakan untuk mengukur suhu BBT (Back Bone Temperature) pada saat

penerimaan bahan baku maupun precooking.

4.2.3. Penunjang Produksi

Penunjang produksi yang ada di PT Delta Pasific Indotuna adalah sebagai

berikut:
50

1. Bahan Pembantu

Bahan pembantu yang digunakan pada proses pengalengan ikan tuna di PT

Delta Pasific Indotuna adalah sebagai berikut:

a. Air

Air yang digunakan untuk proses produksi adalah air bersih yang berasal dari

sumur bor langsung yang berada di perusahaan dan ditampung ke dalam

penampung air yang besar. Air tersebut sebelum digunakan telah diuji kualitasnya

sehingga setara dengan standar air minum. Saluran pipa air dirancang agar tidak

terjadi kontaminasi silang dengan air kotor. Monitoring kualitas air dilakukan

minimal 6 bulan 1 kali. Pengujian air dilakukan setiap 3 bulan pada laboratorium

pemerintah (BPSHP).

b. Es

Es yang digunakan untuk proses produksi berupa es balok dan es curai (ice

flakes). Es tersebut berfungsi untuk mempertahankan sistem rantai dingin (cold

chain system) selama proses produksi berlangsung. Es berasal dari perusahaan

sendiri yang sudah memenuhi syarat. Pengujian es dilakukan setiap 3 bulan pada

laboratorium pemerintah (BPSHP).

c. Klorin

Klorin berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme.

Sebelum digunakan klorin dilakukan pengenceran terlebih dahulu untuk kebutuhan

sanitasi. Konsentrasi klorin yang digunakan pada setiap kebutuhan sanitasi di PT

Delta Pasific Indotuna tersaji pada tabel 5.


53

Tabel 5. Konsentrasi Klorin


No. Kebutuhan Sanitasi Konsentrasi Klorin (ppm)
1. Sanitasi footbath ruang masuk 200
produksi
2. Sanitasi lantai, dinding dan peralatan 100
3. Air untuk cooling (retort) 2,5
Sumber : PT Delta Pasific Indotuna (2019)

Menurut Rosyidi (2008) dalam Silitonga et al. (2013), klorin mampu

membunuh mikroorganisme patogen seperti bakteri dengan cara memecah ikatan

kimia pada molekulnya seperti merubah struktur ikatan enzim bahkan merusak

struktur kimia enzim. Ketika enzim pada mikroorganisme terpapar dengan klorin,

satu atau lebih dari atom hidrogen akan diganti oleh ion klor. Hal ini dapat

menyebabkan berubahnya ikatan kimia pada enzim tersebut atau bahkan memutus

ikatan kimia enzim, sehingga enzim pada mikroorganisme tidak dapat berfungsi

dengan baik dan sel atau bakteri akan mengalami kematian.

2. Bahan Pengemas

Pengemas yang digunakan terdiri dari pengemas primer dan pengemas

sekunder. Pengemas primer yang digunakan adalah kaleng. Kaleng yang digunakan

terdiri dari wadah (can) dan tutup (lid). Kaleng terbuat dari bahan tin plate

berukuran 307 × 111 inch dan 211 × 109 inch dan dibuat sendiri (diproduksi di PT

Delta Pasific Indotuna). Bahan baku yang di import dari Thailand memiliki

karakteristik warna cerah. Pengemas sekunder yang digunakan adalah karton yang

terdiri dari kertas kardus (layer) dan master carton dibentuk dari lembaran kardus

siap lipat.
50

3. Transportasi

Alat transportasi yang digunakan untuk mengangkut produk akhir daging ikan

tuna kaleng ke negara tujuan ekspor adalah dry kontainer. Pemantauan suhu selama

pengangkutan barang ke dalam kontainer menggunakan ambien temperature untuk

memantau suhu ruangan. Kontainer yang digunakan adalah kontainer 20 feet

dengan kapasitas 1.700 carton untuk kaleng ukuran 307 × 111 inch dan 3.200

carton untuk kaleng ukuran 211 × 109 inch.

4.3. Jenis Daging

Jenis daging ikan tuna yang terdapat di PT Delta Pasific Indotuna

dikelompokkan menjadi 3 bagian yaitu loin, chunk dan flake. Masing-masing jenis

daging memiliki karakteristik yang berbeda. Jenis loin adalah bagian utuh ikan yang

terbagi menjadi 4 bagian. Jenis chunk yaitu serpihan-serpihan daging putih dari loin

yang berukuran 1 – 3 cm. Jenis flake merupakan serpihan halus dari daging putih.

Ukuran flake bervariasi mulai dari 0,1 – 0,5 cm.

Penjelasan masing-masing jenis daging tersebut adalah sebagai berikut:

1. Loin

Loin yaitu bagian utuh ikan yang terbagi menjadi 4 bagian dan memenuhi

seluruh penampang kemasan kaleng.

2. Chunk

Chunk yaitu bagian ikan yang berukuran medium yang diperoleh dari sisa-sisa

loin yang terlepas. Potongan daging ikan tuna dengan dimensi minimum 1,2 cm dan

tidak melebihi 30% dari bobot tuntas.


53

3. Flake

Flake yaitu bagian daging ikan yang paling kecil diperoleh dari serpihan-

serpihan loin. Serpihan daging ikan tuna dengan ukuran yang bervariasi sekitar 0,1

– 0,5 cm.

4.4. Proses Pengalengan Ikan Tuna

Proses pengalengan ikan tuna harus selalu menerapkan Good Manufacturing

Practice (GMP) dan sistem rantai dingin (cold chain system). Tujuannya adalah

untuk mempertahankan kesegaran bahan baku dan agar produk yang dihasilkan

berkualitas baik dan memenuhi standar sehingga tidak terjadi penolakan dari negara

buyer terhadap produk. Setiap tahap dalam proses pengalengan ikan tuna dengan

sistem rantai dingin harus selalu diawasi oleh bagian quality control maupun quality

assurance (QC/QA). Menurut Susiwi (2009), GMP (Good Manufacturing

Practices) merupakan suatu pedoman bagi industri pangan bagaimana cara

berproduksi pangan yang baik. GMP merupakan prasyarat utama sebelum suatu

industri pangan dapat memperoleh sertifikat sistem HACCP (Hazard Analysis

Critical Control Point). GMP secara luas terfokus pada aspek operasi pelaksanaan

tugas dalam pabriknya sendiri serta operasi personel. Alur proses pengalengan ikan

tuna (Thunnus albacares) di PT Delta Pasific Indotuna dapat dilihat pada gambar 2

yaitu :
50

Penerimaan Bahan Baku


Pemuatan ke Kontainer
(Receiving)
(Stuffing)

Penyimpanan Ikan Fresh


(Chilling) Pengkodean, Pelabelan
dan Pengepakan
(Cooding, Labelling and
Pelelehan Ikan Frozen
Packaging)
(Thawing)

