Módulo V

Ing. MSc. Renán Orellana Lafuente

Materia: Maquinaria Eléctrica
Universidad Privada Boliviana
I - 2018
 Las máquinas eléctricas deben ser instaladas en locales que permitan fácil acceso para
inspección y mantenimiento.

 Si la atmósfera es húmeda, corrosiva o contiene partículas abrasivas, es importante

asegurar el correcto grado de protección.

 En ninguna circunstancia los motores podrán ser cubiertos por cajas u otras coberturas
que puedan impedir o disminuir la libre circulación del aire de ventilación.

 El ambiente en el local de la instalación deberá tener condiciones de renovar el aire a

orden de 20m³ por minuto para cada 100kW de potencia de la máquina.

 Afín de asegurar la operación adecuada, además de una fundación estable, el motor

debe estar precisamente aliñado con el equipo acoplado y los componentes montados
en su eje, adecuadamente balanceados.
Las fundaciones donde será colocado el
motor deben ser planas y, si posible,
exentos de vibraciones. Se recomienda,
por este motivo, una fundación de
concreto.
El tipo de fundación elegido dependerá de
la naturaleza del suelo en el local de
montaje, o de la resistencia de los pisos.

En el dimensionamiento de las fundaciones

del motor debe ser considerado el hecho
de que el motor puede, ocasionalmente,
ser sometido a un par mayor que el par
nominal.
 BASE DE CONCRETO

BASE METALICA
 BASE DE CONCRETO

BASE DE CONCRETO
BASE METALICA DESLIZANTE
ACOPLAMIENTO DIRECTO

La máquina eléctrica debe estar perfectamente


alineada con la máquina accionada,
especialmente en los casos donde el
acoplamiento es directo. Un alineamiento
incorrecto puede causar defectos en los
rodamientos, vibraciones y hasta ruptura del eje.
MONTAJE DE POLEAS

Para el montaje de poleas en la

punta del eje con rasgo y
agujero con rosca en la punta,
la polea debe ser encajada
hasta la mitad del rasgo con
esfuerzo manual del montador.

DESMONTAJE DE POLEAS
Para desmontaje las poleas se
recomienda el uso de
dispositivos especiales,
procediéndose con mucho
cuidado para no dañar la
chaveta y el asiento de la polea.
El posicionamiento correcto de la polea es:
Deben ser evitados los esfuerzos
radiales desnecesarios en los
cojinetes, situando los ejes paralelos
entre sí y las poleas perfectamente
alineadas

La tensión en la correa deberá ser

apenas suficiente para evitar el
patinado durante en funcionamiento
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Es importante observar la correcta alimentación de energía eléctrica. Los

conductores y el sistema de protección deben garantizar una calidad de
energía eléctrica en los terminales del motor: - Tensión: puede variar dentro
de una faja de ±10% del valor nominal. - frecuencia: puede variar dentro de
una faja de -3 e +5% del valor nominal.

CONEXIÓN

Para conectar los cables de alimentación, deben usarse las cajas de conexión
del estator y el rotor (si existe). Colocar los cables dentro de los anillos de
veda o prensacables . Cortar los cables de conexión a tierra, del tamaño
necesario y conectar al conector existente en la caja de conexiones existente
en la carcasa. Apretar firmemente todas las conexiones.
Para un buen almacenamiento del motor, es necesario que sean realizadas la limpieza y el
giro del eje y tener fácil acceso a la caja de conexiones. Una distancia mínima entre los
motores permite la realización de estas tareas , además de evitar el contacto entre los
equipos.
Ambientes húmedos pueden causar corrosión interna, dañar los rodamientos y perjudicar el
aislamiento del bobinado. Los rodamientos, en especial los de contacto angular, pueden
ser dañados durante el movimiento de los motores.
• El contacto entre los motores puede dañar su
eje, tapa deflectora, ventilador y pintura,
facilitando la acción de la corrosión.
• Superficies protección son dañadas por la
acción de la humedad del aire.
• El trabamiento del eje puede ocurrir por
descuido en la conservación de los
rodamientos.
• La entrada de contaminantes sólidos o
líquidos al interior del motor puede dañarlo,
causando deterioro del aislamiento, corrosión
e incluso la quema inmediata del bobinado
cuando se conecte el motor.
• Guardar el motor en su embalaje y con el eje
trabado dificulta su identificación e
imposibilita prácticas simples de
conservación, como limpieza, aplicación de
protectores contra la corrosión y giro
preventivo del eje.
Antes de dar el arranque inicial a un motor o después de mucho tiempo
parado se debe verificar:

