4.

3 Calcular la
efectividad global del
equipo
Efectividad total

Administración del mantenimiento

 Efectividad total del equipo

• Es la medida clave básica asociada con el

mantenimiento productivo total MPT. Es la medida
clave básica asociada con el mantenimiento productivo
total MPT.
• No es únicamente una medida de lo bien que funciona
el departamento de mantenimiento. ETE pone de
relieve que existen en todas las plantas industriales Se ve afectada
una capacidad oculta que en un alto porcentaje que no por el diseño y
se usa. la instalación del
equipo
 Indicadores básicos de rendimiento

EFICIENCIA
(Medios) ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y
eficacia (capacidad para hacer las cosas correctamente) con el
equipo. Incorpora tres indicadores básicos del rendimiento y
confiabilidad del equipo, es una función de tres factores:
• Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.
EFICACIA
(Fines) • Eficiencia en el rendimiento.
• Velocidad de producción dentro de calidad.

EFECTIVIDAD
Cálculo de la efectividad

• La efectividad ideal se obtiene cuando el tiempo de parada es igual

a 0, la velocidad es igual a la que exige el proceso, y se obtienen
cero defectos en la calidad y cantidad de los productos o servicios
elaborados.

• Al observar la tabla, se puede

notar que al multiplicar los tres
factores se obtiene la Efectividad
Total del Equipo.

ETE = D * Er * Tcp
 ETE = D * Er * Tcp

Donde:
• D = Disponibilidad
• Disponibilidad = tiempo de
• Er = Eficiencia del rendimiento y
producción / tiempo planeado de
• Tcp = Tasa de calidad de productos producción
• Tiempo de producción = tiempo
planeado de producción - tiempo de
actividad no programado
Er = funcionamiento (velocidad) = (tiempo de
ciclo x número de productos procesados)
/Tiempo de producción

Er = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de

producción / piezas totales)

Tcr = (Producción real – unidades

defectuosas) / producción total
 DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO

Disponibilidad es la proporción de tiempo máquina que está realmente en

condiciones de ser usada después de restarle los tiempos que no se operar
ya sea por inactividad planeada o no planeada. Inactividad que sólo puede
ser ocasionada por una falla o por el cambio de útiles. Esta clase de pérdidas
son las que con más frecuencia se presentan al operar los equipos.
• Pérdida por una falla: ésta se presenta en el equipo en forma eventual e
imprevista.
• Pérdida por cambio de útiles: el equipo trabaja, pero con menor eficiencia.
El TPM trata de alcanzar la meta de cero fallas por
equipo, considerando las acciones siguientes:

1. Impedir el 2. Preservar las 3. Operar el 4. Mejorar la

daño condiciones equipo según calidad de
acelerado. del equipo. normas conservación.

7. Estudiar el
5. Reparar las 6. Corregir
por qué de
causas, no sólo debilidades del 8. ETE
cada defecto o
fallas. diseño.
error.
El TPM trata de alcanzar la meta de cero ajustes por equipo, y para
lograrlo se toman las siguientes acciones:
• Revisión de la precisión que se debe tener en el montaje del equipo,
de las herramientas y de las plantillas.
• Promocionar el uso de herramientas estándares y de métodos
estándares de montaje e instalación.
Cuando un equipo es capaz de entregar su producto sin fallas es
porque se ha llegado a la meta de cero ajustes
 EFICIENCIA DEL RENDIMIENTO

Esta eficiencia toma en cuenta todas las pérdidas de velocidad que se

originan debido a problemas breves que suceden en el equipo y que el
operario al darse cuenta los resuelve de inmediato, volviéndose al
funcionamiento adecuado de la máquina.
En el TPM para alcanzar la meta de cero tiempos en vacío por equipo se
toman las siguientes acciones:
1. Observación cuidadosa de los equipos que presentan esta propensión
hasta que se repita el problema, a fin de analizarlo y corregirlo.
2. Corregir defectos leves (Suciedad, pequeñas abolladuras, tornillos o
remaches flojos).
3. Determinar y asegurar las condiciones óptimas de operación.
 TASA DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

• Esta relacionada a las pérdidas por proceso, las cuales suceden cuando un
equipo proporciona su producto con fallas y, por tanto, es necesario hacerle
trabajos adicionales para recuperar la calidad, ya sea que dicho producto
pueda o no repararse.
El TPM trata de alcanzar la meta de cero defectos de proceso por equipo, y para
eliminarlos se toman las acciones siguientes:
1. Hacer buenos diagnósticos para llegar a las causas.
2. Investigar cuidadosamente las condiciones actuales.
3. Revisar uno y otra vez la lista de posibles causas.
4. Profundizar sobre la posible existencia de defectos pequeños que se ocultan en
defectos mayores.