Pengeluaran Isi Perut


(Butchering) Inkubasi

Pemasakan Awal Pembersihan atau


(Precooking) Pengelapan Kaleng
(Case Up)
Pendinginan
(Cooling)
Pendinginan
(Cooling)
Pelepasan Kulit
(Skinning)
Sterilisasi
(Retorting)
Pengeluaran Tulang dan
Daging Merah
(Loining and Trimming) Pencucian Kaleng
(Washing)

Pendeteksi Logam Penutupan Kaleng


(Metal Detecting) (Seaming)

Pengepakan atau Pengisian Medium


Pengisian Ikan (Filling Medium)
(Packing)

Gambar 2. Alur Proses Pengalegan Ikan Tuna (Thunnus albacares) di


PT Delta Pasific Indotuna
53

4.4.1. Penerimaan Bahan Baku (Receiving)

Jenis bahan baku yang digunakan adalah yellowfin (Thunnus albacares) dan

skipjack (Katsuwonus pelamis). Bahan baku berasal dari Maluku, Gorontalo,

Sorong, dan Bitung. Setiap bahan baku yang diperoleh harus diperiksa mutu secara

organoleptic, histamine, pengecekan BBT (Back Bone Temperature) dan ditangani

sesuai dengan persyaratan teknik sanitasi dan higiene. Standar BBT penerimaan

bahan baku yang diterima untuk ikan fresh ≤ 4,4oC dan ikan frozen ≤ -18oC. Ikan

yang tidak memenuhi persyaratan penerimaan bahan baku harus ditolak.

Sistem rantai dingin (cold chain system) selama penanganan sampai dengan

pengangkutan harus selalu diterapkan dan diperhatikan untuk mempertahankan

mutu produk. Sistem rantai dingin merupakan suatu sistem yang harus diterapkan

dalam penanganan hasil perikanan sejak ditangkap sampai diedarkan ke konsumen.

Menurut Johnston et al. (1994) dalam Lailossa (2009), sistem rantai dingin (cold

chain system) atau sering juga disebut dengan cold chain management adalah

sebuah sistem rantai dingin yang dirancang untuk menjamin bahwa seluruh proses

mulai dari proses penangkapan di laut, pengolahan sampai dengan distribusi hingga

tiba di negara pengimport akan berlangsung secara utuh dan fungsional sesuai

standar yang diinginkan. Ada tiga standar dasar yaitu: quality, safety, dan

traceability.

Teknis yang dilakukan pada proses penerimaan bahan baku meliputi

pembongkaran, penimbangan, dan pengecekan mutu bahan baku. Pembongkaran

dilakukan dengan cara memisahkan ikan sesuai jenis dan ukuran. Setelah

pembongkaran selesai dilakukan kemudian dilanjutkan dengan penimbangan.

Penimbangan dilakukan dengan cara setiap 3 keranjang. Penimbangan bertujuan


50

untuk mengetahui kesesuaian berat bahan baku dengan yang tertera dalam surat

jalan dari supplier atau miniplant atau sebagai media pengecekan. Hasil dari

penimbangan kemudian dicatat dalam form penimbangan bahan baku. Adapun size

ikan tuna yang diterima di PT Delta Pasific Indotuna tersaji tabel 6.

Tabel 6. Size dan Ukuran Ikan Skipjack dan Yellowfin


Skipjack dan Yellowfin
Size Ukuran
USA 300 – 499 gr
AA 500 – 999 gr
A 1 kg – 1,79 kg
B 1,8 kg – 3,49 kg
C 3,5 kg – 9,9 kg
D ≥ 10 kg
Sumber : PT Delta Pasific Indotuna (2019)

QC (Quality Control) melakukan pengecekan terhadap suhu daging.

Pengecekan suhu dilakukan pada setiap jenis ikan tuna dari masing-masing supplier

dan dengan menggunakan thermocouple. Standar BBT (Back Bone Temperature)

penerimaan bahan baku yang diterima untuk ikan fresh ≤ 4,4oC dan ikan frozen ≤ -

18oC. Menurut Moeljanto (1992), suhu -1ºC sampai dengan 4ºC dapat menghambat

aktivitas mikroorganisme yang dapat mempengaruhi mutu hasil perikanan.

Pengecekan mutu bahan baku yang dilakukan adalah pengujian

organoleptik dimana pengujian organoleptik dilakukan dengan cara mengamati

kenampakan, aroma, rasa, dan tekstur dari setiap bahan baku. Pengujian

organoleptik dilakukan oleh panelis QC yang telah terlatih. Standar organoleptic

yaitu tekstur ikan yang elastis, bau insang ikan masih segar, kulit ikan mengkilap,

mata ikan cembung dan insang berwarna merah kecoklatan. Ikan tuna yang di reject

disimpan dalam basket yang berbeda untuk dikembalikan ke supplier.


53

Menurut Suradi (2007), uji organoleptik merupakan hasil reaksi fisikologik berupa

tanggapan atau kesan mutu oleh sekelompok orang yang disebut dengan panelis.

Panelis adalah sekelompok orang yang bertugas menilai sifat atau kualitas bahan

berdasarkan kesan subyektif.

Ikan tuna yang telah diuji organoleptik dan memenuhi kriteria selanjutnya

disusun rapi ke dalam basket yang diberi lapisan es dengan susunan es-ikan-es.

Perbandingan antara ikan dan es adalah 1:1. Suhu ruang receiving berkisar 15oC –

20oC. Karyawan yang terlibat di bagian receiving berjumlah 75 orang. Pembagian

jam kerja untuk karyawan receiving terbagi menjadi 3 shift dimana dalam 1 shift

berjumlah 25 orang. Ikan tuna yang telah mengalami penanganan di ruang

receiving, disimpan ke dalam cold storage untuk selanjutnya dilakukan uji

histamine sebelum diproses ke tahap selanjutnya.

Pengujian histamine dilakukan oleh analis laboratorium di laboratorium

internal yang ada di PT Delta Pasific Indotuna. Pengambilan sampel untuk

pengujian dilakukan secara acak (random) pada masing-masing sampel. Sampel

ikan untuk pengujian histamine dengan standar maksimum 30 mg/kg (ppm). Ikan

tuna yang telah memenuhi standar mutu perusahaan, maka dengan segera dapat

langsung dilanjutkan ke proses selanjutnya, tetapi apabila terdapat ikan yang tidak

memenuhi standar maka akan segera dikembalikan.

4.4.2. Penyimpanan Ikan Fresh (Chilling)

Bahan baku yang diterima dalam keadaan beku akan menunggu proses

penanganan selanjutnya, maka harus disimpan dalam es yang bersuhu -18oC -

(-21oC). Sedangkan, bahan baku yang dalam keadaan segar harus disimpan pada

suhu dan BBT yaitu 0oC. Ikan yang dalam proses chilling harus segera di proses
50

kurang dari 24 jam. Penyimpanan ikan di dalam bin harus diberi air dan es dengan

perbandingan 1:1. Penambahan es dan pergantian air setiap 3 jam agar darah ikan

yang mengalir pada saat chilling tidak dapat merusak mutu ikan. Proses chilling

bertujuan untuk menjaga mutu pada ikan.

