Diseño de Un Sistema de Control de Mantenimiento para Los Sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea C.V.G Venalum C PDF

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO PARA

LOS SISTEMAS DE TRANSPORTE DE ALÚMINA SECUNDARIA Y
FLUORURO DE ALUMINIO EN V LÍNEA C.V.G VENALUM C.A
AUTOR:
FLORES L. GEORDINA DEL R.

C.I V-23.872.713
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2.017

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO PARA LOS
SISTEMAS DE TRANSPORTE DE ALÚMINA SECUNDARIA Y FLUORURO
DE ALUMINIO EN V LÍNEA C.V.G VENALUM C.A
TRABAJO DE GRADO

FLORES L. GEORDINA DEL R.

C.I V-23.872.713
Informe de TRABAJO DE GRADO que se presenta ante el Departamento

de Ingeniería Industrial de la UNEXPO - Vicerrectorado Puerto Ordaz,
como requisito para optar al título de Ingeniero Industrial.
Ing. Imer O. Malavé R. Msc. Ing. Jairo J. Pico F.

Tutor Industrial Tutor Académico
CIUDAD GUAYANA, NOVIENBRE DE 2.017

FLORES LANZ, GEORDINA DEL ROSARIO
“DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE

MANTENIMIENTO PARA LOS SISTEMAS DE
TRANSPORTE DE ALÚMINA SECUNDARIA Y
FLUORURO DE ALUMINIO EN V LÍNEA C.V.G
VENALUM C.A”
190 Páginas
Trabajo de Grado
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio

José de Sucre”. Vice - Rectorado Puerto Ordaz.
Departamento de Ingeniería Industrial.
Tutor Académico: Msc. Ing. Jairo J. Pico F.

Tutor Industrial: Ing. Imer O. Malavé R.
Ciudad Guayana, Noviembre de 2.017.
Capítulos: I. El Problema. II. Marco Empresarial III.

Marco Teórico. IV. Diseño Metodológico. V. Resultados
y Análisis. Conclusiones. Recomendaciones.
Referencias Bibliográficas. Apéndices.
TRABAJO DE GRADO
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, miembros del jurado evaluador designados por el

Departamento de Ingeniería Industrial de la Universidad Nacional
Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, Vice-rectorado Puerto
Ordaz, para evaluar el Informe de Trabajo de Grado presentado por la
Ciudadana: FLORES LANZ, GEORDINA DEL ROSARIO, portadora de la
Cédula de Identidad Nº: 23.872.713, Titulado: “DISEÑO DE UN SISTEMA
DE CONTROL DE MANTENIMIENTO PARA LOS SISTEMAS DE
TRANSPORTE DE ALÚMINA SECUNDARIA Y FLUORURO DE
ALUMINIO EN V LÍNEA C.V.G VENALUM C.A”, trabajo que se presenta
para cumplir con los requisitos de aprobación del Trabajo de Grado.
Consideramos que éste cumple con los requisitos exigidos para tal efecto
y por lo tanto lo declaramos: APROBADO. En fe de lo cual firmamos
conforme.
Ing. Imer O. Malavé R. Msc. Ing. Jairo J. Pico F.

Tutor Industrial Tutor Académico
Ing. Marlene Aray MSc. Ing. Félix Martínez

Jurado Evaluador Jurado Evaluador
CIUDAD GUAYANA, NOVIENBRE DE 2.017
iv
DEDICATORIA
A DIOS, por brindarme vida y salud, por ser mi guía y luz en momentos
donde creí no encontrarla, por ser partícipe de mis batallas y derrotas
dándome fortaleza, sabiduría y paz para seguir adelante. Gracias a tí, DIOS
y SAN MIGUEL ARCÁNGEL, por haberme colocado en esta parte de la
vida.
A mis padres, Mayarin Lanz y Benito Flores. Lo que soy, quien soy, es
gracias a la hermosa educación que con amor y palabras me han
enseñado. Les debo mi vida, mi alma. Gracias por ser mi gran apoyo,
inspiración, fortaleza, constancia y pieza fundamental a lo largo de mi vida.
Porque cada paso y cada decisión que tome es para verlos orgullosos.
Gracias por todos los sacrificios que han hecho para mi bienestar, esté
logro es de ustedes, desde el primer momento, hasta alcanzarlo y posterior,
es totalmente suyo. Infinitamente agradecida.
A mis queridos y preciosos hermanos Benito Flores y Margareht Flores, por

estar conmigo incondicionalmente, apoyándome en cualquier
circunstancia. Ustedes son mi vida, y quiero que siempre estén orgullosos
de mí.
¡A ustedes, dedico mi trabajo de grado!
Flores Lanz, Geordina Del Rosario
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por guiarme en este camino, en el cual he podido conocer a

personas muy especiales y permitirme lograr una de las metas más
importante de mi vida.
A mis padres, Mayarin Lanz y Benito Flores, y a mis hermanos Benito Flores
y Margareht Flores, por ser la motivación constante de mis logros, por todo
el amor y comprensión que me brindan los amo. Gracias.
A mis amigos-hermanos de lucha, alegría y fracasos Ysnardi Hernández y

Carla Marcano, gracias por haberme demostrado que Dios nos colocó en
el camino para hacer de nuestras vidas una hermosa coincidencia. Por ser
incondicionales y vivir conmigo a diario cada una de mis tristezas y alegrías
mientras me formaba como ingeniera, por regalarme tantas sonrisas y
momentos llenos de locuras y sobre todo infinitas gracias por estar siempre
pendiente de mi formación (¡Yeito mami aquí está el cuadernito!), dándome
buenos consejos los cuales casi nunca sigo y extendiendo su mano en los
momentos difíciles. Dios permita que nuestra amistad se mantenga al pasar
los años. Los Amo mucho.
A mis amigos Nurvis Rojas, Cindy Benítez, Oriana Moreno, Michelle López,
Isabel Pascuali, Paola Lara, Ezequiel Meza, Rubén Zabala, Katerine
Becerra y Eduardo Castillo. Por sus palabras de aliento y ayuda mutua
brindada durante toda mi carrera, hoy en día son casi parte de mi familia;
gracias por compartir conmigo buenos momentos y hacer los malos ratos
más llevaderos. Les deseo un éxito enorme, que sé que lo tendrán.
A mis amigos de vida Samr Naser, Augusto Aridus y Mayerlin Vivenes, por
estar conmigo incondicionalmente, apoyándome en cualquier
circunstancia, saliendo adelante con esfuerzo y dedicación, superando los
obstáculos que se han presentado.
vi
A Jesús Eduardo Martínez, que a pesar de que se presentaron varias
situaciones las cuales pudieron llegar a ser, motivos convincentes para
rendirse, has estado ahí con amor y apoyo incondicional. Te agradezco de
la manera más sincera por estar a mi lado y comprender mi manera de ser
¡Te Amo!
A mi tutor académico, Prof. Msc. Ing. Jairo J. Pico F., por aceptar ser mi
guía en este proyecto (No tenías opción), sin tu colaboración esto nunca se
habría realizado, gracias por las enseñanzas e infinita paciencia. Por
haberme brindado su amistad, apoyo incondicional y hacer de esta tortura
un viaje muy agradable.
A mi tutor industrial, Ing. Imer O. Malavé R, por su dedicación en formar

Ingenieros Industriales eficaces, con capacidades. Por su gran paciencia y
apoyo incondicional durante mi estadía en planta, gracias.
A mi amigo Augusto Subero, por el tiempo dedicado en mí, por compartir

sus conocimientos conmigo y brindarme su apoyo, por permitir que su
experiencia y consejos me guiaran durante este tiempo.
Al Prof. Francisco Rojas, por su amistad, apoyo incondicional e invaluable

ayuda en mis casos estudiantiles, gracias por estar siempre pendiente.
A los Sres. Frank Gutiérrez y Ángel Patiño por su ayuda brindada durante
mi estadía en planta, gracias.
A la reductora de aluminio, CVG VENALUM, por abrirme sus puertas y

hacer posible la elaboración de éste proyecto.
A mi Casa de Estudios UNEXPO, por darme la oportunidad de cumplir una

de mis metas más importantes y por permitirme conocer excelentes
personas.
Flores Lanz, Geordina Del Rosario
vii
TRABAJO DE GRADO

Autor: Flores L. Geordina Del R.

Tutor Académico: Msc. Ing. Jairo J. Pico F.
Tutor Industrial: Ing. Imer O. Malavé R.
Fecha: Noviembre de 2.017
RESUMEN
El siguiente trabajo de investigación tuvo como objeto principal el Diseñar

un Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas de Transporte
de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea C.V.G
VENALUM C.A. Para ello se empleó una investigación de tipo:
Investigación Proyectiva y Documental, en el que se tomó como muestra
los Subsistemas de Válvulas de Alimentación de Alúmina Secundaria
(Válvulas pinch) y Fluoruro (Válvulas de Bola) que requieren mantenimiento
en V Línea. Se utilizaron como técnicas de recolección de datos: la
entrevista no estructurada, la observación directa y la revisión bibliográfica,
técnicas que permitieron establecer lo requerido para la realización del
sistema y las características que debía poseer para su diseño y estructura.
Finalmente la propuesta realizada permite visualizar los Estados de las
Celdas electrolíticas y una carga de datos completa que permita tener un
control detallado de fallas y de los transportes realizados por estos sistemas
en tiempo real por medio de menús y sub menús que son habilitados por
botones que se ejecutan con macros e hipervínculos en la herramienta de
Excel, ofreciendo a la empresa un sistema de manejo didáctico con su
respectivo manual para su utilización.
Palabras claves: Sistema, Registro, Falla, Mantenimiento, Programa,

Diseño, Visual Basic 6.0, Excel, Pantalla, Indicadores.
viii
ÍNDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA .......................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ................................................................................ vi
RESUMEN ............................................................................................... viii
ÍNDICE GENERAL..................................................................................... ix
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................. xiii
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................. xv
ÍNDICE DE GRÁFICOS .......................................................................... xvii
INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 1
CAPÍTULO I ............................................................................................... 3
EL PROBLEMA.......................................................................................... 3
Planteamiento del Problema ................................................................... 3
Objetivo General ..................................................................................... 5
Objetivos Específicos ............................................................................. 5
Justificación e Importancia ..................................................................... 6
Limitaciones............................................................................................ 6
Delimitación y Alcance............................................................................ 7
CAPÍTULO II .............................................................................................. 8
MARCO EMPRESARIAL ........................................................................... 8
Reseña Histórica de la Empresa ............................................................ 8
Ubicación Geográfica ............................................................................. 9
Misión ................................................................................................... 10
Visión .................................................................................................... 10
Estructura Organizativa General .......................................................... 10
Descripción de la empresa ................................................................... 11
Carbón............................................................................................... 12
Reducción ......................................................................................... 12
Colada ............................................................................................... 13
Laboratorio ........................................................................................ 13
Instalaciones Auxiliares ..................................................................... 14
ix
Descripción del Área Asignada para el Trabajo de Grado .................... 17
Gerencia de Reducción ..................................................................... 18
Departamento de Servicios de Reducción III .................................... 18
CAPÍTULO III ........................................................................................... 19
MARCO TEÓRICO .................................................................................. 19
Antecedentes de la investigación ......................................................... 19
Bases Teóricas ..................................................................................... 20
Sistema Fase Densa ......................................................................... 20
Secuencia del Sistema Fase Densa .................................................. 21
Ventajas principales del Sistema Fase Densa .................................. 35
Sistema ............................................................................................. 36
Sistemas de información ................................................................... 36
Componentes y elementos de los sistemas de información .............. 36
Tipos de sistemas ............................................................................. 37
Ciclo de vida de un sistema............................................................... 37
Mantenimiento ................................................................................... 37
Tipos de Mantenimiento .................................................................... 38
Prioridad en Mantenimiento............................................................... 40
Política de Prioridad de Mantenimiento ............................................. 40
Parámetros de Mantenimiento .......................................................... 40
Sistema Integral de Mantenimiento Aluminio .................................... 41
Diagrama de Pareto .......................................................................... 43
Visual Basic 6.0 ................................................................................. 45
Sistemas de gestión de bases de datos (DBMS) .............................. 46
Gestión de Mantenimiento Asistido por Computadora ...................... 48
Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio (SIMA) .................. 51
Glosario de términos............................................................................. 52
Datos ................................................................................................. 52
Base de datos ................................................................................... 52
Registro ............................................................................................. 53
Automatización .................................................................................. 53
Interfaz .............................................................................................. 53
x
Programador ..................................................................................... 53
Alúmina ............................................................................................. 53
Bypass............................................................................................... 54
Fluoruro de Aluminio ......................................................................... 54
Silos .................................................................................................. 54
Tolvas ................................................................................................ 54
Válvulas ............................................................................................. 54
CAPÍTULO IV........................................................................................... 55
DISEÑO METODOLÓGICO .................................................................... 55
Tipo de Investigación ............................................................................ 55
Diseño de la Investigación .................................................................... 56
Población y Muestra ............................................................................. 56
Recursos .............................................................................................. 59
Recursos Físicos ............................................................................... 59
Recursos Humanos ........................................................................... 59
Equipos de protección personal ........................................................ 60
Procedimiento Metodológico ................................................................ 61
CAPÍTULO V............................................................................................ 63
RESULTADOS Y ANÁLISIS .................................................................... 63
Descripción de los Subsistemas pertenecientes a los Sistemas de
Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio.................. 63
Sistema Transporte de Alúmina Secundaria de Fase Densa V Línea
.......................................................................................................... 63
Sistema Transporte de Fluoruro de Fase Densa V Línea ................. 70
Recopilación de Datos de Fallas .......................................................... 73
.......................................................................................................... 76
Sistema Transporte de Fluoruro de Fase Densa V Línea ................. 84
Análisis de Pareto ............................................................................. 91
Análisis Estadístico para la Evaluación de Operatividad de los
Subsistemas ....................................................................................... 101
........................................................................................................ 102
xi
Sistema Transporte de Fluoruro de Fase Densa V Línea ............... 117
Bases de Cálculos para la determinación de Pronósticos de Fallas en el
Sistema de Alimentación de Celdas Electrolíticas .............................. 131
Base de Datos del SCMSTASYFA. Subsistemas Seleccionados para el
Sistema de Control ............................................................................. 135
Propuesta de Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas de
Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio.
SCMSTASYFA. .................................................................................. 137
Carga de Datos al Sistema de Control de Mantenimiento para los
Sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio.
SCMSTASYFA. .................................................................................. 149
Impacto de la Propuesta del Sistema de Control de Mantenimiento para
los Sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de
Aluminio (SCMSTASYFA) en el departamento servicios reducción III.
........................................................................................................... 150
CONCLUSIONES .................................................................................. 151
RECOMENDACIONES .......................................................................... 154
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................... 155
APÉNDICE............................................................................................. 157
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Ubicación de la empresa. ........................................................... 9

Figura 2. Organigrama de la Empresa. .................................................... 11
Figura 3. Proceso Productivo de CVG VENALUM. .................................. 15
Figura 4. Plano de la empresa. ................................................................ 16
Figura 5. Organigrama de la Gerencia de Reducción. ............................. 17
Figura 6. Diagrama general del Sistema Fase Densa en V Línea. .......... 22
Figura 7. Vasija de Presión (VP). ............................................................. 26
Figura 8. Diagrama de Transporte de Alúmina Primaria. ......................... 29
Figura 9. Diagrama de Transportación de Alúmina Secundaria............... 30
Figura 10. Diagrama de Transportación de Fluoruro. .............................. 31
Figura 11 Turbo Bins. .............................................................................. 33
Figura 12. Logo de Microsoft Visual Basic 6.0 ......................................... 46
Figura 13. Sistema de Transporte de Alúmina Secundaria Planta 900 V
Línea. ....................................................................................................... 65
Figura 14. Sistema de Transporte de Alúmina Secundaria Planta 1000 V
Línea. ....................................................................................................... 65
Figura 15. Vista externa de un panel JB. ................................................. 67
Figura 16. Filtro de Panel Electro-neumático JB. ..................................... 68
Figura 17. Elementos en el sistema de alimentación. .............................. 69
Figura 18. Sistema de Transporte de fluoruro de Aluminio Planta 900 V
Línea. ....................................................................................................... 71
Figura 19. Sistema de Transporte de fluoruro de Aluminio Planta 1000 V
Línea. ....................................................................................................... 71
Figura 20. Válvula de bola o de 3 vías. .................................................... 73
Figura 21. Barra de Navegación de Hojas utilizadas en el Cálculo de los
Estados de Celdas. ................................................................................ 133
Figura 22. Tablas Dinámicas para el cálculo de los Estados de Celdas.133
Figura 23. Visualización de una consulta en Estado de Celdas. ........... 135
Figura 24. Pantalla Principal del SCMSTASYFA. .................................. 138
Figura 25. Pantalla para registrar Fallas en Válvulas de Alimentación
(Alúmina). .............................................................................................. 139
(Fluoruro). .............................................................................................. 139
Figura 27. Pantalla para registrar Comportamiento de Alimentación
(Tiempo). ............................................................................................... 140
(Golpes). ................................................................................................ 140
xiii
Figura 29. Pantalla para registrar Comportamiento de Alimentación (Kg).
............................................................................................................... 141
Figura 30. Pantalla de Fallas en Válvulas de Alimentación (Alúmina) ... 142
Figura 31. Pantalla de Fallas en Válvulas de Alimentación (Fluoruro) ... 143
Figura 32. Pantalla Comportamiento de Alimentación (Tiempo). ........... 144
Figura 33. Pantalla Comportamiento de Alimentación (Golpes). ........... 145
Figura 34. Pantalla Comportamiento de Alimentación (Kg). .................. 146
Figura 35. Pantalla Estados de Celdas. ................................................. 147
Figura 36.Carta estructurada del SCMSTASYFA. ................................. 148
xiv
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Clasificación de las Vasijas de Presión. ..................................... 24

Tabla 2. Política de prioridad de mantenimiento ...................................... 40
Tabla 3. Distribución de las Vasijas de Presión por cada Planta (Alúmina
Secundaria).............................................................................................. 64
Tabla 4. Distribución de Bypass por cada Planta (Alúmina Secundaria). 66
Tabla 5. Distribución de Silos por cada Planta (Fluoruro). ....................... 70
Tabla 6. Distribución de Silos por cada Planta (Fluoruro). ....................... 70
Tabla 7. Distribución de Bypass por cada Planta (Fluoruro). ................... 72
Tabla 8. Costos de Mantenimiento generados para los años 2015 y 2016.
................................................................................................................. 75
Tabla 9. Datos de Fallas Subsistema Vasija de Presión de Alúmina
Secundaria Planta 900 de V Línea. ......................................................... 76
Tabla 10. Datos de Fallas Subsistema Vasija de Presión de Alúmina
Secundaria Planta 1000 de V Línea. ....................................................... 77
Tabla 11. Datos de Fallas Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
Tabla 12. Datos de Fallas Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
Tabla 13. Datos de Fallas Subsistema Panel Electro-Neumático JB Control
de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 900 de V Línea. ..................... 80
Tabla 14. Datos de Fallas Subsistema Panel Electro-Neumático JB Control
de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 1000 de V Línea. ................... 81
Tabla 15. Datos de Fallas Subsistema Filtro de Panel Electro-Neumático JB
Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 900 de V Línea. ........ 82
Tabla 16. Datos de Fallas Subsistema Válvula de Alimentación de Alúmina
Tabla 17. Datos de Fallas Subsistema Válvula de Alimentación de Alúmina
Tabla 18. Datos de fallas Subsistema Silo de Fluoruro 6F. ..................... 85
Tabla 19. Datos de fallas Subsistema Silo de Fluoruro 7F. ..................... 85
Tabla 20. Datos de Fallas Subsistema Vasija de presión Fluoruro de
Aluminio Planta 900 de V Línea. .............................................................. 86
Tabla 21. Datos de Fallas Subsistema Vasija de Presión de Fluoruro de
Aluminio Planta 1000 de V Línea. ............................................................ 87
Tabla 22. Datos de Fallas Subsistema Bypass Vasijas de Fluoruro Planta
900 de V Línea......................................................................................... 88
xv
Tabla 23. . Datos de Fallas Subsistema Bypass Vasijas de Fluoruro Planta
1000 de V Línea....................................................................................... 88
Tabla 24. Datos de Fallas Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro
Planta 900 de V Línea. ............................................................................ 89
Tabla 25. Datos de Fallas Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro
Planta 1000 de V Línea. .......................................................................... 90
Tabla 26. Frecuencia de fallas Sistema Transporte de Alúmina Secundaria
(Planta 900). Análisis de Pareto............................................................... 92
Tabla 27. Frecuencia de fallas y porcentaje acumulado del Sistema
Transporte de Alúmina Secundaria (Planta 900). Análisis de Pareto. ..... 92
(Planta 1000). Análisis de Pareto............................................................. 94
Transporte de Alúmina Secundaria (Planta 1000). Análisis de Pareto .... 94
Tabla 30. Frecuencia de fallas Sistema Transporte de Fluoruro (Planta
900). Análisis de Pareto ........................................................................... 96
Transporte de Fluoruro (Planta 900). Análisis de Pareto ......................... 96
1000). Análisis de Pareto ......................................................................... 98
Transporte de Fluoruro (Planta 1000). Análisis de Pareto ....................... 98
Tabla 34. Relación causa-soluciones de fallas en Subsistemas Válvulas de
alimentación. .......................................................................................... 100
Tabla 35. . Parámetros establecidos para medir la Cantidad de Alúmina
Secundaria consumida por celda. .......................................................... 131
Tabla 36. Parámetros establecidos para los Tiempos de Transportes de
Alimentación Alúmina Secundaria. ........................................................ 131
Tabla 37. Parámetros de Relación entre la Cantidad de Golpes y el Tiempo
de llenado de las Celdas Electrolíticas. ................................................. 132
xvi
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfico 1. Diagrama de Pareto de Sistema Transporte de Alúmina