1. ¿El motor esta limpio? Fueron retirados los materiales del embalaje y los
elementos de protección?
2. ¿La tensión y la frecuencia del motor es igual al de la red eléctrica local?
(Ver placa de identificación).
3. ¿Las partes de conexión del acoplamiento están en perfecto estado y
debidamente apretados y engrasados? (cuando es necesario)
4. ¿El motor esta alineado?
5. ¿Los rodamientos están debidamente lubricados?
6. ¿Están conectados los bornes del motor? (En caso de motores de anillos).
7. ¿Están conectados los cables de los protectores térmicos, conexión a tierra
y otros?
8. ¿La resistencia del aislamiento del estator y del rotor tienen el valor
prescrito?
9. ¿Fueron removidos todos los objetos, como herramientas, instrumentos de
medir y dispositivos de alineamiento del área de trabajo del motor?
10. ¿Los portaescobillas están en orden? Las escobillas están correctamente
asentadas?
11. ¿Todos los tornillos de motor están debidamente apretados?
12. ¿El motor funciona suavemente y sin ruidos extraños cuando puesto a
funcionar sin carga? El sentido de rotación esta correcto? (Observar para
invertir la conexión a la red eléctrica de dos conectores cualquiera).
13. ¿La ventilación del motor esta OK? (Observar en el sentido de giro para
motores unidireccionales).
Mantenimiento es el conjunto de
acciones que tienen como
objetivo mantener una máquina o
restaurarla a un estado en el cual
pueda llevar a cabo las funciones
requeridas.
Estas acciones incluyen:
comprobaciones, mediciones,
reemplazos, ajustes y
reparaciones necesarias.
 Mantenimiento Reactivo., estrategia con la cuál se permite a la máquina funcionar
hasta la falla y sólo hasta ese momento se decide realizar la reparación o reemplazo
de ella.
 Mantenimiento Preventivo., estrategia en la que se programan periódicamente las
intervenciones en las máquinas, con el objeto principal de inspeccionar, reparar y/o
reemplazar componentes. Las intervenciones se realizan aún cuando la máquina
esté operando satisfactoriamente.
 Mantenimiento Predictivo., estrategia de mantenimiento que busca por medio de la
medición y el análisis de los diversos síntomas que la máquina emite al exterior
establecer la condición mecánica de la máquina y su evolución en el tiempo. Una de
sus grandes ventajas es que se lleva a cabo mientras la máquina esta en
funcionamiento.
 Mantenimiento Proactivo., con esta estrategia de mantenimiento se pretende
maximizar la vida útil operativa de las máquinas y sus componentes, identificando y
corrigiendo las causas que corrientemente originan las fallas.
• Limpieza con aspirador o aire seco en partes internas de la máquina.
• Comprobación del estado del ventilador.
• Comprobación de holguras y ajustes.
• Comprobación de placa de bornes, conexiones visibles y sujeción de las
bobinas.
• Medición de la puesta a tierra y resistencia de aislamiento.
• Estado de los aislantes.
• Comprobación del engrase de elementos mecánicos.
• Comprobación de la maniobra de arranque.
• Limpieza exterior.
• Comprobación de la ventilación.
• Comprobación de la temperatura de funcionamiento.
• Observación de ruidos, roces y vibraciones.
• Medición de la tensión de alimentación y la intensidad de funcionamiento.
Una vez colocada la máquina sobre la bancada, terminar de nivelar con
cuñas preparadas al efecto y comprobar con el nivel.
Un cojinete gastado produce un movimiento
descentrado en el rotor y, por tanto, un
entrehierro desigual; puede producir un
rozamiento entre el estator y el rotor y
provocar una rotura de las chapas
magnéticas de éstos.

Por tanto, deben estar bien engrasados.

En una primera inspección se realiza visualmente. Éste debe ser uniforme en toda la
circunferencia de la máquina. Si no fuera así habría que sustituir los cojinetes.
Se comprueba sobre un caballete equilibrado observando cómo el rotor gira hasta quedar
siempre en la misma posición. Esto indica un mayor peso del eje en ese punto.

Los problemas que presenta son ruidos y vibraciones.

  Ver continuidad

P1 F1 F4
F3
F2
U1
P2 P3

P4
U2

 Con un multímetro se debe comprobar la continuidad de cada fase.