Menurut Litaay et al. (2017), teknik penanganan ikan yang paling umum

dilakukan untuk menjaga kesegaran ikan adalah penggunaan suhu dingin dan

pembekuan. Pendinginan yaitu salah satu cara yang umum digunakan untuk

memperlambat kerusakan pada produk-produk hasil perikanan. Selain itu, pada

kondisi suhu rendah pertumbuhan bakteri pembusuk dan proses-proses biokimia

yang berlangsung dalam tubuh ikan menjadi lebih lambat. Penanganan ikan segar

diupayakan suhu selalu rendah mendekati 0oC. Pendinginan dapat dilakukan

dengan perbandingan es dan ikan 1:1.

4.4.3. Pelelehan Ikan Frozen (Thawing)

Bahan baku yang masih dalam keadaan beku maka dilakukan pelelehan

(thawing) di dalam bin dengan cara mengalirkan air ke dalam bin secara kontinyu

(merendam ikan dalam air yang mengalir). Setiap ± 30 menit dilakukan

penggantian air. Waktu thawing disesuaikan dengan ukuran ikan. BBT pada saat

thawing ikan tetap diperhatikan. BBT yang digunakan adalah -2oC – (+ 2oC). Proses

pelelehan ikan bertujuan untuk memudahkan proses selanjutnya yaitu proses

butchering. Menurut Irianto dan Akbarsyah (2007), pelelehan ikan tuna beku

diawali dengan mengisi bak pelelehan sebanyak seperempat dari kebutuhan untuk

mencegah kerusakan fisik pada ikan. Selama proses pelelehan berlangsung, air

dialirkan secara terus menerus dan setiap 30 menit dilakukan pergantian air agar

mempermudah proses selanjutnya.


53

4.4.4. Pengeluaran Isi Perut (Butchering)

Pengeluaran isi perut / penyiangan merupakan proses pemisahan isi perut

ikan dengan cara membelah perut ikan yang bertujuan untuk menghilangkan organ-

organ yang menjadi sumber mikroba maupun bakteri patogen dan bakteri

pembusuk. Butchering dilakukan pada ikan yang memiliki ukuran dan size diatas 1

kg. Ikan yang memiliki berat 1-9 kg dilakukan dengan cara mengiris bagian perut

dan keluarkan isi perut, kemudian atur ikan di dalan cooking tray (pilling). Ikan

yang ≤ 1 kg langsung dimasukkan ke dalam cooking tray (pilling) tanpa dikeluarkan

isi perut. Posisi pilling yaitu bagian perut menghadap ke bawah (belly down). Isi

perut ikan yang tidak terpakai oleh perusahaan diolah menjadi bahan baku fish

meal.

Menurut Ndahawali et al. (2016), butchering merupakan pembersihan isi

perut serta insang. Ikan yang telah di butchering kemudian dicuci dan disusun pada

tray. Pencucian ini bertujuan untuk membersihkan ikan dari darah dan kotoran yang

menempel dalam perut ikan. Proses penyusunan ikan di dalam baki (tray) disebut

pilling yaitu dimana ikan di susun dalam baki atau troly (rak pengukusan), dengan

posisi ikan disusun sejajar posisi perut di bawah atau juga bisa berbentuk seperti

gaya renang terlentang.

4.4.5. Pemasakan Awal (Precooking)

Proses precooking bertujuan untuk mempermudah penanganan yang

meliputi pembersihan daging ikan, mengurangi kadar air, lemak dan membuat ikan

menjadi matang (masak). Suhu precooking yang digunakan yaitu 100oC dan waktu

pemasakan berdasarkan ukuran ikan. Ikan dimasukkan ke dalam bin dan diangkut

menggunakan hand jack lift dan kemudian dibawa ke ruangan receiving. Ikan
50

dicuci kemudian di pilling dimana ikan yang terdapat di dalam bin diangkat dan

diatur pada trey dan dimasukkan ke dalam trolly. Setiap chamber berisi 6 trolly.

Proses pemasakan dimulai untuk time up ikan fresh 15 menit dan ikan frozen 20-

25 menit dengan suhu 0oC–100oC. Valve dibuka pada saat temperature 80oC untuk

mengalirkan lost precooking ke tempat fish juice. Ikan dikeluarkan dari chamber

dan dilakukan pengukuran BBT after setelah ikan masak. BBT sebelum dan

sesudah pemasakan adalah sebagai berikut :

a. Sebelum pemasakan : Fresh fish (2oC – 3oC) dan frozen fish (-2oC – (-3oC))

b. Sesudah pemasakan : Frozen fish (60oC – 65oC) dan fresh fish (65oC – 70oC)

Waktu pemasakan sesuai ukuran ikan tersaji pada tabel 7.

Tabel 7. Waktu Pemasakan Sesuai Ukuran


Ukuran Ikan Waktu Pemasakan
USA 15 menit
AA 20 menit
A 30 menit
B1 45 menit
B2 50 menit
C1 60 menit
C2 75 menit
D1 90 menit
D2 120 menit
Sumber : PT Delta Pasific Indotuna (2019)

Menurut Fellows (2000), jenis pemanasan secara tidak langsung yang

paling umum digunakan di pengolahan makanan adalah uap atau air panas yang

dihasilkan oleh penukar panas (boiler) yang berada jauh dari area proses. Penukar

panas tersebut memindahkan panas dari kukus ke makanan dalam kondisi yang

terkendali atau uap dimasukkan ke dalam makanan.


53

Menurut Moeljanto (1992), proses pemasakan pendahuluan dilakukan

dengan memasukkan ikan yang telah disusun dalam rak ke dalam cooker yaitu

tempat atau ruangan pemasakan yang memiliki pintu yang dapat ditutup rapat untuk

mencegah pengeluaran uap yang terlalu banyak. Setelah itu dilakukan pembersihan

daging ikan dengan menyemprotkan air melalui pipa-pipa yang terdapat di dalam

cooker selama 10 menit. Tahapan selanjutnya adalah pengeluaran uap panas

melalui pipa yang terdapat dalam cooker hingga mencapai suhu 100oC. Jika suhu

telah mencapai 100oC, aliran uap panas dihentikan. Suhu dan waktu pemasakan

dapat dilihat dengan menggunakan thermorecording atau termometer.

Pengontrolan suhu dimaksudkan untuk menjaga keseimbangan antara lama

pemasakan, suhu dan mutu daging, karena pengukusan yang terlalu lama dan suhu

yang terlalu tinggi dapat mempengaruhi rupa dan tekstur daging.

4.4.6. Pendinginan (Cooling)

Pendinginan bertujuan untuk menurunkan suhu pada saat proses pemasakan

awal selesai. Pendinginan ikan tuna dilakukan dengan cara membiarkan ikan di

dalam ruangan cooling sehingga terkena udara dari exhaust fan. Ikan yang sudah

mencapai suhu normal, petugas QC (Quality Control) mengukur suhu dengan

menggunakan digital thermometer. Thermometer ditusukkan pada ujung tubuh ikan

sehingga akan muncul angka yang menunjukkan suhu ikan tersebut.