Secundaria (PLANTA 900) ...................................................................... 93
Secundaria (PLANTA 1000) .................................................................... 95
Gráfico 3. Diagrama de Pareto de Sistema Transporte de Fluoruro
(PLANTA 900).......................................................................................... 97
Gráfico 4 Diagrama de Pareto de Sistema Transporte de Fluoruro (PLANTA
1000). ....................................................................................................... 99
Gráfico 5. Confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión Alúmina
Secundaria Planta 900. .......................................................................... 102
Gráfico 6. Mantenibilidad del Subsistema Vasija de Presión Alúmina
Secundaria Planta 1000. ........................................................................ 104
Gráfico 9.Confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
Gráfico 10.Mantenibilidad del Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
Gráfico 11. Confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
Gráfico 12. Mantenibilidad del Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
Gráfico 13. Confiabilidad del Subsistema Panel Electro-Neumático JB
Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 900. ......................... 108
Gráfico 14. Mantenibilidad del Subsistema Panel Electro-Neumático JB
Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 900. ......................... 109
Gráfico 15. Confiabilidad del Subsistema Panel Electro-Neumático JB
Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 1000. ....................... 110
Gráfico 16. Mantenibilidad del Subsistema Panel Electro-Neumático JB
Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 1000. ....................... 110
Gráfico 17. Confiabilidad del Sub-sistema Filtro de Panel Electro-neumático
JB Control de Válvula Alúmina Secundaria Planta 900. ........................ 111
Gráfico 18. Mantenibilidad del Sub-sistema Filtro de Panel Electro-
neumático JB Control de Válvula Alúmina Secundaria Planta 900. ....... 112
xvii
Gráfico 19. Confiabilidad del Sub-sistema Válvula de Alimentación Alúmina
Gráfico 20. Mantenibilidad del Sub-sistema Válvula de alimentación
Alúmina Secundaria Planta 900. ............................................................ 113
Gráfico 21. Probabilidad de Falla del Sub-sistema Válvula de alimentación
Alúmina Secundaria Planta 1000. .......................................................... 116
Alúmina Secundaria Planta 1000. .......................................................... 116
Gráfico 25. Confiabilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 6F Planta 900.
............................................................................................................... 117
Gráfico 26. Mantenibilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 6F Planta 900.
............................................................................................................... 118
Gráfico 27. Confiabilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 7F Planta 1000.
............................................................................................................... 119
Gráfico 28. Mantenibilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 7F Planta 1000.
............................................................................................................... 120
Gráfico 29. Confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro Planta
900. ........................................................................................................ 121
Gráfico 30. Mantenibilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro
Planta 900. ............................................................................................. 121
Gráfico 31. Confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro Planta
1000. ...................................................................................................... 122
Planta 1000. ........................................................................................... 123
Gráfico 33. Confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro Planta
900 ......................................................................................................... 124
Gráfico 35. Confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro Planta
1000. ...................................................................................................... 126
Fluoruro Planta 900. .............................................................................. 128
xviii
Fluoruro Planta 1000. ............................................................................ 130
xix
INTRODUCCIÓN
Actualmente, la mayoría de las empresas tanto a nivel nacional como

a nivel internacional están en busca de mejorar la calidad de su sistema
productivo, enfocándose en la aplicación de estrategias que les permitan
mejorar la capacidad de sus procesos productivos, para poder alcanzar de
forma eficiente los objetivos.
CVG VENALUM es una empresa productora de aluminio primario,

cuyo objetivo principal es obtener un producto de calidad, de modo tal que
se satisfagan las necesidades de sus clientes, tanto nacionales como
internacionales.
Por ello el mantenimiento es considerado un factor estratégico en la

búsqueda de incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad
en una empresa. El desempeño de un Sistema Control de Mantenimiento
(SCM) implica un constante y eficiente manejo de información, lo cual
permite a la gerencia integrar las acciones de la empresa durante el
desarrollo de los procedimientos y actividades correspondientes a su
entorno productivo.
En la presente investigación se realizó el Diseño de un Sistema de

Control de Mantenimiento para los Sistemas de Transporte de Alúmina
Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea CVG VENALUM C.A, con la
finalidad de automatizar el proceso y diseñar un sistema didáctico que
permita el fácil uso y carga del mismo, así como controlar la programación
y ejecución del mantenimiento en las diferentes Plantas de la empresa.
Tomando como base los sistemas actuales de planificación, registro y
control del mantenimiento, minutas y formatos.
El desarrollo de este Sistema permite crear un orden estructurado

de las actividades de Mantenimiento, lo que evidencia el control del factor
1
variables de los procesos, sobre la base del tiempo transcurrido o la
duración de los procesos de los Mantenimientos recibidos.
Esta investigación estará estructurada de la siguiente manera:
 Capítulo I El Problema: Donde se explica la problemática existente,

se formulan los objetivos, justificación e importancia, limitaciones,
delimitación y alcance de dicha investigación.
 Capítulo II La Empresa: El cual presenta la descripción y
funcionalidades de la empresa CVG VENALUM en cuestión, así
como el área de trabajo y del proceso productivo.
 Capítulo III Marco Teórico: Contiene los aspectos teóricos que se
utilizaron como herramienta y base del estudio.
 Capítulo IV Diseño Metodológico: Se describe la metodología
detallando el tipo de investigación, diseño de la investigación,
especificando la población y muestra, también las técnicas e
instrumentos de recolección de datos así como el procedimiento
metodológico que se utilizó.
 Capítulo V Resultados y Análisis: Que presenta el análisis de los
resultados obtenidos a través de las técnicas de recolección de
datos, así como la herramienta de sistema de control objetivo de
estudio con su respectivo manual de usuario.
 Finalmente se presentan las Conclusiones, Recomendaciones,
Referencias Bibliográficas y Apéndices.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
En este capítulo se procedió a realizar la descripción de todos los

aspectos que le dan forma y sentido al problema de estudio, el
planteamiento, los objetivos, la justificación e importancia, el alcance y la
delimitación del mismo, de manera que se pueda visualizar claramente la
razón de ser de la investigación.
Planteamiento del Problema
CVG VENALUM es una empresa del estado venezolano y una de

las principales productoras de aluminio a nivel mundial. Está orientada a
producir y comercializar el aluminio primario y sus aleaciones en distintas
formas y tamaño (lingotes, cilindros) de forma productiva, rentable y
sustentable contribuyendo así al desarrollo endógeno de la nación. El
proceso productivo es administrado mediante una gerencia general de
planta, la cual se encuentra subdividida en las gerencias de carbón,
reducción, colada, suministros industriales y mantenimiento industrial, la
superintendencia de planificación y control de operaciones.
En las áreas de reducción, es donde se produce el aluminio primario,

a través de un proceso de reducción electrolítico (Hall Heroult). Para la
ejecución de este proceso de reducción electrolítica, el Departamento de
Servicios Reducción III cuenta con el Sistema Flakt-Fase Densa el cual
realiza el Transporte y Distribución de materiales (alúmina, baño, fluoruro)
hacia las celdas y grúas; recolectando a su vez los gases crudos emitidos
de las celdas, recuperando así los fluoruros y elementos electrolíticos
contenido en dichos gases. Para que en el proceso de reducción
electrolítica, haya un consumo de energía que este dentro de parámetros
operativos, es necesario que el fluoruro de aluminio se distribuya de
3
manera eficiente en las celdas de reducción, ya que dicho componente
permite mantener una estabilidad térmica en la celda y en el proceso,
ayudando así a disminuir el punto de fusión en el baño electrolítico
manteniendo la acidez en el mismo.
En los últimos años el Sistema Integral de Mantenimiento Aluminio

(SIMA) ha registrado niveles considerables de fallas en los sistemas de
transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de aluminio. Esta situación ha
generado incremento en los costos de mantenimiento y deficiencias en la
producción, viéndose afectada la planificación de la empresa acarreando
disminución de la productividad, al exponer el proceso de producción a
paradas repentinas o sustituciones no programadas de los componentes
de los sistemas. Pudiendo así ocasionar el colapso del Proceso Productivo
en cuestión de 8 horas.
Se puede estimar que si no se toman las medidas necesarias con

respecto a la problemática planteada, se puede presentar una
desorganización en el Departamento de Servicios Reducción III, que
afectaría a toda la empresa con respecto al cumplimiento del servicio de
Transporte y Distribución de materiales (alúmina, fluoruro) hacia las celdas
y grúas. Se observaría un incumplimiento de los planes y las metas
planteadas por la empresa, y no se responderían eficientemente las
solicitudes de servicio de mantenimiento. Además de no poder optar a la
certificación de la norma ISO 9001:2015 ya que no contarían con los
requisitos mínimos para ello.
Por ello se presenta la necesidad por parte de Departamento de

Servicios Reducción III de diseñar un sistema de control de mantenimiento
para los Sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de
Aluminio que permita manejar la información de forma sencilla, así como
una carga de datos completa que permita tener un control detallado del
estatus de las Celdas electrolíticas y de los transporte realizados por estos
sistemas en tiempo real. Con la finalidad de trabajar en el mejoramiento
continuo, permitiendo alcanzar las metas funcionales de forma efectiva y
4
eficiente, de igual modo lograr acciones que conlleve al aumento de la
producción, lo cual permitirá seguir posicionando a la reductora de aluminio
como la número uno a nivel nacional y mundial.
El Diseño del Sistema de Control de Mantenimiento (SCM) en el

Departamento de Servicios Reducción III, apoya la implantación de la
Norma ISO 9001:2015, y va a permitir alcanzar los objetivos del
mantenimiento cumpliendo con las actividades programadas, haciendo uso
eficiente de los recursos materiales, económicos y de tiempo, de esta
manera se dará cumplimiento a la Norma ISO 9001:2008 (actualmente en
vigencia) del Sistema de Gestión de Calidad.
Objetivo General
Diseñar un Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas

de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea
C.V.G VENALUM C.A
Objetivos Específicos
1. Describir cada uno de los SubSistemas que componen a los

Sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de
Aluminio de V Línea C.V.G VENALUM C.A
2. Analizar las fallas presentadas en los Sistemas de Transporte de
Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea C.V.G
VENALUM C.A
3. Determinar Pronóstico de fallas en el Sistema de Alimentación de
Celdas electrolíticas.
4. Diseñar una base de datos para la ejecución de la herramienta de
sistema de control.
5
5. Validar el sistema de control de mantenimiento de los sistemas de
Justificación e Importancia
Los sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de

Aluminio de V Línea representan un eslabón importante en la cadena
productiva de CVG Venalum. Por ello deben permanecer en condiciones
operativas aceptables de manera que cumpla con los requerimientos
específicos para el transporte neumático de materiales por fase densa.
La implementación de este proyecto es de gran importancia debido

a que permitirá establecer un sistema que permita manejar la información
de forma sencilla, así como una carga de datos completa que permita tener
un control detallado del estatus de las Celdas electrolíticas y de los tiempos
de transporte realizados por estos sistemas en tiempo real, todo esto de
una forma ordenada, con gran flexibilidad y amigable para sus usuarios.
De resultar posible esta mejora permitirá disminuir las paradas por

mantenimiento no programado, también la reducción de horas hombres y
costos debido a que se prevendrán las posibles fallas presentadas en el
sistema.
Limitaciones
Se contó con poca información cargada en el SIMA, sobre las

actividades de mantenimiento rutinarias que son realizadas a los sistemas
de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio.
6
Delimitación y Alcance
La presente investigación se llevó a cabo en el Departamento

Servicios Reducción III del área V Línea, adscrita a la Gerencia de
Reducción de la empresa CVG Venalum, ubicada en Puerto Ordaz, Estado
Bolívar. El informe se concentra en el Diseño de un Sistema de Control de
Mantenimiento para los Los sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria
y Fluoruro de Aluminio de V Línea, identificando las diferentes fallas que
presenta el sistema. Por otra parte, se realizará una evaluación de los datos
históricos correspondientes a los últimos dos (2) años en función de
analizar la tendencia de fallas en los subsistemas, todo esto con la finalidad
de obtener un conjunto de propuestas para optimizar el proceso.
7
CAPÍTULO II
MARCO EMPRESARIAL
Reseña Histórica de la Empresa
En 1973 se constituyó la empresa Industria Venezolana de Aluminio C.

A., CVG Venalum con el objeto de producir aluminio primario en diversas
formas para fines de exportación. CVG Venalum es una empresa mixta, con
80% de capital venezolano, representado por la Corporación Venezolana de
Guayana (CVG), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio
japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd, Sumitomo Chemical
Company Ltd., Mitsubishi Aluminium Company Ltd, y Marubeni Corporation.
Inaugurada oficialmente el 10 de junio de 1978, la planta de CVG

Venalum es la mayor de Latinoamérica, con una capacidad instalada de
430.000 toneladas de aluminio al año. Está ubicada en Ciudad Guayana,
estado Bolívar, sobre la margen sur del río Orinoco. El 75% de la producción
está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón,
colocándose el 25% restante en el mercado nacional.
En el año 1986 se dio inicio a un ambicioso programa de ampliación de

CVG VENALUM con una nueva línea de producción: V Línea, el más sólido
proyecto consolidado por la Operadora de Aluminio, al permitir la instalación
de 180 celdas de reducción electrolítica, equipada con ánodos precocidos que
operan a 230 Kamp y 93% de eficiencia de corriente, convirtiéndose en la
segunda reductora de aluminio en el ámbito mundial, con capacidad de
𝑇𝑚
producción superior a 400.000 𝐴ñ𝑜.
En 2004 CVG VENALUM recibe formalmente la certificación ISO 9001-

2000 para la línea de producción colada y fabricación de lingotes de aluminio
para refusión y cilindros de extrusión. Una vez lograda esta certificación la
8
extensión de la misma, fue aprobada en el mes de diciembre a través de una
auditoria.
Ubicación Geográfica
CVG VENALUM está ubicada en la Avenida Fuerzas Armadas, zona

Industrial Matanzas en Ciudad Guayana (Ver Figura 1), urbe creada por
decreto presidencial el dos (2) de Julio de 1961 mediante fusión de Puerto
Ordaz y San Félix. Limita al Norte con el Río Orinoco, al Sur con la empresa
ORINOCO IRON, al Este con las empresas CVG FERROVEN, Hornos
eléctricos de Venezuela y CVG BAUXILUM, y al Oeste con las empresas
SIDOR y FIOR.
Figura 1. Ubicación de la empresa.
Fuente. Manual de inducción de CVG VENALUM.
Las principales razones para escoger a la región Guayana como sede

industrial del aluminio fue en primer lugar la potencialidad hidroeléctrica
procedente de la Central Hidroeléctrica Simón Bolívar, en Gurí, situada a
100km de CVG VENALUM que garantiza el suministro de energía eléctrica a
9
bajo costo, recurso básico para el proceso de reducción electrolítica. La
segunda es la ubicación geográfica, que al limitar con el Rio Orinoco el cual
con un caudal promedio de 34.000𝑚3 ⁄𝑠 en su desembocadura al Océano
Atlántico, facilita el transporte de aluminio primario a exportar y a su vez sirve
para la importación de bauxita de alto tenor, materia prima para la obtención
de alúmina.
Misión
Producir y comercializar aluminio primario y aleaciones de manera

sustentable para satisfacer los requerimientos de sus clientes y contribuir al
desarrollo integral de la nación bajo el Modelo Socialista Bolivariano.
Visión
Ser la empresa líder en la producción y abastecimiento de aluminio

primario y aleaciones en el mercado nacional e internacional, con el
aprovechamiento máximo de su capacidad instalada, de manera sustentable,
la consolidación de toda la cadena productiva del aluminio y contribuir al
desarrollo integral de la Nación.
Estructura Organizativa General
CVG VENALUM cuenta con una estructura organizacional de tipo lineal

y de asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran
bien definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la Corporación
Venezolana de Guayana, debido a la disolución de la Industria Aluminios de
10
Venezuela, está constituida por gerencias administrativas y operativas, a
continuación se muestra el esquema de cada una de unidades (Ver Figura 2).
Figura 2. Organigrama de la Empresa.
Fuente. Centro de Información de CVG VENALUM.
Descripción de la empresa
CVG VENALUM es una empresa de sector productivo secundario, ya

que esta se encarga de transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el
cual es procesado en forma de cilindros y lingotes, de acuerdo a los pedidos
realizados por sus clientes.
11
Para llevar a cabo el proceso productivo del aluminio (Ver Figura 3), la
empresa cuenta con 3 salas de producción industriales e instalaciones
auxiliares (Ver Figura 4), dentro de estas destaca:
Carbón
Instalación compuesta por las siguientes áreas:
 Planta de Molienda y Compactación: Su objetivo es la elaboración de

bloques de ánodos verdes, los cuales son consumidos en las salas de celdas.
 Hornos de Cocción: Los ánodos verdes son colocados en hornos de
cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica, que
garantice la eficiencia del proceso electrolítico.
 Sala de Envarillado: En esta área los ánodos cocidos son acoplados a
una barra conductora de electricidad.
 Planta de Pasta Catódica: Se produce la pasta catódica (mezcla de
antracita y alquitrán líquido), con la finalidad de revestir el cátodo de las celdas
electrolíticas.
 Reacondicionamiento Catódico: Este departamento es el encargado de
reconstruir las celdas que salen de servicio y de instalarlas nuevamente en los
complejos de reducción para su arranque.
Reducción
Área en donde lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica que

hace posible la transformación de alúmina en aluminio, obteniéndose así, el
aluminio líquido que luego es trasegado (vaciado en crisoles) y transportado a
la sala de colada. La sala de reducción está conformada por tres (3) complejos
que son: Complejo I, Complejo II y V-Línea.
12
Cada complejo tiene dos (2) líneas de celdas, conectadas en serie y
cada línea cuenta con dos salas de celdas y cada sala cuenta con 90 para un
total de 900 celdas, de las cuales 720 son de tecnología Reynolds y 180 de
tecnología Hydro Aluminium. Adicionalmente en V-Línea existen cinco (5)
celdas de tipo V-350, las cuales conformaron parte del proyecto desarrollado
por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa, lo que representa uno
de los más grandes proyectos tecnológicos ejecutado por profesionales
Venezolanos.
Colada
El aluminio líquido obtenido en las salas de celda es trasegado y trasladado

en crisoles al área de colada, donde se elaboran los productos terminados. El
aluminio se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por
los clientes.
Las operaciones en colada están divididas en tres (3) etapas principales:

 Recepción, distribución y preparación del metal en los hornos.
 Fabricación de lingotes mediante las coladas respectivas de los
distintos tipos de productos.
 Recepción, pesaje, asignación y almacenaje para su posterior
despacho de los distintos productos.
Laboratorio
Instalación donde se controla la composición química del electrolito,

metal producido y materias primas, además se analizan los contaminantes
producidos en el proceso de electrólisis.
13
Instalaciones Auxiliares
Instalaciones que no forman parte del proceso, pero que son

indispensables para el buen funcionamiento de la planta, estas son:
 Instalaciones auxiliares de soporte: Patio de productos terminados y

materias primas, suministro de aguas industriales, potable y contra
incendios, aire comprimido y tratamiento de aguas negras.
 Oficinas de servicios sociales, talleres, almacén y muelle.
14
Figura 3. Proceso Productivo de CVG VENALUM.
15
Figura 4. Plano de la empresa.
16
Descripción del Área Asignada para el Trabajo de Grado
La Presente investigación está realizada en la Superintendencia de

Reducción III de la Gerencia de Reducción (Ver Figura 5), específicamente
en el Departamento de Servicios de Reducción III del área V Línea de la
Industria Venezolana del Aluminio CVG VENALUM.
Figura 5. Organigrama de la Gerencia de Reducción.
Fuente. Centro de Información de CVG VENALUM.
17
Gerencia de Reducción
La función de la Gerencia de Reducción es producir aluminio

primario de acuerdo al plan anual de producción y en concordancia con los
parámetros de calidad, rentabilidad y seguridad. A los fines de concretar su
misión esta unidad debe cumplir con las siguientes funciones:
 Garantizar la producción y productividad a través de la gestión de

planificación.
 Producir aluminio comercialmente puro.
 Preservar el medio ambiente.
 Garantizar la seguridad en la ejecución de las operaciones.
 Producir la optimización técnico-económica del proceso.
 Controlar la gestión para apoyar el logro de la rentabilidad.
Departamento de Servicios de Reducción III
El Departamento Servicios Reducción III, es una unidad de línea,

adscrita a la Superintendencia Reducción III y presta sus servicios a la línea
de celdas V que integran la Gerencia de Reducción. Tiene como misión
asegurar la depuración de los gases emanados de las celdas, así como las
operaciones de recepción, almacenaje y transportación vía fase densa de
los materiales e insumos (alúmina primaria, secundaria, baño frío), para la
línea de celdas V, a fin de mantener la continuidad operativa de los
complejos y dar cumplimiento a la legislación ambiental vigente.
18
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
En el presente capítulo se plantean los antecedentes del proyecto y las

bases teóricas que sustentan la elaboración para llevar a cabo dicho estudio y
cumplimiento de los objetivos planteados.
Antecedentes de la investigación
Para la elaboración de este estudio, se tomó en cuenta investigaciones

relacionadas con mantenimiento y sistemas de control, que sirvieron de guía
metodológica y a su vez de fuente de apoyo y sustento para dar solución a la
problemática de este trabajo, entre los que se tienen:
 Henrry E. Castro P (2006) “Modelo de Acciones para Establecer

mantenimiento Preventivo en el sistema de transporte de Alúmina de
Línea III”.
El Objetivo principal es Diseñar un Modelo de Acciones para Establecer

mantenimiento Preventivo en el sistema de transporte de Alúmina de Línea III
de complejo II de C.V.G VENALUM.
La investigación de este trabajo de investigación estuvo orientada al

análisis estadístico y efectos de fallas de todos los subsistemas, permitiendo
establecer las frecuencias y actividades de mantenimientos adecuados para
disminuir las acciones correctivas y aumentar la confiabilidad del sistema.
 Daviannys M. Yslanda J (2015) “Propuesta de un sistema de control de

mantenimiento mayor (MM) para los sistemas mecánicos de CVG
Bauxilum”.
19
Tuvo como objeto principal el diseñar una propuesta de sistema de control
de mantenimiento mayor para todos los sistemas mecánicos de CVG
Bauxilum.
La propuesta realizada permite visualizar estatus de operatividad y

generar reportes de minuta por medio de menús y sub menús que son
habilitados por botones que se ejecutan con macros e hipervínculos en la
herramienta de Excel, ofreciendo a la empresa un sistema de manejo didáctico
con su respectivo manual para su utilización.
Bases Teóricas
Sistema Fase Densa
El Sistema Neumático Automatizado de Transporte y Distribución de

materiales Fase Densa, está diseñado especialmente para manejar aire
comprimido con Alúmina Primaria, Alúmina Enriquecida (Secundaria) y
materiales en general de tamaño de grano pequeño (< 3.0 mm). Este sistema
se desarrolló después de realizar investigaciones intensivas a nivel de
modelos.
En el sistema convencional el material se transporta mediante la

aplicación de presión dinámica en las partículas individuales del mismo,
mientras que en el sistema de transporte neumático automatizado a Fase
Densa, se aplica presión estática a la tubería, por ello se obtienen bajas
velocidades y altas razón entre el material y el aire. Se denomina Fase Densa
porque la relación aire material es más densa (más pesada) que en otros
sistemas de transporte de material seco con aire comprimido.
Este sistema de transporte tiene su principio de funcionamiento basado

en la teoría de transportación neumática a presión estática, cuya descripción
20
teórica dice que es un sistema que trabaja bajo la base de aplicar presión
estática en la tubería de transporte, a fin de mover el material en forma de
paquetes.
Secuencia del Sistema Fase Densa
El sistema Fase Densa, se divide en tres zonas distintas (Ver Figura 6)

las cuales son:
 Zona de Mezcla.
 Zona de Transporte.
 Zona de Separación y Descarga.
21
Figura 6. Diagrama general del Sistema Fase Densa en V Línea.
Fuente. Manual de operación y mantenimiento del sistema Fase densa de

V línea CVG VENALUM (2005).
22
Zona de Mezcla
En este sector se usa un dispositivo de mezcla presurizado, llamado Vasija

de Presión (VP), que es donde ocurre la mezcla Aire - Material, para luego
inyectarla a presión en estado de polvo a través de tuberías, comenzando la
transportación del material. Esta vasija de presión actúa coma una bomba de
polvo.
La VP es alimentada por gravedad, desde el silo situado en la parte

superior, al abrir la válvula de cuchilla y cono que dejan caer el material; al
entrar este en la vasija, desaloja un volumen de aire que se escapa por la
válvula normalmente abierta o válvula de venteo. Una vez llena la vasija, se
cierran las válvulas de cono y de venteo, se inicia la presurización por medio
de la válvula de presurización y fluidificación hasta presurizar la vasija a una
presión de 4 bar. A continuación se abre la válvula de salida, de manera
simultánea se inyecta aire de fluidificación y transporte iniciándose el
desplazamiento del material.
Todas las válvulas que están instaladas en la vasija son de funcionamiento

neumático y están controladas por electroválvulas en un panel de control, que
rige la secuencia de abrir o cerrar las válvulas. Este panel está ubicado en la
parte exterior de la vasija y esta comandado por una computadora central, la
cual dirige las operaciones de transporte. En V Línea se han clasificado en
total 19 vasijas de presión (Ver Tabla 1) ubicadas en: Torre 5, Planta 900 y
Planta 1000 según su capacidad, tal que, se permita iniciar una
estandarización de sus componentes para posteriormente lograr una efectiva
programación del mantenimiento de las vasijas.
23
Tabla 1. Clasificación de las Vasijas de Presión.
UBICACIÓN
CAPACIDAD CANTIDAD PLANTA 900 PLANTA 1000 TORRE 5
2 Alúmina Primaria 1 2 0
1.5 m3 4 Fluoruro 2 2 0
2 Baño Molido 2 0 0
3 m3 5 Alúmina Secundaria 4 4 0
6 m3 3 Alúmina Primaria 0 0 3
Fuente. Manual de operación y mantenimiento del sistema Fase densa de V

línea CVG VENALUM (2005).
Componentes de las vasijas de presión
Descripción de partes y componentes principales de una vasija de presión (Ver

figura 7):
 POS.1 Cuerpo de la vasija de presión 1.5𝑚3 , 3𝑚3 o 6𝑚3de capacidad.