 Para el aislamiento de los bobinados se debe comprobar la ausencia de derivación

entre éstos y la masa metálica de la máquina.
  Ver continuidad

P1 F1 F4
F3
F2
U1
P2 P3

P4
U2

 La interrupción de una fase puede quemar al motor por sobrecarga de las otras dos.
 Comprobará la continuidad entre los extremos de cada fase.
 Si hubiera interrupción, se seguirá comprobando en cada uno de los grupos de
bobinas hasta encontrar el punto de interrupción.
 L1 L2 L3
 Ver continuidad
V1

L1 L2 L3

U1 V1 W1
U2 V2
W2
U2 V2 W2

U1 W1

 Desconectar la puntas de la alimentación en la placa de bornes.

 Comprobar la continuidad entre cada una de las entradas de fase y el puente
común de la estrella.
 La falta de continuidad en una fase indica interrupción en ella.
  Ver continuidad
L1 L2 L3

L1 L2 L3
U2 V1

U1 V1 W1

U1 V2 U2 V2 W2

W2 W1

 Desconectar la puntas de la alimentación y los puentes en la placa de bornes.

 Comprobar continuidad entre principio y final de cada fase.
 La falta de continuidad indica interrupción en esa fase.
 U1

W1

V1

U2 V2 W2

 Causas: aislamiento defectuoso, rasgado de hilos al colocar las bobinas, etc.

 La falta de aislamiento en las espiras hace que haya contacto eléctrico entre algunas de ellas dando
lugar a una disminución de resistencia de las bobinas. Esto provocaría un aumento de intensidad en
esa fase y, con ello, un mayor calentamiento en la misma.
 La forma de comprobar un cortocircuito en un bobinado es medir la intensidad en las fases con el
motor funcionando en vacío. Si las intensidades son iguales, no existe cortocircuito; si la diferencia
entre una fase y otra es considerable, si lo habrá.
 La fase recorrida por una mayor corriente será la cortocircuitada.
 Se produce cuando un
conductor activo hace BOBINAS
CARCASA
contacto con la carcasa del
motor.
 Se suele producir en un
extremo de la ranura.
 Para comprobarlo hay que
medir continuidad entre la
conexión estrella de la
placa de bornes y la  Ver
carcasa del motor. continuidad
  Ver
continuidad L1 L2 L3

U1 V1 W1

U2 W2
V2

Desconectar los puentes de la placa de bornes y comprobar cada fase con la

carcasa del motor.
 N N N S S S

U1

W1

V1

U2 V2 W2

Cuando en un bobinado se producen conexiones defectuosas, como por ejemplo un grupo e

bobinas conectado en oposición al resto de grupos, se da un cambio de polaridad y, como
consecuencia, un mal funcionamiento en el motor. Puede producirse un aumento considerable
de la intensidad además de ruidos anómalos y velocidad muy reducida.
 N S N S N S

U1

W1

V1

U2 V2 W2

Para localizar el grupo cambiado, se conectan las fases una a una y sucesivamente a una
corriente continua de baja tensión. Se va acercando una brújula a los grupos de bobinas
dispuestos en el estator. El resultado debe ser el de la figura.
La resistencia del aislamiento debe ser medida utilizando un MEGOHMETRO. La
tensión de prueba para los bobinados de los motores debe ser conforme la norma
IEEE43.
Cuando las barras
rotóricas están flojas,
producen ruidos en el
funcionamiento, reducen la
potencia
considerablemente y
producen chispas en las
barras y aros frontales de
la jaula.

Para solucionarlo bastaría

con soldar las barras a los
aros.
Durante la falta de fase hay un aumento de la corriente arriba del valor nominal en
los grupos de bobinas que aun están energizados. Esto sobrecalienta estas
bobinas causando la quema parcial del bobinado del motor.
El motor en condiciones nominales presenta corriente eléctrica, rotación y temperatura
interna de acuerdo a su diseño. Sin embargo, cuando se aplican esfuerzos en el eje,
superiores a los especificados, la corriente de trabajo aumenta, la rotación (rpm) disminuye y
la temperatura de trabajo aumenta arriba de los valores nominales. Esto ocasiona
sobrecalentamiento del bobinado y la consecuente quema total del motor.
Los motores Standard son diseñados para trabajar en régimen continuo de operación. En
caso de que sean sometidos a varias partidas sucesivas, ocasionará una elevación de
temperatura en las bobinas del motor superior al de su clase térmica. La consecuencia de
este evento es la degradación acelerada de la aislación, consecuentemente, llevará a la
quema del motor.
La optimización del intercambio de calor de los motores con el medio ambiente fue uno de
los factores que mas contribuyo a la evolución de los motores, debido al rediseño de
ventiladores, deflectores de aire y aletas en las carcasas. Cuando se da la obstrucción o
suciedad sobre la carcasa, el intercambio térmico será perjudicado, ocasionando una
elevación de la temperatura del motor, y consecuentemente, llevará a la quema parcial o
total del bobinado.
Para los motores con rodamientos que necesitan lubricación, se debe proceder conforme la
orientación de los fabricantes, respecto al intervalo de lubricación, cantidad y tipo de grasa a ser
utilizada.