4.4.7. Pelepasan Kulit (Skinning)

Proses skinning dilakukan dengan cara memindahkan ikan ke meja dan

gerakan pisau stainless steel secara ringan untuk mengeluarkan kulit ikan. Kulit

ikan dikeluarkan dari arah kepala menuju ke ekor sedangkan pada bagian perut

ikan, kulit dikeluarkan dari arah ekor menuju ke kepala mengikuti alur /serat daging
50

ikan tersebut. Minimalkan daging putih yang terbuang. Ikan yang sudah

dibersihkan diletakkan ke dalam baki dan disusun dalam tray. Sisa-sisa dari

pembersihan kulit, pengeluaran isi perut, kepala dan sirip ikan dimasukkan ke

dalam baki dan diolah menjadi fish meal. Pemberian colour tag supplier pada setiap

tray sangat diperlukan agar mempermudah identifikasi ikan dari supplier yang

berbeda. Colour tag berdasarkan waktu : jam 1 & 5 (merah), jam 2 & 6 (biru), jam

3 & 7 (kuning) dan jam 4 & 8 (hijau). Menurut Juhariyah dan Ningsih (2014),

skinning adalah memisahkan kulit dari daging ikan menggunakan pisau khusus

dengan melakukan metode pemisahan yang sesuai sehingga meminimalkan

kesalahan pada hasil pemisahan daging dan kulit. Ikan hasil skinning ditempatkan

pada wadah keranjang.

4.4.8. Pengeluaran Tulang dan Daging Merah (Loining and Trimming)

Ikan yang telah selesai di skinning dimasukkan ke dalam baki untuk

dilakukan proses loining. Proses loining dilakukan dengan cara memisahkan daging

merah dan tulang. Pembersihan daging merah dilakukan dengan membelah daging

ikan menjadi 2 bagian, bagian pertama diletakkan di baki, bagian kedua tulang

belakang dicabut dan dipisahkan. Ikan dibelah menjadi 2 bagian kembali dan

dilakukan trimming untuk mengeluarkan daging merah pada ikan dengan cara

disayat memanjang. Proses ini harus dilakukan dengan cepat, cermat dan berhati-

hati agar daging putih tidak ikut terbuang pada saat mengeluarkan daging merah.

4.4.8.1. Size reducion

Tahapan pembersihan daging ikan putih didapatkan bentuk daging yaitu

chunk, loin dan flake. Loin adalah bagian daging ikan yang paling besar diperoleh

dari pembelahan ikan secara vertikal mengikuti arah tulang belakang ikan. Chunk
53

adalah bagian ikan yang berukuran medium yang diperoleh dari sisa-sisa loin yang

terlepas. Flake yaitu bagian daging ikan yang paling kecil diperoleh dari serpihan-

serpihan loin. Potongan ikan yang telah bersih disusun pada baki plastik sesuai jenis

ikan, kemudian timbang dan dibawa kebagian pengepakan melewati mesin metal

detector.

4.4.9. Pendeteksi Logam (Metal Detecting)

Daging ikan tuna yang telah di loining kemudian akan dilewatkan pada

suatu alat pendeteksi logam yaitu metal detector. Hal tersebut dilakukan dengan

tujuan untuk memastikan bahwa tidak ada kandungan logam yang tersisa di dalam

daging ikan tuna. Apabila mesin tersebut berhenti, maka produk akan dipisahkan

dan dilakukan pemeriksaan. Sebelum digunakan metal detector terlebih dahulu

dikalibrasi dan ditest menggunakan alat sensitiv yaitu Fe-2,5 mm (merah), Nfe-3,5

mm (kuning) dan Sus-4,0 mm (biru). Metal detector yang tersedia di ruang produksi

berjumlah 1 unit.

Metal detector berfungsi sebagai pendeteksi ada tidaknya benda asing /

logam dalam daging. Logam-logam yang dapat terdeteksi oleh metal detector

diantaranya adalah logam dan besi. Jika pada daging ikan tuna terdapat logam-

logam tersebut maka dapat membahayakan kesehatan manusia. Selain itu adanya

kandungan logam dalam daging ikan tuna juga akan membuat produk menjadi tidak

release untuk diekspor.

Menurut Juhariyah dan Ningsih (2014), metal detector adalah alat yang

digunakan untuk mengecek ada tidaknya logam pada produk. Teknis yang

dilakukan yaitu produk diletakkan pada conveyor berjalan dan dilewatkan pada

mesin metal detector. Sebelum dan setelah metal detector digunakan, mesin
50

dibersihkan untuk mempertahankan keakuratan. Produk yang mengandung logam,

segera dipisahkan dan dicek.

4.4.10. Pengepakan atau Pengisian Ikan (Packing)

Kaleng yang digunakan dibuat dari ruangan can making dan di distribusikan

ke ruang produksi dengan cara mengeluarkan dari atas melewati jalur yang terbuat

dari rangkaian besi menuju mesin packsheper yang terdapat dalam ruang produksi.

Kaleng akan melewati sebuah kotak besi yang didalamnya terdapat sprayer yang

akan mencuci kaleng secara otomatis dengan menggunakan uap panas sehingga

kaleng tidak tersentuh tangan pada saat memasukkan ikan pada mesin packsheper.

Pengisian daging ikan dengan mesin packsheper yang dilewatkan melalui conveyer.

Daging ikan yang terisi di dalam kaleng kemudian ditimbang. Jika tidak memenuhi

standar yang ditentukan, maka ikan dikeluarkan sampai memenuhi standar. Kaleng

yang berisi daging ikan bergerak menuju pengisian medium dengan conveyer.

Pengisian kaleng tidak diisi penuh, melainkan disisakan ruang kosong pada bagian

atas kaleng ± 1 cm (head space) untuk pemuaian isi kaleng pada saat sterilisasi.

Standar pengisian sesuai ukuran kaleng tersaji pada tabel 8.

Tabel 8. Standar Pengisian Kaleng


Kaleng Besar (307x111) Kaleng Kecil (211x109)
Produk
Filling Weight Net Weight Filling Weight Net Weight
Skipjack 119 gram 185 gram 64 gram 102 gram
Yellowfin 122 gram 185 gram 66 gram 102 gram
Sumber : PT Delta Pasific Indotuna (2019)

Menurut Murniyati dan Sunarman (2000), pengisian ikan ke dalam kaleng

dapat dilakukan dengan tangan. Pengisian dengan tangan lebih menguntungkan

meskipun tidak begitu cepat karena dimungkinkan untuk mengisi bagian-bagian

yang kosong. Daging yang akan diisi ditimbang dalam berat tertentu, tergantung
53

pada kalengnya. Standar untuk memenuhi berat kaleng tersebut, diperlukan

potongan kecil (serpihan, hancuran). Pengisian kaleng tidak diisi penuh, melainkan

disisakan ruang kosong pada bagian atas kaleng ± 1 cm. Ruangan ini disebut head

space, yang berguna untuk pemuaian isi kaleng pada waktu sterilisasi sehingga

tidak merusak kaleng.

4.4.11. Pengisian Medium (Filling Medium)

Pengisian medium bertujuan untuk memberi cita rasa pada daging ikan. Ikan

kaleng akan dilewatkan melalui conveyor yang diatasnya terdapat pipa-pipa tempat

pengeluaran medium secara berurutan yaitu brine (air garam) dan oil. Brine yang

digunakan sebanyak 60% dan oil sebanyak 40%. Suhu medium yaitu ≥ 70oC

sebelum dimasukkan ke dalam kaleng. Ikan kaleng yang telah berisi medium

kemudian ditimbang untuk melihat dan memastikan net weight sesuai standar.

Medium yang digunakan sesuai dengan permintaan buyer.

Menurut Adawyah (2008), medium pengalengan adalah larutan atau bahan

lainnya yang ditambahkan kedalam produk waktu proses pengisian. Jenis-jenis

medium yang biasa digunakan adalah larutan garam, sirup, kaldu dan minyak.

Larutan garam digunakan untuk bahan pangan yang tidak asam, sirup digunakan

untuk buah-buahan, kaldu untuk daging dan minyak digunakan untuk ikan dan hasil

perikanan lainnya. Medium pengalengan tersebut dapat memberikan cita rasa pada

produk kalengan, dan juga berfungsi untuk mengurangi waktu sterilisasi, dengan

cara meningkatkan proses perambatan panas serta dapat mengurangi korosi kaleng

dengan cara menghilangkan udara.


50

4.4.12. Penutupan Kaleng (Seaming)

Penutupan kaleng merupakan salah satu proses penting dari pengalengan

ikan tuna dimana jika penutupan kaleng tidak dilakukan dengan baik dan benar

memungkinkan akan terjadi kebocoran kaleng saat proses sterilisasi. Kebocoran

kaleng disebabkan oleh kaleng yang tidak tertutup secara hermetis sehingga

mikroba dapat masuk ke dalam produk. Menurut Adawyah (2007), suatu penutupan

yang baik diperlukan untuk mencegah terjadinya pembusukan. Apabila digunakan

kaleng sebagai wadah maka penutupan yang baik akan mencegah terjadinya

kebocoran dari suatu kaleng yang dapat menimbulkan pengkaratan pada kaleng

lainnya.

Proses penutupan kaleng dilakukan selama ± 5 detik dengan menggunakan

alat seamer machine. Alat ini terdiri dari bagian seaming chuck sebagai penahan

tutup kaleng dari tekanan first roll, second roll, dan lifter plate. First roll operation

untuk membentuk lipatan pertama, second roll operation untuk merapikan bentuk

lipatan kaleng, dan lifter plate untuk menahan kaleng yang terletak diatasnya

hingga tutup kaleng melekat pada chuck selama proses penutupan. Cover roll

sebagai penutup seaming cuck, first roll, dan second roll serta pedal injak sebagai

pendorong naiknya kaleng sehingga masuk diantara seaming cuck, first roll, dan

second roll. Menurut Adawyah (2007), penutupan wadah kaleng sering disebut

dengan istilah double seaming, sedangkan mesin yang digunakan untuk penutupan

double seamer machine, jenisnya bervariasi dari yang digerakkan dengan tangan

sampai yang otomatis. Tetapi pada prinsipnya kerja mesin tersebut sama yaitu

menjalankan dua operasi dasar. Operasi pertama berfungsi untuk membentuk atau
53

menggulung bersama ujung pinggir tutup kaleng dan badan kaleng, sedangkan

operasi kedua berfungsi meratakan gulungan yang dihasilkan oleh operasi pertama.

Bahan baku untuk pembuatan kaleng yang digunakan oleh PT Delta Pasific

Indotuna adalah tin free steel (TFS). Tin free steel merupakan lembaran baja yang

tidak dilapisi timah murni. Jenis TFS yang paling banyak digunakan untuk

pengalengan makanan adalah jenis Tin Free Steel Chrome Type (TFS-CT), yaitu

lembaran baja yang dilapisi kromium secara elektris, sehingga terbentuk khromium

oksida di seluruh permukaannya. Menurut Adawiyah (2014), ada tiga jenis bahan

yang dipakai dalam proses pembuatan kaleng, yaitu Electrolyte Tin Plate (ETP),

Tin Free Steel (TFS) dan Aluminium. Kebanyakan pengalengan menggunakan

TFS-CT yang merupakan lapisan baja yang dilapisi kromium secara elektris.

Pengukuran dengan menghitung overlap kaleng dimana batas overlap 1,10

- 1,44 mm. Penghitungan overlap kaleng sangat penting karena jika kaleng tidak

tertutup rapat akan terjadi kebocoran. Dimensi kaleng di PT Delta Pasific Indotuna

tersaji pada tabel 9.

Tabel 9. Dimensi Kaleng PT Delta Pasific Indotuna


Pengukuran Standar yang Digunakan
Tinggi Kaleng (Can Height) 42,20 – 43,75 mm
Ketebalan Seam (Seam Thickness) 1,13 – 1,33 mm
Lebar Seam (Seam Width) 2,70 – 3,00 mm
Counter Sink 4,58 – 4,88 mm
Kait Badan (Body Hook) 1,80 – 2,20 mm
Kait Depan (Cover Hook) 1,75 – 2,15 mm
Actual Overlap 1,10 – 1,44 mm
Percentage Overlap Minimal 45 %
Free Wrinkle Maksimal 30%
Sumber : PT Delta Pasific Indotuna (2019)
50

Menurut Akhmadi (2006), dimensi kaleng yang diukur yaitu tinggi kaleng,

lebar seam, ketebalan seam, counter sink, kait depan, kait badan, bebas kerut dan

overlap kaleng. Jika dimensi kaleng tidak sesuai dengan standar dari perusahaan

maka dilakukan penyetingan kembali mesin double seamer. Pengecekan dari

dimensi kaleng ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kebocoran pada produk

akibat seaming.

4.4.13. Pencucian Kaleng (Washing)

Ikan kaleng yang telah ditutup kemudian dialirkan menuju mesin pencucian

(can washing) dengan bahan pencucian yang digunakan adalah air dan sabun.

Kaleng yang telah keluar dari mesin pencucian kemudian dilakukan penyortiran

sesuai ukuran dan untuk melihat apakah terdapat kebocoran atau dented akibat

terkena mesin seamer. Kaleng yang utuh disusun ke dalam basket dan akan

dimasukkan ke dalam retort / proses sterilisasi. Pencucian kaleng bertujuan agar

tidak terdapat sisa-sisa minyak yang melekat pada permukaan kaleng dan

mempengaruhi penampilan kaleng. Menurut Ernawati (2015), pada saat pencucian

kaleng ada beberapa kaleng yang tidak tercuci bersih atau masih ada sisa-sisa saus

dan kotoran-kotoran lain yang menempel pada kaleng hal ini akan mempengaruhi

penampilan terakhir kaleng, kemudian adanya benturan pada saat kaleng terjatuh

dari ujung alat pencuci kaleng sehingga menyebabkan produk cacat.