 POS.2 Válvula cono para cerrar la vasija de presión durante el
transporte de material.
 POS.3 Válvula de seguridad para la salida de emergencia de aire,
cuando la presión exceda los parámetros preestablecidos.
 POS.4 Annubar, sensor del flujo y manómetro tipo “U”.
 POS.5 Unidad de servicio con una válvula reguladora de presión, filtro
de aire y separador de agua.
 POS.6 Panel de control eléctrico y neumático, con válvulas solenoides,
controladas eléctricamente y el manocomb con switches de presión.
 POS.7 Pote de expansión para evitar choque de presiones contra el
manocomb indicador de presión.
 POS.8 Pote de compensación para filtrar el aire del manocomb.
 POS.9 Válvula de salida, para cerrar y abrir el flujo de material hacia las
tuberías del sistema fase densa.
24
 POS.10 Cono de salida del material de la vasija de presión, con una
boquilla para la fluidificación.
 POS.11 Tobera de dosificación.
 POS. 12 Válvula de pistón para controlar el flujo de aire comprimido
para transportación, presurización y fluidificación.
 POS.13 Válvula de agua para calibrar la velocidad, el tiempo de
transporte y la presurización.
 POS.14 Válvula antirretorno.
 POS.15 Switcher selector para poder colocar la vasija de presión en
modo automático o manual.
 POS.16 Indicadores de nivel, para monitorear el nivel de material, si
esta alto o bajo.
 POS.17 Manocomb, unidad de switcher de presión con puntos fijos
calibrados para controlar la presión de la tubería de transportación y en
la vasija de presión.
 POS.18 Válvula solenoide (5 puertas, 2 válvulas de presión de posición
y controladas eléctricamente).
 POS.19 Válvula de venteo, para la despresurización.
 POS.20 Chapa metálica, con orificio para colocar la velocidad del aire
venteado.
 POS.21 Válvulas de salida del silo y de la caja de distribución,
neumáticamente operadas o de combinación manual-neumática.
25
Figura 7. Vasija de Presión (VP).
Fuente. Práctica de Trabajo SR-O-002 de CVG VENALUM (2015).
26
Zona de Transporte
Esta zona incluye la red de tubos y accesorios (Pots, Válvulas) para la

distribución de los materiales por Fase Densa hasta las tolvas respectivas. En
V Línea este sistema de distribución neumática en fase densa se divide de
acuerdo a los materiales transportados para el llenado de las tolvas de las
celdas y las tolvas de grúas; alúmina secundaria, fluoruro y baño molido. El
movimiento de material es regulado desde la vasija y controlado por
accesorios tales como válvulas de bolas, desviadores de flujo (pots) y válvulas
de estrangulamiento o válvulas pinch. El sistema contempla el suministro de
los siguientes materiales:
 Alúmina Secundaria.
 Fluoruro de Aluminio.
 Baño Molido.
Transporte de Alúmina
El suministro de alúmina primaria hacia V Línea es a través de la torre

de transferencia Nº 5 por medio de una cinta transportadora proveniente desde
C.V.G Bauxilum que vacía sobre dos silos continuos de 22.500 tm cada uno.
La alúmina almacenada en estos silos es transportada por cintas hacia

dos Transportadores Neumáticos Verticales (TNV) los cuales, elevan el
material hacia el silo de 750 tm (SI-1A) ubicado en torre 5. Debajo de este silo
están tres vasijas de presión (ZA, 2/4A, 4A) de 6 𝑚3 de capacidad que reciben
la alúmina primaria para transportarla por tuberías hasta los silos SI-2A en
planta 900 y SI-4A en planta 1000 de 1.200 tm cada uno. (Ver Figura 8 y 9).
Ambos silos tienen tres puntos posibles de salida para suministrar alúmina
primaria:
27
1. Se alimentan las vasijas de presión 1/3A en planta 900 y 2/4A en
planta 1000 de 1,5 m3 de capacidad cada una, que son las que
transportan alúmina primaria hasta las tolvas de techo (1A ó 3A en
planta 900 y 2A, 4A ó CE (V-350) en planta 1000) para suministrarle
a las tolvas de las grúas cambiadoras de ánodo y usarlas en el
banqueo de los ánodo en las celdas electrolíticas.
2. Para casos de emergencia (cuando la Planta de Tratamiento de
Humos (PTH) este fuera de servicio 2 días) se provee el suministro
de alúmina primaria de las celdas, por medio de una caja de
distribución que alimenta directamente hacia cada vasijas (1, 2, 3 y 4
de 3 m3 cada una). Esto significa que las celdas recibirán alúmina no
enriquecida, por lo que, el fluoruro necesario es suministrado por
sacos directamente a la celda.
3. El suministro principal es hacia las plantas de tratamiento de humos
(PTH). La función de la PTH es enriquecer la alúmina primaria con
fluoruro y convertida en alúmina secundaria. El enriquecimiento en
alúmina secundaria. El enriquecimiento se produce por adsorción del
gas crudo, succionado desde las celdas electrolíticas por acción de 3
abanicos de tiro, ubicados en un extremo de la PTH y que envían a la
atmósfera un gas depurado (limpio). La alúmina enriquecida, es luego
depositada en los silos S3-E en planta 900 y S5-E en planta 1000 de
500 tm cada uno; desde donde se alimentan las vasijas (1, 2, 3 y 4)
que transportaran el material por tubería hasta 5 tolvas receptoras
ubicadas en la estructura de cada celda.
28
Figura 8. Diagrama de Transporte de Alúmina Primaria.
Fuente. Manual de operación y mantenimiento del sistema Fase densa de

V línea CVG VENALUM (2005).
29
Figura 9. Diagrama de Transportación de Alúmina Secundaria.
Fuente. Manual de operación y mantenimiento del sistema Fase densa de V

línea CVG VENALUM (2005).
30
Transporte de Fluoruro
El suministro de fluoruro a V Línea es desde la estación de limpieza

de cabos situada en el extremos norte de Complejo II donde por medio de
un personal se rompen los sacos de fluoruro de alúmina depositándolos en
un silo de 1,5 m3 debajo del cual, se halla una vasija de presión de 1,5 m 3
que envía el material por medio de una tubería de transportación en cuya
longitud existen válvulas distribuidoras que desvía el flujo de material según
selección de contenedor, hacia las línea 3, línea 4 y V Línea en el silo 6F
(en planta 900) ó 7F (en planta 1000) de 11.5 tm cada uno; debajo de cada
silo (6F y 7F) se encuentran ubicadas dos vasijas de presión de 1.5 m 3 que
conducen el fluoruro hasta la sala de celdas. (Ver figura 10)
Figura 10. Diagrama de Transportación de Fluoruro.
Fuente. Manual de operación y mantenimiento del sistema Fase densa

de V línea CVG VENALUM (2005).
31
Trasporte de Baño Molido
El suministro de Baño Molido a V Línea es también desde la estación

de limpieza de cabos de complejos II perteneciente a áreas negras de la
gerencia de carbón; donde se deposita el baño molido en un silo de 10 𝑚3 .
Debajo de dicho silo, se halla ubicado un deslizador vibratorio que

alimenta a una caja de distribución fluidificada, la cual a su vez suministra
el material a dos vasijas de presión de 1.5 𝑚3 , las cuales por medio de
tuberías, paralelas conducen el baño molido hasta los diferentes silos de
línea 3, línea 4 según la selección del controlador.
Desde la línea 4 se transporta el baño a V Línea con dos vasijas distintas

para recuperar el baño en V Línea, se dispone del silo 8C, de 6 𝑚3 de
capacidad en el planta 900.Directamente desde el silo 8C son alimentadas
dos vasijas de presión de 1.5 𝑚3 que son las que transportan baño molido
hasta las tolvas de techo de 6 𝑚3 de capacidad, en la sala de celdas para
usarlo en el banqueo de los ánodos en las celdas.
Zona de Separación y Descarga
Esta zona consiste de un Separador de Impacto y Gravedad llamado

Turbo - Bin y una tolva de recepción del material, la cual posee un tubo de
venteo por donde el aire es desalojado.
Esta zona involucra los aspectos referidos al llenado de las tolvas de

las celdas en V Línea. Cada celda posee un sistema de llenado conformado
por mecanismos de control para el llenado de las tolvas de alúmina
secundaria y fluoruro.
En esta zona se separa el aire del sólido transportado, cuya mezcla

se había realizado en la vasija de presión.
32
Llenado de Las Tolvas de Alúmina Secundaria
El llenado de la tolva Nº 1 de alúmina secundaria en una de las

celdas, comienza cuando se abre la válvula pinch correspondiente al
sistema de distribución, dejando pasar el flujo de alúmina hasta un
separador de gravedad llamando Turbo Bins (Ver Figura 11) ubicando en
la parte superior de la tolva.
El flujo de alúmina al entrar al Turbo Bins se desplaza a cierta

velocidad, chocando contra el ángulo (1), el cual, esta soldado al vástago
(3) y sirve tanto de protección al vástago de la abrasión como de freno al
material que por impacto pierde en energía cinética y con ayuda de la
gravedad cae a la parte interior de la tolva.
Figura 11 Turbo Bins.
Fuente. Manual de operación y mantenimiento del sistema Fase densa

de V línea CVG VENALUM (2005).
Mientras cae la alúmina, esta desplaza el volumen de aire en la tolva,

el cual es expulsado fuera de ésta por medio del tubo de venteo (6) que
luego es absorbido (el aire) por el ducto de gases hacia el Sistema Flakt.
33
La presión registrada dentro de la tolva es levemente superior a la
atmosférica y es inversamente proporcional al volumen de aire dentro de la
misma (Ley de Boyle Mariote), lo que significa que a medida que se va
llenando la tolva la presión de aire dentro de la misma irá aumentando (a
pesar de la presencia del tubo de venteo) y se transmitirá por la boca de la
parte inferior del tubo del llenado (2) hacia el interior del mismo provocando
la expansión del fuelle (4), el cual, desplaza con sigo, hacia arriba (a través
del vástago) el cono (5), venciendo el peso de todo el conjunto.
Debido a la elevación del cono éste logra ubicarse justamente en el

borde de la parte inferior del tubo de llenado a través de un asiento de goma
llamado O’Ring, con lo cual, se cierra el Turbo Bins y desde ese momento
cesa el llenado de la tolva Nº 1. El material que sigue cayendo se acumula
en el interior del turbo bins permitiendo que de esta manera que el flujo de
alúmina continuara hacia la tolva Nº 2, donde se repite el ciclo.
La ultima tolva de alúmina tiene un turbo bins sin fuelle que actúa
como desviador o tubo de descarga y un sensor de nivel alto que se activa
al llenar la tolva y de enviar una señal eléctrica, que cierra la válvula pinch
de alimentación evitando el paso de alúmina a las celda y activa (abre) la
válvula pinch para el llenado de las tolvas de las celdas siguiente.
Llenado de las tolvas de fluoruro en las celdas
El mecanismo de control de llenado de tolva de fluoruro consta

básicamente de la válvula bola de tres vías, situada en la intercepción de
la tubería principal y la tubería de alimentación comandada por un censor
de nivel colocado encima de la tolva de fluoruro de cada celda cuando la
tolva se ha llenado totalmente, el material toca el censor de nivel, el cual
envía una señal de “lleno” al RC (Control Remeto) para transmitir dicha
señal al PLC del control central y este manda a su vez una orden de
regreso, la cual por medio del sistema de conexiones hace girar la válvula
34
de bola y está corta la alimentación a dicha celda y el flujo de fluoruro
continua hacia la próxima celda donde se repite el ciclo.
Ventajas principales del Sistema Fase Densa
 Menor riesgo a la salud de los trabajadores.

 Reducción sustancial de los costos por mantenimiento de los
equipos e instalaciones, al operar en atmósfera limpia.
 La cantidad de aire necesaria para transportar el material es tres (3)
veces menor que el utilizado en los sistemas de transporte
convencionales, sin necesidad de incrementar la presión de
operación obteniéndose un menor requerimiento de energía.
 Debido a la baja velocidad de transporte de material en el sistema,
el desgaste por abrasión es bastante bajo.
 El diámetro de la tubería, se aumenta significativamente a la alta
razón de mezclado (material/aire). Se reduce el área de filtrado, lo
que conduce a una reducción de aire para la limpieza de las mangas
de filtros, se disminuye el desgaste por abrasión, debido a baja
velocidad de transporte.
 El Sistema consta de Vasijas de Presión (VP) de diseño especial
para acoplarse fácilmente a las tuberías de transporte, desviadores
y válvulas para alimentar a cada celda de manera individual.
 El aire comprimido es suministrado a través de un sistema separado
(Sala de Compresores).
 Un sistema especial de desviadores permite alimentar a más de una
estación de recepción, desde un solo punto de control de
distribución.
35
Sistema
“Serie estructurada o integrada de procesos para manejar

información o datos caracterizados por un procesamiento repetitivo de
inputs, actualización de datos y generación de outputs” (Horton, 2010,
p.10).
Sistemas de información
“Es una combinación organizada de personas, hardware, software,

redes de comunicaciones y recursos de datos que reúne, transforma y
disemina información en una organización” (O´Brien, 2001, p.9).
Componentes y elementos de los sistemas de información
Los componentes esenciales de un sistema de información basado

o apoyados por computadoras son: entrada, validación, actualización de
archivo actual y nuevo archivo, y salida. En todo sistema de información los
archivos de datos son el componente principal e indispensable, ya que
depende de ellos las salidas del sistema. Los archivos de datos pueden ser
los libros en donde se registren las notas si se trata de un sistema manual
o bien bases de datos si se trata de un sistema computarizado. (Lucas,
11983, p.60)
Los elementos de un sistema de información están dados por sus

“tres actividades principales: reciben datos como entrada, procesan los
datos por medio de cálculos, combinan elementos de los datos, actualizan
cuentas, etc., y proporcionan información como salida” (Scott, 1988, p.69).
36
Tipos de sistemas
Los sistemas de información se dividen en:
 Sistemas de nivel operativo: “Sistemas de información que hacen el

seguimiento de las actividades y las transacciones elementales de
la organización” (Laudon, 1996, p.15).
 Sistemas de nivel de conocimientos: “Sistemas de información en
los que se apoyan los trabajadores del conocimiento y de la
información en una institución” (Laudon, 1996, p.15).
 Sistemas de nivel gerencial: “Son sistemas de información en los
que se apoya el seguimiento, control y toma de decisiones y las
actividades administrativas de los administradores de nivel medio”
(Laudon, 1996, p.15).
 Sistema de nivel estratégico: “Sistemas de información que apoyan
a las actividades de planeación a largo plazo de los niveles de
dirección de la institución” (Laudon, 1996, p.15).
Ciclo de vida de un sistema
“Es el conjunto de actividades que los analistas, diseñadores y

usuarios realizan para desarrollar e implantar un sistema de información”
(Senn, 1992, p.33)
Mantenimiento
Son todas aquellas labores que realiza el usuario durante la vida

operativa de los equipos o los sistemas para lograr que estén en estado de
funcionamiento o para volverlos a ese estado. El conjunto de estas labores
es conocido como proceso de mantenimiento, en el cual la entrada está
representada por el equipo o sistema cuyo funcionamiento debe ser
37
conservado por el usuario, y la salida por el equipo o sistema en estado de
funcionamiento.
En consecuencia, si se analiza el mantenimiento como un proceso

gerencial, es decir, que busca administrar efectiva y eficientemente los
recursos, se observa que la planificación constituye el punto de partida de
la gestión de mantenimiento, ya que involucra la necesidad de visualizar y
relacionar las probables actividades que habrán de cumplirse para obtener
los objetivos y resultados planteados, considerando los recursos
necesarios para poder lograr los mismos. Aceptando el hecho de que el
mantenimiento es una función estratégica para cualquier empresa y
obtener una excelente funcionalidad en los equipos.
Tipos de Mantenimiento
- Mantenimiento Correctivo: Comprende el que se lleva a cabo con

el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:
 No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación
de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería
imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición
imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
 Planificado: Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse,
de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la
reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos
técnicos necesarios para realizarla correctamente.
- Mantenimiento Preventivo: Cubre todo el mantenimiento
programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas. Se
conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed
Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar
38
las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación,
recambios programados.
Otro objetivo de este mantenimiento es detectar las fallas antes de

que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en producción. Está
basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los
equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo
Indirecto o Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based
Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que
asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de
comportamiento estadístico.
- Mantenimiento Rutinario: comprende aquellas actividades las

cuales se han vuelto comunes en los equipos, siendo normalmente de
forma semanal, como lubricación, calibración, entre otras. Este se basa en
actividades creadas por el personal que opera los equipos, así alargándola
vida útil de los mismos.
- Mantenimiento Programado: Está basado en las instrucciones
dadas por el fabricante, para la debida conservación de los equipos a lo
largo de su operatividad. Para de esta forma tenga un trabajo efectivo en
su vida operativa.
- Mantenimiento de Mejora (DOM): Consiste en modificaciones o
agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye una
ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento.
- Mantenimiento de Oportunidad: Aprovechando la parada de los
equipos por otros motivos y según la oportunidad calculada sobre bases
estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un mantenimiento
programado de algunos componentes predeterminados de aquéllos.
- Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.): Es un sistema de
organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento
de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
39
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos".
Prioridad en Mantenimiento
Es el grado de urgencia relativa para comenzar a ejecutar cada

trabajo de mantenimiento y asigna a la solicitud de trabajo a través de las
políticas de prioridad.
La prioridad determina la jerarquía para la ejecución de los trabajos de

mantenimiento. Además de apoyar a las actividades de planificación y
programación del mismo.
Política de Prioridad de Mantenimiento
Son las que permiten tomar decisiones en cuanto a la ejecución de

una solicitud u orden de trabajo. Las políticas de prioridad estarán sujetas
a los estándares establecidos para el mantenimiento o al comportamiento
dinámico de los equipos en la malla operacional (Ver Tabla 2).
Tabla 2. Política de prioridad de mantenimiento
PRIORIDAD TIEMPO
E Se inicia el trabajo de inmediato.
1 Se inicia el trabajo antes de 24 horas.
2 Se inicia el trabajo antes de 7 días.
3 Se inicia el trabajo antes de 14 días.
Fuente: Gabriel Rangel, Puerto Ordaz 2003.
Parámetros de Mantenimiento
El Ing. Albornoz E. (2008) describe que entre los parámetros de

mantenimiento se tienen:
40
 Efectividad del sistema: La probabilidad que un sistema opere a
toda capacidad durante un periodo de tiempo determinado.
 Disponibilidad de equipos: La probabilidad que un sistema,
subsistema o equipo esté disponible para su uso durante un tiempo
calendario dado.
 Equipos de reserva: Equipos instalados en la línea, o en la planta
como alternos para ser utilizados cuando el equipo principal no
esté disponible. Confiabilidad de equipos: Es la probabilidad que un
equipo no falle mientras está operando, durante un tiempo
determinado.
 Mantenibilidad de equipos: Es la probabilidad que un equipo pueda
ser reparado en un tiempo determinado, cuando las actividades de
mantenimiento son ejecutadas de acuerdo a procedimientos pre-
establecidos.
Sistema Integral de Mantenimiento Aluminio
El Sistema Integral de Mantenimiento Aluminio (SIMA) es un sistema

de información instalado en línea (hardware y software) con el propósito de
controlar las políticas de mantenimiento, los sistemas estructurales y las
normas y procedimientos, adaptados al mantenimiento integral de CVG
VENALUM como parte de los requisitos de la Norma de calidad ISO 9001-
2000.
Las bases fundamentales del SIMA radican en tres normas que forman
parte de la política de mantenimiento de CVG VENALUM:
- Norma 10.01-02 (Planificación del mantenimiento de equipos

industriales): su objetivo es determinar el mantenimiento a los
equipos industriales, a los fines de generar los planes si sean
considerado los recursos humanos, materiales y servicios externos
requeridos. Las funciones de dicha norma son: identificar los equipos
objetos de mantenimiento, establecer los requerimientos de
41
recursos humanos, materiales y servicios externos para la ejecución
de los mantenimientos, planificar y programar el mantenimiento de
los equipos.
- Norma 10.01-03 (Control de la ejecución del mantenimiento):
Consiste en garantizar que la ejecución del mantenimiento a los
equipos de las áreas operativas y aquellos de inspección, medición
y ensayo en el proceso productivo y áreas del servicio de la
empresa, se realice de acuerdo a los planes y programas
establecidos. Las funciones de esta norma son: inspección de los
equipos operativos por parte de las unidades de custodia, ejecución
de los planes de mantenimiento de los equipos de la empresa
(preventivo y rutinario), ejecución del mantenimiento programado,
ejecución de actividades correctivas y registrar la documentación del
mantenimiento ejecutado.
- Norma 10.01-04 (Control del mantenimiento y calibración de los
equipos de inspección y ensayo): Tiene como objetivo garantizar
la ejecución del mantenimiento a los equipos de inspección,
medición y ensayo utilizados en el control de calidad de los insumos
y productos de la empresa. Las funciones de esta norma son: control
de la ejecución del mantenimiento, calibración, registro,
identificación, verificación y control de los equipos de inspección,
medición y ensayo, custodia y resguardo de los equipos asignados
por área.
Con el propósito de cumplir a cabalidad las normas de mantenimiento

anteriormente mencionadas, el SIMA define cuatro (4) tipos de
mantenimientos:
- Mantenimiento Tipo 1 (correctivo): Es el que se efectúa a los

equipos e instalaciones de la planta una vez ocurrida una falla,
siempre y cuando afecte la seguridad del personal y/o provoque
pérdidas de producción.
42
- Mantenimiento Tipo 2 (programado): Se aplica a los equipos e
instalaciones de la planta una vez detectados los parámetros
fuera de especificaciones y pueda ser ejecutado en un tiempo
determinado.
- Mantenimiento Tipo 3 (preventivo): Es aplicado a los equipos
e instalaciones de la planta sujetos a desgastes con el propósito
de darle un periodo de vida útil nueva. Comprende la sustitución
de componentes cada cierto período.
- Mantenimiento Tipo 4 (rutinario): Son aquellos aplicados en
forma periódica mantiene o alarga la vida útil del equipo e
instalaciones de la planta. Este tipo de mantenimiento contempla
los siguientes aspectos: limpieza, lubricación, inspección, prueba
y ajuste.
Diagrama de Pareto
Es una técnica gráfica simple para ordenar elementos, desde el más

frecuente hasta el menos frecuente, basándose en el principio de Pareto.
Debe su nombre a Wilfredo Pareto y su principio de la "regla 80/20".

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas,
podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y
80% de las causas solo resuelven el 20% del problema. Por lo tanto, el
Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los
“muchos triviales”.
Dicha proporción, en una gran mayoría de los casos, ha resultado

ser de aproximadamente un 20% para los “pocos vitales” y de un 80% para
los “muchos triviales”. Este 20% es el responsable de la mayor parte del
efecto que se produce.
Esta denominación se debe a Juran, quien a fines de la década de

los 40 comprendió que se trata de un principio de carácter universal.
43
Utilizando las curvas acumulativas de M.O. Lorenz se puede desarrollar un
análisis de Pareto de fundamental interés en relación con la temática de la
calidad.
Se usa un diagrama de Pareto para:
 Presentar, en orden de importancia, la contribución de cada

elemento al efecto total
 Ordenar las oportunidades de mejora.
El principio de Pareto es simultáneamente varias cosas:
 es un estado de la naturaleza que se da en varias circunstancias,

 es una forma de llevar adelante proyectos (lo que puede
denominarse una herramienta de gestión) y, también,
 es una manera de pensar con respecto a los problemas que afectan
a todas las cosas (en la cual predomina el principio de la
racionalización).
 es un ejemplo clásico de un histograma.
Si se distingue los elementos más importantes de los menos

importantes, se ha de obtener el mayor mejoramiento con el menor
esfuerzo. El diagrama de Pareto presenta, en orden decreciente, la
contribución relativa de cada elemento al efecto total. Dicha contribución
relativa puede basarse en la cantidad de sucesos, en el costo asociado con
cada elemento u otras mediciones de impacto sobre el efecto. Se usa
bloques para indicar la contribución relativa de cada elemento. Se emplea
una curva de frecuencias acumuladas para indicar la contribución
acumulada de los elementos.
Las ventajas del Diagrama de Pareto pueden resumirse en:
 Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendrá más

impacto, optimizando por tanto los esfuerzos.
44
 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa
de los problemas.
 Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de
solucionar otras y ser resueltas.
 Su visión gráfica del análisis es fácil de comprender y estimula al
equipo para continuar con la mejora.
Visual Basic 6.0
Es un lenguaje de programación orientado a objetos y se basa en

estructuras para su diseño. Es un lenguaje de programación de propósito
general. Es una plataforma de desarrollo de aplicación.
Significado De Visual Basic 6.0
 Visual: Indica que es una interfaz gráfica de usuario (GUI)

 Basic: Código de instrucciones simbólicas multipropósito para
principiantes.
Características Generales De Visual Basic 6.0
 Permite crear aplicaciones a nivel profesional de manera práctica en un

entorno agradable.
 Desarrolla aplicaciones a nivel profesional de manera práctica y de
rápido tiempo.
 Desarrolla aplicaciones en poquísimo tiempo.
Pasos para la creación de un programa en Visual Basic 6.0
 Creación de una interfaz de usuario.

 Definición de las propiedades de los controles-objetos.
 Generación del código asociado a los eventos que ocurran a estos
objetos.
 Generación del código del programa
45
Interfaz de Visual Basic 6.0
Es la pantalla con la que tendremos que familiarizarnos, para poder trabajar

rápida y cómodamente, para eso hay que analizar la interfaz.
Modos de trabajar en Visual Basic 6.0
 Modo de Diseño: El programa está formado por parte de código puro y

otras partes asociadas a los objetos que forman la interfaz grafica
 Modo de Ejecución: El usuario actúa sobre el programa introduciendo
eventos para ver cómo reacciona el programa.
Pasos para entrar a Visual Basic 6.0
 Inicio
 Todos los Programas
 Microsoft Visual Studio 6.0
 Microsoft Visual Basic 6.0 (Figura 12)
Figura 12. Logo de Microsoft Visual Basic 6.0

Fuente. www.microsoft.com
Sistemas de gestión de bases de datos (DBMS)
Un Sistema de Gestión de Bases de Datos (DBMS) consiste en una

colección de datos interrelacionados y un conjunto de programas para
acceder a los mismos. Es una aplicación informática que permite a los
46
usuarios definir, crear, mantener y consultar una base de datos; así como
proporciona acceso controlado a la misma.
Funciones de un Sistemas de gestión de bases de datos:
 Crear una base de datos y especificar su estructura, usando para

ello un lenguaje especializado llamado lenguaje de definición de
datos (DDL).
 Introducir, eliminar, consultar y modificar datos, usando un lenguaje
especializado llamado lenguaje de manipulación de datos (DML).
 Permitir el almacenamiento de grandes cantidades de datos durante
largos periodos de tiempo, manteniéndolos seguros de accidentes o
uso no autorizado.
 Controlar el acceso a los datos de muchos usuarios a la vez,
impidiendo que el acceso simultáneo introduzca incoherencias.
Ventajas de los Sistemas de gestión de bases de datos
Ventajas por la independencia de datos.
 Control sobre la redundancia de datos: los SF almacenan varias

copias de los mismos datos en ficheros distintos.
 Consistencia de datos: eliminando las redundancias de
almacenamiento se reduce el riesgo de inconsistencias.
 Compartición de datos: En los SGDB la base de datos pertenece a
la empresa y puede ser por tanto compartida por todos los usuarios
autorizados.
 Mayor eficiencia en la recogida, validación y entrada de datos: al
no existir redundancias, los datos se recogen y se validan una sola
vez.
 Facilidad para mantener los estándares establecidos.
Ventajas por una interfaz común.
47
 Mejora en la seguridad: los SGBD establecen distintas claves para
el personal autorizado y les restringe las operaciones que pueden
realizar.
 Mejora de accesibilidad de datos: los SGBD incorporan lenguajes
estándares de consultas (el usuario realiza consultas sin necesidad
de acudir al programador).
 Mejora en el mantenimiento de la aplicación: los SGBD separan la
descripción de los datos y las aplicaciones, lo que facilita el
mantenimiento y las futuras modificaciones de las aplicaciones.
Gestión de Mantenimiento Asistido por Computadora
La Gestión de mantenimiento asistido por computadora u ordenador,

(también por las siglas GMAO). También se nombra en ocasiones como
CMMS, acrónimo de Computerized Maintenance Management System. En
esencia es una herramienta software que ayuda en la gestión de los
servicios de mantenimiento de una empresa. Básicamente es una base de
datos que contiene información sobre la empresa y sus operaciones de
mantenimiento.
Esta información sirve para que todas las tareas de mantenimiento se

realicen de forma más segura y eficaz. También se emplea como
herramienta de gestión para la toma de decisiones.
Las plataformas de gestión del mantenimiento asistido por computadora

pueden ser utilizadas por cualquier organización que necesite gestionar el
mantenimiento de sus equipos, activos y propiedades. Algunas de las
soluciones existentes están enfocadas a mercados específicos
(mantenimiento de flotas de vehículos, infraestructuras sanitarias, etc.)
aunque también existen productos que enfocados a un mercado general.
El software ofrece una amplia variedad de funcionalidades,

dependiendo de las necesidades de cada organización, existiendo en el
mercado un gran rango de precios. Puede ser tanto accesible vía web,
48
mientras que la aplicación se encuentra alojada en los servidores de la
empresa que vende el producto o de un proveedor de servicios TI o
accesible vía LAN si la empresa inquisidora del producto lo aloja en su
propio servidor.
Los sistemas de gestión del mantenimiento asistido por computadora se

encuentran muy próximos al software de Facility management y en muchos
ámbitos empresariales, se consideran intercambiables.
Módulos
Un paquete estándar incluye algunos o todos de los siguientes módulos:
- Órdenes de trabajo: asignación de recursos humanos, reserve

de material, costes, seguimiento de información relevante como
causa del problema, duración del fallo y recomendaciones para
acciones futuras.
- Mantenimiento preventivo: seguimiento de las tareas de
mantenimiento, creación de instrucciones pasó a paso o
checklists, lista de materiales necesarios y otros detalles.
Normalmente los programas de gestión del mantenimiento
asistido por computadora programan procesos de mantenimiento
automáticamente basándose en agendas o la lectura de
diferentes parámetros.
- Gestión de activos: registro referente a los equipos y
propiedades de la organización, incluyendo detalles, información
sobre garantías, contrato de servicio, partes de repuesto y
cualquier otro parámetro que pueda ser de ayuda para la gestión.
Además también pueden generar parámetros como los índices
de estado de las infraestructuras.
- Recursos Humanos: Establece el control y gestión de los
Recursos.
- Control de Inventarios: Gestión de partes de repuesto,
herramientas y otros materiales incluyendo la reserve de
49
materiales para trabajos determinados, registro del almacenaje
de los materiales, previsión de adquisición de nuevos materiales,
entre otros.
- Seguridad: Gestión de los permisos y documentación necesaria
para cumplir la normativa de seguridad. Estas especificaciones
pueden incluir accesos restringidos, riesgo eléctrico o
aislamiento de productos y materiales o información sobre
riesgos, entre otros.
Funciones
Las funciones principales de un software de gestión del mantenimiento son:
- La entrada, salvaguarda y gestión de toda la información relacionada

con el mantenimiento de forma que pueda ser accesible en cualquier
momento de uno u otro modo.
- Permitir la planificación y control del mantenimiento, incluyendo las
herramientas necesarias para realizar esta labor de forma sencilla.
- Suministro de información procesada y tabulada de forma que pueda
emplearse en la evaluación de resultados y servir de base para la
correcta toma de decisiones.
Las distintas aplicaciones comerciales inciden más o menos

profundamente en cada uno de estos puntos, originando productos
adecuados para todas las necesidades. Aunque conceptualmente un
software de gestión del mantenimiento es un producto genérico, aplicable
a cualquier tipo de organización, existen desarrollos específicos dirigidos a
algunos sectores industriales.
Estas herramientas también deben ser adecuadas independientemente

de la metodología o filosofía empleada para la gestión del mantenimiento,
si bien algunos productos ofrecen módulos especiales en este sentido para
facilitar su implantación.
50
Beneficios
- Optimización de los recursos

 Laborales: Mejora de la planificación, seguimiento y aplicación.
 Materiales: Mayor disponibilidad, disminución de existencias,
fácil localización.
- Mejoras en la calidad y productividad de la organización.
- Disminución de los tiempos de paro en elementos productivos.
Mayor fiabilidad y disponibilidad.
- Información actualizada, inmediata de todos los componentes del
proceso.
- Mejora de los procesos de actuación establecidos.
- Posibilidad de realizar estudios y anticipar cargas de trabajo o
consumo de piezas.
- Conocimiento inmediato de los gastos originados por cualquiera de
los elementos controlados.
- Ajuste de los planes de mantenimiento a las características reales.
- Permitir la participación en un TPM
- Trazabilidad del equipamiento.
- Posibilidad de implementar cualquiera de las metodologías de
mantenimiento existentes.
- Mejor control de actividades subcontratadas.
- En general el control de cualquiera de los procesos implicados en el
mantenimiento.
Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio (SIMA)
Es una herramienta para el manejo de la Gestión del Mantenimiento

Industrial en CVG Venalum, este Sistema Integral de Mantenimiento del
Aluminio “SIMA” proporciona la información necesaria para la Planificación,
Programación, Ejecución, Análisis y Evaluación de los diferentes Tipos de
Mantenimiento (Correctivo, Programado, Preventivo, Rutinario y
51
Predictivo), permitiendo gerenciar el Mantenimiento de la Planta de manera
más fácil, eficiente y económica.
El Objetivo principal del Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA),

es el de mantener información de las operaciones básicas en el área de
mantenimiento, esto es, todo lo relacionado con el Mantenimiento,
Correctivo, Programado, Preventivo Rutinario y Predictivo en planta.
Involucrar al usuario en la búsqueda de soluciones que mejoren el

proceso de mantenimiento de la empresa. Y además de facilitar el acceso
a la información de las diferentes unidades usuarias.
Reducir los tiempos invertidos en la recopilación de la información

para los análisis gerenciales facilitándole la mayoría de los datos requeridos
con la finalidad de que dispongan de más tiempo para el análisis y
retroalimentación, a todas las áreas, de las consideraciones que deben
tomarse en cuenta.
Glosario de términos
Datos
Dícese de la colección de resultados compuestos por caracteres,

numéricos y simbólicos, almacenados en el ordenador de forma que
puedan ser procesados. Los datos se diferencian de la información en las
formas agrupadas y almacenadas por el ordenador. (Diccionario de
Informática 1999).
Base de datos
“Una base de datos o banco de datos es un conjunto de datos

pertenecientes a un mismo contexto y almacenados sistemáticamente para
su posterior uso” (Senn, 1992, p.132).
52
Registro
“Es una colección de datos que tiene algo en común con la entidad
descrita” (Kendall, 20056, p.449).
Automatización
Es un sistema de fabricación diseñado con el fin de usar la capacidad

de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente
efectuadas por seres humanos, y controlar la secuencia de las operaciones
sin intervención humana. El termino automatización también se ha utilizado
al describir sistemas no destinados a la fabricación en los que dispositivos
programados o automáticos pueden funcionar de forma independiente o
semi independiente del control humano. (Pert, 2002, p.325)
Interfaz
Se llama interfaz a la parte del software del ordenador que tiene por
misión la comunicación con el usuario. Básicamente existen dos tipos de
interfaz: las gráficas y las de texto. Un ejemplo de interfaz de texto es la
que proporciona DOS y un ejemplo de interfaz gráfica es Windows.
(Diccionario de Informática 1999)
Programador
Dícese de la persona que se encarga de la confección, depuración

y mantenimiento de los programas informáticos. (Diccionario de Informática
1999).
Alúmina
Material polvoriento utilizado como materia prima para producir

aluminio. Se denomina oxido de aluminio (𝐴𝐿2 𝑂3) y se obtiene de la bauxita
mediante el proceso Bayer. La alúmina puede ser clasificada como Primaria
53
o Secundaria, según el proceso de obtención utilizado: Primario: aquel que
procede de la bauxita y Secundario: que proviene del reciclado.
Bypass
Vía Alterna que permite la transportación hacia una u otra sección.
Fluoruro de Aluminio
Compuesto inorgánico (𝐴𝑙𝐹3 ), utilizado principalmente como aditivo

importante para la producción de aluminio por electrólisis.
Silos
Construcción diseñada para almacenar alúmina primaria, alúmina

secundaria y fluoruro.
Tolvas
Dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al

depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados, entre
otros.
Válvulas
Aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la

circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
54
CAPÍTULO IV
DISEÑO METODOLÓGICO
En el capítulo que se describe a continuación se describen las

herramientas necesarias para llevar a cabo la investigación, el tipo de
diseño que se usó, la población y muestra de estudio, técnicas e
instrumento de recolección de datos como también el procedimiento
metodológico.
Tipo de Investigación
En función de la problemática planteada, el tipo de investigación

correspondiente es la Investigación Proyectiva y Documental.
Según Hurtado (2000) la Investigación Proyectiva, “consiste en la

elaboración de una propuesta o de un modelo, como solución a un
problema o necesidad de tipo práctico, ya sea de un grupo social, o de una
institución, en un área particular del conocimiento, a partir de un diagnóstico
preciso de las necesidades del momento, los procesos explicativos o
generadores involucrados y las tendencias futuras”. (p.325).
Arias (2006) define la Investigación Documental como un proceso

basado en la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de
datos secundarios, es decir, los objetivos y registrados por otros
investigadores en fuentes documentales: impresoras, audiovisuales o
electrónicas. Como en toda investigación, el propósito de este diseño es el
aporte de nuevos conocimientos. (p.33).
En resumen, se trata de un tipo de estudio en el cual se elaboró un

Diseño, de un Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas de
Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea de
C.V.G VENALUM C.A. en función de documentos escritos y estadísticos
basado en datos de los sistemas de transporte ya establecidos por previos
investigadores.
55
Diseño de la Investigación
Palella y Martins (2006) expresan que “el diseño de investigación se

refiere a la estrategia que adopta el investigador para responder al
problema, dificultad o inconveniente planteado en el estudio. (p.95)
Por los objetivos planteados en esta investigación y la forma en la

cual debe ser recolectada la información, corresponde a un diseño no
experimental de campo así como también documental. La cual según Arias
(2006) consiste en:
“La recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o

de la realidad donde ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o
controlar variable alguna; es decir el investigador obtiene información pero
no altera las condiciones existentes. De allí su carácter de investigación no
experimental” (p.31)
Para llevar a cabo la investigación se aplicó un estudio de Campo

ya que se realizó directamente en la empresa C.V.G. VENALUM, lo cual
hizo posible la interacción entre investigador y la problemática presentada
en los Sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de
Aluminio en V Línea, logrando así una mayor visión e información.
Descriptivo porque a través de él se logró describir las condiciones actuales
del sistema y No Experimental porque se pudo observar las actividades que
se realizan en su contexto natural para luego ser analizados.
Población y Muestra
La población es el universo de estudio. Hurtado y Toro (1998)

señalan que la población “es aquella que comprende todos los elementos
que van a ser estudiados y sobre la cual se podrán generalizar los
resultados”. (p.79)
56
Para la presente investigación estará conformada por los Subsistemas de
los sistemas de transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio:
 SISTEMA TRANSPORTE DE ALUMINA SECUNDARIA DE FASE

DENSA V LINEA.
 Subsistemas vasijas de presión de alúmina secundaria de Fase
densa Planta 900 de V Línea.
- 901>23A 3𝑚3
- 1001>23A 3𝑚3
- 924>45A 3𝑚3
- 1024>45A 3𝑚3
 Subsistemas vasijas de presión de alúmina secundaria de Fase
densa Planta 1000 de V Línea.
- 946>67A 3𝑚3
- 1046>67A 3𝑚3
- 968>90A 3𝑚3
- 1068>90A 3𝑚3
 Subsistema bypass vasija de alúmina secundaria de Fase densa
Planta 900 V Línea.
- 901>23A a 1001>23A
- 924>45A a 1024>45A
 Subsistema bypass vasija de alúmina secundaria de Fase densa
Planta 1000 V Línea.
- 946>67A a 1046>67A
- 968>90A a 1068>90A
 Subsistema panel electro-neumático jb control de válvula de alúmina
secundaria Planta 900 V Línea.
 Subsistema filtro de panel electro-neumático jb control de válvula
alúmina secundaria Planta 900 V Línea.
 Subsistema panel electro-neumático jb control de válvula de alúmina
secundaria Planta 1000 de V Línea
57
 Subsistema filtro de panel electro-neumático jb control de válvula
alúmina secundaria Planta 1000 de V Línea
 Subsistema válvulas de alimentación de alúmina secundaria
(válvulas pinch) Planta 900 V Línea.
 Subsistema válvulas de alimentación de alúmina secundaria
(válvulas pinch) Planta 1000 V Línea.
 SISTEMA TRANSPORTE DE FLUORURO DE FASE DENSA V

LINEA.
 Subsistemas silo de fluoruro 22 ton. de Planta 900 y Planta 1000
Flakt V Línea.
 Subsistemas vasijas de presión de fluoruro Fase densa Planta 900
de V Línea.
- 901>45F
- 1001>45F
 Subsistema vasija de presión de fluoruro Fase densa Planta 1000
de V Línea.
- 946>90F
- 1046>90F
 Subsistema bypass de fluoruro de vasijas Fase densa Planta 900 de
V Línea.
- 901>45F a 1001>45F
 Subsistema bypass de fluoruro de vasijas Fase densa Planta 1000
de V Línea.
- 946>90F a 1046>90F
 Subsistema válvulas de alimentación de fluoruro dn-65 3w Planta
900 V Línea.
 Subsistema válvulas de alimentación de fluoruro dn-65 3w Planta
1000 V Línea.
58
 Secciones de Celdas que conforman la V línea del complejo III de
Reducción.
 1001>23A, 1063>90A
 1001>45F, 1045>90F
Muestra
Arias (2006) explica que la muestra es: “un subconjunto

representativo y finito que se extrae de la población accesible” (p.103).
En cuanto a la muestra de la presente investigación, está constituida

por toda la población, es decir la población y la muestra son coincidentes.
Recursos
Recursos Físicos
- Teléfono, para grabar las entrevistas.

- Lápiz y papel, para recolectar la información.
- Calculadora.
- Pendrive.
- Cámara digital.
- Computadora.
- Aplicación de hojas de cálculo Microsoft Excel.
- Software Microsoft Visual Basic 6.0.
Recursos Humanos
- Entrevistas: Según Sabino (1.992):“Una entrevista semiestructurada

(no estructurada o no formalizada) es aquella en que existe un
margen más o menos grande de libertad para formular las preguntas
y las respuestas.”(pág. 18).
Se realizaron entrevistas no estructuradas a los supervisores

y operarios de la interfaz del Sistema Fase Densa-Flakt, con el
59
propósito de recolectar e interpretar toda información necesaria para
ejecutar el estudio.
- Observación Directa: Sabino (1.992), define “La observación como

una técnica antiquísima, cuyos primeros aportes sería imposible
rastrear. A través de sus sentidos, el hombre capta la realidad que
lo rodea, que luego organiza intelectualmente y agrega: La
observación puede definirse, como el uso sistemático de nuestros
sentidos en búsqueda de los datos que necesitamos para resolver
un problema de investigación.” (p. 111)
Ésta herramienta abarca las visitas al área de investigación,

en donde a través de la observación directa se apreció las
condiciones actuales de los sistemas y las fallas presentadas con el
fin de obtener la información para el estudio.
- Bibliografías: Utilizadas para enfocar y definir el marco teórico del

estudio. Entre ellos se pueden mencionar los siguientes: folletos,
manuales, Internet e intranet, los cuales se utilizarán para la
obtención de información completa sobre la empresa.
- Un asesor académico de ingeniería industrial.
- Un asesor industrial de la Gerencia de control de calidad.
Equipos de protección personal
Los equipos mencionados a continuación fueron necesarios para

trabajar en las áreas de la empresa y suministrados por la misma.
- Casco de seguridad.
- Chaqueta (manga larga de jean).
- Pantalón (Largo de seguridad).
- Botas de seguridad.
- Lentes de Seguridad.
60
Procedimiento Metodológico
A continuación se reflejan los procedimientos que se utilizaron en la

recopilación de datos para el análisis del estudio:
1. Describir cada uno de los SubSistemas que componen a los Sistemas

de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio de V Línea
C.V.G VENALUM C.A
 Se realizaron varias visitas al área de Reducción III, en compañía
del tutor industrial, esto con el fin de conocer el área y las
actividades que se realizan.
 Se consultó las generalidades de la empresa a través de internet
e intranet, además de consultas bibliotecarias.
 Se revisó las prácticas de trabajo del Sistema Flakt-Fase Densa

Reducción III, con la finalidad de conocer los procedimientos
establecidos por la empresa para realizar las actividades.
 Se llevó a cabo el análisis de la situación actual de los Sistemas
de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en
V Línea.
 Se describió cada uno de los SubSistemas que componen a los
Aluminio de V Línea partiendo de información proporcionada por
el SIMA.
 Se planteó el problema del Sistema.
2. Analizar las fallas presentadas en los Sistemas de Transporte de
Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea C.V.G
VENALUM C.A
 Se recopiló información de las fallas presentadas por los
Subsistemas correspondientes a los años 2015 y 2016.
 Se elaboró el Análisis Pareto para identificar donde se encuentra
el 80% de las fallas del Sistema.
61
3. Determinar Pronósticos de Fallas en el Sistema de Alimentación de
Celdas electrolíticas.
 Se recopiló Reportes de producción de las secciones 1001>23A /
1068>98A, correspondientes a los meses de Noviembre, Diciembre
y Enero
 Se aplicó un cálculo de un modelo lógico matemático para la
generación de pronósticos de fallas en el sistema alimentación de
celdas electrolíticas.
4. Diseñar una base de datos para la ejecución de la herramienta de
sistema de control.
 Definir programa a utilizar para el sistema de control.
 Iniciar la carga de datos al programa.
5. Validar el sistema de control de mantenimiento de los sistemas de
 Completar carga de datos al programa propuesto para el
sistema de control.
 Configuración del sistema propuesto.
 Evaluar el impacto de la propuesta del sistema de control en
el Departamento Servicios Reducción III.
 Documentar de manera eficaz, la navegación y acciones que
se pueden ejecutar en cada uno de los despliegues del
Sistema.
Formular recomendaciones que garanticen la confiabilidad y

funcionabilidad del Sistema Flakt-Fase Densa en V Línea.
62
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Para lograr los objetivos se identifican y clasifican los componentes

del sistema a estudiar, se recopila toda la data de fallas que se encuentran
registradas, se realiza un Análisis de Pareto y se efectúa el respectivo
estudio estadístico, por último se desarrolla la descripción del proceso para
ingresar datos y los aspectos procedimentales para la realización del
sistema propuesto.
Descripción de los Subsistemas pertenecientes a los Sistemas de

Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio
La descripción de los subsistemas, se extrae mediante la consulta al

modelo de datos básicos SIMA, donde se encuentra registrado y clasificado
todos los componentes los Sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria
y Fluoruro de Aluminio en V Línea, el cual se distribuye en:
El enriquecimiento o Alúmina Secundaria se produce por absorción del

gas crudo (Fluoruro gaseoso), succionado desde las celdas electrolíticas
por acción de 3 abanicos de tiro, ubicados en un extremo de la PTH y que
envían a la atmósfera un gas depurado (limpio). La alúmina enriquecida, es
luego depositada en los silos S3-E en planta 900 y S5-E en planta 1000 de
500 tm cada uno; desde donde se alimentan las vasijas (1, 2, 3 y 4) de 3𝑚3
que transportaran el material por tubería hasta 5 tolvas receptoras ubicadas
en la estructura de cada celda.
63
Subsistemas Vasijas de Presión de Alúmina Secundaria
Mezclan y envían el material vía FASE-DENSA hasta las secciones

de celdas correspondientes (Ver Tabla 3) a través de las tuberías ubicadas
por el pasillo angosto de la nave de celdas, debido a que en el pasillo ancho
se efectúan las operaciones de trasegado de metal y traslados de los
equipos móviles necesarios. El sistema está diseñado para llenar en grupo
de tres (3) celdas por cada sección. Estas vasijas de 3𝑚3 𝑐/𝑢 se
interconectan entre sí por medio un Bypass que permite la transportación
hacia una u otra sección correspondiente a cada vasija en particular.
Tabla 3. Distribución de las Vasijas de Presión por cada Planta (Alúmina

Secundaria).
SUBSISTEMAS VASIJAS DE PRESIÓN SUBSISTEMAS VASIJAS DE PRESIÓN

PLANTA 900 DE V LÍNEA: PLANTA 1000 DE V LÍNEA:
(Ver Figura 13) (Ver Figura 14)
Vasija de Presión 901>23A Vasija de Presión 946>67A
Fuente. Flores, 2017.
64
Figura 13. Sistema de Transporte de Alúmina Secundaria Planta
900 V Línea.
Figura 14. Sistema de Transporte de Alúmina Secundaria Planta

1000 V Línea.
65
Subsistema Bypass Vasija de Alúmina Secundaria
El Bypass consiste en un sistema de trasvases entre tuberías

utilizada para desviar ocasionalmente el material (Aire-Alúmina) y regular
la presión y caudal de una vasija a otra. O también para dejar fuera de
servicio una vasija en particular de la Planta en el caso de que haya sufrido
avería (Ver Tabla 4).
Tabla 4. Distribución de Bypass por cada Planta (Alúmina Secundaria).
SUBSISTEMAS DE BYPASS SUBSISTEMAS DE BYPASS

Vasijas de Presión (901>23A a 1001>23A) Vasijas de Presión (946>67A a 1046>67A)
Vasijas de Presión (924>45A a 1024>45A) Vasijas de Presión (968>90A a 1068>90A)
Subsistema Panel Electro-Neumático JB Control de Válvula de Alúmina

Secundaria
Los Paneles de Control JB de las celdas de reducción (Ver Figura

15) son los encargados de activar la apertura y cierre de válvulas de
estrangulamiento DN-80 (Pinch) y las válvulas de 3 Vías DN-65 para
permitir la alimentación de alúmina a las celdas de reducción electrolíticas.
Se encuentra ubicado en el pasillo angosto de la sala y conseguiremos un
panel cada 3 celdas, ya que ellos controlan la alimentación de 2 o 3 celdas
dependiendo de su configuración de operatividad. Está constituido por una
caja de fibra de vidrio, un conjunto de electroválvulas, mangueras plásticas,
conectores y un filtro de aire que trabaja bajo presión de aire (6 a 8 bares
para cumplir su función).
66
Cuando se realiza el transporte de alúmina por medio de las
tuberías, el panel JB recibe la señal de cada celda con su nivel de alúmina,
luego este apertura la válvula pinch para alimentar las celdas que necesiten
ser surtidas de alúmina y en dado caso que no sea necesario el panel JB
mantiene estrangulada la válvula pinch y continua el proceso de llenado en
las demás celdas. Todo este proceso es un sistema automatizado, y realiza
el proceso de transporte de alúmina en ciertas horas pre-establecidas.
Figura 15. Vista externa de un panel JB.
67
Subsistema Filtro de Panel Electro-neumático JB Control de Válvula
Alúmina Secundaria
Este filtro (Ver Figura 16) libera las impurezas, sobre todo agua
condensada. El aire es conducido por una guía que la imprime un rápido
movimiento circular, con lo cual las partículas más pesadas y las gotas de
agua son proyectadas hacia fuera, a la pared de la cubeta del filtro, donde
se precipitan. El condensado se recoge en la parte inferior y debe ser
evacuado a través del tornillo de purga, cuando se haya alcanzado la cota
del nivel máximo. Las partículas más finas son retenidas por el cartucho
filtrante, por el cual debe circular el aire comprimido en su fluir hacia la
utilización.
Figura 16. Filtro de Panel Electro-neumático JB.
68
Subsistema Válvula de Alimentación de Alúmina Secundaria (Válvulas
pinch)
Dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular

la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas tipo pinch, también conocidas como válvulas de pellizco o
válvulas de manguito flexible accionadas por aire generalmente consisten
únicamente en una manguera de goma reforzada elástica, un tipo de
alojamiento, y dos tapas o bridas de extremo de enchufe (Ver Figura 17).
Las mangueras de goma de las válvulas se suelen ajustar a presión y se
centran en los extremos de la carcasa por las tapas o brida del extremo del
casquillo. Dado que funcionan sin ningún actuador adicional, todo lo que
necesitan para cerrar u operar es un suministro de aire presurizado en el
cuerpo de la válvula. Tan pronto como el suministro de aire se interrumpe
y el volumen de aire se agota, la manguera elástica de goma comienza a
abrir debido a la fuerza del flujo del proceso.
Figura 17. Elementos en el sistema de alimentación.

69
Sistema Transporte de Fluoruro de Fase Densa V Línea
Sub-sistema Silos de Fluoruro 22 Tm. V Línea
Los Silos (Ver Tabla 5), se encargan de almacenar el fluoruro de

aluminio el cual es trasladado desde la estación de limpieza de cabos
situada en el extremo norte de Complejo II, el mismo es depositado de
forma manual por los operadores de la estación. Dicho material
almacenado será distribuido a las vasijas de presión de fluoruro
correspondiente a cada Planta.
Tabla 5. Distribución de Silos por cada Planta (Fluoruro).
SUBSISTEMAS DE SILOS SUBSISTEMAS DE SILOS

PLANTA 900 DE V LÍNEA PLANTA 1000 DE V LÍNEA
Silo 6F Silo 7F
Sub-sistema Vasija de Presión de Fluoruro Fase densa V Línea
Debajo de cada Silo se encuentra instalada dos vasijas de presión

con capacidad de 1.5𝑚3 (Ver Tabla 6). Poseen la función de mezclar el
fluoruro de aluminio con aire comprimido para de esta manera ser
transportado, hasta la sala de celdas. Cada vasija de presión por medio de
tres válvulas desviadoras alimentan a una sala de celdas (90 celdas).
Tabla 6. Distribución de Silos por cada Planta (Fluoruro).
SUBSISTEMAS DE VASIJA DE SUBSISTEMAS DE VASIJA DE

PRESIÓN PRESIÓN
(Ver Figura 18) (Ver Figura 19)
Vasija de Presión 901>45F Vasija de Presión 946>90F
Vasija de Presión 1001>45F Vasija de Presión 1046>90F
70
Figura 18. Sistema de Transporte de fluoruro de Aluminio Planta 900
V Línea.
Figura 19. Sistema de Transporte de fluoruro de Aluminio Planta

1000 V Línea.
71
Sub-sistema Bypass de Vasijas de Fluoruro Fase Densa V Línea
El Bypass consiste en un sistema de trasvases entre tuberías

utilizada para desviar ocasionalmente el material (Aire-Fluoruro) y regular
la presión y caudal de una vasija a otra. O también para dejar fuera de
servicio una vasija en particular de la Planta en el caso de que haya sufrido
avería (Ver Tabla 7).
Tabla 7. Distribución de Bypass por cada Planta (Fluoruro).
SUBSISTEMAS DE BYPASS SUBSISTEMAS DE BYPASS

Vasijas de Presión (901>45F a 1001>45F) Vasijas de Presión (946>90F a 1046>90F)
Sub-sistema Válvula de Alimentación de Fluoruro (Válvulas de Bola) DN-

65 3W de Fase Densa V Línea
El sistema de alimentación de fluoruro es por medio del sistema de

transporte fase densa, pero por tuberías distintas a las que transportan
alúmina. Este sistema de alimentación se realiza por medio de válvulas de
bola o válvulas de 3 vías (Ver Figura 20), que permiten el suministro de
fluoruro a cada celda y su apertura y cierre son controladas por el panel JB.
Mientras esta válvula se encuentra cerrada permite el paso lineal de
fluoruro por las tuberías principales del sistema de transporte de fluoruro,
pero al momento de abrir para alimentar la celda esta corta el paso de
fluoruro por las tuberías principales hasta llenar la celda y luego de su
llenado cierra la válvula nuevamente y permite continuar el proceso de
alimentación a las demás celdas.
72
Figura 20. Válvula de bola o de 3 vías.
Recopilación de Datos de Fallas
Los datos recabados de las fallas, fueron obtenidos a través del

manejador de datos SAS Enterprise cuya base de datos es alimentada
continuamente por el Sistema Integral de Mantenimiento Aluminio (SIMA).
Se tomaron en cuenta los siguientes parámetros para la búsqueda de los

datos:
• Periodo de tiempo de evaluación: 2015(12 Meses) y 2016(12 Meses).
• Área de planta a evaluar: Complejo de V Línea.
73
• Sistema a evaluar: Sistema de Transporte de Alúmina Secundaria V
Línea/Sistema de Transporte de Fluoruro de Aluminio V Línea.
• Subsistema(s) a evaluar: Sub-sistemas Vasijas de Presión de Alúmina

Secundaria, Sub-sistema Bypass Vasija de Alúmina Secundaria, Sub-
sistema Panel Electro-Neumático JB Control de Válvula de Alúmina
Secundaria, Sub-sistema Filtro de Panel Electro-neumático JB Control de
Válvula Alúmina Secundaria, Sub-sistema Válvula de Alimentación de
Alúmina Secundaria (Válvulas pinch) / Sub-sistema Silos de Fluoruro, Sub-
sistema vasija de presión de fluoruro, Sub-sistema Bypass de Fluoruro de
Vasijas, Sub-sistema Válvula de Alimentación de Fluoruro (Válvulas de
Bola).
• Bloque a evaluar: Todos los que estén relacionados con los subsistemas.
• Tipo de mantenimiento a evaluar: Mantenimiento Correctivo Tipo 1

(establecido por el SIMA).
Los datos recopilados son los siguientes:
 Frecuencia de fallas.
 Tiempo de operación (TO).
 Tiempo fuera de servicio (TPFS).
 Tiempo de Reparación TR (Hr).
 Costos generados por mano de obra, material y repuestos, los
cuales estén ligados a la aplicación del Correctivo Tipo 1.
 Tipo de falla.
 Motivos de falla.
Los datos recopilados se presentan en las tablas del 9 al 25.
Los costos de mantenimiento han aumentado de tal forma que en el

2016, con 12 meses de datos recopilados ya el gasto por mantenimiento
supera a lo acumulado en el 2015 con igual cantidad de meses. Con un
gasto para el 2016 de 22.410.532,75 Bs es decir 517,36 % en incremento;
74
de todo esto se desprende que, los mayores costos por mantenimiento son
generados por:
Los subsistemas de Vasijas de Presión de alúmina secundaria con

247 fallas y un costo de 223.975,43 Bs, seguidamente el subsistema de
válvulas de alimentación de alúmina secundaria (Válvulas pinch) con 613
fallas y un costo de 2.138.934,27 Bs y por último el subsistema de válvulas
de alimentación de fluoruro (Válvulas de bola) con 196 fallas y un costo de
81.722,9 Bs, comparando con solo el gasto que se generó por aplicación
de mantenimiento correctivo en el 2015, el cual fue de solo 3.630.030,61
Bs; en un tiempo de 12 meses acumulados estos subsistemas están cerca
de superarlo. (Ver Tabla 8).
Tabla 8. Costos de Mantenimiento generados para los años 2015 y 2016.
AÑO CANT (MESES) COSTOS DE MANTENIMIENTO (BS)
2015 12 3.630.030,61
2016 12 22.410.532,75
TOTAL 24 26.040.563,36
75
Subsistemas Vasijas de Presión de Alúmina Secundaria
El Subsistema Vasija de Presión de la Planta 900, presenta por año un incremento de 44,7% y un 55.610,97 Bs/año,
también se puede observar que el tiempo fuera de servicio del año 2015 es alto (7.717,47 Hr/falla), lo cual fue generado por
una falla de instrumentación en el sensor de nivel alto de vasija de presión en la sección 1001>23 A, emitiendo una falsa señal
de falla, dicho problema se solucionó con un cambio de sensores. (Ver Tabla 9).
Tabla 9. Datos de Fallas Subsistema Vasija de Presión de Alúmina Secundaria Planta 900 de V Línea.
FRECUENCIA TFS (HR/FALLA) COSTOS DE MANTTO. (BS) TR (HR/FALLA)

PLANTA SUBSISTEMA 2015 2016 2015 2016 2015 2016 2015 2016
VP 901>23 A 28 32 22,36 36,04 14.966,35 60.232,29 20,06 33,47
VP 1001>23 A 29 40 7.644,45 52,66 21.852,55 26.109,27 26,07 32,76
900
VP 924>45 A 15 36 24,94 34,59 14.831,00 32.434,29 17,14 32,23
VP 1024>45 A 13 15 25,72 11,58 19.055,99 7.541,01 24,68 10,95
TOTAL 85 123 7.717,47 134,87 70.705,89 126.316,86 87,95 109,41
FALLAS TOTALES PROMEDIO/AÑO PROMEDIO/AÑO PROMEDIO/AÑO
208 3.926,17 98.511,38 98,68
76
El Subsistema Vasija de Presión de la Planta 1000, presenta por año una disminución de 15.65 % y un 25.487,1 Bs/año,
también se puede observar que el promedio de fallas de 246,765 Hr/falla, se debe a las frecuentes obstrucciones de tuberías
causadas por la acumulación de Scaling que se compone básicamente de tres elementos: agua, granulometría de la alúmina
y grado de enriquecimiento de la alúmina. (Ver Tabla 10).
Tabla 10. Datos de Fallas Subsistema Vasija de Presión de Alúmina Secundaria Planta 1000 de V Línea.

VP 946>67 A 28 41 31,88 45,57 26.190,08 34.131,54 30,34 39,74
VP 1046>67 A 28 28 29,49 39,53 14.239,27 10.840,85 26,96 27,28
1000
VP 968>90 A 48 28 196,09 32,66 29.601,77 25.903,36 38,24 25,18
VP 1068>90 A 43 27 69,1 49,21 53.114,55 26.782,82 41,46 24,87
TOTAL 147 124 326,56 166,97 123.145,67 97.658,57 137 117,07
271 246,765 110.402,12 127,035
77
Subsistema Bypass Vasija de Alúmina Secundaria
El Subsistema Bypass Vasija de Alúmina, presenta un numero de fallas muy bajo (35 Fallas/año) y también se puede
observar que el tiempo promedio fuera de servicio para este subsistema es muy pequeño (22,745 Hr/falla), lo cual genera que
el mismo posea una óptima operatividad con un tiempo promedio de respuesta de 17,82 Hr/falla a las constaste fallas mecánicas
de las válvula dn-80 (Ver Tabla 11).
Tabla 11. Datos de Fallas Subsistema Bypass Vasija de Alúmina Secundaria Planta 900 de V Línea.

VP 901>23 A - VP 1001>23 A 5 6 3,56 7,04 1.369,60 2.909,99 2,91 6,44
900
VP 924>45 A - VP 1024>45 A 16 8 18,58 16,31 16.669,97 3.077,36 17,51 8,78
TOTAL 21 14 22,14 23,35 18.039,57 5.987,35 20,42 15,22
35 22,745 12.013,46 17,82
El Subsistema Bypass Vasija de Alúmina, al igual que el de Planta 900 presenta un numero de fallas muy bajo (39
Fallas/año) y también se puede observar que el tiempo promedio fuera de servicio para este subsistema es muy pequeño
(27,785 Hr/falla), lo cual genera que el mismo posea una óptima operatividad con un tiempo promedio de respuesta de 15,71
Hr/falla a las constaste fallas mecánicas de las válvula dn-80 (Ver Tabla 12).
78
Tabla 12. Datos de Fallas Subsistema Bypass Vasija de Alúmina Secundaria Planta 1000 de V Línea.

VP 946>67 A - VP 1046>67 A 11 3 12,73 22,5 1.369,60 2.909,99 11,55 3,67
1000
VP 968>90 A - VP 1068>90 A 9 16 5,42 14,92 16.669,97 3.077,36 4,2 12
TOTAL 20 19 18,15 37,42 18.039,57 5.987,35 15,75 15,67
39 27,785 12.013,46 15,71
Subsistema Panel Electro-Neumático JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria
En la Tabla 13, se observa el comportamiento que tuvieron los paneles de control en cada año. En promedio, ocurren
un total de 2 fallas o más por año. Destacando que en el año 2016 hubo un incremento de 6392,97 Bs en el coste de
mantenimiento debido a las frecuentes fallas de fuga de aire en las mangueras del panel neumático.
79
Tabla 13. Datos de Fallas Subsistema Panel Electro-Neumático JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 900 de V
Línea.

900 Panel Electro-Neumático JB 2 6 1,15 9,77 66,86 6.392,83 1,08 7,79
TOTAL 2 6 1,15 9,77 66,86 6.392,83 1,08 7,79
8 5,46 3.229,85 4,435
En la Tabla 14, se observa el comportamiento que tuvieron los paneles de control de celda de reducción en cada año.
Con un total de 11 fallas. Destacando que en el año 2015 no se reportaron fallas y que la causa que mayor cantidad de veces
afecto a los paneles en el año 2016 son las electroválvulas dañadas, seguido de acumulación de polvo u otro tipo de material
en circuitos, transportadores.
80
Tabla 14. Datos de Fallas Subsistema Panel Electro-Neumático JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 1000 de
V Línea.

1000 Panel Electro-Neumático JB 0 11 0 14,83 0 10.758,28 0 14,15
TOTAL 0 11 0 14,83 0 10.758,28 0 14,15
11 7,415 5.379,14 7,075
Subsistema Filtro de Panel Electro-neumático JB Control de Válvula Alúmina Secundaria
El Subsistema Filtro de Panel Electro-neumático JB, de la planta 900 presenta por año un numero de fallas muy bajo (1
Fallas/año), también se puede observar que el tiempo promedio fuera de servicio para este subsistema es muy pequeño (1,56
Hr/falla), lo cual genera que el mismo posea una óptima operatividad con un tiempo promedio de respuesta de 1,5 Hr/falla a las
fallas presentadas, las cuales fueron una fuga de agua y una electroválvula dañada (Ver Tabla 15). En cuanto al Sub-sistema
de la Planta 1000 no se presentó falla alguna.
81
Tabla 15. Datos de Fallas Subsistema Filtro de Panel Electro-Neumático JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta
900 de V Línea.

900 Filtro de Panel Electro-neumático 1 1 0,6 2,52 81,96 1.707,76 0,5 2,5
TOTAL 1 1 0,6 2,52 81,96 1.707,76 0,5 2,5
2 1,56 894,86 1,5
Subsistema Válvula de Alimentación de Alúmina Secundaria (Válvulas pinch)
El Subsistema Válvula de Alimentación de Alúmina Secundaria, presenta un total de fallas (434 Fallas/año), con un
incremento de 35,86% fallas al año siguiente. También se observa que a pesar de la elevada cantidad de fallas el tiempo
promedio fuera de servicio es pequeño (941,925Hr/falla), Considerando que 1.464,57 Hr/falla de tiempo fuera de servicio del
año 2016, se debe a la Válvula de alimentación de alúmina secundaria a celda 945, la cual presentó una fuga en el axhuster
del filtro generando un coste en mantenimiento de 865.788,95 Bs (Ver Tabla 16).
82
Tabla 16. Datos de Fallas Subsistema Válvula de Alimentación de Alúmina Secundaria Planta 900 de V Línea.

900 Válvula de Alimentación (Válvulas pinch) 184 250 208,1 1.675,75 3.172.416,90 1.238.915,70 140,76 136,53
TOTAL 184 250 208,1 1.675,75 3.172.416,90 1.238.915,70 140,76 136,53
434 941,925 2.205.666,3 138,645
incremento de 384% fallas al año siguiente. También se observa que a pesar de la elevada cantidad de fallas el tiempo fuera
de servicio del año 2016 es pequeño (254,56 Hr/falla), en comparación a del año 2015 que fue 5.550,88 Hr/falla a causa de,
una válvula dañada que alimenta la celda 1048 que estuvo fuera de servicio por 5.496,17 horas con un coste en mantenimiento
de 48.570,46 Bs. (Ver Tabla 17). Las fallas más frecuentes de este sistema es el embolo pegado debido a la acumulación de
polvo u otro tipo de material en circuitos, transportadores, etc.
83
Tabla 17. Datos de Fallas Subsistema Válvula de Alimentación de Alúmina Secundaria Planta 1000 de V Línea.

1000 Válvula de Alimentación (Válvulas pinch) 75 363 5.550,88 254,56 220.313,10 900.018,57 40,69 188,13
TOTAL 75 363 5.550,88 254,56 220.313,10 900.018,57 40,69 188,13
438 2.902,72 560.165,84 114,41
Subsistema Silos de Fluoruro de Aluminio 22 Tm
El Subsistema Silo de Fluoruro 6F presenta un promedio de fallas por año muy pequeño (2 Fallas/año), lo cual está
ligado a un plan actual de mantenimiento aplicado actualmente de manera efectiva y un promedio bajo de tiempo fuera de
servicio (0,67 Hr/falla), lo cual trae como consecuencia una operatividad optima de este subsistema (Ver Tabla 18).
84
Tabla 18. Datos de fallas Subsistema Silo de Fluoruro 6F.

900 Silo 6F 2 0 1,35 0 426,95 0 1,13 0
TOTAL 2 0 1,35 0 426,95 0 1,13 0
2 0,675 213,475 0,565
El Subsistema Silo de Fluoruro 7F, presenta un promedio de fallas por año muy pequeño (1 Fallas/año), lo cual está
ligado a un plan actual de mantenimiento aplicado actualmente de manera efectiva y un promedio bajo de tiempo fuera de
servicio (0,125 Hr/falla), lo cual trae como consecuencia una operatividad optima de este subsistema (Ver Tabla 19).
Tabla 19. Datos de fallas Subsistema Silo de Fluoruro 7F.

1000 Silo 7F 0 1 0 0,25 0 58,06 0 0,17
TOTAL 0 1 0 0,25 0 58,06 0 0,17
1 0,125 29,03 0,085
85
Subsistema Vasija de Presión de Fluoruro de Aluminio
El Subsistema Vasija de Presión de Fluoruro, presenta por año un total moderado de (27 Fallas/año) y una disminución
en el costo de mantenimiento de 916,55 Bs y también se puede observar que el tiempo promedio fuera de servicio es alto
(18,53 Hr/falla), lo cual genera una deficiencia en la operatividad de la mezcla que se genera entre el material y aire comprimido
para luego ser impulsados hacia las celdas (Ver Tabla 20).
Tabla 20. Datos de Fallas Subsistema Vasija de presión Fluoruro de Aluminio Planta 900 de V Línea.

VP 901>67 F 7 8 4,74 5,34 1.584,80 1.782,35 4,09 4,1
900
VP 1001>45 F 8 4 7,12 19,86 2.127,88 1.013,78 6,62 2,58
TOTAL 15 12 11,86 25,20 3.712,68 2.796,13 10,71 6,68
27 18,53 3.254,41 8,695
El Subsistema Vasija de Presión de Fluoruro, presenta por año un total moderado de (22 Fallas/año) lo que significa un
240% de incremento en el número de fallas ocurridas en el año 2016 y un costo de mantenimiento de 7.647,35 Bs. Además se
puede observar que el tiempo promedio fuera de servicio es alto (9,345 Hr/falla), lo cual genera una deficiencia en la operatividad
de la mezcla que se genera entre el material y aire comprimido para luego ser impulsados hacia las celdas (Ver Tabla 21).
86
Tabla 21. Datos de Fallas Subsistema Vasija de Presión de Fluoruro de Aluminio Planta 1000 de V Línea.

VP 946>90 F 3 5 5,52 2,29 8.426,04 655,79 5,3 2,05
1000
VP 1046>90 F 2 12 1,64 9,24 444,02 6.991,56 1,55 8,19
TOTAL 5 17 7,16 11,53 8.870,06 7.647,35 6,85 10,24
22 9,345 8.258,71 8,545
Subsistema Bypass Vasijas de Fluoruro de Aluminio
El Subsistema Bypass Vasijas de Fluoruro, presenta un número total de fallas muy bajo (5 Fallas/año) y también se
puede observar que el tiempo promedio fuera de servicio para este subsistema es muy pequeño (2,45 Hr/falla), lo cual genera
que el mismo posea una óptima operatividad con un tiempo promedio de respuesta de 1,45 Hr/falla a las fallas mecánicas de
las válvula dn-50 (Ver Tabla 22).
87
Tabla 22. Datos de Fallas Subsistema Bypass Vasijas de Fluoruro Planta 900 de V Línea.

900 901>45 F - 1001>45 F 1 4 0,32 4,58 109,3 371,83 0,25 2,58
TOTAL 1 4 0,32 4,58 109,3 371,83 0,25 2,58
5 2,45 240,57 1,415
El Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro, al igual que el de Planta 900 presenta un numero de fallas muy bajo (5
Fallas/año) y también se puede observar que el tiempo promedio fuera de servicio para este subsistema es muy pequeño (1,27
Hr/falla), lo cual genera que el mismo posea una óptima operatividad con un tiempo promedio de respuesta de 1,055 Hr/falla a
las constaste fallas mecánicas de las válvula dn-80 (Ver Tabla 23).
Tabla 23. . Datos de Fallas Subsistema Bypass Vasijas de Fluoruro Planta 1000 de V Línea.

1000 946>90 F - 1046>90 F 1 4 0,32 2,22 170,78 529,41 0,2 1,91
TOTAL 1 4 0,32 2,22 170,78 529,41 0,2 1,91
5 1,27 350,1 1,055
88
Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro (Válvulas de Bola) DN-65 3W
incremento de 114,89 % fallas al año siguiente. A pesar de la elevada cantidad de fallas el tiempo promedio fuera de servicio
es pequeño (76,01 Hr/falla). Las fallas más frecuentes de este sistema son las tarjetas con bit dañado y el embolo pegado
debido a la acumulación de polvo u otro tipo de material en circuitos, transportadores, etc. (Ver Tabla 24).
Tabla 24. Datos de Fallas Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro Planta 900 de V Línea.

900 Válvula de Alimentación (Válvulas de Bola) 47 101 41,74 110,28 16.108,38 50.169,42 27 55,35
TOTAL 47 101 41,74 110,28 16.108,38 50.169,42 27 55,35
148 76,01 33138,9 41,175
89
incremento de 113,64 % fallas al año siguiente. A pesar de la elevada cantidad de fallas el tiempo promedio fuera de servicio
es pequeño (67,18 Hr/falla). Las fallas más frecuentes de este sistema son las válvulas dañada, fuga des graduada y el embolo
pegado debido a la acumulación de polvo u otro tipo de material en circuitos. (Ver Tabla 25).
Tabla 25. Datos de Fallas Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro Planta 1000 de V Línea.

1000 Válvula de Alimentación (Válvulas de Bola) 44 95 64,34 70,02 27.716,04 31.553,48 34,47 61,21
TOTAL 44 95 64,34 70,02 27.716,04 31.553,48 34,47 61,21
139 67,18 29.634,76 47,84
90
Análisis de Pareto
El análisis de Pareto está diseñado para identificar el o los

subsistemas que más fallan y de están manera identificar la fuente donde
se genera la mayor cantidad de problemas. El análisis está basado en
información proporcionada por la base de datos del SIMA (Sistema Integral
de Mantenimiento Aluminio), con el propósito de suministrar información en
cuanto al comportamiento operativo de estos.
Este Historial de falla sirve para determinar el comportamiento que

han tenido los subsistemas en el periodo de tiempo que va desde 2015
hasta el 2016. Para esto se recopila la información de frecuencia de fallas
y el porcentaje de ocurrencia, al igual que el porcentaje acumulado de las
fallas durante el periodo estudiado como se muestran en las tablas del 26,
al 33, luego se genera una gráfica de barras la cual se agrupa el porcentaje
de fallas de manera decreciente de izquierda a derecha en una gráfica de
barras como se pueden apreciar en los gráficos del 1 al 4.
Después de las consideraciones anteriores se agrupan los datos de

forma ordenada de mayor a menor para de esta manera obtener el
porcentaje acumulado y proseguir con la elaboración de la gráfica, la cual
proporcionara la tendencia del análisis de Pareto de las fallas presentadas
por los subsistemas estudiados en los periodos ya preestablecidos. El
análisis se realizará por planta con la finalidad de ver que subsistemas le
afectan más.
91
Sistema Transporte de Alúmina Secundaria Planta 900

(Planta 900). Análisis de Pareto.
Subsistemas (Planta 900) Frecuencia de Fallas % Ocurrencia

Subsistemas Vasijas de Presión de
208 30,28
Alúmina Secundaria
Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
35 5,09
Secundaria
Subsistema Panel Electro-Neumático
8 1,16
JB Control de Válvula
Subsistema Filtro de Panel Electro-
2 0,29
neumático JB Control de Válvula
Subsistema Válvula de Alimentación de
434 63,17
Alúmina Secundaria
TOTAL 687 100

Transporte de Alúmina Secundaria (Planta 900). Análisis de Pareto.
Frecuencia
Subsistemas (Planta 900) % Ocurrencia %Acumulado
de Fallas
Subsistema Válvula de
Alimentación de Alúmina 434 63,17 63,17
Secundaria
Subsistemas Vasijas de
Presión de Alúmina 208 30,28 93,45
Secundaria
Subsistema Bypass Vasija de
35 5,09 98,54
Alúmina Secundaria
Subsistema Panel Electro-
Neumático JB Control de 8 1,16 99,7
Válvula
Subsistema Filtro de Panel
Electro-neumático JB Control 2 0,29 99,99
de Válvula
TOTAL 687 100
92
SISTEMA TRANSPORTE DE ALÚMINA SECUNDARIA (PLANTA 900)
500 120
450 434
98.54 99.7 99.99 100

400
93.45
FRECUENCIA DE FRALLAS
350
80
300
63.17
250 60
208
200
40
150
100
20
50 35
8 2
0 0
Sub-sistema Válvula Sub-sistemas Sub-sistema Bypass Sub-sistema Panel Sub-sistema Filtro
de Alimentación de Vasijas de Presión Vasija de Alúmina Electro-Neumático de Panel Electro-
Alúmina Secundaria de Alúmina Secundaria JB Control de neumático JB
Secundaria Válvula Control de Válvula
SUBSISTEMAS (PLANTA 900)
Frecuencia de Fallas %Acumulado

Secundaria (PLANTA 900)
En la Gráfica 1, se observa la cantidad de veces que cada

subsistema afecto a la planta 900 durante todo el rango de tiempo
evaluado. Destacando que el Subsistema Válvula de Alimentación de
Alúmina Secundaria es el que mayor cantidad de veces afecta a la Planta
con un 63,17%, seguida de Subsistema Vasijas de Presión de Alúmina
Secundaria y completando el podio de fallas tenemos el Sub-sistema
Bypass Vasija de Alúmina Secundaria así de esta manera se identifica el
subsistema a el cual tiene que ir dirigido las actividades de mantenimiento.
93
Sistema Transporte de Alúmina Secundaria Planta 1000

(Planta 1000). Análisis de Pareto

271 35,7
Alúmina Secundaria
Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
39 5,14
Secundaria
Subsistema Panel Electro-Neumático
11 1,44
JB Control de Válvula
Subsistema Filtro de Panel Electro-
0 0
neumático JB Control de Válvula
438 57,71
Alúmina Secundaria
TOTAL 759 100

Transporte de Alúmina Secundaria (Planta 1000). Análisis de Pareto
Frecuencia
Subsistemas (Planta 1000) % Ocurrencia %Acumulado
de Fallas
Subsistema Válvula de
Alimentación de Alúmina 438 57,71 57,71
Secundaria
Subsistemas Vasijas de
Presión de Alúmina 271 35,7 93,41
Secundaria
Subsistema Bypass Vasija
39 5,14 98,55
de Alúmina Secundaria
Subsistema Panel Electro-
Neumático JB Control de 11 1,44 99,99
Válvula
Subsistema Filtro de Panel
Electro-neumático JB 0 0 0
Control de Válvula
TOTAL 759 100
94
SISTEMA TRANSPORTE DE ALÚMINA SECUNDARIA (PLANTA 1000)
500 120
450 438
98.55 99.99 100

400
93.41
350
80
300 271
250 60
57.71
200
40
150
100
20
39
50
11
0
0 0 0
Sub-sistema Sub-sistemas Sub-sistema Sub-sistema Panel Sub-sistema Filtro
Válvula de Vasijas de Presión Bypass Vasija de Electro-Neumático de Panel Electro-
Alimentación de de Alúmina Alúmina JB Control de neumático JB
Alúmina Secundaria Secundaria Válvula Control de Válvula
Secundaria

Secundaria (PLANTA 1000)
En la Gráfica 2, se observa al igual que en la planta 900 la cantidad

de veces que cada subsistema afecto a la planta 1000 durante todo el rango
de tiempo evaluado, arrojando los mismos resultados y en igual orden. Es
decir que el Sub-sistema Válvula de Alimentación de Alúmina Secundaria
con un 57,71% es el que mayor cantidad de veces afecto a la Planta y al
cual tiene que ir dirigido las actividades de mantenimiento, dándole un
orden principal de importancia puesto que al verse afectada cierra el paso
del material (alúmina) a las celdas, es decir sin esta alimentación constante
no habría producción diaria.
95
Sistema Transporte de Fluoruro Planta 900

900). Análisis de Pareto
Subsistema Silos de Fluoruro 2 1,09
Subsistemas Vasijas de Presión de Fluoruro 27 14,84
Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro 5 2,75
Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro 148 81,32
TOTAL 182 100

Transporte de Fluoruro (Planta 900). Análisis de Pareto
Subsistemas (Planta 900) Frecuencia de Fallas % Ocurrencia %Acumulado
Subsistema Válvula de Alimentación

148 81,32 81,32
de Fluoruro

27 14,84 96,16
Fluoruro
Subsistema Bypass Vasija de

5 2,75 98,91
Fluoruro
Subsistema Silos de Fluoruro 2 1,09 100
TOTAL 182 100
96
SISTEMA TRANSPORTE DE FLUORURO (PLANTA 900)
160 120
148
140
98.91 100 100
96.16
120
81.32 80
100
80 60
60
40
40
27
20
20
5 2
0 0
Sub-sistema Válvula Sub-sistemas Vasijas Sub-sistema Bypass Sub-sistema Silos de
de Alimentación de de Presión de Vasija de Fluoruro Fluoruro
Fluoruro Fluoruro
Gráfico 3. Diagrama de Pareto de Sistema Transporte de Fluoruro

(PLANTA 900)
Las observaciones presentadas en la Gráfica 3, se relacionan con

las Gráficas 1 y 2, en el sentido de que tienen como principal sistema
afectado el Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro con un
81,32%, Seguido de los Subsistema Vasijas de Presión de Fluoruro y
Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro.
97
Sistema Transporte de Fluoruro Planta 1000

1000). Análisis de Pareto
Subsistema Silos de Fluoruro 1 0,6
Subsistemas Vasijas de Presión de Fluoruro 22 13,17
Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro 5 2,99
Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro 139 83,23
TOTAL 167 100

Transporte de Fluoruro (Planta 1000). Análisis de Pareto
Subsistemas (Planta 1000) Frecuencia de Fallas % Ocurrencia %Acumulado

139 83,23 83,23
Fluoruro

22 13,17 96,4
Fluoruro
Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro 5 2,99 99,39
Subsistema Silos de Fluoruro 1 0,6 100
TOTAL 167 100
98
SISTEMA TRANSPORTE DE FLUORURO (PLANTA 1000)
160 120
139
140
99.39 100 100
96.4
120
83.23
80
100
80 60
60
40
40
22 20
20
5
1
0 0
Sub-sistema Válvula Sub-sistemas Vasijas Sub-sistema Bypass Sub-sistema Silos de
de Alimentación de de Presión de Vasija de Fluoruro Fluoruro
Fluoruro Fluoruro
Gráfico 4 Diagrama de Pareto de Sistema Transporte de Fluoruro

(PLANTA 1000).
En el Gráfico 4 se observa que se sigue cumpliendo la tendencia a

fallar del Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro con un 83,23%.
Generalmente estas válvulas presentan fugas y problemas con el recorrido
de la bola (se tranca) ocasionados por el desgaste de los asientos (sellos)
de teflón y pequeñas hendiduras en la bola (bola careada), debido al
desgaste producido por el choque y roce continuo del material con la bola.
Del análisis realizado con anterioridad, pueden agruparse los

Subsistemas Válvulas de alimentación como los principales afectados y en
torno a los cuales, se identificaran las causas que proceden de una misma
fuente en particular con la finalidad de plantear las acciones correctivas con
mayor precisión, y que estén destinadas en lo posible a solucionar o mitigar
varias fallas a la vez. Dichas fallas en conjunto con sus acciones a tomar
se presentan a continuación (Ver Tabla 34):
99
Tabla 34. Relación causa-soluciones de fallas en Subsistemas Válvulas de alimentación.
Modo de Falla Acción

Realizar rutina semanal la cual incluye: revisión de mangueras y conexiones, verificación de
Válvula de Venteo Bloqueada
posición, prueba en actuadores y revisión de tuberías de aire comprimido.
Realizar rutina semanal la cual incluye: revisión de las instalaciones y conexiones de las
Válvula de Presurización Bloqueada
válvulas de pistón y de aguja, al igual que limpieza de las mismas
Realizar rutina semanal la cual incluye: prueba de fuga, ajuste de tornilleria. Verificación de
Obstrucción de la Válvula de Salida
acumulación de material.
Realizar inspección cada 2 meses la cual incluye: la realización o cambio de reparaciones que
Válvula de Tres Vías Bloqueada
requiera el equipo.
Realizar rutina semanal la cual incluye: desmontaje de las válvulas, lubricación y limpieza de
Válvula de Cono Bloqueada
articulaciones, revisión de conectores, manguera y ajuste de recorrido de cilindro.
Válvula de Cuchilla Bloqueada Realizar rutina semanal la cual incluye: limpieza y verificación de recorrido.
Realizar inspección cada 2 meses la cual incluye: la realización o cambio de reparaciones que
Tuberías perforadas y obstruidas
requiera el equipo.
Realizar rutina semanal la cual incluye: Revisión, limpieza y verificación de instalación de las
Válvula de Fluidificación Bloqueada
válvulas de pistón
Sensor de Nivel dañado. Realizar rutina mensual la cual incluye inspección y limpieza
Motor Soplador apagado. Mantener rutina cada 2 meses
100
Análisis Estadístico para la Evaluación de Operatividad de los
Subsistemas
En el análisis estadístico los parámetros utilizados son tiempo fuera

de servicio (TFS), y tiempo operativo (TO), correspondiente a los años 2015
y 2016; de cada subsistema en estudio. El análisis está basado en la
utilización de un software denominado rel-mant-version 2001, el cual da la
recomendación para el conjunto de datos a ingresar y arroja el
comportamiento de los parámetros de la confiabilidad, la mantenibilidad y
la disponibilidad, de cada subsistema en el periodo que están siendo
analizados y los tiempos promedios generales de operatividad, entre fallas
y fuera de servicio.
Este software utiliza el test de kolmogorov-Smirnov, con el fin de

validar si la distribución conjunta de los datos (tiempo operativo y tiempo
fuera de servicio), los cuales se ingresan en un orden cronológico de fallas
de los subsistemas estudiados. Son ajustados al comportamiento de la
distribución estadística que está disponible en el programa (log normal,
exponencial, gamma, weibull) y la cual resulte no rechazada es utilizada
para representar las diferentes tendencias de la confiabilidad y
mantenibilidad a lo largo del tiempo, también reflejando en valor de
disponibilidad y los tiempos promedios de operatividad.
A continuación se analizan estadísticamente los diferentes

subsistemas los cuales conforman al Sistema de Transporte de Alúmina
Secundaria V Línea/Sistema de Transporte de Fluoruro de Aluminio V
Línea.
101
Subsistemas Vasijas de Presión de Alúmina Secundaria Planta 900
La distribución que mejor se ajusta a la serie de datos registrados

para la confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión de Alúmina
Secundaria Planta 900, es la distribución exponencial, cuya pendiente se
muestra bastante pronunciada (Ver Gráfico 5), con una confiabilidad
0,6338% evidenciando lo poco efectivo que fueron los planes de
mantenimiento al tratar de resolver la falla de instrumentación en el sensor
de nivel alto de vasija de presión en la sección 1001>23 A.

Secundaria Planta 900.
Para la mantenibilidad del Subsistema, es la distribución

exponencial, cuyo comportamiento refleja una baja probabilidad para
reparar en tiempos cortos, registrando 0,04% de probabilidad de reparar
una falla en (3) horas (Ver Gráfico 6).
102
La disponibilidad del Subsistema Vasija de Presión Alúmina

Secundaria, para el periodo (2015-2016) es de 0,39%.
Subsistemas Vasijas de Presión de Alúmina Secundaria Planta 1000
La distribución que se acopla a la serie de datos registrados para la

confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión de Alúmina Secundaria
Planta 1000, es la distribución exponencial, cuya pendiente se muestra
bastante pronunciada (Ver Gráfico 7), con una confiabilidad 2,4632%.
Para la mantenibilidad del Subsistema, la distribución exponencial,

refleja una baja probabilidad para reparar una falla en 3 horas de 0,2% (Ver
Gráfico 8). La disponibilidad del Subsistema, para el periodo (2015-2016)
es de 7,91%.
103

104
Subsistema Bypass Vasija de Alúmina Secundaria Planta 900
La distribución para la serie de datos registrados del Subsistema

Bypass Vasija de Alúmina Secundaria Planta 900, es la distribución
exponencial, la cual presenta una disminución considerable en la pendiente
con una confiabilidad del 80,4081%, haciéndola menos pronunciada (Ver
Gráfico 9).
Gráfico 9.Confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Alúmina

Para la mantenibilidad del Subsistema, es la distribución log normal,

cuyo comportamiento refleja una baja probabilidad para reparar en tiempos
cortos, registrando 6,38% de probabilidad de reparar una falla en (3) horas
(Ver Gráfico 10). La disponibilidad para el periodo (2015-2016) es de
7,92%.
105
Gráfico 10.Mantenibilidad del Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
La confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Alúmina

Secundaria Planta 1000, presenta una distribución exponencial, en la cual
se refleja una disminución en la pendiente de 82,2265%, haciéndola menos
pronunciada (Ver Gráfico 11).
La mantenibilidad del Subsistema, viene dada por la distribución log

normal, cuyo comportamiento refleja una baja probabilidad para reparar en
tiempos cortos, registrando 5,26% de probabilidad de reparar una falla en
(3) hora (Ver Gráfico 12). La disponibilidad para el periodo (2015-2016) es
de 93,52%.
106
Gráfico 11. Confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Alúmina
Gráfico 12. Mantenibilidad del Subsistema Bypass Vasija de

Alúmina Secundaria Planta 1000.
107
Secundaria Planta 900
La distribución exponencial es la que mejor se ajusta a la serie de

datos registrados para la confiabilidad del Subsistema Panel Electro-
Neumático JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 900, la cual
presenta poca disminución en la pendiente con una confiabilidad del
87,7364% (Ver Gráfico 13).
La mantenibilidad del Subsistema, refleja una baja probabilidad para

reparar en tiempos cortos, registrando 24,02% de probabilidad de reparar
una falla en (3) hora (Ver Gráfico 14).
Gráfico 13. Confiabilidad del Subsistema Panel Electro-Neumático

JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 900.
108
Gráfico 14. Mantenibilidad del Subsistema Panel Electro-
Neumático JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta
900.
La disponibilidad del Subsistema para el periodo (2015-2016) es de

99,10%, a pesar de poseer un alto porcentaje de confiabilidad, para reparar
fallas en lapsos cortos de tiempo, el mismo se contrarresta al registrar una
baja Mantenibilidad.

