Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es una computadora
utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en
líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad
o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real
«duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las
condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el
resultado deseado.
ESTRUCTURA INTERNA
Como lo podemos observar en la Figura 1, se muestra el diagrama de bloques
correspondiente a la estructura interna del PLC. Podemos observar que se cuentan
con arreglos de memorias destinados a alojar datos, programas, se cuenta con un
procesador o unidad de control, interfaces de entrada y salida, buses de
comunicación, temporizadores y contadores.
Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las entradas,
analizar el programa cargado previamente y así poder escribir las
instrucciones para la salida. El ciclo de scan del programa (lectura de
entradas, lectura de programa y escritura de salidas) se realiza por default
en 150 mili segundos, donde, el PLC traduce el programa a lenguaje
máquina, realizando operaciones lógicas para realizar el proceso requerido.
Como se observa en la Figura 2, la CPU contiene:
ALU: Realiza operaciones aritmético-lógicas
Acumulador: Almacena el último resultado de la ALU
Flags: Indicadores de resultado (positivo, negativo, mayor, menor que)
Contador de Programa: Lectura de instrucciones de usuario
Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Lugar donde se
decodifican las instrucciones y se generan las señales de control
Pila: Prioriza las instrucciones a realizar, evitando saltos en el programa o en
las instrucciones
Monitor Sistema: Almacena la secuencia de puesta en marcha, rutinas de
test y error de ejecución
Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a realizar a
partir de las señales de entrada, así como los datos de configuración del PLC.
Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de
almacenar los datos resultantes de cálculos y del uso de variables internas,
ligada con la ALU (Unidad Aritmética-Lógica), así como también almacena
los últimos estados de las entradas o los enviadas por las salidas.
Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar el PLC con
el entorno, recibiendo y enviando respectivamente información o
instrucciones, que después serán comparados en el CPU, donde se
realizarán acciones contempladas en el programa.
Fuente de Alimentación: Unidad donde, a través de tensión exterior, se le
provee la energía necesaria al PLC para su funcionamiento.
Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación entre
las unidades de memoria, la CPU, las interfaces de salida y entrada,
contamos con 3 buses:
o Bus de control: Modera los intercambios de información
o Bus de datos: Transfiere datos del sistema
o Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás
periféricos
Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo
de eventos externos, indicados a través de las entradas.
Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza
el conteo de eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o
de frecuencia dentro de la CPU.
Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos
entre varios dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar
protocolos de información, ya sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO
Link, etc.
Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógico y
convertirlos a datos binarios.
Como se pudo observar, el PLC es, internamente, casi como una computadora,
contiene unidades aritméticas, lógicas, memorias y procesador, pero la diferencia
radica, que el PLC, es un dispositivo creado para entornos industriales en tareas
específicas, el que pueda manejar muchos datos de entrada, salida, programas muy
robustos, dependerá del tipo de proceso al que se desee aplicar y el tipo de PLC
que desee adquirir.
CLASIFICACIÓN DE LOS PLC´s
Nano
Generalmente integran la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas la
diferencia entre el tipo compacto es que maneja un conjunto reducido de entradas
y salidas. El tipo nano permite manejar entradas y salidas digitales y algunos
módulos especiales.
PLC compactos
Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o
dos canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de
campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad
y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC
compacta individual se incrementa (además) los módulos que pueden ser
conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs
de tipo compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.
PLC modular
Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La
CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados
en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a
través de un sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos
pero, en la mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs
modulares pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar
programas más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea.
Normalmente se utilizan para el control, regulación, posicionamiento,
procesamiento de datos, manipulación, comunicación, monitorización, servicios-
web, etc.
Estas maracas especiales, por ejemplo, nos permiten ejecutar un bit (A200.11)
cuando se ejecuta el primer ciclo de SCAN, monitorizar el valor actual del ciclo de
SCAN (A264).
Donde A264 marca el tiempo de ciclo de SCAN actual y A262 el mayor tiempo de
ciclo registrado (Unidades 0.1 ms).
Los cuatro son los modos de operación genéricos de los PLC: RUN, STOP, ERROR
y POWER – ON
RUN: El PLC ejecuta el programa de usuario como modo normal de operación, se
cumple el ciclo de funcionamiento explicado con anterioridad.
STOP: El PLC ignora el programa de usuario y efectúa sus programas internos. En
éste modo el usuario puede monitorear y / o programar el PLC desde un PC.
ERROR: El PLC detiene la ejecución del programa de usuario, pues sus programas
internos encuentran un error de programación o de hardware.
Como en el caso del modo STOP, se inactiva todas las salidas y no se permite llevar
a cabo el modo RUN hasta tanto no se resuelva el problema que causo el error
POWER-ON: Este modo ocurre a partir del momento en que se energiza el PLC;
este utiliza el modo POWER-ON para auto configurarse y hacer comprobaciones de
estado del sistema. Una vez realizadas las rutinas de inicio asumen según las
condiciones del sistema, uno de los otros tres nodos.
Las reglas siguientes permiten que el programa interno pase de un modo a otro el
PLC:
Pasa a modo ERROR desde cualquiera de los otros tres modos, si se ha encontrado
un error
De modo STOP a RUN y viceversa según se indique en el control de operario
dispuesto para tal fin o desde el PC.
De modo POWER-ON a modo STOP o RUN según se indique en el control de
operario dispuesto para tal fin o desde el PC.
Sale de modo ERROR a modo STOP o RUN según se indique en el control de
operario dispuesto para tal fin o desde el PC, una vez se haya solventado el error.
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DEL PLC