4.4.14. Sterilisasi (Retorting)

Sterilisasi merupakan bagian yang sangat penting pada suatu proses

pengalengan. Sterilisasi tidak hanya untuk menghambat mikroba pembusuk dan

patogen, tetapi juga untuk membantu suatu produk menjadi cukup masak yang

dilihat dari kenampakan, tekstur dan cita rasa sesuai yang diinginkan. Retort yang
53

digunakan di PT Delta Pasific Indotuna berjumlah 6 unit dengan ukuran panjang 4

m dan diameter 1,15 m. Kaleng yang telah dicuci diatur dalam basket dengan

ukuran 307 x 111 berisi 1.624 kaleng dan ukuran 211 x 109 berisi 2.835 kaleng.

Penyusunan kaleng diletakkan pada posisi terbalik. Proses sterilisasi dilakukan

setelah basket terisi penuh dan kemudian dimasukkan ke dalam retort. Retort dapat

menampung maksimal 4 basket. Standar sterilisasi ikan kaleng yang digunakan di

PT Delta Pasific Indotuna tersaji pada tabel 10.

Tabel 10. Standar Sterilisasi Ikan Kaleng


Venting /
Sterilisasi
Pack style Can size Come up time Cooling time
(116oC)
(CUT)
YSO5D 307x112 15 menit 75 menit 30 menit
YCO3D 307x111 15 menit 75 menit 30 menit
SCO3D 307x111 15 menit 75 menit 30 menit
SSO3D 307x111 15 menit 75 menit 30 menit
YCB3D 307x111 15 menit 60 menit 30 menit
SCB3D 307x111 15 menit 60 menit 30 menit
SCB2D 307x109 15 menit 60 menit 30 menit
YCB2D 307x109 15 menit 60 menit 30 menit
YCO6D 211x109 15 menit 65 menit 30 menit
SCO6D 211x109 15 menit 65 menit 30 menit
SCO2D 307x109 15 menit 75 menit 30 menit
SCO1D 307x108 15 menit 75 menit 30 menit
SFO1D 307x109 15 menit 75 menit 30 menit
Sumber : PT Delta Pasific Indotuna (2019)

Suhu sterilisasi yang digunakan 116oC (240oF) selama 60-75 menit sesuai

ukuran kaleng. Mikroba yang digunakan yaitu Closridium botulinum. Data thermal

history yang telah didapatkan, dapat diketahui lethal rate dengan rumus yang telah

dijelaskan pada bab III dengan suhu referensi 121°C untuk mengetahui Fo-hitung
50

yang menunjukkan kecukupan proses selama sterilisasi. Hasil yang didapatkan

menunjukkan bahwa Fo-hitung > Fo-standar, sehingga kecukupan panas terpenuhi

dengan Fo-standar Closridium botulinum yaitu 3 menit. Apabila nilai Fo-hitung

terlalu besar dibandingkan Fo-standar, maka proses thermal tersebut adalah over

process (berlebihan). Hal ini disebabkan beberapa faktor, yaitu ukuran kaleng yang

besar memerlukan waktu yang cukup lama dari pada ukuran kaleng kecil, ph bahan

pangan yang berasam rendah dapat diperpendek dengan suhu tinggi, suhu awal

bahan yang cukup 50oC-60oC. Menurut Nurhikmat et al. (2016), C. Botulinum baik

bentuk vegetatif atau sporanya memiliki resisten terhadap panas. Bentuk vegetatif

C. Botulinum lebih mudah dimatikan dengan panas lembab pada suhu di bawah

100oC, tetapi bentuk sporanya relatif lebih tahan. Mikroba ini memiliki resistensi

terhadap panas pada suhu 121oC selama 2,8 menit. Sterilisasi standar harus

dilakukan pada suhu 121oC selama 3 menit dan biasa disebut sebagai Fo 3 atau

botulinum cook. Nilai F tergantung pada suhu proses dan perubahan suhu dari pada

waktu proses. Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi jumlah panas yang

diperlukan, yaitu kaleng dengan ukuran besar memerlukan waktu lebih lama dari

pada kaleng ukuran kecil, penetrasi panas bahan cair lebih cepat dibandingkan

dengan padat, waktu sterilisasi dengan ph bahan yang berasam rendah dapat

diperpendek dengan pemanasan pada suhu tinggi. Total Fo-hitung dari data ke 1

sampai data ke 3 terdapat pada Tabel 11.

Tabel 11. Hasil Pengukuran Fo-hitung terhadap Tiga Data Pengukuran


Sampel pengukuran Fo-hitung (menit)
1 121,15
2 120,56
3 120,29
53

Suhu awal proses yaitu 100oC, setelah uap dialirkan (steam on) suhu

mengalami peningkatan menjadi 106oC. Hal ini menunjukkan bahwa pada bagian

awal pemanasan yaitu saat proses venting berlangsung, suhu masih belum merata

karena udara masih dalam proses untuk dikeluarkan dari dalam retort. Suhu venting

telah tercapai, maka suhu setiap bagian retort hampir sama. Tekanan maksimum

steam header sebelum venting ± 7,0 kg/cm2. Setelah venting ditutup, seluruh bagian

retort akan mencapai suhu proses yaitu 116oC. Waktu tercapainya suhu venting

adalah 15 menit dan waktu sterilisasi 75 menit. Proses sterilisasi selesai, kemudian

pendinginan (cooling time) berlangsung.

Gambar 3. Recording Thermometer


Sumber: PT Delta Pasific Indotuna, 2019

Menurut Dwiari et al. (2008), sterilisasi merupakan perlakuan yang

dirancang untuk membunuh semua mikroorganisme dan sporanya pada bahan

makanan sehingga makanan menjadi tahan lama dalam penyimpanan dan aman

dikonsumsi. Sterilisasi biasanya dilakukan pada suhu 121oC selama 15 – 50 menit

untuk produk makanan yang sudah dikemas, atau bisa juga dilakukan pada suhu

130oC – 145oC selama beberapa detik untuk produk makanan berupa cairan. Proses

ini juga dikenal dengan istilah UHT (Ultra High Temperature). Bakteri yang paling
50

tahan panas dan berbahaya bagi kesehatan manusia serta dapat ditemukan dalam

makanan kaleng dalam kondisi anaerobik adalah Clostridium botulinum.

4.4.15. Pendinginan (Cooling)

Pendinginan I dilakukan dengan pendinginan bertekanan di dalam retort

saat setelah katup uap dimatikan maka katup air dingin segera dibuka. Tahap

pendinginan awal dilakukan dengan tekanan pada kisaran 10-12 Psi yang harus

dijaga dengan menggunakan udara bertekanan dan air hingga retort hampir penuh.

Suhu kaleng seimbang (45oC - 50oC), air pendingin dalam retort dikeluarkan dan

udara dimasukkan untuk menjaga kestabilan tekanan di dalam dan luar kaleng.

Kaleng yang sudah memiliki suhu seimbang dikeluarkan dalam retort untuk

dilakukan pendinginan II. Pendinginan II dilakukan dengan menempatkan kaleng

pada tempat yang kering, bersih dan bebas dari kontaminasi seperti minyak,

kotoran, debu dan lain-lain selama 2-4 jam.

Menurut Adawyah (2007), wadah harus cepat didinginkan segera setelah

sterilisasi dengan tujuan untuk memperoleh keseragaman (waktu dan suhu) dalam

proses dan untuk mempertahankan mutu produk terakhir. Apabila pendinginan

terlalu lambat dilakukan maka produk akan cenderung terlalu lama masak sehingga

akan merusak tekstur dan cita rasanya. Selain itu, pendinginan juga mengakibatkan

bakteri yang masih bertahan hidup akan menyebabkan shock sehingga akan mati.

4.4.16. Pembersihan / Pengelapan Kaleng (Case Up)

Pembersihan kaleng dilakukan setelah ikan kaleng dikeluarkan dari retort

dan didinginkan selama ± 4 jam. Ikan kaleng dikeluarkan dari dalam basket dan

dinaikkan ke atas meja untuk di lap dengan kain bersih (majun). Tujuan dari

pembersihan / pengelapan kaleng (case up) adalah untuk membersihkan sisa air,
53

bintik-bintik putih maupun minyak yang menempel di kaleng. Ikan kaleng disusun

dalam layer dan pallet setelah di lap. Ukuran kaleng 307 x 111 inch terdiri dari 24

layer, 1 layer = 176 tins, sehingga 1 pallet = 4224 tins. Ukuran kaleng 211 x 109

inch terdiri dari 24 layer, 1 layer = 289 tins, sehingga 1 pallet = 6939 tins.

4.4.17. Inkubasi

Kaleng yang berasal dari case up dipindahkan ke ruang inkubasi yang

disusun per pallet. Proses inkubasi dilakukan selama ± 10 hari. Tujuan inkubasi

yaitu untuk melihat apakah terdapat produk / kaleng yang bermasalah, misalnya

kebocoran kaleng dan kelayakan apakah produk layak untuk diekspor atau tidak.

Menurut Irianto dan Akbarsyah (2007), inkubasi dilakukan dengan meletakkan

produk dalam ruangan pada suhu kamar dan diletakkan dalam kondisi terbalik,

kemudian dilakukan pengecekan pada kaleng apabila terjadi kerusakan. Kerusakan

kaleng meliputi kaleng gembung atau bocor. Inkubasi dilakukan minimal 7 hari.

Produk kaleng yang rusak atau bocor harus dipisahkan dari produk lainnya

menggunakan sistem First In First Out (FIFO).

4.4.18. Pengkodean, Pelabelan dan Pengepakan (Coding, Labelling and

Packaging)

Pengkodean bertujuan untuk mempermudah traceability (penelusuran) pada

produk jika terjadi masalah. Alat yang digunakan untuk memberi kode pada produk

ikan tuna kaleng di PT Delta Pasific Indotuna adalah ink jet print. Sebelum produk

diberi kode, bagian bawah kaleng yang menjadi posisi kode harus dibersihkan

terlebih dahulu dengan menggunakan lap agar hasil print kodenya sempurna.

Pengkodean harus sesuai dengan kode produksi yang berlangsung. Selain itu, posisi

kode juga harus tepat dan jelas pada bagian bawah kaleng untuk mengetahui dari
50

mana produk berasal. Menurut Akhmadi (2006), pengkodean dilakukan setelah

kaleng ditutup. Pemberian kode dilakukan pada bagian bawah kaleng dengan

menggunakan mesin coding jet print. Tujuan dari pengkodean adalah untuk

mengetahui sejarah dari produk itu berasal. Dalam kode tersebut terdapat informasi

tanggal produksi, nomor basket, kode pemasok, dan tanggal kadaluarsa.

Kode-kode yang diberikan adalah kode perusahaan PT Delta Pasific

Indotuna, kode bentuk pengepakan, kode jenis ikan, kode medium pengepakan,

kode seamer, kode berat bersih, tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa.

Pemberian kode pada produk maka produk dapat dengan mudah diketahui sejarah

produksinya tanpa harus membuka buku catatan. Contoh kode tersebut adalah

sebagai berikut:

SCO3D1

Keterangan:

S : kode jenis ikan (Skipjack (S) dan Yellowfin (Y) )

C : kode bentuk pengepakan (Chunck (C) dan Flake (F) )

O : kode medium (Canola oil (O), Additive (V), Brine (B), Hot Spicy (H) dan

Tomato Sauce (T) )

3 : kode berat bersih

D : kode perusahaan PT Delta Pasific Indotuna

1 : kode seamer

Proses pelabelan bertujuan untuk menentukan tanggal produksi, tanggal

kadaluarsa, merek, berat bersih, nama perusahaan dan beberapa informasi produk

lainnya. Pelabelan dapat membantu konsumen atau buyer untuk mengetahui

kualitas dan komposisi produk didalamnya. Proses pelabelan dilakukan dengan


53

menggunakan mesin / lem fox, damar dan lilin. Pemasangan label harus dilakukan

dengan teliti agar label terpasang dengan tepat pada ikan kaleng sesuai spesifikasi

dan data kode produksinya. Menurut Murniyati dan Sunarman (2000), pemberian

label pada kaleng dapat dilakukan dua cara, yaitu dicetak pada lembaran bahan

kaleng sebelum kaleng dibentuk atau menggunakan kertas cetakan yang

ditempelkan pada kaleng yang sudah disterilkan. Label memberikan indikasi

tentang nama / jenis ikan yang dikalengkan, bumbu yang dipakai, berat bersih,

nama produsen, tanggal kadaluarsa, dan lainnya. Label ditempelkan dengan tangan

atau mesin setelah kaleng dikeringkan. Perekat yang dipakai harus tidak berbau,

tidak beracun dan tidak menimbulkan karat.

Pengepakan / packaging yang digunakan yaitu menggunakan carton.

Bagian sisi carton diberikan tanggal kadarluarsa, tanggal produksi dan merek

produk. Tujuan dilakukan pengepakan agar tersusun rapi dan untuk melindungi

produk dari kerusakan selama transportasi. Ukuran kaleng 211 x 109 inch berisi 48

tins / cartons (3.200 / kontainer) dan ukuran kaleng 307 x 111 inch berisi 48 tins /

cartons (1.700 / kontainer).

4.4.19. Pemuatan ke dalam Kontainer (Stuffing)

Produk yang akan di ekspor diangkut menggunakan forklift menuju

kontainer dan disusun secara rapi di dalamnya, sehingga terhindar dari kerusakan

fisik. Produk sementara waktu disimpan dalam gudang yang bersebelahan dengan

ruang pelabelan untuk menunggu kontainer yang datang. PT Delta Pasific Indotuna

menerapkan sistem FIFO (First In First Out), setiap produk dicatat tanggal masuk

per hari dan dikondisikan agar pada saat permintaan / di distribusikan maka yang

awal di produksi dikeluarkan terlebih dahuli. Namun, proses pengeluaran ikan


50

kaleng ini tidak selamanya dapat diberlakukan dengan sistem FIFO karena

disesuaikan dengan permintaan buyer, tetapi diusahakan produk yang pertama

datang itu yang pertama di distribusikan. Menurut Koswara (2009), makanan yang

disimpan pada suhu -15°C atau -12°C hanya akan memiliki daya simpan masing-

masing enam bulan atau tiga bulan saja. Kondisi tersebut menyebabkan

diterapkannya prinsip First Expired First Out (FEFO) yaitu ikan yang disimpan

dalam tempat penyimpanan bersuhu -11°C harus digunakan terlebih dahulu.

4.5. Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu pada suatu produk pangan sangat penting dilakukan. Hal

tersebut disebabkan mutu merupakan indikator penting yang berkaitan dengan

keamanan suatu pangan. Pengawasan mutu pada produk pangan memiliki tujuan

untuk menjamin kualitas produk yang dihasilkan dan harus dilakukan dari awal

proses produksi sampai didistribusikan ke konsumen. Menurut Puspitasari (2004),

pengawasan mutu adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin bahwa proses

yang terjadi akan menghasilkan produk sesuai dengan tujuan yang diinginkan.

Kegiatan pengawasan mutu adalah mengevaluasi kinerja nyata proses dan

membandingkan kinerja nyata proses dengan tujuan. Hal tersebut meliputi semua

kegiatan dalam rangka pengawasan rutin mulai dari bahan baku, proses produksi

hingga produk akhir. Pengawasan mutu bertujuan untuk mencapai sasaran

dikembangkannya peraturan di bidang proses sehingga produk yang dihasilkan

aman dan sesuai dengan keinginan masyarakat dan konsumen.


53

Pengawasan proses produksi di PT Delta Pasific Indotuna dilakukan oleh

quality assurance manager / quality control. Pengujian untuk pengawasan mutu

yang dilakukan adalah sebagai berikut:

a. Uji Histamine

Histamine merupakan toksin atau racun yang dihasilkan dari kerusakan protein

pada asam amino yaitu asam esensial menjadi histamin akibat penanganan yang

kurang baik. Menurut Prasetiawan et al. (2013), histamin adalah senyawa amin

biologis heterosiklik primer aktif yang terbentuk pada fase post mortem daging ikan

famili Scombroid dan non-Scombroid yang banyak mengandung histidin bebas.

Histamin terbentuk melalui dekarboksilasi terhadap asam amino histidin oleh enzim

dekarboksilase eksogenus yang dihasilkan oleh mikroba pada ikan.

Uji histamine dilakukan oleh analis laboratorium di laboratorium. Alat yang

digunakan pada uji histamine ini adalah Biofish. Alat Biofish dipilih karena

dianggap mampu memberikan hasil yang akurat dan cepat. Prinsip dari alat Biofish

yaitu biosensor (senyawa biokimia yang dilarutkan kedalam aquadest dan

dilakukan pembacaan dengan biosensor). Proses pengujian histamine yaitu sampel

di potong kecil-kecil, timbang 10 gram dan masukkan ke dalam erlemeyer.

Tambahkan aquadest 40 ml pada erlemeyer dan homogenkan. Sampel yang sudah

tercampur diambil sebanyak 2 ml dengan menggunakan micro pipet dan masukkan

ke dalam wadah berisi reagen. Tunggu hingga hasil keluar, jika sudah muncul catat

hasil histamine. Menurut Valent et al. (2017), pengujian kadar histamin pada ikan

lemuru dan tuna menggunakan alat Biofish, yang mana sebelumnya disiapkan ikan

dengan berat 50-150 gram dan pengujian kadar histamin dilakukan 3 kali

pengulangan. Hal ini diperkuat juga oleh Karim et al. (2014), aplikasi biosensor
50

secara umum menunjukkan berbagai keuntungan seperti analisis yang lebih cepat

dengan preparasi sampel yang kurang.

Uji histamine dilakukan pada fresh fish setiap bahan baku datang. Kandungan

Histamine yang diperbolehkan menurut standar perdagangan internasional yang

ditetapkan yaitu ≤ 30 ppm (European Union / EU 584: 13/BC). Perusahaan

memiliki ketetapan sesuai standar terhadap kandungan Histamine yang

diperbolehkan sebesar ≤ 30 ppm untuk fresh fish dan frozen fish. Kadar histamine

yang bermutu baik yaitu kurang dari 3 ppm. Menurut Karim et al. (2014), kadar

histamin dalam ikan dan makanan turunannya sangat menentukan derajat kesegaran

dan keamanan bahan makanan. Kadar normal histamin dalam ikan tuna dan

cakalang segar tidak lebih dari 200 ppm.

4.6. Penanganan Limbah

Limbah yang dihasilkan dari proses pengalengan ikan tuna di PT Delta

Pasific Indotuna adalah limbah padat dan limbah cair. Limbah padat berupa isi perut

ikan, kepala ikan, daging merah ikan dan tulang ikan yang akan di proses sebagai

tepung ikan (fish meal). Penanganan tepung ikan yaitu hasil lost skinning dibawa

ke tempat pembuatan tepung ikan dan di tampung ke dalam bak penampung.

Limbah akan dimasukkan ke dalam mesin pembuatan tepung ikan dengan dijalan

menggunakan conveyer. Limbah masuk ke conveyer 1, conveyer 2 dan conveyer 3.

Selanjutnya, dimasukkan ke cooker dengan waktu 15 menit hingga press 5 menit

lalu dimasukkan ke conveyer 4 dan drayer ± 1,5 jam. Jika limbah sudah kering

maka akan diturunkan ke conveyer 5, kemudian dimasukkan ke dalam coller

selama 5 menit dan dimasukkan kembali ke conveyer 6 hingga masuk ke mesin


53

penghancur limbah dan hasil akhir yaitu tepung ikan. Pengemasan tepung ikan yaitu

di kemas dalam karung dengan jumlah 1 karung adalah 40 kg. Selain itu, limbah

padat juga dapat berupa kaleng-kaleng yang tidak lolos uji kelayakan. Penanganan

yang dilakukan terhadap kaleng-kaleng yang tidak lolos uji kelayakan adalah

kaleng-kaleng tersebut akan direject kemudian dikumpulkan dan diloak service.

Limbah cair yang dihasilkan berupa air hasil pemasakan (precooking) yang

akan diolah sebagai fish juice. Limbah cair masuk ke tangki penampung dan masuk

ke tangki perebusan. Perebusan fish juice 1x24 jam, kemudian masuk ke tangki

penampung setelah perebusan dan dikemas ke dalam drum.