Secundaria Planta 1000
La confiabilidad del Subsistema Panel Electro-Neumático JB Control

de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 1000, presenta una confiabilidad
del 87,7364% (Ver Gráfico 15).
La mantenibilidad del Subsistema, refleja un 18,31% de probabilidad

de reparar una falla en (3) hora (Ver Gráfico 16). La disponibilidad del
Subsistema para el periodo (2015-2016) es de 98,78%, a pesar de poseer
un alto porcentaje de confiabilidad, para reparar fallas en lapsos cortos de
tiempo, el mismo se contrarresta al registrar una baja Mantenibilidad.
109
Gráfico 15. Confiabilidad del Subsistema Panel Electro-Neumático
JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta 1000.
Gráfico 16. Mantenibilidad del Subsistema Panel Electro-

Neumático JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria Planta
1000.
110
Subsistema Filtro de Panel Electro-neumático JB Control de Válvula
Alúmina Secundaria Planta 900

para la confiabilidad del Sub-sistema Filtro de Panel Electro-neumático JB
Control de Válvula Alúmina Secundaria Planta 900, es la distribución
exponencial, cuya pendiente se muestra bastante mínima (Ver Gráfico 17),
esto da como evidencia una tasa de variación casi nula a lo largo del
tiempo, con una confiabilidad 99,9968%.
Gráfico 17. Confiabilidad del Sub-sistema Filtro de Panel Electro-

neumático JB Control de Válvula Alúmina Secundaria Planta 900.
Para la mantenibilidad del Subsistema la distribución exponencial,

refleja una probabilidad para reparar una falla en 3 horas de 61,77% (Ver
Gráfico 18). La disponibilidad del Subsistema, para el periodo (2015-2016)
es de 100%.
111
Gráfico 18. Mantenibilidad del Sub-sistema Filtro de Panel Electro-
neumático JB Control de Válvula Alúmina Secundaria Planta 900.

pinch) Planta 900

datos registrados para la confiabilidad del Subsistema Válvula de
Alimentación de Alúmina Secundaria Planta 900, la cual presenta una
confiabilidad del 63,1875% (Ver Gráfico 19).
La mantenibilidad del Subsistema, viene dada por una distribución

Log Normal la cual refleja una baja probabilidad para reparar en tiempos
(Ver Gráfico20), con una probabilidad de falla del 36,8125% (Ver Gráfico
21).
112
Gráfico 19. Confiabilidad del Sub-sistema Válvula de Alimentación

113
Gráfico 21. Probabilidad de Falla del Sub-sistema Válvula de
alimentación Alúmina Secundaria Planta 900.
La disponibilidad del Subsistema, para el periodo (2015-2016) es de

15,36%.

pinch) Planta 1000

Alimentación de Alúmina Secundaria Planta 1000, la cual presenta una
confiabilidad del 69,0684% (Ver Gráfico 22).
114

(Ver Gráfico23), con una probabilidad de falla del 30,9316% (Ver Gráfico
24). La disponibilidad del Subsistema, para el periodo (2015-2016) es de
6,81%.
115
Fuente. Flores, 2017..

116
Subsistema Silo de Fluoruro 6F Planta 900
Para la confiabilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 6F, la

distribución Log normal es la que mejor se ajusta a la serie de datos
registrados, cuya pendiente se muestra mínima con un 93,3857% (Ver
Gráfico 25), dando como evidencia una tasa de variación casi nula a lo largo
del tiempo.
Para la mantenibilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 6F, es la

distribución exponencial, cuyo comportamiento refleja una alta probabilidad
para reparar en tiempos cortos, registrando 89,16% de probabilidad de
reparar una falla en 3 horas (Ver Gráfico 26).
Gráfico 25. Confiabilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 6F Planta

900.
117
Gráfico 26. Mantenibilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 6F
Planta 900.
La disponibilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 6F, para el periodo (2015-

2016) es de 99,94%.
Subsistema Silo de Fluoruro 7F Planta 1000
Para la confiabilidad del Subsistema Silo 7F Planta 1000, es la

distribución gamma, cuya pendiente se muestra bastante pronunciada con
un porcentaje de confiabilidad del 71,085% (Ver Gráfico 27), esto da como
evidencia una tasa de variación moderada a lo largo del tiempo.
118
Gráfico 27. Confiabilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 7F Planta
1000.
Para la mantenibilidad del Subsistema Silo 7F, es la distribución

exponencial, cuyo comportamiento refleja una de las más altas probabilidad
para reparar en tiempos cortos, registrando 100% de probabilidad de
reparar una falla en (3) hora (Ver Gráfico 28).
La disponibilidad del Subsistema Silo 7F, para el periodo (2015-

2016) es de 99,95%, el subsistema apoya su funcionamiento en también
poseer una alta probabilidad de reparación en tiempos cortos para reparar
fallas y poseer el más alto porcentaje de disponibilidad.
119
Gráfico 28. Mantenibilidad del Subsistema Silo de Fluoruro 7F Planta
1000.
Subsistema Vasija de Presión de Fluoruro Planta 900

para la confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro Planta 900,
es la distribución weibull, cuya pendiente se muestra bastante pronunciada
con un 59,5182% (Ver Gráfico 29).

para la mantenibilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro Planta
900, es la distribución log normal, cuyo comportamiento refleja una
probabilidad de 7,78% para reparar una falla en tres horas (Ver Gráfico 30).
120
Gráfico 29. Confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro
Planta 900.

Planta 900.
121
La disponibilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro 900,
para el periodo (2015-2016) es de 89,09%.
Subsistema Vasija de Presión de Fluoruro Planta 1000
La confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro Planta

1000, presenta una distribución weibull, cuya pendiente se muestra
bastante pronunciada con una probabilidad de 52,5813% (Ver Gráfico 31),
esto demuestra en conjunto con la mantenibilidad lo poco efectivo que son
los planes de mantenimientos establecidos para este sistema.
Gráfico 31. Confiabilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro

Planta 1000.
Para la mantenibilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro

Planta 1000, la distribución log normal, es la que mejor se ajusta a la serie
de datos registrados, cuyo comportamiento refleja una baja probabilidad
para reparar en tiempos cortos, registrando 14,83% de probabilidad de
reparar una falla en (3) horas (Ver Gráfico 32).
122
Gráfico 32. Mantenibilidad del Subsistema Vasija de Presión
Fluoruro Planta 1000.
La disponibilidad del Subsistema Vasija de Presión Fluoruro Planta

1000, para el periodo (2015-2016) es de 92,89%, el subsistema a pesar de
poseer un bajo porcentaje de confiabilidad, para reparar fallas en lapsos
cortos de tiempo, el mismo se contrarresta al registrar una de los más alto
porcentaje de disponibilidad de los subsistemas estudiados.
Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro Planta 900

para la confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro 900, es la
distribución exponencial, la cual presenta una disminución considerable en
la pendiente con una confiabilidad del 83,8675%, haciéndola menos
123
Gráfico 33. Confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro
Planta 900
Para la mantenibilidad del Subsistema, la distribución exponencial

es la que mejor se ajusta a la serie de datos registrados cuyo
comportamiento refleja una baja probabilidad para reparar en tiempos
(Ver Gráfico 34). La disponibilidad del Subsistema para el periodo (2015-
2016) es de 99,45%.
124

para la confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro 1000, es la
distribución exponencial, la cual presenta una disminución considerable en
la pendiente con una confiabilidad del 84,0151%, haciéndola menos
Para la mantenibilidad del Subsistema, la distribución exponencial

es la que mejor se ajusta a la serie de datos registrados cuyo
comportamiento refleja una baja probabilidad para reparar en tiempos
(Ver Gráfico 36). La disponibilidad del Subsistema para el periodo (2015-
2016) es de 99,45%.
125
Gráfico 35. Confiabilidad del Subsistema Bypass Vasija de Fluoruro
Planta 1000.

126
Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro (Válvulas Bola) Planta
900

Alimentación de Fluoruro Planta 900, la cual presenta una confiabilidad del
80,7714%. (Ver Gráfico 37).


(Ver Gráfico 38), con una probabilidad de falla del 19,25% (Ver Gráfico 39).

82,87%.
127

128
Subsistema Válvula de Alimentación de Fluoruro (Válvulas Bola) Planta
1000

Alimentación de Fluoruro Planta 1000, la cual presenta una confiabilidad
del 80,7714%.(Ver Gráfico 40).


(Ver Gráfico 40), con una probabilidad de falla del 19,2286% (Ver Gráfico
41).

82,87% (Ver Gráfico 42).
129

130
Bases de Cálculos para la determinación de Pronósticos de Fallas en
el Sistema de Alimentación de Celdas Electrolíticas
Para el análisis de los Estados de las celdas es necesario establecer

parámetros que permitan evaluar o valorar una determinada situación. A fin
de suministrar acciones correctivas y las cantidades necesarias de alúmina
a las celdas electrolíticas en los tiempos establecidos. Estos parámetros
son:
 Parámetros establecidos para medir la Cantidad de Alúmina
Secundaria consumida por celda. (Ver tabla 35).
 Parámetros establecidos para los Tiempos de Transportes de
Alimentación Alúmina Secundaria. (Ver tabla 36).
 Parámetros de Relación entre la Cantidad de Golpes y el Tiempo
de llenado de las Celdas Electrolíticas. (Ver tabla 37).
Tabla 35. Parámetros establecidos para medir la Cantidad de Alúmina

Secundaria consumida por celda.
GOLPES MAX LIMITE 1402,91112 ALTO
GOLPES PROMEDIO 1275,37374 NORMAL
GOLPES MIN LIMITE 1147,83637 BAJO
Tabla 36. Parámetros establecidos para los Tiempos de Transportes de

Alimentación Alúmina Secundaria.
PLANTA 900 PLANTA 1000

CELDAS T. MAX CELDAS T. MAX CELDAS T. MAX CELDAS T. MAX
1001 12 1013 9 1068 7 1080 9
1002 12 1014 9 1069 7 1081 9
1003 11 1015 8 1070 7 1082 10
1004 11 1016 8 1071 7 1083 10
1005 11 1017 8 1072 7 1084 10
1006 10 1018 7 1073 8 1085 11
1007 10 1019 7 1074 8 1086 11
1008 10 1020 7 1075 8 1087 11
1009 9 1021 7 1076 9 1088 12
1010 9 1022 7 1077 9 1089 12
1011 9 1023 7 1078 9 1090 12
1012 9 1079 9
131
Tabla 37. Parámetros de Relación entre la Cantidad de Golpes y el Tiempo
de llenado de las Celdas Electrolíticas.
CANTIDAD TIEMPO DE
OBSERVACIONES ACCIONES
DE GOLPES LLENADO
Revisar el tamaño de golpe de la
Celda con exceso de entrada de alúmina. La
celda. Revisar puntos de
celda no ha consumido alúmina, por lo que la
BAJO BAJO alimentación. Revisar si el
tolva permanece con alúmina cercana al
transporte fue repasado
lleno.
previamente.
Revisar si hubo transportes fuera de

tiempo previamente. Revisar si
BAJO NORMAL La celda está en proceso de enlodamiento. hubo múltiples cambios de ánodos.
Revisar el tamaño de golpe de la
celda.
Revisar si hubo transportes fuera de

tiempo previamente. Revisar venteo
Celda con exceso de entrada de alúmina,
BAJO ALTO en celda. Revisar puntos de
posible derrame de tolva o exceso de venteo.
alimentación. Revisar el tamaño de
golpe de la celda.
La celda tuvo posiblemente un transporte

Revisar tiempo de transportes
NORMAL BAJO anterior alto o fue “repasada” varias veces y
anteriores.
las tolvas tienen alúmina.
La celda tiene poca entrada de alúmina.

Posible obstrucción en tolvas o problema s Revisar puntos de alimentación.
ALTO BAJO en el dosificador que no permite la descarga Revisar el tamaño de golpe de la
adecuada de las mismas y las mantiene celda.
llenas.
NORMAL NORMAL Celda y transporte en óptimas condiciones. Ninguna
Revisar venteo en celda. Revisar

Posible venteo en celda. Posible entrada de
NORMAL ALTO estado de venteo en celdas
material en otra celda.
contiguas.
Revisar puntos de alimentación.

Celda con poca entrada de alúmina.
ALTO NORMAL Revisar el tamaño de golpe de la
Transporte normal.
celda.
Revisar puntos de alimentación.

Celda con poca entrada de alúmina. Posible
Revisar el tamaño de golpe en la
ALTO ALTO derrame de tolva o venteo. Posible entrada
celda. Revisar estado de venteo en
de material en otra celda.
celdas contiguas.
A continuación se presenta la base de cálculo del sistema:
Los cálculos del sistema se realizaron mediante la aplicación de una

base de datos en Excel, la cual está compuesta por siete (7) hojas (Ver
Figura 21). Cada hoja está estructurada por una serie de tablas las cuales
contienen la información correspondiente a la cantidad de golpes y los
tiempos de transporte suministrados a cada planta.
132
Figura 21. Barra de Navegación de Hojas utilizadas en el Cálculo de
los Estados de Celdas.
Los cálculos se ejecutan en la hoja “ESTADOS DE CELDAS” mediante

dos tablas dinámicas que contienen información referente a cada Planta
(Ver Figura 22), teniendo como filtros:
Figura 22. Tablas Dinámicas para el cálculo de los Estados de

Celdas.
 Celda, donde el valor es ingresado mediante una lista desplegable

perteneciente a las secciones de la 1001>23A Planta 900 y
1068>90A Planta 1000.
 Fecha, esta es ingresada de forma manual y estará delimitada desde
el 24/11/2016 hasta 12/01/2017, periodo recolectado de datos.
 Cantidad de Golpe y Tiempo Transporte, son valores registrados en
la base de datos.
133
 Comparación golpe, como su nombre lo indica consiste en comparar
la cantidad de golpes suministrada por la base de datos, con la
cantidad de golpes de la Tabla 36, mediante la fórmula lógica:
=SI (CantGolpes>=1402,91112;"ALTO"; SI (Y (CantGolpes

<1402,91112; CantGolpes >1147,83637);"NORMAL"; "BAJO"))
 Comparación tiempo, consiste en comparar el tiempo promedio de

los transportes suministrado por la base de datos, con los tiempos
máximos de la Tabla 37, mediante la fórmula lógica:
=SI (Tiempotransp>BUSCAR (Celda; Celdas tabla 37; Tmax tabla

37);"ALTO"; SI (Tiempotransp=BUSCAR (Celda; Celdas tabla 37; Tmax
tabla 37); "NORMAL";"BAJO”))
 Las Observaciones y Recomendaciones son comentarios emitidos

por la comparación de resultados entre “Comparación golpe” y
“Comparación tiempo”, mediante la fórmula lógica:
{=Índice (Observaciones tabla 35; coincidir (comparacióngolpe &

comparacióntiempo; cantgolpes tabla 35 & tiempollenado tabla 35;
0))}
{=Índice (Acciones tabla 35; coincidir (comparacióngolpe &

comparacióntiempo; cantgolpes tabla 35 & tiempollenado tabla 35;
0))}
Para la visualización de los datos de “ESTADOS DE CELDAS” en el

SCMSTASYFA, se utilizaran dos Combobox en el que se introducirán la
Fecha y la Celda que seleccione el Analista (Ver Figura 23).
134
Figura 23. Visualización de una consulta en Estado de Celdas.
Base de Datos del SCMSTASYFA. Subsistemas Seleccionados para el

Sistema de Control
Al identificar los Subsistemas que requieren un control del

mantenimiento se establecen las bases de datos que alimenta el
SCMSTASYFA, teniendo que para cada Planta de V Línea, se trabajaran
con los siguientes datos:
 Reporte de Producción, donde se visualiza el tiempo de llenado

de cada celda. Siendo objeto de estudio las secciones
correspondiente de 1001>23A y 1063>90A.
135
 Reporte de Comportamiento de: Alimentación (Golpes), donde se
visualiza el consumo de Alúmina Secundaria por cada celda.
 Reporte de Comportamiento de: Tamaño de Golpe (Kg), donde
se visualiza el consumo de Fluoruro de Aluminio por cada sección
de celda 1001>45F, 1045>90F.
 Datos de fallas del SIMA (Sistema Integral de Mantenimiento
Aluminio) donde se recopiló datos como: Fecha Generación,
Año, Tipo Mantto, Descripción Equipo, Causa Falla, Descripción
falla, Tipo Falla y Motivo Falla de cada subsistema
Se diseñó nueve bases de datos en Excel con 18 tablas en las que

se almacenan y contabilizan las fallas registradas, los reporte de
Producción, Alimentación (Golpes) y Tamaño de Golpe (Kg). Además, se
calculan los estados de celdas, mediante una consulta.
Estas tablas de forma resumida son:
 Dos (2) Tablas para el Reporte de Producción de cada Planta.

 Dos (2) Tablas para el Reporte de Comportamiento de:
Alimentación (Golpes), de cada Planta.
 Dos (2) Tablas para el Reporte de Comportamiento de:
Tamaño de Golpe (Kg), de cada Planta.
 Dos (2) Tablas para los Historiales de Fallas, de cada Planta.
 Diez (10) Tablas para las consultas de los Estados de Celdas
en cada planta.
De esta manera, esta base de datos será alimentada por la

información real que el Analista de Calidad introduzca de la situación y
estatus de los Subsistemas por Planta, y a su vez servirá de base para
alimentar los Estados de celdas del mismo.
136
Propuesta de Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas
de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio.
SCMSTASYFA.
La herramienta propuesta lleva por nombre SCMSTASYFA (Sistema

de Control de Mantenimiento para los Sistemas de Transporte de Alúmina
Secundaria y Fluoruro de Aluminio) y la cual como se indica en el Manual
de usuario es una propuesta para la sistematización y rápido acceso a la
información de estatus de las celdas electrolíticas y de los transporte
realizados por estos sistemas en tiempo real. También permitirá la carga
de datos para la generación de reportes de Fallas en válvulas y
comportamiento en la alimentación hacia las celdas.
Este modelo es diseñado como una propuesta en la herramienta de

Excel basada en macros, hipervínculos y programación en Visual Basic,
con la finalidad de contribuir con las planificaciones de mantenimiento del
Departamento de Servicios Reducción III. Estando estructurado en dos
secciones básicas, que son el diseño externo y el diseño interno:
El diseño externo: Se refiere a la manera en que el usuario conocerá e

interactuará con el nuevo sistema. Este constará de las siguientes etapas:
 Menú Principal: El sistema da inicio con un menú principal o pantalla

principal en el que el usuario da acceso a los diferentes enlaces para
iniciar la carga o visualización de datos. En esta pantalla el usuario
se puede dirigir a Planta 900, Planta 1000 y Estado de Celdas (Ver
Figura 24).
 Diseño de entrada: Se diseñaron pantallas de entrada de datos (Ver
Figuras del 25 al 29) para el registro de fallas de las Válvulas de
Alimentación, Comportamiento de: Alimentación (Golpes),
Comportamiento de: Tamaño de Golpe (Kg) y Comportamiento de:
Tiempo de Transporte (Tiempo). Las pantallas se diseñaron en color
azul con sus respectivos combobox y botones para el registro de los
mismos.
137
Figura 24. Pantalla Principal del SCMSTASYFA.
138
(Alúmina).

(Fluoruro).
139
(Tiempo).

(Golpes).
140
Figura 29. Pantalla para registrar Comportamiento de Alimentación (Kg).
 Diseño de salida: Se diseñaron diferentes pantallas de salida (Ver

Figuras del 30 al 35), donde se mostraran historiales que se generan
a medida que se van registrando fallas, tiempos, golpes y kg. Las
pantallas siguientes muestran dichos historiales en forma de lista.
También están como pantallas de salida estados de celdas. La cual
es una consulta que mediante la selección de una fecha en
específico y un número de Celda, muestra las observaciones y
recomendaciones que se deben aplicar a dicha Celda.
141
Figura 30. Pantalla de Fallas en Válvulas de Alimentación (Alúmina)
142
Figura 31. Pantalla de Fallas en Válvulas de Alimentación (Fluoruro)
143
Figura 32. Pantalla Comportamiento de Alimentación (Tiempo).
144
Figura 33. Pantalla Comportamiento de Alimentación (Golpes).
145
Figura 34. Pantalla Comportamiento de Alimentación (Kg).
146
Figura 35. Pantalla Estados de Celdas.
El diseño interno: Este se desarrolló en dos etapas. La primera fue la

construcción de la carta estructurada del sistema (Ver Figura 36), donde se
muestra un mapa con cada uno de los módulos del sistema y la relación
entre ellos y la segunda etapa fue el desarrollo de macros de Excel en
Visual Basic.
147
PANTALLA PRINCIPAL
PLANTA 900 PLANTA 1000 ESTADOS DE CELDAS SALIR
PLANTA 900
ALUMINA SECUNDARIA FLUORURO DE ALUMINIO REGISTRO ALUMINA SECUNDARIA FLUORURO DE ALUMINIO REGISTRO
FALLAS EN FALLAS EN FALLAS EN FALLAS EN PLANTA 1000

VALVULAS DE VALVULAS DE VALVULAS DE VALVULAS DE
ALIMENTACION ALIMENTACION ALIMENTACION ALIMENTACION
COMPORTAMIENTO COMPORTAMIENTO COMPORTAMIENTO COMPORTAMIENTO

DE ALIMENTACION DE ALIMENTACION DE ALIMENTACION DE ALIMENTACION
(TIEMPOS) (KG) (TIEMPOS) (KG)
COMPORTAMIENTO COMPORTAMIENTO
DE ALIMENTACION DE ALIMENTACION
(GOLPES) (GOLPES)
Figura 36.Carta estructurada del SCMSTASYFA.
148
Una vez concluida la fase anterior, se dio inicio al desarrollo del
Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas de Transporte de
Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio, el cual consistió en definir las
propiedades de los controles-objetos de cada una de las pantallas, para
luego generar el código asociado a los eventos que ocurran a estos objetos
y por último, realizar la programación que gestione la respuesta del
programa ante los distintos eventos.
Carga de Datos al Sistema de Control de Mantenimiento para los

Aluminio. SCMSTASYFA.
En esta fase se cargaron datos que fueron registrados en el Sistema

Integral de Mantenimiento Aluminio (SIMA), durante el periodo 2015-2016.
También se registraron los Reporte de Producción (Tiempo de
Transportes), Reporte de Comportamiento de: Alimentación (Golpes) y
Reporte de Comportamiento de: Tamaño de Golpe (Kg) de las secciones
de celdas 1001>23A y 1063>90A / 1001>45F y 1045>90F, para los meses
de noviembre, diciembre del 2016 y enero del año en curso, para evaluar
el comportamiento del sistema y su rendimiento con el fin de visualizar y
corregir cada una de las fallas presentadas en la codificación.
También, se presentó el sistema a un analista y se le dio la

oportunidad de manipularlo para ver si lo hacía de la forma correcta con el
fin de asegurar que la prueba haya sido completa e imparcial.
149
Impacto de la Propuesta del Sistema de Control de Mantenimiento
para los Sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de
Aluminio (SCMSTASYFA) en el departamento servicios reducción III.
Esta fase no fue desarrollada puesto que el alcance de la presente

investigación no implica la implementación del sistema en el Departamento
Servicios Reducción III.
Sin embargo, en el Apéndice A se encuentra el manual de usuario

del Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas de Transporte
de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio, que será de gran utilidad al
momento de que dicho sistema sea implementado en el área de V Línea
CVG VENALUM., puesto que, para llevar a cabo la presente fase se debe
enseñar a los analistas como utilizar el sistema, y tomar algunas
consideraciones necesarias para su correcto funcionamiento.
150
CONCLUSIONES
Por medio de la realización de la investigación planteada en conjunto

con el alcance de los objetivos y procedimiento metodológico de la misma,
se obtuvieron las siguientes conclusiones:
1. A partir del estudio de la situación actual de la empresa, se identificaron

los diferentes subsistemas que componen los Sistemas de Transporte
de Alúmina Secundaria/Fluoruro de Aluminio de V Línea los cuales
poseen un diseño asimétrico que alimentan de 22 a 23 celdas por
Planta:
 Sistema de Transporte de Alúmina Secundaria Planta 900/1000:
Sub-sistemas Vasijas de Presión de Alúmina Secundaria, Sub-
sistema Bypass Vasija de Alúmina Secundaria, Sub-sistema Panel
Electro-Neumático JB Control de Válvula de Alúmina Secundaria,
Sub-sistema Filtro de Panel Electro-neumático JB Control de Válvula
Alúmina Secundaria, Sub-sistema Válvula de Alimentación de
Alúmina Secundaria (Válvulas pinch).
 Sistema de Transporte de Fluoruro de Aluminio Planta 900/1000:
Sub-sistema Silos de Fluoruro 22 Tm 6F y 7F, Sub-sistema Vasija
de Presión de Fluoruro, Sub-sistema By pass Vasijas de Fluoruro,
Sub-sistema Válvula de Alimentación de Fluoruro (Válvulas de Bola).
2. Analizando los datos de fallas de cada subsistema, a través del análisis

de Pareto, se demostró que el mayor porcentaje de las fallas ocurridas
en los Sistemas corresponde a los Subsistemas de Válvulas de
Alimentación (Pinch/Bola). Por ello se logró establecer una serie de
acciones que contribuyen al establecimiento de un mantenimiento
preventivo con la finalidad de disminuir las acciones correctivas y
aumentar la confiabilidad de los subsistemas estudiados.
151
3. El análisis estadístico arrojó que los subsistemas de Válvulas de
Alimentación (Pinch/Bola) tienen una tasa de falla creciente, por lo tanto
es importante revisar el estado de todo el Sistema ya que esta condición
indica, que los programas de mantenimiento preventivo y correctivo,
deben aplicarse de inmediato. La confiabilidad en algunos casos es
baja. Lo cual muestra que, al menos habrá una falla en promedio cada
27,80 horas.
4. Al aplicar el modelo matemático lógico, se establecieron parámetros

estándares para la correcta evaluación del estado de las Celdas
Electrolíticas, obteniendo observaciones y recomendaciones que
permitieron establecer actividades para la solución y prevención de
problemas presentados en las válvulas de alimentación.
5. Al realizar la base datos para el SCMSTASYFA, se establece que deben

ser codificados basado en el plano funcional de la empresa la
información base de los Subsistemas, tal como lo es: La descripción del
equipo, tipo de mantenimiento, tipo de falla, tiempos de transportes y la
Planta a la que pertenece cada Subsistema en específico.
6. Se logró diseñar una aplicación en Visual Basic 6.0 de Excel, de fácil

utilización, mediante una interfaz práctica de menús que permite el
manejo y accesibilidad de la información contenida en la base de datos.
La cual permitirá al analista cargar, procesar y extraer información de
datos efectiva y óptima, permitiendo introducir datos bajo un formato
entendible y que no depende del sistema pesado de la empresa.
152
7. Se probó el SCMSTASYFA y se pudo notar que funciona de forma
eficiente.
8. Por último se elaboró un manual de usuario donde se documentó de

manera eficaz, la navegación y acciones que se pueden ejecutar en
cada uno de los despliegues del Sistema, con el fin de dar
entrenamiento necesario para que el Analista maneje con habilidad y
destreza el sistema desarrollado.
153
RECOMENDACIONES
En función a los resultados y las conclusiones planteadas

obtenidas de la investigación, se recomienda lo siguiente:
1. Implantar la propuesta del sistema SCMSTASYFA, para optimizar el

proceso de carga de datos que permita tener un control detallado del
estatus de las Celdas electrolíticas y de los tiempos de transporte
realizados ya que con esta acción se espera reducir los tiempos de
horas hombres y posibles fallas en las válvulas de alimentación.
2. Se deben crear cursos de adiestramiento técnico para ser dictados

a los supervisores de turno, con el fin de que obtengan mayores
conocimientos sobre la forma, cuidado y seguridad con la que se
deben realizar las operaciones del Sistema.
3. Realizar la actualización de la data almacenada en el SIMA, la cual

permite una mayor confiabilidad en la información suministrada,
igualmente obtener datos actuales de los mismos.
4. Investigar acerca de nuevas tendencias tecnológicas que puedan

incorporarse al sistema, para hacerlo más atractivo y beneficioso, y
así mejorar sus capacidades.
5. Realizar un modelo de mantenimiento preventivo para los

Subsistemas de válvulas de alimentación el cual permita generar
nuevas actividades de mantenimiento.
154
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Acosta, P. (Mayo de 2010). saccec. Recuperado el 15 de Abril de 2017,

de
http://www3.uji.es/~berbel/Visual%20Basic/Manuales/Excelvbaplication
%202010.pdf
2. Arias, F. (2006). El proyecto de investigación. Introducción a la

metodología científica. Caracas: Episteme.
3. Bolívar, a. (2.005). Manual de operación y mantenimiento del sistema

Fase densa de v línea en C.V.G Venalum; C.A.
4. Hernandez, F. (2001). Metodologia de la Investigacion. Mexico: Mc

Graw Hill.
5. Hurtado, J. (2008). Metodología de la Investigación, una Comprensión

Holística. Caracas: Sypal.
6. Manual para Supervisores de la V Línea C.V.G Venalum.
7. Manuales ALESSA, Transporte Fase Densa V Línea C.V.G Venalum.
8. Práctica de Trabajo C.V.G Venalum. Suministro de baño electrolítico

molido, alúmina primaria, secundaria y fluoruro de aluminio; código sr-
o-002.
9. Rojas de Narváez, R. (1.997). Orientaciones prácticas para la

elaboración de informenes de investigación (2da edición ampliada y
corregida), Puerto Ordaz, Venezuela.
155
10. Vivolo, M. (2004). Metodología para la planificación y control de
proyectos de mantenimientos mayores en empresas petroleras. Trabajo
investigativo. Venezuela.
11. Yslanda, D. (27 de Octubre de 2015). Monografías. Recuperado el 05

de Diciembre de 2016, de
http://www.monografias.com/trabajos107/propuesta-sistema-control-
mantenimiento-mayor/propuesta-sistema-control-mantenimiento-
mayor.shtml
156
APÉNDICE
157
Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:1 de 14
SERVICIOS REDUCCIÓN III
Fecha de emisión:
MANUAL DE USUARIO DEL SISTEMA DE

CONTROL DE MANTENIMIENTO PARA
LOS SISTEMAS DE TRANSPORTE DE
ALÚMINA SECUNDARIA Y FLUORURO DE
ALUMINIO EN V LÍNEA
Elaborado por: Flores Geordina Revisado por: Ing. Malavé Imer

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:2 de 14
Fecha de emisión:
INTRODUCCIÓN
El Sistema Flakt-Fase Densa representa para VENALUM el ahorro

y buen aprovechamiento de los materiales transportados (Alúmina
Primaria, Alúmina Secundaria, Fluoruro y Baño Molido), dado que el
proceso operativo de éste permite la transportación y distribución más
eficiente.
Este manual ha sido elaborado con la finalidad de suministrar

sistemáticamente la información disponible para proveer los conocimientos
básicos necesarios para una buena interpretación y comprensión tanto de
las partes que la componen así como, el funcionamiento, la operatividad y
lo que concierne en si al sistema.
El Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas de

Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea
C.V.G VENALUM C.A (SCMSTASYFA), es una herramienta creada para la
sistematización y rápido acceso a la información de los Estados de las
Celdas electrolíticas y carga de datos completa que permita tener un control
detallado de fallas y de los transportes realizados por los Subsistemas de
Válvulas de Alimentación en tiempo real por medio de menús y sub menús
que son habilitados por botones que se ejecutan con macros e
hipervínculos en la herramienta de Excel, ofreciendo a la empresa un
sistema de manejo didáctico.
1. OBJETIVO GENERAL
Transmitir información referida sobre la descripción y operación del

Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas de Transporte de
Alúmina Secundaria y Fluoruro de Aluminio en V Línea C.V.G VENALUM
C.A (SCMSTASYFA) a objeto de facilitar el adiestramiento del personal.
2. ALCANCE
El presente manual está diseñado para ser aplicado en el Departamento

Servicios Reducción III. Contempla las actividades comprendidas desde el
Registro hasta la visualización de los Reportes:
 Reporte de Producción (Tiempo de llenado).

 Reporte de Comportamiento de: Alimentación (Golpes).
 Reporte de Comportamiento de: Tamaño de Golpe (Kg).

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:3 de 14
Fecha de emisión:
 Datos de fallas del SIMA.
3. DESCRIPCIÓN DEL MODELO
A continuación se explica de manera detallada los procedimientos para

el manejo del “SCMSTASYFA”, de igual forma se muestran las pantallas
para visualizar mejor la manera en cómo se debe manejar el sistema para
que este funcione de forma eficaz.
PASO 1
Debe tener instalado el Sistema Operativo Windows y a su vez el Microsoft

Office Excel versión 2013 o una versión más reciente, dado a que
corresponde a la compatibilidad del Sistema Windows (Ver Figura 1).
Figura 1. Ejemplo con la carpeta de Microsoft Office Versión 2013.
PASO 2
Asegúrese de tener el Archivo de Excel “SCMSTASYFA” en la PC, el cual

debe estar dentro de una carpeta con el mismo nombre. En la figura 2 se
muestra la carpeta ubicada en el escritorio, pero pudiera estar en cualquier
ruta de acceso De no poseerlo debe ser solicitado. Es importante destacar

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:4 de 14
Fecha de emisión:
que para tener acceso a cada una de las pantallas que presenta el sistema,
se debe de poseer el archivo (Ver Figura 2).
Figura 2. Pantalla con la carpeta SCMSTASYFA y el archivo Excel.
PASO 3
Una vez técnicamente instalado y preparado para ser utilizado, proceda

hacer doble clic sobre el icono del sistema para acceder al mismo por medio
de pantallas que establecen la relación entre el usuario y el sistema en
cuestión. (Ver figura 3).

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:5 de 14
Fecha de emisión:
Figura 3. Pantalla Menú Principal del SCMSTASYFA.
El sistema cuenta con un Menú principal que permite el acceso a

cuatro (4) módulos dentro de él, los cuales son representados por botones
para indicar al usuario su ubicación para acceder, estos se describen a
continuación:
Tabla 1. Botones para la gestión del SCMSTASYFA.
Este permite la acción de dirigir al usuario a

una pantalla secundaria que muestra las listas
desplegables de Tipo de Válvula y
Seleccione Operación las cuales en conjunto
permiten la visualización de los reportes de
Fallas en Válvulas de Alimentación,
Comportamiento de Alimentación (Tiempo),
Comportamiento de Alimentación (Golpes) y
Comportamiento de Alimentación (KG) y la
Carga de Datos mediante los botones de
NUEVO REGISTRO y ACTUALIZAR
REGISTRO.

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:6 de 14
Fecha de emisión:

una pantalla secundaria que muestra las listas
desplegables de Tipo de Válvula y
Seleccione Operación las cuales en conjunto
permiten la visualización de los reportes de
Fallas en Válvulas de Alimentación,
Comportamiento de Alimentación (Golpes) y
Comportamiento de Alimentación (KG) y la
Carga de Datos mediante los botones de
NUEVO REGISTRO y ACTUALIZAR
REGISTRO.
una pantalla secundaria que muestra la lista
desplegable Planta, cuya selección da acceso
a la planta que se quiere consultar ya sea
Planta 900 o Planta 1000. Todo esto para
gestionar el ingreso y Búsqueda de datos para
la visualización del comportamiento de las
celdas.
una pantalla secundaria la cual permitirá
registrar una falla, en cualquiera de las
operaciones que seleccione el usuario bien
sea Fallas en Válvulas de Alimentación,
Comportamiento de Alimentación (Golpes) o
Comportamiento de Alimentación (KG).
Mediante la vinculación de las listas
desplegables Planta, Tipo de Válvula y
Seleccione Operación.
Con este botón, se podrán actualizar los
registros recién generados, es decir, los que
aún no habían sido visualizados en los
reportes.
Este botón permite al usuario regresar a la
pantalla anterior visitada o regresar
directamente a una pantalla en específico.
Permite la salida del sistema.

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:7 de 14
Fecha de emisión:
PASO 4
Para iniciar el recorrido por el sistema, se seleccionará el botón “PLANTA

900” en primer lugar, como lo muestra la figura 4.
Figura 4. Selección del botón PLANTA 900.
Al hacer click en dicho botón se abrirá una nueva pantalla dónde el

usuario podrá seleccionar mediante listas desplegables que desea
visualizar:
a) Tipo de Válvula: Alúmina o Fluoruro.

b) Selección de Operación: Fallas en Válvulas de Alimentación,
Comportamiento de Alimentación (Tiempo), Comportamiento de
Alimentación (Golpes) y Comportamiento de Alimentación (KG).
En este caso a modo de ejemplo se seleccionó la opción “Alúmina” y

“Fallas en Válvulas de Alimentación” (Ver Figura 5).

Código:
DEPARTAMENTO
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Fecha de emisión:
Figura 5. Pantalla Planta 900 Visualización de Fallas en Válvulas de

Alimentación (Alúmina).
NOTA: El procedimiento para visualizar una operación en la PLANTA 1000

es de igual similitud al anteriormente descrito.
PASO 5
Para registrar una falla en primer lugar, se debe dar click en el botón
“NUEVO REGISTRO”. Al hacer click en dicho botón se abrirá una nueva
pantalla dónde el usuario podrá seleccionar: La Planta, el Tipo de Válvula
y la Operación en el que desea registrar la falla, estas acciones permitirán
reflejar un formulario donde se completará las especificaciones de la falla a
registrar (Ver figura 6). En este caso a modo de ejemplo se seleccionó la
opción “Planta 900”, “Alúmina” y “Fallas en Válvulas de Alimentación”.

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:9 de 14
Fecha de emisión:
Figura 6. Pantalla Registrar Fallas en Válvulas de Alimentación (Alúmina)

Planta 900.
A continuación de muestra un instructivo donde se explica cómo

deben ser llenados los campos de la figura 6.
1. Fecha de Generación: Seleccionar la fecha (Día/Mes/Año) en que

realiza el registro de falla en el sistema.
2. Tipo de Mntto: Seleccionar el tipo de mantenimiento realizado. El
SIMA define cuatro (4) tipos de mantenimientos:
- Tipo 1 (correctivo): Es el que se efectúa a los equipos e
instalaciones de la planta una vez ocurrida una falla, siempre
y cuando afecte la seguridad del personal y/o provoque
pérdidas de producción.
- Tipo 2 (programado): Se aplica a los equipos e instalaciones
de la planta una vez detectados los parámetros fuera de
especificaciones y pueda ser ejecutado en un tiempo
determinado.
- Tipo 3 (preventivo): Es aplicado a los equipos e
instalaciones de la planta sujetos a desgastes con el propósito
de darle un periodo de vida útil nueva. Comprende la
sustitución de componentes cada cierto período.

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:10 de 14
Fecha de emisión:
- Tipo 4 (rutinario): Son aquellos aplicados en forma periódica

mantiene o alarga la vida útil del equipo e instalaciones de la
planta. Este tipo de mantenimiento contempla los siguientes
aspectos: limpieza, lubricación, inspección, prueba y ajuste.
3. Descripción de Equipo: Seleccionar el nombre del equipo/válvula
que presenta la falla.
a) Para alúmina Secundaria:
Planta 900 Planta 1000
1001>23A 1046>67 A
901>23 A 946>67 A
1024>45 A 1068>90 A
924>45 A 968>90 A
b) Para Fluoruro de Aluminio:
Planta 900 Planta 1000
901>45F 946>90F
1001>45F 1046>90F
4. Causa de la falla: Indicar de forma específica la falla que presenta

el equipo/válvula.
5. Descripción de la Falla: Describir el comportamiento de la falla
presentada.
6. Tipo de falla: Seleccionar el origen de la falla que presenta el
equipo/válvula:
a) Eléctrica
b) Electromecánica
c) Electroneumática
d) Instrumentación
e) Mecánica
f) Neumática
g) Operaciones
En caso de que en las opciones no se encuentre la causa,
seleccione la opción “Vacía” y en el campo de al lado escriba la causa.
7. Motivo de falla: Describir la consecuencia de la falla.
PASO 6
Una vez llenado el formulario de registro de fallas de la Figura 6, verifique

que todos los campos estén llenos para luego proceder a presionar el botón
“Guardar” donde aparecerá el mensaje que se muestra en la figura 7. Este
mensaje se emitirá cada vez que se registre alguna opción seleccionada.

Código:
DEPARTAMENTO
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Fecha de emisión:
Figura 7. Mensaje de Información procesada con éxito.
PASO 7
Para registrar un una serie de tiempos de transporte, se debe dar click en

el botón “NUEVO REGISTRO”. Al hacer click en dicho botón se abrirá una
nueva pantalla dónde el usuario podrá seleccionar: La Planta, el Tipo de
Válvula y la Operación “Comportamiento de Alimentación (Tiempo)”,
estas acciones permitirán reflejar un formulario donde se ingresan la fecha
y celda a quien correspondan los tiempos a registrar (Ver figura 8). En este
caso a modo de ejemplo se seleccionó la opción “Planta 900”, “Alúmina”.
Figura 8. Pantalla Registrar Comportamiento de Alimentación (Tiempo)

Planta 900.

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:12 de 14
Fecha de emisión:
PASO 8
Para registrar la cantidad de Alúmina consumida por una Celda, se debe

dar click en el botón “NUEVO REGISTRO”. Al hacer click en dicho botón
se abrirá una nueva pantalla dónde el usuario podrá seleccionar: La Planta,
el Tipo de Válvula y la Operación “Comportamiento de Alimentación
(Golpes)”, estas acciones permitirán reflejar un formulario donde se
ingresan la fecha y celda a quien correspondan la cantidad de alúmina
consumida (Ver figura 8). En este caso a modo de ejemplo se seleccionó
la opción “Planta 900”, “Alúmina”.
Figura 9. Pantalla Registrar Comportamiento de Alimentación (Golpes)

Planta 900.
PASO 9
Para registrar los kilogramos de Fluoruro consumido por una Celda, se

debe dar click en el botón “NUEVO REGISTRO”. Al hacer click en dicho
botón se abrirá una nueva pantalla dónde el usuario podrá seleccionar: La
Planta, el Tipo de Válvula y la Operación “Comportamiento de
Alimentación (KG)”, estas acciones permitirán reflejar un formulario donde
se ingresan la fecha y celda a quien correspondan los kilogramos
consumidos (Ver figura 10). En este caso a modo de ejemplo se seleccionó
la opción “Planta 900”, “Fluoruro”.

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:13 de 14
Fecha de emisión:
Figura 10. Pantalla Registrar Comportamiento de Alimentación (KG)

Planta 900.
PASO 10
Para ver los Estados de Celdas, debe hacer click en el botón “ESTADOS
DE CELDAS” como se muestra en la figura 11.
Figura 11. Selección del botón ESTADO DE CELDAS.

Al hacer click en dicho botón se abrirá una nueva pantalla dónde el usuario
podrá seleccionar: La Planta, esta acción permitirá reflejar un formulario
donde se ingresan la fecha y celda que desea consultar, para luego

Código:
DEPARTAMENTO
Pág.:14 de 14
Fecha de emisión:
proceder a hacer click en el botón “Consultar” (Ver figura 11). En este

caso a modo de ejemplo se seleccionó la opción “Planta 900”, Celda
“1001”.
Figura 12. Pantalla Planta 900 Visualización de un Estado de Celda.
CONCLUSIÓN
Luego de estas indicaciones el usuario se encuentra listo para la

utilización del sistema teniendo en cuenta que no debe modificar, cambiar
ni eliminar ningún vínculo, dato o macro del mismo con el fin de evitar daños
en la funcionalidad del sistema.

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO PARA

FLORES L. GEORDINA DEL R.

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2.017

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO PARA

FLORES L. GEORDINA DEL R.

Informe de TRABAJO DE GRADO que se presenta ante el Departamento

Ing. Imer O. Malavé R. Msc. Ing. Jairo J. Pico F.

CIUDAD GUAYANA, NOVIENBRE DE 2.017

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio

Tutor Académico: Msc. Ing. Jairo J. Pico F.

Capítulos: I. El Problema. II. Marco Empresarial III.

Quienes suscriben, miembros del jurado evaluador designados por el

Ing. Imer O. Malavé R. Msc. Ing. Jairo J. Pico F.

Ing. Marlene Aray MSc. Ing. Félix Martínez

CIUDAD GUAYANA, NOVIENBRE DE 2.017

A mis queridos y preciosos hermanos Benito Flores y Margareht Flores, por

¡A ustedes, dedico mi trabajo de grado!

Flores Lanz, Geordina Del Rosario

A Dios, por guiarme en este camino, en el cual he podido conocer a

A mis amigos-hermanos de lucha, alegría y fracasos Ysnardi Hernández y

A mi tutor industrial, Ing. Imer O. Malavé R, por su dedicación en formar

A mi amigo Augusto Subero, por el tiempo dedicado en mí, por compartir

Al Prof. Francisco Rojas, por su amistad, apoyo incondicional e invaluable

A la reductora de aluminio, CVG VENALUM, por abrirme sus puertas y

A mi Casa de Estudios UNEXPO, por darme la oportunidad de cumplir una

Flores Lanz, Geordina Del Rosario

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO PARA

Autor: Flores L. Geordina Del R.

El siguiente trabajo de investigación tuvo como objeto principal el Diseñar

Palabras claves: Sistema, Registro, Falla, Mantenimiento, Programa,

Figura 1. Ubicación de la empresa. ........................................................... 9

Tabla 1. Clasificación de las Vasijas de Presión. ..................................... 24

Gráfico 1. Diagrama de Pareto de Sistema Transporte de Alúmina

Actualmente, la mayoría de las empresas tanto a nivel nacional como

CVG VENALUM es una empresa productora de aluminio primario,

Por ello el mantenimiento es considerado un factor estratégico en la

En la presente investigación se realizó el Diseño de un Sistema de

El desarrollo de este Sistema permite crear un orden estructurado

Esta investigación estará estructurada de la siguiente manera:

 Capítulo I El Problema: Donde se explica la problemática existente,

En este capítulo se procedió a realizar la descripción de todos los

Planteamiento del Problema

CVG VENALUM es una empresa del estado venezolano y una de

En las áreas de reducción, es donde se produce el aluminio primario,

En los últimos años el Sistema Integral de Mantenimiento Aluminio

Se puede estimar que si no se toman las medidas necesarias con

Por ello se presenta la necesidad por parte de Departamento de

El Diseño del Sistema de Control de Mantenimiento (SCM) en el

Diseñar un Sistema de Control de Mantenimiento para los Sistemas

1. Describir cada uno de los SubSistemas que componen a los

Los sistemas de Transporte de Alúmina Secundaria y Fluoruro de

La implementación de este proyecto es de gran importancia debido

De resultar posible esta mejora permitirá disminuir las paradas por

Se contó con poca información cargada en el SIMA, sobre las

La presente investigación se llevó a cabo en el Departamento

Reseña Histórica de la Empresa

En 1973 se constituyó la empresa Industria Venezolana de Aluminio C.

Inaugurada oficialmente el 10 de junio de 1978, la planta de CVG

En el año 1986 se dio inicio a un ambicioso programa de ampliación de

En 2004 CVG VENALUM recibe formalmente la certificación ISO 9001-