Con el paso del tiempo, debido al envejecimiento natural, la grasa pierde sus propiedades de
lubricación.
 Desempeño del 20% encima 10% encima de 20% abajo de
motor de la la nominal la nominal
nominal
Par de arranque y par Aumenta 44% Aumenta 21% Disminuye 19%
máximo
Corriente de arranque Aumenta 25% Aumenta 10 a 12% Disminuye 10 a 12%

Corriente a plena carga Disminuye 25% Aumenta 7% Aumenta 11%

Deslizamiento Disminuye 30% Disminuye 17% Disminuye 23%

Velocidad Aumenta 1,5% Aumenta 1% Disminuye 1,5%

Rendimiento Aumento Aumenta 1% Disminuye 2%

pequeño
Factor de potencia Disminuye 5 a Disminuye 3% Aumenta 1%
15%
Temperatura Disminuye 5°C Disminuye 3°C Aumenta 6°C
El tiempo de vida operacional del bobinado de un motor eléctrico depende de
varios factores, como: especificación correcta (tensión, frecuencia, numero de polos,
grado de protección, etc.), instalación y mantenimiento correctos, etc.

En caso de que ocurra la quema de un motor eléctrico, la primera providencia a

tomarse es identificar la causa (o posibles causas) de la quema, bajo análisis del
bobinado dañado.

Es fundamental que la causa sea identificada y eliminada, para evitar eventuales

nuevas quemas del motor.

Identificada la causa más probable, el usuario deberá eliminarla y/o mejorar el

sistema de protección del motor. Para auxiliar en el análisis, las fotos y el cuadro
abajo presentan las características de algunos tipos de daños en bobinados y sus
posibles causas.
La termografía es un método de
inspección de equipos
eléctricos y mecánicos
mediante la obtención de
imágenes de su distribución de
temperatura.

Este método de inspección se

basa en que la mayoría de los
componentes de un sistema
muestran un incremento de
temperatura en mal
funcionamiento.
Cualquier objeto emite energía
electromagnética. La cantidad
de energía está relacionada
con la temperatura del objeto.
La cámara de termografía
puede determinar la
temperatura sin contacto físico
con el objeto midiendo la
energía emitida.

La energía procedente de un objeto caliente se emite a distintos niveles en el espectro

electromagnético. En la mayoría de las aplicaciones industriales se utiliza la energía radiada
en el espectro infrarrojo para medir la temperatura del objeto. La gran mayoría de la medida
de temperatura infrarroja se realiza en el rango de 0.2 a 20 micras.
La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para
monitorear la condición de la máquina, debido a que a través de ellas se pueden
detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan.
La base del diagnóstico de la condición mecánica de una maquina mediante el
análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan,
generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio.
Las técnicas de medición de señales de alta frecuencia, son complementarias al análisis
de vibraciones y pretenden detectar algunos tipos de fallas que se producen en los
equipos y que no son posibles de diagnosticar con los métodos tradicionales de análisis
de vibraciones de las frecuencias bajas. De las técnicas ampliamente utilizadas, se
pueden nombrar las siguientes: Destellos de energía, conocido como Spikes de energía,
Análisis de las ondas de choque (SPM), Análisis de las emisiones acústicas, ultrasonido,
Energía espectral emitida (SEE) y Análisis de vibraciones de alta frecuencia (HDF).
El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar
la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del
análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del
equipo y sus componentes.

Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y

reparaciones con tiempo de anticipación, reduciendo los costos y tiempos de detención
involucrados. Los objetivos por lo que se realiza un análisis de lubricantes son los siguientes:

• Control de la degradación del lubricante.

• Monitorear daño mecánico de componentes. (desgaste).
• Control de contaminantes por sólidos, fluidos o gases.
• Verificar que se está usando el lubricante adecuado.
El flujo axial de dispersión es el flujo magnético que por inducción aparece en el eje, en
la carcasa y en los alrededores de la máquina; por este motivo, es considerado como un
flujo de pérdidas. Este flujo es producido por las corrientes que circulan por el estator y
por el rotor y tiende a canalizarse por el eje de la máquina debido a que este último es
generalmente fabricado con materiales ferro magnéticos con alta permeabilidad o baja
reluctancia con respecto al vacio, motivo por el cual el flujo magnético tiende a
confinarse en el eje.
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN